1.

X
2. Ñ
 3. Diagrama de flujo del proceso de azúcar.
PESADO DE CAÑA

RECEPCION

AGUA AGUA CON TIERRA

LAVADO
PIEDRAS ,ARENA

PREPARACION

MOLIENDA Fibra de caña

(bagazo)

Jugo de caña

FLOCULANTE CLARIFICACION

DECANTACION MIEL

Jugo clarificado

COCIMIENTO

Jarabe
60-65° Brix
EVAPORACION

CRISTALIZACION MIEL

Cristales de azucar
CENTRIFUGACION Cristales de azúcar

SECADO

Azucar ENVASADO
 4. Descripción del proceso para la obtención del azúcar.

4.1. ETAPA N°1:

4.1.1. Transporte

La caña que llega a la fábrica, se pesa y luego se descarga sobre las mesas con
grúas.

4.1.2. Pesado.

Al llegar al ingenio los trailes son pesados en básculas de la plataforma.

Registrándose el peso para los balances respectivos.

http://www.fametal.com/agroindustria-complejo-agroindustrial-casagrande-s-a-a-puesta-en-servicio-grua-tipo

http://www.elterritorio.com.ar/nota4.aspx?c=6758140623819336
 4.1.3. Recepción: las unidades en el patio de maniobras esperan su turno
para ser descargados por medio de una grúa de hilos o cables hacia
un conductor de cadenas de carga lateral.

4.1.4. Lavado: la caña es vaciada a una mesa receptora o conductor .la caña
recibe un primer lavado a lo ancho de la mesa con agua caliente de
los condensadores recirculada del segundo lavado efectuado en el
conductor.

4.1.5. Preparación: la caña es volteada de la mesa alimentadora al conductor

en donde está instalado un nivelador N°1 para desempaquetar la caña
y un machetero N°1 para cortar la caña a determinadas dimensiones y
facilitar su preparación .el conductor N°2 descarga la caña en N°3 o
principal donde se halla ubicado el 2do juego de machetes realizando un
 trabajo complementario el 1ro .mejorando de esa manera la preparación
de caña.
En la parte alta de este conductor de dispones de un aventador o kiker
que regula la entrada de la caña destrozado o rota al desfibrador
lográndose el óptimo de rotura al obtener jirones o hilachos de la misma,
facilitando de esa manera la extracción de la sacarosa o el jugo de la
caña en el trapiche.

4.1.6. Molienda.

La caña es sometida a un proceso de preparación que consiste en romper las

celdas de los tallos. Luego unas cintas transportadoras la conducen a los
molinos, donde se realiza el proceso de extracción de la sacarosa.

El bagazo sale del último molino hacia las chimeneas, para usarlo como
combustible, o al depósito de bagazo, de donde se despacha para usarlo como
materia prima en la elaboración de papel.

4.1.6.1. Las cintas transportadoras.

Una cinta transportadora o banda transportadora o transportadora de banda o

cintas francas es un sistema de transporte continuo formado por una banda
continua que se mueve entre dos tambores.

Por lo general, la banda es arrastrada por la fricción de sus tambores, que a la

vez este es accionado por su motor. Esta fricción es la resultante de la aplicación
de una tensión a la banda transportadora, habitualmente mediante un
mecanismo tensor por husillo o tornillo tensor. El otro tambor suele girar libre, sin
ningún tipo de accionamiento, y su función es servir de retorno a la banda. La
banda es soportada por rodillos entre los dos tambores. Denominados rodillos
de soporte. Se usan principalmente para transportar materiales granulados,
agrícolas e industriales, tales como cereales, carbón, minerales, etcétera,
aunque también se pueden usar para transportar personas en recintos cerrados
(por ejemplo, en grandes hospitales y ciudades sanitarias).

4.1.6.2. Molinos.

La materia prima que entra en los molinos de martillo será dañado a causa de la
alta velocidad de la vibración, durante el proceso de vibración, debemos fijar el
desatado tornillo.

Existen muchos tipos de molinos para caña de azúcar, en la actualidad

Para este proceso se utilizan entre 4 y 7 molinos según la fábrica. Comenzamos

con la caña previamente preparada de esta forma se pasa al molino y luego, a
un conductor intermedio que, a su vez, lo lleva a un segundo molino y va pasando
de máquina en máquina hasta llegar al último molino.

