NOTIACESCO • Edición Nº 3 • Diciembre de 2008

CORROSIÓN Y PROTECCIÓN

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Mejores materiales, mejores obras

 CORROSIÓN Y PROTECCIÓN
El término “corrosión” siempre ha
tenido connotaciones negativas.
Usualmente es asociado al
rápido deterioro de un metal,
pero un conocimiento de su
naturaleza nos permite sacar
ventaja de este fenómeno. Es la
misma corrosión, utilizada con
un buen criterio para obtener
beneficios, la que nos permite
prolongar la durabilidad de
nuestro acero en los ambientes
más agrestes. La naturaleza de
este fenómeno y el manejo de
sus características nos permite
el uso de metales en ambientes
agresivos con una excelente
durabilidad a bajos costos.
Una visión diferente nos ayuda
a proteger nuestro acero de
mejor forma y a una notoria
reducción de actividades de
2 mantenimiento y control.
Corrosión
La naturaleza electro química de la corrosión puede entender-
se como el incremento de la valencia química o producción
de electrones de un elemento, conocido como ánodo, que
interactúa con otro elemento llamado cátodo, el cual presenta
simultáneamente una disminución en la valencia o un consu-
mo de electrones. Esto también es conocido como oxido-re-
ducción. Esto se ilustra por la interacción química que sucede
entre el Zinc y el Ácido Clorhídrico. Aquí un átomo de Zinc se
transforma en un ión de Zinc más dos electrones (El átomo de
Zinc libera dos electrones) y estos electrones, los cuales perma-
necen en el metal, son inmediatamente consumidos durante
el proceso de reducción de iones del hidrógeno. Las ecuacio-
nes que describen la reacción electroquímica son:
Zn Zn2 + 2e Oxidación (Reacción anódica)
2H+ 2e + H2 Reducción (Reacción Catódica)
1. Formas de corrosión
Existen ocho formas de corrosión que son únicas, pero todas ellas
están más o menos interrelacionadas. Las ocho formas son:
1. Corrosión de ataque uniforme.
2. Corrosión galvánica o corrosión de dos-metales.
3. Corrosión por hendidura.
4. Corrosión por picadura.
5. Corrosión ínter-granular.
6. Lixiviación selectiva.
7. Corrosión por erosión.
8. Corrosión por esfuerzo.
Este listado es arbitrario pero cubre prácticamente todas las
fallas y problemas por corrosión. Para efectos prácticos solo
consideraremos los dos primeros:
1.1. Corrosión de ataque uniforme
El ataque uniforme es la forma más común de co-
rrosión. Esta es generalmente caracterizada por
una reacción química o electroquímica que pro-
cede uniformemente sobre la entera superficie de
exposición o sobre una gran área. El metal llega a
ser más delgado con el tiempo y, eventualmente,
falla. Por ejemplo, una pieza de acero o zinc inmer-
sa en una solución de ácido sulfúrico actuará a una
rata uniforme sobre la entera superficie. Una cu-
bierta de lámina de acero mostrará esencialmente
el mismo grado de óxido sobre su superficie exte-
rior al interactuar con el medio circundante.
1.2. Corrosión galvánica o de dos metales
Cuando existe una diferencia potencial (Ver la
tabla 1) entre dos metales distintos inmersos en
una solución corrosiva o conductiva y se colocan
en contacto se produce un flujo de electrones
entre ellos. El metal menos resistente a corrosión
llega a ser “anódico”, es decir que cede electro-
nes, entretanto que el más resistente llega a ser
“catódico”. Esto es considerado como un tipo de
reacción electroquímica. En la tabla FACTORES
DE OXIDO REDUCCIÓN los elementos inferio-
res al cero tienen potenciales más bajos que los
superiores. Bajo este concepto si tomamos dos
elementos cualquiera de la tabla, el inferior hará
