TEROTECNOLOGIA

TEROTEGNOLOGIA
 Es el seguimiento de la vida de los recursos desde su
adquisición hasta su destino final, esto incluye las
formas de disponer del mismo, desmantelar, reciclar, etc.
 En el Perú cuya economía es dominada por industrias
como la minería, energía, Construcción, Alimentos, etc.
La Terotegnologia ayudaría a potenciar y/o obtener
mayor valor de sus activos a dichas industrias.
 Además, si aplicamos en un proyecto la Terotegnologia,
esto nos ayudaría, desde el inicio a obtener el mejor valor
para el dinero de dicha inversión.
 ANALISIS DE COSTE DE CICLO DE
VIDA(ACCV)
 Hoy en día, la Terotecnología se asocia principalmente con el
concepto de coste del ciclo de vida (LCC), a saber el tipo de
tasa de fracaso rendimiento durante toda la vida útil de un
sistema complejo.
 Es una metodología desarrollada para evaluar como varían los
costes de un activo a lo largo de su vida útil.
 La Terotecnología da al mantenimiento un nuevo aire, un
enfoque hacia el negocio, donde se busca analizar los costos
de esta actividad de forma que el punto de equilibrio de
dichos costos sea coherente; es decir que el mantenimiento
industrial acompañe a la empresa en su fin último:
"producir dinero y satisfacer la necesidad de quien demandan
nuestros productos.
 Se deben incorporar las prácticas de confiabilidad durante todo el
ciclo de vida, aún cuando esto añada tiempo y costos al desarrollo,
llegando a un nivel de inversión considerando la optima relación de
Costos-Riesgos-Beneficios al comparar los Costos de Capital vs los
Costos de Operación, evitando ir a los extremos que se muestran en
la siguiente grafica.
ASPECTOS BÁSICOS DEL ANÁLISIS DE
COSTES DEL CICLO DE VIDA (ACCV)
 Para evaluar los costes asociados al Ciclo de Vida de un sistema
de producción, existe un conjunto de procedimientos que se
agrupan en las denominadas: Técnicas de Análisis de Costes del
Ciclo de Vida (ACCV). La implementación temprana de las
técnicas de análisis de costes permite evaluar de forma
anticipada los potenciales problemas de diseño y cuantificar el
potencial impacto en los costes a lo largo del ciclo de vida de los
activos industriales.
 el ACCV como un proceso sistemático de evaluación técnico-
económica, aplicada en el proceso de selección y reemplazo de
sistemas de producción, que permite considerar de forma
simultánea aspectos económicos y de Fiabilidad, con el
propósito de cuantificar el impacto real de todos los costes a lo
largo del ciclo de vida de los activos (Dólares/año), y de esta
forma, poder seleccionar el activo que aporte los mayores
beneficios al sistema productivo
ASPECTOS BÁSICOS DEL ANÁLISIS DE COSTES DEL
CICLO DE VIDA (ACCV)

 La gran cantidad de variables que se deben manejar a la hora

de estimar los costes reales de un activo a lo largo de su vida
útil, generan un escenario de alta incertidumbre. La
combinación entre inflación, aumento/disminución de los
costes, reducción/incremento del poder adquisitivo,
limitaciones de presupuesto, aumento de la competencia y
otras características similares, ha generado una inquietud e
interés acerca del coste total de los activos. A menudo el coste
total del sistema de producción no es visible, en particular
aquellos costes asociados con: la operación, el mantenimiento,
las pruebas de instalación, el entrenamiento del personal,
entre otros
 ASPECTOS BÁSICOS DEL ANÁLISIS DE COSTES DEL CICLO
DE VIDA (ACCV)
 La combinación entre inflación creciente, aumento del coste,
reducción del poder adquisitivo, limitaciones de presupuesto,
aumento de la competencia y otras características similares, ha
generado una inquietud e interés acerca del coste total de los
productos, sistemas y estructuras. La situación económica actual se
complica aún más con algunos problemas adicionales relacionados
con la determinación real del coste del sistema y/o del producto.
Algunos de ellos son:
 A menudo el coste total del sistema no es visible, en particular
aquellos costes asociados con la operación y apoyo del sistema. El
problema de visibilidad del coste se debe al efecto «iceberg», como
muestra la Figura 3
ASPECTOS BÁSICOS DEL ANÁLISIS DE COSTES DEL
CICLO DE VIDA (ACCV)

 En la figura 3 se puede observar una isla, en la cual a manera de

símil, se ubican en la parte superior por encima del nivel del agua,
los costes de menor incertidumbre (costes de estimación sencilla)
y los costes de mayor incertidumbre, comienzan a aparecer por
debajo del nivel del agua (costes cuya estimación es más
complicada).

