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APROXIMACINALACONFIABILIDAD.
APLICACIONESPRCTICAS
Monografaelaboradaporla

RedTemticaNacionalSobreSeguridaddeFuncionamientoy
CalidaddeServicio de
SistemasProductivos
ISBN 978-84-693-7236-4
DL SE-6778-2010
Monografa elaborada por la Red Temtica Nacional Sobre
Seguridad de Funcionamiento y Calidad de Servicio de
Sistemas Productivos (DPI2008-05060-E)
Editado por:

APROXIMACIN A LA CONFIABILIDAD,
APLICACIONES PRCTICAS
PRLOGO
Al meditar sobre el alcance de esta interesante Monografa sobre Seguridad de

Funcionamiento y Calidad de Servicio de los Sistemas Productivos, he sentido cierta
curiosidad por comparar el espritu , que se esconde tras esta Publicacin, con el
estado del arte, que iluminaba las tareas de quienes nos ocupbamos de temas
parecidos hace 50 60 aos. Tambin esta lectura me ha sugerido la idea de hacer
un pequeo resumen sobre la evolucin de las Tcnicas que sucesivamente se han
venido utilizando, a lo largo de todos estos aos, intentando con ellas superar los
retos con los que, ante distintas coyunturas, debamos enfrentarnos. Con ambas
cosas he buscado estimular a los lectores de este trabajo a descubrir en l, con
alguna perspectiva, el avance que su publicacin representa y a revelarles las
oportunidades de las que pueden beneficiarse, si conseguimos motivarlos a poner
en prctica algunas de las muchas orientaciones en el mismo contenidas. Estas
orientaciones pueden ayudar a mejorar la gestin no slo de los responsables en las
Empresas de definir las especificaciones a cumplir por los complejos Sistemas
Productivos de hoy sino tambin de quienes deban disearlos, comprarlos, utilizarlos,
mantenerlos.
Repasando Conferencias impartidas en Cursos y Ponencias presentadas en
Congresos, durante los aos 50 y 60 del siglo pasado, constato que se consideraba
como una limitacin, propia e inevitable de los medios de produccin entonces
existentes, su posibilidad de sufrir averas de manera casi imprevista y, adems, en
los momentos ms inoportunos (mientras estuvieran desarrollando su trabajo). Estos
contratiempos obligaban a tener que realizar reparaciones inmediatas (mediante el
llamado Mantenimiento Correctivo) con los gastos a l asociados como consecuencia
del coste de las horas de trabajo del personal responsable de la localizacin del fallo
(tarea no siempre intuitiva ni inmediata), del importe de los medios humanos y
tcnicos necesarios para las reparaciones correspondientes, del valor de los
materiales y los repuestos precisos, de la prdida de ingresos correspondientes a los
tiempos de produccin perdidos, etc, etc. Como es obvio estos gastos haba que
intentar minimizarlos y para ello pareca imprescindible:
1,- Evitar estas paradas imprevistas implantando Mantenimiento Preventivo que
permitiera, mediante diversas tcnicas, eliminar ciertas averas y programar las
paradas inevitables con el fin de ganar eficacia en su reparacin y para ejecutarlas
en los momentos de menor impacto negativo en el proceso productivo.
2,- Optimizar aquel Mantenimiento Preventivo sustituyendo las intervenciones
preventivas, programadas inicialmente en funcin del tiempo de funcionamiento de
los distintos Sistemas Productivos, por otras acciones aconsejadas por valores
constatados en ciertos parmetros que deban mantenerse dentro de un rango
preestablecido. As surgi el Mantenimiento Predictivo.
3.- Introducir mejoras en los diseos de tales sistemas para facilitar la
localizacin de los fallos, para aumentar la eficacia en los trabajos de reparacin,
para disponer de los sensores adecuados, para poder emplear repuestos
normalizados, para disponer de elementos en redundancia activa o pasiva, etc, etc.
Sucesivamente comenzaron a utilizarse los conceptos de Fiabilidad (valorando
el Tiempo Medio Entre Fallos -el conocido MTBF-, el tiempo medio entre revisiones,
el tiempo medio entre desmontajes y otros parmetros ms o menos representativos
de la respuesta de los componentes individuales y de los sistemas-como conjunto- a
la severidad del trabajo a que estaban siendo sometidos en su empleo normal), de
Mantenibilidad (valorando el Tiempo Medio necesario para las Reparaciones el
conocido MTTR-, de Disponibilidad (valorando el porcentaje de tiempo que estuviera
el sistema operativo durante toda su vida o la probabilidad de que se encontrara en
condiciones de trabajar en un instante dado o la probabilidad de que cumpliera sin
fallos una misin determinada). En paralelo hizo su aparicin en escena el Anlisis de
Riesgos (valorando la frecuencia prevista para un evento y las posibles
consecuencias negativas que de l podran derivarse) y se empezaban a explorar las
posibles aplicaciones de los rboles de Fallos para establecer, entre otras muchas
cosas, los Conjuntos de Corte capaces de darnos informaciones estadsticas valiosas
para modificar las partes convenientes de cualquier sistema con miras a disminuir la
probabilidad de ocurrencia de un fallo.
En los aos posteriores han venido ponindose en servicio diversos Planes de
Mantenimiento Optimizado como el conocido RCM (Reliability Centered Maintenance)
o el Anlisis RAMS (Reliability, Availability, Maintainability and Safety) o los modernos
estudios sobre renovacin de Equipos comparando la Inferioridad de Servicio que
tendramos que afrontar, por unidad de tiempo, si no cambisemos un Sistema
Productivo antiguo por otro nuevo frente a las Economas de Conservacin que
supondra, tambin por unidad de tiempo, el hecho de continuar utilizando el sistema
antiguo.
Recopilar las ideas, que subyacan en todos estos conceptos y tcnicas
operativas del pasado ms o menos reciente (muchas de las cuales ya son historia),
y resumir las inquietudes, que preocupaban a quienes tenan la responsabilidad de
utilizarlas, tiene muchsimo inters para afrontar el futuro y esto se ha conseguido, y
de manera brillante, en este magnfico trabajo sobre Confiabilidad. Este nuevo
concepto, a pesar de su carcter necesariamente cualitativo, permite desarrollar
modelos aptos para representar con generalidad las especificaciones a exigir a los
Sistemas Productivos actuales y tambin permite aportar, a la vez, ideas sobre
aspectos especficos en el uso y mantenimiento de los mismos. Esta combinacin,
que sin perder de vista la generalidad faculte para descender al pragmatismo de lo
cotidiano, no es fcil de conseguir y los responsables de esta Publicacin, sin duda,
lo han logrado.
Por otra parte, familiarizarse con el uso habitual de las ideas integradas en el
concepto de la Confiabilidad tambin ayuda a configurar logsticamente muchas
actividades de un sistema tan complicado como puede ser la propia Empresa, si
tenemos en cuenta el sentido de Logstica establecido por la Society of Logistcs
Engineers (SOLE), que la define como el arte y la ciencia que deben tutelar las
actividades tcnicas, la gestin y la ingeniera para interrelacionar de forma
adecuada necesidades y recursos de diseo, de aprovisionamiento y de
mantenimiento necesarios para alcanzar objetivos, desarrollar planes y servir de
soporte a todas las operaciones. Baste para comprobar la ayuda que esta
Publicacin puede ofrecer en este sentido analizar, con algn detenimiento y slo a
ttulo de ejemplo, algunas de las muchas aportaciones de esta Publicacin como
puedan ser la figura 2.1, en la que se pone de manifiesto las posibilidades de ahorro
en la ejecucin del proyecto de un sistema si se tienen en consideracin, desde el
principio de su programacin, las recomendaciones de su Confiabilidad necesaria, o
la figura 1.4, que permite minimizar los costes de explotacin de un dispositivo si
perseguimos el nivel ptimo de la Confiabilidad que precisa para cumplir
satisfactoriamente la funcin requerida por el mismo.
Agradezco sinceramente a la Red Temtica Nacional sobre Seguridad de
Funcionamiento y Calidad de Servicio la oportunidad que me ha ofrecido de prologar
esta Publicacin
Luis Garca Pascual
Madrid, Octubre 2010

