03-Exposicion VIRGINIA - C1 - C4 PDF

INTRODUCCIÓN
Zabalza,, V. Badiola
I. Zabalza
FATIGA DE CMP Y ESTRUCTURAS
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Ingeniería Mecá
Mecánica Aplicada y Computacional
T1 - Introducción
Mayoría de Componentes y Estructuras sometidos a cargas
variables en el tiempo.
Fatiga es el fallo de un elemento mecánico bajo una carga
repetitiva o variable que nunca llega a un nivel suficiente
como para producir el fallo en una sola aplicación.
ASTM la define del siguiente modo:
“La fatiga es el proceso de cambio estructural
permanente, progresivo y localizado que ocurre en un
material sujeto a tensiones y deformaciones variables,
en algún punto o puntos y que produce grietas o la
fractura completa tras un número de suficientes
fluctuaciones.
I. Zabalza
Roturas repentinas sin indicios de fallo inminente
FATIGA DE CMP Y ESTRUCTURAS 5
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T1 - Problema Resistente
Gráfica 1: Evolución solicitación a lo largo del tiempo y
degradación progresiva de la resistencia (fenómenos
degenerativos)
2 niveles de solicitación: cargas normales y extremas
Gráfica 2: Problema Resistente
Zona 1: Resistencia diseño > Cargas Extremas.
Probabilidad de fallo baja, vida útil
Fallos por sobrecarga: diseño poco afinado, mala estimación de
cargas servicio, defecto fabricación
Zona 2: fallo se produce o no de modo aleatorio en función
de que existe Carga Extrema > Resistencia residual
Zona 3: rotura por solicitación normal
I. Zabalza
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Gráfica 1 Gráfica 2
I. Zabalza
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Definición Fatiga ASTM + Problema Resistente: degradación
asociada a la generación y crecimiento de grietas que
disminuyen la sección resistente
Zona 1, fase de incubación e inicio de microgrietas: no existen
grietas o tienen dimensiones microscópicas, efectos
inapreciables.
Zona 2, propagación macro grieta
Zona 3, rotura final por sección remanente insuficiente
En conclusión, componentes y estructuras deben estar
diseñados para poder soportar solicitaciones de servicio de
forma segura y fiable durante toda su vida útil. Componente
seguro: max. Solicitaciones < R residual,con margen suficiente
para garantizar probabilidad de fallo adecuada a la aplicación.
I. Zabalza
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I. Zabalza
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T1 - Recomendaciones
La rotura por fatiga es peligrosa porque se produce de forma
repentina sin observarse deformaciones plásticas en el componente.
La única forma de detectarla es observando la aparición y
crecimiento de grietas.
Tener en cuenta que los fallos por fatiga son la causa más común de
fallo mecánico en componentes, vehículos y estructuras y que estos
fallos ocurren en todos los campos de la ingeniería. Según muchos
autores, la fatiga es la causa de rotura de componentes mecánicos
entre un 80 y un 90 % de los casos.
El estudio de la fatiga es muy complejo por la gran cantidad de
factores que intervienen: cargas, materiales, geometría, proceso
fabricación, condiciones de montaje, condiciones ambientales,…
I. Zabalza
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T1 - Recomendaciones
No confiar en factores de seguridad para soslayar a un mal proceso
de diseño. Si proyecto mecánico basado en R estático y factor de
seguridad elevado para protección a fatiga, componentes grandes,
caros y pesados que no pueden competir en el mercado.
Tener en cuenta que existen métodos de diseño a fatiga y que
deben de introducirse en los procesos de diseño cuando intervengan
cargas de intensidad variable.
Tener en cuenta que un buen diseño a fatiga, con o sin computador,
comprende: Síntesis, análisis y ensayo.
Tener en cuenta que los ensayos de durabilidad se deben utilizar
más como herramienta de verificación que como herramienta de
desarrollo de diseño.
Fallo por fatiga: definición no unívoca. Distinto criterio en función del
sector (automoción – aparición de grieta observable, aeronáutica –
tiempo grieta alcance tamaño crítico)
I. Zabalza
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T1 - Tamaño de Escala
Es posible presentar el fenómeno de fatiga a cada uno de los
niveles mostrados.
En esta asignatura, se presenta panorámica a la escala propia
de la ingeniería mecánica, descendiendo a escalas menores
sólo cuando conceptos resultantes sean de ayuda para
comprensión del fenómeno.
I. Zabalza
W. Landgraf
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T1 - Reseña Histórica
Desde hace milenios es conocido que si se somete a una pieza de
cualquier material a grandes flexiones repetidas en un sentido y otro
acaba rompiéndose. No obstante, es más reciente el descubrimiento
de que una pieza puede romperse si se somete a cargas alternativas
aunque la tensión a la que se le haya sometido sea inferior al límite
elástico del material.
Las primeras investigaciones sobre fatiga parece ser que fueron
divulgadas por un ingeniero de minas alemán, W. A. S. Albert, que
en 1829 realizó una prueba de cargas repetidas en cadenas del
hierro.
Entre 1852 y 1870, August Wöhler inició y condujo la primera
investigación sistemática sobre la fatiga. Estableció las curvas S-N.
Hoy en día, las curvas en este diagrama todavía se denominan
curvas de Wöhler.
Gerber y Goodman estudiaron la influencia de la tensión media en la
vida a fatiga creando diagramas que comprenden las tensiones
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alternante y media.
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Basquin en 1910 mostró que las curvas S-N representadas en un
diagrama con escalas logarítmicas se podían ajustar por una línea
recta.
En 1920 Griffith publicó sus estudios de la tenacidad a la fractura de
piezas con una determinada grieta, iniciando la mecánica de la
fractura.
En 1924 Palmgren desarrollo un modelo lineal de acumulación de
daño producido en un componente por cargas de intensidad variable.
En 1945 Miner formuló el criterio lineal de acumulación de daño
sugerido por Palmgren en 1924. En la actualidad este criterio se
conoce como regla de Palmgren-Miner de acumulación de daño.
Peterson contribuyó al estudio de los coeficientes Kf y Kt de
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concentración de tensiones en muescas.