Estos conductores y molinos están formados por diferentes mecanismos para

organizar la caña y trasportarla durante todo el proceso.
 4.2. ETAPA N°2:

4.2.1. Clarificación.
Proceso en el que se separan los sólidos insolubles del jugo diluido. La
clarificación consiste en una separación de fases del jugo para decantarlo. La
decantación se lleva a cabo en tanques clarificadores de jugo en los cuales
las impurezas, por efecto de procesos químicos, se van al fondo y el jugo
clarificado se extrae por la parte superior. El clarificador consiste de un tanque lo
suficientemente grande para que la velocidad de escurrimiento y de circulación
sea tan baja que no impida la decantación ni deteriore el jugo. En el clarificador
se adiciona una cantidad de floculante en una concentración de 3 a 5 pm base
caña; el uso del floculante hace más eficiente el proceso de clarificación, durante
la operación del clarificador se realiza una toma de muestra cada media hora
para monitorear la eficiencia del proceso y adicionar más floculante en caso
necesario.

Los lodos que se obtienen de los clarificadores se mezclan con bagacillo y pasan
por filtros rotativos al vacío para recuperar el azúcar contenido en éstos; por
un lado, el jugo filtrado retorna al proceso y el sólido obtenido, conocido como
cachaza se lleva a campo para ser utilizado como fertilizante por su alto
contenido de nitrógeno, fosforo, calcio y materia orgánica.

3.2.1.1 Tanques clarificadores.

 Funcionamiento.

La pulpa de alimentación se conduce inicialmente a un depósito auxiliar solidario

al Clarificador, donde se elimina el aire y se aporta el floculante necesario para
acelerar el efecto de sedimentación. La mezcla de la pulpa / floculante pasa a la
zona inferior del tanque clarificador a través de un lecho fluido creado en el fondo
por los sólidos sedimentados. De este modo se fuerza el contacto de las
partículas sólidas con el floculante retenido en el lecho, potenciándose así el
efecto del reactivo. El agua clarificada asciende a través del lecho fluido hacia la
superficie, siendo evacuada por medio de un canal periférico de rebose. La
“interfase” sólido-líquido formada por el lecho fluido y el agua clarificada se
controla automáticamente mediante diferentes sensores. Un sistema de rastras
que gira en el fondo del tanque clarificador, empuja el lodo sedimentado hacia el
cono central de descarga de donde es extraído mediante bombeo. La frecuencia
y concentración de la descarga de lodos del tanque clarificador se controla de
manera continua mediante un detector de carga que actúa sobre el sistema de
bombeo de lodos.

 Filtración de lodos.

Cuando se requiere filtrar el lodo espesado en el Tanque Clarificador por

exigencias de su manipulación en forma sólida, o en cumplimiento de normas
medio ambientales, se puede recurrir al empleo de filtros prensa que aseguran
una perfecta separación de los sólidos con recuperación del agua residual. En
este caso, AMP puede suministrar el filtro prensa adecuado en base a los
preceptivos ensayos de filtración, según presenta su programa de fabricación.

http://www.ampmineral.com/equipos/clarificadores-espesadores.php
3.2.1.2. Filtros rotativos.

 Funcionamiento.

La función principal es la recuperación de la sacarosa que queda en la cachaza,

proveniente de la etapa de clarificación de los jugos de caña.

En el proceso de filtración se mezcla Bagacillo de la caña de azúcar con la

cachaza liquida.

El filtro rotativo continuo al vacío es el de mayor uso en la filtración de cachaza

de los ingenios azucareros. Está compuesto de un tambor hueco, sumergido en
la cachaza a filtrar que rota por medio de un eje horizontal. Su periferia sirve
como área filtrante y está dividida en 24 secciones independientes.

Cada una de estas secciones está conectada individualmente al sistema de

vacío que consta de tres sectores diferentes. Un sector conectado a la atmósfera,
uno comunicando a una cámara de vacío bajo y otro conectado a una cámara
de vacío alto. “La superficie exterior del tambor consiste de lámina de acero
inoxidable con 116 perforaciones por centímetro cuadrado de 0,5 milímetros de
diámetro.”

La bandeja que contiene la cachaza tiene un agitador para evitar que la cachaza
sedimente en el fondo. Además esta bandeja tiene un rebalse de cachaza que
es enviada nuevamente al tanque pulmón, creando una recirculación de cachaza
aumentando la actividad microbiológica. Esto ocasiona pérdidas por inversión de
sacarosa por acción microbiológica.

