Texto de Fundicion 3 Unid Rev Nuevo

ESCUELA POLITCNICA DEL EJRCITO
DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA
ENERGA Y MECNICA
CARRERA DE INGENIERA MECNICA
ING. PATRICIO QUEZADA MORALES
DOCENTE FUNDICIN
Unidad I Metalurgia Extractiva
SANGOLQU SEPTIEMBRE 2010
INTRODUCCIN
A lo largo de la historia, desde su aparicin en la Tierra, el ser humano se ha
ayudado de instrumentos para modificar la naturaleza a su favor. En este
sentido, la historia del hombre es una historia de la tcnica, una historia en la
que se ha buscado transformar los elementos disponibles en el medio ambiente
de modo que esta transformacin hiciera la vida ms sencilla. Desde muy
temprano el hombre utiliz los elementos ms disponibles a su alrededor:
palos, piedras, pieles, huesos, elementos que podan ser trabajados,
manipulados, para conseguir de ellos una efectividad, pero elementos que no
necesitaban, en ltima instancia, de ninguna transformacin ntima, ninguna
modificacin de sus propiedades estructurales. No es esto lo que ocurre con
los metales. El metal, en su mayor parte, requiere para ser utilizado de una
modificacin trabajosa y compleja de las caractersticas en que lo hallamos en
estado natural.
La aparicin de la metalurgia es un elemento reciente, visto desde la escala
general de la historia, pero de tal importancia para el ser humano que no sera
posible entender sin l el flujo de la historia ni, por supuesto, las sociedades
contemporneas. As se ha considerado desde antiguo, hasta el punto de
considerar su descubrimiento el hito que marca un antes y un despus en las
sociedades prehistricas. En 1836 el dans C. J. Thomsen expone el sistema
de las tres edades para clasificar el material prehistrico, propone que los
materiales se dividan segn provengan de la Edad de Piedra, de la Edad del
Bronce o de la Edad del Hierro. Este sistema fue rpidamente aceptado por los
investigadores y supuso un importante avance conceptual. Los artefactos
prehistricos podan ordenarse cronolgicamente y, as, se proporcionaba un
mtodo eficaz para el estudio del pasado. Hoy da dicha clasificacin, con
modificaciones que no dejan de ser importantes, sigue vigente.
La fundicin es una industria, de las ms antiguas que se ha conocido,

relacionado con el campo donde se realiza trabajo con los metales y su inicio
data de los aos 4000A.C., donde se utilizaban moldes de piedra y metal para
el colado del cobre.
Una fundicin es la coleccin de los materiales que son necesarios y que se

utilizan para producir un colado a travs de un procedimiento con un equipo
adecuado. El proceso de produccin de la mayora de las piezas metlicas se
puede realizar a travs del vertido de un metal fundido sobre un molde hueco,
que generalmente se lo realiza en arena.
El proceso de colada permite obtener piezas o lingotes, slidos, a partir del

metal lquido el cual lo hemos logrado por procesos extractivos y de afino.
El proceso de colada consiste simplemente en llenar un molde con el material

fluido, el cual toma la forma del molde al solidificar.
Ing. Patricio Quezada M Laboratorio de Fundicin ESPE 2010 2

El proceso en s, es muy simple:
Una vez fundido el metal se vaca en un molde y se deja enfriar, tomando en

consideracin todos los parmetros se puede lograr una fundicin acorde con
las necesidades.
La Fundicin es un arte muy antiguo que todava se emplea en la actualidad,

aunque ha sido sustituido por otros mtodos como el fundido a presin, la forja,
la extraccin, el mecanizado y el laminado.
Este documento se lo ha realizado con la finalidad de que el alumno posea una

herramienta de consulta para el mejor desarrollo de la asignatura, ya que
textos de fundicin no se pueden obtener fcilmente, ha sido una recopilacin
de fragmentos correspondientes a fundicin existentes en los textos de
manufactura en donde se demuestra un enfoque general sobre l rea de la
metalurgia extractiva, y de los procesos de fabricacin de cualquier tipo de
maquinaria o piezas en especial ,mediante un proceso de fundicin.
Dentro de la misin de la Escuela Politcnica del Ejrcito es, la de formar

Profesionales investigadores de excelencia, creativos, humanistas aplicando y
difundiendo los conocimientos e implementando alternativas de solucin a los
problemas de la colectividad, proporcionndoles los fundamentos de la
tecnologa de la fundicin de piezas, para que desarrollen su capacidad
tecnolgica y la apliquen en los adecuados diseos, cuando vayan a ejercer
sus funciones en la industria de la Fundicin. Esperando que con su mejor
desempeo, continen manteniendo el prestigio que poseen los graduados de
la Escuela Politcnica del Ejrcito.
METALURGIA
DEFINICIN:
Ciencia aplicada, cuyo objeto es el estudio de las operaciones industriales

tendientes a la preparacin, tratamiento (fsico y/o qumico), produccin de
metales y sus aleaciones. En trminos generales, la tcnica metalrgica
comprende las siguientes fases: Obtencin del metal a partir de uno de sus
minerales (mena)Afino o purificacin del metal, preparacin de aleaciones,
tratamientos mecnicos, trmicos o termoqumicos para su mejor utilizacin.
Desde tiempos muy remotos, el uso de ciertos metales conocidos, como el
cobre, hierro, plata, plomo, merc

urio, antimonio y estao, se convirti en indispensable para la evolucin de las

distintas civilizaciones.
Por ello, la metalurgia es una actividad en la cual el ser humano ha dedicado
grandes esfuerzos, desde la antigedad ya se aplicaban algunas tcnicas
metalrgicas, como el moldeo a la cera perdida utilizado por los chinos,
egipcios y griegos; la soldadura inventada por Glauco en el siglo VII a. C., y el
tratamiento trmico para el temple con acero utilizado por los griegos.
No fue hasta la edad media cuando aparecieron otras tcnicas metalrgicas de
importancia, y as, durante el siglo XIII aparecieron los primeros altos hornos y
la fundicin.
Los procesos metalrgicos constan de dos operaciones: la concentracin, que

consiste en separar el metal o compuesto metlico del material residual que lo
acompaa en el mineral, y el refinado, en el que se trata de producir el metal en
un estado puro o casi puro, adecuado para su empleo. Tanto para la
concentracin como para el refinado se emplean tres tipos de procesos:
mecnicos, qumicos y elctricos. En la mayora de los casos se usa una
combinacin de los tres.
Uno de los mtodos de concentracin mecnica ms sencillos es la separacin

por gravedad. Este sistema se basa en la diferencia de densidad entre los
metales nativos y compuestos metlicos y los dems materiales con los que
estn mezclados en la roca. Cuando se tritura el mineral o el concentrado de
mineral y se suspende en agua o en un chorro de aire, las partculas de metal o
del compuesto metlico, ms pesadas, caen al fondo de la cmara de
procesado y el agua o el aire se llevan la ganga (material residual), ms ligera.
La tcnica de los buscadores de oro para separar el metal de las arenas
aurferas mediante cribado, por ejemplo, es un proceso de separacin por
gravedad a pequea escala. Del mismo modo, la mayor densidad relativa de la
magnetita, un mineral de hierro, permite separarla de la ganga con la que se
encuentra mezclada.
La flotacin es hoy el mtodo ms importante de concentracin mecnica. En

su forma ms simple, es un proceso de gravedad modificado en el que el
mineral metlico finamente triturado se mezcla con un lquido, el metal o

compuesto metlico suele flotar, mientras que la ganga se va al fondo. En
algunos casos ocurre lo contrario.
En la mayora de los procesos de flotacin modernos se emplean aceites u

otros agentes tensoactivos para ayudar a flotar al metal o a la ganga. Esto
permite que floten en agua sustancias de cierto peso. En uno de los procesos
que utilizan este mtodo se mezcla con agua un mineral finamente triturado
que contiene sulfuro de cobre, al que se le aaden pequeas cantidades de
aceite, cido y otros reactivos de flotacin. Cuando se insufla aire en esta
mezcla se forma una espuma en la superficie, que se mezcla con el sulfuro
pero no con la ganga. Esta ltima se va al fondo, y el sulfuro se recoge de la
espuma. El proceso de flotacin ha permitido explotar muchos depsitos
minerales de baja concentracin, e incluso residuos de plantas de procesado
que utilizan tcnicas menos eficientes. En algunos casos, la llamada flotacin
diferencial permite concentrar mediante un nico proceso diversos compuestos
metlicos a partir de un mineral complejo.
Los minerales con propiedades magnticas muy marcadas, como la magnetita,

se concentran por medio de electroimanes que atraen el metal pero no la
ganga.
Los mtodos de separacin o concentracin qumica son en general los ms

importantes desde el punto de vista econmico. Hoy, esta separacin se utiliza
con frecuencia como segunda etapa del proceso, despus de la concentracin
mecnica. La fundicin proporciona un tonelaje mayor de metal refinado que
cualquier otro proceso
La amalgamacin es un proceso metalrgico que utiliza mercurio para disolver
plata u oro formando una amalgama.
METALURGIA EXTRACTIVA
La Metalurgia Extractiva es la rama de la ingeniera que involucra los procesos

de beneficio, concentracin y extraccin de metales y/o compuestos, aplicando
las leyes de la mecnica y la termodinmica a las operaciones de reduccin de
tamao, separacin slido/slido y slido/agua y ataque bien sea en medios
acuosos o con alta temperatura
Las primeras fundiciones se hicieron durante el perodo 4000-3000 A.C
utilizando moldes de piedra y metal para el colado del cobre. Con el transcurrir
del tiempo se fueron desarrollando varios procesos de colado .cada uno de
ellos con sus propias caractersticas y aplicaciones, a fin de llenar
requerimientos especficos de ingeniera y de servicio. Mediante el colado se
manufacturan piezas y componentes incluyendo cmaras, carburadores,
motores, cigeales, partes automotrices, equipos agrcolas y para
ferrocarriles tuberas y acoplamientos de plomera, herramientas elctricas,
caones de rifle, sartenes y componentes de gran tamao para turbinas
hidrulicas.
Actualmente dos tendencias estn teniendo un impacto de importancia en la
industria de la fundicin.
La primera es la constante mecanizacin y automatizacin del proceso de
fundicin que ha conducido cambios significativos en el uso del equipo y de la

mano de obra. Maquinaria y sistemas de control de proceso automticos han
reemplazado los mtodos tradicionales de fundicin.
La segunda tendencia de importancia es la creciente demanda de piezas

fundidas de alta calidad, con tolerancias dimensionales cerradas y sin
defectos.
OBTENCIN DEL HIERRO
La obtencin del hierro se basa en general, en la reduccin de los xidos de

hierro, que son los minerales de este metal ms abundantes en la naturaleza.
Los carbonatos se calcinan y los sulfatos se tuestan previamente para
reducirlos a xidos .Esta reduccin y dilucin del O 2 con el que va combinado el
hierro se efecta por un agente reductor con la colaboracin de un agente
trmico
Conocidos desde los tiempos mas remotos llamndose a una poca de la

historia como edad del hierro. En un principio se cree que el hierro era
proveniente de los meteoritos (hace 50000 aos) que penetraban en la
atmsfera de la tierra. La fabricacin de acero a partir del hierro, es antigua, los
griegos 500 AC ya conocan la obtencin del hierro y el temple del acero.
El hierro era conocido y utilizado para los propsitos ornamentales y para

armas en edades prehistricas; el espcimen ms temprano todava existente
es un grupo de cuentas frricas oxidadas encontradas en Egipto, en el ao
4000 AC. El termino arqueolgico, edad frrica, solo aplicaba propiamente al
periodo cuando se uso el hierro extensivamente para los propsitos utilitarios,
como para herramientas, as como tambin para la ornamentacin.
Todos los productos obtenidos con el hierro y sus aleaciones se denominan

productos siderrgicos. Para la obtencin del hierro son necesarios minerales

ferrosos y otras materias como fundentes y carbn. Los minerales de hierro
ms importantes son: magnetita, oligisto, limonita y siderita.
Es el elemento esencial para la produccin del acero, el cual esta compuesto

en un 78% como mnimo de Fe, el hierro posee una gran cantidad de
propiedades favorables para la construccin, y por ello despus del concreto,

es llamado como el esqueleto de las estructuras.
En la actualidad la obtencin del hierro se efecta en altos hornos cuyo perfil

caracterstico es el de los troncos de cono unidos por sus bases mayores la
parte superior se denomina cuba y la parte inferior, atalaje, el producto obtenido
es el arrabio o fundicin, escorias y gases. Esta materia no es utilizable, y es
necesaria una nueva fusin para obtener el hierro dulce y la fundicin
propiamente dicha. Para la obtencin del acero se emplean varios sistemas:
Bessemer, siemens y tomas que tienden a volverlo a fundir, eliminando parte
del carbono y aadiendo otras sustancias.
PROPIEDADES DEL HIERRO
El hierro tcnicamente puro, esto es con menos de 0,0008 de C tiene las

siguientes propiedades:
Metal blanco azulado, dctil y maleable

Buen conductor de la electricidad.
Peso especfico 7.87

Funde de 1536, 5 a 1539 C
El metal existe en tres formas diferentes: ordinaria o -hierro; -hierro; -hierro.

Las propiedades fsicas diferentes de todas las formas alotrpicas y la
diferencia en la cantidad de carbono, por cada una de las formas tocan en una
parte importante en la formacin, endurecido, y templado de acero.
Qumicamente, el hierro es un metal activo. Combina los halgenos (flor,
cloro, bromo...), azufre, fsforo, carbono. Este reacciona con algunos cidos
perdiendo sus caractersticas, o en algunos casos llega a la corrosin masiva.
Generalmente al estar en presencia de aire hmedo, se corroe, formando una
capa de oxido rojiza-castao (oxido frrico escamoso), la cual disminuye su
resistencia y adems estticamente es desagradable
Principales minerales para obtener hierro
xidos frricos anhidros
- Hierro oligisto Fe2O3 70%Fe
- Hematites roja Fe2O3 70%Fe
- xidos frricos Hidratados

- Hematities parda Fe2O3. 3H2O 60%
- xidos ferrosos Frricos
- Magnetita Fe3O4 72,4%
- Carbonatos
- Siderita CO3Fe 48,3%
- Sulfuros
- Pirita de hierro S2Fe 46.6%
- Calcopirita S2FeCu
Hierro oligisto se presenta cristalizado en romboedros de color negro brillante.
Hematites roja es el mineral de hierro ms abundante, se encuentra en

Espaa, Normanda, Argelia, Tnez, Norte Amrica Magnetita (piedra imn) es
el mineral ms rico de hierro, pero es el ms difcil de tratar por las gangas de
azufre que lo acompaan. Siderita blanco amarillento, se hallan en Espaa,
Francia, Inglaterra, EEUU.
PRODUCCIN DEL HIERRO
El diagrama general de la fusin primaria del hierro integra a la mayora de las

actividades que se desarrollan en el proceso productivo. No se debe olvidar
que los diagramas de flujo son una de las herramientas ms utilizadas por los
ingenieros industriales y que de manera automtica los deben utilizar o
elaborar.

El 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son de hierro y
acero. Los procesos para la obtencin de hierro fueron conocidos desde el
ao 1200 A.C.
Existen grandes yacimientos de este mineral en Estados Unidos y en

Suecia. En todo el mundo se pueden encontrar grandes cantidades de
pirita, pero no es utilizable por su gran contenido de azufre.
El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbn no est

controlado y la cantidad de azufre rebasa los mnimos permitidos en los
hierros comerciales. Sin embargo es el producto de un proceso conocido
como la fusin primaria del hierro y del cual todos los hierros y aceros
comerciales proceden.
A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de

introducirse al alto horno para que tengan la calidad, el tamao y la
temperatura adecuada, esto se logra por medio del lavado, triturado y

cribado de los tres materiales.
Mquinas para realizar la trituracin de los minerales:
Fig.1-
1.-Machacadora Blake
PROCESO DE PRODUCCIN
Este se produce generalmente en lingotes, los materiales bsicos usados en la

fabricacin de este son el coque y el agua, el coque se quema como un
combustible para calentar el horno a altas temperaturas, para generar la
fundicin del material frrico para darle fluidez y pureza, apto para el moldeo,
para formar un fluido, el cual se introduce en los diferentes moldes con el fin de
darle la forma de lingote, la cual es la forma mas conveniente para almacenar y
transportar, pero estos sufren un cambio brusco de temperatura al aadirle
agua, para darle cierto temple.

Para la produccin de hierro y acero son necesarios cuatro elementos
fundamentales:
Mineral de hierro
Coque
Piedra caliza
Aire.
Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y hay que

prepararlos antes de que se introduzcan al sistema en el que se producir el
arrabio.
A principio de los aos 90, la produccin de Estados Unidos anual de materia

frrica excedi en 56 millones de toneladas mtricas. En el mismo periodo la
produccin mundial era casi de 920 millones de toneladas mtricas. El valor
estimado de materia utilizable producido en 1990 en los Estados Unidos estaba
mas de $1.7mil millones.
ACEROS
Son aquellos productos ferrosos cuyo tanto por ciento de carbono esta
comprendido entre 0.05% y 1.7%; el acero endurece por el temple y una vez
templado, tiene la propiedad de que si se calienta de nuevo y se enfra
lentamente, disminuye su dureza. El acero funde entre los 1400 y 1500 C, y se
puede moldear con ms facilidad que el hierro.
La proporcin de carbono influye sobre las caractersticas del metal. Se

distinguen dos grandes familias de acero: los aceros aleados y los no aleados.
Existe una aleacin cuando los elementos qumicos distintos al carbono se
adicionan al hierro segn una dosificacin mnima variable para cada uno de
ellos.
Por ejemplo el 0.5% para el silicio, el 0.08% para el molibdeno, el 10.5% para
el cromo. De esta manera una aleacin del 17% de cromo mas 8% nquel
constituye un acero inoxidable. Y por eso no hay un acero sino mltiples
aceros.
PROCESO DE PRODUCCIN Y OBTENCIN
El acero se fabrica partiendo de la fundicin o hierro colado; ste es muy

impuro, pues contiene excesiva cantidad de carbono, silicio, fsforo y azufre,
elementos que perjudican considerablemente la resistencia del acero y reducen
el campo de sus aplicaciones.
La fabricacin verdadera del acero se inici hacia 1856, cuando se introdujo en

la siderurgia el empleo del convertidor Bessemer, consistente en un recipiente
de gran capacidad y de forma de pera, de paredes de hierro y fondo provisto de
numerosos orificios, a travs de los cuales se haca llegar una potente corriente
de aire, que remova con violencia la masa de hierro colado fundido que
llenaba el convertidor.