 La situación económica actual se complica aún más con algunos

problemas adicionales relacionados con la determinación real del
coste del activo. Algunos de ellos son:
ASPECTOS BÁSICOS DEL ANÁLISIS DE
COSTES DEL CICLO DE VIDA (ACCV)
 A menudo los factores de costes se aplican incorrectamente. Los
costes individuales se identifican mal y, muchas veces, se incluyen
en la categoría equivocada: los costes variables se tratan como
fijos (y viceversa), los costes indirectos se tratan como directos,
etc.
 Los procedimientos contables no siempre permiten una evaluación
realista y oportuna del coste total. Además, a menudo es difícil (si
no imposible) determinar los costes, de acuerdo con una base
funcional.
 Muchas veces las prácticas presupuestarias son inflexibles con
respecto al cambio de fondos de una categoría a otra, ó, de un año
a otro.
ASPECTOS BÁSICOS DEL ANÁLISIS DE COSTES
DEL CICLO DE VIDA (ACCV)
 Para evitar la incertidumbre en el análisis de costes, los estudios
de viabilidad económica deben abordar todos los aspectos del
coste del ciclo de vida. La tendencia a la variabilidad de los
principales factores económicos, junto con los problemas
adicionales ya enunciados, ha conducido a estimaciones erróneas,
provocando diseños y desarrollos de sistemas de producción que
no son aptos desde el punto de vista de coste-beneficio.
 Se puede anticipar que estas condiciones empeorarán, a menos que
los ingenieros de diseño asuman un mayor grado de consideración
de los costes. Dentro del proceso dinámico de cambio, no sólo
aumentan los costes de adquisición asociados a los nuevos
sistemas, sino que también lo hacen de forma rápida los costes de
operación y mantenimiento de los sistemas ya en uso. Esto es
debido principalmente a una combinación de factores tales como:
ASPECTOS BÁSICOS DEL ANÁLISIS DE COSTES
DEL CICLO DE VIDA (ACCV)
 Inexactitudes en las estimaciones, predicciones y previsiones de
los eventos de fallos (Fiabilidad), desconocimiento de la
probabilidad de ocurrencia de los diferentes eventos de fallos
dentro de los sistemas de producción en evaluación.
 Desconocimiento del comportamiento de los procesos de
deterioro.
 Falta de previsión en los procesos de mantenimiento y
desconocimiento de las técnicas modernas de gestión del
mantenimiento.
 Cambios de ingeniería durante el diseño y desarrollo.
 Cambios en la propia construcción del sistema.
 Cambios en los patrones de producción esperados.
 Cambios durante la adquisición de componentes del sistema.
 Contratiempos y problemas imprevistos.
CARACTERÍSTICAS DE LOS COSTES EN LAS DISTINTAS FASES DEL CICLO
DE VIDA DE UN SISTEMA DE PRODUCCIÓN
 El coste del ciclo de vida se determina identificando las funciones aplicables en
cada una de sus fases, calculando el coste de estas funciones y aplicando los
costes apropiados durante toda la extensión del ciclo de vida. Para que esté
completo, el coste del ciclo de vida debe incluir todos los costes del diseño,
fabricación y producción.
CARACTERÍSTICAS DE LOS COSTES EN LAS DISTINTAS FASES
DEL CICLO DE VIDA DE UN SISTEMA DE PRODUCCIÓN
 Las categorías principales de costes presentadas en la figura
anterior se describen a continuación:
 Costes de investigación, diseño y desarrollo: planificación inicial,
análisis de mercado, investigación del producto, requisitos de
diseño e ingeniería, etc.
 Costes de producción, adquisición y construcción: ingeniería
industrial y análisis de operaciones, producción (fabricación,
montaje y pruebas), construcción de instalaciones, desarrollo del
proceso, operaciones de producción, control de calidad y
requisitos iniciales de apoyo a la logística.
 Costes de operación y apoyo: insumos de operaciones del sistema
de producción, mantenimiento planificado, mantenimiento
correctivo (depende del Factor Fiabilidad) y costes de apoyo
logístico durante el ciclo de vida del sistema.
CARACTERÍSTICAS DE LOS COSTES EN LAS DISTINTAS FASES
DEL CICLO DE VIDA DE UN SISTEMA DE PRODUCCIÓN

