Universidad Catlica del Norte

Facultad de Ingeniera y Ciencias Geolgicas

Departamento de Ingeniera Metalrgica y Minas

LABORATORIO
PREPARACIN MECNICAS DE MINERALES

Carrera : Ingeniera en Metalurgia

Asignatura : Preparacin Mecnica de Minerales
Profesor Ctedra : Evelyn Melo Aguilera
Profesor Laboratorio : Rossina Mena Olivares
 LABORATORIO N 1
MTODOS DE MUESTREO Y CARACTERIZACIN DE UN MINERAL

1. OBJETIVOS

Identificar como se realiza la preparacin de muestras de un material

particulado.
Evaluar y comparar las operaciones de muestreo usando varias
tcnicas de muestreo.
Caracterizar un mineral de forma fsica y qumica.

2. MUESTREO

Toda preparacin mecnica del mineral a trabajar comienza con la toma de

muestra de ste, la cual tiene como objetivo tomar una parte representativa del
total de material para realizar caracterizaciones fsicas y qumicas del mineral.

El muestreo se ha definido (Taggart 1966) como la operacin de extraer,

una parte conveniente en tamao, desde un total que es mucho ms grande, en
tal forma que las proporciones y distribucin de las calidades a ser muestreadas
(por ejemplo gravedad especfica, contenido del metal de inters, distribucin
mineralgica, etc.) sean los mismos en ambas partes". Estas condiciones no son
nunca completamente satisfechas cuando se trata de mezclas de minerales muy
heterogneos, y lo que se hace es establecer procedimientos (principios y
tcnicas), de modo de minimizar esas diferencias. Por lo tanto, se denomina as a
la obtencin de una posible fraccin pequea, lo ms representativa posible de un
total de mineral que interesa analizar.

Aunque la preparacin de muestras es un trabajo lento, un cuidadoso

muestreo y preparacin de muestras asegura una uniformidad confiable, y los
resultados de las pruebas son reproducibles en el proceso.

2.1 TIPOS DE MUESTREO

Los mtodos de muestreo son diferentes, de acuerdo a las clases de

mineral, la formacin y manejo del lote de mineral, las circunstancias bajo las
cuales se efecta el muestreo y, por lo tanto, es difcil establecer reglas rgidas.

El lote o muestra debe ser identificado en forma apropiada.

El muestreo debe efectuarse preferentemente durante el traslado del

mineral, inmediatamente antes o despus del pesaje.

El muestreo debe efectuarse por un mtodo peridico sistemtico con una

partida al azar; y luego a intervalos fijos (en trminos de tonelaje, tiempo o
espacio), y pueden ser clasificadas en:

2
 a. Muestreo al azar: Es aquel en que todas las unidades que componen el
material (slido-lquido) a estudiar, tienen la misma probabilidad de ser
tomadas como incremento de la muestra que represente el material. El
muestreo al azar se emplea generalmente cuando hay poca informacin del
material en observacin o cuando se controlan productos manufacturados.

b. Muestreo sistemtico: En este tipo de muestreo los incrementos son

colectados a intervalos regulares, en trminos de masa, tiempo o espacio
definidos de antemano. La primera muestra debe sacarse al tiempo o punto
seleccionado al azar dentro del primer intervalo del muestreo.

c. Muestreo estratificado: El muestreo estratificado es una importante

extensin del muestreo sistemtico que involucra la divisin de una
consignacin en grupos. Los subgrupos usualmente son muestreados en
proporcin a sus pesos. Esto es usado particularmente si una consignacin
est constituida por diferentes materiales los cuales no son fcilmente
mezclables o si hay entre ellos una diferencia en las concentraciones o
tamaos.

d. Muestreo en dos etapas: La tcnica de muestreo en dos etapas es muy

usada para grandes consignaciones de material cuyo valor no justifica un
exhaustivo muestreo estratificado. El muestreo en dos etapas consiste
primeramente en subdividir una consignacin en varias partes, luego se
efecta un muestreo al azar en dos etapas, la primera de ellas consiste en
seleccionar al azar las unidades primarias de muestreo y en la segunda
etapa se procede a tomar incrementos al azar de dichas unidades
seleccionadas.

e. Muestreo Secuencial: Se emplea habitualmente esta tcnica de muestreo

cuando se desea conocer el cumplimiento de un material frente a una
prueba especfica, expresndose el resultado en trminos de defectuoso o
no defectuosos.

2.2 DESCRIPCIN DE MTODOS MANUALES

Como su nombre lo indica, implica la toma de la muestra por una persona

utilizando una herramienta sencilla para este fin.

Es por lo general costoso, cuando se trata de grandes cantidades de

material, es lento y en todos los casos carga una gran responsabilidad sobre las
personas que toman muestra. El muestreo manual se puede realizar en minas,
desmontes, camiones, vagones, correas, canchas de almacenamiento, stock pile,
etc.

3
 a. Divisin por palas fraccionadas.

Este procedimiento consiste en mover toda la pila de material por medio de

una pala mecnica o manual, reteniendo una muestra correspondiente a
una palada de cada N.

Consiste en tomar para la muestra una palada de cada 2, 3, 4, 5 etc. La

prctica corriente es tomar la quinta palada o la dcima para la muestra.
Este procedimiento puede emplearse tambin para subdividir la muestra
bruta, con el fin de obtener una muestra del tamao apropiado.

b. Divisin por incrementos.

El procedimiento en este caso consiste: tomar 20 incrementos o ms si se

quiere alta precisin 40 o ms.

En el caso de los 20 incrementos se debe:

Mezclar bien la muestra y esparcirla en una superficie plana dndole una

forma rectangular de espesor uniforme.

Arreglar el rectngulo en 5 partes iguales a lo largo y 4 a lo ancho.

Sacar un incremento de cada rectngulo interior usando la pala adecuada.

Combinar los incrementos.

c. Divisin por cono y cuarteo.

Este es un mtodo muy antiguo, aplicable a cantidades menores de 50

toneladas, y que las partculas tengan un dimetro no mayor de 5 cm.

El procedimiento es el siguiente:

Rolear el material por medio de pala trasladndolo en la losa de un punto

otro.

Luego vaciando cada palada en el apex del cono formado.

Se divide en cuatro partes iguales (cuarteo se toman entonces dos partes

opuestas y se eliminan, con las otras dos partes se vuelve hacer la pila y el
cuarteo.

El proceso se repite varias veces hasta llegar a obtener el volumen de la

muestra deseada.

4
 Durante todas estas operaciones debe tenerse en cuenta que el material no se
contamine recogiendo impurezas del suelo y de que no se pierda nada de la
muestra a travs de rendijas de la losa.

Figura 1.Cono y cuarteo.

d. Muestreo mediante tubo sonda.