La reaccin entre el oxgeno del aire y los componentes de la fundicin era

violentsima y tal el calor desarrollado dentro del convertidor que la masa de la
fundicin se mantena lquida por s misma. En la reaccin indicada se
combinaba la mayor parte del carbono, fsforo y azufre con el oxgeno del aire
insuflado, pero no se eliminaba el silicio, lo que constitua un grave
inconveniente, razn por la cual no podan utilizarse los minerales de hierro
ricos.
Por otra parte, el primitivo convertidor Bessemer slo poda utilizarse un re-
ducido nmero de veces, pues la fundicin lquida y la elevada temperatura
atacaban las paredes de hierro del aparato. Estos inconvenientes fueron
subsanados por el oficinista britnico Thomas, quien logr afinar el hierro
colado revistiendo las paredes internas del convertidor Bessemer con una
mezcla de greda y dolomita pulverizada (carbonato de calcio y magnesio), y al
mismo tiempo agregaba a la fundicin un poco de cal viva, insuflando aire com-
primido caliente por el fondo del aparato. El silicio y gran parte del manganeso
contenidos en la fundicin se queman con rapidez y el xido de manganeso
que se forma se combina con el silicio; el silicato manganoso funde con
dificultad y flota sobre la masa incandescente lquida en forma de escoria, el
carbonato arde a su vez y el fsforo se combina con la cal del revestimiento del
convertidor y se forma fosfato clcico bsico, el cual flota tambin en forma de
escoria (escories Thomas) sobre la masa lquida, y de la cual se separa con las
escorias restantes. Posteriormente mejoraron el procedimiento de afinacin del
acero Martn, francs, y Siemens, alemn; que introdujeron en la siderurgia los
hornos de sus respectivos nombres.
En estos hornos, calentaba la fundicin o hierro fundido en una atmsfera de

gases y se le mezclan chatarra de acero viejo o de hierro dulce. Al alemn
Krupp se le debe el mtodo Industrial de obtencin de aceros al crisol, que
consiste en refundir el acero Martn-Siemens dentro de grandes crisoles
fabricados con una mezcla de arcilla, grafito, coque y carbn vegetal en polvo,
donde el acero se afina y purifica ms an. As se obtiene el acero fundido,
empleado en la fabricacin de herramientas de corte.
Ms modernos an son los aceros elctricos, obtenidos en hornos elctricos,

en stos se afina el acero obtenido en los hornos Martn-Siemens, y se le
recarbura con carbono puro o aglomerados de limaduras de hierro y carbn
vegetal.
Las propiedades del acero se modifican con relativa facilidad, calentndolo a

temperatura prxima a 1.000 C y sumergindolo con rapidez en agua, aceite o
mercurio fros (temple) se aumenta su elasticidad; si, por el contrario, se le ca -
lienta a elevada temperatura y se le deja enfriar lentamente (recocido) se
obtiene acero menos elstico pero ms tenaz y resistente al choque. El acero
es una aleacin de hierro y carbono, esto, es, un carburo de hierro, por eso no
existe de l un tipo nico; sus propiedades (tenacidad, elasticidad, etc.) varan
segn el contenido de carbono y la clase empleada en su fabricacin
martensita, perlita, ferrita o hierro puro; tambin influye en l, el mtodo
seguido en su fabricacin existen aceros duros, rpidos (resistentes a la lima),
etc., el acero es de gran importancia a causa de las mltiples aplicaciones que

recibe. Se pueden modificar sus propiedades alendolo con otros metales; de
este modo se obtienen los aceros especiales.
Las piezas en bruto se transforman en PRODUCTOS TERMINADOS mediante
el laminado, y algunos de ellos se someten a tratamiento trmico. Ms de la
mitad de las planchas laminadas en caliente son relaminadas en fro y
eventualmente reciben un revestimiento de proteccin anticorrosin.
Diagrama de la Obtencin del Acero:


PROCESOS Y ACABADOS
Existen distintos tipos de acabados para el acero, por lo tanto tiene una salida
al mercado de gran variedad de formas y de tamaos, como varillas, tubos,
rieles de ferrocarril o perfiles en H o en T. Estas formas se obtienen en las
instalaciones siderrgicas laminando los lingotes calientes o modelndolos de
algn otro modo. El acabado del acero mejora tambin su calidad al refinar su
estructura cristalina y aumentar su resistencia.
El mtodo principal de trabajar el acero se conoce como laminado en caliente.

En este proceso, el lingote colado se calienta al rojo vivo en un horno
denominado foso de termodifusin y a continuacin se hace pasar entre una
serie de rodillos metlicos colocados en pares que lo aplastan hasta darle la
forma y tamao deseados. La distancia entre los rodillos va disminuyendo a
medida que se reduce el espesor del acero.
El primer par de rodillos por el que pasa el lingote se conoce como tren de
desbaste o de eliminacin de asperezas. Despus del tren de desbaste, el
acero pasa a trenes de laminado en bruto y a los trenes de acabado que lo
reducen a lminas con la seccin transversal correcta. Los rodillos para
producir reles de ferrocarril o perfiles en H, en T o en L tienen estras para
proporcionar la forma adecuada.
Los procesos de fabricacin modernos requieren gran cantidad de chapa de

acero delgada. Los trenes o rodillos de laminado continuo producen tiras y
lminas con anchuras de hasta 2,5m. Estos laminadores procesan con rapidez
la chapa de acero antes de que se enfre y no puede ser trabajada. Las
planchas de acero caliente de ms de 10 cm de espesor se pasan por una

serie de cilindros que reducen progresivamente su espesor hasta unos 0,1 cm
y aumentan su longitud de 4 a 370 metros. Los trenes de laminado continuo
estn equipados con una serie de accesorios como rodillos de borde, aparatos

de decapado o eliminacin y dispositivos para enrollar de modo automtico la
chapa cuando llega al final del tren.
El sistema de colada continua, en cambio, produce una plancha continua de

acero con un espesor inferior a 5 cm, lo que elimina la necesidad de trenes de
desbaste y laminado en bruto.
TUBOS: Los tubos ms baratos se forman doblando una tira plana de acero
caliente en forma cilndrica y soldando los bordes para cerrar el tubo.
En los
tubos ms pequeos, los bordes de la tira suelen superponerse y se pasan
entre un par de rodillos curvados segn el dimetro externo del tubo.
La presin de los rodillos es suficiente para soldar los bordes. Los tubos sin
soldaduras se fabrican a partir de barras slidas hacindolas pasar entre
un par de rodillos inclinados entre los que est situada una barra metlica
con punta que perfora las barras y forma el interior del tubo mientras los
rodillos forman el exterior.
TRATAMIENTO TRMICO DE LOS ACEROS

El proceso bsico de endurecimiento de los aceros consiste en calentar el
metal hasta una temperatura en la que se forma austenita, que suele ser entre
750 y 850 C, y enfriarlo rpidamente sumergindolo en agua o aceite. Este
tratamiento de endurecimiento forma martensita y crea grandes tensiones
internas en el metal. Para eliminar estas tensiones se emplea el temple que
consiste en recalentar la pieza a una temperatura menor. Con este sistema se
reduce la dureza y resistencia pero aumenta la ductilidad y la tenacidad.
El objetivo principal del proceso de tratamiento trmico es, el de controlar la

cantidad, tamao, forma y distribucin de las partculas de cementita
contenidas en una ferrita, determinando as las propiedades fsicas del acero.
Hay muchas variaciones del proceso bsico. Los ingenieros metalrgicos han
descubierto que el cambio de austenita a martensita se produce en la ltima
fase del enfriamiento y que este cambio esta acompaado de un aumento de
volumen que en caso de que el enfriamiento sea demasiado rpido hace
agrietarse al metal. Para evitar esto, se han desarrollado tres procesos
distintos.
TEMPLADO PROLONGADO: El acero se retira del bao de enfriamiento

cuando alcanza la temperatura en que comienza a formarse la martensita y se
enfra lentamente mediante un chorro de aire.
El acero se retira del bao de enfriamiento en el mismo momento que en el

templado prolongado y se coloca en un bao de temperatura constante hasta
que alcanza una temperatura uniforme en su seccin transversal. A
continuacin se enfra lentamente con aire desde los 300 C hasta la
temperatura ambiente
AUSTEMPLADO: El material se enfra hasta la temperatura en la que se forma

la martensita y se mantiene a esa temperatura hasta que acaba el proceso. A
continuacin se enfra a temperatura ambiente.
Hay otros mtodos de tratamiento trmico para endurecer el acero.
CEMENTACIN: Las superficies de las piezas de acero terminadas se

endurecen al calentarlas con compuestos de carbono o nitrgeno.
CARBURIZACIN: La pieza se calienta mantenindola rodeada de carbn

vegetal, coque o gases de carbono.
CIANURIZACIN: Se introduce el metal en un bao de sales de cianuro,

logrando as que endurezca.
NITRURIZACIN: Se emplea para endurecer aceros de composicin especial

mediante su calentamiento en amoniaco gaseoso.
METALES NO FERROSOS Y SUS ALEACIONES

OBTENCIN CARACTERSTICAS Y APLICACIONES.

Metales no ferrosos pesados.

Pertenecen a este grupo los metales como el cobre, estao, plomo,
nquel, cinc, cobalto, wolframio y cromo cuyas densidades son mayores
de 5 g/cm3.
Metales no ferrosos ligeros.

Los ms importantes son el aluminio y el titanio con densidades
comprendidas entre 2 y 5 g/cm3.
Metales no ferrosos ultraligeros.

Son el magnesio y el berilio.
1. Cobre.
Se trata de uno de los metales ms antiguos empleados por el ser humano a lo
largo de la historia. Los primeros vestigios de su utilizacin se remontan 5 000
aos antes de Cristo. Sin embargo, los procesos de obtencin de cobre a
escala industrial slo se producen a partir del siglo XIX.
En la naturaleza, el cobre est presente en diversos minerales, como la cuprita,
la calcopirita o la malaquita. En ocasiones, se puede hallar en estado casi puro
en forma de cobre nativo.
Proceso de obtencin
Segn la riqueza de los minerales empleados, se utilizan dos tcnicas de
obtencin de cobre: la va hmeda y la va seca.
- La va hmeda se emplea cuando el contenido en cobre es bajo (entre el 3 %
y el 10 % de riqueza). Consiste en disolver el material con cido sulfrico y
recuperar despus el cobre mediante electrlisis.
- La tcnica ms habitual de obtencin de cobre bruto es la denominada va
seca, aunque slo puede utilizarse si la riqueza del mineral supera el 10 %.
Obtencin de cobre por va seca:
El mineral se somete a un proceso de trituracin y molienda hasta reducirlo a
polvo, despus, se procede a la separacin por flotacin del mineral de cobre,
ste sobrenada mientras la ganga se deposita en el fondo. El mineral hmedo
es sometido a un proceso de tostacin en un horno. En este proceso se elimina
el azufre y se forman xidos de hierro y de cobre.
A continuacin, el xido de cobre sufre un proceso de calcinacin en un horno
de reverbero. Los xidos de hierro se combinan con la slice y forman la escoria
mientras se produce la mata blanca (sulfuro de cobre).
La mata se somete a un proceso de reduccin en un convertidor similar a los
empleados en siderurgia y se obtiene cobre bruto, mezclado con algo de xido
de cobre.
Caractersticas y aplicaciones del cobre

El cobre es un metal de color rojizo, relativamente blando, de conductividad
elctrica y trmica muy elevada, dctil y maleable.
Su elevada conductividad elctrica slo superada por la plata y su ductilidad lo

hacen especialmente indicado para la fabricacin de cables elctricos y
bobinados.
El aire seco y el agua pura no lo atacan a ninguna temperatura y, por ello, suele
utilizarse para la fabricacin de tubos y calderas que se emplean en
intercambiadores de calor y en las instalaciones domsticas.
Sin embargo, es poco resistente a los agentes atmosfricos. El cobre, a la
intemperie, se recubre de una capa de carbonato, de color verdoso,
denominada cardenillo, que le protege de la oxidacin posterior.
Es medianamente resistente a la agresin de los cidos. El cido clorhdrico no
le ataca en ninguna circunstancia. El cido sulfrico slo consigue disolverlo si
se trata de una disolucin concentrada y caliente. En cambio, el cido ntrico lo
ataca fcilmente.
Aleaciones de cobre
Por tratarse de un material relativamente blando, se alea con el aluminio
(bronce de aluminio), el cinc (latones), el estao (bronces) y con otros metales
para mejorar su dureza y su resistencia a la traccin.
Bronce de aluminio
Es una aleacin formada por un 90 % de cobre y un 10 % de aluminio.
Aumenta sensiblemente la dureza del cobre y es mucho ms resistente a la
corrosin que cualquiera de los metales por separado.
Por su resistencia frente a los agresivos qumicos, se utiliza en la industria para
la fabricacin de equipos que estn expuestos a lquidos corrosivos.
Latones
Se denominan as las aleaciones de cobre con cinc y son conocidas desde la
Antigedad.
El latn es menos resistente a los agentes atmosfricos que el cobre, pero
soporta mejor el agua y el vapor. En la actualidad se emplea mucho para
fabricar casquillos de ajuste de piezas mecnicas las aleaciones cobre - cinc
estn normalizadas y se aaden nuevos metales, como el estao, el aluminio y
el plomo, que mejoran sus propiedades mecnicas.
Si se aumenta el porcentaje de cobre, mejora la moldeabilidad de la pieza.
Aadiendo a la aleacin pequeas cantidades de estao y aluminio, se
consigue mejorar su resistencia a la corrosin marina.
Si se aade algo de plomo, mejora su capacidad de mecanizado.
Bronces
Se denominan as las aleaciones de cobre con estao o con cualquier otro
metal, excepto el cinc.
Los bronces, en general, son aleaciones de elevada resistencia mecnica y
buena resistencia a la corrosin, superior a la de los latones.
Dependiendo de la presencia de otros metales en la aleacin, se distinguen los
bronces para forjar y los bronces para fundir.
Los bronces para forjar poseen porcentajes muy bajos de otros metales. Tienen
gran resistencia a la traccin y al desgaste, y se emplean para fabricar chapas,
flejes alambres y engranajes.
Los bronces para fundir tienen magnficas cualidades para el deslizamiento. Si
se aade plomo a la aleacin, sta adquiere cualidades autolubricantes y se
emplea para la fabricacin de cojinetes.

Existen bronces especiales, como los empleados para fabricar campanas, y
objetos artsticos.
2. Aluminio

Constituye uno de los principales componentes de la corteza terrestre, de la

que forma parte en una proporcin del 8,13 %, slo superada por el silicio, que
representa un 28 %.
Ambos elementos se presentan habitualmente combinados en forma de
silicatos de aluminio, que no sirven como mena de este metal. Por esta razn,
el aluminio era desconocido como material de uso industrial hasta el siglo
pasado.
En 1821 se descubri en Les Baux de Provence (Francia) el nico mineral
del que es posible extraer aluminio en grandes cantidades: la bauxita
Se trata de xido hidratado de aluminio mezclado con xido de hierro y otros
materiales. Se presenta en masas compactas de diversos colores y puede
llegar a contener hasta un 65 % de riqueza.
La bauxita, una vez extrada, es sometida a un cuidadoso tratamiento para
obtener de ella el aluminio metlico.
Proceso de obtencin
En la actualidad, para la obtencin de aluminio se emplea el denominado
mtodo Bayer, que consta de dos fases: la obtencin de la almina y el afino
electroltico.
Obtencin de la almina
En primer lugar, se somete la bauxita a un proceso de molienda hasta
convertirla en polvo fino. Una vez molida, se mezcla con cal, sosa custica y
vapor de agua sobrecalentado. De este modo, se produce la disolucin del
xido de aluminio en la sosa.
Las impurezas del mineral, que permanecen en estado slido sin disolverse, se
eliminan por decantacin.
Posteriormente, se aade agua a la disolucin para provocar la precipitacin
del xido de aluminio y separarlo de la sosa en la que estaba disuelto. El
producto as obtenido recibe el nombre de almina.
La almina se somete despus a un proceso de calcinacin a 1 200C, para
eliminar el exceso de agua.
Afino electroltico
La almina se funde con criolita (sustancia encargada de protegerla de la
oxidacin) y se somete a un proceso electroltico que separa el aluminio del
oxgeno.
El oxgeno forma monxido y dixido de carbono y se desprende, mientras que
el aluminio puro va depositndose en estado fundido en el fondo de la cuba, de
la que se extrae por medio de una cuchara.
Esta fase consume mucha energa. Para obtener una tonelada de aluminio se
requieren de 17 000 a 24 000 kWh.
Caractersticas
El aluminio es un metal de color plateado, muy blando, de baja densidad,
conductividad elctrica alta y muy dctil y maleable.
Puede ser laminado tanto en fro como en caliente. Mediante laminacin en
caliente, pueden obtenerse chapas de diferente grosor, hasta un mnimo de 5
mm. Si se lamina en fro, las planchas llegan a tener hasta 0,005 mm. de
espesor (papel de aluminio).

Mediante procesos similares a los empleados con el cobre, se obtienen perfiles
de diversos tipos, como tubos, barras e hilos.
Presenta una elevada afinidad por el oxgeno, lo que hace que su superficie se

oxide rpidamente. Sin embargo, la capa de xido que se forma del orden de
centsimas de micra es totalmente compacta e impide la oxidacin posterior
del resto de la masa metlica.
La resistencia a la corrosin puede ser mejorada mediante una tcnica
denominada anodizado. Consiste bsicamente en hacer actuar el aluminio
como nodo en una cuba electroltica, con lo que se consigue que ste se
recubra de una fina pelcula que lo protege de la corrosin.
Su principal inconveniente radica en que resulta difcil de soldar, debido a la
capa de xido. Para conseguir esta forma de unin hay que utilizar una pistola
de soldadura elctrica, provista de un electrodo de volframio que permite
inyectar el gas inerte argn para evitar la oxidacin durante el proceso.
Aplicaciones del aluminio
Por tratarse de un material muy blando, para su uso industrial se mezcla con
otros metales, como el cobre, el magnesio, el silicio, el nquel y el cobalto, entre
otros. Se obtienen as las denominadas aleaciones ligeras, en las que el
aluminio puro est presente en proporciones que oscilan entre el 85 y el 99 %.
Todas ellas mejoran las cualidades del aluminio en cuanto a dureza, resistencia
mecnica y facilidad para el mecanizado con arranque de viruta.
La aleacin con cobre se conoce con el nombre de duraluminio (95,5 % Al y 4,5
% Cu) y se emplea en la construccin.
La aleacin de aluminio -magnesio se utiliza para la fabricacin de estructuras
resistentes en las industrias aeronutica y naval. Tambin se emplea en la
fabricacin de automviles y bicicletas.
La aleacin de aluminio -silicio permite obtener una fundicin inyectable, que se
emplea en la construccin de motores.
La aleacin con nquel y cobalto, se utiliza para fabricar imanes permanentes.
Por su baja densidad y su conductividad relativamente alta, el aluminio se
emplea como sustituto del cobre en cables de conduccin elctrica de gran
longitud. No obstante, para evitar fracturas, estos cables suelen llevar alma de
acero.
Gracias a la fina capa de xido que lo protege, resulta especialmente til en la
fabricacin de utensilios de cocina.
3. Plomo
Como ocurra con el cobre, el plomo es uno de los metales conocidos y

empleados por el ser humano desde hace ms de 4000 aos. Existen vestigios
de su utilizacin en las civilizaciones de Oriente Medio, aunque parece ser que
fueron los griegos quienes consiguieron aislar plomo metlico por primera vez
hacia el ao 550 a. C. Sin embargo, hubo que esperar al siglo XIX para que
este metal comenzara a utilizarse a escala industrial.
La principal mena de plomo es la galena, compuesta bsicamente por sulfuro
de plomo, al que acompaan otros metales, como el cobre, la plata o el oro. Es
un mineral de color gris metlico, blando, pesado y muy frgil.
Proceso de obtencin
La obtencin industrial de plomo consiste bsicamente en reducir la galena y
separar el plomo de los metales que lo acompaan.