 Costes de retirada y eliminación: eliminación de elementos no

reparables a lo largo del ciclo de vida, retirada del sistema y
reciclaje de material.
 Desde el punto de vista financiero, los costes generados a lo largo
del ciclo de vida del activo son clasificados en dos tipos de costes:
 CAPEX: Costes de capital (diseño, desarrollo, adquisición,
instalación, entrenamiento staff, manuales, documentación,
herramientas e instalaciones para mantenimiento, repuestos de
aseguramiento, desincorporación).
 OPEX: Costes operacionales: (mano de obra, operaciones,
mantenimiento planificado, almacenamiento, contrataciones,
mantenimiento correctivo - penalizaciones por eventos de fallos /
baja Fiabilidad).
Costos de Capital, (CAPEX se refiere a los costos de diseño,
construcción e instalación) y Costos de Operación (OPEX se refiere a los
costos incurridos para operar y comprende los costos de energía y
mantenimiento del activo) y los costos asociados a paradas de planta
asociados al equipo en cuestión.
Los problemas de baja confiabilidad en equipos originan costos de
operación crecientes, de capital para reemplazarlos, la no obtención de
ingresos adicionales o potenciales, los cambios en requerimientos de
producción o la imagen.
DECISIONES DE REEMPLAZO DE EQUIPOS
OBJETIVO DEL CAPÍTULO:
El objetivo de este capítulo es presentar las diversas
razones para considerar la sustitución de equipos, y
mostrar cómo las decisiones de reemplazo pueden ser
analizados. Se presenta el análisis de reemplazo basado
en el aumento de los costes de mantenimiento versus la
antigüedad del equipo, que cubre tanto el aumento de los
costos de manera constante y o de manera desigual.
1 PLANIFICACIÓN DEL REEMPLAZO
 Las organizaciones necesitan un enfoque sistemático
para el desarrollo de planes de reemplazo. Debe
mantener la flexibilidad como prioridad del cambio, pero
una acumulación de las sustituciones no debe
incrementarse hasta el punto donde las pérdidas o
riesgos graves puedan producirse. La magnitud de las
pérdidas o riesgos suele ser un factor más importante que
el logro de la optimización de costos precisos en la
planificación del reemplazo.
 Aquellos que quieren ganar amigos e influencia de la
gente no traen malas noticias, como la reacción de las
personas mayores a menudo es eliminar al mensajero.
Reemplazar el equipo existente raramente es el lado
atractivo de la gestión empresarial y esto crea un dilema
para los administradores de activos, cuyo trabajo implica
la planificación de reemplazo.
 El mejor enfoque es tener un plan rotativo en el cual se indican todos
los requisitos de siguientes reemplazos, los gastos están
incorporados en el presupuesto de capital y los plazos de adquisición
están permitidos. El gestor de activos puede convertirse en un
portador de una buena noticia si algunos elementos resultan en
mejores condiciones de lo originalmente previsto a su en fecha
prevista de reemplazo..
 Las evaluaciones de riesgos deben ser incluidos, a fin de
proporcionar la alta dirección con la información sobre las
prioridades relativas. Sin embargo, es importante evitar
falsas alarmas o considerarse demasiado astuto después
del evento. La presentación de propuestas razonadas con
una evaluación de los riesgos asociados a menudo
produce mejores resultados que un enfoque de mayor
confrontación
 La falta de suficiente atención en el estado de los equipos
dentro de una organización puede llevar a la tragedia. El gestor
de activos solicita financiación para el reemplazo del equipo,
pero se le pide que justifique. Pro cuando se produce un fallo
importante, el gestor de activos es criticado de "no advertir" a