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En 1954, tras el accidente de un avión a reacción, se enfatizó en el
diseño a fatiga siguiendo el criterio “fail-safe” en vez del “safe-live”
poniendo más atención en el mantenimiento y la inspección.
Safe-Live: seguridad para una vida dada, vida suficiente.
Fail-Safe: seguridad ante el fallo: se reducen los factores de seguridad al
mínimo y se diseño de forma que las grietas que se presenten no
originen el fallo del componente antes de que puedan ser detectadas y
reparadas (ej. Aeronáutica)
La mayor contribución en el campo de la fatiga en la década de 1950
fue la introducción de los sistemas servohidráulicos en lazo cerrado
para el ensayo de componentes y estructuras. También en esta
década Irwin introdujo el coeficiente de concentración de tensiones
en las proximidades de una grieta poniendo la base de la fractura
I. Zabalza
mecánica lineal elástica (LEFM).
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En la década de 1960 se estudió la fatiga a bajo número de ciclos,
así Mason y Coffin establecieron la relación entre la vida a fatiga y la
amplitud de la deformación plástica. Estas ideas propuestas por
Topper y Morrow, junto con el desarrollo de la regla de Neuber y el
contaje de ciclos rainflow propuesto por Matsuishi y Endo son la
base para el análisis de fatiga por deformación en muescas. Paris
estudió el ratio de crecimiento de grieta en función del factor de
intensidad de tensión. Schijve puso de manifiesto el retardo que se
produce en el crecimiento de la una grieta en un componente
sometido a una sobrecarga.
En la década de 1970 Elber demostró la importancia del cierre de la
grieta en su crecimiento. Paris demostró la existencia de una tensión
umbral, por debajo de la cual la grieta no crece.
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Durante la década de 1970 también se establecieron cantidad de
estándares para el diseño a fatiga en diferentes campos de la
ingeniería, estableciéndose también las inspecciones para los
requerimientos de tolerancia de daño.
En las décadas de 1980 y 1990 se ha investigado mucho en la fatiga
multiaxial en fase y fuera de fase. Brawn y Miller propusieron la
teoría del plano crítico. Durante estas décadas el diseño asistido por
computador con programas de elementos finitos y de estimación de
vida tomó una gran importancia. También el prototipado rápido ha
facilitado la creación de componentes para su ensayo.
En la actualidad, el diseño asistido por computador comprendiendo
simulaciones dinámicas, análisis por elementos finitos y predicción
de vida, junto con sofisticados sistemas de ensayo de componentes
I. Zabalza
y estructuras son las herramientas para un buen diseño a fatiga.
MÉTODOS DE DISEÑO A
FATIGA
I. Zabalza
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T2 - Met. Diseño a Fatiga
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Factores a tener en cuenta en el diseño a fatiga