El proceso consta de tres fases: tostacin, fusin y afino.
En la fase de tostacin, la galena se mezcla con slice, caliza y material
fundente, y se calienta en presencia de aire hasta que el sulfuro de plomo se

convierte en xido.
En la fase de fusin, se utiliza un alto horno, similar a los empleados en
siderurgia. El xido de plomo se mezcla con coque, caliza y fundente, y se
insufla una corriente de aire. El carbn reduce el xido de plomo y forma plomo
metlico impurificado con otros metales los dems componentes funden con la
caliza y forman la escoria.
En la fase de afino, se procede a la separacin de los metales que acompaan
al plomo, mediante diferentes tratamientos, se eliminan sucesivamente el
cobre, el arsnico, el antimonio, el estao, la plata y el cinc, algunos de ellos
pueden ser recuperados por tratamientos posteriores.
Mediante este procedimiento se obtiene plomo bruto, todava parcialmente
impurificado.
Si se desea obtener plomo electroltico, hay que someterlo a un proceso similar
al del cobre. En este caso, el nodo est formado por planchas de plomo bruto
y el ctodo por lminas de plomo puro.
La corriente elctrica provoca la emigracin del plomo desde el nodo hasta el
ctodo. De los barros electrolticos que se depositan en el fondo se pueden
recuperar la plata y el oro.
Caractersticas
El plomo es un metal de color gris plateado, muy blando, de densidad elevada,
baja conductividad elctrica y trmica, flexible y maleable, puede ser laminado
en fro, pero no estirado en hilos, ya que es muy poco dctil y no resiste la
traccin.
Presenta afinidad por el oxgeno, lo que hace que su superficie de corte,
inicialmente brillante, se oxide en contacto con el aire y pierda el brillo. Como
en otros casos, la capa de xido impide que el proceso se propague al interior
de la masa metlica.
Es particularmente resistente a la corrosin provocada por los cidos fuertes,
como el clorhdrico, el sulfrico o el ntrico. Por el contrario, es atacado por la
mayora de los cidos orgnicos dbiles, como el cido actico.
En estado puro, se trata de un material extraordinariamente blando. Puede
rayarse con la ua y absorbe muy bien las vibraciones, Por este motivo, no
suena cuando se le golpea.
Aplicaciones del plomo
Su elevada densidad lo hace opaco a las radiaciones electromagnticas, por lo
que se utiliza como escudo protector en instalaciones mdicas de radiologa y
en centrales nucleares.
Tradicionalmente se ha empleado para fabricar tuberas, pero, en la actualidad,
ha sido reemplazado con ventaja por otros materiales.
Por su particular comportamiento frente a los cidos, se utiliza para fabricar
recipientes que hayan de contenerlos, como las bateras y los acumuladores
elctricos. En cambio, nunca debe emplearse como envase de productos
alimenticios.
Se usa como aditivo en la industria del vidrio, al que confiere mayor peso y
dureza. Esta caracterstica le hace especialmente til en la industria de
produccin de lentes.
Las aleaciones de estao y plomo se utilizan como material de aportacin en la

denominada soldadura blanda. Si se le aade algo de antimonio, se le confiere
mayor dureza.
El plomo constituye un peligroso veneno mineral, ya que el organismo humano

es incapaz de eliminarlo la intoxicacin por plomo y sus derivados se
denominan saturnismo y produce intensos dolores intestinales, cefaleas,
alucinaciones e hipertensin arterial.
Esta enfermedad puede contraerse de diversos modos: por va respiratoria, si
se inhalan vapores procedentes de los procesos industriales o de la
combustin de sustancias que contienen plomo; por va digestiva, al ingerir
sustancias que contienen sales de plomo disueltas; o por va cutnea, si una
herida entra en contacto con sustancias que contienen plomo.
Actualmente, el saturnismo est prcticamente erradicado, gracias a las
medidas de seguridad e higiene que se han ido implantando progresivamente.

Buena muestra de ello es el proceso actual de sustitucin de las gasolinas
tradicionales por gasolinas sin plomo o la prohibicin absoluta de utilizar
envases de plomo en productos alimenticios.
4. Estao
Aunque es conocido desde la antigedad, durante mucho tiempo se le

consider como una variante del plomo.
Se extrae bsicamente de un mineral denominado casiterita, que contiene
xido de estao. Sin embargo, su riqueza en estao es tan baja que a menudo
es necesario tratar hasta una tonelada de mineral para conseguir 200 g de
metal puro.
Proceso de obtencin
Dada su baja riqueza en estao, es necesario concentrar previamente el
mineral. Para ello, se tritura y se lava con el fin de separar la ganga, luego se
somete a un proceso de tostacin para eliminar los sulfuros que pueda
contener.
Finalmente, el xido de estao se reduce en un horno de reverbero, utilizando
antracita. El estao fundido se recoge en el fondo del horno y se moldea en
bloques.
El proceso de afino se lleva a cabo en una cuba electroltica. En este caso, el
nodo est formado por planchas de estao bruto y el ctodo, por lminas de
estao puro.
Caractersticas
El estao es un metal de color blanco brillante, muy blando, de estructura
cristalina, poco dctil pero muy maleable.
Su estructura cristalina se pone de manifiesto al doblar una barra de estao, se
escucha un ruido caracterstico, denominado grito del estao, producido por el
rozamiento de los cristales entre s.
Puede ser laminado en finas planchas, que forman el papel de estao.
Es muy estable y resistente a los agentes atmosfricos a temperatura
ambiente, aunque puede ser atacado con cidos y productos alcalinos.
Aplicaciones del estao
El papel de estao fue utilizado antes de la Segunda Guerra Mundial como
embalaje de alimentos. En la actualidad ha sido sustituido con ventaja por el

papel de aluminio, por su menor costo econmico.
Por su resistencia a la oxidacin, casi la mitad de la produccin mundial de
estao se emplea como recubrimiento electroltico de otros metales, por

ejemplo, el acero. De este modo se obtiene la hojalata.
Como ya se ha indicado, constituye un elemento imprescindible en multitud de
aleaciones:
Los diversos tipos de bronces, en los que participa en proporciones inferiores
al 25 %.
El denominado metal blanco (aleacin de cobre, estao y plomo), empleado
en la fabricacin de cojinetes.
Las aleaciones fusibles, utilizadas para construir componentes elctricos de
control, y la soldadura blanda, formada a base de estao y plomo.
5. Cinc
El zinc es un metal, a veces clasificado como metal de transicin aunque
estrictamente no lo sea, que presenta cierto parecido con el magnesio y el
berilio y los elementos de su grupo. Este elemento es poco abundante en la
corteza terrestre pero se obtiene con facilidad. Es un elemento qumico
esencial.
Es un metal de color blanco azulado que arde en aire con llama verde azulada.
El aire seco no le ataca pero en presencia de humedad se forma una capa
superficial de xido o carbonato bsico que asla al metal y lo protege de la
corrosin. Prcticamente el nico estado de oxidacin que presenta es el +2.
En el ao 2004 se public en la revista Science el primer y nico compuesto
conocido de zinc en estado de oxidacin +1, basado en un complejo
organometlico con el ligando pentametilciclopentadieno. Reacciona con
cidos no oxidantes pasando al estado de oxidacin +2 y liberando hidrgeno y
puede disolverse en bases y cido actico
El metal presenta una gran resistencia a la deformacin plstica en fro que

disminuye en caliente, lo que obliga a laminarlo por encima de los 100C. No se
puede endurecer por acritud y presenta el fenmeno de fluencia a temperatura
ambiente al contrario que la mayora de los metales y aleaciones y pequeas
cargas provocan deformaciones no permanentes.
Parece ser que los primeros en obtener este metal en estado puro fueron los
persas, hacia el siglo V a C., pero la palabra cinc fue utilizada por primera vez
por Paracelso a mediados del siglo XVI para designar un material que vena de
Oriente. Sin embargo, hasta 1758 no se desarroll un proceso industrial de
obtencin de cinc a partir de los minerales en los que se encuentra.
Su mena principal es la blonda, que es una mezcla de sulfuros de cinc y plomo,
con un porcentaje de riqueza superior al 50 %. Otros minerales de cinc son la
calamina smitinsonita, que es carbonato de cinc, y la calamina willemita, que es
silicato hidratado de cinc. En ellos, la proporcin de cinc no supera el 50 %.
Proceso de obtencin
La metalurgia del cinc est frecuentemente asociada a la del plomo en la
denominada va seca. En este proceso se somete el mineral a una fase de
tostacin para obtener xido de cinc y, despus, se reduce el xido en un

horno de retorta con ayuda de carbn. El metal obtenido puede afinarse
posteriormente por procedimientos electrolticos.
La va hmeda, ms reciente, consiste en tratar el mineral triturado con una

disolucin de cido sulfrico. El cinc se disuelve en forma de sulfato de cinc y
las impurezas precipitan. La disolucin se trata ms tarde por mtodos
electrolticos para recuperar el cinc.
Caractersticas
El cinc es un metal de color gris azulado, brillante, frgil en fro y relativamente
blando.
Es inalterable al aire seco, pero el aire hmedo lo oxida y hace que pierda su
brillo. La capa de xido que lo empaa lo protege de una oxidacin ms
profunda. No resiste la accin de los cidos ni de los agentes alcalinos
Aplicaciones del cinc
Debido a su resistencia, se ha utilizado tradicionalmente en forma de planchas
para cubiertas, caeras y canalones.
Forma parte de algunas aleaciones importantes, como los latones, los bronces
y la alpaca (aleacin de cobre, nquel, cinc y estao).
Su principal aplicacin es el recubrimiento de piezas de hierro y acero mediante
los procesos de galvanizado.
- Mediante el galvanizado electroltico se consigue recubrir las piezas con una
delgada capa de cinc, de 10 o 12 p, que las protege de la corrosin. Resulta
costoso por su gran consumo energtico.
- El galvanizado en caliente consiste en sumergir las piezas que se desea
recubrir en un bao de cinc fundido durante un corto perodo de tiempo. Con
ello se consigue una capa de recubrimiento de 50 a 60 p, con un coste
energtico unitario mucho menor. Este procedimiento se emplea actualmente
para proteger las estructuras que han de quedar a la intemperie, como farolas
semforos, torres de alta tensin, verjas y vallas protectoras de las carreteras.
6. Nquel
Aunque en la antigedad ya se acuaban monedas con aleaciones de cobre y

nquel, este metal fue descubierto y aislado en 1751 por el qumico sueco Axe
F. Cronstecit. Su aprovechamiento industrial, como el de la mayora de los
metales, data de finales del siglo XIX.
Los principales minerales de los que se obtiene el nquel son la niquelita, que
es una mezcla de sulfuros de hierro, nquel y cobre, y la ganierita, un silicato
hidratado de nquel y magnesio. Su riqueza en metal nunca sobrepasa el 6 %.
Proceso de obtencin
Para obtener nquel metlico se sigue un proceso similar al del cobre: primero,
se tritura y muele el mineral y se separan los sulfuros por flotacin, despus, se
tuesta la mezcla hasta obtener la mata de xido de nquel; posteriormente, se
reduce ste con carbono y, finalmente, se afina el metal por mtodos
electrolticos, utilizando nodos de nquel impuro y ctodos formados por
lminas de nquel puro.
Caractersticas
El nquel es un metal de color blanco brillante, medianamente duro, tenaz,
dctil y maleable. Junto con el hierro y el cobalto, forma el grupo de materiales
ferromagnticos.
Es muy resistente a la corrosin, tanto de los agentes atmosfricos, como de
los cidos y las sustancias alcalinas
Aplicaciones del nquel

Debido a su gran resistencia a la corrosin, se emplea en la industria
alimenticia y en la qumica para el revestimiento electroltico de chapas de
acero dulce. Este mtodo se denomina niquelado.
Rara vez se utiliza en estado puro. Es ms frecuente encontrarlo formando
aleaciones con el cobre, el hierro, el cromo, el volframio y el manganeso, a las
que confiere un carcter inoxidable.
Las aleaciones que contienen nquel se clasifican segn el porcentaje de este
metal, entre las de alto porcentaje en nquel, en las que ste llega a alcanzar
hasta el 80 %, destacan la aleacin con hierro, al que confiere gran resistencia
a la corrosin y mejora sus propiedades magnticas; el nicrom, utilizado para
fabricar resistencias elctricas por su alta resistividad; y el invar empleado en
relojera por su coeficiente de dilatacin prcticamente nulo.
En las aleaciones de bajo contenido en nquel, su porcentaje no supera el 15
%. Suele alearse con hierro y acero por las caractersticas mecnicas de stos
y por facilitar los tratamientos de templado.
Los materiales que se obtienen resultan muy resistentes a la accin de los
agentes atmosfricos y de los agresivos qumicos, por lo que suelen emplearse
para fabricar utensilios de cocina, material quirrgico y de laboratorio, y
acumuladores de energa elctrica.
7. Cromo
Fue descubierto en 1797 por el qumico francs Louis N. Vauquelin

(1763-1829) tras analizar un mineral encontrado en Siberia. Su nombre deriva
del griego chroma (color) por formar compuestos de vivos colores.
La principal fuente de cromo es un mineral denominado cromita que es un
compuesto de hierro y cromo, cuya riqueza es tan slo de 100 ppm (partes por
milln).
Proceso de obtencin
Para extraer el cromo, se utiliza el mtodo Goldschmidt, que consiste en
reducir la cromita por tostacin empleando aluminio en polvo. De este modo se
consigue un material parcialmente impurificado con hierro, denominado
ferrocromo.
Si se desea obtener el metal en estado muy puro, se le somete a un proceso
de afino electroltico, partiendo de una disolucin de cido crmico y
empleando un nodo de plomo.
Caractersticas
El cromo es un metal de color blanco brillante, muy duro, frgil y de estructura
cristalina. Es muy resistente a la oxidacin y la corrosin, y soporta bien las
altas temperaturas conservando su aspecto brillante.
Aplicaciones del cromo
Por su gran resistencia a la corrosin debida a los agentes atmosfricos y a
otros agentes qumicos, se emplea frecuentemente para recubrimiento
electroltico de otros metales, tcnica que recibe el nombre de cromado.
Sin embargo, esta capa resulta muy porosa y quebradiza, dado el carcter
frgil del cromo. Por ello, el metal debe recubrirse primero de una capa de
cobre o nquel y, posteriormente, se deposita la de cromo.
El acero al cromo es una aleacin de extraordinaria utilidad industrial, ya que
se emplea en la fabricacin de cigeales y rodamientos por su gran dureza,

tenacidad y resistencia a la traccin. Tambin se utiliza en blindajes y
maquinaria de corte.
Constituye, junto con el nquel, otro de los aleantes bsicos de los
denominados aceros inoxidables y de los empleados en la fabricacin de
resistencias elctricas.
Sus compuestos se utilizan en la obtencin de pigmentos colorantes.
El cromo en estado puro no es txico, pero s sus compuestos, los cromatos,
que se absorben por va cutnea y va respiratoria, producen trastornos
digestivos, lceras e irritaciones de la piel muy dolorosas.
La intoxicacin por derivados del cromo se considera una enfermedad
profesional.
8. Volframio
En 1781, el qumico de origen alemn Carl W. Scheele indic que en el mineral

denominado tungstene (piedra pesada, en alemn) exista una sustancia hasta
entonces desconocida, a la que se le denomin tungsteno.
El metal fue aislado por primera vez en 1783 por los espaoles J Jos y Fausto
Elhuyar a partir de la wolframita. Se le llam entoric volframio y ambos nombres
han persistido hasta la actualidad.
El mineral bsico del que se extrae el volframio es precisamente la wolframita,
sustancia que adems contiene hierro y manganeso y de la, que Espaa es el
principal productor europeo.
Proceso de obtencin
Para extraer el elemento de su mina, se funde sta con carbonato de sodio
obtenindose volframato de sodio, Na 2WO4. El volframato de sodio soluble se
extrae despus con agua caliente y se trata con cido clorhdrico para
conseguir cido volfrmico, H2WO4. Este ltimo compuesto, una vez lavado y
secado, forma el xido WO3, que se reduce con hidrgeno en un horno
elctrico. El fino polvo obtenido se recalienta en moldes en una atmsfera de
hidrgeno, y se prensa en forma de barras que se enrollan y martillean a alta
temperatura para hacerlas compactas y dctiles.De este modo se obtiene polvo
de volframio, que, despus, se recalienta para sinterizarlo, compactarlo, forjarlo
y laminarlo.
Caractersticas
El wolframio es un metal de color gris acerado, muy duro y pesado y de buena
conductividad elctrica.
Por su dureza, resulta difcil de mecanizar. Aunque es muy dctil, para obtener
hilos de este metal se necesita emplear hileras de diamante.
Resiste la accin de los cidos y los lcalis, aunque es atacado por el cloro.
Tiene el punto de fusin ms alto de todos los metales.
Aplicaciones del wolframio
Por su elevada ductilidad puede estirarse en hilos de hasta 0,01 mm. de
dimetro, su buena conductividad elctrica y su elevado punto de fusin,
resulta especialmente apropiado para fabricar filamentos de lmparas de
incandescencia y para resistencias de hornos elctricos.
Asociado con el carbono, forma carburo de wolframio, de extraordinaria dureza.

Esta sustancia se emplea en la fabricacin de herramientas de corte y de
matrices para trabajos en caliente, con los nombres de widia y estelita
respectivamente.

Junto al cromo, el nquel y el cobalto, se emplea como aleante para obtener
aceros imantados.
En materiales aglomerados, se asocia al titanio y al tntalo para fabricar
herramientas de corte rpido. Sin embargo, debido a la dureza del material,
estas herramientas resultan frgiles y deben emplearse en mquinas con bajas
vibraciones.
9. Mercurio
Dada su caracterstica de metal lquido a temperatura ambiente, es conocido y

utilizado desde tiempo inmemorial. El primero en obtenerlo en estado puro fue
Teofrasto de Ereso, en el 320 a. C. los griegos lo denominaron hidro argiros es
decir, plata lquida, de donde deriva su nombre latino hidrargirum.
Los alquimistas de la Edad Media no lo consideraban un metal sino la esencia
de todos los metales.
Su principal mena es el cinabrio, mineral de coloracin rojiza caracterstica
constituido por sulfuro de mercurio. En el seno de las grandes masas de
mineral puede encontrarse a veces mercurio nativo en estado lquido.
Los yacimientos ms ricos del mundo se encuentran en Almadn (Ciudad
Real), aunque el principal pas productor de mercurio es Italia.
Proceso de obtencin
El tratamiento del mineral para la obtencin del mercurio lquido es
relativamente sencillo, debido a su bajo punto de ebullicin.
El cinabrio se somete a un proceso de tostacin en presencia de aire. El
mercurio se volatiliza y sus vapores son conducidos a dispositivos de
condensacin hermticamente cerrados donde el mercurio se condensa y se
recoge en estado lquido.
Caractersticas
El mercurio es un lquido de color plateado y brillante, de densidad muy
elevada, buen conductor de la electricidad y con un elevado coeficiente de
dilatacin trmica.
Es capaz de disolver casi todos los dems metales, excepto el hierro, el nquel,
el molibdeno y el tungsteno. Con stos, no forma disolucin, sino amalgamas
amasables a temperatura ambiente que se endurecen con el tiempo.
Aplicaciones del mercurio
Se emplea para fabricar termmetros y barmetros, ya que su dilatacin es
uniforme a cualquier temperatura.
Las amalgamas de mercurio con otros metales se utilizan en odontologa como
empaste de dientes.
Modernamente se emplea en electricidad para fabricar lmparas fluorescentes
a base de vapor de mercurio y pilas de botn de elevado rendimiento y tamao
reducido.
Como ocurre con el plomo, el mercurio es muy venenoso, ya que el organismo
es incapaz de eliminarlo. Por su bajo punto de ebullicin, puede producir
vapores extraordinariamente peligrosos, pues la principal va de intoxicacin es
la respiratoria y se manifiesta con ulceraciones de las encas, ennegrecimiento

de los dientes, vmitos, diarreas, temblores, etc.
10. Titanio

Fue descubierto en 1791 por el britnico William Gregory aunque fue el

austraco Martin Klaproth el que, tres aos ms tarde, le dio el nombre de
titanio (del latn titan que significa 'hijo de la Tierra').
Se encuentra en casi todas las rocas de origen volcnico que contienen hierro.
Su mineral ms comn es el rutilo que es dixido de titanio criolizado. Tambin
se obtiene de la limenita, un compuesto de titanio y hierro.
Proceso de obtencin Industrial del titanio