PROLOGO
Este libro es una monografa que ofrece una aproximacin prctica a la problemtica
asociada con la confiabilidad de los equipos de produccin. Como se detalla
posteriormente, la confiabilidad es un trmino de reciente cuo que expresa un
concepto general, tambin denominado seguridad de funcionamiento (en ingls
dependality), que no tiene carcter cuantitativo y que engloba al conjunto de
propiedades utilizadas para describir la disponibilidad de un sistema de produccin y los
factores que la condicionan: fiabilidad, mantenibilidad y logstica (tambin denominada
en algunos casos soporte o sostenibilidad) de mantenimiento.
La confiabilidad se ha convertido en una indiscutible ventaja competitiva de la
empresa industrial moderna, permite la reduccin de costes de fabricacin y el
incremento de la calidad de los productos a la vez que garantiza una operacin con
mayores niveles de seguridad y de proteccin medioambiental. Es un rea donde
concurren modernas y muy distintas tecnologas conjuntamente con mtodos de
investigacin y de direccin de operaciones. Conforme las organizaciones actuales
van asimilando estas metodologas reaccionan acometiendo la transformacin de sus
organizaciones, en unidades de negocio ms proactivas, eficientes y de ms alto
nivel tecnolgico.
Este trabajo puede ayudar a estas organizaciones a conocer la relacin de la
confiabilidad con diversas reas de negocio y a explorar diferentes oportunidades de
mejora posibles en seguridad de funcionamiento y para cada escenario particular.
Con esta intencin se ha dividido el trabajo en tres partes fundamentales:
Parte 1. Introduccin a la confiabilidad;

Parte 2. Tcnicas para la mejora de la confiabilidad, y;
Parte 3. Terminologa internacional y soporte informtico.
Cada una de estas partes cubre un contenido diferente con diferentes propsitos:
La Parte 1 incluye una introduccin al concepto de confiabilidad de dispositivos en
el contexto amplio de la calidad de servicio, para ello se ha utilizado la normativa
internacional actualizada sobre la materia. Igualmente se enfoca la visin de la
seguridad de funcionamiento desde la perspectiva de la fase preparatoria (de un
dispositivo industrial o incluso de un proyecto de ingeniera ms complejo) y
desde la fase operativa (viendo su interrelacin con aspectos especficos de
produccin y mantenimiento) de los equipos o dispositivos. Finalmente se incluye
una visin cuantitativa, y prctica a la vez, para la medida de la confiabilidad y
del riesgo de los dispositivos, a partir de la mejor informacin y datos sobre su
comportamiento existentes en nuestros sistemas.
La Parte 2 es un parte eminentemente prctica. En ella se presentan diferentes
mtodos y tcnicas para el diseo, demostracin, control y mejora continua de la
confiabilidad de dispositivos en diferentes fases de su ciclo de vida. Se repasan
igualmente aspectos importantes que relacionan el factor humano y la
confiabilidad. Se presentan numerosos casos que describen situaciones reales,
analizadas con un adecuado nivel de detalle, y que pueden resultar de gran
ayuda para el lector en el desempeo de su actividad profesional.
La Parte 3 incluye gran cantidad de documentacin adicional sobre terminologa,
sistemas de informacin y distintas fuentes de informacin sobre confiabilidad
existentes a nivel internacional. Se pretende incluir el estado del arte en estos
apartados, que se ir actualizando en futuras ediciones del trabajo.
Para finalizar comentar la vocacin de este trabajo de ser una obra viva que ir a
buen seguro mejorando su contenido y calidad con el paso del tiempo, conforme
miembros de la red vayan aadiendo aportaciones de inters al mismo.
Red Temtica sobre