A medida que el tambor del filtro rota, la cachaza es succionada por el tambor
formando una capa sobre su superficie. Luego pasa por una serie de rociadores
de agua caliente (70 grados Celsius), durante esta etapa se lava la torta de
cachaza para extraer el jugo y sacarosa que contiene. Continúa la etapa de
secado donde el jugo es succionado por el vacío. La torta se desprende del
tambor por medio de un raspador y se rompe el vacío, dejando caer la torta de
cachaza sobre la banda transportadora y comenzando el ciclo de nuevo.

http://cagnazucar.blogspot.pe/2014/07/filtro-rotativo-al-vacio-para-cachaza.html
3.2.2. Evaporación.

Los jugos clarificados antes de entrar a los evaporadores son colados sobre
una malla fija de 80 mesh para eliminar el bagacillo existente en su seno, pues
su presencia es negativa tanto para la transmisión del calor del azúcar.

Los evaporados están dispuestos en series constituyendo un múltiple efecto, en

donde el vapor de escape, proveniente de los tubogeneradores, entra en el
primer efecto; de igual manera el jugo clarificado se va concentrando, en serie,
desde el 1er al último efecto, de donde se concentra de 15° a 65° brix a la salida
de los evaporadores, de donde sale jarabe que es bombeado a la sección
cocimiento (vacumpanes o tachos) para la cristalización del Azúcar. Está
formado por conos de evaporación giratorios equipo apropiado para procesos en
donde la calidad del producto se lo mas importante.

Se unas finalizadores o evaporadores de acabado en los que hay que afrontar

capacidades pequeñas y viscosidades elevadas, debido a su alto costo.

 Evaporador de efecto múltiple.

El evaporador de efecto múltiple, tal y como se define en ingeniería química, es

un aparato que usa el calor proveniente del vapor para evaporar agua de forma
eficiente. En un evaporador de efecto múltiple, el agua se hierve en una
secuencia de vasos, cada uno con una presión menor que el anterior. Debido a
la temperatura de ebullición del agua, el vapor que hierve en un vaso puede ser
usado para calentar el siguiente, y solo el primer vaso (el de mayor presión)
requiere una fuente externa de calor. En teoría se pueden construir un número
ilimitado de etapas, pero evaporadores con más de cuatro etapas son
excepciones raras y que sólo se usan cuando se quiere recuperar el resultante
de evaporar el agua en sistemas de recuperación química, donde se pueden
alcanzar más etapas.

El evaporador de efecto múltiple originalmente diseñado para concentrar azúcar

proveniente del jugo de la caña de azúcar, hoy en día se usa ampliamente en la
industria donde volúmenes grandes de agua necesiten ser evaporados, como en
la producción de sal o en la desalinización de agua.

La evaporación con efecto múltiple en plantas puede alcanzar ocho etapas o más
en plantas de extracción de azúcar, mientras que en la producción de papel se
suelen usar seis etapas para extraer la pulpa de papel.

https://es.slideshare.net/Dagumu/evaporadores-9897232
https://es.wikipedia.org/wiki/Evaporador_de_efecto_m%C3%BAltiple
3.3. ETAPA N°3.

3.3.1. COCIMIENTO.

La meladura obtenida en la evaporización pasa enseguida a la última etapa de

extracción de agua o concentración máxima, a medida que el jugo se concentra
su viscosidad aumenta rápidamente y luego comienzan a aparecer cristales,
modificados de esta manera la naturaleza del material.

Esta pérdida de fluidez del material lleva a un manejo diferente del mismo, ya no
es posible circularlo en tubos angostos de un cuerpo a otro, por tal la
evaporización se llevará a cabo en un solo efecto, el equipo es similar al de los
evaporadores adaptados para manejar el producto viscoso que debe concentrar,
estos aparatos reciben el nombre de tachos y de esta operación depende la
calidad del azúcar final.

3.3.1.1. Tachos.

El tacho trabaja con vapor de baja presión, normalmente con el vapor que
produce el primer evaporador, también es de mucha importancia el trabajar con
temperaturas bajas tal como se explicó anteriormente.

En los ingenios azucareros se llama a esta operación de mezclar la masa cocida

por ciertos tiempos después de caer del tacho, con esto se completa la formación
de cristales y se evita también la tendencia fuerte que tiene la masa cocida a
cristalizarse.

La masa cocida deja el tacho a una temperatura un tanto alta, ésta deberá
enfriarse para realizar posteriormente una buena centrifugación o purgado.

Las masas cocidas pueden salir con purezas altas o bajas y de acuerdo a esta
se trata de mantener cierta temperatura.