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Tensiones residuales y de
montaje, excentricidades y
cambios abruptos de rigidez
Singularidades
microestructurales,
direccionalidad - isotropía
Repetitividad (soldaduras),
marcas mecanizado
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Vista general de los varios aspectos de la fatiga de estructuras.
Diseño-Análisis-Ensayo
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Proceso iterativo en el diseño. Diseño-Análisis-Ensayo
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Modelos de vida a fatiga:
Tensión-vida, “Stress-Life”, S-N.
Deformación-vida, “Strain-Life”, e-N.
Crecimiento de grieta, “Crack growth”, da/dN-DK.
Combinación de los dos anteriores.
Clasificación en función del destino:
Diseño para uso propio.
Diseño de un nuevo modelo de un producto similar.
Diseño de un nuevo producto.
Diseño según código.
Criterios de diseño a fatiga:
Vida infinita, “Infinite-Life”.
Seguridad para una vida dada, “Safe-Life”.
Seguridad ante el fallo, “Fail-Safe”.
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Daño tolerado, “Damage-Tolerant”.

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I. Zabalza
Ensayo sobre estructura completa
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Ensayo sobre estructura completa
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Diseño con probabilidades y confiabilidad: fenómeno de fatiga
comportamiento no determinista. Amplia dispersión de resultados ante
sucesos aparentemente iguales.
Dispersión especialmente importante para vidas largas, depende de factores de
materiales difícilmente evaluables (estructura interna, acabado superficial,…)
Weibull o Distribución Log Normal
Cuánto durará este componente en servicio?
Cual es la vida que superará un cierto % de piezas?
CAE y prototipado digital.
Importante realizar prototipos digitales sobre los que realizar ensayos en el
ordenador con el fin de ahorrar tiempo y dinero en el diseño final.
Sin embargo, con métodos actuales no es posible garantizar probabilidades de
fallo <10% a partir del cálculo exclusivamente. Mayor precisión implica ensayos,
experiencia real.
Inspecciones en servicio y adquisición de experiencia.
I. Zabalza
Es muy importante hacer un seguimiento de los productos en servicio para
adquirir experiencia.
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Tener en cuenta que el diseño a fatiga es un proceso iterativo de
síntesis-análisis-ensayo.
Tener en cuenta que los diferentes modelos y criterios de diseño
pueden ser ideales para diferentes situaciones.
No olvidar que el diseño a daño tolerado puede ser ideal cuando se
conoce bien el proceso de crecimiento de la grieta.
No considerar la estimación de vida conseguida por el análisis como
el final del diseño.
Utilizar el prototipado digital en las primeras fases del diseño.
Tener en cuenta que cuanto más se asemejen los ensayos a la
realidad en servicio, mejores serán los resultados.
No olvidarse de las ventajas e inconvenientes de los ensayos
acelerados (reproducción del modo de fallo)
Obtener la vida en servicio de los productos diseñados.
No olvidarse de la importancia de las condiciones ambientales tanto
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en los ensayos como en la vida en servicio (corrosión).
Aspectos Macro y
Microscópicos en la Rotura a
Fatiga
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T3 – Aspectos Macro / Micro
Fase de incubación
e inicio de
microgrietas.
Fase de
propagación de
macrogrietas.
Fase de rotura final
de la sección
remanente
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Fractura de ejes a torsión
Grietas en planos de máx.
cortadura (axial y transversal)
Aleatorio: acabado superficial y
presencia de inclusiones
direccionales
Bifurcación a estadio II:
perpendicular máx. tracción.
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Fractura de Ejes a Torsión
Modo I
Modo II y Modo III

