GUIA DE ESTUDIO DE LA MATERIA: MANTENIMIENTO Y REPARACIN DE

MAQUINARIA AGRCOLA
NOMBRE: ___________________________________ GPO. _____ FECHA:___________

Conteste las siguientes preguntas:

1.- Explique el concepto de:

1.1 Mantenimiento

Se define el mantenimiento como.: todas las acciones que tienen como objetivo preservar un
artculo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna funcin requerida. Estas
acciones incluyen la combinacin de las acciones tcnicas y administrativas correspondientes.

1.1.1 Mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo

El mantenimiento predictivo son una serie de acciones que se toman y tcnicas que se
aplican con el objetivo de detectar posibles fallas y defectos de maquinaria en las etapas
incipientes para evitar que estos fallos se manifiesten en uno ms grande durante su
funcionamiento, evitando que ocasionen paros de emergencia y tiempos muertos, causando
impacto financiero negativo. Su misin es conservar un nivel de servicio determinado en los
equipos programando las revisiones en el momento ms oportuno. Suele tener un carcter
sistemtico, es decir, se interviene aunque el equipo no haya dado ningn sntoma de tener
problemas.
Las ventajas ms importantes son:

Las fallas se detectan en sus etapas iniciales por lo que se cuenta con suficiente tiempo
para hacer la planificacin y la programacin de las acciones correctivas (mantenimiento
correctivo o curativo) en paros programados y bajo condiciones controladas que minimicen
los tiempos muertos y el efecto negativo sobre la produccin y que, adems, garanticen una
mejor calidad en las reparaciones.

Las tcnicas de deteccin del mantenimiento predictivo son en su mayor parte tcnicas "on-
condition", que significa que las inspecciones se pueden realizar con la maquinaria en
operacin a su velocidad mxima.

El requisito para que se pueda aplicar una tcnica predictiva es que el fallo incipiente genere
seales o sntomas de su existencia, tales como alta temperatura, ruido, ultrasonido, vibracin,
partculas de desgaste y alto amperaje, entre otras.
Las tcnicas para deteccin de fallos y defectos en maquinaria varan, desde la utilizacin de los
sentidos humanos (odo, vista, tacto y olfato), hasta la utilizacin de datos de control de proceso
y de control de calidad, el uso de herramientas estadsticas y tcnicas de moda como el anlisis
de vibracin, la termografa, la tribologa, el anlisis de circuitos de motores y el ultrasonido.
Se denomina mantenimiento correctivo, aquel que corrige los defectos observados en los
equipamientos o instalaciones, es la forma ms bsica de mantenimiento y consiste en localizar
averas o defectos y corregirlos o repararlos. Histricamente es el primer concepto de
mantenimiento y el nico hasta la Primera Guerra Mundial, dada la simplicidad de las mquinas,
equipamientos e instalaciones de la poca. El mantenimiento era sinnimo de reparar aquello
que estaba averiado.
Este mantenimiento que se realiza luego que ocurra una falla o avera en el equipo que por su
naturaleza no pueden planificarse en el tiempo, presenta costos por reparacin y repuestos no
presupuestadas, pues puede implicar el cambio de algunas piezas del equipo en caso de ser
necesario.
En las operaciones de mantenimiento, el mantenimiento preventivo es el destinado a la
conservacin de equipos o instalaciones mediante la realizacin de revisin y reparacin que
garanticen su buen funcionamiento y fiabilidad. El mantenimiento preventivo se realiza en
equipos en condiciones de funcionamiento, por oposicin al mantenimiento correctivo que
repara o pone en condiciones de funcionamiento aquellos que dejaron de funcionar o estn
daados.
El primer objetivo del mantenimiento es evitar o mitigar las consecuencias de los fallos del
equipo, logrando prevenir las incidencias antes de que estas ocurran. Las tareas de
mantenimiento preventivo pueden incluir acciones como cambio de piezas desgastadas,
cambios de aceites y lubricantes, etc. El mantenimiento preventivo debe evitar los fallos en el
equipo antes de que estos ocurran.
Algunos de los mtodos ms habituales para determinar que procesos de mantenimiento
preventivo deben llevarse a cabo son las recomendaciones de los fabricantes, la legislacin
vigente, las recomendaciones de expertos y las acciones llevadas a cabo sobre activos
similares.