las veces de ánodo mientras que el otro hará las
veces de cátodo.
2. Factores que afectan la corrosión
2.1. Efectos ambientales
La naturaleza y agresividad del medio ambiente
determinan en gran forma el grado de corrosión
galvánica o de dos-metales (igualmente influye en
la corrosión por ataque uniforme). Usualmente el
metal con menos resistencia a un ambiente dado
llega a ser el miembro anódico de la pareja.
El acero y el zinc se corroen por si mismos pero
cuando están juntos (en contacto) el zinc se corroe
y el acero es protegido por este. Bajo ambientes
excepcionales, tal como agua normal a una tem-
peratura de 180 ° F, el comportamiento de la pare-
ja se invierte y el acero se convierte en el material
anódico. Bajo esta circunstancia los productos de la
corrosión sobre el zinc lo hacen actuar como una
superficie noble para el acero (catódico).
Tabla 1. Potenciales de óxido
reducción estándar
Au = Au3 + 3e + 1.498
O2 + 4H+ + 4e = 2H2O + 1.229
Pt = Pt2+ + 2e + 1.200
Pd = Pd2+ + 2e + 0.987
Ag = Ag+ + e + 0.799
2Hg = Hg22+ + 2e + 0.788
Fe3 + e = Fe2+ + 0.771
O2 + 2H2O + 4e = 4OH + 0.401
Cu = Cu2+ + 2e + 0.337
Sn4+ + 2e = Sn2+ + 0.150
2H+ + 2e = H2 0.000
Pb = Pb2+ + 2e - 0.126
Sn = Sn2+ + 2e - 0.136
Ni = Ni2+ + 2e - 0.250
Co = Co2+ + 2e - 0.277
Cd = Cd2+ + 2e - 0.403
Fe = Fe2+ + 2e - 0.440
Cr = Cr3+ + 3e - 0.744
Zn = Zn2+ + 2e - 0.763
Al = Al3+ + 3e - 1.662
Mg = Mg2+ + 2e - 2.363
Na = Na+ + e - 2.714
K = K+ + e - 2.925
La corrosión galvánica también ocurre en la atmós-
fera. La severidad del proceso depende en gran ma-
nera del tipo y la cantidad de humedad presente.
Por ejemplo, la corrosión es mayor en un área cer-
cana a la costa que en una atmósfera rural seca. Adi-
cionalmente la atmósfera cercana al mar condensa
sal y crea un ambiente más conductivo (por ende
corrosivo) y más electrolítico que una locación tie- 3
 rra adentro, aún bajo las mismas condiciones de
temperatura y humedad. Pruebas de exposición
atmosférica en diferentes lugares, bajo diferentes
condiciones han mostrado siempre al zinc como
anódico para el acero1, para el aluminio algunas ve-
ces y el níquel siempre catódico para los tres (Zn,
Al y Fe). La corrosión galvánica no ocurre cuando
los metales están completamente secos ya que no
hay electrolitos para llevar la corriente entre las dos
áreas de electrodos.
2.2. Efectos de la distancia
La aceleración de la corrosión debido a los efectos
galvánicos es, usualmente, más grande cerca de la
unión de los dos materiales, con un decreciente
ataque al irnos alejando de ese punto. La distancia
afectada por la corrosión depende de la conducti-
vidad de la solución donde están inmersos los dos
metales. Esto se evidencia cuando se consideran el
recorrido del flujo de la corriente y la resistencia de
los circuitos. La corrosión galvánica o de dos-meta-
les es bastante reconocida por el ataque localizado
cerca de la unión.
2.3. Efectos del área
Otro factor importante en la corrosión galvánica es
el efecto del área o la relación de las áreas anódi-
cas a las áreas catódicas. Una desfavorable relación,
por ejemplo, consiste en un gran cátodo y un pe-
queño ánodo. Para un flujo de corriente dado (en
pruebas de la laboratorio que implican aplicar co-
rriente eléctrica entre el ánodo y cátodo) en la celda
galvánica, la densidad de corriente es más grande
para un pequeño electrodo que para uno grande.
La mayor densidad de corriente en un área anódi-
ca incrementa la rata de corrosión. La corrosión del
área anódica puede ser 100 ó 1000 veces más gran-