Seguridad de Funcionamiento y Calidad de Servicio
de Sistemas Productivos.
AGRADECIMIENTOS
La Red Temtica sobre Seguridad de Funcionamiento y Calidad de Servicio cumple

en 2010 cuatro aos consecutivos de actividad. Est red ha estado financiada en sus
inicios por el Ministerio de Educacin y Ciencia, y ahora por el Ministerio de Ciencia e
Innovacin, a travs de las convocatorias de acciones complementarias
correspondientes al rea de Diseo y Produccin Industrial (DPI: 2006-27208-E, DPI:
2007-29939-E, DPI: 2008-05060-E y DPI2009-08164-E) asociadas a los proyectos de
investigacin del Plan Nacional (DPI:2004-01843 y DPI 2008-01012) cuyo
investigador principal es el profesor Adolfo Crespo Mrquez de la Escuela Superior de
Ingenieros de la Universidad de Sevilla. La creacin de esta red vino motivada por los
siguientes objetivos:
Conseguir coordinar a grupos de investigacin y desarrollo tecnolgico y a las
empresas que trabajan en la actualidad en nuestro pas en distintos mtodos,
modelos y algoritmos para optimizar la seguridad de funcionamiento de los
sistemas de produccin;
Coordinar esfuerzos dedicados al anlisis del problema anterior desde la
perspectiva de la fase de preparacin (fase de proyecto, fabricacin, montaje y
puesta a punto de los sistemas) con aquellos que profundizan en el anlisis del
problema desde el punto de vista de la fase de operacin (fase de
produccin/utilizacin y mantenimiento) de los sistemas productivos; y
Estudiar conjuntamente posibilidades actuales para el diseo, desarrollo y puesta
a punto de herramientas software para la resolucin de estos problemas y su
potencial transferencia a empresas interesadas en este tipo de investigacin en
distintos sectores y entornos productivos.
La red la componen grupos de diferentes centros de investigacin y empresas, a

saber:
Centros de investigacin: Escuela Superior de Ingenieros de Sevilla, Universidad
Politcnica de Valencia, Instituto Universitario de Sistemas Inteligentes y
Aplicaciones Numricas en Ingeniera (IUSIANI) y Escuela Tcnica Superior de
Ingenieros Industriales de la Universidad de las Palmas de Gran Canaria,
Mondragn Unibersitatea, TECNUN de la Universidad de Navarra, Escuela
Tcnica Superior de Ingenieros Industriales de la Universidad de Vigo, la Escuela
Tcnica Superior de Ingenieria Industrial de la Universidad Politcnica de
Catalunya y la Universidad Henri Poincar de Nancy (Francia).
Empresas: IBERDROLA GENERACIN, IBERINCO, ENAGAS, Sociedad Andaluza
para el Desarrollo de la Sociedad de la Informacin (SADESI), Fundacin
TEKNIKER, PMM Institute for Learning, INGEMAN y Mirakonta.
La red quiere mostrar su gratitud a todas aquellas personas que han dedicado su
tiempo y aportado su mejor contribucin a este trabajo, en concreto:
Antonio Sola Rosique, de IBERDROLA GENERACIN, ha colaborado en la

elaboracin del Captulo sobre terminologa internacional y en el Captulo de
introduccin a la confiabilidad.
Antonio Jos Fernndez Prez, de IBERINCO, ha colaborado en la elaboracin del
Captulo de introduccin a la confiabilidad.
Luis Amndola y Tibaire Depool, de PMM Institute for Learning, ha colaborado en
el Captulo sobre confiabilidad en la fase de preparacin y en el de tcnicas de
fiabilidad humana.
Ricardo Conde Cavero, de ENAGAS, colabora en el Captulo sobre confiabilidad en
la fase operativa, en los apartados de operacin y de mantenimiento.
Carlos Parra Mrquez, de INGEMAN, colabora con los materiales de los Captulos
sobre mantenimiento centrado en fiabilidad (RCM) y Anlisis Causa Raz (ACR).
Elisabeth Viles Dez, de TECNUN, y Juan F. Gmez Fernndez, de SADESI,
participan en la elaboracin del Captulo sobre medida de confiabilidad y riesgo.
Jorge Marcos Acevedo, de la ETSI de Vigo, ha desarrollado el Captulo dedicado a
los ensayos de fiabilidad.
Manuel Martnez Cid y Javier Dies, de la ETSII de la UPC, colaboran con el
Captulo dedicado a tcnicas APS para sistemas complejos y de riesgo
significativo.
Aitor Goti Elordi, de Mondragn Unibersitatea, colabora con el Captulo sobre
fuentes de informacin en Internet.
Luis Barber Martnez y Adolfo Crespo Mrquez, de la ESI de Sevilla, colaboran
con el captulo sobre aplicaciones software para anlisis RAMS.
Maria Holgado Granados y Adolfo Crespo Mrquez, de la ESI de Sevilla, colaboran
en la coordinacin del trabajo en su conjunto y en los captulos de introduccin a
la confiabilidad, confiabilidad en la fase operativa y en el de medida de la
confiabilidad y del riesgo, respectivamente
A todos ellos, gracias.
INDICE
__________________________________________________________________________________
PARTE 1. INTRODUCCION A LA CONFIABILIDAD
I. Introduccin al Concepto e Importancia de la Confiabilidad en la Calidad de Servicio....... 1

