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Informe de Ingenieria Sismica
Informe de Ingenieria Sismica
FACULTAD DE INGENIERIA
CATREDA :
Ingeniería Sísmica
TEMA :
Estabilizaciones de suelos
(Uso de cemento en rellenos, sub-bases, bases y capa de
rodadura de pavimentos.)
Fallas y reparaciones de concreto en edificaciones y
pavimentos
ESTUDIANTE:
DOCENTE :
CICLO : IV
Tarapoto – Perú
2017
Introducción
El ser humano vive sobre la superficie terrestre envuelto e influido por la atmósfera.
La ciencia que se dedica a estudiar los fenómenos dinámicos que se producen en
ella, y a hacer previsiones sobre su comportamiento, es la Meteorología. El
comportamiento habitual de los estados del tiempo de la atmósfera permite
identificar el clima propio de la superficie terrestre considerada. Para el estudio de
los fenómenos climáticos es necesario tener en cuenta los elementos
meteorológicos y los factores geográficos modificadores. Su interrelación da como
resultado la formación de distintos tipos de climas, los que se definen a partir de los
valores promedio de los diferentes elementos durante largos periodos de tiempo,
clasificándose de acuerdo a sus combinaciones. En cambio, el estado del tiempo
atmosférico o meteorológico, consiste en analizar las fluctuaciones de estos
elementos en un lugar y momento determinado. Para determinar los valores
correspondientes son utilizados diversos instrumentos meteorológicos que permiten
obtener datos muy precisos. Los cambios climáticos duraderos, como el
calentamiento global o el comienzo de las glaciaciones, generan fenómenos a corto
plazo, como huracanes, sequías y aumento de las precipitaciones.
ESTABILIZACION DE SUELOS PARA PAVIMENTOS
Estabilización de Suelos.
Llamamos estabilización de un suelo al proceso mediante el cual se someten los
suelos naturales a cierta manipulación o tratamiento de modo que podamos
aprovechar sus mejores cualidades, obteniéndose un firme estable, capaz de
soportar los efectos del tránsito y las condiciones de clima más severas. Se dice
que es la corrección de una deficiencia para darle una mayor resistencia al terreno
o bien, disminuir su plasticidad. Las tres formas de lograrlo son las siguientes:
• Estabilización Física:
Este se utiliza para mejorar el suelo produciendo cambios físicos en el mismo. Hay
varios métodos como lo son:
• Mezclas de Suelos: este tipo de estabilización es de amplio uso pero por si sola
no logra producir los efectos deseados, necesitándose siempre de por lo menos la
compactación como complemento. Por ejemplo, los suelos de grano grueso como
las grava-arenas tienen una alta fricción interna lo que lo hacen soportar grandes
esfuerzos, pero esta cualidad no hace que sea estable como para ser firme de una
carretera ya que al no tener cohesión sus partículas se mueven libremente y con el
paso de los vehículos se pueden separar e incluso salirse del camino. Las arcillas,
por lo contrario, tienen una gran cohesión y muy poca fricción lo que provoca que
pierdan estabilidad cuando hay mucha humedad. La mezcla adecuada de estos dos
tipos de suelo puede dar como resultado un material estable en el que se puede
aprovechar la gran fricción interna de uno y la cohesión del otro para que las
partículas se mantengan unidas.
• Geotextiles
• Consolidación Previa
• Estabilización Química:
• Productos Asfálticos: es una emulsión muy usada para material triturado sin
cohesión.