hacia interior
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Par en mismo sentido Torsión Alternada
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Aspecto Macroscópico Superficie Fractura
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Aspecto Macroscópico Superficie Fractura
I. Zabalza
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Formación de huecos en el interior del material y protuberancias en
la superficie
Las fracturas por fatiga en metales dúctiles se inician en zonas
que presentan deformación plástica localizada por efecto de las
dislocaciones, mediante mecanismo que implica deslizamiento y
endurecimiento por trabajo
El movimiento de dislocaciones en el metal puede producir
lugares vacantes en la red como consecuencia del deslizamiento
repetido, hasta llegar a formar huecos (origen de grietas)
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Formación de huecos en el interior del material y protuberancias en
la superficie
Al mismo tiempo, los movimientos de dislocaciones producen en
la superficie extrusiones e intrusiones del material, formando
éstas últimas microgrietas que podrán transformarse en
macrogrietas.
I. Zabalza
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Etapas del
Crecimiento de Grieta
Estado I: Crecimiento
de Grieta por tensión
cortante
Estado II: Crecimiento
de Grieta por tensión
normal
I. Zabalza
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Aspectos de la
fractura en función de
la tensión aplicada al
componente:
Deslizamiento
Microgrietas
(microscopia con altos
aumentos)
Líquidos penetrantes
Ojo desnudo, visual
(sin aumentos)
I. Zabalza
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Tener en cuenta que la fatiga es un fenómeno localizado, progresivo, permanente y
que comprende el inicio, crecimiento de la grieta y fractura repentina.
Tener en cuenta que el inicio de la grieta se suele producir en el plano de máxima
tensión cortante y suele progresar en el plano de máxima tensión normal.
El examen de la fractura puede suministrar mucha información. No manipular la
superficie de la fractura para no perder información.
Tener en cuenta que el diagrama tensión deformación puede ser diferente ante una
carga repetitiva o ante una carga monotónica (endurecimiento por deformación y
efecto Bauschinger).
Tener en cuenta que es probable que el componente diseñado pueda tener grietas
durante su vida útil.
Tener en cuenta que la mayoría de grietas se inician en la superficie, de ahí la
importancia de su acabado y falta de imperfecciones.
Tener en cuenta que un material resistente al inicio de grieta puede no ser
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resistente a su crecimiento y viceversa.

ENSAYOS A FATIGA.
MODELO TENSIÓN – VIDA (S-N)
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T4 – Modelo S-N
Diagramas típicos de cargas
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T4 – Modelo S-N
Variación temporal de tensiones
R=-1: alternada
R=0: pulsante
Otros: fluctuante
S máx − S mín
Valor máximo : S máx . Valor alterno ( Amplitud ) : S a =
2
Valor mínimo : S mín . Rango (Valor pico a pico ) : ∆ S = S máx − S mín = 2 xS a
S máx + S mín S mín
Valor medio : S m = Tipo de c arg a ( Factor de asimetría ) : R =
2 S máx
I. Zabalza
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T4 – Modelo S-N
Ejemplo de solicitación alternativa (R=-1)
Flexión rotativa: diagrama de flexión constante
sobre eje rotativo
I. Zabalza
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T4 – Modelo S-N
Ejemplo de solicitación pulsante (R=0)
Diente de engranaje que transmite par constante.
Dicho diente experimenta una flexión siempre en el
mismo sentido cada vez que traspasa la zona de
engrane.
I. Zabalza
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T4 – Modelo S-N
Máquinas de ensayo a fatiga
Flexión Rotativa
Esfuerzo Axial
Alternado
Flexión Rotativa
Flexión Alternada
Flexión Alternada
I. Zabalza
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T4 – Modelo S-N
Máquina del Departamento de ensayo a flexión
rotativa
Probetas (2)
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T4 – Modelo S-N
Montaje Ensayo Flexión Rotativa
I. Zabalza
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T4 – Modelo S-N
Máquinas de ensayo
a fatiga
Máquina
servohidráulica de
ensayo a fatiga a
tracción y compresión
I. Zabalza
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T4 – Modelo S-N
Probetas de ensayo a fatiga
Cilíndricas y Planas
I. Zabalza
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T4 – Modelo S-N
Diferentes tipos de fallos en función de la tensión
aplicada.
I. Zabalza
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T4 – Modelo S-N
Iniciación de la grieta, crecimiento y rotura
I. Zabalza
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T4 – Modelo S-N
Curva S-N: resulta de someter a una probeta de material a un
ciclado de tensión de amplitud constante y tensión media fija.
Graficar número de ciclos hasta fractura N y amplitud tensión
alterna Sa.
Tensiones nominales
Caracterización básica corresponde a Sm=0.
4/5 grupos, 15 probetas por grupo