I.1.introduccin ......................................................................................................................... 1
I.2.LaCalidaddeunServicioylaConfiabilidad ......................................................................... 1
I.3.LaConfiabilidadylaEficacialaServibilidad...................................................................... 3
I.4.LaConfiabilidadylaSeguridad ............................................................................................ 5
I.5.LaConfiabilidadylosCostes ................................................................................................ 7
I.6.ConfiabilidadyMantenimiento........................................................................................... 9
I.7.MantenimientoyFuncinRequerida ................................................................................ 10
I.8.ReferenciasBibliogrficasdelCaptulo .............................................................................. 13
II. Confiabilidad y Fase de Preparacin ..................................................................................... 15

II.1.IntroduccindeConfiabilidadyFasedePreparacin....................................................... 15
II.2.ConsideracionesyConceptosdeConfiabilidadyFasedePreparacin............................ 17
II.3.ConfiabilidadenlaEtapadeDefinicionyDesarrollo. ....................................................... 22
II.3.1.AccionesyEnfoque/AlineacindeConfiabilidad ........................................................................ 26
II.4.RutadeImplantacindeConfiabilidadenlaEtapadeDefinicinyDesarrollo ............... 35
II.5.MejoresPrcticasdelaConfiabilidaddesdeelDiseo..................................................... 36
II.6.EnfoqueenlaConfiabilidaddesdeelDiseo,Negocio,yEliminacindelasRestricciones
TheBusinessReliability...................................................................................................... 38
II.7.ReferenciasBibliogrficasdelCapitulo ............................................................................. 40
III. Confiabilidad en la Fase Operativa........................................................................................ 43

III.1.Introduccin .................................................................................................................... 43
III.2.ConfiabilidadyOperacindelEquipoIndustrial ............................................................ 43
III.2.1.Introduccin ............................................................................................................................................. 43
III.2.2.IncidenciadelaOperacinenlaFiabilidad ................................................................................. 44
III.2.3.SoportedeOperacionesenlaMejoradelaFiabilidad.............................................................. 50
III.2.4.IncidenciadelaOperacinenlaMantenibilidad ...................................................................... 56
III.3.ConfiabilidadyGestindelMantenimiento................................................................... 57
III.3.1.Introduccin............................................................................................................................................... 57
III.3.2.UnmodeloPrcticoparalaGestindelMantenimiento ......................................................... 58
III.4.ConfiabilidadyLogisticadeMantenimiento .................................................................. 65
III.4.1.Introduccin ............................................................................................................................................. 65
III.4.2.OrganizacindeMantenimiento ...................................................................................................... 66
III.4.3.SistemasdeGMAO.................................................................................................................................. 73
III.4.4.PlanificacinyProgramacindelosTrabajos............................................................................ 76
III.4.5.GestindeMaterialesyRepuestos.................................................................................................. 81
III.5ReferenciasBibliogrficasdelCapitulo ............................................................................. 88
IV. Medida de la Confiabilidad y del Riesgo .............................................................................. 89

IV.1.FuncionesBsicas............................................................................................................. 89
IV.1.1.IntroduccinyConceptosBsicos..................................................................................................... 89
IV.1.2.ExpresionesEstadsticas ....................................................................................................................... 90
IV.1.3.EjemplosdeFuncionesdeDistribucindeFallo ........................................................................ 93
IV.1.4.RepresentacinGrficadelasFuncionesCaractersticas ....................................................... 96
IV.2.CalculosBsicosdeConfiabilidaddeSistemas ................................................................ 98
IV.2.1.ClculosBsicosdeFiabilidad ............................................................................................................ 98
IV.3.RecomendacionesPrcticasparaClculosdeFiabilidad............................................... 109
IV.3.1.EjemploSencillodeClculo .............................................................................................................. 111
IV.4.ElRegistroAdecuadodeFallos.BuenasPrcticasparalosClculosdeConfiabilidad.. 112
IV.4.1.AbundandoenelConceptodeFallo .............................................................................................. 112
IV.4.2.ConsideracionesSobreEstadosyTiemposdeunDispositivo ........................................... 114
IV.4.3.ImportanciadelRegistrodeFallosenelAnlisisdeConfiabilidad.................................. 117
IV.5.ReferenciasBibligrficasdelCaptulo............................................................................ 128
__________________________________________________________________________________
PARTE 2.TECNICAS PARA LA MEJORA DE LA CONFIABILIDAD

__________________________________________________________________________________
V. Ensayos.................................................................................................................................. 133
V.1Introduccin ..................................................................................................................... 133
V.2ObjetivosdelosEnsayosdeFiabilidad ............................................................................ 136
V.3TiposdeEnsayosdeFiabilidad......................................................................................... 136
V.3.1EnsayosdeDemostracindelaFiabilidad.................................................................................... 137
V.3.2EnsayosparaMedirParmetrosdeFiabilidad............................................................................ 137
V.3.3SegnelLugardeEnsayo ..................................................................................................................... 137
V.3.4SegnelTiempodeEnsayo ................................................................................................................. 138
V.3.5SegnelReemplazamiento.................................................................................................................. 138
V.3.6OtrosTiposdeEnsayos ......................................................................................................................... 139
V.4EnsayosporMuestreo ..................................................................................................... 139
V.5ClculodelaVidaMediaEstimada ........................................................................... 141

V.6IntervaloyNiveldeConfianza ......................................................................................... 144
V.6.1EnsayoaTiempoFijoeIntervalonoCentrado............................................................................ 146
V.6.2EnsayoaTiempoFijoeIntervaloCentrado.................................................................................. 147
V.6.3EnsayoaFalloFijoeIntervalonoCentrado ................................................................................. 148
V.6.4EnsayoaFalloFijoeIntervaloCentrado........................................................................................ 148
V.7EnsayosAcelerados.......................................................................................................... 149
V.7.1ModelodeArrhenius............................................................................................................................. 152
V.7.2ModelodeEyring .................................................................................................................................... 156
V.7.3LeydePotenciaInversa ....................................................................................................................... 158
V.7.4ModelodeCoffinManson.................................................................................................................... 159
V.8ReferenciasBibliogrficasdelCaptulo........................................................................... 160
VI. Confiabilidad En La Operacin a traves del RCM.............................................................. 163