Procedimiento Constructivo:
Se pueden utilizar todos los tipos de cementos, pero en general se emplean los de
fraguado y endurecimiento normales. En algunos casos, para contrarrestar los
efectos de la materia orgánica son recomendables los cementos de alta resistencia
y si las temperaturas son bajas se puede recurrir a cementos de fraguado rápido o
al cloruro de calcio como aditivo. Este tipo de estabilización es de uso cada vez más
frecuente y consiste comúnmente en agregar cemento Portland en proporción de
un 7% a un 16% por volumen de mezcla. Al mejorar un material con cemento
Pórtland se piensa principalmente en aumentar su resistencia, pero además de esto,
también se disminuye la plasticidad, es muy importante para que se logren estos
efectos, que el material por mejorar tenga un porcentaje máximo de materia
orgánica del 34%. Casi todos los tipos de suelo que encontramos pueden
estabilizarse con cemento con excepción de los que contienen altos porcentajes de
materia orgánica. Por otra parte, los suelos de arcilla o limo requerirán un mayor
porcentaje de cemento para lograr los resultados esperados. Por lo general, la capa
que se estabiliza tiene un espesor de 10 a 15cms. y podrá coronarse con una capa
de rodadura de poco espesor (ya sea para tránsito ligero o medio); también podrá
servir de apoyo a un pavimento rígido o flexible de alta calidad. Para la utilización
del cemento, lo que tiene verdadera importancia es que el suelo no contenga
materias que perjudiquen el fraguado o la resistencia. Interesa también para la
economía de la obra limitar el porcentaje de cemento necesario y prever el
comportamiento de las arcillas. En este orden hay que tomar en cuenta las aptitudes
intrínsecas del suelo para la estabilización como son la Granulometría, lo que
implica que los suelos a mejorarse no deben contener piedras de tamaño superior
a 60mm (es decir, que el porcentaje que pasa por el tamiz #200 sea menor del 50%);
y la Plasticidad, lo que determinará la calidad de las arcillas, estableciendo un Límite
Líquido menor de 50% (<40%) y un Índice de Plasticidad menor de 25% (<18%).
Existen dos formas o métodos para estabilizar con cemento Pórtland, una es la
llamada estabilización del tipo flexible, en el cual el porcentaje de cemento varía del
1 al 4%, con esto solo se logra disminuir la plasticidad y el incremento en la
resistencia resulta muy bajo, las pruebas que se les efectúan a este tipo de muestras
son semejantes a las que se hacen a los materiales estabilizados con cal. Otra forma
de mejorar el suelo con cemento, se conoce como estabilización rígida, en ella el
porcentaje de cemento varía del 6 al 14%, este tipo de mejoramiento es muy común
en las bases, ya que resulta muy importante que éstas y la carpeta presenten un
módulo de elasticidad semejante, ya que con ello se evita una probable fractura de
la carpeta, ya que ambos trabajan en conjunto; para conocer el porcentaje óptimo a
emplear se efectúan pruebas de laboratorio con diferentes contenidos de cemento.
Ensayos a Realizarse:
• Lo primero que hay que hacer es identificar el suelo. Se deben realizar sondeos
para determinar los diferentes tipos de suelos, ya que cada tipo requerirá diferentes
dosificaciones de cemento.
• Se toma una muestra de suelo, se seca y se pulveriza hasta que pase por el tamiz
#4 para los suelos finos y se mezcla con diferentes contenidos de cemento (entre
8% y 16% por volumen).
• El contenido de humedad en todo tiempo no debe ser mayor que el necesario para
llenar los vacíos de la probeta en el momento de ser fabricada.
Procedimiento Constructivo:
V=LxAxE
Donde:
A = el ancho de la franja
E = el espesor de la capa
• Mezclado Uniforme:
La mezcla deberá ser homogénea y para lograrlo se debe pasar varias veces el
escarificador hasta la profundidad deseada, también se usarán discos rotatorios de
arado hasta que se determine un mezclado total. Hay dos tipos de mezcla: Mezcla
en Seco y Mezcla Húmeda. La Mezcla Seca consiste en una vez distribuido el
cemento se procede a mezclarlo con el suelo hasta lograr la homogeneidad
requerida. La Mezcla Húmeda es la más usada y es en la que a la mezcla se le
adiciona agua.
