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Alto Horno
Alto Horno
Se denomina siderurgia al conjunto de operaciones mediante las cuales se obtiene metal ferroso. El
proceso abarca desde la extraccin del mineral de hierro (en la mina hasta su posterior transformacin
en acero con una presentacin comercial determinada.
El mineral de hierro se extrae de las minas. Normalmente no se encuentra en estado puro, sino
combinado con otros elementos qumicos.
El primer tratamiento al que se debe someter el mineral de hierro, una ve extrado, consiste en una
trituracin y molienda, seguida de una separacin del parte til (mena) de la despreciable como tierras,
rocas, cal, slice, etc., constituyendo lo que se denomina ganga, mediante magnetismo, flotacin, etc.
Este procedimiento se denomina tratamiento preliminar.
Otra fase del proceso siderrgico es la obtencin del carbn de coque. Las misines del carbn de
coque son:
Producir, por combustin, el calor necesario para las reacciones qumicas reduccin (eliminacin
del oxgeno) as como fundir la mena dentro del horno alto.
Soportar las cargas (mezcla de carbn de coque, fundente y mineral de hierro dentro del horno
alto).
Producir un gas reductor (CO) que transforme los xidos en arrabio.
Dar permeabilidad a la carga del horno alto y facilitar el paso del gas.
Preparar los fundentes.
El Horno Alto
Para obtener hierro a partir de sus minerales, es necesario liberar el oxgeno que le acompaa en los
minerales, mediante un proceso llamado reduccin. Para realizarlo es necesario un elemento reductor
que sea ms vido del oxgeno y que lo separe del hierro, combinndose con aqul.
Hay varias materias que pueden ser reductoras pero es necesario que se encuentre en cantidades
suficientes y que sea barato. El carbono es el elemento qumico que cumple todos estos requisitos
siendo el constituyente principal del carbn, por ello es el elemento reductor utilizado en siderurgia.
El carbono, en su forma industrial de coque, se mezcla con el mineral, con cuyo oxgeno se combina,
transformndose, primero en monxido de carbono (CO) y luego en dixido carbnico (CO2).
FeO + C = Fe + CO
FeO + CO = Fe + CO2
Las reacciones de reduccin comienzan a desarrollarse a unas temperaturas de cientos de grados pero
adquieren una velocidad econmicamente alrededor de los 1000 C.
Existen otros procesos industriales en los que la reduccin se realizan a temperaturas inferiores a 1500
C y el producto que se obtiene es el hierro esponjoso o prerreducido. Estos procesos reciben el nombre
de reduccin directa ya que puede utilizarse como reductor el carbn o gases reductores, como el
hidrgeno y el monxido de carbono, obtenidos a partir del gas natural.
Los procesos de reduccin directa suponen u pequeo porcentaje del total, por lo que le horno alto sigue
siendo de gran importancia.
Es un horno especial en el que tiene lugar la fusin de los minerales de hierro y la transformacin
qumica en hierro metlico. Est constituido por dos troncos en forma de cono unidos por sus bases
mayores. Mide de 20 a 30 metros de alto y de 4 a 9 metros de dimetro; su capacidad de produccin
puede variar entre 500 y 1.500 toneladas diarias. La estructura del horno es de acero, reforzada con
cercos y revestida interiormente de material refractario con un sistema de enfriamiento.
La cuba.- De forma troncocnica, constituye la parte superior del alto horno; por la zona ms alta y
estrecha, denominada boca o tragante, se introduce la carga compuesta por:
El mineral de hierro, que puede ser de diferentes composiciones: hematita y limonita (xido
frrico), magnetita (xido ferroso frrico) y siderita (carbonato).
El combustible, que generalmente es coque, producto obtenido de la destilacin del carbn de
hulla de gran poder calorfico y pobre en cenizas. El carbn de coque, adems de actar como
combustible provoca la reduccin del mineral de hierro, es decir, provoca que el metal hierro se
separe del oxgeno. En los primeros altos hornos, instalados en Gran Bretaa, a mediados del siglo
XVII, se utilizaba como combustible el carbn vegetal. En la actualidad cada vez se utilizan ms los
altos hornos elctricos.
El fundente, que puede ser roca calcrea (caliza) o arcilla, segn la ganga presente en el mineral
sea cida o bsica, respectivamente. El fundente se combina qumicamente con la ganga para
formar la escoria, que queda flotando en el hierro lquido y, entonces, se puede separar fcilmente
por decantacin. Adems ayuda a disminuir el punto de fusin de la mezcla. La carga va
descendiendo poco a poco y su temperatura y volumen aumentan a medida que baja. Este aumento
de volumen exige que la cuba se ensanche hasta llegar al vientre, zona donde se produce la unin
con el etalaje y donde el dimetro de la instalacin es mayor.
El etalaje.- Tambin de forma troncocnica. Est separada de la cuba por la zona ms ancha de
esta ltima parte, llamada vientre. El volumen del etalaje es mucho menor que el de la cuba. La
temperatura de la carga es muy alta y es aqu donde el mineral de hierro comienza a transformarse
en hierro. La zona inferior es de menor dimetro, a causa de esta disminucin de volumen y,
tambin, por el hecho de que la fusin de la carga hace que sta fluya sin dejar espacios libres.
