Introducción

Esta edición de la norma ISO 10447 incluye cifras que muestran los tipos de fallos y modos de
fractura de resistencia por puntos y en relieve soldaduras de proyección de acuerdo con la
norma ISO 14329: 2003.

La anterior edición de la norma ISO 10447 fue revisado para alinearla con la norma ISO 17677
1.
La soldadura por resistencia - Pruebas de soldaduras -
Pelar y cincel las pruebas de resistencia por puntos y las
soldaduras de proyección
1 Alcance
Esta norma especifica los procedimientos y las herramientas
recomendadas para ser utilizadas para la cáscara y el cincel de la prueba
por puntos de contacto y de proyección soldaduras. Esta norma se aplica a
las soldaduras realizadas en dos o más hojas en el rango de espesor de 0,5
mm a 3,0 mm.

El objetivo de estas pruebas es determinar

- Tamaño de la soldadura y el tipo de fallo, las soldaduras se prueban de

forma destructiva, y

- La verificación de las soldaduras por pruebas de cincel no destructivos.

NOTA El método preferido de soldaduras de costura de prueba cáscara

(piel de las pruebas mecanizada) que se cubre en la norma ISO 14270.

2 Referencias normativas
Los siguientes documentos, en su totalidad o en parte, se hace referencia
a normativamente en este documento y son indispensables para su
aplicación. Para las referencias con fecha, sólo se aplica la edición citada.
Para referencias fechadas, la última edición del documento de referencia
(incluyendo cualquier modificación).

ISO 14270, dimensiones de la probeta y el procedimiento para la cáscara

de mecanizado por puntos de prueba, costura y soldadura de proyección
en relieve ISO 17677-1, soldadura por resistencia - Vocabulario - Parte 1:
comer, proyección y costura de soldadura

3 Términos y definiciones
A los efectos de este documento, los términos y definiciones dados en la
Norma ISO 17677-1 y los siguientes.
3.1

Prueba de cincel:

Prueba destructiva con un cincel en el que las soldaduras se prueban

mediante la aplicación de una fuerza de tracción que resulta
predominantemente en tensiones principalmente normal a la superficie
de la interfaz de la junta

Nota 1 a la entrada: Ver Figura 1.

3.2

Prueba de pelado

Ensayo destructivo en el que las soldaduras se prueban mediante la

aplicación de una fuerza de desprendimiento que da como resultado
tensiones principalmente normal a la superficie de la interfaz de la junta

Nota 1 a la entrada: Véase la figura 2a y Figura 2b.

4 Las muestras de ensayo
Cuando se utiliza para el control de calidad en la producción, los ensayos
se llevarán a cabo en los componentes o de las muestras tomadas de los
componentes reales.

Cuando se utiliza para establecer los parámetros de soldadura, donde no

es práctico usar componentes reales, se pueden utilizar piezas de prueba
soldadas por separado. Las probetas se producen a partir del mismo
material usado para el componente, y se sueldan en condiciones
adaptadas para simular y producir la misma calidad de la soldadura
requerida. Los efectos de las diferentes condiciones de derivación o de
impedancia deben tenerse en cuenta cuando se producen las piezas de
prueba mediante la inserción de material suficiente en la garganta de la
máquina para aproximar el efecto magnético de la pieza de trabajo en
condiciones de producción.

5 Procedimiento de Prueba
5.1 prueba de cincel

Un cincel se utiliza para separar las hojas adyacentes a la soldadura bajo

prueba.

Los diseños típicos de cincel se muestran en la Figura 3 y Figura 4. La

geometría del cincel debe ser elegido en función del espesor de la pieza y
la geometría, diámetro de soldadura, distancia entre soldaduras, y si la
soldadura es ser destructiva o no destructiva probados (véase la Tabla 1 ).

La ranura en el cincel se muestra en la figura 3 sólo es necesario si el eje

del cincel se coloca en el centro de la soldadura.

El cincel debe ser conducido entre las hojas manualmente por un martillo
o herramienta con, por ejemplo neumática, eléctrica o hidráulica.
Los resultados de las pruebas de cincel puede estar influenciada por los
siguientes factores:

a) forma de cincel - dimensiones y condición;

b) Tipo de martillo - masa y el tipo de golpe;

c) muestra de ensayo - espesor de la lámina;

d) la posición de la soldadura en relación a la hoja y su borde;

e) la posición del cincel con relación a la soldadura;

f) la profundidad de inserción del cincel.

Antes del ensayo no destructivo de cincel se implementa en la producción,

la eficacia de la prueba deberá ser verificada mediante ensayos
destructivos. cincel pruebas no destructivas se debe utilizar con mucha
cautela, especialmente cuando se utiliza con aceros de alta resistencia.
diseño de la junta y el espesor del material también puede influir en los
resultados.

Para la prueba de cincel destructiva, un cincel deberá ser conducido entre

las hojas y adyacente a la soldadura hasta que se produce la fractura en o
adyacente a la soldadura, o hasta que se produce la deformación severa.
El objetivo de esta prueba es para separar las hojas de modo que un tapón
de soldadura o fractura interfacial ocurre para permitir tamaño de la
soldadura que se determine. En el caso de una soldadura entre tres o más
hojas, la prueba se efectuará entre cada par adyacente de hojas.
Para la prueba de cincel no destructivo, un cincel deberá ser conducido
entre las hojas y adyacente a la soldadura hasta que los rendimientos de
material o curvas cerca de la soldadura. El objetivo de esta prueba es
obtener una indicación de que una soldadura se ha realizado sin fractura
causando que se produzca en o adyacente a la soldadura. En el caso de
una soldadura entre tres o más hojas, la prueba se efectuará entre cada
par adyacente de hojas. Si la fractura no se ha producido después de la
prueba, los componentes serán restaurados a su forma original.