Este mtodo es utilizado para el muestreo de concentrado, precipitados,

calcinas, ya sea en vagones de ferrocarriles o depsitos (tambores - bolsas, sacos
o cualquier otro envase).

Adems puede ser usado en los lotes deshechos y en cualquier mineral

finamente chancado.

El muestreo de tubo, proporciona resultados rpidos, es barato y especial para

concentradores o estanques de precipitacin, cargados donde el mineral est bien
mezclado; los resultados son tan exactos como se necesiten. Para muestrear
concentrados u otros materiales finos en vagones, usualmente se hace tomando
muestras en diferentes partes.

La forma de la herramienta es lo ms simple para los muestreadores de tubo o

can, que consiste en una pieza de tubo (0,5", 1" 1,5" de dimetro), con un
extremo de borde afilado, el otro extremo, est montado con un tope y dos
uniones para formar un mango.

5
 El tubo debe ser lo suficientemente largo para cruzar en forma total el lote que
se est muestreando. El tubo se hunde verticalmente sobre la muestra en
intervalos regulares, luego se retira y se golpea con un martillo para liberar la
muestra.

El tubo tiene una forma cnica, siendo el dimetro de ste, en el borde que
corta la muestra menor al dimetro en el tope del tubo.

2.3 DESCRIPCIN DE MTODOS MECNICOS

Este procedimiento ofrece ventajas cuando se manipulan de manera

continua grandes cantidades de materiales de una misma clase. El mtodo usual
de muestreo mecnico consiste en tomar de tiempo en tiempo una porcin del
material que se est procesando.

a. Divisin por cortador giratorio.

Otro cortador utilizado es el Riffle Giratorio, que otorga mayor confiabilidad. En

este aparato el material es introducido como flujo por medio de un alimentador
vibratorio desde una tolva de alimentacin, para ser distribuido en una serie de
cajas ubicadas radialmente.

El mineral debe cumplir con una cierta granulometra, por lo general bajo 6#, las
cajas receptoras de mineral estn unidas por unas tolvas divisoras de flujo, en
total son 20 cajas receptoras, la velocidad de vibracin de la tolva alimentadora
es variable, no as la velocidad de giro de la mesa.

6
 Figura 2.Cortador Giratorio.

b. Divisin por riffles.

Este mtodo es uno de los ms comunes y eficientes y sus caractersticas son:

El equipo a emplearse debe seleccionarse de acuerdo al tamao de partculas

de la muestra a dividir.

Se deposita la muestra de mineral dentro de una de sus bandejas y luego se

vaca en las ranuras, haciendo que el mineral pase de forma equilibrada a cada
una de sus bandejas receptoras, luego se toma una de las bandejas receptoras y
se elimina su contenido, el material que queda en la otra bandeja se sigue
subdividiendo de la misma manera, hasta llegar al peso deseado.

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 Figura 3.Cortador de Riffle.

3. CARACTERIZACIN DE SLIDOS.

Una adecuada caracterizacin de las partculas, es un requisito para cuantificar

el comportamiento de un sistema particulado, como lo es una mena proveniente
de la mina, en que los tamaos pueden variar desde un metro hasta un micrn de
dimetro.

El anlisis del tamao de los productos se usa para determinar el tamao

ptimo de alimentacin al proceso para alcanzar la mxima eficiencia, y as,
minimizar cualquier posible prdida que ocurra en la Planta.

3.1 DISTRIBUCIN GRANULOMTRICA

Existen diversos mtodos para determinar experimentalmente el tamao y

forma de las partculas de una distribucin.

Ellas se pueden clasificar de acuerdo al principio fsico usado para caracterizar

el tamao. Estos consisten en tcnicas de tamizado, microscopa, sedimentacin,
rea superficial, sensores elctricos, barrido de luz y obturacin de la luz. La
eleccin de alguna de ellas para un anlisis determinado debe basarse en la
precisin y exactitud requeridas; y, adems, en aspectos tales como: costo del
equipo, rapidez, frecuencia de uso, conocimiento de la tcnica, etc.

En general, la aplicacin de cada una de las tcnicas conduce a mejores

resultados en un determinado rango de tamao.

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a. Tamizaje: La operacin de tamizado consiste en pasar una muestra de
peso conocido sucesivamente a travs de tamices ms y ms finos y pesar
el material retenido en cada tamiz, determinando la fraccin en peso en
cada fraccin de tamao. Cuando la muestra est muy hmeda la medicin
de distribucin de tamao, debe ser llevada a cabo una vez que se haya
secado la muestra a 105 C aproximadamente.

Para el tamizado de tamao medio se requiere aproximadamente 500 g

de muestra, la que se tamiza por 10 a 15 minutos en aparatos mecnicos
llamados RO-TAP que dan a las partculas un movimiento rotativo
excntrico horizontal y un movimiento brusco vertical.

Figura 4. Ro-Tap.

b. Tamices: Los tamices son mallas calibradas de aberturas de igual tamao.

Se designa a cada tamiz un nmero que corresponde al nmero de
aberturas cuadradas en la malla por pulgada lineal. Por ejemplo, un tamiz
N 100 corresponde a 100 aberturas por pulgada. La relacin entre una
malla y la siguiente sigue una progresin geomtrica de razn 2 (para
anlisis ms precisos se puede usar una serie doble 4 2 )

Figura 5. Mallas Ro-Tap.

9
4. DETERMINACION DE DENSIDAD DEL MINERAL.

Se define densidad de una sustancia como:

M

V
Donde:
M = masa de la sustancia
V = volumen de la sustancia; y el peso de una sustancia se define como la
fuerza con que la aceleracin de gravedad atrae las sustancias hacia la
Tierra.

Ahora el peso especfico de una sustancia, corresponde al peso de una

sustancia por unidad de volumen:
g
La forma de determinar experimentalmente el peso especfico de una
sustancia es por:

- mtodo del picnmetro

- mtodo del desplazamiento de volumen en probeta

Densidad Aparente: Es la relacin entre la masa de mineral y el volumen

(v), que ocupe, incluyendo los huecos inter partculas. Es as, una funcin
del tamao de partculas. Su determinacin se realiza en una probeta de
volumen conocido:

Mm
D=
V
Donde:
Mm: masa de mineral.
V: lectura de volumen que ocupa el mineral dentro de la probeta.

Densidad Real: Es la relacin entre la masa del cuerpo y el volumen de

ste.
M2 M1
Dr =
V2 V1

Donde:
V1: volumen probeta con agua
M1: peso probeta con agua
V2: volumen probeta ms agua y mineral
M2. Peso probeta ms agua y mineral

10
 4.1 DETERMINACIN DE HUMEDAD.

Casi todas las materias metalrgicas tienen un cierto contenido de

humedad; por ejemplo: los minerales y concentrados procedentes de los procesos
contienen cantidades variables de humedad.