1.2 Reparacin

2.- Explique la importancia de los manuales:

2.1 Operacin, mantenimiento y seguridad

2.2 Taller

2.3 Partes

2.4 Tiempos de reparacin

Que son y para que se utilizan?

3.- Explique los conceptos siguientes, utilice esquemas, dibujos o lo necesario.

3.1 Corrosin

La corrosin se define como el deterioro de un material a consecuencia de un ataque

electroqumico por su entorno. De manera ms general, puede entenderse como la tendencia
general que tienen los materiales a buscar su forma de mayor estabilidad o de menor energa
interna. Siempre que la corrosin est originada por una reaccin electroqumica (oxidacin), la
velocidad a la que tiene lugar depender en alguna medida de la temperatura, de la salinidad del
fluido en contacto con el metal y de las propiedades de los metales en cuestin. Otros
materiales no metlicos tambin sufren corrosin mediante otros mecanismos. El proceso de
corrosin es natural y espontneo.
La corrosin es una reaccin qumica (oxido-reduccin) en la que intervienen tres factores: la
pieza manufacturada, el ambiente y el agua, o por medio de una reaccin electroqumica.
Los factores ms conocidos son las alteraciones qumicas de los metales a causa del aire, como
la herrumbre del hierro y el acero o la formacin de ptina verde en el cobre y sus aleaciones
(bronce, latn).
Sin embargo, la corrosin es un fenmeno mucho ms amplio que afecta a todos
los materiales (metales, cermicas, polmeros, etc.) y todos los ambientes (medios
acuosos, atmsfera, alta temperatura, etc.)
Es un problema industrial importante, pues puede causar accidentes (ruptura de una pieza) y,
adems, representa un costo importante, ya que se calcula que cada pocos segundos se
disuelven cinco toneladas de acero en el mundo, procedentes de unos
cuantos nanmetros o picmetros, invisibles en cada pieza pero que, multiplicados por la
cantidad de acero que existe en el mundo, constituyen una cantidad importante.
La corrosin es un campo de las ciencias de materiales que invoca a la vez nociones de qumica
y de fsica (fsicoqumica).
3.2 Desgaste

En ciencia de materiales, el desgaste es la erosin de material sufrida por una superficie slida
por accin de otra superficie. Est relacionado con las interacciones entre superficies y ms
especficamente con la eliminacin de material de una superficie como resultado de una accin
mecnica.1 La necesidad de una accin mecnica, en forma de contacto debido a un
movimiento relativo, es una distincin importante entre desgaste mecnico y cualquier otro
proceso con similares resultados.2

etapas[
Bajo parmetros normales de funcionamiento, los cambios en la propiedades durante el uso
normalmente ocurre en tres diferentes etapas, que son:

Etapa Primaria o temprana, donde la velocidad de cambio puede ser alta.

Fase secundaria o de mediana-edad donde la velocidad de desgaste se mantiene
relativamente constante. La mayora de la vidas tiles de componentes se miden en esta
fase.
Fase Terciaria o de edad-avanzada, donde un alto grado de envejecimiento deriva en un
rpido fallo.

Tipos
El estudio de los procesos de desgaste es parte de la ciencia de la tribologa. La naturaleza
compleja del desgaste ha retardado su estudio y lo ha encaminado hacia mecanismos o
procesos especficos de desgaste.3 Algunos mecanismos (o procesos) especficos de desgaste
son:

1. Desgaste adhesivo
2. Desgaste abrasivo
3. Fatiga superficial
4. Desgaste por friccin
5. Desgaste erosivo
Adems de los anteriores, existen otros tipos de desgaste comnmente encontrados en la
literatura especializada como; Desgaste por impacto, por cavitacin, difusivo y desgaste
corrosivo.

3.3 Fatiga

En ingeniera y, en especial, en ciencia de los materiales, la fatiga de materiales, se refiere a un

fenmeno por el cual la rotura de los materiales bajo cargas dinmicas cclicas se produce ms
fcilmente que con cargas estticas. Aunque es un fenmeno que, sin definicin formal, era
reconocido desde la antigedad, este comportamiento no fue de inters real hasta la revolucin
industrial, cuando, a mediados del siglo XIX se comenzaron a producir las fuerzas necesarias
para provocar la rotura de los materiales con cargas dinmicas muy inferiores a las necesarias
en el caso esttico; y a desarrollar mtodos de clculo para el diseo de piezas confiables. Este
no es el caso de materiales de aparicin reciente, para los que es necesaria la fabricacin y el
ensayo de prototipos.