la alta dirección sobre el problema. En este escenario, el
presupuesto del mantenimiento y reemplazo y de la
infraestructura técnica se reduce al mínimo. El mantenimiento
de rutina es mínimo o inexistente. Con el tiempo se produce
una catástrofe.
2 CAUSAS DE RECAMBIO DEL EQUIPO
 A medida que envejece el equipo hay muchas razones por
las que finalmente hay que cambiarla. En muchos casos
más de un factor entrará en juego al mismo tiempo. Así
como la existencia real de un factor, el riesgo es también
una cuestión general, por ejemplo, el aumento en el
riesgo ambiental puede influir en una decisión a pesar de
que el hecho no ha ocurrido.
 Razones técnicas
• Falla en el equipo real
• Reducción de la fiabilidad, mayor riesgo de fracaso,
deterioro a largo plazo ej. La corrosión, fatiga,
deterioro del aislamiento
• Menor disponibilidad
• Falta de apoyo logístico, ej. repuestos no disponibles
 Razones comerciales
• Operativamente obsoleta (aunque sigue trabajando).
• Capacidad de las necesidades de cambio, aumento o
disminución
• Operación de bajo valor en comparación con los
nuevos
• Costos elevados en comparación con los nuevos
 Razones de regulación
. Problemas de seguridad o de la salud
. Los temas ambientales
. Normas a favor del reemplazo del gobierno regulador
. Cambio del reglamento Técnico ej. Aumento de la
eficiencia de combustible
DIAGRAMA DE FLUJO PARA EL REEMPLAZO
 La figura 16.1 muestra un diagrama de flujo que
abarca la lógica de las decisiones de reemplazo. El
diagrama de flujo se ha desarrollado para productos
con un enfoque en la prestación de servicios y la
minimización de costos, en lugar de en la generación
de beneficios. En un caso de lucro cuyo objetivo es, el
valor neto de explotación sería un problema, en lugar
de solo el costo
 El costo-riesgo, es la probabilidad de incurrir en
un costo excesivo, como resultado de un
eventual riesgo. En algunos casos puede ser
posible volver a implementar o renovar equipos
y estas posibilidades se tratan en el diagrama
de flujo.
3 EVALUACIÓN TÉCNICA
 La conciencia de la criticidad y la identificación de los
elementos de alto riesgo son importantes en el panorama
general de condiciones técnicas y análisis de reemplazo. El
estado de los equipos existentes, en particular en lo que
respecta a las cosas que se deterioran con el tiempo y no se
remedia fácilmente, deben ser controlados. Técnicas de
monitoreo de condiciones se deben implementar para obtener
indicaciones de estado del equipo, y esto puede dar una
indicación antes de que la sustitución se requiere
 El rendimiento de los equipos existentes debe ser
controlado en cuanto a la eficiencia operacional,
confiabilidad, disponibilidad y facilidad de
mantenimiento, y los resultados evaluados en relación
a las necesidades de la organización. En algunos
casos, los equipos más antiguos se pueden
implementar en las tareas menos importantes o en
condición de espera en lugar de ser desechados.
4 ANÁLISIS DE DATOS
 Las decisiones de reemplazo generalmente se basan en la evaluación de
cambios en el rendimiento, la fiabilidad y el riesgo como la edad del equipo.
Los datos relativos a estos factores está presente a menudo en forma de
registros de operaciones y mantenimiento, pero con el fin de utilizar estos
datos, informes apropiados deben ser generados a partir de ella. Éstos
deben mostrar los cambios en el rendimiento operativo, la tasa de fracaso y
los costos de mantenimiento, forman la base para decisiones acertadas
para el reemplazo de equipos. La experiencia y el instinto también puede
jugar un papel importante, pero el análisis de datos es el mejor enfoque
5 ANÁLISIS DE COSTO DE REEMPLAZO

