Características técnicas

Centro de torneado

Romi Gl 170G
 Especificaciones técnicas Romi GL 170G
Capacidad
Diámetro admisible sobre la protección del eje Z mm 410
Diámetro máximo torneable mm 170
Recorrido transversal del carro (eje X) mm 465
Recorrido longitudinal del carro (eje Z) mm 400
Cabezal
Nariz del husillo ASA A2-5” Guias lineales en los ejes X y Z
Diámetro del agujero del husillo mm 58
Capacidad de barras (diámetro) mm 51
Rango de velocidades rpm 6 a 6.000
Avances
Avance rápido transversal (eje X) m / min 36
Avance rápido longitudinal (eje Z) m / min 30
Portaherramientas Gang Tools
Superficie de la mesa mm 180 x 600
Portaherramienta Gang Tools con inclinación de 60°
Número de ranuras en “T“ - 3 con soporte de herramientas facilmente accessible
al operador y excelente evacuación de virutas
Suporte para herram. torneado externo (sección) mm 20 x 20
Suporte para herram. torneado interno (diámetro) mm Ø 25
Potencia instalada
Motor principal ca (régimen S3 - 15 min.) cv / kW 15 / 11
Potencia total instalada kVA 20
Dimensiones y peso (aproximados) (*)
Área ocupada (frente x lateral) m 3,10 x 1,56
Peso neto aproximado kg 3.200

(*) Sin transportador de virutas, sin alimentador de barras Cabezal de ultra-precisión

2
 Equipos estándar
• CNC Fanuc 0i-TD, con monitor
color LCD de 10,4’’
• Cobertura completa contra virutas
y salpicaduras
• Documentación completa del
producto Romi en CD
• Interfaz Ethernet
• Instalación eléctrica para alimentación
de 220 Vca, 50/60Hz
• Juego de llaves para operación
de la máquina
Equipos opcionales
• Aparato alimentador de barras FEDEK
DH 65L S2 o IEMCA VIP-80 E/16 o • Lámpara indicadora de status
Alimentador para barras de 3.000mm
• Aparato de pinzas y cilindro hidráulico
incluidos C42 (DIN 6343 serie 173E) o • Limitador de barras
C60 (DIN 6343 serie 185E) (A)
• Aire acondicionado para panel eléctrico
• Autotransformador para red 200 hasta 250
Vca o 360 hasta 480 Vca, 20 kVA, 50/60 Hz
• Apagado automático de la máquina
al término del turno (auto power off)
• Cilindros hidráulicos y tubos de tracción
• Dos presiones programables
para plato hidráulico
• Eje C con freno hidráulico
• Interfaz codigo M externo con
6 códigos “M“
• Interfaz electrónica
• Interfaz para alimentador de barras
• Interfaz para diagnóstico remoto
• Juego adicional de mordazas
• Kit de discos de nylon (ciego) para guía
de barras
Gráfico de potencia - régimen S3 - 15 min.
ASA A2-5"
cv / kW
15 / 11
• Juego de tornillos, tuercas de nivelación
y placas para niveladores
• Luminaria fluorescente
• Pintura estándar: esmalte epoxy
texturizado azul Munsell 10B 3/4 y tinta
epoxy texturizada gris RAL 7035
• Puerta principal con traba eléctrica
de seguridad
• Posicionamiento del husillo
a través del eje C
• Sistema de lubricación centralizada con
• Kit neumático básico
• Lector de posición de herramienta
manual y removible
• Pedal para accionamiento del plato/pinza
• Pinzas adicionales
• Pintura especial, según patrón
Munsell o RAL
• Pistola de lavado (wash gun)
• Plato hidráulico de 3 mordazas Ø165mm
o Ø175mm y cilindro hidráulico
• Puerta automática con parada de seguridad
• Preparación para el sistema de
eliminación de niebla
• Recolector de piezas (capacidad máxima
Ø 51 x 90 mm x 2 kg)
• Separador de aceite / refrigerante
(oil skimmer)
• Sistema de refrigeración de 7 bar (10 I
- 2 cv) o 15 bar (10 I - 4 cv), específico para
mecanizado con soporte de refrigeración
interna (incluye: bomba con registro
81,7 N.m
1.285
3.855
6.000
filtro de línea y sensor de nível de aceite
• Sistema de refrigeración de corte
con motobomba 5 bar y tanque
con capacidad de 220 litros preparado
para adición de bomba de alta presión
de 7 bar o 15 bar
• Sistema gang tools para portaherramientas
compuesto por mesa con ranuras en “T”
y juego básico de soportes
• Unidad hidráulica (30 bar / 14 l/min) y
circuito de controle de las presiones del
dispositivo de fijación
manual, soporte, tuberías, bloques de
distribución y kit de adaptación para
soporte de herramienta interna)
• Sistema de eliminación de niebla
• Sistema neumático de limpieza
de las mordazas
• Soportes de herramientas para
herramienta motorizada (no incluye
herramienta motorizada)
• Soportes de herramientas
y bujes adicionales
• Tirador mecánico de barras sin
o con bedame
• Transductor linear de posición
(regla óptica) para el eje X
• Transportador de virutas longitudinal
de cinta articulada metálica (TCE), o
de cinta de arrastre (TCA) (opcional
de elección obligatoria)
• Tubo de guía modular, con capacidad
de barras Ø 42 mm o Ø 51 mm (B)
(A) No acompaña tubo de guía modular
(B) No acompaña kit de discos de nylon
rpm
3
 Layout de trabajo - Dimensiones en mm