1. Denominado ciclo de carga repetida, los mximos y mnimos son asimtricos con
respecto al nivel cero de carga.
2. Aleatorio: el nivel de tensin puede variar al azar en amplitud y frecuencia.

Inicio y propagacin de la grieta

El proceso de rotura por fatiga se desarrolla a partir del inicio de la grieta y se contina con su
propagacin y la rotura final.

Inicio
Las grietas que originan la rotura o fractura casi siempre nuclean sobre la superficie en un punto
donde existen concentraciones de tensin (originadas por diseo o acabados, ver Factores).
Las cargas cclicas pueden producir discontinuidades superficiales microscpicas a partir de
escalones producidos por deslizamiento de dislocaciones, los cuales actuarn como
concentradores de la tensin y, por tanto, como lugares de nucleacin de grietas.

Propagacin

Etapa I: una vez nucleada una grieta, entonces se propaga muy lentamente y, en metales
policristalinos, a lo largo de planos cristalogrficos de tensin de cizalladura alta; las grietas
normalmente se extienden en pocos granos en esta fase.

Etapa II: la velocidad de extensin de la grieta aumenta de manera vertiginosa y en este

punto la grieta deja de crecer en el eje del esfuerzo aplicado para comenzar a crecer en
direccin perpendicular al esfuerzo aplicado. La grieta crece por un proceso de enrolamiento
y agudizamiento de la punta a causa de los ciclos de tensin.
Rotura
Al mismo tiempo que la grieta aumenta en anchura, el extremo avanza por continua deformacin
por cizalladura hasta que alcanza una configuracin enromada. Se alcanza una dimensin
crtica de la grieta y se produce la rotura.
La regin de una superficie de fractura que se form durante la etapa II de propagacin puede
caracterizarse por dos tipos de marcas, denominadas marcas de playa y estras. Ambas indican
la posicin del extremo de la grieta en diferentes instantes y tienen el aspecto de crestas
concntricas que se expanden desde los puntos de iniciacin. Las marcas de playa son
macroscpicas y pueden verse a simple vista.
Las marcas de playa y estras no aparecen en roturas rpidas.

Relacinelo con el mantenimiento y reparacin de maquinas agrcolas. Adems explique cmo se puede
minimizar su efecto.

4.- Anlisis de Fallas- En qu consiste esta disciplina y cul es su reaccin con el mantenimiento?

5.- Explique en forma extensa el concepto de DIAGNOSTICO TECNICO, que es?, Que etapas tiene?, Como se
lleva a cabo?, Para que se utiliza? Si Usted va a llevar a cabo el diagnostico tcnico de un tractor agrcola, que
herramientas utilizara? finalmente, proponga un formato para anotar los datos y observaciones derivadas del
DIAGNOSTICO TECNICO
6.- Explique el concepto y la importancia que tiene el DIAGNOSTICO TECNICO en el mantenimiento y
reparacin de Maquinas Agrcolas.

Diagnstico Diagnstico tcnico

tcnico

Diagnstico tcnico.
Consiste en un sistema
mediante el cual se
determinan las necesidades
de mantenimiento o
reparacin de un equipo,
comparando sus parmetros
de funcionamiento con los
establecidos por el fabricante.

Objetivos
Concepto: Sistema para determinar las necesidades
Con el diagnstico tcnico de reparacin o mantenimiento de un
de los tractores y otras
equipo.
mquinas motorizadas se
garantiza la mxima
efectividad en su explotacin y se disminuyen al mnimo los gastos en su asistencia
tcnica y reparacin. Esto se logra mediante la eliminacin a tiempo de los fallos en
las mquinas, una ptima regulacin, un correcto serviciaje y mantenimiento y la
toma de medidas para la disminucin al mnimo de los tiempos de parada por
causas tcnicas, mediante la observacin, medicin y anlisis a tiempo del estado y
comportamiento de los conjuntos, mecanismos, instrumentos y piezas, solucionando
los problemas o dando las recomendaciones adecuadas para su solucin.
El objetivo fundamental de la pronosticacin de las posibilidades ulteriores de
utilizacin de una mquina o de uno de sus conjuntos o piezas es el establecimiento
o prediccin del perodo restante de trabajo sin fallos, a lo cual se
denomina recurso residual. Por ello se entiende el tiempo en que el desgaste, la
calidad del trabajo, las normas de seguridad, o sea, su funcionamiento en general,
permanece dentro de los rangos establecidos para los parmetros que se analicen.
Es el recurso remanente que le queda al equipo o sus partes para llegar a su estado
lmite, o sea, cuando ya no podr utilizarse sin ser reparado.