 Cualquiera que sea la razón para el reemplazo

de equipos, normalmente se requiere de un
análisis financiero.
5.1 REEMPLAZO DE IGUAL CON IGUAL
 En el caso de reemplazo de igual con igual, el ciclo de vida óptimo obtenido
de aquel análisis, proporciona la pauta de coste para nuestra decisión de
reemplazo.
 Un hecho importante a reconocer es el coste de adquisición de un nuevo
elemento siempre es probable que sea mayor que el costo del año en curso
de mantenimiento de un elemento antiguo, pero para minimizar los costos
a largo plazo, tenemos que reemplazar un elemento antiguo cuando sus
costos anaulizados superan el costo en el año en curso al coste del ciclo de
vida del nuevo elemento, no el coste de adquisición.
5.2 COSTO ANUAL EQUIVALENTE DEL
CHALLENGER
 En la práctica, es probable que encontremos que estamos
tomando decisiones sobre la sustitución de equipos de un tipo
y diseño anterior con equipos de un nuevo tipo y diseño. Esto
puede dar lugar a la necesidad de sustituir por razones más
amplias que el costo del equipo directo, y todo ello, ya han sido
objeto de debate. Consideremos ahora el caso en que se basa
la "competencia" entre los equipos existentes y los nuevos
equipos por razones de costo.
 Considere una situación en la que está pensando en comprar un coche
nuevo para reemplazar uno existente. El nuevo coche es el retador y el viejo
coche es el defensor. El precio del retador será un factor en nuestra
decisión, ya que si los precios han tendido a disminuir, será probable que el
cambio más sea pronto que en el caso de que los precios sean más altos.
En el año en curso, el precio de adquisición del retador casi con certeza
sobrepasará el costo de mantenimiento del defensor en ese año.
5.3 CASO DEL CONTINUO INCREMENTO DEL
COSTO
 Si el costo del artículo de edad aumenta
progresivamente año tras año, la decisión de sustituir
Se basa en comparar el costo de mantener el
elemento antiguo por un año más, en comparación
con el costo anualizado dela nuevo elemento. El costo
anual del nuevo elemento es el costo anual
equivalente, según las estimaciones de costo del ciclo
de vida
 El costo de la edad incluye el costo de mantenimiento,
cualquier disminución en el valor de reventa y los costos
asociados con el rendimiento decreciente con respecto a un
nuevo elemento. Por ejemplo, si el elemento antiguo incurre en
el tiempo de inactividad relativamente alto se debe incluir una
estimación del costo, en comparación con el tiempo de
inactividad de vida promedio de tiempo correspondiente del
retador.
 La figura 16.2 ilustra el caso de aumento de los
costos. El costo anual equivalente del nuevo elemento
es referido como EACnew. El elemento antiguo debe
ser sustituido al final del segundo año a partir de este
momento (now), a partir del tercer año (y los
siguientes) los costos anuales del elemento de edad
superarán el EACnew
5.4 AHORRO
 Otra forma de representar la comparación de precios es por
medio de un gráfico acumulativo como se muestra en la fig.
16.3. El costo acumulado del elemento antiguo es la línea
sólida inferior. La línea superior tiene pendiente igual al costo
anual equivalente de un nuevo elemento o retador. En el
grafico acumulado la brecha entre las líneas de los "nuevos" y
“antiguos“ representa los ahorros acumulados por continuar
utilizando el elemento antiguo
 En la figura. 16.3 de la edad óptima de reemplazo es donde la
diferencia entre las líneas nuevas y viejas es un máximo. La
extensión de los ahorros pueden ser considerados al evaluar
los aspectos intangibles de riesgo u otra de las opciones de
sustitución. Así, si el total de ahorros son bastante pequeñas
en relación con un posible riesgo, se optará por sustituir antes
del punto mínimo del coste teórico
5.5 CAMBIO DE COSTO DESIGUAL
 El análisis del grafico acumulativo también incluye el caso en
que el costo del elemento antiguo no aumente de manera
constante, pero puede variar, por ejemplo, debido a un
mantenimiento detallado que tienen lugar en forma cíclica. En
este caso, el costo de mantenimiento anual puede estar por
encima de la EAC en el nuevo elemento, pero luego cae en el
resto del ciclo. El punto de máximo ahorro acumulado en la
grafica da la edad óptima de reemplazo
 La figura 16.4 muestra un caso en que un equipo requiere una
reparación mayor, y se ha hecho un pronóstico de los futuros
gastos sobre la base de la necesidad prevista para el montaje
reemplazos. No se espera que los costos en el año 1. En el año
2 hay un costo previsto superior, en el año 3 hay un menor
costo y mayores costos en el año 4 y así sucesivamente-
5.6 FORMULAS
 Sea:
NPVold (n) = El VAN estimado los próximos “n” años.
 p = Factor de descuento
 M (i) = Elemento de operación y costo de mantenimiento en el año de la
vida “i”
 S (i) = Valor de reventa del elemento antiguo al final del año de la vida “i”
 EACnew = Costo anual equivalente de un nuevo elemento
 AN (n) = Factor de anualidad del año “n”
 NPVnew (n) = Nuevo elemento comparativo de los costes en los “n” años
 Si mantenemos el punto de edad para los años “n” y luego se venden el VAN es el
siguiente:
NPVold (n) = PM (i + 1) + p2 M (i + 2) + ... pn M (i + n) - SNP (i + n)