protección

30
Plato hidráulico BH (*) Plato hidráulico BB (*)
125 139
85 99

Ø 340 (sobre asa de la mesa)

Ø 175
Ø 165
Ø 410 (sobre protecciones)

Ø 165 (máx. sobre mesa)

g
Gan
Capacidad máxima Capacidad máxima

555
de barras - Ø 42mm de barras - Ø 51mm

Aparato de pinzas - C60

(solo como de ejecución especial) Aparato de pinzas - C42
77

Ø 150
Ø 140

Ø 106
Ø 180
Ø 170

Ø 134
6
10
117
133 132
163
Capacidad máxima
Capacidad máxima de barras - Ø 42 mm
de barras - Ø 60 mm

(*) Dentado en milímetros 1,5 mm x 60°

Dentado en pulgadas 1/16“ x 90°
Protección del
recolector de piezas (**)

Recorrido de los ejes

Cara interna

553
312 (hasta el centro del husillo) 180

+X=5
- Z = 395 +Z=5
255

19,50 + 1,5
0
- X = 460
555

12H8
600
85
23
+ 0,1

35 55 55 35
0
8

45
205

4
 Layout de trabajo - Dimensiones en mm
Plato BH-M 165 Plato BH-D 175 Aparato de pinza - C42 Aparato de pinza - C60
Cara del husillo

Cara del husillo

Cara del husillo

Cara del husillo

285 285 Utilizar para desplazar el
285 285 soporte 20 mm adelante
38 (***) 38 (***)
38 (***) 38 (***) En caso de desplazar el
soporte adelante, es
necesario cambiar la
posición de la chaveta
12 19
19 5
Capacidad del recolector:
- Ø máx. (barra): 50,8 mm (2”)
- Longitud: 90 mm
- Carga máxima: 2 Kg
(***) Espacio del tirador de
barras (con o sin bedame)

Soportes de herramientas y bujes

4
2

7 6

4 8
5

9
10

Descripción Milímetros Cantidad (*)

1 Soporte de herramientas para torneado externo y refrenteado 20x20 T66034 3
2 Soporte de herramienta doble para torneado externo, 20x20 T66048 1
refrenteado, tronzado y ranurado
Tirador mecánico de barras sin bedame 20x20 R92756 0
3
Tirador mecánico de barras con bedame 20x20 S94122 0
4 Soporte de herramientas para torneado interno Ø25 T64878 2
Ø20 T66142 1
Ø16 T66147 1

