REPARACION DE GRIETAS EN HORMIGON MEDIANTE INYECCIÓN POR GRAVEDAD CON

RESINA EPÓXICA

1 ALCANCE

La presente especificación establece las disposiciones generales, los

materiales, equipos y procedimientos de ejecución para el trabajo de reparar
grietas inactivas en hormigón mediante la inyección por gravedad de resina
epóxica Sikadur® 52. El método por gravedad se puede emplear en losas,
fundaciones y otros elementos horizontales, en fisuras de ancho superior a
0.5 mm.

2 DISPOSICIONES GENERALES

2.1 Trabajos incluidos

Proveer todos los materiales, mano de obra, herramientas y equipos para la

reparación de grietas inactivas en hormigón con Sikadur® 52.

2.2 Aseguramiento de Calidad

Calificación del Fabricante: El Fabricante del producto especificado debe

tener Certificación de Calidad ISO 9001.
Calificación del Contratista: El Contratista debe ser un aplicador con
experiencia en reparación de estructuras, que haya completado un programa de
instrucción en el uso del material a emplear.

2.3 Transporte, Almacenamiento y Manipulación

Enviar los productos especificados en envases originales cerrados, con el

nombre del fabricante, etiquetas, identificación de los productos y número
de fabricación.

3 MATERIALES

3.1 Sikadur® 52

Aspecto : Líquido color amarillo transparente (mezcla A+B)

Densidad : 1.10 kg/dm3
Potlife de 1 kg. A 20º C : 20 minutos
Proporción de la mezcla : A : B = 2 : 1 (en peso)

Resistencias mecánicas (10 días a 20º C y H.R 65%):

• Compresión : 530 kg/cm2

• Flexión : 500 kg/cm2
• Tracción : 250 kg/cm2

Adherencia al hormigón : 40 kg/cm2

Adherencia al acero : 100 kg/cm2
Módulo de elasticidad : 10600 kg/cm2
Coef. Expansión térmica : 89 x 10-6 /°C
Viscosidad a 20°C : 500 mPa*s

San Francisco Nº0932. Fono - Fax: 45-2642567. Temuco. E-mail: proinge@gmail.com

3.2 Sikadur® 31 HMG

El adhesivo tixotrópico que se contempla garantiza la adherencia y

resistencias adecuadas para confinar la resina de inyección en la grieta
hasta que ésta termine su curado y para fijar los tubos de inyección es
Sikadur® 31 HMG, el cual consta de dos componentes y debe cumplir con las
siguientes especificaciones:

Densidad : 1.8 kg/dm³.

Pot-life de 1 kg a 23º C : 50 minutos aprox.
Resistencias mecánicas a 14 días (a 20º C y H.R. 65 %):

• Compresión (Norma ASTM D-695) : 740 (kgf/cm²)

• Flexo-tracción (Norma ASTM D-790) : 500 (kgf/cm²)

Consistencia : Pasta, color gris.

Proporción de mezcla :

• En peso A : B = 1 : 1.18
• En volumen A : B = 1 : 1

Adherencia (ASTM C-882, 22°C):

• 2 días curado seco : 340 kgf/cm2

• 2 días curado húmedo : 186 kgf/cm2
• 14 días curado húmedo : 283 kgf/cm2

Adherencia por tracción al hormigón : 30 - 35 kgf/cm2 (falla el hormigón)

Módulo de elasticidad : 43000 kgf/cm2
Adherencia a acero : 150 kgf/cm2 aprox.

3.3 Masilla para confeccionar los diques

Se empleará un material adecuado para conformar diques de 1 cm de altura a

lo largo de la fisura. Entre otros puede utilizarse Sikacryl® ó Sikaflex®
11 FC.

4 EQUIPOS

4.1 Equipo de mezclado

Se requiere un taladro de paleta de bajas revoluciones (400 a 600 r.p.m.), y

un recipiente de mezclado limpio.

4.2 Equipo para confeccionar los diques

Pistola manual o mecánica para aplicación de Sikacryl® ó Sikaflex® 11 FC y

espátulas para aplicación de yeso.

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4.3 Equipo de protección

Cada vez que se aplique el producto se emplearán gafas de seguridad y guantes

de protección de resistencia química.