Para calcular el valor real de humedad en un material, hay que referirse a

una magnitud invariable, como es el peso de la sustancia seca.

La humedad se refiere al agua y a veces a los cidos libres, excluyendo el

agua combinada que contienen muchos materiales. La fraccin hmeda del
material se resta del peso del producto original y la diferencia es el peso de la
sustancia seca.

El porcentaje de humedad (C %), deber calcularse de la siguiente

expresin, y el resultado deber redondearse al segundo decimal.

(%) = 100

Donde:
C (%): porcentaje de humedad.
Mhmdo: masa inicial de la muestra (antes de entrar al horno).
Mseco: masa de la muestra inmediatamente despus de retirada del horno.

Procedimiento:

1) Medir la masa total (Mhmdo) y transferir la muestra problema a una bandeja.

2) Esparcir la muestra a un espesor uniforme sobre la bandeja, luego ponerla a

secar en el horno de secado, que ha sido previamente controlado a una
temperatura especfica (105 C 5 C). Para el material a granel que es propenso
a ser afectado por la oxidacin, debern especificarse las condiciones apropiadas
de secado de antemano.

3) Retirar la bandeja con la muestra del horno a luego de 24 h de secado y medir

la masa.

11
 4. PROCEDIMIENTO EXPERIEMTAL.

De un total de 30 kg aproximadamente. de mineral, se dividir en 4 partes

iguales mediante traspaleo (cono y cuarteo), para que cada persona trabaje en
forma independiente con un mtodo distinto de toma de muestra, hasta obtener
una muestra de 500 g para un posterior anlisis granulomtrico, clculo de
humedad, anlisis qumico y determinacin de densidad.

Los mtodos de muestreo para obtener la cantidad de muestra necesaria sern

los siguientes:

Cono y cuarteo.
Cortador de rifles.
Incrementos.
Divisin por palas fraccionadas.

Adems, por cada uno de los mtodos de muestreo se debern obtener otras 3
muestras:

- La primera muestra es para realizar el control de humedad de la

muestra, para ello se necesitaran otros 500 g de mineral.
- La segunda es para determinar la densidad real y aparente del
mineral, se necesitan 500 g de muestra.
- La tercera es para realizar anlisis granulomtrico para esto se
necesitan solo 300 g.

5. INFORMAR

Tabla con anlisis granulomtrico.

P80.
Comparar mtodos de muestreo, en relacin a un anlisis granulomtrico
de cabeza.
Calcular varianza, desviacin estndar, coeficiente de variacin y error.
Densidad real y aparente.
Humedad.
Analizar y comentar resultados.

12
ANEXOS

Anlisis de datos

Para evaluar la validez de las muestras obtenidas o comparar la realizacin de

ms de una tcnica de muestreo, se usan mediciones estadsticas (anlisis de
datos). El anlisis de datos estadstico se resume a continuacin.

( )
() = = (1.1)

Donde:

Var (Pr) = Variacin de la muestra examinada Pr.

X = Fraccin promedio del componente deseado en la mezcla.
Xi = Fraccin del componente deseado obtenido en la muestra i.
2r = Variacin de Pr, r es la desviacin estndar.
m = Nmero de observaciones.

Si X se considera el promedio del componente analizado en las muestras

tomadas, se tiene.

Prom (x) = Xi
m

entonces la ecuacin 1.1 se hace:

( ())
() = = (1.2)

Sin embargo, la variacin de una muestra ideal de dos componentes se expresa

como:

Var (Pi) = P (1 P) (Pm2 + (1 P) m1) ( 1 m ) (1.3)

m M
Donde:

Var (Pi) = Varianza de una muestra ideal i.

M = Masa del lote.
m = masa de la muestra.
m1 = masa promedio de los granos individuales del componente 2 en la muestra.
m2 = masa promedio de los granos individuales del componente 1 en la muestra.

13
P = masa de la fraccin del componente en una muestra perfecta.

Por supuesto, Var (Pr) es mayor que Var (Pi). La eficiencia del promedio de
muestreo no ideal (o dispositivo), , puede ser expresado como:

Var(Pi)
= (1.4)
Var(Pr)

Y el coeficiente de variacin, CV, se hace:

100r
CV = (1.5)
X

14
 LABORATORIO N 2
CIRCUITOS DE CHANCADO Y PRUEBAS DE CONMINUCIN.

1. Objetivos
Desarrollar tcnicas utilizadas en circuito de Chancado clasificacin, abierto,
cerrado inverso y cerrado directo, malla de corte # 6 Tyler.
Comprobar operaciones de Conminucin.
Determinar capacidad y razn de reduccin de los equipos de chancado.
Comparar los equipos de chancado v/s molienda.
Desarrollar los diferentes mtodos y equipos que se utilizan en las industrias
o tambin en la investigacin en base a conceptos tericos tratados en
clases.

2. Conceptos bsicos

El producto de la chancadora primaria, en la mayor parte de las menas

metalferas puede ser chancado y harneado satisfactoriamente, en planta
secundaria generalmente consiste de una o dos etapas de reduccin de tamao
con chancadoras y harneros apropiados para el tamao. Por otra parte, pueden
ser usadas ms de dos etapas de reduccin de tamao del chancado secundario,
si la mena es muy dura o en casos especiales donde es importante minimizar la
produccin de finos.

El chancado puede ser en circuito abierto o cerrado, dependiendo del

tamao del producto. En el chancado en circuito abierto (fig. 1), el material fino del
harnero se combina con el producto de la chancadora y entonces es enviado a la
siguiente operacin. El chancado en circuito abierto se usa frecuentemente en las
etapas de chancado intermedio o cuando la planta de chancado secundaria est
produciendo una alimentacin para molinos de barras.

Si la chancadora est produciendo alimentacin para el molino de bolas es

buena prctica usar chancado en circuito cerrado (fig. 2 y 3), en el cual los finos
del harnero es el producto terminado. El producto de la chancadora es reciclado
al harnero de manera que cualquier material grueso ser recirculado.

La operacin en circuito cerrado tambin permite la compensacin por

desgaste que tiene lugar sobre los revestimientos y generalmente da mayor
libertad para responder a los cambios en los requerimientos.

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 La conminucin es una operacin mecnica de reduccin de tamao, da
como resultado indirecto el consumo de energa. Se considera que en general la
relacin energa reduccin de tamao no define convenientemente los procesos
de reduccin de tamao. La relacin alimentacin y producto de un equipo de
reduccin es una aproximacin y pueden determinarse directamente. Los efectos
de las variables operacionales, tales como: velocidad de alimentacin de slido,
tamao del equipo de reduccin, etc., son los factores que requieren un mejor
entendimiento.

El diseo de las mquinas de reduccin de tamao cambia marcadamente a

medida que cambia el tamao de las partculas.

Cuando la partcula es grande, la energa para fracturar cada partcula es alta

aunque la energa por unidad de masa es pequea.