5 Bujes de reducción Ø12 T66153 1
Ø10 T66141 1
Kit de adaptación para refrigeración interna en el - T66149 0
6 soporte de herramientas para torneado interno
Ø20 T66133 0
7 Bujes de reducción para broca con refrigeración interna
Ø16 T66129 0
Ø30 T66206 0
Ø40 T66236 0
8 Soporte
de herramienta motorizada tipo husillo Ø50 T66233 0
Ø60 T66229 0
9 Base de fijación tipo “Gang“ con ranuras “T“ longitudinais - T67821 1
(*) Cantidad suministrada con la maquina estándar

5
 Dimensiones de la máquina (mm)

3525
2717
2080 1570
480 Distancia necesaria
para remoción del motor

Apertura para remoción del

Distancia necesaria

de la puerta transportador de
virutas (por la lateral)
1400

2136
1810
550

1101
925
1075 1380
Vista frontal
2940
Vista lateral izquierda

Alimentador de barras (opcional)

El Alimentador de Barras aumenta mecanizado, es necesario que el
la eficiencia de los medios de operador de máquinas dedique su
producción. tiempo a tareas más productivas
Agregado a un torno CNC, forma dejando de realizar actividades
una célula de mecanizado como por ejemplo, la carga y descarga
automatizada, haciéndose un aliado manual de piezas en un torno CNC.
importante para el aumento de la Así la inversión en un Alimentador
producción y para la calidad del de Barras, posibilita la disminución
producto final. de los tiempos pasivos de máquina,
En la búsqueda de la competitividad aumentando la productividad y
impuesta por el mercado de rentabilidad, con reducción del costo
final de las piezas mecanizadas.
Ventajas de la utilización de un • Áreas de inventario más
alimentador de barras homogéneas, barras de 1.200
y 3.000 mm
• Menor intervención del hombre
en la preparación de las piezas • Posibilidad de cambio de
en bruto que pasan a ser barras geometria de pieza, inclusive
en el largo
• Barras con longitud única,
independiente de la pieza a ser • Disminución de los tiempos
mecanizada de carga
• Disminución de los tiempos
• Menor stock de piezas brutas
muertos de máquina,
• Menor inventario para el rastreo aumentando la eficiencia
de piezas en bruto
de los tiempos productivos,
independientemente de la
pieza a ser mecanizada

1.960 mm (FEDEK DH-65L) 1.120 mm (FEDEK DH-65L)

2.045 mm (VIP-80) 1.200 mm (VIP-80)
3.735 mm (BOSS 542 / 32) 550 mm (BOSS 542 / 32)
850 - 1.300 mm (BOSS 542)
850 a 1.250 (FEDEK DH-65L)
870 - 1.300 mm (VIP-80)

Alimentadores de barras
Alimentador
Especificaciones
técnicas FEDEK DH-65L (*) IEMCA VIP-80 (*) de barras (3,0 m) (*)
Capacidad Ejemplos de piezas mecanizadas desde barras
Barras redondas mm ø 5 a ø 65 Ø 5 a Ø 80 Ø 5 a Ø 42
Barras hexagonales mm 5 a 56 5 a 65 5 a 36
Barras cuadradas mm 5 a 45 5 a 55 5 a 29
Longitud de barras (máx.) mm 1.000 1.000 3.000
recomendable para uso en la máquina
(*) Para la Línea Romi GL 170G con alimentador de barras
Longitud de barra (máximo) mm 1.550 1.615 3.000 (opcional), el usuario debe considerar las capacidades
del alimentador
de barra de la máquina, descriptas en la tabla de
Área ocupada (frente x lateral) mm 1.960 x 1.120 2.045 x 1.200 3.735 x 550
especificaciones técnicas - página 02
Peso neto (aproximado) kg 370 500 1.100