5 EJECUCION

5.1 Condiciones generales

5.1.1 Condiciones Ambientales

No se aplicará Sikadur® 52 en presencia de lluvia o nieve, o con una

temperatura del sustrato o el ambiente inferior a 5º C o superior a 30º C.
La temperatura ideal está comprendida entre 10° C y 20º C. Con temperaturas
bajas aumenta la viscosidad del producto. Debido a las características de la
resina, la grieta o fisura puede estar seca o húmeda pero sin agua libre
antes de ejecutar la aplicación.

5.1.2 Precauciones

Deben respetarse todos los procedimientos, limitaciones y precauciones para

los productos especificados de acuerdo con folletos y publicaciones técnicas
del fabricante. Evitar el contacto con ojos y piel.

5.2 Preparación de la superficie

Al momento de la inyección el hormigón debe tener a lo menos 28 días de edad.

La superficie del hormigón, en un ancho mínimo de 5 cm a lo largo de la
grieta debe encontrarse sana, limpia y libre de material suelto o cualquier
substancia que impida una correcta aplicación y adecuada adherencia del
material para confeccionar los diques.

Para una adecuada limpieza es recomendable emplear métodos mecánicos

abrasivos o escobillado manual enérgico. Debe considerarse una superficie
seca para aplicar el material que forma los diques.

Si el interior de la grieta contiene suciedad o elementos que impidan una

buena adherencia de la resina de inyección, deberá considerarse una limpieza
con agua y aire a presión hasta asegurar la total limpieza interna de la
grieta. El interior de la grieta debe encontrarse sin agua libre al momento
de la inyección.

Cuando la cara inferior de losas sea accesible, y la grieta atraviese todo

su espesor, sellar la grieta con el adhesivo epóxico Sikadur® 31 HMG por la
superficie inferior de la losa.

En el caso de losas donde la cara inferior no es accesible, se debe tener la

máxima precaución para realizar el sellado completo de la grieta y evitar el
desperdicio de material.

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5.3 Confección de diques

Colocar un cordón continuo del material a ambos costados, cerrado en ambos

extremos, de modo de conformar varios diques a lo largo de toda la grieta,
para vaciar la resina. Alternativamente al dique formado como se indica
anteriormente, se puede generar en la misma grieta un pequeño canal en V,
con un ancho no mayor que 10 mm, efectuando el corte mediante equipo
mecanizado. Se debe tener especial cuidado de eliminar todo el material suelto
que resulte del corte, y de no obturar la grieta.

5.4 Aplicación de Sikadur® 52

5.4.1 Mezclado de Sikadur® 52

Mezclar totalmente los contenidos de los envases del componente A (resina) y

del componente B (endurecedor) en el recipiente de mezclado, agitando en
forma manual o mecánica durante 3 minutos hasta alcanzar una mezcla homogénea.
Mezclar solamente la cantidad de material que se puede aplicar dentro del
período de pot-life. En caso que el volumen a inyectar sea inferior al que
entregan los envases, se podrá subdividir los componentes de Sikadur® 52
respetando rigurosamente la proporción de mezcla indicada en 3.1.

5.4.2 Inyección por gravedad

Verter Sikadur® 52, vaciando la resina de manera continua a lo largo de los

diques o canales a fin de lograr un completo llenado y penetración de la
grieta sin incorporar aire o vacíos en la resina epóxica.

5.4.3 Terminación

Una vez que haya curado la resina de inyección, remover mediante disco
abrasivo u otro método mecánico la masilla acrílica y la resina superficial
y dar la terminación a la cara de la grieta en el mismo plano que el hormigón
adyacente. No deberán quedar indentaciones ni protuberancias.

5.5 Control de la Inyección

Para verificar que la resina de inyección ha penetrado apropiadamente en la

grieta, deben extraerse testigos cuyo número y ubicación será indicada por
el Proyectista o la Inspección. La profundidad de penetración se determinará
por observación de los testigos.

5.6 Limpieza

Se debe dejar el trabajo terminado y el área de trabajo en condición limpia,

sin manchas notorias en las áreas adyacentes. Lavar muy bien los equipos con
solvente mientras la resina no haya curado. Una vez que la resina ha curado,
solo puede eliminarse mediante métodos mecánicos.

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 Sikadur® 52
REPARACIÓN DE GRIETA EN UNA LOSA

3
2
1

4
1. Losa de pavimento

® ®
2. Conformar diques con Sikacryl , Sikaflex 11 FC u otro material
idóneo.

3. Aplicar inyección por gravedad con resina epóxica Sikadur® 52.

4. Grieta.

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