A medida que disminuye el tamao de la partcula, la energa para fracturar

cada partcula disminuye, pero la energa por unidad de masa aumenta con mayor
rapidez. Consecuentemente los chancadores tienen que ser grandes y
estructuralmente fuertes mientras que los molinos deben ser capaces de dispersar
energa sobre una gran rea.

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Tabla 1. Rangos de tamao de aplicacin en cada etapa. (Crcamo 2003)

Consumo
Rango de
Etapa Sub Etapa de Energa Equipo
Tamao
(Kwh/Tc)
100 cm - 10 Trituradora mandibula
Primaria 0,35
cm y giratoria
Trituracin 10 cm - 1 cm Trituradora cono
(100cm - Secundaria 0,3 - 3
(4" - 3/8") estndar
0,5cm) 1 cm - 0,5
Trituradora cono
Terciaria cm (3/8" -
cabeza corta
1/4")
10 mm - 1
Primaria 3,0 - 6,0 Molino de barras
mm
Molienda
1 mm - 100
(10cm - Secundaria 10 Molino de bolas
um
10um)
100 um - 10
Terciaria 10,0 - 30,0 Molino de bolas
um

2.1 Equipos utilizados.

Chancado primario: En la mayor parte de las operaciones, el programa

del chancado primario es el mismo que el de minado. Cuando el
chancado primario se realiza bajo tierra, esta operacin normalmente es
responsabilidad del departamento de minado; cuando el chancado
primario es sobre la superficie, es costumbre que el departamento de
minado entregue la mena a la chancadora y el departamento de
procesamiento de minerales triture y maneje la mena desde este punto a
travs de las operaciones unitarias sucesivas de procesamiento de
minerales. Las chancadoras primarias comnmente estn diseadas
para operar 75% el tiempo disponible, principalmente debido a las
interrupciones causadas por la alimentacin insuficiente a la trituradora y
por demoras mecnicas en la Chancadora. Adems, son mquinas que
permiten reducir el tamao del mineral de la mina (run of mine) hasta un
tamao adecuado para el transporte y almacenamiento. Operan siempre
en circuito abierto, con o sin parrilla.
Las dos principales mquinas son las chancadoras de mandbula (figura 4) y las
giratorias.
Este tipo de trituradoras debe ser capaz de admitir bloques mximos que
pueden salir de la mina de acuerdo al mtodo de explotacin.
La abertura de admisin se denomina "boca" y la descarga "garganta". En
general el tamao de la boca es fijo, pero el tamao de la garganta vara
peridicamente, durante la operacin.

17
 Cuando la "garganta" se encuentra en su posicin de abertura mxima, se
denomina "posicin abierta" (Sa). Cuando es mnima se habla de "posicin
cerrada" (So).

Figura 4. Chancadora de Mandbula

Chancado secundario: El material que reciben estos equipos, es

normalmente menor a 15 cm de dimetro, por lo que se trata de equipos
mucho ms livianos que los anteriores. Tambin el material es ms fcil
de manejar y transportarlo, y no se requiere de grandes sistemas para
alimentarlo a las chancadoras.

El propsito de esta etapa es preparar el material para la molienda y en

aquellos casos en que la reduccin de tamao se realiza de manera ms
efectiva en chancado, se puede incorporar un chancado terciario antes de
entrar a molienda.

Los principales equipos utilizados en esta etapa son los chancadores de

cono.

Es similar a los chancadores giratorios, la diferencia fundamental est en

que el eje es ms corto, y no est suspendido, sino que est montado sobre
rodamientos bajo la cabeza giratoria o cono (figura 5).

Debido a que no se requiere una gran abertura se puede tener una

mayor rea de chancado hacia la descarga, con un mayor ngulo del cono
que en las giratorias, manteniendo el mismo ngulo entre las piezas
chancadoras.

18
 Figura 5. Chancador de Cono.

Un chancador de cono se individualiza por el dimetro del cono expresado

en pies. Este vara desde 2 hasta 7 pies (de 60 a 210 cm,
aproximadamente), con capacidad hasta 1,10 t/h y con un setting de
descarga de 19 mm. (3/4")

Estos chancadores operan a una velocidad mayor que los giratorios. Esto
permite que el material se chanque ms rpidamente debido al mejor flujo del
material por la gran abertura que se crea al moverse el cono.

Estos equipos pueden tener una razn de reduccin entre 3:1 hasta 7:1 y
mayores en algn material particular.

Se construyen de dos tipos, cabeza larga o estndar y cabeza corta, la que

se caracteriza por tener un cono de chancado ms inclinado, disminuyendo el
tamao del producto.

Chancado terciario: Si la mena tiende a ser resbaladiza y dura, la

etapa de chancado terciario puede ser sustituida por una molienda
gruesa en molinos de barras. Normalmente estos circuitos van
acompaados de las correspondientes etapas de clasificacin para
evitar la excesiva produccin de finos y aumentar la capacidad del
equipo.

Clasificacin: se define como una tcnica para evaluar el rendimiento (eficiencia)

de un proceso. Para realizar la clasificacin se debe recurrir a separadores, los
que se denominan:

19
 En general los procesos de clasificacin son procesos probabilsticos, es
decir, dependen de una conjugacin de efectos de n variables para poder
realizarse. En el caso del harneado, se pueden mencionar:

Tamao de la partcula.
Forma de la partcula.
Abertura disponible.
Forma de enfrentar la superficie.

El efecto de la forma de la partcula es muy importante en el "tamao

crtico" ya que este corresponde a un tamao muy cercano al tamao de las
aberturas. La probabilidad de que estas partculas sean clasificadas como
sobretamao o bajotamao depender principalmente de que la partcula se
presenta a la abertura en la orientacin adecuada.

El harneado es una operacin de clasificacin dimensional de las partculas

minerales, a travs de superficies perforadas o mallas. Los harneros se definen
por el tipo, por sus dimensiones en planta, por el nmero de bandejas o decks y
por la abertura de las mallas. La abertura puede ser cuadrada, rectangular (slot) y
en algunos casos circular. Las partculas que pasan a travs de dicha superficie
son el bajo tamao o undersize y las que no pasan son el sobre tamao u
oversize.

Tipos de harneros: Los harneros pueden ser de distintos tipos, formas y rangos
de tamao de operacin. En el uso habitual de la planta de chancado se utiliza
harneros rectos inclinados o harneros con inclinacin variable (banana). Estos
harneros se han ido generalizando en las operaciones de alto tonelaje y, en
algunos casos, permiten aumentar la capacidad de plantas existentes, por su
mayor capacidad. La inclinacin variable, con una pendiente mayor en la entrada
permite un rpido flujo inicial, mientras se disminuye el flujo de mineral gracias al
mineral que va pasando al bajo tamao, y una baja pendiente cerca de la
descarga, para incentivar el aumento de eficiencia.