6
Caracteristicas del CNC
CNC Fanuc 0i - TD
Funciones y desempeño del CNC
• Mínimo Incremento de
Posicionamiento 0,001mm
o pul y 0,001º
• Control simultáneo de hasta 4 ejes
• Verificación de Posicionamiento
Final de la Herramienta antes del
Movimiento
• Interpolación Linear (G01)
• Interpolación Circular
Múltiple-Cuadrante (G02 e G03)
• Interpolación Helicoidal
(G02 e G03 c/ X, Y , Z Simultáneos)
• Protección de Datos
• Interfaz PCMCIA
• Interfaz Serial RS-232 (2 canales)
• Interfaz Ethernet
• Códigos Programados (T, S, M, F)
• Contador de Piezas
• Reloj
• Compensación de Error del Paso
del Husillo
• Aceleración / Deceleración
“Bell-Shaped” en Avance Rápido
• Aceleración / Deceleración Linear
después Interpolación de Avance
• “Error Detection”
• Power Mate Manager
• Inhibición de Ejes
• Límite del Curso por Software
• Inter-Trabamiento
• Backlash Compensation
• Torque Limit Skip
• Idiomas: Portugués, Inglés, Alemán,
Francés, Italiano, Español
Funciones de programación
• Rosca Simples Continuas y de
Múltiples Entradas (G33)
• Rosca de Paso Variable (G34)
• Retracción de la Herramienta
Durante el Corte de la Rosca
• Retorno Programable para hasta
4 Posiciones de Referencia
(G28, G30 e G53)
Funciones de avance
• Avance en mm/min o pul/min (G94)
• Avance en mm/rot o pul/rot (G95)
• Tiempo de Permanencia G04
Funciones gráficas
• Simulación gráfica
del mecanizado ISO
Sistemas de coordenadas
• Sistema Local de Coordenadas
de la Pieza (G52)
• Sistema de Coordenada
de la Máquina (G53) [Machine
Coordinate System Selection (53)]
• Seteado del Sistema de Coordenadas
de la Pieza (G92, G92.1)
• Corrector de Geometría y Desgaste
de la Herramienta
• Sistema de coordenada de trabajo
(G54 ~ G59)
Valores de coordenadas
y dimensiones
• Dislocamiento del Sistema de
Coordenada (“Work Shift”)
• Programación en Absoluto (G90)
o Incremental (G91)
• Conversión de Medidas en Pulgadas
(G20) o Métrico (G21)
• Sistema de Rotación del Plano
de Coordenadas
• Transferencia de Origen de
Coordenadas
• Imagen de Espejo
• Programación en Radio o en Diámetro
• Entrada Programable de Datos (G10)
Funciones del husillo
• Control de Eje C (M19 + G0 C __) -
solamente para GL 240M/280M
• Velocidad de Corte Constante (G96)
• Velocidad del Husillo en RPM (G97)
• Orientación del Husillo (M19)
• Supervisión de la Velocidad Actual
del Husillo
Funciones aplicadas
a la herramienta
• Compensación del Radio de
Punta de la Herramienta
• Entrada de Corrector Relativo
de la Herramienta
• Medición Directa del Corrector
de la Herramienta
• Administrador de Vida de las
Herramientas
• Página Interactiva para Seteado
c/ Tool Eye
Macro
• Macro B (Macro del Usuario)
• Adición de variables para Macro B
• Macro Ejecutor
• Memoria para Aplicaciones en
Macro Ejecutor (2 Mb)
• Programación PLC [Ladder]
Funciones para simplificación
del programa
• Ciclo de Acabamiento (G70)
• Remoción del Material
en Torneado (G71)
• Remoción del Material
en Frente (G72)
• Contorno de Mecanizado (G73)
• Perforación intermitente
a lo largo del Eje Z (G74)
• Apertura de Rosca con Múltiples
Entradas (G76)
• Ciclo Repetitivo Múltiples
de Torneado (Tipo II)
• Programación de Dimensiones
Directo del Dibujo
• Perforación (G83, G85)
• Roscado con Macho Duro
(M29 + G84,G88)
• Ciclo de Torneado
Externo / Interno (G77)
• Ciclo de Apertura de Roscas (G78)
• Ciclo de Frente (G79)
Formato de programación
• Formato de Programación ISO
del Comando Fanuc-10 /11
• Manual Guide i
• Configuración de Parámetros
Operaciones de execución
• Número / Busca de Programa
• Comentarios de Programa
• Llamada de Sub-Programa
• Operación en MDI
(Memory Data Input)
• Operación en Automático
• Operación Bloque-a-Bloque
• Parada de Ejecución del
Programa (M00)
• Parada Opcional (M01)
• Omisión del Bloque (“/”)
• Modo Reinicio de la ejecución
del programa
• Función DNC
• Función “ProgramTest”
• Función “Dry Run”
• Reducción a cero de los Ejes
• Salto “High Speed Skip”
• Llave Controladora de
Velocidad del Husillo
• Intervención Manual y Retorno
• Familia A, B y C (Códigos “G”)
• Busca del Bloque “N”
del Programa
• Edición ampliada del Programa
de la Pieza
• Edición de Programas
en “Background”
• Cantidad de Programas
en la Memoria (400)
• Espacio de Memoria Reservado
al Usuario = 512 Kbytes
(1280 m de cinta)
• Manivela Electrónica (MPG)
• Avance en JOG
• Llave Controladora de la
Velocidad del Avance
Funciones de mantenimiento
• Límites del Curso
• Zona de Seguridad
• Parada de Emergencia
[Emergency Stop]
• Mensajes de Alarma
• Historial de alarmas que ocurrieron
• Historial de las Operaciones
Hechas
• Mantenimiento Periódico
• Análisis de Comportamiento
del Sistema de Servo Mecanismo
• Sistema de Ayuda para el usuario
• Pantalla de Diagnósticos
• Pantalla de Información
de Mantenimiento
7
PRESENCIA GLOBAL