Introduccin
El sistema predictivo para el mantenimiento es un mtodo profilctico que no
descansa en el cumplimiento de una programacin rgida de acciones como las que
se realizan por el sistema preventivo. Aqu lo que se programa y se cumple con
obligacin son las inspecciones de diagnstico tcnico para la deteccin del estado
tcnico del sistema y la indicacin sobre la conveniencia o no de realizacin de
alguna accin correctora.

Monitoreo de los fallos

Las inspecciones de diagnstico pueden ser programadas y ser cumplidas con
cierta periodicidad (monitoreo discreto) o pueden ejecutarse de forma constante
con aparatos situados perennemente sobre la mquina (monitoreo continuo). El
monitoreo tiene la ventaja de indicar la ejecucin de la accin correctora lo ms
cercana al estado lmite del elemento o sistema aprovechndose al mximo su vida
til. Por razones econmicas y tcnicas no siempre es posible establecer el
monitoreo continuo.

Aspectos que se diagnostican

Mecanismo biela-manivela: presin, ruidos y vibraciones; Grupo aro-camisa-
pistn: compresin, obstruccin, potencia del motor; Sistema de distribucin de
gases: ngulo de avance de la inyeccin, holguras; Bomba auxiliar: juego,
prdidas; Inyectores: presin, hermeticidad; Filtro de combustible: obstruccin,
hermeticidad; Sistema de lubricacin: obstruccin, derrames; Neumticos:
presin, desgaste; Direccin: juego libre del volante, esfuerzo para accionar el
volante; Sistema de enfriamiento: tensin de las correas, temperatura del motor,
estado del radiador, hermeticidad; Sistema hidrulico: caudal de la bomba,
presin, hermeticidad; Sistema de purificacin de aire: hermeticidad, estado
del filtro; Sistema elctrico: densidad y nivel del electrolito, carga de las bateras,
calibracin de termmetros, estado del equipamiento, focos fundidos; Embrague:
juegos en las articulaciones, recorrido de los pedales, juego libre del
collarn; Frenos: recorrido de los pedales, recorrido de la varilla de los cilindros
de freno, distancia de frenado.

Principales instrumentos

Instrumentacin porttil para el diagnstico tcnico.

La seleccin de los medios de diagnstico se hace en primer lugar teniendo en cuenta el

alcance y objetivos de los diagnsticos a realizar. Los principales instrumentos que se
utilizan son: manmetros de lnea y de doble entrada, manmetro diferencial, estetoscopio,
compresmetro, vacumetro, potencimetro, calibradores de galgas, comprobador
de inyectores, medidor de presin de aire, reglas normales y
especiales, dinammetro, densmetro, voltiampermetro, termmetro, cinta mtrica.
Lugares donde se realiza
El equipamiento de diagnstico puede ser mvil o ubicarse de
modo estacionario en un local especialmente destinado para ello dentro del taller.
Para el diagnstico en empresas especializadas de reparacin de la maquinaria se
diagnostican una gran cantidad de parmetros y por lo tanto la instrumentacin es
mas variada, compleja y cara. En estos casos por lo regular se establecen puestos
estacionarios o vehculos especialmente destinados para esta actividad, en los
cuales se miden hasta 100130 parmetros. Cuando el diagnstico se realiza en la
base productiva (talleres de mantenimiento, brigadas mecanizadas, etc.), los
parmetros que es necesario o conveniente medir son mucho menos (en el rango
de 25 a 30), y el equipamiento puede ser ms manuable y sencillo.

7.- Que es el MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL.

8.- Dibuje un organigrama tpico de una empresa e identifique la ubicacin o posicin de la funcin
MANTENIMIENTO, y explique cmo colabora para el cumplimiento de los objetivos de la EMPRESA

9.- Mencione cuales son los OBJETIVOS de la EMPRESA y explique en qu consiste cada uno de ellos