Ensayo Flexión Rotativa
Comportamiento de otros tipos de
carga se extrapolan a partir de
flexión rotativa
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T4 – Modelo S-N
Familia Curvas S-N-P
Resultados de vida presentan dispérsión estadística en torno a valores
medios
Vida sigue una ley de probabilidad asimilable a log. Normal o Weibull
Resistencia a fatiga para una vida dada sigue una ley de probabilidad
asimilabla a normal o Weibull
I. Zabalza
R = Confiabilidad; P = Probabilidad de rotura
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T4 – Modelo S-N
La curva –N en escala doblemente logarítmica
I. Zabalza
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T4 – Modelo S-N
La curva –N en escala doblemente logarítmica
I. Zabalza
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T4 – Modelo S-N
La curva S-N tiene interés en la zona de vida finita y de ciclo alto,
aproximadamente entre 1.000 y 1.000.000 ciclos.
En un gráfico doblemente logarítmico se puede ajustar por una recta:
S a = S Nf (
= A Nf )B
( P = 50 %) [S a = A ·N m ]
Donde A y B son constantes características del material.
Si se conocen dos puntos de paso de la recta (S1, N1) y (S2, N2)
B = log( S1 / S 2 ) / log( N 1 / N 2 ); A = S1 / N 1B
En ocasiones se puede obtener mejor ajuste en un gráfico con
escala lineal para las tensiones. En este caso la ecuación de la recta
será:
I. Zabalza
S a = C + D · log N ( P = 50 %)
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T4 – Modelo S-N
Algunos materiales, en condiciones ambientales adecuadas, presentan un
“codo” en la curva S-N: límite de resistencia a la fatiga.
Característica en aleaciones férreas no sometidas a corrosión.
En la gran mayoría de los restantes materiales, dicho límite no existe, sino
que en su lugar hay un alisamiento de la curva. A la larga siempre se
produce rotura.
Resistencia a la fatiga asociada a número de ciclos N.
I. Zabalza
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T4 – Modelo S-N
Límite de fatiga no asociado al hecho de que no se formen grietas sino que
tiene su origen en la detención del avance de las mismas a nivel
microestructural.
La grietas se crean en imperfecciones (interior o superficie), pero se detienen
ante barreras microestructurales.
La tensión alternante debe superar un umbral para que el crecimiento de la
grieta continúe: limite de fatiga.
Cualquier factor que ayude a superar la barrera puntal al crecimiento de la
grieta puede eliminar el límite de fatiga (ej. Corrosión).
I. Zabalza
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T4 – Modelo S-N
Relación límite de resistencia a la fatiga y resistencia a
la tracción (Ratio de Fatiga)
Ratio de fatiga para diversos aceros y fundiciones
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T4 – Modelo S-N
Ratio de fatiga para Aluminio
I. Zabalza
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T4 – Modelo S-N
Ratio de fatiga para distintos materiales
I. Zabalza
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T4 – Modelo S-N
Ratio de fatiga para distintos materiales
MATERIAL RATIO DE FATIGA CICLOS
Aceros forjados
Hasta su = 1250MPa 0.5 106
Aceros al carbono forjados

- Ferríticos 0.6 106
- Perlíticos 0.4 106
- Martensíticos 0.25 106
- Sorbíticos 0.55 106
Aceros aleados forjados

- Austeníticos 0.4 106
- Martensíticos 0.35 106
- Sorbíticos 0.55 106
I. Zabalza
Aceros al carbono de fundición 0.4-0.45 106

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T4 – Modelo S-N
Ratios de fatiga para distintos materiales
MATERIAL RATIO DE FATIGA CICLOS
Aceros aleados de fundición 0.4-0.5 106
Fundición gris, nodular o maleable 0.4 108
Aleaciones de cobre forjado