 Si vendemos ahora, el VAN en los “n” años es la siguiente:

NPVnew (n) =-S (i) + AN (n) × EACnew

 La diferencia entre las dos expresiones es el ahorro después de n años:

Ahorro de energía (n) = NPVnew (n) - NPVold (n)
6. LIMITES DEL GASTO
 A veces podemos encontrar que se gastan cantidades excesivas en
reparaciones no económicas a menos que se pongan en marcha las
normas que lo impiden. El gasto límite es un límite de la cantidad que se
permite gastar en reparación o renovación de un elemento existente. El
valor de un límite de gasto dependerá del tipo de elemento, su edad y las
opciones de reemplazo y costos. La operación de un sistema de gasto límite
depende de la disponibilidad de los artículos de reemplazo. Como tal, es
generalmente aplicable a los objetos de valor intermedio, tales como
vehículos,
aparatos de radio, los motores comunes de los usuarios o de las bombas,
donde hay acceso a un reemplazo
 Llógicamente, no se debe gastar en la reparación de un
elemento que no vale la pena. Como una guía rápida, el valor
en libros de un elemento actúa como un límite a lo que se
puede gastar en la reparación en cualquier momento. El valor
en libros puede no reflejar el valor del elemento a la empresa y
en este caso el límite de gasto debería ser el valor de la
privación, que es el máximo ahorro de retención de los equipos
antiguos. Un elemento que requiere una reparación cuyo costo
excede su límite de gasto debe ser reemplazado.
 Ejemplo
Una compañía de autobuses tiene un número de buses viejos
que se usan sólo en días de alta demanda. Las decisiones de
reparación/reemplazo son controlados por el límite de gasto. El
limite de gasto de buses viejos se establece en un nivel tal que
permita conservar a los autobuses "sin problemas" o que
requieren reparaciones muy menores, pero las reparaciones
que requieran mayores repuestos o involucren mayor
carrocería se descartan.
7. RIESGOS DEL ENVEJECIMIENTO DE LOS
EQUIPOS
 Las decisiones de reemplazo de equipos a menudo necesitan
tomar en cuenta el riesgo. Los costos por unidad de tiempo
puede disminuir con el tiempo, como se muestra en la fig.
16.5, pero luego, en lugar de tender lentamente hacia arriba,
pueden tener un salto repentino debido a un fallo importante.
Este tipo de comportamiento se produce con los elementos
cuyos costos de mantenimiento son bajos en relación a su
costo de capital, pero que puede experimentar una falla
catastrófica
 Cuando los datos disponibles son adecuado, podemos estimar
los niveles de riesgo. Por ejemplo, una empresa de transmisión
de electricidad con datos completos sobre todo el historial de
fallas y el historial de mantenimiento de sus transformadores
estima la probabilidad de falla principal de los transformadores
y los relacionados con la edad y de otras medidas de utilización
y estado de los transformadores. A partir de esto es posible
elaborar directrices para las políticas de sustitución de que
mantenga la probabilidad de falla mayor a niveles bajos.
7.1 RIESGO-COSTO

 Riesgo-Costo es la probabilidad de que un evento adverso,

multiplicado por el costo de este evento si ocurriera. Aunque el
riesgo-costo puede ser una guía útil para nuestra forma de
pensar, el producto de una muy baja probabilidad multiplicada
por un costo muy alto no siempre se traduce en un valor
significativo cuando se relaciona con el análisis financiero
convencional.
 Por ejemplo, la probabilidad de un viejo transformador falle en
el próximo año se estimó en 1% y el costo de este evento en $
1.000.000. El producto de estos números da un riesgo-costo
de $ 10.000, este un monto muy pequeño para justificar el
reemplazo, pero en la práctica la alta gerencia toma la decisión
de remplazarlo, basada en la probabilidad de fallo y su impacto
potencial en el negocio global y el nivel político.