20
 Los harneros se pueden disponer dentro de una planta segn su tipo y su
uso, como se nombra a continuacin:

a) Parrilla Estacionaria: Antes del chancador primario.

b) Parrilla de Rodillos: Antes del chancador primario.

c) Superficie Curvada: Rango: 2.000[m] - 45[m]

d) Giratorios:
Tambor (Trommel): 15[rpm]-20[rpm], hmedo o seco (seco: 6[cm]-
1[cm]).
Centrfugos: Vertical 60[rpm]-80[rpm], hmedo o seco. De 1,2[cm]-
0,04[cm].

e) Vibratorios:
Inclinado: 600[rpm]-7000[rpm] bajo 25[mm], muy utilizados hasta
200[m]
Horizontal: Superficie rectangular, 600[rpm]-3000[rpm], movimiento
con componente vertical y horizontal.
De Probabilidad: Serie planos inclinados de alto rendimiento,
convencional. Mayor capacidad y eficiencia.

Los harneros vibratorios funcionan a mayor velocidad en comparacin a

harneros convencionales, la vibracin tiene como objetivo levantar las partculas
de la superficie del harnero (expandir), para producir la estratificacin del material.

El proceso de harneado est en funcin de parmetros del mineral, harnero

y estratificacin.

Estratificacin: Consiste en la separacin del material segn tamao. Sin la

estratificacin los gruesos tapan la superficie del harnero impidiendo que se
clasifiquen los finos. La estratificacin est en funcin del espesor del lecho,
debido a que a nivel industrial se pueden presentar lechos demasiados delgados
(que tapan las aberturas, impidiendo el paso de las partculas finas) y lechos
demasiados gruesos, que obstruyen el flujo de las partculas finas hacia las
aberturas. Adems de afectar la eficiencia de separacin, los espesores de lechos
definen la capacidad de produccin del harnero, de modo que lechos demasiados
delgados significan una baja capacidad de produccin del harnero, mientras que
lechos muy gruesos se traducen en una alta capacidad de tratamiento msico,
pero una muy baja capacidad de separacin efectiva.

Eficiencia de harnero: En la alimentacin a un harnero hay una fraccin A que ya

tiene el tamao necesario para pasar por la malla del harnero (que se puede
determinar en un anlisis granulomtrico de laboratorio). En las condiciones reales

21
de operacin, slo una fraccin B, menor que A, pasa al bajo tamao del harnero.
Se denomina eficiencia de harneado al cociente entre B y A, expresado en %.

Eficiencia = (B/A) * 100

Valores tpicos de las especificaciones de diseo son eficiencias entre 90 y

95%.

La capacidad de un harnero y una alta eficiencia de separacin son

requisitos generalmente opuestos y se debe llegar a algn punto de operacin que
maximice ambos aspectos.

Para una capacidad determinada hay "n" factores que afectan la eficiencia
de un harnero. Algunos de ellos son los siguientes:

Velocidad de alimentacin y profundidad del lecho.

Tipo de movimiento del harnero y pendiente del harnero.
Humedad del material que impide la estratificacin del material y
tiende a cegar las aberturas del harnero.
Tipo de superficie de harneado, rea y forma de las aberturas.
Porcentaje de rea abierta que corresponde al rea neta de las
aberturas dividida por el rea total del harneado.
Tipo de material a tratar que corresponde a la dureza, forma de las
partculas, peso especfico, etc.
Porcentaje de material fino y de tamao crtico (3/4 a 1,5 veces la
abertura) en la alimentacin al harnero.
La eficiencia del harnero es fuertemente afectada por la presencia de
partculas de tamao aproximado al de la abertura (stas tienden a
obstruir o cegar la abertura).

Carga circulante (CC): En las operaciones en circuito cerrado se incorpora el

concepto de carga circulante, normalmente expresada en porcentaje, que
corresponde al peso de la carga que recircula en relacin a la carga fresca.
Cargas circulantes tpicas son la descarga del material grueso de los ciclones
(underflow) que retorna al molino y el sobre tamao de los harneros terciarios
(oversize) que retorna a su alimentacin despus de haber pasado por los
chancadores terciarios.

R
CC * 100
A

Donde:
R: Flujo de slido que recircula.

22
 A: Alimentacin fresca de slido al circuito.

Razn de reduccin: Se define como el cuociente entre el tamao que

entra a un equipo (alimentacin) y el tamao que sale del equipo
(producto); segn la siguiente ecuacin:

F80
=
P80

Donde:

F80: Abertura de la malla que deja pasar un 80% de alimentacin.

P80: Abertura de la malla que deja pasar un 80% del producto.

Capacidad de tratamiento: se define como la cantidad de mineral

capaz de ser procesado por un chancador o molino, esto se mide en
kg/min; t/h, t/da, etc.

Figura 6. Diagrama de flujo de pruebas de reduccin de tamao.

3. Procedimiento

Preparacin de muestras

23
 Masar la muestra inicial de 8 kg, granulometra 100 % bajo 1,9 cm (
pulgada).
Homogeneizar y mediante cono y cuarteo sucesivos obtener 4 muestras
representativas del total, para utilizar en pruebas posteriores.
Realizar anlisis granulomtrico de alimentacin, el cual ser representativo
de todas las pruebas a realizar.

a. Circuito Abierto

Masar muestra (obtenida del cono y cuarteo, aprox. 2.000 g).

Llevar el material al chancador de cono con abertura de descarga (setting)
ajustada en tamao malla # 6 Tyler.
El producto al harnero con malla de corte #6 Tyler, se masa sobre y bajo
tamao, se realiza anlisis granulomtrico al bajo tamao (mallas Tyler #; 8,
12, 16, 20, 40, 50, 70, 100, 140 y 200).
Se realiza un anlisis granulomtrico incluyendo la malla # 6 Tyler (queda
un porcentaje de material sobre la malla).
Determinar el tiempo que demora en pasar el material por el chancador.
Calcular los consumos especficos de energa.
Repetir el procedimiento por chancador secundario.

b. Circuito Cerrado Directo

Masar muestra (obtenida del cono y cuarteo, aprox. 2.000 (g))

Llevar el material al chancador de cono con setting ajustado en
tamao malla # 6 Tyler.
El producto se lleva al harnero con malla de corte #6 Tyler.
Reponer el material pasante la malla #6 por material fresco, para
completar los 2.000 g, juntar con el sobre tamao del harnero, y
homogeneizar.
Los puntos 2, 3 y 4 se repiten hasta alcanzar estado estacionario.
Al producto final se le realiza un anlisis granulomtrico (mallas Tyler
#; 8, 12, 16, 20, 40, 50, 70, 100, 140 y 200).
Se incluye la malla # 6 Tyler en el anlisis granulomtrico.
Determinar el tiempo que demora en pasar el material por el
chancador.
Calcular los consumos especficos de energa.

c. Circuito Cerrado Inverso

24
 Masar muestra (obtenida del cono y cuarteo, aprox. 2.000 (g)).
Primero se pasa el material por un clasificador, en este caso harnero Gilson
con malla .
El sobre tamao se ingresa al chancador de cono ajustado a la malla de
corte.
Reponer el material pasante la malla #6 por material fresco, para completar
los 2.000 g, juntar con el producto del chancador y homogeneizar.
Los puntos 2, 3 y 4 se repiten hasta alcanzar estado estacionario.
Al producto final se le realiza un anlisis granulomtrico (mallas Tyler #; 8,
12, 16, 20, 40, 50, 70, 100, 140 y 200).
Se incluye la malla # 6 Tyler en el anlisis granulomtrico.
Determinar el tiempo que demora en pasar el material por el chancador.
Calcular los consumos especficos de energa.