- Recocidas 0.35-0.45 108
- Trabajadas en caliente 0.25-0.35 108
Aleaciones de níquel forjadas 0.35-0.45 108
Aleaciones de titanio forjadas 0.4-0.55 107
Aleaciones de aluminio forjadas 0.35-0.4 108
Aleaciones de aluminio fundidas 0.25-0.35 108
Aleaciones de magnesio forjadas 0.25-0.4 108
I. Zabalza
Aleaciones de magnesio forjadas 0.2-0.3 108

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T4 – Modelo S-N
Se emplean una serie de factores modificadores que permiten
relacionar el límite de resistencia a la fatiga de un elemento
mecánico Se con los resultados para probetas de ensayo Se’
a flexión rotativa.
Incluyen las diferencias con la aplicación real:
Factor de superficie Ka
'
Factor de tamaño Kb S e = K a ⋅ K b ⋅ K q ⋅ K d ⋅ K e ⋅ K g ⋅ K c ⋅ S e
Factor de carga Kq
Factor de temperatura Kd
Factor de concentración de tensiones Ke
Factor de efectos diversos Kg
Factor de confiabilidad Kc
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T4 – Modelo S-N
Factor de superficie:
La superficie de la probeta corresponde a un pulido
especular. La de la pieza, en general, presenta una
rugosidad mayor. La sensibilidad a la rugosidad superficial
es mayor cuanto mayor es la resistencia del material.
Acabado de Factor a
Exponente b
superficie kpsi MPa
Esmerilado
1,34 1,58 -0,085
(rectificado)
Maquinado o estirado
2,70 4,51 -0,265
en frío
Laminado en caliente 14,4 57,7 -0,718
Forjado 39,9 272 -0,995
I. Zabalza
b
K a = a ⋅ (S ut )
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T4 – Modelo S-N
Factor de tamaño:
Cuanto mayor sea el volumen de la pieza sometida a tensiones elevadas, mayor será la
probabilidad de encontrar un defecto de tamaño crítico que provoque el inicio de la grieta de
fatiga. −0.1133
K b = 1 d < 10 mm
 d 
Kb =   2.79 < d < 51 mm K b = 0.6 − 0.75 d > 51 mm
Flex. rotativa/torsión:  7.62  K b = 1.189 ⋅ d −0.097 8 < d < 250mm
La resistencia a fatiga a tracción es entre 0.75 y 0.9 de la resistencia a fatiga a

flexión.
Secciones no circulares y/o Flexión alternada: dimensión efectiva, obtenida al
igual el área sometida un esfuerzo igual o superior al 95% del esfuerzo máximo
con la correspondiente en flexión rotativa.
π
⋅ (d 2 − (0,95d ) 2 ) = 0,0766 ⋅ d e
2
Flexión rotativa: A0.95⋅σ =
4
Sección circular en flexión alternada: A 0.95⋅σ = 0,0105 ⋅ d2 → de = 0,37 ⋅ d
0.5
Sección rectangular en flexión alternada: A 0.95⋅σ = 0,05 ⋅ (h ⋅ b ) → de = 0,808 ⋅ (h ⋅ b )
I. Zabalza
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T4 – Modelo S-N
Factor de carga:
Carga axial centrada: 0.9
La diferencia tiene su origen en el gradiente de tensión. El volumen de material
sometido a máximo nivel de tensión es mayor en carga axial que en flexión rotativa.
Carga axial ligeramente descentrada: 0.7
Debe añadirse el efecto de la flexión
Torsión y cortante: 0.57
El factor corrector tiene en cuenta que la torsión provoca un estado biaxial y no
uniaxial. Concepto de Von Mises.
Factor de temperatura:
Este factor considera la diferencia de temperatura entre el ensayo realizado y la
temperatura de operación.
Cuando las temperaturas son bajas, se debe comprobar el fallo frágil
Cuando las temperaturas son altas se debe comprobar el fallo por fluencia.
El límite elástico disminuye monótonamente con la temperatura, la resistencia a
I. Zabalza
la tracción aumenta inicialmente para luego disminuir.