VI.1.AntecedentesdelMantenimientoCentradoenFiabilidad(RCM) ................................ 163
VI.2.AspectosTericosBsicosdelRCM ............................................................................... 165
VI.3.ProcesodeImplantacindelRCM ................................................................................. 167
VI.3.1.FormacindelEquipoNaturalDeTrabajodelRCM............................................................... 168
VI.3.2.SeleccindelSistemayDefinicindelContextoOperacional ............................................ 171
VI.3.3.DesarrollodelAnlisisdeModosyEfectosdeFallos(FMEA)............................................ 183
VI.3.4.ProcesodeSeleccindelasEstrategiasdeMantenimiento(LgicaRCM).................... 196
VI.3.5.EjemplodeAplicacindeMtodoRCM ...................................................................................... 201
VI.4.ConsideracionesFinalessobrelaMetodologaRCM..................................................... 215
VI.5.ReferenciasBibliogrficasdelCaptulo.......................................................................... 217
VII. Anlisis Causa-Raz............................................................................................................. 219

VII.1.IntroduccinalProcesodeAnlisisCausaRaz(RCA) .................................................. 219
VII.2.AspectosTericosBsicosdelRCA ............................................................................... 220
VII.2.1.CambiosdeParadigmasenelProcesodeAnlisisdeProblemas ................................... 221
VII.3.ProcesodeImplantacindelRCA ................................................................................. 223
VII.3.1.Etapa1:FormacindelEquipoNaturaldeTrabajodeRCA ............................................. 224
VII.3.2.Etapa2:DefinicinyJerarquizacindelosProblemas ....................................................... 227
VII.3.3.Etapa3:DefinicinyPriorizacindelosModosdeFallos ................................................. 230
VII.3.4.Etapa4:DefinicinyValidacindeHiptesis ......................................................................... 232
VII.3.5.Etapa5:DefinicinyValidacindeCausasRaces ................................................................ 234
VII.3.6.Etapa6:DefinicinyEvaluacinEfectividaddeSolucionesPropuestas ..................... 236
VII.4.EjemplodeAplicacindelMtodoRCA ....................................................................... 241
VII.4.1.AntecedentesenRecurrenciadeFallosenUnidadesdeBombeo .................................. 241
VII.4.2.ResultadosdelaAplicacindeRCAenSistemas:AmericanC456 ............................... 243
VII.5.ConsideracionesFinalessobrelaMetodologaRCA..................................................... 262
VII.6.ReferenciasBibliogrficasdelCaptulo......................................................................... 264
VIII. Tcnicas de Fiabilidad Humana para la Mejora de la Confiabilidad............................... 267

VIII.1.IntroduccinfiabilidadHumana .................................................................................. 267
VIII.2.TcnicasdeFiabilidadHumana.................................................................................... 268
VIII.3.LaImportanciadelFactorHumano............................................................................. 269
VIII.4.FactoresdelaConfiabilidaddeSistemas.................................................................... 269
VIII.5.ConfiabilidadIntegraldeActivos ............................................................................... 271
VIII.6.GestindelCapitalIntelectual ................................................................................... 272
VIII.7.ElFactorHumano........................................................................................................ 274
VIII.7.1ElComportamientoyelErrorHumano .................................................................................... 274
VIII.7.2IntegracindelosFactoresHumanosenlosSistemasdeTrabajo................................. 277
VIII.8.ModelodeFiabilidadHumana .................................................................................... 279
VIII.8.1ReflexionesAcercadelModelodeFiabilidadHumana........................................................ 281
VIII.9.ElEslabnMsDbil ................................................................................................... 282
VIII.10.ReferenciasBibliogrficasdelCapitulo...................................................................... 283
IX. Tcnicas de APS para Sistemas Altamente Complejos y de Riesgo Significativo......... 287
IX.1.IntroduccinalosAnlisisProbabilistasdeSeguridad.................................................. 287
IX.2.ModelosdeFiabilidad .................................................................................................... 289
IX.3.DistribucionesTpicasdelaFuncinDensidaddeProbabilidad................................... 292
IX.3.1.VariablesAleaotriasDiscretas ........................................................................................................ 292
IX.3.2.VariablesAleaotriasContinuas....................................................................................................... 294
IX.4.DesarrollodeunAPS ..................................................................................................... 296
IX.4.1.FamiliarizacinconlaPlanta;IdentificacindeSucesosIniciadores ............................ 299
IX.4.2.DelineacindelosrbolesdeSucesos ........................................................................................ 299
IX.4.3.rbolesdeFallo..................................................................................................................................... 301
IX.4.4.AnlisisdeDatos................................................................................................................................... 303
IX.4.5.Cuantificacin ........................................................................................................................................ 304
IX.4.6.AnlisisdeResultados........................................................................................................................ 305
IX.5.ReferenciasBibliogrficasdelCaptulo .......................................................................... 306
__________________________________________________________________________________
PARTE 3.TERMINOLOGIA INTERNACIONAL Y SOPORTE INFORMTICO

__________________________________________________________________________________
X. Terminologa .......................................................................................................................... 309

X.1.DefinicionesyTrminos .................................................................................................. 309
XI. Aplicaciones Software para Anlisis RAMS....................................................................... 343