• Adición del Agua:
• Compactación:
• Terminación:
• Curado:
PROCESO CONSTRUCTIVO
Cemento/Cal
Material Estabilizado
Material para Base Sub
base
• Conformación y Compactación: CBR > 80 % y 100% de Compactación de
Próctor Modificado
• Conformación y Compactación
FALLAS Y REPARACIONES DE CONCRETO EN EDIFICACIONES
Y PAVIMENTOS
INTRODUCCION
DEFECTOS SUPERFICIALES
Para efectos de unificar la denominación de los defectos en las superficies de
concreto, y con el fin de ser objetivos en la valoración de su calidad, se presenta la
definición de cada uno de los defectos estudiados. Hormiguero (honeycomb):
exposición del agregado grueso y vacíos irregulares en la superficie de concreto
cuando el mortero presente en la mezcla no logra cubrir todo el espacio alrededor
de los agregados. Variación del color (color variation): vetas de color presentes en
la superficie del concreto. Pueden presentarse debido a deficiencias en la mezcla o
manifestarse en forma de manchas, humedad, ensuciamiento, oxidación,
eflorescencias o contaminación. Fuga de lechada (slurry flow): mancha blancuzca
en forma de reguero de agua que se presenta en el concreto por el exceso de agua
en la lechada. Transparencia del agregado (aggregate transparency): apariencia
moteada en la superficie, originada por deficiencias en el mortero, donde el
agregado se encuentra cubierto por una delgada película de lechada que permite
verlo a través de ella.Burbuja (bughole): pequeña cavidad o poro creado a partir de
la acumulación de burbujas de aire y de agua atrapadas entre la cara de la formaleta
y el concreto. Líneas entre capas (layer lines): líneas horizontales presentes en la
superficie del concreto, que indican la frontera entre distintos tiempos de colocación,
aun en un mismo vaciado. Grieta por asentamiento (subsidence cracking): grieta
superficial que ocurre por el desarrollo de esfuerzos en el concreto. La aparición de
fisuras en la superficie puede ser un hecho normal debido al comportamiento del
concreto como material estructural. Por lo tanto, sólo se consideran como defectos
aquellas que, por su tamaño, afecten la apariencia del concreto y brinden un aspecto
inseguro a la estructura. Rebaba (fin): proyección delgada y lineal de concreto que
se presenta entre los espacios y uniones de formaletas cuando parte del mortero
presente en la mezcla logra pasar a través de éstas. Desalineamiento (form offset):
cambio abrupto en la alineación o las dimensiones de los elementos de concreto a
causa del desplazamiento de una formaleta con respecto a la adyacente.
Descascaramiento (form scabbing): eliminación accidental de la superficie
provocada por la adherencia del concreto a la formaleta. Irregularidad dejada por
los tensores (defect on form tie holes): irregularidad en la zona alrededor de los
tensores usados para unir los distintos módulos de las formaletas. Los defectos
sobre estas áreas son los mismos ya definidos como burbujas y hormigueros; sin
embargo, ya que se presentan en un lugar tan específico, se consideran un defecto
independiente. Líneas de acumulación de finos (sand streakings): veteado de la
superficie del concreto
Tipo B: superficies cuya apariencia debe ser muy buena al estar concebidas para
estar expuesta en la mayoría del tiempo. Tipo C: superficies ordinarias que, aunque
estarán permanentemente expuestas, no justifican gastos especiales para su
construcción.
4. TOMA DE MUESTRAS
El método empleado para la toma de muestras consistió en una selección aleatoria
de elementos construidos con concreto arquitectónico, los cuales se evaluaron a
una distancia de 5 m y se valoraron dividiéndolos en tres secciones: superior, central
e inferior. Para medir la magnitud de los defectos se utilizó regla, fluxómetro y
calibrador para esclarecer dudas sobre las tolerancias. Además, se dejaron por
escrito todas las evaluaciones para facilitar la clasificación de los defectos
encontrados. Con el fin de determinar los defectos con mayor frecuencia de
aparición en las superficies de Medellín se visitaron 26 construcciones realizadas
con concreto arquitectónico. En cada obra se tomaron por lo menos 30 muestras,
para garantizar que los defectos evaluados tuvieran una distribución estadística
aproximadamente normal. Se debe aclarar que en este trabajo no se pretendía
evaluar la obra como tal, por lo tanto, cuando se encontraba un elemento que no
presentaba ningún defecto se buscaba aleatoriamente otro elemento, ya que
disminuir el número de muestras con defectos en una obra a menos de 30 daría una
idea de la calidad general de la obra, pero no cumpliría el objetivo de medir los
defectos más recurrentes en la ciudad. Las obras en las cuales se realizaron
mediciones se encuentran distribuidas por toda la ciudad, con el fin de garantizar la
uniformidad de la muestra. Además, son obras con usos y exposiciones al ambiente
diferentes, como iglesias, edificios institucionales y deportivos, bibliotecas, puentes
y obras de urbanismo. Para cada elemento evaluado se registraron la fecha de
realización de la evaluación, su uso, la zona del elemento evaluada (superior,
central o inferior) y los defectos encontrados.