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Ingeniería Mecá
T4 – Modelo S-N
Factor de concentración de tensiones:
Las entallas producen concentración de tensiones
Se define el factor de concentración de tensiones (reductor de
resistencia): K f = 1 + q ⋅ (K t − 1)
El factor de concentración de tensiones a 1000 ciclos es:
Concentración de esfuerzo reducida debido a mayor carácter estático de las cargas
0.3 ⋅ S u
Factor de efectos diversos:
'
K f = 1 + c ⋅ (K f − 1) c = − 0.1
700
Los esfuerzos residuales pueden aumentar el límite de fatiga cuando son
compresivos o disminuirlo cuando son tractivos. Bombardeo con
perdigones, martillado, galetado,…
El límite de fatiga de piezas forjadas, laminadas…puede verse afectado
por la direccionalidad de la operación que produce que el material se
I. Zabalza
comporte de forma anisótropa. Así, la resistencia a fatiga transversal
puede ser un 10-20% inferior
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71273 Ingenierí
Ingeniería Mecá
T4 – Modelo S-N
Factor de efectos diversos:
Las piezas con temple superficial pueden fallar en la superficie o a la distancia
del radio máximo del núcleo, dependiendo del gradiente del esfuerzo.
Cuando se produce el fenómeno de corrosión, desaparece el límite de fatiga
Recubrimientos electrolíticos como el cromado, niquelado y cadmiado reducen
el limite de fatiga hasta el 50%. El galvanizado (revestimiento con Zn) no
afecta.
El metalizado por aspersión origina imperfecciones en la superficie que pueden
ser principio de grietas. Reducción del 14% de la R a la fatiga.
El fenómeno de corrosión por apriete (Fretting Corrosion) es el resultado de
movimientos microscópicos en la superficie de piezas mecánicas o estructuras
con ajuste. Reducción en la resistencia a fatiga hasta el 70%. Soluciones a
este problema son mejoras de diseño (reducción del deslizamiento),
recubrimiento de Molibdeno, tratamientos superficiales (bombardeo de
perdigones,…).
I. Zabalza
Frecuencia de la carga: a bajas frecuencias no se aprecia variación. A altas
frecuencias el componente se calienta, variando su comportamiento.
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Ingeniería Mecá
T4 – Modelo S-N
Factor de confiabilidad:
La distribución de las resistencias a la fatiga es una distribución normal para un número fijo de ciclos,
con una desviación típica o standard σ.
Si se adopta el valor medio de resistencia, significa que el diseño se realiza con una confianza del
50%.
Funcionalmente, se diseña para una seguridad funcional del 90%.
Un enfoque sencillo de abordar este tema consiste en considerar un valor medio de la resistencia a la
tracción y un factor de confianza que reste un número de desviaciones típicas del límite de fatiga
medio hasta alcanzar la confianza deseada.
La desviación típica de los aceros es del 8%. Probabilidad de Factor de multiplicación de la desviación
vida D
50 0
85 1
90 1.3
Kc = 1− σ ⋅ D
95 1.6
99 2.3
99.9 3.1
I. Zabalza
99.99 3.7

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Ingeniería Mecá
T4 – Modelo S-N
Curvas S-N en función del tipo de carga.
Flexion Rotativa/Alternada Torsión Alternada Esfuerzo Axial Alternado
I. Zabalza
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Ingeniería Mecá
T4 – Modelo S-N
Efecto de la tensión media.
I. Zabalza
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Ingeniería Mecá
T4 – Modelo S-N
Deriva de la deformación media por
efecto de una tensión media de
tracción
Fenómeno gobernado por tensión: material
sometido a ciclos de tensión constante (ej.
Trazado curvas clásicas S-N)
Bajo este tipo de control y para niveles de
tensión apreciables, se puede presentar el
fenómeno de fluencia en el tiempo, deriva
de la deformación media, creep: la
deformación media aumenta de modo
progresivo.
Resultado: dificultad en la obtención de
ciclos estables de tensión – deformación,
especialmente en presencia de Sm=0.
I. Zabalza
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Ingeniería Mecá
T4 – Modelo S-N
Efecto de la tensión media. Materiales dúctiles.
I. Zabalza
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Ingeniería Mecá
T4 – Modelo S-N
Efecto de la tensión media. Materiales dúctiles.
2
S S 
1 − Aproximaci ón parabólica 1 : a +  m  = 1
S N f  Su 
S S
2 − Aproximaci ón rectilínea 2 : a + m = 1
SN f Su
Sa S
3 − Aproximaci ón rectilínea 3 : + m =1
SN f σ f
Sa S
4 − Aproximaci ón rectilínea 4 : + m =1
SN f Sy
I. Zabalza
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Ingeniería Mecá
T4 – Modelo S-N
Efecto de la tensión media. Materiales frágiles.
Sm
1−
Su
Sa = S N f
Sm
1+
Su
I. Zabalza
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Ingeniería Mecá
T4 – Modelo S-N
Efecto de la tensión media
Sa Sm
+ =1 S 'y = Límite elástico cíclico
I. Zabalza
'
Sy Sy
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Ingeniería Mecá
T4 – Modelo S-N
Líneas de Fallo:
Sm Sa
Fluencia S yt
+
S yt
=1
Sm Sa
cs cs + =1
Soderberg S yt
cs
Se
cs Sm Sa
+ =1
Goodman Sut
cs
Se
cs 2
2 2.6  
     S 
Gerber  S   S  S
 m S  + a S =1
 m S  + a S  =1  ut  e
Kececioglu 