Informar

1. Caractersticas del material.

2. Grfica anlisis granulomtrico F3(x) v/s Tamao alimentacin y
producto, de cada circuito.
3. Comparar las grficas de F3(x) v/s Tamao de todos los circuitos.
4. Razn de reduccin.
5. Capacidad de tratamiento.
6. Razn de reduccin.
7. Carga circulante.
8. Eficiencia de harnero.
9. Discutir resultados.

25
 LABORATORIO N3

VARIABLES EN MOLIENDA

Objetivo:

Comparar las distintas variables que afectan al proceso de molienda.

1. Introduccin

En toda instalacin de Plantas beneficiadoras de minerales existen las

operaciones bsicas de conminucin y clasificacin, las cuales deben ser
controladas en su funcionamiento y eficiencia.

El clculo y control de la eficiencia chancado harnero no solamente mantiene la

operacin en ptimo funcionamiento, sino que se consiguen otros beneficios que
repercuten en los costos de operacin de la planta, por ejemplo, reducir el
consumo de energa, facilitar la mantencin electromecnica de los equipos.

Elementos importantes en la molienda

Existe una serie de elementos importantes que influyen en la molienda. Estos son:

Velocidad crtica.
Relaciones entre los elementos variables de los molinos.
Volumen de carga.
Potencia.
Tipos de molienda: hmeda y seca.

26
2. Velocidad Crtica

La velocidad crtica para un molino y sus elementos moledores es aquella que

hace que la fuerza centrfuga que acta sobre los elementos moledores, equilibre
el peso de los mismos en cada instante. Cuando esto ocurre, los elementos
moledores quedan pegados a las paredes internas del molino y no ejercen la
fuerza de rozamiento necesaria sobre el material para producir la molienda. El
molino, entonces, deber trabajar a velocidades inferiores a la crtica.

3. Relaciones entre los Elementos Variables

El dimetro del molino, su velocidad, y el dimetro de los elementos moledores

son los elementos variables del proceso. Teniendo en cuenta que en la molienda
se emplean elementos moledores de distintos tamaos, las relaciones entre los
elementos variables son:
A mayor dimetro de bolas, mayor es la rotura de partculas grandes
(percusin).
A menor dimetro de bolas, mayor es la molienda de partculas pequeas
por una mayor superficie de los elementos moledores (friccin).
A mayor dimetro de bolas, mejora la molienda de material duro
(percusin).
Para igual molienda, a mayor dimetro del molino o mayor velocidad, menor
el dimetro necesario de bolas.

4. Volumen de Carga

Los molinos de bolas y barras no trabajan totalmente llenos. El volumen ocupado

por los elementos moledores y el material a moler referido al total del cilindro del
molino, es lo que se denomina Volumen de Carga:

+ )
(%) =

Habitualmente es del 30% al 40%, y de este volumen, el material a moler ocupa

entre una 30% a un 40%, el resto es agua.

5. Tipos de Molienda: Molienda Hmeda y Molienda Seca

La molienda se puede hacer a materiales secos o a suspensiones de

slidos en lquido (agua), el cual sera el caso de la molienda hmeda. Es
habitual que la molienda sea seca en la fabricacin del cemento y que sea
hmeda en la preparacin de minerales para concentracin. En la molienda
hmeda el material a moler es mojado en el lquido elevando su humedad,
favorecindose as el manejo y transporte de pulpas, que podr ser llevado

27
a cabo, por ejemplo con bombas en caeras. En la molienda hmeda
moderna, luego del proceso de desintegracin, la clasificacin de partculas
se llevar a cabo en hidrociclones y si se desea concentrar el mineral se
podr hacer una flotacin por espumas. Las partculas al fracturarse dentro
de un molino lo hacen dependiendo de caractersticas a la fractura,
porcentaje de slidos usada, el equipo empleado, la velocidad de rotacin
del molino y la carga de medios de molienda empleados, en cuanto a
cantidad y distribucin de tamaos (collar) de bolas usado. Esto determina
su velocidad de fractura, o la granulometra del producto en el tiempo.

Para la experiencia se dejar todos los parmetros constantes, las variables

sern el tiempo de molienda y el collar de bolas, con estos datos se
construye una curva de molienda. Con estos datos es posible determinar el
tiempo necesario para alcanzar un tamao de producto determinado,
adems del collar de bolas adecuado.

En la primera parte se moler el mineral para encontrar su curva de

molienda, adems, el tiempo estimado para encontrar una granulometra
determinada (por ejemplo, 60% menos la malla 200 ASTM)

Figura 1.Molino de bolas

Procedimiento

28
 Las variables consideradas son:
1. Velocidad de rotacin del molino (dos o tres velocidades
distintas, segn el nmero de grupos de alumnos).
2. Collar de bolas (un par de collares de bolas, definidos por el
profesor de laboratorio).
3. Tipo de material (si es posible).

Grupo Collar de bolas Velocidad de rotacin

(% de la velocidad
crtica)
1 1 1
2 1 2
3 1 3
4 2 1
5 2 2
6 2 3

Procedimiento general

Preparar dos cargas de bolas (collares) distintos. Registrar el nmero y

masa de cada tamao de bolas usado.
Determinar las dimensiones internas del molino. Verificar el nmero de
revoluciones del molino para alcanzar el porcentaje de velocidad crtica de
trabajo.
Determinar y preparar la cantidad de material seco necesario para trabajar
a un porcentaje de slidos de 67%, a un nivel de llenado del molino de
trabajo, por ejemplo, 45%. Se preparan varias muestras, suficientes para
todos los grupos.
Realizar el anlisis granulomtrico a una muestra de alimentacin.

Procedimiento para cada grupo:

Agregar el mineral al molino y moler por el primer tiempo determinado.