Las burbujas constituyen el defecto de mayor aparición con una frecuencia del 45
% de los elementos evaluados, y representan el 22,3 % de los defectos totales. La
mayoría de ellas se forman en la parte superior de los elementos, en especial de los
verticales, como muros y columnas. De hecho, el 54 % de los muros evaluados en
la parte superior presentan este defecto, frente a un 49 % en muros evaluados en
el centro y un 41 % en los muros evaluados en la parte inferior. Otro defecto
observado con frecuencia es la variación del color, la cual ocurre en el 40 % de los
elementos evaluados, representando el 19,4 % de 126 Revista EIA Patologías,
causas y soluciones del concreto arquitectónico en Medellín los defectos
observados. Las variaciones de color contabilizadas durante el muestreo tienen
distintas manifestaciones, como variaciones de color dejadas por el desmoldante,
manchas de óxido que viajan a la superficie del concreto, ocasionadas por la
corrosión del acero de refuerzo, cambios de color debidos al envejecimiento y a la
falta de mantenimiento, a eflorescencias, entre otras causas. El tercer defecto
observado con mayor frecuencia es el descascaramiento, presente en el 28 % de
los elementos analizados y que representa el 13,9 % de los defectos totales. Éste
aparece de una manera aleatoria en las secciones y elementos analizados, lo cual
es de esperar, pues no existe ninguna hipótesis que haga suponer que este defecto
ocurrirá en alguna sección o elemento determinado. El cuarto defecto más frecuente
son las rebabas, que aparecen en el 21 % de los elementos evaluados y
representan el 10,3 % de los elementos totales. La mayoría se presenta en las
secciones superiores e inferiores de los elementos; en los muros el 24 % de los
paneles analizados en la parte superior y el 22 % de los analizados en la parte
inferior presentaron rebabas. El quinto defecto más frecuente son los hormigueros,
que sucedieron en el 19 % de los casos y representan el 9,1 % de los defectos
observados. Ocurren cuando el agregado presente en la mezcla queda sin ningún
recubrimiento de mortero, generalmente por la segregación de los materiales. Esta
segregación ocurre con mayor facilidad en las secciones inferiores, lo que se refleja
en los resultados, pues el 31 % de los muros analizados en secciones inferiores
presentaron este defecto, frente a un 7 % que lo presentaron en secciones medias
o superiores. Lo mismo acontece en las columnas: 35 % en las columnas analizadas
en las secciones inferiores, frente a 24 % en las analizadas en las secciones medias
y un 23 % en las estudiadas en las secciones superiores. El sexto defecto más
frecuente, según el estudio realizado, corresponde a los desalineamientos, que
ocurren en el 12,4 % de los elementos analizados y constituyen el 6,1 % de los
defectos. Estos seis defectos significan el 81 % de los que aparecen en las
superficies de concreto arquitectónico en la ciudad de Medellín. Por lo tanto,
teniendo en cuenta el análisis de Pareto, se puede esperar que controlando estos
seis defectos, que representan el 46 % de los 13 considerados en este estudio, se
mejore en gran medida la apariencia de las superficies.
Defecto %
Burbuja 22,3
Descascaramiento 13,9
Rebaba 10,3
Hormiguero 9,1
Desalineamiento 6,1
CARACTERISTICAS
1.- Fisuras paralela y superpuesta a una armadura
CAUSAS
1.-La causa es la corrosión de la armadura, bien por escasez de recubrimiento,
bien por falta de capacidad de protección del concreto
CARACTERISTICAS
1.- Fisuración en malla o en estrella
4.- Suelen aparecer entre dos a cinco años de edad del hormigón.
CARACTERISTICAS
1.- Figuración en malla o
en estrella
CARACTERISTICAS
1.- Fisuras superpuestas longitudinalmente a la armadura
4.- Usualmente aparecen entre dos a cinco años a partir del vaciado del concreto y
a veces en fechas mucho más tardías
CAUSAS
1.-La causa es la corrosión de la armadura, bien por escasez de recubrimiento, bien
por falta de capacidad de protección del concreto del recubrimiento.