El procedimiento ms utilizado en la industria consiste en la cloruracin o
transformacin del xido en tetracloruro de titanio, TiCl, a temperatura elevada.
Una vez condensado y purificado, este compuesto es reducido en atmsfera
inerte en un reactor y se obtiene la denominada esponja de titanio.
Posteriormente, la esponja se funde en un horno elctrico y se obtienen los
lingotes de metal.
Caractersticas
El titanio es un metal de color blanco plateado, brillante, ligero, muy duro y de
gran resistencia mecnica.
Se oxida parcialmente y es atacado por los cidos fuertes, pero soporta muy
bien la corrosin de los agentes atmosfricos.
Aplicaciones del titnico
Por su densidad relativamente baja y su resistencia mecnica, se utiliza para la
construccin del fuselaje de aviones, cohetes y lanzaderas espaciales, ya que
sus aleaciones resultan ms duras que las del aluminio, a igualdad de peso.
Est tambin presente en las aleaciones de algunos aceros ordinarios y de los
inoxidables.
Sus aleaciones resultan particularmente duras y resistentes. El carburo de
titanio, especialmente refractario, se utiliza en la fabricacin de aletas de
turbinas, en la industria aeroespacial y en herramientas de corte.
Mezclado con carburo de volframio y aadiendo algo de cobalto y nquel, se
emplea en la fabricacin de hileras de extrusin y muelas de afilado.
11. Magnesio
Aunque sus compuestos estn muy difundidos por la naturaleza, no se

encuentra en estado libre y por ello era desconocido hasta el siglo XVIII En
1808, el qumico britnico Humphry Davy aisl el metal impuro, al que
denomin magnesium.
Sus compuestos ms comunes son silicatos de magnesio, como el talco, el
asbesto. El cloruro de magnesio se encuentra disuelto en el agua de mar.
Proceso de obtencin
Se puede obtener por dos procedimientos: por tratamiento trmico y por
electrlisis.
El tratamiento trmico se aplica a los silicatos y carbonatos de magnesio.
Consiste en someterlos a elevadas temperaturas en un horno elctrico junto
con agentes reductores del oxgeno. De este modo se libera el magnesio

metlico.
La electrlisis se aplica al cloruro de magnesio fundido. ste se coloca en una
cuba que hace de ctodo y en la que se introduce una barra de carbn que

hace de nodo. El magnesio liberado en estado de fusin, como es menos
denso que el cloruro, queda flotando sobre ste, se retira por medio de una
cuchara y se vierte en moldes
Caractersticas
El magnesio es un metal de color blanco brillante, muy ligero, blando, maleable
y poco dctil. Es inalterable en aire seco, pero la humedad provoca la aparicin
de una capa de carbonato muy porosa que no protege al metal, de modo que,
con el tiempo, llega a corroerse por completo.
Tiene gran afinidad por el oxgeno, con el que reacciona de manera muy rpida
cuando est finalmente pulverizado.
Aplicaciones del magnesio
Su combustin casi explosiva determin su utilizacin como flash de las
antiguas cmaras fotogrficas. En la actualidad, esta propiedad se emplea en
lmparas relmpago y en pirotecnia.
Se utiliza como agente reductor para obtener otros metales, como el titanio, el
circonio el tntalo y el uranio, a partir de sus cloruros.
Por su densidad extraordinariamente baja, forma aleaciones ultraligeras (de
densidad inferior a 2 000 kg/m3) con otros metales, como el manganeso, el
cinc y el aluminio. stas se emplean en la industria aeronutica y en la
fabricacin de bicicletas, automviles y motocicletas de competicin.
Segn su composicin, las aleaciones ultraligeras se clasifican en aleaciones
para fundicin y aleaciones para forja. Entre estas ltimas destacan la aleacin
magnam (1 % a 2 % de manganeso), la magzin (2 % a 3 % de cinc) y la magal
(7 % a 9 % de aluminio).
MODELOS PARA FUNDICIN
Los modelos son herramientas principales mediante las cuales los fundidores
hacen las piezas coladas. Aun cuando se desee hacer una sola pieza, ser
necesario contar con un modelo al cual en la generalidad de las veces ser til
para fabricar una mayor cantidad de piezas. El contar con un modelo apropiado
se convierte en la primera etapa de la elaboracin de piezas coladas.
Puede definirse un modelo como una replica de la pieza que se desea obtener.
Al diseador hay que hacerle conocer la disminucin de las dimensiones
ocasionadas por la contraccin de la pieza al enfriarse, la rugosidad de las
superficies por la calidad de la arena y los alojamientos para los machos. Los
pesos de los modelos pueden variar entre unos granos y 50 60 ton. De ah
que los tamaos de los modelos son muy variados.

MATERIALES PARA LA CONSTRUCCIN DE

MODELOS
El nmero de piezas a realizarse con un modelo determinar el criterio de

seleccin del material del mismo, que puede ser madera, metal, poli estileno,
plstico, resina epxica, cera o bien mercurio congelado.
Sin duda que la vida til del modelo y su precisin son factores que influyen
tambin para la seleccin del material.
Para moldear 10 veces o ms, con un mismo modelo conviene hacerlo
metlico (de aluminio o aleaciones de aluminio) que resisten mas el desgaste.
Puede fabricarse tambin de bronce o de hierro gris ya que a veces el
desgaste es excesivo cuando se tienen que calentar, como en el caso del
modelo en cscara.
Maderas:
Se tienen dos tipos de maderas:
Duras: Maple, Encino y bano
Blandas: Pino blanco, cedro, caoba y abeto.
La utilizacin de cada uno de estos tipos de maderas esta en funcin de la

cantidad de piezas que se fabricarn con el modelo. Las maderas duras tienen
una magnfica resistencia a la abrasin, sin embargo como inconvenientes se
tienen su fragilidad y la dificultad para ser trabajadas. Toda madera que se
emplee para la fabricacin de modelos, deber estar perfectamente sazonada
o estofada y almacenarse para impedir la reabsorcin de agua.
Es extremadamente importante mantener la humedad en la madera, es un
valor bajo y constante para impedir el alabeo, el hinchamiento y las costosas
reparaciones que tengan que hacerse a los modelos, durante su uso y an
antes, en lo que toca a correccin dimensional. Los modelos sueltos son
generalmente de construccin de madera. Las placas modelo se construyen en
ocasiones de modelos de madera, montados en una placa metlica o en otras
completamente de madera, aun cuando lo ms recomendable es hacerlas
completamente de metal. Los modelos maestros si son hechos generalmente
de madera.
Metales
Los metales ms usuales en la fabricacin de modelos son: Hierro colado,
bronce, aluminio y magnesio; en ocasiones se utilizan tambin aleaciones
plomo-bismuto.
Considerndose el sistema de moldeo en verde, a mquina y dependiendo del
tipo de aleacin en el metal, se tienen las siguientes cantidades prcticas del

nmero de moldes que pueden hacerse a partir de modelos de diferentes
metales, sin que estos sufran deformaciones que excedan del 0.010 pulg.
Hierro colado 90,000 a 140,000 moldes

Bronce 70,000 a 120,000 moldes
Aluminio 40,000 a 110,000 moldes
Magnesio 50,000 a 70,000 moldes
Compuestos ms de 110,000 moldes
Considerando las cifras antes mencionadas, se recomienda la utilizacin del

hierro colado por su resistencia a la abrasin, a la deformacin y alojamiento.
En lo que respecta al aluminio, existe una variedad grande de aleaciones de
este metal que puedan utilizarse para fabricar modelos que son el duraluminio,
alto silicio, etc.
Plsticos
Los ms usuales en la fabricacin de modelos son las resinas epxicas y la
resina polister reforzada con fibra de vidrio. Otros son los plsticos acrlicos, el
polietileno, el estireno, el acetato. La resistencia a los agentes qumicos, su
moldeabilidad y propiedades a la abrasin hacen de la fibra de vidrio y de las
resinas epxicas un material muy adecuado para la fabricacin de modelos.
Algunos modelos hechos con esta resinas resisten hasta 40,000 moldeadas sin
presentar alteraciones dimensinales.
Otros
Se tienen materiales como la cera, el yeso, el concreto refractario, el barro y el
ms moderno la espuma plstica. El uso de cada uno de estos materiales es
bastante especficos y depende del tipo, tamao y de la cantidad de piezas por

hacerse.
TIPOS DE MODELOS
Existen varios tipos de modelos los cuales se utilizan, dependiendo de los
requerimientos en cuanto al tipo, tamao y peso de la pieza a fabricar, el
volumen de produccin, la fundicin y las facilidades de fabricacin:
Modelos sueltos.
Modelos sueltos con sistema de colada incorporada.
Modelos placa modelo.
Modelos especiales
Modelo con caja de corazones.
MODELOS SUELTOS
Pueden considerarse a este tipo de modelos con acoplamiento simple de las

piezas a fabricarse en las cuales se han incorporado las tolerancias y las
plantillas de los corazones. Cuando se utilizan este tipo de modelos la lnea de
particin del molde debe hacerse a mano. El sistema de coladas y alimentacin
tambin se hace a mano y finalmente la separacin de modelo y molde se
efecta tambin manualmente teniendo necesidad de aflojar previamente el

modelo para poder separarlo del molde, consecuentemente en ese momento
se tiene una variacin dimensional. An cuando la utilizacin de este tipo de
modelo es cosa comn en nuestro medio, en la mayora de los casos podra
eliminarse su utilizacin, ya que la produccin de moldes que se obtiene es
baja y costosa.
MODELOS SUELTOS CON SISTEMA DE COLADA

INCORPORADO.
Son una mejora de los modelos simples, ya que siendo el sistema de colada
parte del modelo, elimina la necesidad del trabajo a mano para hacer dicho
sistema. Con este tipo de modelos se obtiene una ms rpida elaboracin de
moldes para pequeas cantidades de piezas.
CONSIDERACIONES SOBRE LOS TIPOS DE MODELOS 1 Y 2.

En piezas coladas de forma sencilla tales como bloques tales como
bloques rectangulares, cilndricos para bujes, etc., es posible tener
modelos con una superficie plana en la parte superior y por lo tanto con
una lnea recta de particin en la junta entre las partes superior e inferior
del molde.
Las peculiaridad de diseo de algunas piezas hacen imposible tener una
superficie de particin plana y as los modelos que se utilizan para hacer
los moldes requieren la utilizacin de tarimas o camas especiales de
madera, aluminio o de arena.
Cuando se requiere hacer una cantidad considerable de piezas con
modelos de lnea de particin irregular, es ventajoso tener el modelo
hecho en dos partes, partiendo en una superficie plana para facilitar el
moldeo.

La parte superior y la inferior se unen exactamente con pernos ya sea de
madera o de metal. Un modelo del tipo mencionado, requiere ms tiempo y
ms dinero para su fabricacin, pero el costo adicional se justifica por el ahorro
obtenido en el tiempo de elaboracin de los modelos.
MODELOS PLACA MODELO
La produccin de cantidades grandes de piezas pequeas, requiere el uso de

este tipo de modelos. En estos la parte superior y la parte inferior del modelo
estn montadas en los lados opuestos de una placa de metal o de madera que
siguen la lnea de particin. Las placas modelo tambin se hacen de una sola
pieza, caso en el cual tanto la placa como los modelos se hacen colados en
moldes de arena o de yeso, en este caso se llaman placas modelo integrales.
El sistema de colada generalmente va incorporado en la misma placa. Placa
modelo generalmente se utilizan en mquinas de moldeo para obtener mxima
velocidad de fabricacin an cuando en ocasiones son susceptibles de ser
utilizados en bancos de moldeo con pizonetas manuales.
El costo de fabricacin de estas placas modelo de justifica por el aumento en la
produccin y la obtencin de mayor exactitud dimensionalmente en las piezas
coladas. Una importante limitacin en la utilizacin de este sistema es el peso
del molde que puede ser manejado por el moldeador, que oscila entre 40 a 50
kg.
PLACAS SUPERIOR E INFERIOR
Consisten en modelos de la parte superior e inferior de la pieza montados en

diferentes piezas. As las mitades inferior y superior de los moldes pueden ser
elaboradas al mismo tiempo por diferentes trabajadores y/o en diferentes
mquinas.
El moldeo de piezas coladas medianas o grandes con la utilizacin de
mquinas de moldeo se facilita bastante con este tipo de equipo de modelos.
La fabricacin de placas modelo separadas superior e inferior es la ms
costosa, pero usualmente se justifica por el aumento considerable de

produccin y la facilidad de fabricacin de piezas grandes que no pueden
manejarse con el equipo de placas modelo.
La fabricacin de moldes mediante el uso de placas separadas requiere un

alineamiento exacto de las dos mitades por medio de guas, bujes y pernos de
localizacin para asegurarse de obtenerse piezas no variadas.
MODELOS ESPECIALES
Cuando los tipos de modelos mencionados anteriormente, no son aplicables

existe la necesidad de recurrir a modelos especiales.
a) Para piezas muy grandes se utilizan los modelos esqueleto o linternas. Este
tipo se usa para moldes grandes hechos manualmente en su mayora.
b) Otro tipo especial de modelos son las tarrajas las cuales se utilizan para
fabricar moldes de piezas simtricas.
c) Modelos maestros. Son modelos generalmente hechos de madera, los
cuales son utilizados para hacer los modelos para alta produccin. Se pueden
colar varios modelos para produccin hechos con el modelo maestro y montar
esos modelos en las placas correspondientes despus de haberlos acabado a
sus dimensiones apropiadas. En la manufactura de un modelo maestro deben
incorporarse ciertas tolerancias tales como la conocida doble contraccin.
CAJAS DE CORAZONES
An cuando en ocasiones no se les clasifique como modelos, las cajas de

corazn son una parte esencial del equipo de modelos para elaborar una pieza
que se quiera corazones. Las cajas de corazones se construyen de madera y
de metal (hierro gris).
El plstico no tiene mucha aplicacin, la caja ms sencilla se muestra en la
figura, hecha de una sola pieza y el corazn de elaboracin sencilla.

Suelen hacerse cajas de corazones mltiples para alta produccin y cajas

complicadas con paredes mviles para corazones difciles. Los corazones que
no tienen ninguna superficie plana requieren equipo especial para su
manufactura tal como los secadores que son placas usualmente metlicas que
siguen la conformacin del corazn y lo soportan para poder sacarlo de la caja
de corazones y posteriormente someterlo al proceso de endurecimiento por
coccin o curado, y as evitar su deformacin.
FABRICACIN DE CORAZONES
El corazn o macho es toda aquella porcin del molde preparada por separado
y que el objeto de crear un hueco al insertarse en el molde.
El corazn es una seccin costosa del molde, ya que hay que utilizar siempre
una nueva arena para controlar mejor sus propiedades, tales como: resistencia
al choque con el metal al ser vertido en el molde, resistencia a la abrasin,
permeabilidad colapsabilidad o desmoronado, resistencia a las altas
temperaturas (refractariedad) y elasticidad (para permitir la libre contraccin de
metal solidificante). Los corazones van colocados en el molde sobre unas
plantillas de apoyo, a fin de evitar movimientos del corazn durante el vaciado
del metal lquido al interior del molde.
La fabricacin de los corazones, que puede ser bajo varios procesos, es una
operacin importante y decisiva para la obtencin de una pieza con las
propiedades y caractersticas deseadas, por lo que debe controlarse muy de
cerca su elaboracin.
NGULOS DE EXTRACCIN.
Al tener preparado el molde es necesario abrirlo en 2 o ms partes para poder

extraer el modelo, para lo cual es necesario que este tenga en todas sus caras
normales a la lnea de particin, una inclinacin que permita su extraccin, sin
que el modelo arrastre arena consigo.
Para determinar el ngulo de extraccin de los modelos, se recomiendan los
valores que se dan en la tabla.
ALTURA DEL MODELO NGULOS DE SALIDA Y

PENDIENTES
De 1 a 10 mm 3
De 11 a 20 mm 2
De 21 a 35 mm 1
De 36 a 65 mm 0 45
De 66 a 150 mm 0 30
De 151 a 250 mm 1.5 mm
De 251 a 400 mm 2.5 mm
De 401 a 600 mm 3.5 mm
De 601 a 800 mm 4.5 mm
De 801 a 1000 mm 5.5 mm
CONTRACCIN METLICA.
Al solidificar los metales o aleaciones se contraen y disminuyen su volumen,

este fenmeno origina una reduccin en las medidas de la pieza, por lo cual los
modelos al ser proyectados, deben contener en sus dimensiones el por ciento
de contraccin del metal o aleacin.
En la tabla se dan algunos valores de contraccin metlica, para aplicarlos a
las dimensiones del modelo, en funcin del metal en que ser vaciada la pieza.
Valores de contraccin metlica

Metal % de contraccin
Fundicin gris 0.5 a 1.2
Fundicin blanca 1.2 a 2.0
Acero moldeado 1.5 a 2.0
Bronce de estao 0.8 a 2.0
Bronce rojo 0.8 a 1.6
Latn 0.8 a 1.8
Aleaciones de zinc 1.0 a 1.5
Aluminio 0.5 a 1.0
Aleaciones de aluminio 1.0 a 2.3
FORMAS QUE FACILITEN EL MOLDEO.
Al disear las formas de los modelos se deben prever que el modelo se facilite.
Esto en ocasiones implica que la forma del modelo no sea semejante a la pieza
que se desea obtener.

CALCULO DE LAS DIMENSIONES DE UN MODELO.
Para simplificar el clculo de las dimensiones del modelo en las cotas de

definicin, se debe tomara en cuenta las tolerancias, y los valores calculados,
pueden redondearse al medio milimtrico, es decir, si la dimensin necesaria
para el modelo es de 27.7 mm, el valor final del modelo puede ser 28.00 mm.

SISTEMAS DE ALIMENTACIN.
Son muchos los factores que se deben controlar para obtener una buena pieza
de fundicin, uno de estos factores es debido al recorrido que efecta el metal
en el molde y su solidificacin. Para disear un sistema de alimentacin
correcto, se requiere conocer los principios de flujo de fluidos y caractersticas
de solidificacin del metal vaciado.
El metal lquido se introduce a la cavidad del molde a travs de un sistema de

alimentacin compuesto de cuatro partes principales: el basn, un bebedero,
un canal y los ataques. El metal se vaca primeramente en el basn y pasa el
bebedero vertical, despus luye a travs del canal (previamente tallado en la
arena del molde) y por ultimo pasa por los ataques, para llegar a la cavidad del
molde.

Los metales en estado lquido absorben gases. El lquido erosiona el material

del molde durante el flujo del metal, y adems sufre el proceso de solidificacin
y su contraccin en volumen, razones por la cuales los sistemas de
alimentacin deben disearse con el siguiente criterio:
a) El metal debe fluir a travs del sistema de alimentacin con el mnimo de

turbulencia para evitar la oxidacin del metal, el atropamiento de aire, la
aspiracin de gases en el molde, el eliminar las inclusiones de
sustancias o rogaciones en el molde, inclusive evitar tambin la
formacin de escoria.
b) El metal debe entrar a la cavidad del molde de una manera tal que los
gradientes de temperatura sea tanto en el fondo como en la superficie
del molde de tal forma que la solidificacin sea progresiva y en direccin
de la mazarota o cargador.
La primera condicin al disear un sistema de alimentacin es la de reducir los

efectos en las piezas causadas por inclusiones de escoria, erosiones y gases
atrapados. La segunda condicin es la de evitar los defectos causados por la
contraccin y una alimentacin inadecuada. La tercera condicin es producir
piezas a un costo competitivo con otros procesos de manufactura.
COMPONENTES DE UN SISTEMA DE ALIMENTACIN.
Basn: Los sistemas de alimentacin inician con un basn o recipiente,

destinado a recibir el metal lquido de la cuchara de vaciado y deben a su vez
mantener el resto del sistema lleno de metal lquido, tambin deber ayudar a
retener la escoria e inclusiones antes de que fluya a travs del sistema. La
figura 2 muestra el corte de un diseo de basn que permite tal funcin.
Bebedero: El diseo correcto de un bebedero es extremadamente importante

para el futuro de una buena pieza de fundicin. Debe ser cnico en vez de
recto, con la menor rea en el fondo a fin de minimizar el efecto de vrtice y
evitar el atropamiento de burbujas de aire durante vaciado del metal. El rea
transversal de bebedero puede ser circular, fig. 3 (a), aunque tambin en
resultados recientes de investigacin recomienda el rea transversal
rectangular.
Pozo (Base del fondo del bebedero): No debe tener aristas ni esquinas, se
recomienda la forma circular y el fondo plano para reducir la tendencia a la
turbulencia y la aspiracin de aire.
Canal: Son de seccin rectangular y se deben disear de forma tal que permita
distribuir el metal en forma uniforme a la pieza.
Ataques: Se conocen tambin como entradas y son la ltima parte del sistema
de alimentacin y a su vez es la parte del sistema que tiene contacto con la
cavidad del molde. Por regla general los ataques son de seccin rectangular y

pueden esta arriba del plano de participacin o por debajo. Los ataques o
entradas deben estar distribuidos en forma conveniente a la pieza.