Terminada la molienda, vaciar la carga, secar y pesar. Determinar el
porcentaje de material pasante por la malla de referencia.
Repetir para otros tiempos de molienda. Considerar un tiempo mximo de
molienda 30 minutos.
Construir la curva % pasante la malla de referencia versus tiempo de
molienda.
Interpolar para encontrar el tiempo de molienda buscado.
Hacer la molienda al tiempo determinado, secar y masar. Hacer anlisis
granulomtrico completo del mineral. Verificar si se alcanza el porcentaje
bajo malla de referencia buscado.

29
Todos los grupos comparten la informacin generada en la experiencia
Se debe informar la comparacin de los distintos tiempos de molienda
obtenidos para distintos materiales, adems relacionarlos con la dureza del
material para cada uno de ellos.

30
 LABORATORIO N 4

NDICE DE MOLIENDABILIDAD (DE BOND)

Objetivos:

Determinar la energa especfica que un molino de bolas tradicional consume,

para efectuar la reduccin de tamao dentro de los lmites planteados.

Obtener parmetros metalrgicos para efectos de diseo y control de operacin

en molienda industrial.

Antecedentes:

ndice de Bond:

El mtodo desarrollado por Bond, para dimensionar molinos de barra y bolas a

escala industrial, se basa en la Tercera Teora de la conminucin y en la
correlacin emprica de pruebas estndares de laboratorio, con datos de
operacin de planta. Las pruebas estndares corresponden a simples ensayos de
ciclos de molienda, efectuados en seco y utilizando un tamiz de separacin o
malla de corte preseleccionada, para simular un circuito cerrado de
molienda/clasificacin, operando con un porcentaje de carga circulante pre-
establecido.

Este mtodo emprico permite obtener una primera aproximacin (error +-20%) del
consumo real de energa requerido para moler un mineral determinado en un
molino de tamao industrial.

En el ensayo de ndice de moliendabilidad se simula un circuito cerrado de

molienda - con una determinada carga circulante- para obtener la cantidad de
producto de granulometra requerida obtenida por revolucin del molino.

Bond, en 1952 postul que:" La energa consumida para reducir el tamao de un

material, basado en el tamao del 80 %, es inversamente proporcional a la raz del
tamao". Tamao del 80 % es el tamao de un tamiz por el cual pasa el 80 % del
producto su hiptesis se basa en consideraciones experimentales.
El ndice de molienda o ndice de Bond se obtiene de las siguientes expresiones:

44,5
= 10 10
0,23 0,82 ( )

1 1
= 10 (( )) (kWh/tcorta)

31
Donde
Wi : ndice de trabajo del material, (kWh/t corta)

W : Consumo de energa especfica, para reducir un material desde un

tamao inicial F80 a un tamao final P80, (kWh/t corta)

(Nota: 1 t mtrica = 1,1 t cortas)

Pi: Abertura de m de la malla por la que pasa el 100% en peso del

producto.

P80: Abertura de la malla en m por la que pasa el 80% en peso del

producto.

F80: Abertura de la malla en m por la que pasa el 80% en peso de la

alimentacin.

Gbp: ndice de moliendabilidad en g/revoluciones para la malla de corte

considerada.

El mtodo descrito por Bond es un mtodo iterativo, cuya convergencia se observa

despus de 7 a 10 ciclos. Se recomienda iniciar con un nmero de revoluciones
entre 100 y 150.

Determinacin de la moliendabilidad:

La moliendabilidad G se determina siguiendo la relacin:

= ( )

Donde los gramos netos molidos corresponden a la diferencia entre la masa del
producto del molino bajo la malla elegida y la masa del mineral bajo esta malla que
viene en la alimentacin.

A partir de la moliendabilidad Gbp se determina el nmero de vueltas necesarias

para que se produzca una carga circulante de 250 % sobre la alimentacin fresca.

N de vueltas =

Donde, A = masa requerida para una recirculacin de 250 %

B = masa de producto bajo la malla elegida que viene en la
alimentacin fresca.

32
El procedimiento se repite hasta obtener un valor constante de Gbp y una
oscilacin de carga circulante alrededor de 250 %. En ese instante la
moliendabilidad Gbp es equivalente a la del molino de bolas Gbp.

Determinacin de F80 y P80:

El producto obtenido en el penltimo ciclo se analiza granulomtricamente para

obtener el P80.

La malla por la cual pase el 80 % del material se convierte en el D80. Este

procedimiento se efecta tanto para la alimentacin como para el producto del
ltimo ciclo de molienda.

Finalmente, se grafica el logaritmo del porcentaje en peso acumulado bajo tamao

versus logaritmo del tamao de partcula, tanto para la alimentacin como para los
productos, determinando grficamente los parmetros F80 y P80 respectivamente.

Carga de Bolas:

El ndice de trabajo del material, aplicable a la molienda fina con molinos de bolas
se realiza en un molino estndar de Bond de laboratorio, que gira a 70 RPM.

En el molino de Bond (Bico) de 12"x 12"utilizado en laboratorio de metalurgia, la

carga de bolas consiste de 285 bolas que pesan 20,125 g y se distribuyen de la
siguiente forma.

25 bolas de 1 pulgada
39 bolas de 1 pulgada
60 bolas de 1 pulgada
68 bolas de 7/8 pulgada
93 bolas de 3/4 pulgada

33
Equipos y Accesorios:

(1) Molino de bolas de laboratorio con cuenta revoluciones, parrilla descarga de

bolas, bandeja descarga mineral.

(1) Mquina tamizadora (Ro Tap) y serie de tamices.

(1) Homogenizador y distribuidor de material

(1) Balanza de precisin (+/- 0,1 gramos)

(1) Probeta graduada de 1.000 mL, y (1) probeta graduada de 250 mL.

(1) Brocha.

Procedimiento:

1. De la muestra total (25 a 30 kg), conseguir por roleos y cuarteos

progresivos, una muestra representativa de 10 kg de material.

2. Reducir los 10 kg a 100% -6 # Ty en (Chancador de cono Gy Roll). Para

ello se tamiza la muestra original en malla 6, y el sobre tamao se pasa por
el chancador. Se repite el procedimiento hasta alcanzar el 100 % de la
muestra con tamao 6 # Ty.

3. Determinar la densidad aparente de este material con la probeta de 250

mL. Calcular el peso de material para completar 700 mL.

4. Homogeneizar todas las muestras y dividirlas en 20 submuestras (se usa

divisor rotatorio de muestras o Pro-Splitter), de modo que cada paquete
tenga un peso aproximado a una carga circulante de 250 % (peso del
material que ocupa un volumen de 700 mL /3,5). (De este modo se
minimiza la manipulacin de las muestras)

5. Embolsar las 20 submuestras del Splitter. Usar una de ellas para efectuar
el anlisis granulomtrico con una serie de tamices que emplea las mallas:
8, 10, 14, 20, 28, 35, 48, 65, 100, 150 y 200. Para ello dividir la muestra en
dos fracciones y tamizar cada una durante 15 minutos en Ro-tap. Construir
el anlisis granulomtrico de la muestra de alimentacin.