Para ello los cristalizadores se diseñan de tal manera que el eje y las aspas del
mismo sirvan de superficie de intercambio de calor, así no tendrá que echarse
agua a la masa del cristalizador.

http://www.monografias.com/trabajos34/produccion-azucar/produccion-azucar.shtml
• Función del tacho: es la producción y desarrollo de cristales
satisfactorios de azúcar a partir del jarabe del que se alimenta. Las cualidades
deseables del azúcar crudo, están sujetas a la influencia de los tachos y de la
forma en que se operan. La concentración inicial de los productos que se usan
en tachos suele ser de 60 a 65 ºBrix. Las altas densidades disminuyen el
consumo de vapor y la duración del ciclo, pero hacen que el control satisfactorio
de las operaciones sea cuestión delicada que implica el peligro de la producción
de conglomerados y falso grano.

 Materiales de construcción de los tachos.

Patterson hizo un examen de los tachos de las refinerías norteamericanas, y

encontró que aproximadamente la tercera parte de ellos estaban fabricados con
láminas de hierro dulce y que, de éstos, muchos llevaban tubos de acero. Si a
esta cantidad se sumaban los cuerpos de hierro fundido existentes, el total
ascendía a más de la mitad de todos los tachos examinados. Del azúcar blanco,
eran de materiales anticorrosivos: lámina de hierro dulce con forro de acero
inoxidable, la misma lámina con forro de níquel, lámina totalmente inoxidable,
lámina de acero con alto contenido de cobre, u otros caeros especiales.Para
evitar la formación de óxido durante las paradas, es procedimiento bastante
común en las refinerías el dejar las superficies calóricas con la capa de jarabe
de azúcar que queda si no se aplica vapor de barrido después de la última
templa.

https://es.wikipedia.org/wiki/Az%C3%BAcar_de_ca%C3%B1a
3.3.2. Separación.
Los cristales de azúcar se separan de la miel restante en las centrífugas. Estas
son cilindros de malla muy fina que giran a gran velocidad. El líquido sale por la
malla y los cristales quedan en el cilindro, luego se lava con agua. Las mieles
vuelven a los tachos, o bien se utilizan como materia prima para la producción
de alcohol etílico en la destilería.

El azúcar de primera calidad retenido en las mallas de las centrífugas, se

disuelve con agua caliente y se envía a la refinería, para continuar el proceso.
Cabe resaltar que en este punto se obtiene lo que se llama azúcar rubio, debido
al color de los cristales; a continuación, se detalla el proceso mediante el cual el
azúcar rubio se convierte en azúcar blanco o azúcar muy fino.

Los cristales del azúcar se separan de la miel restante en la centrifugas, equipos

cilíndricos que giran a gran velocidad. La miel pasa a través de las telas, los
cristales quedan atrapados dentro de las centrifugas y luego se lavan con agua.
Las mieles vuelven a los tachos o bien se utilizan como materia prima para la
producción de alcohol en las destilerías. El azúcar pasa al proceso de secado y
enfriado.

3.4. ETAPA N°4.

3.4.1. CENTRIFUGACIÓN:

En los tachos se obtiene una masa, denominada masa cocida, que es mezcla
de cristales de azúcar y miel. La separación se hace por centrifugación en las
maquinas destinadas a esa labor. De las centrífugas sale azúcar cruda y miel.
La miel se retorna a los tachos para dos etapas adicionales de cristalización
que termina con los conocimientos, o melaza. El azúcar de tercera se utiliza
como pie para la cristalización del segundo conocimiento y el azúcar de
segunda para el conocimiento de primera.

El tambor cilíndrico suspendido de un eje tiene paredes laterales perforadas,

forradas en el interior con tela metálica, entre éstas y las paredes hay láminas
metálicas que contienen de 400 a 600 perforaciones por pulgada cuadrada. El
tambor gira a velocidades que oscilan entre 1000-1800 rpm.

http://pedroluispnf.blogspot.pe/2009/07/centrifugas.html
El revestimiento perforado retiene los cristales de azúcar que puede lavar
con agua si se desea. El licor madre, la miel, pasa a través del revestimiento
debido a la fuerza centrífuga ejercida (de 500 hasta 1800 veces la fuerza de
la gravedad), y después que el azúcar es purgado se corta, dejando la
centrífuga lista para recibir otra carga de masa cosida. Las máquinas
modernas son exclusivamente del tipo de alta velocidad (o de una alta fuerza
de gravedad) provistas de control automático para todo ciclo.

3.4.1.1. Equipo centrifuga.

Con la centrifuga se consigue la separación de las masas en cristales y miel.