Unidad II Procesos de Fundicin de Metales
Ing. Patricio Quezada M. Laboratorio de Fundicin ESPE- 2010 41

El mejor mtodo para clasificar el hierro fundido es de acuerdo con su
estructura metalogrfica. Las variables a considerar que dan lugar a los
diferentes tipos de hierro fundido son: el contenido de carbono, el contenido de
aleacin y de impurezas, la rapidez de enfriamiento durante o despus del
congelamiento, y el tratamiento trmico despus de fundirse. Estas variables
controlan la condicin del carbono y tambin su forma fsica. El carbono puede
estar combinado en forma de carburo de hierro en la cementita, o existir como
carbono sin combinar (o libre) en forma de grafito. La forma y distribucin de
las partculas de carbono sin combinar influir en las propiedades fsicas del
hierro fundido. Los tipos de hierro fundido son:
Hierros fundidos blancos.- Los hierros fundidos contienen ms del 2 % de

C. La forma en la que el carbono solidifica depende de las velocidades de
enfriamiento, as como de la composicin, este control se ejerce
principalmente por medio del contenido total de C y Si, adems P y su
efecto combinado puede ser expresado por el equivalente de carbono (C.E)
C.E. (%) = C % + (Si % + P %) / 3
C.E < 3 y con enfriamiento rpido (espesor pequeo de la seccin, menor de 6

mm en fundicin en arena) toda la seccin transversal se solidificar con una
microestructura blanca es decir con todo el carbono en forma de Fe 3C.
El uso de stas fundiciones son para materiales o partes que estn

sometidos a desgaste , tales como las bolas de molienda, recubrimientos
para molinos de trituracin de menas, y en algunas partes de maquinaria
agrcola, no se le puede maquinar fcilmente excepto por esmerilado

Fundicin maleable.- El Fe3C del hierro fundido blanco se puede convertir en

grafito estable mediante un tratamiento de recocido, en el que la cementita
se descompone en grafito (carbono templado y ferrita). La resistencia y
la ductilidad son similares a las del acero, pero con un punto de fusin
menor y mayor fluidez y la fundibilidad es mejor, se utiliza para componentes
pequeos elctricos.
Fig. 100X Fig. 200X
Fundicin hierro gris.- Con C.E relativamente elevado y velocidades de

enfriamiento ms lentas hay tiempo para que el hierro solidifique en forma
estable, y para que el carbono se separe en forma de escamas de grafito
haciendo la fractura de superficie de color gris opaco; de ah el nombre de
hierro gris. Las escamas de grafito reducen la ductilidad hasta anularla.
Su bajo costo hace del hierro gris la eleccin preferida en todos los campos
donde la ductilidad y la resistencia elevadas no son necesarias (pesas,
marcos, armazones para motores, engranajes, bombas, tapas de alcantarilla,
rejillas). Su capacidad de amortiguacin elevada es una ventaja para las
bases de las mquinas- herramientas.

Perlita Ferrita Hojuelas de Grafito
Hierro nodular.- Un hierro fundido dctil se obtiene cuando el grafito se

pasa a una forma globular, esto se logra agregando a la fusin una
pequea cantidad de magnesio o cerio (en forma de ferroaleacin) que
causa que el grafito se separe en partculas bien definidas casi
esfricas(ndulos) distribuidas en la matriz de hierro o perlita.
Este hierro nodular tiene una amplia gama de aplicaciones como

cigeales de motor, carcasas de bombas, rodillos de trenes de
laminacin, y en generales en partes sometidas a cargas de impacto.
ESTRUCTURA Y PROPIEDADES DE LAS FUNDICIONES
Las propiedades de una aleacin solidificada no solo dependen de la

composicin, sino tambin del tamao de grano y de la forma y distribucin de
las fases. Estos factores se pueden controlar y modificar en el curso de la
solidificacin.
Cuando se vaca una fusin en un molde fro, el metal en contacto con ste se
solidifica en forma de granos finos prcticamente equiaxiales (de dimensiones
casi iguales en todas las direcciones), ya que las velocidades de enfriamiento
son elevadas (zona de enfriamiento) y la pared del molde induce la nucleacin

heterognea. El calor latente de fusin, liberado durante la solidificacin,
disminuye la velocidad de solidificacin, el curso de la solidificacin posterior
depende del tipo de aleacin que se vaca.
PROPIEDADES DE LAS FUNDICIONES
Las caractersticas de la solidificacin se combinan con las propiedades del

fluido con el fin de determinar la compatibilidad de varias aleaciones para su
fundicin.
VISCOSIDAD.
El vaciado de la fusin en un molde es en esencia un problema de flujo de

fluidos y como tal resulta enormemente afectado por la resistencia ejercida por
el fluido contra el flujo. Esta resistencia se puede medir como un esfuerzo
cortante . Si una pelcula del fluido de espesor h se corta entre dos placas
planas paralelas una de las cuales se mueve a una velocidad v, el esfuerzo
cortante , es la fuerza por unidad de rea que acta sobre estas placas.
= (dv/dh) = n
Donde es la velocidad de deformacin unitaria por cortante, y la viscosidad

dinmica (en unidades de N. s/m 2) Las dendritas incrementan enormemente la
viscosidad aparente, excepto cuando las velocidades de corte son
suficientemente grandes para romper las dendritas; entonces, la viscosidad es
baja, similar a la que se encuentra en los cristales equiaxiales.
EFECTOS SUPERFICIALES
Cuando la fusin debe fluir a travs de canales pequeos (por lo general

menores de 5 mm) la tensin superficial se vuelve significante. Una tensin
superficial elevada hace imposible llenar esquinas agudas.
Al exponerse a la atmsfera, la superficie de muchas fusiones se recubre

rpidamente con una pelcula de xido, cuya naturaleza influye en gran medida
en el comportamiento de la fundicin.
COLABILIDAD
Propiedad que mide la capacidad de alcanzar los puntos alejados de la

alimentacin del molde.
FLUIDEZ
Es la capacidad de un metal para llenar un molde, siendo una propiedad del

sistema que es una funcin que no solo depende del metal sino tambin del
molde.

La fluidez se incrementa con el aumento del sobrecalentamiento, porque ste
baja la viscosidad y retrasa la solidificacin.La fluidez se eleva con el
incremento de la temperatura del molde ya que la solidificacin se retrasa.
CONTRACCIN
Diferencia entre las dimensiones del molde y de la pieza colada una vez fra.
Esto es debido a la contraccin de la masa lquida durante el enfriamiento, a la
contraccin durante el cambio de lquido a slido y a la contraccin que
experimenta la masa solidificada durante el enfriamiento.
CUADRO DE CONTRACCIONES LINEALES MEDIAS DE FUNDICIN
ALEACIN DIMENSIONES DEL PIEZAS CON CONTRACCIN EN

MODELO PIEZAS MACHOS (mm) % o mm/m
MACIZAS (mm)
Fundicin gris Hasta 600 Hasta 600 10 %
De 630 a 1200 De 630 a 900 8.5
Mas de 1200 Mas de 1200 7.0

Fundicin gris de Hasta 600 Hasta 600 13.0
gran resistencia
De 630 a 1200 De 630 a 900 10.5
Mas de 1200 Mas de 1200 8.5

Fundicin blanca 15....16
colada en arena
Fundicin blanca 18
colada en coquilla
Fundicin maleable:
Espesores de
13
3mm.
10
10mm
7

20mm
Acero Hasta 600 Hasta 450 20
De 630 a 1200 De 480 a 1200 15.5
Mas de 1800 De 1200 a 1675 13
Mas de 1765 11
Bronce mecnico 14
con 10 % de estao
Latn con 37 % de 16
cinc
Latn con 40 % de 18
cinc
Aluminio y sus Piezas pequeas Pequeas 13..15
aleaciones
Piezas mediana Medianas 12...13
Piezas grandes grandes 11...12

Aleaciones de 11...13...14
magnesio
Aleacin de plomo 2...3
y estao
Energa calrica que se debe aportar al material en el proceso de colada.
Ser la suma del calor para elevar la temperatura desde la temperatura

ambiente hasta la temperatura de fusin, ms el calor de fusin, ms la
temperatura para elevarlo desde la temperatura de fusin hasta la de vaciado.
H = .V [ Cs.(Tm- To) + Hf +C1.(Tp-Tm)]
Donde:
H = Calor total requerido
= Densidad (gr/cc)
Cs= Calor especfico en peso para material slido (J/g C)
To = Temperatura del ambiente (C)
Tm = Temperatura de fusin (C)
Tp = Temperatura de vaciado (C)
V = volumen (cc)
Ley de la continuidad
Establece que la velocidad volumtrica del flujo permanece constante a travs

del lquido
Q = V1.A1 = V2.A2

Donde Q = velocidad del flujo volumtrico o caudal (cm 3 /s)
V = velocidad de un punto de la masa lquida (cm/s) y
A = rea de un seccin transversal del lquido.
Regla de Chvorinov.- Indica que el tiempo total de solidificacin de la

fundicin despus del vaciado depende del tamao y forma de la pieza. Segn
la relacin:
TST = Cm. (V / A) n
Donde:
TST es el tiempo de solidificacin total.
V es el volumen de la fundicin.
A es el rea superficial de la fundicin.
n es el exponente que toma el valor 2 generalmente.
Cm la constante del molde.
Teorema de Bernoulli.- Establece que la suma de las energas (altura, presin

dinmica, energa cintica, y presin) en dos puntos cualquiera de un lquido
que fluye son iguales.
h1 +( P1 / . g) +( V 12 / 2g) + F1 = h2 + (P2 / . g) + ( V 22 / 2g) + F2
Donde:
h = es la altura ( cm)
P = Presin en el lquido ( N/cm2 )
r = densidad ( g/cc)
V = velocidad del flujo( cm/s)
g = constante de aceleracin de la gravedad ( 981 cm/s 2 ) y
F = prdidas de carga debido a la friccin (cm).
Tiempo requerido para llenar el molde.-
MFT = V/Q
Donde : V = volumen de la cavidad

Q = Velocidad volumtrica de flujo y
MFT = el tiempo de llenado.
Ejemplo:
Se pretende hacer una pieza cilndrica de volumen 1000 cm 3, en un molde de

rea en el cual se ha diseado un bebedero de colada de 5 cm de longitud y
una seccin de 1cm3, como se muestra en la figura;
a) Cual es el tiempo mnimo requerido para el llenado de la pieza (ausencia de

fricciones).
b) Cul es el tiempo de solidificacin de la pieza, considerando una constante

Cm =.46 min/ cm2 y n = 2?
Solucin:
El problema es determinar el tiempo de llenado y solidificacin en el proceso

de colada de una pieza.
1.- Tiempo mnimo requerido para el llenado
Primero calculamos la velocidad del flujo en el bebedero de colada. Aplicando

el teorema de Bernoulli entre el punto 1 y 2 del grfico, sin tomar en cuenta las
prdidas por friccin y trabajando a presin atmosfrica tendremos:
h1 + V 12 / 2g = h2 + V 22 / 2g

Donde:
V1 es la velocidad en la parte superior del bebedero
V2 es la velocidad en la base del bebedero y
h2 = 0
h1 = V2 / 2g V2 = 2gh
V2 = 2 (9.8) 0.5 = 99.05 cm/s
Aplicando la ley de continuidad, calculamos la velocidad del flujo volumtrico:
Q = V. A = 99.05 (cm/s) . 1 cm2
Q = 99.05 cm3 / s.
El tiempo de llenado que se requiere para rellenar la pieza de 1000 cm 3 es:
MTF = V / Q = 1000 cm3 / 99.05 cm3 / s
MTF = 10.01 s.
2.- Tiempo de solidificacin de la pieza
Para calcular el tiempo de solidificacin aplicamos la regla de Chvorinov:
TST = Cm. (V / A) n
Para esto necesitamos conocer el rea y el volumen de la pieza cilndrica.
V = 1000cm3 = .D. h / 4
D = 11.28 cm ( r = 5.64 cm )
En el caso del rea consideramos dos veces las superficies circulares y el

permetro por la altura de la siguiente manera:
A = 2, . r . h. + 2 r 2
A = 354.49 + 19.86
A = 554.35 cm2

Sustituyendo en la frmula de Chvorinov:
TST = 0.46 (min / cm 2) (1000 cm3 / 554.9 cm2)
TST = 1.5 minutos tardar en solidificar.
PASOS PARA UN PROCESO DE FUNDICIN.
Proyecto y Diseo.
El proyectista al idear la mquina, debe darle un cuerpo resistente y duradero

calculando las diferentes partes y transmitir las ideas al constructor que realiza
los diseos de conjunto y detalles de cada pieza debidamente acotados, de
aqu la idea de la estrecha relacin entre el fundidor, el modelista, y el
proyectista de manera que se conozca la tcnica de fundicin, para prever la
reduccin de piezas defectuosas, bajar costos.
Ejecucin del modelo.
Despus de las comprobaciones necesarias y si el modelo va a ser de madera

o de otro material, el modelista construye un modelo teniendo en cuenta el
sistema de moldeo que adoptar el fundidor, tomando en cuenta el grado de
contraccin del metal y los espesores de mecanizacin. Si la pieza posee un
hueco interior el modelista har tambin la correspondiente caja de machos
almas, ncleos o noyos.
Diseo del Molde.-
Se determnale peso y el volumen de la fundicin.

Con base en el volumen y en la configuracin geomtrica se precisa el tamao
y el nmero de mazarotas.
Por medio de la teora y de las relaciones empricas se establece el tiempo
ptimo de vaciado.
Se disea el sistema de alimentacin que permita el llenado del molde en el
tiempo permitido y de la manera ms uniforme posible.
Moldeo.
Una vez comprobado el modelo, se debe hacer el molde o forma reproduccin

en negativo de la configuracin y las dimensiones de la pieza que va a ser
fundida.

Los moldes pueden ser:
a) Desechables (transitorio) fabricados de arena, yeso, cermica y
materiales similares. Estos materiales son por lo general mezclados con
varios aglutinantes o agentes de unin, estos materiales son refractarios,
es decir son capaces de resistir altas temperaturas de los metales
fundidos. Una vez solidificada la pieza el molde es roto para retirar la
pieza fundida.
b) Permanentes hechos de metales que conservan su resistencia a altas

temperaturas, se utilizan de manera repetida y estn diseados de forma
que la pieza colada pueda ser retirada con facilidad y utilizar el molde en
la siguiente colada. Dado que los moldes de metal son los mejores.
c) conductores del calor que los moldes desechables no metlicos, la

fundicin al solidificarse queda sometida a una velocidad de enfriamiento
ms rpida, lo que afecta directamente a la microestructura y el tamao
de grano de la fundicin.
d) Moldes compuestos, fabricados de dos o ms materiales distintos

como arena grafito y metal combinando las ventajas de cada material.
Son utilizados en algunos procesos de fundicin para mejorar la
resistencia del molde, controlar la velocidad de enfriamiento.
Preparacin de arenas.- Para los moldes perdidos es necesario preparar las

arenas aadiendo los materiales adecuados para que adquiera las suficientes
propiedades como son la permeabilidad, cohesin, refractariedad, dureza, etc.
Preparacin de la coquilla.- Para moldes permanentes hay que construir la

coquilla mediante operaciones mecnicas de torneado, fresado etc, y preparar
para la colada.
Preparacin del metal fundido.- El metal se calentar a la temperatura de

fusin, de manera que pase del estado slido al lquido, esto puede realizarse
en cualquier horno dependiendo de las caractersticas y ventajas que cada uno
ofrezca.
Solidificacin y enfriamiento.- Despus de cada colada se debe esperar que

se enfriara la pieza en el molde, dependiendo de las dimensiones y formas.
Desmoldeo.- Despus de la solidificacin y el enfriamiento se procede al

desmoldeo, levantando la caja y rompiendo el molde con martillo. Los moldes
permanentes de yeso y las coquillas metlicas solo han de abrirse despus de
sacada la pieza.
Acabado.- La pieza extrada del molde est spera, tiene incrustaciones de

arena y las rebabas que corresponden a las juntas de la caja y lleva unidos los
bebederos, cargadores y mazarotas. Es necesarios pulir la pieza, desprender
los bebederos y los cargadores y luego limpiarla con un chorro de arena.

Tratamientos Trmicos.- Algunas veces las piezas han de ser sometidas a

tratamientos trmicos para mejorar o modificar sus propiedades.
Mecanizacin.- Las piezas destinadas a la construccin de alguna mquina

pasan finalmente al taller para su mecanizacin la cual tiene por objeto
dimensionar exactamente la pieza y asegurar con ello el perfecto
funcionamiento de la mquina.
FUNDICION EN ARENA
El mtodo tradicional de vaciado de metales es en moldes de arena y ha sido

usado durante muchos aos.
El origen de la fundicin se remonta a tiempos muy lejanos, sigue siendo la
ms prevaleciente de fundicin. Solo en EE UU se vacan aproximadamente 15
millones de toneladas de metal usando este mtodo.
La fundicin en arena consiste:
a) Colocar un modelo con la forma de la pieza deseada en arena para

crear una impresin.
b) Incorporar un sistema de alimentacin.
c) Llenar la cavidad resultante de metal fundido
d) Dejar que el metal se enfre hasta que se solidifique.
e) Romper el molde de arena.
f) Retirar la fundicin.
Los pasos de produccin correspondientes a una operacin tpica de fundicin

en arena aparecen en el siguiente grfico.
Fabricacin del modelo

Fabricacin del corazn
Sistema de alimentacin

Moldeo
Arena Molde
Fusin Vaciado Pieza Tratamiento Limpieza Inspeccin

del metal en molde fundida Trmico terminado
oo
Hornos Solidificacin Sacudida Tratamiento trmico Defectos

Eliminacin canales adicional
Alimentacin-mazarotas
ARENAS
La mayor parte de las operaciones de fundicin en arena utilizan la slice

(que es un producto de la desintegracin de las rocas a lo largo de
muchos perodos de tiempo). La arena es econmica y adecuada como
material de molde, debido a sus caractersticas entre las cuales tenemos
la resistencia a altas temperaturas.
Existen dos tipos generales de arenas: Naturalmente unida (arena de banco) y

sinttica (arena de lago).
Son importantes varios factores en la seleccin de la arena para los
moldes. Arena con granos finos y redondos se pueden prensar ms y
forma una superficie lisa en el molde, aunque la arena de grano fino
aumenta la resistencia del molde, los granos finos tambin reducen la
permeabilidad del molde. Los moldes con buena permeabilidad permiten la
fcil evacuacin de gases y vapores presentes durante la fundicin.
Las arenas de fundicin estn constituidas por granos de cuarzo (bixido
de silicio), SiO 2 muy refractario, y por arcilla (silicato hidratado de
aluminio 2SiO2.AI2O3.2H2O) que es elemento de unin y confiere
plasticidad y disgregabilidad al molde, la estructura granular propia de la
arena asegura la permeabilidad.
Las arenas de fundicin tienen un origen comn. La roca madre de la
cual derivan es el granito, compuesto de feldespato, cuarzo y mica. El
feldespato (silicato doble de aluminio y potasio o sodio) acta de sustancia
aglomerante de la mica y el cuarzo, bajo la accin tenaz y constante
de los agentes atmosfricos se disocian los dos silicatos que componen el
feldespato.
El silicato de aluminio al hidratarse se convierte en arcilla. No siempre
puede emplearse la arena en la fundicin tal como llega de los depsitos
sino que debe someterse a los algunos procesos de modificacin que se
efectuarn despus de una serie de pruebas para el estudio de las
caractersticas tcnicas.
Hay tres tipos de aglomerantes y aglutinantes que se utiliza para modificar
las propiedades de las arenas.

Aglutinantes inorgnicos de tipo arcilloso: Arcillas y
bentonitas.
En general la accin de la arcilla natural y de la bentonita (constituida

de montmorillonita, es un ejemplo de arcilla coloidal) es cualitativamente
similar a la de la arcilla geolgicamente aglutinada a las arenas arcillosa
naturales. La bentonita se diferencia de la arcilla en que contiene una
capacidad de absorcin mucho ms elevada (en el aire se hincha hasta 16
veces su volumen primitivo) y su poder aglutinante es de 2 a 3 veces mayor
que el de la arcilla. La proporcin de la arcilla que se utiliza en las arenas para
fundicin es del 2 al 4 % en peso de arena seca, se aade el 3 al 4 % de
agua y se mezcla durante 5 a 15 minutos.
CARACTERSTICAS FSICO QUMICAS DE LA ARENA
Estas caractersticas influyen directamente en las propiedades tcnicas de la

arena.
1. Anlisis qumico
2. Contenido arcilloso
3. Dimensin de los granos y su distribucin y
4. Forma de los granos
La importancia del anlisis qumico permite prever la refractariedad y la

cohesin de las arenas estableciendo la composicin en su contenido de
cuarzo arcilloso y feldespato.
La determinacin del contenido arcilloso sirve para deducir el porcentaje

arcilloso en la arena.
Para determinar el tamao de grano se efecta el anlisis granulomtrico
haciendo pasar por diferentes cedazos metlicos (once) de acuerdo a las
nomas alemanas DIN.
La forma de los granos se examina a travs de un microscopio para distinguir
entre granos redondos, granos angulosos y compuestos.
Fuente: Tecnologa de la Fundicin Edoardo Capello pag.37
CARACTERSTICAS TCNICAS DE LAS ARENAS.

