Alto horno

1 - Entrada / salida;
2 - Secado y precalentamiento;
3 - Reducción;
4 - Disolución del carbono;
5 - Fusión;
6 - Fundición:
* A - Productos básicos;
* B - aire caliente;
* C - escoria;
* D - arrabio;
* E - gas de alto horno

El esquema básico de un alto horno es el mismo que el utilizado en la antigüedad para la fundición
de los cañones de hierro. Se añade alternativamente capas de carbón y mineral de hierro (A). En la
parte inferior del horno existían unastoberas por donde se forzaba la entrada de aire mediante unos
grandes fuelles (B). En el crisol del horno se encontraba un orificio por el que fluía el arrabio y se
 dirigía al molde del cañón (C). Encima de esta abertura, pero debajo de las toberas, había otra boca
por donde salía la escoria(D).

El alto horno es la construcción para efectuar la fusión y la reducción de minerales

de hierro, con vistas a elaborar la fundición.

Índice
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 1Características
 2Ejemplo de las reacciones químicas que ocurren en el alto horno
 3Mejoras en los altos hornos
o 3.1Mejoras en la duración del alto horno
o 3.2Mejoras ambientales
 4Algunos altos hornos en el mundo
 5Véase también
 6Referencias
 7Enlaces externos

Características[editar]
Un alto horno típico está formado por una cápsula cilíndrica de acero de unos 30 metros
de alto forrada con un material no metálico y resistente al calor,
como asbesto o ladrillos refractarios. El diámetro de la cápsula disminuye hacia arriba y
hacia abajo, y es máximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su
altura total.

La parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por
donde se fuerza el paso del aire que enciende elcoque.

Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o
vacía) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero
para retirar la escoria.

La parte superior del horno contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de
tolvas redondas, cerradas por válvulas en forma de campana, por las que se introduce
el mineral de hierro, el coque y la caliza.

Una vez obtenido el arrabio líquido, se lo lleva al convertidor a través del torpedo
(transporte) y se lo alea con el carbono que vienen desde el horno eléctrico, luego se
puede introducir en distintos tipos de coladura para obtener unos materiales determinados:
la colada convencional, de la que se obtienen productos acabados; la colada continua, de
la que se obtienen trenes de laminación y, finalmente, la colada sobre lingoteras, de la que
lógicamente se obtienen lingotes.

Ejemplo de las reacciones químicas que ocurren en el alto

horno[editar]
A la temperatura de 900-1600 ° C, se produce una reducción del carbono:
1.

2.

3.

En este momento el hierro ya se ha formado.

Mejoras en los altos hornos[editar]

Mejoras en la duración del alto horno[editar]

 Crisol de material refractario a base de carbono con muy alta conductividad térmica (el
enfriamiento del crisol crea una capa de fundición solidificada que protege los
ladrillos). La vida del crisol se ha duplicado en 30 años: era de 10 años en 1980, la
duración actual es de 20 años. Este factor es esencial, dado que la reparación de un
alto horno viene dictada por el estado de su crisol y que esta reparación puede costar,
en 2010, unos 100 millones de euros.
 Mejora del enfriamiento de la cuba. El objetivo es crear una capa protectora que
proteja las paredes de la abrasión producida por el mineral.
Mejoras ambientales[editar]

 Construcción en circuito cerrado de los circuitos de agua de refrigeración y granulación

de la escoria.1
 Recuperación del calor, sobre todo de los gases de los hornos de recalentamiento de
aire (estufas).1
 La recuperación de energía de los gases captados en las entradas de aire por
un generador de turbina.1
 La condensación de los vapores, especialmente los producidos durante la granulación
de la escoria para evitar la emisión de dióxido de azufre o ácido sulfhídrico.1
 El reciclaje del carbono para evitar la emisión de gases de efecto invernadero. El
objetivo de la investigación actual es la inyección en las toberas de los gases
capturados en la boca del horno, en lugar de quemarlos para producir electricidad2

Algunos altos hornos en el mundo[editar]

Un cubilote es un horno vertical para refundir los lingotes de hierro que se obtienen en
los altos hornos, chatarra reutilizada, alimentadores y bebederos de piezas fundidas
anteriormente, principalmente se usa para fundir fundición gris y con la ayuda de metales
añadidos al momento del sangrado denominados inoculantes se puede obtener fundición
nodular, eventualmente se usa también para aleaciones de cobre pero el uso no es muy
difundido. Del material líquido vaciado en moldes apropiados se podrá fabricar
directamente piezas de maquinaria y objetos de hierro fundido. El cubilote es básicamente
un tubo vertical que sirve de soporte al refractario que lo recubre interiormente. Se han
dado casos de cubilotes hechos hasta de cilindros vacíos de aceite apilados uno encima
del otro y recubiertos de arcilla que sea refractaria, lógicamente los lotes de producción
serán para uso eventual o en zonas aisladas. Comercialmente los cubilotes oscilan entre
los 450 mm (18") de diámetro interior con producciones de algunos cientos de kilos hora
de fundición gris hasta unidades de más de 2 m de diámetro interno (80") con producción
de varias toneladas por hora.