El crisol.- Es un cilindro de gran capacidad, que recoge la fundicin lquida, as como la escoria,
que queda flotando en estado lquido. En la zona de unin del etalaje y el crisol, se insertan las
toberas, que son unos tubos mediante los cuales se inyecta una corriente de aire comprimido y
previamente calentado en el crisol.
Snter: El mineral de hierro, el carbn de coque y los materiales fundentes se mezclan y se tratan
previamente, antes de introducirlos en el alto horno. El resultado es un material poroso llamado snter.
Se introduce el snter por la parte ms alta de la cuba. La mezcla arde con la ayuda de una inyeccin de
aire caliente (oxgeno), de forma que, a medida que baja, su temperatura aumenta hasta que llega al
etalaje.
El crisol: Por un agujero, llamado bigotera o piquera de escoria se extrae la escoria, que se
aprovecha para hacer cementos y fertilizantes.Por un orificio practicado en la parte baja del mismo,
denominada piquera de arrabio sale el hierro lquido, llamado arrabio, el cual se conduce hasta unos
depsitos llamados cucharas.
El viento debe introducirse en el horno a una presin suficientes para que atraviese en pocos
segundos (de 3 a 8) todo el horno. Esto se consigue mediante soplantes, cuya funcin es
impulsar un gran caudal de aires (de 2500 m3 a mas de 4000 m 3 por minuto) a la presin
adecuada (entre 1,5 y 4 kg/cm 2).
Si esta masa se introduce a temperatura ambiente, una gran cantidad del calor producido por la
combustin del coque se perdera en calentar el aire, por ello, para evitar esta prdida, el aire se
debe insuflar a la mayor temperatura posible que, segn las instalaciones puede variar entre los
900 c y 1100C y en algunos se alcanzan los 1300C.
El precalentamiento del aire se realiza mediantes estufas, que estan constituidas por un gran conducto
vertical o cmara de combustin y un emparrillado de ladrillos refractarios que sirven para almacenar y
ceder el calor.
Las estufas funcionan intermitentemente; durante un cierto tiempo, la estufa est en calentamiento
quemando gases; cuando los ladrillos refractarios estn a la temperatura adecuada, se corta la entrada
de los gases de combustin y se hace circular en sentido inverso el viento hasta que los ladrillos ceden
su calor y se enfran; a continuacin se vuelve al ciclo de calentamiento.
Cada uno de estos ciclos puede durar 30 min. y un horno alto disponen normalmente de tres estufas. En
las estufas convencionales se calienta el viento a temperaturas variables entre 900C y 1100C y en las
mas modernas puede alcanzar hasta los 1300C.
A los gases de salida le acompaan polvos de mineral y de coque ( de 10 a 50 g por metro cbico) por lo
que es necesario limpiar y purificar antes de almacenar el gas para su uso posterior como fuente de
energa.
Los gases se hacen circular por una serie de dispositivos que los hacen perder velocidad y temperatura
y, por diversos sistemas (rociado con agua, sacos filtrantes, depuracin electrosttica) retienen las
particula slidas. Un gas que entre con 40 g/m 3, al final de la depuracin sale con un contenido entre
0,005 g/m3 y 0,015 g/m3 de particulas slidas.
Productos resultantes del alto horno
Una vez finalizado, el proceso, se extraen tres tipos de productos:
A partir de la primera fusin, se obtienen todos los productos ferrosos restantes: otras fundiciones, hierro
dulce, acero...
Zona I o de carga de materiales.- Es la parte ms elevada y estrecha del horno, por la que se
introducen las cargas sucesivas de mineral, carbn de coque y fundente.
Zona II o de salida de gases residuales.- Est situada inmediatamente por debajo de la zona
de carga y su funcin es recoger el gas del alto horno para su aprovechamiento posterior.
Zona III o de deshidratacin.- En esta zona se elimina el agua que acompaa las cargas, para
poder proceder a su precalentamiento, hasta una temperatura de unos 400 C.
Zona IV, o de reduccin indirecta.- La reduccin indirecta, denominada as porque no se hace
directamente por el carbono, tiene lugar a una temperatura entre los 400 y 700 C.
En primer lugar, el oxgeno del aire inyectado por las toberas se combina con el carbono y se
produce anhdrido carbnico:
C + O2 CO2
CO2 + C 2CO
Este monxido de carbono es el causante de la reduccin indirecta del mineral, que tiene lugar en
tres etapas. Las reacciones que se producen son:
3Fe2O3 + CO 2Fe3O4+CO2
Zona V, o de reduccin directa. En esta zona del horno, la temperatura oscila entre los 700 y
1.350 C, y en ella tienen lugar tres procesos diferentes:
El carbono reduce directamente los xidos de hierro segn las reacciones siguientes:
2Fe2O3 + 3C 4Fe+3CO2
Fe3O4 + 2C 3Fe+2CO2
2FeO + C 2Fe+CO2
CaCO3 CaO+CO2
La ganga se combina con el xido resultante de la descomposicin del fundente y se forma la escoria:
CaO+SiO2 CaSiO2