ROMI - ITALIA
ROMI - ALEMANIA

ROMI - UK
ROMI - FRANCIA
ROMI - ESPAÑA
ROMI - ESTADOS UNIDOS

ROMI - MÉXICO

ROMI - BRASIL

Brasil Estados Unidos Alemania Reino Unido Francia España Italia Alemania - B+W

LÍNEA ROMI GL 170G / ES / AJ / 062016 - Fotos ilustrativas - Impreso en Brasil - Por favor, recicle.
W W W. R O M I . C O M

Indústrias Romi SA Burkhardt+Weber ROMI Europa GmbH ROMI Machines UK Limited ROMI en México
Rod. SP 304, Km 141,5 Fertigungssysteme GmbH Wasserweg 19 D 64521 Leigh Road Campos Elíseos 385-B Piso 5
Santa Bárbara d’Oeste SP Burkhardt+Weber-Strasse 57 Gross Gerau Germany Swift Valley Industrial Estate Col. Polanco Chapultepec
13453 900 Brazil 72760 Reutlingen, Germany Tel +49 (6152) 8055 0 Rugby CV21 1DS C.P. 11560 - Del. Miguel Hidalgo
Tel +49 7121 315-0 Fax +49 (6152) 8055 50 Tel +44 1788 544221 Ciudad de México
Fax +49 7121 315-104 sales@romi-europa.de Fax +44 1788 542195 Tel +52 55 68403094
Ventas América Latina ventasmx@romi.com
Tel. +55 (19) 3455 9642 info@burkhardt-weber.de sales@romiuk.com
export-mf@romi.com www.burkhardt-weber.de ROMI France SAS ROMI Italia Srl
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Parc de Genève, 240 Via Morigi, 33 -29020
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1845 Airport Exchange Blvd Pol. Ind. Can Salvatela
ST Priest Tel. +39 0523 778 956
Erlanger KY - 41018 USA C.P. 08210 - Barberà del Vallès
Tel +33 4 37 25 60 70 Fax. +39 0523 779 372
Tel +1 (859) 647 7566 Tel +34 93 719 4926
Fax +33 4 37 25 60 71 comerciale@romiitalia.it
Fax +1 (859) 647 9122 Fax +34 93 718 7932
infos@romifrance.fr
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Especificaciones técnicas sujetas a alteraciones sin previo aviso.

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