de que si las áreas anódicas y catódicas fueran de
igual tamaño
4
(1) Esta es la razón por la cual el borde cortado en la línea de producción ACESCO está pro-
tegido. Este tipo de corrosión siempre obliga al zinc a sacrificarse en pos de proteger la
lámina de acero.
3. Recomendaciones
Existen varias practicas recomendadas para comba-
tir o minimizar la corrosión galvánica y en general
todo tipo de corrosión. Algunas veces un solo pro-
cedimiento es suficiente pero en otros casos podría
requerirse la combinación de dos o más. Algunas
recomendaciones son:
1. Seleccionar combinaciones de metales, en la
medida de las posibilidades, lo más cerca posi-
ble en la escala en la serie galvánica (Ver tabla de
potenciales de oxido-reducción).
2. Evitar el efecto desfavorable del área de un pe-
queño ánodo y un gran cátodo.
3. Aislar metales potencialmente muy diferentes
donde sea practico. Es importante aislar completa-
mente si es posible. Un error común en este punto
de vista concierne a juntas pernadas tales como
bridas, en el caso de unión de una tubería con una
válvula (ver figura 1), donde el tubo puede ser de
acero y la válvula de un material diferente. Se asu-
men que las arandelas de bakelita bajo la cabeza del
tornillo y la tuerca son suficientes para aislar ambas
partes, sin embargo el fuste del tornillo aún que-
da en contacto con ambas bridas. Este problema
puede resolverse colocando tubos plásticos sobre
el fuste del tornillo y arandelas adicionales, así los
tornillos están completamente aislados de las bri-
das. La figura 1 muestra el aislamiento adecuado
para una junta atornillada. Son alternativos el uso
de cinta y pintura para incrementar la resistencia
del circuito. Así mismo, deben evitarse el contacto
directo entre correas galvanizadas, recubiertas en
zinc, y cubiertas de aluminio o de otro metal sin
recubrimiento. Aunque ambos miembros de ma-
nera independiente tienen gran durabilidad ante
ambientes agresivos, el contacto entre los dos pre-
senta corrosión galvánica lo cual acelera enorme-
mente el deterioro del sistema.
4. Aplicar recubrimientos cuidadosamente. Se
deben conservar los recubrimientos en buen
estado, particularmente los colocados sobre el
miembro anódico.
5. Agregar inhibidores ambientales, si es posible,
para disminuir la agresividad del medio.
6. Evitar juntas atornilladas para materiales muy
alejados en la serie galvánica (con potenciales
muy alejados) (Ver tabla 1).
7. Diseñar con la posibilidad de partes anódicas
reemplazables o hacerlas con más espesor para
una larga vida.
8. Instalar un tercer metal que sea anódico para los
dos primeros en el contacto galvánico.
ca que la superficie quede limpia de sustancias que
impidan una aplicación uniforme y, además, brindar
rugosidad para garantizar la adherencia de la pintura.
Debe tenerse en cuenta que la cascarilla de la-
minación en caliente2 es un contaminante que
afecta la adherencia de la pintura, debido a que
posee un coeficiente de dilatación diferente al
del acero, por lo que se rompe en ciclos naturales
de calentamiento y enfriamiento; además, por ser
muy lisa, no brinda la rugosidad necesaria para la
adherencia.
La limpieza de la superficie puede realizarse de ma-
nera manual, utilizando herramientas tales como ce-
pillos, raspadores y lijas; mecánica, utilizando herra-
mientas tales como cepillos rotatorios, neumáticos o
eléctricos; o por chorro abrasivo, mediante el impac-
to de partículas (generalmente abrasivas, como are-
na, granos de acero, vidrio, hierro fundido, escorias,
etc.) a alta velocidad contra la superficie a limpiar.