6. Obtener el tamao 80 % pasante de alimentacin (F80) representativo

mediante interpolacin logartmica, y obtener el % - 65 mallas (malla de
corte usada para cerrar el circuito de laboratorio) presente en la
alimentacin.

7. Agregar a la probeta graduada de un litro, un volumen de unos 300 mL de

submuestra. Compactar mediante 10 golpes aplicados con fuerza
constante. Luego introducir una carga similar y repetir esta etapa hasta

34
 completar los 700 mL. Masar este volumen de material, que corresponde a
la carga fresca introducida al molino.

8. Trasvasijar esta muestra al molino y moler, iniciando el proceso con un

nmero de vueltas que oscile entre 100 y 200 revoluciones.

9. Descargar el molino evitando prdidas de material. Pesar el material

obtenido. La diferencia entre la masa final y masa inicial no debe exceder
del 0,5 %. Esta diferencia se debe asignar al pasante de la malla de corte.
Si el valor obtenido excede este valor, se debe reiniciar el proceso con una
nueva muestra.

10. Limpiar el molino y bolas, para su uso en el siguiente periodo.

11. Tamizar toda la descarga del molino en la serie de tamices de aberturas

mayores a la malla de corte (65 Ty) y determinar la masa bajo y sobre la
malla de corte. Asignar las prdidas de material a la fraccin bajo la malla
que se retir del circuito.

12. Registrar los resultados en una tabla y determinar el nmero de

revoluciones para el periodo siguiente (ver ejemplo de clculo).

13. Reemplazar la masa obtenida del material fino (-65# Ty), producto del
circuito, con material fresco desde los paquetes obtenidos.

14. Devolver el material sobre tamao (+65# Ty) al molino, agregando el

material fresco (punto 12.).

15. Cargar el material al molino y moler por el nuevo nmero de revoluciones

calculadas para alcanzar la carga circulante de 250 %.

16. Repetir los pasos 9 al 14 hasta que los gramos netos del material
producido bajo la malla de corte, por revolucin del molino, permanezcan
constantes o se produzca una inversin del Gbp. Esto puede requerir hasta
12 ciclos.

17. Realizar un anlisis granulomtrico al producto (-65 # Ty) correspondiente

al penltimo ciclo, empleando las mallas 65, 100, 150 y 200 de la Serie
Tyler.

18. Calcular los parmetros necesarios para obtener el ndice de

moliendabilidad. El valor del Gbp a usar en la ecuacin de Bond
corresponde al promedio de los ltimos dos o tres ciclos.

35
Ejemplo de Clculo:

El anlisis granulomtrico de la alimentacin se presenta en la Tabla N 1.

TABLA N 1. ANLISIS GRANULOMTRICO DE ALIMENTACIN

MALLA PESO PESO ACUMULADO % PESO

TYLER (g) (%) (% peso) ACUMULADO bajo
#100
6 0,0 0,0 0,0 100,0
8 112,0 22,68 22,68 77,32
10 118,2 23,93 46,61 53,39
14 66,6 13,48 60,09 39,91
20 40,7 8,24 68,33 31,67
28 30,8 6,24 74,57 25,43
35 24,8 5,02 79,59 20,41
48 22,5 4,56 84,15 15,85
65 18,3 3,71 87,86 12,14
100 12,9 2,61 90,47 9,53
150 13,9 2,81 93,28 6,72
200 15,8 3,20 96,48 3,82
325 12,3 2,49 98,97 1,03
-325 5,1 1,03 100,0 0,00

Masa total de mineral analizado : 493,9 gramos.

% - malla 65 en la alimentacin (H) : 12,14 %
Masa de los 700 mL de mineral : 1,149 gramos.

El peso de carga circulante requerido:

RC = 1149/3,5 = 328 gramos.

Tentativamente se le da 100 vueltas al molino en el primer ciclo (indicacin del

mtodo).

PRIMER CICLO :

N de vueltas (C) = 100

Alimentacin (A) = 1140 g

- # 65 en alim. (B) = A * H = 1149 * 12,14

100 100

B = 140 g

36
- # 65 en prod. (D) = 260 g

- # 65 producidas (E) = D - B = 260 - 140

E = 120 g

Moliendabilidad para este ciclo es:

G = E/C = 120/100 = 1,20 g/rev.

SEGUNDO CICLO:

A = 260 g

B =260 * 12,14 = 32 g
100

C = RC - B = 328 - 32 = 247 vueltas

G 1,20

D = 324 g

E = D - B = 292 g

Entonces:
G = 292/247 = 1,18

Ntese que a partir del segundo ciclo, para calcular el nmero de vueltas para un
ciclo, se ocupa el valor de G del ciclo anterior.

As para el tercer ciclo, se alimentan 324 g de mineral fresco, que contienen 39 g

de material - #65 y el nmero de vueltas a que debe ser sometido el material es :

C = 328 - 39 = 245 vueltas

1,18

Y as sucesivamente se repite el mismo proceso unas 10 veces o hasta que G se

mantenga constante.

En la tabla siguiente se detallan los resultados obtenidos del anlisis dado en el

ejemplo.

37
TABLA N 2

CICLO (A) -#65(B) (C) -#65(D) -#65(E) MOLIENDA

(g) (g) (g) (g) (g)
1 1149 140 100 260 120 1,20
2 260 32 247 324 292 1,18
3 324 39 245 322 283 1,16
4 322 39 249 307 268 1,08
5 307 37 269 335 298 1,11
6 335 41 259 335 294 1,14
7 335 41 252 328 287 1,14
8 328 40 253 329 289 1,14

Observacin:

El nmero de vueltas del primer ciclo son tentativas, inician el proceso iterativo y
no se calculan por frmula detallada.

En este caso, G permaneci constante a partir del sexto ciclo. De no ocurrir as, al
cabo de 10 ciclos se toma el promedio de los 3 ltimos ciclos.

Entonces:
Gbp = 1,14 g/rev.

El siguiente es el anlisis granulomtrico del producto (bajo malla 65)

correspondiente al ltimo ciclo.

TABLA N 3

MALLA TYLER PESO ACUMULADO % PESO

(%) (% peso) ACUMULADO bajo
# (100-%acum)
100 0,0 0,0 100,00
100 25,66 25,66 71,34
150 23,20 48,86 51,14
200 10,29 59,15 40,85
325 11,29 70,44 29,56
-325 29,56 100,0 0,00

38
Graficando masa acumulada bajo tamao v/s el tamao de partcula (malla) en
m, se obtiene para la alimentacin:

F80 = 2420m

Y para el producto,
P80 = 152 m

Adems,
Pi = 210 m (malla 65)
Entonces,
Wi= 19,26 kWh/t corta

39
40