5.2 Prueba de Peel

La prueba de pelado es un ensayo destructivo para determinar el tamaño
de la soldadura y el modo de fractura de una junta de solape soldada. Las
hojas cerca de la soldadura se pelan lentamente aparte hasta que todas
las soldaduras bajo prueba son completamente fracturado. Una
herramienta de rodillos, pinzas, alicates, tornillo de banco, o equipos
mecanizados (ver Figura 2 y Figura 5) se utilizan normalmente. Si se utiliza
una herramienta de rodillo, se recomienda un diámetro de 30 mm para
espesores de chapa de hasta 1 mm de acuerdo con la figura 5a. La prueba
utilizando un tornillo de banco y alicates debe estar de acuerdo con la
figura 5b. Para los materiales que son demasiado grueso o demasiado
fuerte para ser probado de forma manual, se recomienda realizar pruebas
mecanizada según la norma ISO 14270. La fuerza aplicada puede ser
generada por medio de una máquina normal de pruebas de tracción o de
otro equipo mecanizado adecuado. modo de fractura y del tamaño del
enchufe pueden variar dependiendo de la dirección de la fuerza aplicada.
pruebas Peel se puede aplicar para analizar muestras cortadas a partir de
los componentes de producción o piezas de prueba soldadas.

5.3 Medición de tamaño de la soldadura

Una prueba de ensayo cincel o cáscara destructiva permite la medición del
tamaño de la soldadura y la evaluación del tipo de fallo de conformidad
con la norma ISO 17677-1. En el caso de las pruebas de mecanizado de
acuerdo con la norma ISO 14270, también puede ser posible medir la
fuerza en la rotura. Los diámetros máximo y mínimo de la soldadura (d1 y
d2) se medirán para determinar el tamaño de la soldadura (dw) de
acuerdo con la Figura 6 y la Figura 7b.
Llave

1 fractura interfacial

una dw = dp = (d1 + d2)/2

dw =(d1 + d2)/2

dp = (d2+d3)/2

Figura 6 - Ejemplos de mediciones de soldadura de diámetro cuando se

observan fallos de enchufe
Se deben tomar precauciones cuando se mide el tamaño de la soldadura,
en particular para las soldaduras asimétricas.

En el caso de fallo de enchufe, la fractura puede ocurrir en el metal base

lejos de la soldadura. Si es posible, este exceso de metal que se dobla
hacia atrás o se elimina. Si esto no es posible, entonces sólo una
dimensión se puede medir. Un indicador de filo de cuchillo o dispositivo
de medición como se muestra en la Figura 7a se utiliza para la medición de
diámetros de soldadura con insuficiencia enchufe. El diámetro medio de la
soldadura, dw, se calcula a partir de d1 y d2 utilizando la siguiente fórmula
(1):

Cuando se mide sólo una dimensión, que se considera que es el diámetro

de soldadura, dw.

En el caso de fallo de enchufe parciales, los diámetros mínimos de enchufe

(D2 y D3) máximo y también deben ser medidos y registrados. El diámetro
medio de la clavija, dp, se calcula utilizando la siguiente fórmula (2):

Dependiendo de la aplicación, para soldaduras asimétricas, la relación

entre D1 y D2, se especificará y se incluye en el informe del ensayo.

La resistencia de la soldadura puede variar dependiendo de la dirección de

la fuerza aplicada cuando la forma de la soldadura es asimétrica.

Las dimensiones de los diámetros de soldadura deben redondearse hasta

0,1 mm. En el caso de un fallo de interfaz (véase la figura 7b), los
diámetros de soldadura (D1 y D2) debe ser medido usando una lente de
bolsillo o lupa con una escala incorporado para determinar el borde de la
fractura interfacial con precisión. Si una presión suave soldada zona
(fianza corona) está presente, sólo se medirá la zona de fractura rugosa
Llave

1 mandíbulas de la herramienta de medición de hoja de cuchillo

2 superficie de contacto cortado o fracturado

zona de unión 3 de corona

4 pepita

5 zona de fractura rugosa un diámetro de la unión corona.

b Diámetro de la zona de pepita estimado (es decir, el diámetro de

soldadura).

c dw = (d + d) 1 2/2

NOTA Las secciones transversales mostradas en la Figura 7 sólo se utilizan

para explicación. diámetro del botón se puede medir en una sección
transversal grabado al agua fuerte de la soldadura. Esta medición no
necesita ningún secciones grabadas de las soldaduras.

6 Informe de prueba
Un informe del ensayo debe incluir al menos lo siguiente:

a) una referencia a esta norma internacional (es decir, ISO 10447);

b) tipo de prueba (cincel o cáscara);

c) Descripción de los equipos de ensayo;

d) proceso de soldadura (por puntos de resistencia o de proyección);

e) equipo de soldadura;

f) los parámetros de soldadura;

g) La información importante;

h) tamaño de la soldadura (d1, d2, d3, dw, dp, según el caso);

i) la relación de máxima a valor mínimo (de d1 y d2) para cada soldadura,

si se requiere;

j) Descripción de fracaso (fracaso enchufe simétrica, insuficiencia enchufe

asimétrica, insuficiencia tapón parcial,falla interfacial, etc.);

k) otros datos especificados.

Bibliografía
[1] ISO 14329: 2003, soldadura por resistencia - Ensayos destructivos de
las soldaduras - tipos de fallo y geométrica

mediciones de resistencia por puntos, costuras y soldaduras de proyección