XI.1.IntroduccinyObjetivos ................................................................................................ 343
XI.2.TiposdeAnlisismsUtilizados..................................................................................... 345
XI.3.HerramientasSoftwaredeAnlisisRAMS ..................................................................... 350
XI.3.1.IntroduccinalasHerramientas.................................................................................................... 352
XI.3.2.CaractersticasdeMdulosComunes .......................................................................................... 355
XI.3.3.CaractersticasdeMdulosAdicionales(NoComunes)........................................................ 361
XI.3.4.FactoresdeCaracterizacinaConsiderar.................................................................................. 365
XI.5.ReferenciasBibliogrficasdelCaptulo .......................................................................... 370
XII. Fuentes de Informacin en Internet ................................................................................... 373

XII.1.Introduccin ................................................................................................................. 373
XII.2.FuentesdeInformacin ............................................................................................... 374
XII.2.1Portales .................................................................................................................................................... 374
XII.2.2.Noticias.................................................................................................................................................... 375
XII.2.3.EBooks ................................................................................................................................................... 376
XII.2.4.CursosyMasteres............................................................................................................................... 376
XII.2.5.Libreras.................................................................................................................................................. 381
XII.2.6.RevistasYEZineS ......................................................................................................................... 381
XII.2.7.Freeware................................................................................................................................................. 382
XII.2.9.Asociaciones.......................................................................................................................................... 383
XII.2.10.Conferencias....................................................................................................................................... 385
XII.3.Conclusiones................................................................................................................. 385
Parte1
IntroduccinalaConfiablidad

I
INTRODUCCINALCONCEPTOEIMPORTANCIADELACONFIABILIDADENLA
CALIDADDESERVICIO
I.1.INTRODUCCIN
En este primer captulo nos aproximamos al concepto de confiabilidad, tambin

denominado seguridad de funcionamiento, y a su relacin con aspectos claves para
nuestros activos, productos y servicios industriales como son la calidad o el
mantenimiento.
La confiabilidad es un trmino cuya definicin est intrnsecamente asociada a
la fase operativa de los activos industriales o sistemas productivos, pero que en gran
medida depende igualmente de las actuaciones que se hayan realizado en la fase de
preparacin de los mismos. A su vez la confiabilidad es un trmino cualitativo, no
cuantitativo, y que relaciona diferentes aspectos y aptitudes de los activos
productivos y de las organizaciones que los alojan.
Veamos entonces una base conceptual de aquellos aspectos claves que tienen
que ver con la confiabilidad, que la condicionan, pero tambin que se ven afectados
o impactados por la situacin de la misma para un determinado activo industrial.
I.2.LACALIDADDEUNSERVICIOYLACONFIABILIDAD
La calidad de servicio es una aptitud de un servicio, un efecto global de las

caractersticas del servicio que determina el grado de satisfaccin del usuario del
mismo (esta definicin la obtenemos del vocabulario electrotcnico de la Comisin
Electrotcnica Internacional [CEI] que puede consultarse en www.electropedia.org,
en concreto estamos consultando el rea 191 sobre seguridad de funcionamiento y
calidad de servicio). La calidad de servicio depende de diversos factores como
podemos comprobar en la Figura 1.1.

2Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas.
La anterior definicin es consistente con la definicin de ISO de calidad,

entendida como la aptitud de un producto de satisfacer las necesidades de un
usuario. En la figura 4.1 la CEI nos indica cmo, la confiabilidad influye en la calidad
de servicio a travs de la servibilidad, que es un trmino que se define como la
aptitud de un servicio a ser obtenido cuando sea requerido por un usuario y a
continuar su cometido durante un tiempo por l requerido, siempre dentro de unas
tolerancias y condiciones especificadas por el usuario. Es decir este es un trmino
que mezcla accesibilidad del servicio y continuidad del mismo. La servibilidad a su
vez depende de la capacidad y de la seguridad de funcionamiento del sistema o red
a travs del cual el servicio llega al usuario.
Calidad de servicio
Logstica de Facilidad de Accesibilidad Continuidad del Integridad del

servicio utilizacin del servicio servicio servicio
Servibilidad
Servicio
Dispositivo
Capacidad Disponibilidad
Fiabilidad Mantenibilidad Logstica de

mantenimiento
Seguridad de funcionamiento - Confiabilidad

Figura 1.1. Factores que condicionan la calidad de servicio - CEI 50 (191).
Un aspecto curioso de las normas CEI es que las definiciones sobre aptitudes
de los servicios, llegan slo a factores de un primer nivel (logstica de servicio,
facilidad de utilizacin, servibilidad e integridad de servicio), los niveles siguientes (a

IntroduccinalConceptoeImportanciadelaConfiabilidadenlaCalidaddeServicio. 3
partir de capacidad y seguridad de funcionamiento) quedan definidos en este

vocabulario y en la norma tcnica 50-190 de CEI como aptitudes de los elementos
(items), que no del servicio. En este documento incidiremos por tanto
fundamentalmente en aptitudes de elementos o dispositivos industriales (item se
definen en la norma como toda parte, componente, subsistema, unidad funcional,
equipo o sistema que se pueda considerar individualmente).
I.3.LACONFIABILIDADYLAEFICACIALASERVIBILIDAD
Quin maneje el vocabulario electrotcnico observar que la servibilidad del servicio

es sinnimo de eficacia del dispositivo o sistema industrial, es decir la norma define a
un dispositivo industrial (podramos llegar a pensar en un sistema de produccin)
como eficaz cuando demuestra su aptitud para responder a una demanda de servicio
(expresada por ejemplo en unidades producidas durante un determinado tiempo) de
unas caractersticas cuantitativas dadas. De acuerdo con la norma adems, e igual
que suceda con la servibilidad del servicio, la eficacia del sistema productivo
depende de su capacidad de produccin y de su confiabilidad, seguridad de
funcionamiento o simplemente disponibilidad para producir.
La confiabilidad es un trmino que entendemos tiene su razn de ser asociada a