Las caractersticas tcnicas que ms interesa conocer y comprobar son:
Refractariedad
Cohesin o resistencia
Permeabilidad
Deslizamiento
Refractariedad.- Se determina por la temperatura a que puede someterse sin

presentar signos de fusin, adems la forma y tamao de los granos influyen
en la refractariedad, dependiendo del material que se va a colar, la arena para
acero debe resistir temperaturas entre 1350 y 1400 C y las arenas para
materiales no ferrosos de 850 a 1400 C.
La cohesin.- Se la puede determinar por medio de cuatro pruebas que

determinan las cargas de rotura por compresin, por traccin, por flexin, y por
cortadura, en donde la arena al moldearse debe ser capaz de soportar las
fuerzas a que est sometido el molde durante las diversas operaciones.
La permeabilidad.- Permite a la arena ser atravesada por los gases y

evacuarlos en el momento de la colada
El deslizamiento.- Y la movilidad de una arena de fundicin permiten llenar

todos los huecos del modelo y se desliza hacia la superficie y no
necesariamente en direccin del atacado.
Fuente: Tecnologa del proceso de Fundicin N.D.TITOV, YU.A.STEPANOV,ed 1981, pag.46
APARATOS PARA PROBAR LA COHESION Y DUREZA EN LA ARENA.

NGULOS DE SALIDA EN LOS MODELOS PARA FACILITAR LA

EXTRACCIN DEL MOLDE DE ARENA.

MOLDEO
El moldeo a mano se realiza cuando las operaciones para obtener una pieza o
elemento se efectan en su mayor parte por medios puramente manuales. El
moldeador a mano debe ser un operario especializado que conozca a fondo el

arte de la fundicin, tenga larga experiencia y sea capaz de asimilar
rpidamente las indicaciones y las sugerencias de los jefes de taller.
Ilustracin esquemtica de un molde de arena, mostrando varias caractersticas.
Fuente: CASTING, Metals Handbook Ninth Edition, VOLUMEN 15,1988 ASM

INTERNATIONAL,pag.51
El molde deber tener buena colapsabilidad (para permitir que la pieza fundida
se contraiga al enfriarse) con el fin de evitar defectos en el colado, como grietas
en caliento y agrietamientos, poseer un ngulo de deslizamiento. Por lo tanto se
debe seleccionar y preparar la arena antes de utilizarla para el moldeo. Se
utilizan mquinas para mezclar uniformemente la arena con aditivos, para unir
las partculas de las arenas, dndole resistencia, se utiliza bentonita como
aglutinante.
Se puede utilizar Arenas de Zirconio (ZrSiO4), olivino ( Mg2SiO4) y silicato de

hierro ( Fe2SiO4) en fundidoras de acero debido a su baja dilatacin trmica.
MAQUINAS PARA EL MOLDEO DE LA ARENA
El mtodo ms antiguo para el moldeo que se sigue utilizando en fundiciones

simples, es compactar la arena presionndola con la mano(apisonamiento) o
compactndola alrededor del modelo, sin embargo actualmente existen
mquinas de moldeo que eliminan horas de mano de obra, ofreciendo
fundiciones de alta calidad al mejorar la aplicacin y distribucin de fuerzas,
incrementando la velocidad de produccin.
Para el llenado de la arena en las cajas se utilizan lanzadores de arena, que

rellenan la caja de moldeo de manera uniforme con un chorro de alta presin.
FUNDICIN MANUAL
Para que una fundicin se encuentre bien organizada son necesarias las
siguientes indicaciones:
Que exista una orden por escrito o una hoja de trabajo con
el nmero de piezas marca y nmero del modelo,
La caja o las cajas de moldeo necesarias en perfectas condiciones.
Indicaciones sobre la arena a utilizar
Indicaciones precisas sobre el sistema de moldeo y de colada.
Que existan todas las herramientas y materiales
necesarios para el moldeo.

HERRAMIENTAS NECESARIAS PARA EL MOLDEO.

Fuente: Tecnologa de la Fundicin Eduardo Capello pag.73,74
FUNDICIN EN MODELO CONSUMIBLE
El proceso de fundicin en modelo consumible utiliza un modelo de

polietileno, el mismo que se evapora en contacto con el metal fundido para
formar una cavidad para la fundicin.
El proceso tambin se conoce como fundicin de modelo evaporado o de

modelo perdido, convirtindose en uno de los procesos de fundicin ms
importante para metales ferrosos y no ferrosos en particular para la industria
automotriz.
El proceso consiste en colocar polietileno crudo en un dado precalentado que se

encuentra generalmente hecho de aluminio. El polietileno se expande y toma
la forma de la cavidad del dado, se aplica ms calor para que se fundan y se
unan las perlas entre s. El dado se deja entonces enfriar y se abre,
retirndose el modelo de polietileno.
El modelo se recubre con un barro refractario base agua, se seca y se coloca
en una caja de moldeo, la caja se llena de arena fina, que rodea y soporta el
modelo y puede secarse o mezclarse con agentes aglutinantes para darle
resistencia adicional. La arena es compactada de manera peridica utilizando
diversos medios, entonces sin retirar el patrn de polietileno se vaca el metal
fundido en el molde.
Esta accin de inmediato vaporiza al modelo y llena la cavidad del molde,
reemplazando completamente el espacio antes utilizado por el modelo de
polietileno. La fluidez es inferior a la de la fundicin en arena, esto tiene
efectos importantes en la microestructura en toda la fundicin y tambin
conduce a una solidificacin direccional del metal.
El proceso de modelo evaporativo tiene un cierto nmero de ventajas sobre

otros mtodos de fundicin:
El proceso es relativamente simple porque no existen lneas de

particin, corazones o sistemas de alimentacin; por tanto tiene fluidez
de diseo.
El precio de polietileno es econmico y se puede procesar con
facilidad en modelos con formas complejas, tamaos varios y un buen
acabado superficial.
La fundicin requiere un mnimo acabado y limpieza.
Para el proceso bastan cajas de moldeo sencillas y de bajo costo.
El proceso puede ser automatizado y econmico para grandes lotes de
produccin.
Las aplicaciones a travs de este proceso son: las cabezas de cilindro,

cigeales, los componentes de frenos y los mltiples para automvil, as como
las bases para maquinaria.

Fuente: Tecnologa del proceso de Fundicin N.D.TITOV, YU.A.STEPANOV,ed 1981, pag.45
FUNDICIN EN MOLDE DE YESO
El molde se hace en yeso (sulfato de calcio) con la adicin de talco y harina de

slice para mejorar la resistencia y controlar el tiempo requerido para el curado
del yeso, estos componentes se mezclan con agua.
Una vez curado el yeso por lo general despus de 15 minutos, se retira el

patrn y se deja secar el molde de 120 a 260 C para eliminar la humedad.
Pueden utilizarse temperaturas de secado ms elevadas dependiendo del tipo
de yeso.
El colado en molde de yeso no tuvo xito hasta que se encontraron formas de

hacer permeable el yeso, de modo que los gases pudieran escapar del molde.
El exceso de agua ayuda puesto que se expulsa cuando se hornea para
secarlo y deja poros.

Los modelos para el colado en yeso se fabrican por lo general de aleaciones
de aluminio, de plsticos termoestables de latn o de aleaciones de cinc, la
fundicin con moldes de yeso se utiliza nicamente para aluminio magnesio
cinc y algunas aleaciones de cobre, ya que la mayora de las aleaciones
ferrosas se vierten a temperaturas demasiado altas que funden el yeso. Se
evita el plomo porque reacciona con el yeso. Algunos productos tpicos son
partes de aviacin, conexiones y accesorios de plomera, pistones de aluminio,
cerraduras, hlices de propulsin entre otras.
Las piezas realizadas por este proceso tienen muy buen acabado, tienen
menor conductividad trmica comparada con otros ya que se enfran
lentamente y se obtiene una estructura de grano uniforme. Como resultado,
algunos pero no todos los metales colados en moldes de yeso tienen menos
resistencia que si se colaran en arena o en moldes de metal; se pierde en
resistencia hasta el 25 % para algunas aleaciones de aluminio. El espesor de
las paredes de las piezas pueden ser desde 1 mm hasta 2.5 mm. Este proceso
se conoce como fundiciones de precisin en razn de la elevada precisin
dimensional y el buen acabado superficial obtenido. Con frecuencia stas
ventajas ayudan a eliminar maquinado costoso. Piezas tpicas incluyen
componentes para cerraduras, engranajes, vlvulas, acoplamientos
herramientas y piezas de ornato.
El colado en molde de yeso en promedio es cerca de tres veces tan costoso

como el colado en arena ya que los modelos y las cajas de corazn cuestan
ms, y los moldes y los corazones toman ms tiempo para prepararse y
hornearse.

FUNDICIN EN MOLDE CERMICO
Es similar al proceso de yeso, con la excepcin que utiliza materiales

refractarios para el molde adecuados para aplicaciones de alta temperatura. El
barro es una mezcla de Zirconio de grano fino (ZrSO 4) xido de aluminio y
slice fundido que se mezclan con agentes aglutinantes y se vacan sobre el
modelo el mismo que ha sido colocado en una caja de moldeo .
El modelo puede estar hecho de madera o de metal, despus del

endurecimiento, los moldes (caras de cermica) se retiran, se secan, se
queman para eliminar toda materia voltil y se hornean. Los moldes se fijan
firmemente y se utilizan como moldes totalmente de cermica. En el proceso
Shaw, las caras de cermica son recubiertas de arcilla refractaria (arcilla usada
en la fabricacin de ladrillos refractarios que resisten altas temperaturas) para
impartir resistencia al molde, Las caras se ensamblan despus formando un
molde completo listo para su vaciado. La resistencia a las altas temperaturas de
los materiales refractarios moldeados usados permite que stos se utilicen en le
colada de aleaciones no ferrosas y otras de alta temperatura de fusin de
aceros inoxidables y de aceros para herramientas. Las piezas fundidas tienen
una buena precisin dimensional y buen acabado superficial en una amplia
variedad de tamaos y formas complejas, pero el proceso es un poco costoso.
Las piezas que tpicamente se fabrican son impulsores, cortadores para
operaciones de maquinado, dados para trabajo en metal y moldes para la
fabricacin de componentes de plstico y hule. A travs de este proceso se han
fundido piezas con pesos de hasta 700 Kg.

FUNDICIN EN MOLDE PERMANENTE
El proceso de colado en molde permanente se presenta cuando se vierte

metal fluido en moldes de metal y se sujeta solo a la presin hidrosttica En el
proceso de fundicin en molde permanente, tambin conocido como fundicin
en molde duro, se fabrican dos mitades de un molde de materiales como el
hierro colado, el acero, el bronce, el grafito o aleaciones de metal refractario. La
cavidad del molde y el sistema de canales de alimentacin se maquinan y por lo
tanto forman parte integral del mismo. Para producir piezas con cavidades
internas, se colocan corazones hechos de metal o de agregados de arena en el
molde antes de la fundicin.
Los materiales tpicos para el corazn son la arena aglutinada con aceite o con
resina, el yeso, el grafito, el hierro gris, el acero de bajo carbono y el acero para
trabajo en caliente. El ms usado es el hierro gris para moldes grandes en la
fundicin de aluminio y de magnesio.
A fin de incrementar la vida til de los moldes permanentes las superficies de

la cavidad del molde por lo general estn recubiertos con un barro refractario
(silicato de sodio y arcilla) o se rocan con grafito cada cierto nmero de
coladas. Estos recubrimientos sirven tambin como agentes de separacin y
como barreras trmicas, controlando la velocidad de enfriamiento de la
fundicin.
Los moldes se sujetan juntos por medios mecnicos y se calientan

aproximadamente 150 C -200C para facilitar el flujo del metal y reducir el
dao trmico a los dados debido a gradientes de temperatura elevados. El
metal fundido se vaca a travs de canales de alimentacin. Despus de la
solidificacin se abren los moldes y se extrae la pieza colada. Para enfriar el
molde se emplean medios especiales incluyendo el agua o el uso de aletas
similares a las que se encuentran en los motores de motocicletas o de
cortadores de csped para enfriar el motor.
Aunque la operacin de fundicin en molde permanente se puede llevar a cabo

manualmente el proceso se puede automatizar para grandes lotes de
produccin .Este proceso se utiliza principalmente para aleaciones de
aluminio, magnesio, cobre debidos a sus puntos de fusin por lo general
inferiores.
Tambin se puede fundir aceros utilizando moldes de grafito o de metal

resistente al calor.
Este proceso produce tasa elevadas de produccin, fundiciones con buen

acabado superficial buenas tolerancias dimensionales y propiedades
mecnicas uniformes y buenas. Piezas tpicas que se fabrican incluyen los
pistones automotrices, las cabezas de cilindros, bielas, losa discos en bruto
para engranajes enseres domsticos y los utensilios de cocina. Las piezas que
se pueden fabricar econmicamente en general pesan menos de 25 Kg.
Aunque se han hecho fundiciones especiales que pesan unos cuantos eventos
de kg. Utilizando este proceso.

A pesar de que los costos por equipo pueden ser altos debido a los costos
de los dados, los costos por mano de obra pueden mantenerse reducidos
mecanizando el proceso.
La fundicin en molde permanente no es econmica para pequeos lotes de
produccin y debido a la dificultad de extraer la fundicin del molde, no es
posible fundir formas complejas utilizando este proceso. Sin embargo se
pueden utilizar corazones de arena fcilmente colapsables y extrables de las
fundiciones para dejar cavidades internas complejas.
Fuente:www.google.com/ fundicin

FUNDICIN EN CASCARA O HUECO
La fundicin en cascara se desarroll durante y desde la segunda guerra

mundial, y ha crecido de manera significativa, ya que pueden producir a bajo
costo muchos tipos de fundicin con estrechas tolerancias dimensionales y
un buen acabado superficial. En este proceso un modelo montado hecho de
un metal ferroso o de aluminio es calentado a 175C hasta 370C es
recubierto con un agente separador como el silicn, y se sujeta a una caja o
una cmara, la caja contiene arena fina mezclada con 2.5 a 4 % de
aglutinante de resina termoestable (como el fenolformaldehdo), la caja se
voltea alrededor del modelo y se forma una capa, despus de un fraccin de
minuto, se vuelca el modelo para quitar el exceso. El espesor de la capa

depende del tiempo en que permanezca en el modelo la masa de material y
es comn ya sea de 5 a 10 mm segn se requiera para el trabajo.
La cascara se levanta del molde el cual se limpia y se roca con un
compuesto de silicn de particin con el fin de prepararlo para la siguiente
cascara. Un mtodo de moldeo en cascara es soplar el material de
moldeo en el modelo, el material puede depositarse uniformemente
forzarse en formas intrincadas y controlarse en cantidad. Un mtodo ms
simple consiste en colocar la cara caliente del modelo hundindola en el
material de moldeo enrasado en una caja parcialmente llena. Se vierte la
caja despus del tiempo requerido y entonces se revierte.
Las cascaras de semicaja superior y semicaja inferior se hacen para que

juntos formen un molde .Con frecuencia se pegan con adhesivo para
produccin, el espesor de la pelcula adhesiva puede variar de 0.25 a 0.5
mm., lo cual no es deseable para colados de precisin. Los moldes
empastados juntos deben embeberse en arena o en granalla si se necesita
refuerzo para contrarrestar la presin hidrosttica del metal. Los moldes para
los colados de precisin se engrapan juntos y en la produccin se sostienen
en dispositivos de metal de respaldo, especial para colados grandes.
VENTAJAS DEL MOLDEO EN CASCARA
El moldeo en cascara es ms caro en la mayora de los casos que el

moldeo en arena verde. Esto se debe a que el material de moldeo cuesta
de cuatro a cinco veces lo que vale la arena sola. Parte de este costo pero
no todo se ahorra debido a ciertas ventajas del moldeo en cascara. Los
moldes son ligeros, fciles de manejar, los gases escapan con facilidad a
travs de las cascaras delgadas y se desperdician menos colados con
rechupes o bolsas; y el proceso se adapta con facilidad a la mecanizacin.
El costo del modelo en cascara se justifica para muchos trabajos y pueden
hacerse mejor que con el moldeo en arena. Las formas complejas y partes
intrincadas que no pueden colarse en arena pueden hacerse por moldeo en
cascara, se deja menos material innecesario para el maquinado, por lo
tanto los colados en moldeo en cascara sufren menos variacin en las
secciones transversales y tienden a tener capas superficiales ms suaves
que los colados hechos en moldes de arena. La elevada calidad de la pieza
terminada puede reducir de manera significativa los costos de acabado y
maquinado.

1 con modelos metlicos se calienta hasta 200-30C, 2 la tova con la mezcla de moldeo se
gira a 180, 3 compuestos de una mezcla de arena y resina y 4 para la coccin de la
cascara a 230-400 C.
Fuente: Tecnologa del proceso de Fundicin N.D.TITOV, YU.A.STEPANOV,ed 1981,

pag.449

FUNDICIN A PRESION
En los procesos de molde permanente descritos anteriormente, el metal fundido

fluye hacia el interior de la cavidad del molde por gravedad.
En el proceso de fundicin a presin el metal es obligado a fluir hacia arriba por

presin de un gas en un molde de gradito o metal. La presin se mantiene hasta
que el metal se haya solidificado totalmente dentro del molde, el metal fundido
tambin puede ser obligado a fluir hacia arriba mediante un vacio que tambin
elimina los gases disueltos y produce una fundicin con menor porosidad.
La fundicin a presin por lo general se utiliza para fundiciones de alta calidad

ejemplo ruedas de acero para carros de ferrocarril, estas ruedas tambin pueden
ser fundidas en molde de arena.
Las mquinas para colado en dado varan desde 90kN (10 tons) hasta ms de
18 MN (2000Tons) de capacidad.
Una maquina de cmara fra de 625 ton tiene un espacio de dado de 762 x
762mm y toma dados desde 305 a 914 mm de espesor. Puede inyectar 2.2Kg
de aluminio de 65.5 MPa y 4.8 kg a 29 MPA. De presin normal. Las presiones
pueden aumentar hasta 3 1
2 veces. Las velocidades de operador por un motor
de 56 kW pasa 28Mg.(62.00libs) y tiene un precio base de aproximadamente
$200.000.
Otros factores de importancia en la seleccin de las maquinas de fundicin a

presin son el tamao de las matrices, la carrera del pistn; la presin de la
inyeccin, y el costo.