ut 
cs  
 e 
cs 
 cs  cs
I. Zabalza
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Ingeniería Mecá
T4 – Modelo S-N
Tener en cuenta que existen una amplia gama de sistemas de ensayo y de
probetas para realizar ensayos de fatiga. Tomar las normas ASTM, ISO u
otras para realizar ensayos a fatiga.
No usar los valores de resistencia a fatiga de las tablas sin corregirlos
adecuadamente en función de la probabilidad de fallo, condiciones
ambientales, tamaño, acabado superficial, muescas,…
Tener en cuenta que la falta de defectos y la finura del grano de los metales a
temperatura ambiente, generalmente tienen mejor resistencia a fatiga.
Tener en cuenta que la frecuencia de las cargas tiene poca importancia sino se
dan condiciones de corrosión, alta temperatura, etc.
Tener en cuenta que el acabado superficial tiene una gran importancia en la
resistencia a fatiga sobre todo a vidas largas.
Tener en cuenta que las tensiones residuales a compresión mejoran la
resistencia a fatiga.
I. Zabalza
Intentar utilizar datos experimentales de resistencia a fatiga. Si no es
posible, siempre se pueden utilizar aproximaciones teóricas.

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INTRODUCCIÓN

FATIGA DE CMP Y ESTRUCTURAS 14

T2 - Met. Diseño a Fatiga

FATIGA DE CMP Y ESTRUCTURAS 19

T2 - Met. Diseño a Fatiga

T2 - Met. Diseño a Fatiga

T2 - Met. Diseño a Fatiga

FATIGA DE CMP Y ESTRUCTURAS 22

T2 - Met. Diseño a Fatiga

T2 - Met. Diseño a Fatiga

T2 - Met. Diseño a Fatiga

T2 - Met. Diseño a Fatiga

T3 – Aspectos Macro / Micro

T3 – Aspectos Macro / Micro

T3 – Aspectos Macro / Micro

Modo II y Modo III

T3 – Aspectos Macro / Micro

T3 – Aspectos Macro / Micro

T3 – Aspectos Macro / Micro

T3 – Aspectos Macro / Micro

T3 – Aspectos Macro / Micro

T3 – Aspectos Macro / Micro

T3 – Aspectos Macro / Micro

FATIGA DE CMP Y ESTRUCTURAS 37

4/5 grupos, 15 probetas por grupo

En ocasiones se puede obtener mejor ajuste en un gráfico con

Aceros al carbono forjados

Aceros aleados forjados

FATIGA DE CMP Y ESTRUCTURAS 60

Fundición gris, nodular o maleable 0.4 108

Aleaciones de cobre forjado

Aleaciones de níquel forjadas 0.35-0.45 108

Aleaciones de titanio forjadas 0.4-0.55 107

Aleaciones de aluminio forjadas 0.35-0.4 108

Aleaciones de magnesio forjadas 0.25-0.4 108

FATIGA DE CMP Y ESTRUCTURAS 61

La resistencia a fatiga a tracción es entre 0.75 y 0.9 de la resistencia a fatiga a

FATIGA DE CMP Y ESTRUCTURAS 65

FATIGA DE CMP Y ESTRUCTURAS 68

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