la fase operativa de los activos industriales o sistemas productivos (quin utilice la
norma en su versin inglesa observar cmo cada trmino en ingls que se utiliza para
caracterizar la confiabilidad tiene asociada la palabra performance a su derecha, es
decir por ejmplo, no se habla de reliability sino de reliability performance), en esa fase
la confiabilidad del sistema es su aptitud o capacidad de cumplir con su propsito
dentro de los lmites del diseo y para unas condiciones operacionales dadas a
travs de procesos, tecnologas y personas. El propsito del sistema productivo est
generalmente expresado en forma de compromisos cuantitativos de servicio durante

perodos de tiempo preestablecidos en sus planes y programas de produccin. La

aptitud del sistema para cumplir con estos propsitos satisfactoriamente nos permite
catalogarlo como un sistema eficaz.
Eficacia del dispositivo
Capacidad Disponibilidad
Fiabilidad Mantenibilidad Logstica de

mantenimiento
Seguridad de funcionamiento - Confiabilidad

Figura 1.2. La eficacia del dispositivo o del sistema de produccin.
La capacidad del sistema productivo es su aptitud, en condiciones internas dadas

(por ejemplo, con cualquier combinacin o configuracin de equipos que se encuentren
incluso en diferentes estados de funcionamiento posible, averiados o no), para
responder a una demanda de servicio de unas determinadas caractersticas
cuantitativas. Mientras que la disponibilidad del sistema de produccin ser la aptitud
del mismo para estar en situacin de realizar una funcin requerida en condiciones
dadas en un instante dado, o durante un intervalo de tiempo dado, suponiendo que se
proporcionan los medios exteriores necesarios. El trmino confiabilidad, tambin
denominado seguridad de funcionamiento (en ingls dependability) expresa un
concepto general, sin carcter cuantitativo, que engloba al conjunto de propiedades

utilizadas para describir la disponibilidad de un sistema de produccin y los factores que

la condicionan (figura 1.2): fiabilidad, mantenibilidad y logstica de mantenimiento.
Decir que la eficacia del sistema productivo depende de su capacidad y su

confiabilidad, es lo mismo que afirmar que su eficacia quedar condicionada por su
diseo, configuracin, estado de funcionamiento, correcta operacin y de manera
muy importante su adecuado mantenimiento. Un nivel de confiabilidad que garantice
la eficacia del sistema productivo se consigue activando una serie de procesos de
mejora continua que incorporan en forma sistemtica herramientas de diagnstico,
metodologas de anlisis y nuevas tecnologas, para optimizar el proyecto, la gestin, la
planificacin, la ejecucin y el control, asociados con la operacin y el mantenimiento
del sistema productivo. Es necesario por tanto actuar de manera integrada sobre los
activos, desde su diseo hasta su operacin, como tambin sobre aspectos
relacionados con los procesos y las personas.
Definido ya el concepto de eficacia de un sistema productivo, el concepto de

eficiencia de la explotacin del mismo se obtiene entonces como el cociente entre el
nivel de eficacia logrado en dicha explotacin y los costes incurridos para ello.
I.4.LACONFIABILIDADYLASEGURIDAD
Cuando un consumidor o una industria adquieren un determinado dispositivo, le

demandar su funcionamiento de manera ininterrumpida (como es el caso
normalmente de un frigorfico o un horno) o de forma discontinua (como en el caso de
un automvil). Adems de su disponibilidad para desarrollar su funcin prevista, le
requerir seguridad. Es decir, que opere sin provocar daos (ni al propio usuario, ni a
su entorno). En este contexto, la Fiabilidad de los dispositivos o capacidad de los
mismos para operar ininterrumpidamente en condiciones adecuadas, segn las

condiciones de diseo, se configura como la caracterstica operativa fundamental. Si un

dispositivo es totalmente fiable, ste estar siempre disponible y, si como normalmente
se establece en las sociedades del primer mundo donde la seguridad es una
caracterstica intrnseca a cualquier dispositivo que se lanza al mercado y, por tanto,
slo la avera del dispositivo podra ocasionar dao, a la vez, ser totalmente seguro.
T
(t )dt
R(T) = e 0

(t) = e t
t=0 t

Figura 1.3. Efecto del mantenimiento preventivo sobre la fiabilidad de un

dispositivo.
En la realidad, no existen equipos absolutamente fiables. Siempre hay una

probabilidad de fallo que debe reducirse hasta valores suficientemente pequeos que
permitan la aceptacin de los dispositivos por parte de la sociedad. Durante la vida
operativa de los equipos, aparecen fallos y averas por causas aleatorias, siendo
necesario reparar los equipos averiados y, por tanto, aplicarles mantenimiento
correctivo. Asimismo, durante la explotacin de los dispositivos en su entorno operativo
real, aparecen diversos procesos de degradacin o desgaste que incrementan su tasa
de fallo y reducen su fiabilidad. Para intentar paliar el impacto negativo de estos
procesos, se aplican tareas de mantenimiento preventivo cuyo efecto puede

visualizarse como la eliminacin de un "perodo de quemado de vida", devolviendo al

dispositivo un cierto perodo de vida til (Vase Fig. 1.3). Como es sabido, el perodo de
vida til de un dispositivo se caracteriza por presentar habitualmente una tasa de fallos
constante, lo que indica la inexistencia de procesos de desgaste que contribuyan a
incrementar la tendencia al fallo de los dispositivos.
Tanto la aplicacin de tareas de mantenimiento correctivo como aquellas tareas