FUNDICIN CENTRIFUGA
La fundicin centrfuga se hace colando meta fundido en un molde giratorio.
El metal fundido se vaca por el centro y es obligado a pasar al molde debido
a la fuerza centrfuga. Las propiedades de las fundiciones varan en funcin
de la distancia del eje de rotacin. La fuerza centrfuga crea presiones que
exceden la gravedad para empujar el metal dentro del molde. Ejemplo. Una
aleacin de aluminio que gira a cerca de 2600 rpm est sujeta a una presin
aproximada de 250 kPa. (36 ksi) aproximadamente a 100 mm (4 pulg.)
dimetro y es ms grande a dimetros mayores.
El colado centrfugo produce colados exactos de buena calidad y ahorra
material, los colados son densos y tienen una estructura de grano fino con
propiedades fsicas altas y uniformes y estn menos sujetos a las

variaciones direccionales que los colados estticos. El metal fluye con
facilidad dentro de las secciones delgadas y los colados salen con detalle
fino en la superficie exterior. Los gases y la escoria se expulsan saliendo
del metal ms pesado y las impurezas flotan en la superficie interior del
colado de la cual pueden cortarse despus. No son necesarias
compuertas ni bebederos para suministrar una columna de presin y
casi pueden eliminarse. Se ha encontrado que esto significa un ahorro de
40 % y ms en el metal vertido.
Todos los metales comunes pueden colarse por centrifugacin en moldes de

metal o de refractario. Un mtodo es introducir un lodo cermico en el molde
rotatorio y centrifugarlo para formar un revestimiento compacto antes de que
se vierta el metal. Se obtiene con rapidez y facilidad la rotacin respecto a un
eje vertical. Conforme el metal fluido gira se forma un cuenco paraboloide
pequeo en el fondo.
Las superficies exteriores pueden ser redondas cuadradas o hexagonales, y

deben ser concntricas con el agujero. Los agujeros redondos pueden
formarse sin corazones y puede ahorrarse un gasto considerable para
agujeros grandes, pero los agujeros de otras formas necesitan tener
corazones. El procedimiento de colado centrfugo resulta de un costo muy
elevado y solo se justifica para grandes producciones o para trabajos en ser.
Fuente:www.google.com/ fundicin metales no ferrosos.
FUNDICIN CON COLADO CONTNUO

La fundicin por colado continuo consiste en verter el metal fundido en un
extremo de un molde de metal abierto en ambos extremos, enfriarlo con
rapidez y extraer el producto slido en un largo continuo por el otro extremo.
Estos se hace con cobre, latn, bronce aluminio y en un grado cada vez
mayor en hierro colado y acero.
El principio de colado continuo se lleva a cabo en varias formas que difieren

en detalles. En la figura se muestra un proceso tpico para aleaciones con
base de cobre, llamado proceso asarco. El metal fluye en un molde o dado
desde abajo de la superficie de una carga en un horno de contencin que
mantiene flotante la escoria. El metal fluye a travs de una trayectoria
tortuosa en el horno para proteger el molde de los efectos de salpicado

durante el vertido. La parte inferior del molde est encamisada con agua y el
metal solidifica con rapidez. El colado solidificado se jala a lo largo a
velocidad controlada por los rodillos extractores. El proceso se inicia con
una barra sustituta en el molde sobre la cual el primer metal se vierte y se
enfra. Los metales como el hierro y el acero que conducen el calor con
lentitud comparativa solidifican solo en la profundidad de cascara mientras
estn en el molde un lapso prctico de tiempo. Se rocan con agua y se
solidifican por completo despus de salir del molde. Algunos sistemas
emplean moldes vibratorios o reciprocantes para evitar que se pegue el
colado. Algunos moldes estn curvados y el colado se enfila a una posicin
horizontal donde pasa a travs de rodillos que lo enderezan. Por ltimo el
producto se hace para varios propsitos. Es adecuado en particular para
cualesquier forma de seccin transversal uniforme, redonda, cuadrada,
rectangular, hexagonal, estriada, ascalonada, endentada para engranajes,
macisas huecas etc.
Un uso creciente es producir lingotes, placas y losas para rolar

perfiles estructurales. Los perfiles colados en forma continua pueden
cortarse al largo y acabarse por maquinado liviano (por ejemplo bujes y
engranajes para bombas). Un colado continuo ofrece varias ventajas. Su
rendimiento en perfiles rolados es 10% o ms arriba del rolado a partir de
lingotes.
Una cantidad apreciable en el extremo de cada lingote debe cortarse y
devolverse al horno debido a su porosidad, falta de solidez, y contenido de
impurezas.
La estructura del colado continuo es dendrtica como en otros colados, pero

es ms densa y uniforme que en los colados individuales porque la longitud
entera recibe el mismo tratamiento en el mismo molde. Las propiedades
fsicas y los acabados de superficie son comparables con los obtenidos en
otros procesos en molde de metal.
El colado continuo en forma esencial es automtico, y es bajo en costo
unitario de mano de obra.
El costo completo de una planta para fundir con electricidad y colar en
forma continua y poder producir una aleacin de alta calidad al rgimen
de 1.4 Gg. (3.000.000 lib.) por ao es de varios millones de dlares.

Fuente:http://www.google.com.ec/imgresimgur


HORNOS DE COMBUSTIBLE
Las fuentes de calor en estos hornos son los combustibles (coque, lea, carbn
de lea, fuel-oil, gas-oil, metano, metano-butano)
La temperatura mxima se obtiene cuando la combustin es completa, es decir
cuando es lo ms prxima a la terica o sea sin exceso ni de combustible ni de
comburente.
Cada tipo de combustible tiene una particular temperatura terica de la llama y
sta, en cada caso debe ser superior al punto de fusin del metal que hay que
fundir.
Por ejemplo la fundicin gris funde a 1200 C y por ello la llama de los diversos
combustibles empleados para fundirla y recalentarla debe tener una
temperatura de alrededor de 1800 C para compensar toda clase de prdida
de calor.
La temperatura terica de la llama puede calcularse con mucha aproximacin.
Para calentar de t a t 1C el peso P en Kg de un cuerpo de calor especfico C

(Kcal/ Kg. C) hace falta una cantidad de calor Q.
Q = P.C. (t1- t) Kcal.
Si se supone que el cuerpo tena una temperatura inicial igual a 0 es decir t =

0 tenemos:
Q = P.C.t1 Kcal.
Donde: t1 = Q / P.C C
Cuando se quema un combustible se desarrollan gases de combustin; el peso

de estos productos se representan por P 1, P2, P3 y su calor especfico por C1,
C2, C3 con lo cual obtenemos:
t1 = Q / (P1+P2 + P3) (C1, C2, C3) C.
Dado que los calores especficos de los gases de combustin son algo distintos
unos de otros, en su conjunto puede drseles un valor medio de 0,24.
Por lo tanto la frmula simplificada ser:
t1 = Q / P. 0.24 C.
Donde: P = P1+P2 + P3 es la suma de los pesos de los diversos gases de

combustin.
Ejemplo:
Cual es la temperatura de la llama del carbono que arde en oxgeno puro?

C + O2 = CO2 + 8100 Kcal por kg. De carbono
12 Kg. + 32 Kg = 44 Kg. + 8100 Kcal por kg. De carbono
Por lo tanto 1 Kg. de C proporciona 3,67 Kg de CO2.
Fijando el calor especfico del CO2 gas en 0.32 tendremos:

t1 = 8100 / 3.67 x 0.32 = 6900 C.
estos valores tericos se cumplen siempre y cuando durante la combustin no

se disperse hacia el exterior ninguna parte de calor.
El generador de oxgeno para la combustin es el aire y ms adelante se ver

como los hornos para alcanzar sus temperaturas mximos necesitan utilizacin
de precalentado.
Un horno calentado a fuego directo contiene un pequeo hogar abierto donde

se calienta la carga de metal mediante un quemador que se localiza al lado o
bajo el crisol.
El techo del horno contribuye a la accin del calentamiento reflejando la llama

hacia abajo contra la carga. El combustible tpico es el gas natural, diesel, los
productos de la combustin salen a travs de una chimenea, en el fondo del
hogar hay un orificio de colada que deja salir el metal fundido. Los hornos
calentados a fuego directo se usan para fundir metales no ferrosos como
aleaciones de cobre y aluminio.
GRAFICO DE UN HORNO DE COMBUSTIBLE
HORNOS ELECTRICOS
Los hornos elctricos son los ms usados en fundicin, la fuente de calor es un

arco elctrico continuo que se forma entre los electrodos y el metal cargado.
Se dispone de varias configuraciones y se los clasifica en :
Hornos elctricos de arco
Hornos elctricos de resistencia
Hornos elctricos de induccin.
Hornos elctricos de arco se consiguen en varios diseos; el tipo ms

econmico es de arco directo que se indica en la figura.

Horno de arco elctrico para produccin de acero.

http://www.google.com.ec/imgresimgur
Estos hornos tienen tapas removibles para cargarlos por arriba, el sangrado se
realiza inclinando el horno. Existen normalmente de tres electrodos de grafito
que pueden ser de hasta 750 mm ( 30 pulg ) dimetro y de 1 .5 a 2-5 mts. de
longitud, Su altura dentro del horno se puede ajustar en respuesta a la
cantidad de metal presente y al desgaste de los electrodos.
En el horno elctrico se introduce chatarra de hierro y acero junto con los
ingredientes aleantes (adecuados para tal composicin) y la piedra caliza
(fundente) el techo se cierra y se bajan los electrodos. Se establece la conexin
y dentro de un perodo de aproximadamente 2 horas el metal se funde. La
corriente es desconectada, se elevan los electrodos, el horno es inclinado y el
metal fundido es vaciado en un recipiente de traslado hacia los moldes.
La capacidad de los hornos elctricos va de 60 a 90 toneladas de acero por
da. La calidad del acero producido es mejor que el de hogar abierto.

Fuente: Tecnologia de la Fundicion Eduardo Capello pag.163
Fuente:www.scielo.org.co/.../rfiua/n36/36a06i 01.
HORNOS DE RESISTENCIA
En este tipo de hornos el calor es originado por la corriente que recorre los
hilos, electrodos de aleaciones mltiples especiales o de grafito envueltos en
espiral o doblados en S a fin de que puedan desarrollar la mxima longitud en
el mnimo espacio, teniendo presente que la resistencia de un conductor en
ohmios es proporcional a su longitud L, a su resistencia especfica e
inversamente proporcional a su seccin S.
R S.L ohmios
Las aleaciones metlicas que se pueden utilizar son el cromoniquel (20 /80 % )
o bien cromo-silicio- aluminio- cobalto.
La temperatura mxima de trabajo que pueden resistir para un trabajo continuo
se encuentra entre los 1000 y 1300 C . De esto se desprende la posibilidad de
construir hornos para fundir aluminio, magnesio, Zinc, y aleaciones derivadas
cuyo punto de fusin oscila entre los 400 y 700 C.
Los hornos son de construccin distinta segn el empleo que se vaya a dar.
Este tipo de horno se utiliza actualmente en fundiciones que trabajan con
aleaciones ligeras porque en el mismo se puede regular automticamente la
necesaria temperatura de trabajo y mantener limpio el hogar del horno.
Fuente: Tecnologia de la Fundicion

Eduardo Capello pag.163
HORNOS DE INDUCCIN

Un horno de induccin usa corriente alterna a travs de una bobina que genera
un campo magntico en el metal, el resultado de la corriente inducida causa un
rpido calentamiento y la fusin del metal. El campo de fuerza
electromagntico provoca una accin de mezclado en el metal lquido. Adems
como el metal no est en contacto directo con ningn elemento de calefaccin,
se puede controlar cuidadosamente el ambiente donde tiene lugar la fusin. El
resultado es una fundicin de alta calidad y pureza. Los hornos de induccin se
usan para casi cualquier aleacin cuyos requerimientos de calidad sean
importantes.
Sus aplicaciones para fundir aleaciones de acero, hierro gris nodular y
aluminio son las ms comunes que se pueden hacer.
Horno elctrico de induccin
HORNO DE CRISOL

Es el tipo ms sencillo de horno se funde el metal, sin entrar en contacto con
los gases de combustin. Por esta razn se llaman algunas veces hornos
calentados indirectamente.
Hay tres tipos de hornos de crisol que se utilizan en los talleres de fundicin:
Tipo crisol mvil

Estacionario o fijo
Basculante o inclinable
Todos los tres tipos de hornos utilizan un recipiente (crisol) hecho de un

material refractario apropiado (ejemplo, mezcla de arcilla y grafito) o acero
aleado de alta temperatura para contener la carga.
En el horno de crisol mvil, el crisol se coloca en un horno que usa aceite, gas
o carbn pulverizado para fundir la carga metlica.
El horno e crisol estacionario con quemador integrado (stationary pot furnace)
el horno es estacionario y el metal fundido se cucharea fuera del recipiente.
En el horno de crisol basculante con quemador integrado el dispositivo entero
se puede inclinar para vaciar la carga, stos son utilizados para metales no
ferrosos, el latn y aleaciones de zinc y aluminio.
Fuente:http://www.google.com.ec/imgresimgur

Unidad III Procesos de Fundicin de Metales

Ing. Patricio Quezada M. Fundicin ESPE- 2010 82

Tipo de Prueba Abreviacin en Espaol
Inspeccin Visual IV
Lquidos Penetrantes LP
Pruebas Magnticas PM
Ultrasonido UT
Pruebas Radiogrficas RX
Pruebas Electromagnticas PE
Pruebas de Fuga PF
Emisin Acstica EA
Inspeccin visual
La inspeccin visual (IV), es sin duda una de las Pruebas No Destructivas

(PND) ms ampliamente utilizada, ya que gracias a esta, uno puede obtener
informacin rpidamente, de la condicin superficial de los materiales que se
estn inspeccionando, con el simple uso del ojo humano.
Durante la IV, en muchas ocasiones, el ojo humano recibe ayuda de algn

dispositivo ptico, ya sea para mejorar la percepcin de las imgenes recibidas
por el ojo humano (anteojos, lupas, etc.) o bien para proporcionar contacto
visual en reas de difcil acceso, tal es el caso de la IV del interior de tuberas
de dimetro pequeo, en cuyo caso se pueden utilizar boroscopios, ya sean
estos rgidos o flexibles, pequeas videocmaras, etc.
Es importante marcar que, el personal que realiza IV debe tener conocimiento

sobre los materiales que est inspeccionando, as como tambin, del tipo de
irregularidades o discontinuidades a detectar en los mismos. Con esto,
podemos concluir que el personal que realiza IV debe tener cierto nivel de
experiencia en la ejecucin de la IV en cierta aplicacin.
Lquidos Penetrantes
El mtodo o prueba de lquidos penetrantes (LP), se basa en el principio fsico

conocido como "Capilaridad" y consiste en la aplicacin de un lquido, con
buenas caractersticas de penetracin en pequeas aberturas, sobre la
superficie limpia del material a inspeccionar. Una vez que ha transcurrido un
tiempo suficiente, como para que el lquido penetrante recin aplicado, penetre
considerablemente en cualquier abertura superficial, se realiza una remocin o

limpieza del exceso de lquido penetrante, mediante el uso de algn material

absorbente (papel, trapo, etc.) y, a continuacin se aplica un lquido
absorbente, comnmente llamado revelador, de color diferente al lquido
penetrante, el cual absorber el lquido que haya penetrado en las aberturas
superficiales.
Por consiguiente, las reas en las que se observe la presencia de lquido

penetrante despus de la aplicacin del lquido absorbente, son reas que
contienen discontinuidades superficiales (grietas, perforaciones, etc.)
En general, existen dos principales tcnicas del proceso de aplicacin de los

LP: la diferencia entre ambas es que, en una se emplean lquidos penetrantes
que son visibles a simple vista con ayuda de luz artificial blanca y, en la
segunda, se emplean lquidos penetrantes que solo son visibles al ojo humano
cuando se les observa en la oscuridad y utilizando luz negra o ultravioleta, lo
cual les da un aspecto fluorescente.
Estas dos principales tcnicas son comnmente conocidas como: Lquidos

Penetrantes Visibles y Lquidos Penetrantes Fluorescentes. Cada una de estas,
pueden a su vez, ser divididas en tres subtcnicas: aquellas en las que se
utiliza lquidos removibles con agua, aquellas en las que se utiliza lquidos
removibles con solvente y aquellas en las que se utilizan lquidos
postemulsificables. Cada una de las tcnicas existentes en el mtodo de LP, tiene sus
ventajas, desventajas y sensibilidad asociada. En general, la eleccin de la tcnica a
utilizar depender del material en cuestin, el tipo de discontinuidades a detectar y el
costo. En la siguiente tabla se muestran las tcnicas de aplicacin de los LP.
Tcnica
Sub-Tcnica
Lquidos Visibles
Lavables con agua
Lavables son solvente
Post-emulsificables
Lquidos Fluorescentes
Lavables con agua
Lavables son solvente
Post-emulsificables
Las pruebas con tintas penetrantes para determinar fisuras o discontinuidades

abiertas a la superficie.

PRUEBAS MAGNTICAS
Este mtodo de Prueba No Destructiva, se basa en el principio fsico conocido

como Magnetismo, el cual exhiben principalmente los materiales ferrosos como
el acero y, consiste en la capacidad o poder de atraccin entre metales. Es
decir, cuando un metal es magntico, atrae en sus extremos o polos a otros
metales igualmente magnticos o con capacidad para magnetizarse.
De acuerdo con lo anterior, si un material magntico presenta discontinuidades

en su superficie, stas actuarn como polos, y por tal, atraern cualquier
material magntico o ferromagntico que est cercano a las mismas. De esta
forma, un metal magntico puede ser magnetizado local o globalmente y se le
pueden esparcir sobre su superficie, pequeos trozos o diminutas Partculas
Magnticas y as observar cualquier acumulacin de las mismas, lo cual es
evidencia de la presencia de discontinuidades sub-superficiales y/o
superficiales en el metal.
Este mtodo de PND est limitado a la deteccin de discontinuidades

superficiales y en algunas ocasiones sub-superficiales. As mismo, su
aplicacin tambin se encuentra limitada por su carcter magntico, es decir,
solo puede ser aplicada en materiales ferromagnticos. An as, este mtodo
es ampliamente utilizado en el mbito industrial y algunas de sus principales
aplicaciones las encontramos en:
El control de calidad o inspeccin de componentes maquinados.
La deteccin discontinuidades en la produccin de soldaduras.
En los programas de inspeccin y mantenimiento de componentes

crticos en plantas qumicas y petroqumicas (Recipientes a presin,
tuberas, tanques de almacenamiento, etc.)

La deteccin de discontinuidades de componentes sujetos a cargas

cclicas (Discontinuidades por Fatiga).
En general, existen dos principales medios o mecanismos mediante los cuales

se puede aplicar las partculas magnticas, estos son: va hmeda y va seca.
Cuando las partculas se aplican en va hmeda, stas normalmente se
encuentran suspendidas en un medio lquido tal como el aceite o el agua. En la
aplicacin de las partculas magnticas va seca, stas se encuentran
suspendidas en aire.
As mismo, existen dos principales tipos de partculas magnticas: aquellas que

son visibles con luz blanca natural o artificial y aquellas cuya observacin debe
ser bajo luz negra o ultravioleta, conocidas comnmente como partculas
magnticas fluorescentes.
Cada medio de aplicacin (hmedo o seco) y cada tipo de partculas

magnticas (visibles o fluorescentes) tienen sus ventajas y desventajas. El
medio y el tipo de partculas a utilizar lo determinan distintos factores entre
ellos podemos enunciar: el tamao de las piezas a inspeccionar, el rea a
inspeccionar, el medio ambiente bajo el cual se realizar la prueba, el tipo de
discontinuidades a detectar y el costo. El personal que realiza este tipo de
pruebas, generalmente realiza un anlisis de los factores anteriores para
determinar cul es el medio y tipo optimo de partculas magnticas a utilizar
para cierta aplicacin especfica. Otro factor importante a considerar, es la
forma o mecanismo mediante el cual se magnetizarn las piezas o el rea a
inspeccionar, lo cual puede conseguirse de distintas formas, ya sea mediante el
uso de un yugo electromagntico, puntas de contacto, imanes permanentes,
etc.Pruebas con partculas magnticas para detectar fisuras superficiales o
subsuperficiales en materiales ferromagnticos.
ULTRASONIDO
El mtodo de Ultrasonido se basa en la generacin, propagacin y deteccin

de ondas elsticas (sonido) a travs de los materiales. En la figura (a) se
muestra un sensor o transductor acsticamente acoplado en la superficie de un
material. Este sensor, contiene un elemento piezo-elctrico, cuya funcin es
convertir pulsos elctricos en pequeos movimientos o vibraciones, las cuales
a su vez generan sonido, con una frecuencia en el rango de los megahertz
(inaudible al odo humano). El sonido o las vibraciones, en forma de ondas
elsticas, se propaga a travs del material hasta que pierde por completo su
intensidad hasta que topa con una interfase, es decir algn otro material tal
como el aire o el agua y, como consecuencia, las ondas pueden sufrir reflexin,
refraccin, distorsin, etc. Lo cual puede traducirse en un cambio de intensidad,
direccin y ngulo de propagacin de las ondas originales.
En la fig (b) se observa la forma de presentacin de resultados con palpador

Phased Array

Fig: (a) Fig: (b)
De esta manera, es posible aplicar el mtodo de ultrasonido para determinar

ciertas caractersticas de los materiales tales como:
Velocidad de propagacin de ondas.
Presencia de discontinuidades (grietas, poros, laminaciones, etc.)
Adhesin entre materiales.
Inspeccin de soldaduras.
Medicin de espesores de pared.
Como puede observarse, con el mtodo de ultrasonido es posible obtener una

evaluacin de la condicin interna del material en cuestin. Sin embargo, el
mtodo de ultrasonido es ms complejo en prctica y en teora, lo cual
demanda personal calificado para su aplicacin e interpretacin de indicaciones
o resultados de prueba.
RADIOGRAFA
La radiografa como mtodo de prueba no destructivo, se basa en la capacidad

de penetracin que caracteriza principalmente a los Rayos X y a los Rayos
Gama. Con este tipo de radiacin es posible irradiar un material y, si
internamente, este material presenta cambios internos considerables como
para dejar pasar, o bien, retener dicha radiacin, entonces es posible
determinar la presencia de dichas irregularidades internas, simplemente
midiendo o caracterizando la radiacin incidente contra la radiacin retenida o
liberada por el material.