Al cubilote lo rodea un anillo cerrado de mayor diámetro denominado caja de viento donde
se sopla aire externo con una cierta presión que estará en función del diámetro y altura del
cubilote llegando desde los 400 mm de columna de agua de presión estática hasta más de
1200 mm de la misma. El cubilote consume en términos generales el mismo peso en aire
que el del metal que logra fundir y la relación de metal a carbón que son cargados por la
boca de carga alternativamente puede oscilar entre una parte de carbón por seis de metal
hasta una de carbón por diez de metal, dependiendo de las características del carbón, de
las dimensiones del cubilote y del diseño de las toberas de soplado. Existen cubilotes que
aprovechan los gases de escape para precalentar el aire de soplado y los resultados han
sido variados desde unidades que logran gran eficiencia térmica precalentando hasta los
+525 °C el aire de soplado hasta unidades cuyos costos de operación y mantenimiento del
sistema de precalentamiento suben tanto que hacen que el sistema no sea rentable.

El cubilote es el único horno de fusión secundaria, no siderúrgico, que tiene al metal y al

combustible en contacto directo por lo que logra altos grados de eficiencia térmica. El
combustible más usado es el coque de carbón, el carbón mineral y el carbón vegetal
obteniéndose con este último hierro fundido de muy bajo contenido de azufre, la
implicancia de tipo ecológico hace que esto solo sea posible actualmente con carbón
obtenido de bosques cultivados. Actualmente hay una empresa inglesa que ha
desarrollado un cubilote que no usa carbón y lo reemplaza por quemadores de gas natural
con la adición de unas bolas cerámicas dentro del horno para permitir el paso de los gases
de combustión.

El cubilote está forrado interiormente de ladrillos refractarios y tiene dos aberturas

opuestas en la parte baja a las cuales se les da el nombre de boca de sangría y de
escoriado: por ellas sale el metal líquido fundido y por la otra la escoria de fundición que no
es otra cosa que las cenizas de combustión, los óxidos metálicos no reducidos, las
impurezas de la chatarra, el refractario consumido y cualquier otro elemento diferente al
metal deseado. Con la finalidad de darle mayor fluidez a la escoria se carga junto con el
carbón un porcentaje de alrededor de 6% de piedra caliza en trozos que se fundirá y dará
facilidad a la descarga de la escoria del horno.
En cubilotes primitivos la boca de sangrado se usaba para vaciar el caldillo del metal
después de fundido, el cual viene por un caño de hierro y cae en la cuchara corriendo por
ella hasta la pieza que debe fundirse. En la actualidad es frecuente en las operaciones
comerciales la descarga continua en un ante crisol que es un recipiente de almacenaje
temporal que permite vaciar piezas de mayores dimensiones y sobre todo de una calidad
más homogénea al permitir la mezcla de las diferentes cargas que se han realizado al
cubilote. En el fondo del cubilote se encuentra una tapa articulada cuya función es
descargar los sobrantes de carbón, metal y escoria cuando se desea acabar con el ciclo
de fundido.

En la parte alta tiene el cubilote otra abertura llamada boca de carga por la cual se echa
el metal que debe fundirse con el carbón que se cargaran junto con el fundente en cargas
alternadas sobre una cama de carbón incandescente que se carga inicialmente al prender
el cubilote sin ningún metal, una vez esta carga denominada cama se encuentra
totalmente encendida se inician las cargas alternadas de metal y carbón/fundente, la altura
de la cama debe de mantenerse a lo largo de la fusión para asegurar una temperatura
homogénea en el metal obtenido y el lograrlo es la parte más compleja de la operación del
cubilote.

Además de las aberturas indicadas, hay otros agujeros circulares o rectangulares para que
a través de ellos entre el aire de soplado, en la actualidad el número de toberas será
dependiente del diámetro del cubilote y su área es usualmente proporcional al área interna
del mismo. Hay numerosas disposiciones de las mismas en una o dos capas, con
funcionamiento alternante para prevenir la obturación de las mismas y aún las hay
fabricadas de bronce con refrigeración interna para producir un soplado que penetre más
al centro del cubilote a fin de que arda el combustible más eficientemente.

El cubilote aún en la actualidad sigue siendo el horno de fundición para metal ferroso de
uso más extendido en el mundo teniendo solo como limitante el que no llega a
fundiraceros por la ganancia de carbono que se produce dentro del cubilote aún cargando
solo chatarra de acero. Se usa también como elemento primario de fusión para trabajar en
forma "duplex" con hornos eléctricos de inducción o arco en donde se hace la reducción
del carbono y ajuste metalúrgico.

ALTO HORNO
El alto horno es la instalación industrial donde se transforma o trabaja el
mineral de hierro.
Un alto horno típico está formado por una cápsula cilíndrica de acero de unos
30 m de alto forrada con un material no metálico y resistente al calor, como
asbesto o ladrillos refractarios. El diámetro de la cápsula disminuye hacia arriba
y hacia abajo, y es máximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta
parte de su altura total.
La parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares llamadas
toberas, por donde se fuerza el paso del aire que enciende el coque.
Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se
sangra (o vacía) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas,
hay otro agujero para retirar la escoria.
La parte superior del horno contiene respiraderos para los gases de escape, y un
par de tolvas redondas, cerradas por válvulas en forma de campana, por las que
se introduce el mineral de hierro, el coque y la caliza.
Una vez obtenido el arrabio líquido, se puede introducir en distintos tipos de
coladura para obtener unos materiales determinados: la colada convencional, de
la que se obtienen productos acabados; la colada continua, de la que se obtienen
trenes de laminación y, finalmente, la colada sobre lingoteras, de la que
lógicamente se obtienen lingotes.
En la siguiente podemos ver un alto horno basico con sus partes :

En este video podemos observar su funcionamiento