Centrífugas: Son máquinas dotadas de una canasta cilíndrica giratoria forrada
internamente por una delgada tela de cobre o acero inoxidable perforada con
infinidad de agujeros de pequeño diámetro que permiten el paso de la miel a la
vez que retienen los cristales de azúcar.

 ¿Cómo se da la separación?

La separación se da a partir de la fuerza centrífuga que se genera en la máquina

por el giro de la canasta a gran velocidad. La Masa Cocida se introduce a la
máquina por medio de un canal de poca longitud desde el vaso de retención. El
canal se cierra por medio de una compuerta apropiada.

https://html.rincondelvago.com/coccion-del-azucar.html
En el momento de la carga la máquina gira a baja velocidad. La masa forma
entonces una capa vertical contra la pared de la canasta. Cuando esta capa
adquiere el espesor deseado se suspende la entrada de la masa cocida.

Seguidamente la máquina es acelerada hasta alcanzar la velocidad de

operación. Cuando el ciclo finaliza se descarga el azúcar a un conductor que
transporta esta hasta la parte alta de la fábrica en donde se ubican las máquinas
secadoras.

3.5. ETAPA N°5.

3.5.1. Secado.

En la fase de secado la temperatura debe ser suficientemente alta como para

apoyar la evaporación, pero suficientemente baja para asegurar una maduración
suave del cristal, sin oclusiones de agua. Habitualmente se seca hasta un 0,1%
de humedad residual. En la fase de enfriamiento, se realiza el final de la
cristalización, reduciendo la humedad hasta 0,03 a 0,05%. En este proceso es
donde se busca una superficie cristalina uniforme, lisa y ausente de polvo. Es
precisamente el enfriamiento el que marca la diferencia entre un azúcar
altamente brillante y un azúcar opaco.

3.5.1.1. Tambores Rotativos. (Secado de azúcar con el Tambor Rotativo

de secado).

Los tambores rotativos son de construcción sencilla y robusta, de fácil manejo y

con capacidad para adaptarse a caudales y condiciones fluctuantes. Los
tambores rotativos pueden, según requiera el proceso, funcionar con
calentamiento directo o indirecto. El equipo interior se adapta a la reología del
producto con el objetivo de maximizar el intercambio de calor y masa, repartiendo
el producto de forma homogénea y consiguiendo un llenado máximo sin incurrir
en aglomeraciones.

https://es.wikipedia.org/wiki/Az%C3%BAcar_de_ca%C3%B1a
http://www.ingetecsa.com/es/sectores/industria-agroalimentaria/azucar.html
  Funcionamiento.

Se trata de estructuras tubulares que giran sobre sistemas de rodadura, mientras

en su interior se procesa el producto. Pueden funcionar en corriente paralela o
en contracorriente de los gases de secado con el producto.

El material es volteado por la rotación del aparato, cayendo en la corriente de

gases calientes (fríos en caso de tratarse de un tambor de enfriamiento). Los
gases pueden ser humos de combustión, gases de escape de otros procesos, o
aire calentado en aerocalentadores.

Procesos: Secar, enfriar, calcinar o calentar.

Aplicaciones: Productos a granel, finos, cristalinos, gruesos, plásticos e incluso

lodos. P. ej: pigmentos, abonos, sales, fosfatos, lodos metálicos, minerales,
arcilla, carbón, caliza, escorias, grano, tubérculos cortados, pulpa...

3.5.2. Envasado.

El azúcar seco es conducido hacia las tolvas de almacenamiento para su

posterior envasado en sacos. Una vez envasado el producto se debe controlar
el peso de los sacos para comprobar que se cumpla con la norma de 50 Kg. de
peso neto de azúcar por saco, luego se transportan los sacos hacia la Bodega
para su posterior distribución.
3.5.2.1. Tolva de almacenamiento.

Es el componente que normalmente recibe el producto en polvo (harina, azúcar,

sal, micro ingredientes.) transportado por vía neumática desde el silo de
almacenamiento hasta el punto de utilización.

Tiene forma, dimensiones y accesorios variables en relación al tipo de utilización.

En la mayoría de los casos, está formada por una parte superior cilíndrica de
diámetro variable en función de las capacidades, una parte inferior cónica para
facilitar la descarga del producto y una válvula de mariposa para la descarga
manual o, más frecuentemente, automática.

http://www.agriflex.it/www.agriflex.it/es/productos/tolvas/-hcCartella/id/98/tolvas.html