Debe tenerse en cuenta que la superficie metálica

Figura 1. Aislamiento apropiado de junta bridada
4. Pintura para la protección del acero
4.1. Preparación de la superficie
La preparación de la superficie es un aspecto impor-
tante en la aplicación de la pintura. Con esto se bus-
debe ser lavada previamente con agua y tensoacti-
vos neutros, usando un cepillo de nylon, para remo-
ver los aceites, grasas y sales de la superficie, ya que
el uso de las herramientas de cepillado (manuales,
mecánicas y de chorro) no los eliminan. Posterior-
mente, la superficie se seca naturalmente o con aire
comprimido limpio y seco.

Figura 2. Degradación de la cascarilla de laminación ante ciclos de calentamiento y enfriamiento del material 5
(2) En ACESCO la cascarilla de todo producto laminado en caliente es retirada mediante un proceso de decapado en solución ácida.
El producto laminado en frío no presenta cascarilla. Para elementos como ángulos, canales, perfiles laminados en caliente y otras
referencias debe hacerse un proceso de limpieza de esta cascarilla.
 Se hará un bosquejo general de las caracterís-
ticas de las pinturas empleadas para la protec-
ción a la corrosión del acero. Es responsabilidad
del profesional encargado realizar las consul-
tas y recomendaciones pertinentes, a los fa-
bricantes de pinturas y a quienes las apliquen,
respectivamente.
4.2 Generalidades de pintura
La pintura es una suspensión homogénea de partí-
culas sólidas, llamadas pigmentos, que se encuentran
dispersas en un líquido, llamado vehículo, en presen-
cia otros componentes (aditivos).
Los pigmentos proporcionan color, opacidad, co-
hesión, consistencia, dureza y resistencia de la pe-
lícula, evitando la corrosión. Entre los pigmentos
utilizados se encuentran el fosfato de zinc, el zinc
metálico, óxido de hierro, aluminio, entre otros. Los
solventes más empleados son los líquidos orgáni-
cos y el agua. Los ligantes usados en pinturas son
las resinas, los óleos y los silicatos solubles.

Clasificación según el tipo de resina

Son esmaltes sintéticos y deben ser utilizados en interiores secos y abrigados o exterio-
Alquídicas
res no contaminados, ya que no resisten la humedad.

Son más resistentes a los agentes químicos y a la humedad, pero no son indicadas a la
Epoxídicas
exposición a exteriores porque pierden su brillo y color.

Resisten a la intemperie y por muchos años con poca pérdida de brillo y color. Compa-
Poliuretánicas
tibles con imprimantes epoxídicos.

Acrílicas Aptas para acabados y resistentes al sol.

Clasificación según su función

Pinturas Proporcionan adherencia y contienen pigmentos inhibidores de la corrosión (fosfato

de fondo de zinc, zinc metálico o aluminio).

Pinturas Proporcionan protección por barrera, mas no anticorrosiva, por lo que deben aplicarse
intermedias varias manos hasta llegar al espesor adecuado.

Pinturas
Protegen contra el medio ambiente y dan color y brillo al sistema.
de acabado

Clasificación según la protección a la corrosión

Protección La protección se cumple al lograr el espesor indicado de capa de pintura seca, sólida y
por barrera maciza.

Protección
Los pigmentos anticorrosivos son de comportamiento oxidante.
anódica

Protección La protección la proporcionan los pigmentos a base de zinc que forman pares galváni-
6 catódica cos con el acero.
La siguiente tabla muestra algunas pautas para los sistemas de pintura.

Tabla 3. Sistemas de pintura recomendados para ambientes de diferente agresividad 3

Ambiente Tipo Pintura Manos Espesor Espesor Costo Expectativa
seco por seco total de durabilidad
mano (μm) (μm) (años)

Fondo y Alquídica doble

Rural 1 1 75 75 Bajo 3a6
acabado función

Imprimante 1 40
Fondo y alquídico
Rural 2 120 Medio 4a7
acabado
Esmalte alquídico 2 40

Imprimante 1 40
Fondo epoxídico
Rural 3 120 Medio 6a9
acabado
Esmalte epoxídico 2 40

Imprimante 2 40
Fondo alquídico
Urbano 1 160 Bajo 4a7
acabado
Esmalte alquídico 2 40

Fondo Colores
Urbano 2 1 120 120 Medio 6a9
acabado Epoximástic

Fondo y Poliuretano doble

Urbano 3 2 70 140 Alto 7 a 10
acabado función

Fondo y Colores
Industrial 1 2 125 250 Medio 6a9
acabado Epoximástic

Imprimante 1 75
Fondo epoxídico
Industrial 2 275 Medio 6a9
acabado
Esmalte epoxídico 2 100

Imprimante
epoxídico 1 125
Fondo
Industrial 3 275 Alto 7 a 10
acabado Esmalte 2 75
Poliuretano

Imprimante
Etil–Silicato de
Zinc 1 75
Fondo
epoxídico
Marino 1 Intermedia 1 40 265 Alto 8 a 12
Poliamida
acabado
(tie–coat)
2 75
Esmalte
Poliuretano

Imprimante Epoxi
rico en zinc 1 75
Fondo
Marino 2 Intermedia Esmalte Epoxi 1 125 275 Alto 7 a 11
acabado
Esmalte 1 75
Poliuretano

Imprimante 300 Alto 6 a 10

epoxídico 2 125
Fondo
Marino 3

7
acabado Esmalte 1 50
Poliuretano

(3) Fuente de información SIKA S.A. (www.sika.com.co).

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