Comnmente, una forma de determinar la radiacin que pasa a travs de un

material, consiste en colocar una pelcula radiogrfica, cuya funcin es cambiar
de tonalidad en el rea que recibe radiacin. Este mecanismo se puede
observar ms fcilmente en la figura de abajo. En la parte de arriba se
encuentra una fuente radiactiva, la cual emite radiacin a un material metlico,
el cual a su vez presenta internamente una serie de poros, los cuales por
contener aire o algn otro tipo de gas, dejan pasar ms cantidad de radiacin
que en cualquier otra parte del material. El resultado queda plasmado en la
pelcula radiogrfica situada en la parte inferior del material metlico.
Como puede observarse el mtodo de radiografa es sumamente importante,

ya que nos permite obtener una visin de la condicin interna de los materiales.
De aqu que sea ampliamente utilizada en aplicaciones tales como:
Medicina.
Evaluacin de Soldaduras.
Control de calidad en la produccin de diferentes productos.
Otros
Sin embargo, este mtodo tambin tiene sus limitaciones. El equipo necesario
para realizar una prueba radiogrfica puede representar una seria limitacin si
se considera su costo de adquisicin y mantenimiento. Ms an, dado que en
este mtodo de prueba se manejan materiales radiactivos, es necesario contar
con un permiso autorizado para su uso, as como tambin, con detectores de
radiacin para asegurar la integridad y salud del personal que realiza las
pruebas radiogrficas
PRUEBAS ELECTROMAGNTICAS
Las pruebas electromagnticas se basan en la medicin o caracterizacin de

uno o ms campos magnticos generados elctricamente e inducidos en el
material de prueba. Distintas condiciones, tales como discontinuidades o

diferencias en conductividad elctrica pueden ser las causantes de la distorsin
o modificacin del campo magntico inducido.
La tcnica ms utilizada en el mtodo electromagntico es la de Corrientes de

Eddy. Esta tcnica puede ser empleada para identificar una amplia variedad de
condiciones fsicas, estructurales y metalrgicas en materiales metlicos
ferromagnticos y en materiales no metlicos que sean elctricamente
conductores. De esta forma, la tcnica se emplea principalmente en la
deteccin de discontinuidades superficiales. Sus principales aplicaciones se
encuentran en la medicin o determinacin de propiedades tales como la
conductividad elctrica, la permeabilidad magntica, el tamao de grano,
dureza, dimensiones fsicas, etc., tambin sirve para detectar, traslapes,
grietas, porosidades e inclusiones.
Este tipo de pruebas ofrecen la ventaja de que los resultados de prueba se

obtienen casi en forma instantnea, adems dado que lo nico que se requiere
es inducir un campo magntico, no hay necesidad de tener contacto directo con
el material de prueba, con esto se minimiza la posibilidad de causar algn dao
al material de prueba. Sin embargo, la tcnica est limitada a la deteccin de
discontinuidades superficiales y a materiales conductores.
PRUEBAS DE FUGA
Las pruebas de deteccin de fugas son un tipo de prueba no destructiva que se

utiliza en sistemas o componentes presurizados o que trabajan en vaco, para
la deteccin, localizacin de fugas y la medicin del fluido que escapa por
stas. Las fugas son orificios que pueden presentarse en forma de grietas,
fisuras, hendiduras, etc., donde puede recluirse o escaparse algn fluido.
La deteccin de fugas es de gran importancia, ya que una fuga puede afectar la

seguridad o desempeo de distintos componentes y reducen enormemente su
confiabilidad.
El propsito de estas pruebas es asegurar la confiabilidad y servicio de

componentes y prevenir fallas prematuras en sistemas que contienen fluidos
trabajando a presin o en vaci. Los componentes o sistemas a los cuales
generalmente se les realiza pruebas de deteccin fugas son:
Recipientes y componentes hermticos
Para prevenir la entrada de contaminacin o preservar internamente los fluidos

contenidos. Por ejemplo: dispositivos electrnicos, circuitos integrados, motores
y contactos sellados.
Sistemas hermticos

Para prevenir la prdida de los fluidos contenidos. Por ejemplo: sistemas

hidrulicos y de refrigeracin; en la industria petroqumica: vlvulas, tuberas y
recipientes.
Recipientes y componentes al vaco
Para asegurar si existe un deterioro rpido del sistema de vaco con el tiempo.
Por ejemplo: tubos de rayos catdicos, artculos empacados en vaco y juntas
de expansin.
Sistemas generadores de vaco
Para asegurar que las fugas se han minimizado y mejorar su desempeo.
Las pruebas de fuga comnmente utilizadas se basan en uno o ms de los

siguientes principios:
TIPOS DE PRUEBAS DE FUGA
Ultrasonido
Este ensayo comnmente se aplica en la deteccin de fugas de gas en lneas

de alta presin. Dependiendo de la naturaleza de la fuga, el gas al escapar,
produce una seal ultrasnica que puede detectarse con una sensibilidad
aproximada de 10-3 cm3/s.
Por Burbujeo
Este ensayo se basa en el principio de generacin o liberacin de aire o gas de

un contenedor, cuando este se encuentra sumergido en un lquido. Se emplean
frecuentemente en instrumentos presurizados, tuberas de proceso y
recipientes. Es una prueba ms bien cualitativa que cuantitativa, ya que es
difcil determinar el volumen de la fuga.
Por Tintas Penetrantes
Consiste en rociar tintas penetrantes en las zonas de alta presin donde se

desea detectar fugas. Si existe alguna fuga, la presin diferencial del sistema
har filtrar la tinta hacia el lado de baja presin del espcimen ensayado.
Por Medicin de Presin
Este tipo de prueba se utiliza para determinar si existen flujos de fuga

aceptables, determinar si existen condiciones peligrosas y para detectar
componentes y equipo defectuoso. Se puede obtener una indicacin de fuga
relativamente exacta al conocer el volumen y presin del sistema y los cambios
de presin respecto al tiempo que provoca la fuga.

Algunas ventajas de este mtodo son que se puede medir el flujo total de la
fuga independientemente del tamao del sistema y que no es necesario utilizar
fluidos trazadores.
Por Deteccin de Halgenos (Diodo de Halgeno)
Este tipo de prueba es ms sensitivo que los anteriores. Fugas tan pequeas
como 10-5 cm3/s pueden detectarse con facilidad. Las dos limitantes de este
ensayo son que se necesitan gases de trazado especiales y el uso de
calentadores de alta temperatura, lo cual resulta inconveniente en ambientes
peligrosos.
Por Espectrmetro de Helio
Se considera la tcnica de deteccin de fugas, tanto industrial como de

laboratorio, ms verstil. Tiene las mismas limitantes que el ensayo por
deteccin de halgenos porque se requiere de helio como gas de trazado y, el
tubo del espectrmetro se mantiene a alta temperatura mediante filamentos
calefactores. Sin embargo, el helio es completamente inerte y menos caro que
los gases halgenos. La sensibilidad es del orden de 10-11 cm3/s.
Con Radioistopos trazadores
En esta tcnica se utilizan radioistopos de vida corta como fluidos trazadores

para probar cavidades selladas hermticamente y circuitos cerrados de tubera.
La prdida de flujo o la deteccin del gas trazador en sitios no esperados son la
evidencia de fuga. Esta tcnica tiene la misma sensibilidad que el ensayo por
Espectrmetro de Helio, aunque es ms caro y es necesario establecer
medidas de seguridad adecuadas debido a la radiacin.
La seleccin del mtodo a utilizar generalmente se basa en el tipo de fuga a

detectar, el tipo de servicio del componente en cuestin y el costo de la prueba.
En cualquier caso es necesario, al igual que en otros mtodos de pruebas no
destructivas, que el personal que las realice este calificado en la aplicacin de
las mismas
EMISIN ACSTICA
Hoy en da, uno de los mtodos de pruebas no destructivas ms recientes y,

que ha venido teniendo gran aplicacin a nivel mundial en la inspeccin de una
amplia variedad de materiales y componentes estructurales, es sin duda el
mtodo de Emisin Acstica (EA).
Este mtodo detecta cambios internos en los materiales o dicho de otra

manera, detecta micro-movimientos que ocurren en los materiales cuando por
ejemplo: existe un cambio micro-estructural, tal como lo son las
transformaciones de fase en los metales, el crecimiento de grietas, la fractura
de los frgiles productos de corrosin, cedencia, deformacin plstica, etc. La
deteccin de estos mecanismos mediante EA, se basa en el hecho de que
cuando ocurren, parte de la energa que liberan es transmitida hacia el exterior

del material en forma de ondas elsticas (sonido), es decir, emiten sonido

(emisin acstica). La deteccin de estas ondas elsticas se realiza mediante
el uso de sensores piezo-elctricos, los cuales son instalados en la superficie
del material. Los sensores, al igual que en el mtodo de ultrasonido, convierten
las ondas elsticas en pulsos elctricos y los enva hacia un sistema de
adquisicin de datos, en el cual se realiza el anlisis de los mismos (ver figura
abajo).
RAYOS INFRARROJOS
La principal tcnica empleada en las pruebas infrarrojas es la Termografa

Infrarroja (TI). Esta tcnica se basa en la deteccin de reas calientes o fras
mediante el anlisis de la parte infrarroja del espectro electromagntico. La
radiacin infrarroja se transmite en forma de calor mediante ondas
electromagnticas a travs del espacio. De esta forma, mediante el uso de
instrumentos capaces de detectar la radiacin infrarroja, es posible detectar
discontinuidades superficiales y sub-superficiales en los materiales.
Generalmente, en la tcnica de TI se emplean una o ms cmaras que

proporcionan una imagen infrarroja (termograma), en cual las reas calientes
se diferencian de las reas fras por diferencias en tonalidades
De esta forma uno puede obtener un termograma tpico de una pieza o

componente sin discontinuidades. Posteriormente, si hubiese alguna
discontinuidad, sta interrumpir el flujo o gradiente trmico normal, lo cual
ser evidente en el termograma.
La tcnica de TI ofrece grandes ventajas: no se requiere contacto fsico, la

prueba se efecta con rapidez incluso en grandes reas, los resultados de la
prueba se obtienen en forma de una imagen o fotografa, lo cual agiliza la
evaluacin de los mismos.

En general, existen dos principales tcnicas de TI: La termografa pasiva y la

termografa activa.
Consiste en simplemente obtener un termograma del

componente en cuestin, sin la aplicacin de energa. El
Termografa componente por si mismo proporciona la energa para generar
Pasiva la imagen infrarroja. Ejemplos de la aplicacin de sta tcnica
los encontramos por ejemplo en la evaluacin de un motor
funcionando, maquinaria industrial, conductores elctricos, etc.
En esta tcnica, para obtener un termograma, es necesario

inducir cierta energa al material o componente en cuestin.
Muchos componentes, dadas sus condiciones de operacin y
servicio, son evaluados en forma esttica o a temperatura
ambiente, lo cual da lugar a que el termograma que se
Termografa
obtenga, presente un patrn o gradiente trmico uniforme, es
Activa
en este tipo de situaciones en que la termografa activa tiene
uso. As, esta tcnica puede ser empleada en la deteccin de
laminaciones o inclusiones, las cuales representan variaciones
en conduccin de calor y por lo tanto son evidentes en el
termograma.
Hoy en da la termografa infrarroja se utiliza exitosamente en numerosas

aplicaciones, entre las cuales podemos nombrar: discontinuidades sub-
superficiales y superficiales como la corrosin, resistencia elctrica,
inclusiones, prdida de material, grietas, esfuerzos residuales, deficiencias en
espesores de recubrimiento, etc. El principal inconveniente puede ser el costo
del equipo. Sin embargo, los resultados se obtienen rpidamente y la
evaluacin es relativamente sencilla, por lo que no se requiere mucho
entrenamiento en el uso y aplicacin de la tcnica
Pruebas por medio de Radiografa Industrial y Ultrasonido para detectar fisuras,

inclusiones, porosidades internas en diferentes tipos de materiales, donde
podemos cuantificar la profundidad del defecto.
Despus de realizar estas pruebas podemos certificar la calidad de la fundicin,
as como tambin el porcentaje de piezas defectuosas y realizar nuevamente
el proceso de fundicin.
En toda empresa que se dedique al proceso de fundicin deben poner suma
atencin a la eliminacin o al menos reducir al mximo el porcentaje de piezas
con defectos ya que esto representa una prdida de tiempo, materiales y
dinero.
Para remediar estas situaciones todas las piezas con defectos son recogidas,
analizadas y examinadas por los jefes responsables interesados en:
a) Diagnosticar los defectos
b) Eliminar las causas que los han provocado.
c) Evaluar pesos y formas de las piezas fundidas.

El diagnostico de los defectos es una labor muy ardua que requiere vasta
experiencia amplios conocimientos de mtodos, herramientas, y capacitacin al
personal de la empresa.
Es importante recordar que el control de calidad de una pieza fundida, tiene si

inicio en el mismo momento que elaboramos el proyecto inicial de la misma.
Un control de calidad bien llevado en una fundicin trae grandes beneficios
para la empresa como son:
Produccin de piezas fundidas dentro de los niveles de calidad
preestablecidos.
Asegura la confianza en el producto y garantiza la reputacin del
fabricante.
Aumenta los ingresos en la empresa.
Los defectos son numerosos puesto que cada uno puede ser provocado por
muchas causas
DEFECTOS DE FUNDICIN
Existen algunos defectos de fundicin en cada uno de los procesos que se los
describe a continuacin:
1. Llenado incompleto, este defecto aparece en una fundicin que

solidific antes de completar el llenado de la cavidad del molde. Las
causas tpicas incluyen 1) fluidez insuficiente del metal fundido, 2) baja
temperatura de vaciado, 3) vaciado que se realiza lentamente, y 4)
seccin transversal de la cavidad del molde muy delgada.
2. Junta fra, aparece cuando dos porciones del metal fluyen al mismo
tiempo, pero hay una falta de fusin entre ellas debido a la solidificacin o
enfriamiento prematuro, sus causa son similares a las de llenado
incompleto.

3. Metal granoso o grnulos fro, aparecen las salpicaduras durante el

vaciado haciendo que se formen glbulos de metal que quedan
atrapados en la fundicin.
4. Cavidad por contraccin, es una depresin de la superficie o un hueco

interno en la fundicin debido a la contraccin por solidificacin que
restringe la cantidad de metal fundido disponible en la ltima regin que
solidifica, esto ocurre cerca de la parte superior de la fundicin llamada
tambin como rechupe, corrigiendo este defecto con un correcto diseo
de la mazarota.
5. Microporosidad, son unos pequeos huecos distribuidos a travs de la

fundicin, debido a la contraccin por solidificacin.
6. Desgarramiento el caliente, llamado tambin agrietamiento en caliente,

ocurre cuando un molde que no cede durante las etapas finales de la
solidificacin, se manifiesta como una separacin del metal en un punto
donde existe una alta concentracin de esfuerzos causada por
indisponibildad del metal para contraerse naturalmente.

Algunos defectos se relacionan con el uso de molde de arena , por

lo tanto solo ocurren en la fundicin en arena y en otros procesos
de moldeo pero en muy bajo porcentaje.
7. Sopladuras. Este defecto es una cavidad de gas en forma de pelota
causada por un escape de gases del molde durante el vaciado. Ocurre
en la parte superior de las fundiciones o cerca de ella. La baja
permeabilidad, pobre ventilacin y el alto contenido de humedad en la
arena del molde son las principales causas.
8. Puntos de Alfiler. Es un defecto similar al de las sopladuras que

involucra la formacin de numerosas cavidades pequeas de gas en la
superficie de la fundicin o ligeramente por debajo de ella.
9. Cadas de arena. Este defecto provoca una irregularidad en la superficie

de la fundicin, que resulta de la erosin del molde de arena durante el
vaciado. El contorno de la erosin se imprime en la superficie de la
fundicin final.

10. Costras. Son reas rugosas en la superficie de la fundicin debidas a la

incrustacin de arena y metal, stas son causadas por desprendimientos
de la superficie del molde que se descascaran durante la solidificacin y
quedan adheridas a la superficie de la fundicin.
11. Penetracin. Cuando la fluidez del metal lquido es muy alta, ste puede
penetrar en el molde o en el corazn de arena. Despus de la
solidificacin, la superficie de la fundicin presenta una mezcla de granos
de arena y metal. Una mejor compactacin del molde de arena ayuda a
evitar este defecto.
12. Corrimiento del molde. Se manifiesta como un escaln en el plano de

separacin del producto fundido, causado por el desplazamiento lateral
del semimolde superior con respecto al inferior.
13. Corrimiento del corazn. Un movimiento similar puede suceder con el

corazn pero el desplazamiento es generalmente vertical. El corrimiento
del corazn y del molde son causados por la flotacin del metal fundido.

14. Molde agrietado (venas y relieve). Si la resistencia del molde es

insuficiente, se puede desarrollar una grieta en la que el metal lquido
puede entrar para formar una aleta en la fundicin final.
SEGURIDAD EN LAS FUNDIDORAS
La seguridad en las fundidoras es un factor muy importante a la hora de hacer

un anlisis del proceso de fundicin.
Entre otros factores tenemos los siguientes:
El polvo de la arena y otros compuestos utilizados en el colado.

Es necesario acondicionar una ventilacin adecuada y equipo de seguridad
personal.
Los gases provenientes de los metales fundidos as como las salpicaduras
durante las transferencias y el vaciado en los moldes.
La presencia de combustibles para los hornos, el control de su presin y la
operacin correcta de vlvulas.
La presencia de agua y humedad en crisoles, moldes y otros sitios de planta,
ya que rpidamente se transforma en vapor creando un severo peligro de
explosin.
El manejo inadecuado de fundentes que son higroscpicos y son un peligro al
absorber humedad.
Inspeccin de equipo, como los pirmetros en funcin de su precisin y
calibracin adecuadas.
La necesidad de un adecuado equipo de seguridad personal, guantes,
delantales, batas, cobertores faciales, y zapatos de seguridad.
*******************************************************************************************

BIBLIOGRAFIA
J DUPONCHELLE Manual del Fundidor de Metales, GUSTAVO GIL EDITOR

BARCELONA ESPAA. 1932.
KALPAKJIAN SEROPE Manufactura, Ingeniera y Tecnologa. Edicin
Pearson Educacin, Cuarta Edicin 2002.
MALISHEV Tecnologa de los Metales, Editorial MIR Mosc 1983.
APRAIZ BARREIRO JOSE Fundiciones 6 Edicin 1998.
EDOARDO CAPELO Tecnologa de la Fundicin
DOYLE LAWRENCE, KEYSER CARL Materiales y Procesos de Manufactura para
Ingenieros Tercera Edicin 1998.
SCHEY JOHN Procesos de Manufactura, Tercera edicin 2002.
CEMBRERO G JESUS, Ciencia y Tecnologa de los Materiales. Pearson Prentice Hill
2005
www.google.com/ fundicin metales no ferrosos.

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