de mantenimiento preventivo que requieren la indisponibilidad de los dispositivos para
su ejecucin afectan a su indisponibilidad. Lo mismo ocurre en relacin con la
seguridad, si se tiene en cuenta la correlacin existente entre el dao causado y la
duracin del perodo de tiempo en el que el foco fuente del agente daino permanece
activo o se considera el incremento del riesgo que se produce, por ejemplo, cuando se
dejan indisponibles temporalmente por mantenimiento programado determinados
sistemas de seguridad.
Como conclusin de lo dicho hasta ahora, puede indicarse que el mantenimiento

constituye una de las opciones ms adecuadas para conseguir altos niveles de eficacia
en la explotacin segura de las instalaciones, mxime cuando en un nmero elevado de
ocasiones no se puede actuar directamente sobre la fiabilidad intrnseca de los
dispositivos, ya sea modificando su diseo o sustituyndolos por otros ms fiables.
I.5.LACONFIABILIDADYLOSCOSTES
Los costes de explotacin de un dispositivo pueden desagregarse en costes de

utilizacin (CU), costes de confiabilidad (CCF) y costes de no confiabilidad (CNCF). Los
costes de utilizacin comprenden todos aquellos costes requeridos para conseguir
arrancar y operar el dispositivo en cuestin (combustible, personal, etc.). Los costes
de confiabilidad corresponden a los costes incurridos para el mantenimiento
preventivo de los equipos y los asociados a las medidas especficamente implantadas
para conseguir unos determinados niveles de fiabilidad, disponibilidad y seguridad.

Por su parte, los costes de No Confiabilidad representan los costes relativos a las
actividades de mantenimiento correctivo de los equipos averiados y a las
indemnizaciones econmicas a las que ha habido que hacer frente por los daos
derivados de los accidentes que se hayan podido ocasionar.
Si se supone que CU de un dispositivo es independiente de su confiabilidad,

CCF crece con sta y CNCF disminuye segn aumenta el nivel de confiabilidad, la curva
que representa la suma de CCF y CNCF tendr un mnimo que corresponde al nivel
ptimo de confiabilidad. Ser en este punto representativo de un determinado
proceso de explotacin del dispositivo considerado en el que se obtiene el mximo
beneficio de explotacin (Vase Figura 1.4, donde B=beneficio y VE=ventas). Por
consiguiente, es a este punto hacia el que se debe tender, adoptando las medidas
que se juzguen apropiadas.
Situaciones de explotacin a la derecha del punto ptimo indicarn que se

est en unas condiciones de confiabilidad superiores a las ptimas. En trminos de
mantenimiento, se podra decir que, en tal caso, el equipo est sobremantenido,
mientras que situaciones de explotacin posicionadas a la izquierda del punto O,
correspondern a procesos de inframantenimiento.
B = VE [C U + C CF + C NCF ]
Unidades
econmicas T T
CCF + C NCF
VE T
T T
A CUT B
C CF + C NCF
O
T
C CF
T
C NCF
T T T
0 CF( A ) CF ( O ) CF( B) Confiabilidad

Figura 1.4. Coste de explotacin de un dispositivo.

Segn lo anterior, el mantenimiento de los dispositivos tiene como objetivos

fundamentales la consecucin del mximo beneficio de explotacin durante toda su
vida operativa (contribuyendo a la generacin de ingresos y minimizando los costes
asociados a dicha explotacin) y el alargamiento de su vida til. En este sentido, el
Departamento de Mantenimiento no debe visualizarse como un centro de costes,
sino como un verdadero centro de beneficios que acta sobre los costes incurridos,
pero tambin sobre los ingresos generados y, por tanto, a la hora de minimizar su
presupuesto conviene analizar profundamente la prdida de valor que se puede
ocasionar con dicha decisin.
En resumen, se puede concluir que, durante la fase de explotacin de un

dispositivo, se busca conseguir la mxima eficiencia de explotacin, lo que implica
maximizar el nivel de confiabilidad (eficacia) logrado por unidad econmica dedicada
en el perodo temporal bajo consideracin. De aqu, la gran importancia que la
confiabilidad tiene para el diseo y explotacin de componentes, equipos, sistemas e
instalaciones.
I.6.CONFIABILIDADYMANTENIMIENTO
La ingeniera en el campo de la confiabilidad, a travs del compromiso del factor humano y del
anlisis cuantitativo, debe observar el comportamiento de los equipos y de sus configuraciones
sistmicas, proyectar, mejorar y controlar el mantenimiento, desde la etapa de concepcin de
nuevos proyectos hasta la operacin de los mismos. Definitivamente la ingeniera debe
entregar un importante valor al mantenimiento. Su modelado de las variables asociadas con
la seguridad de funcionamiento de los equipos y sistemas, y de aquellas relacionadas con los
costes globales de los mismos (directos e indirectos) debe lograr identificar las criticidades y
riesgos de acuerdo a la combinacin de la frecuencia de los eventos y su consecuencia o
severidad. Ser entonces posible, no slo ejecutar eficientemente el mantenimiento, sino

adems convertirlo en un proceso eficaz que contribuya al objetivo final perseguido por el
negocio.
Si logramos este cambio en el mantenimiento superaremos su accin limitada a nivel

operativo, en una perspectiva del corto plazo, para lograr que asuma adems un papel
estratgico-tctico, con una visin amplia de mediano y largo plazo. Esta nueva forma de
concebir y hacer mantenimiento transformar esta funcin empresarial desde una unidad de
gasto a una de resultados y de oportunidades. Crear una cultura organizacional en la que
prevalezca la integracin, la prevencin, la mejora continua, el conocimiento, la tecnologa y
la innovacin.
I.7.MANTENIMIENTOYFUNCINREQUERIDA
Hemos comentado cmo para mejorar la confiabilidad de nuestros dispositivos tenemos

que intervenir en el plano de la gestin y del mantenimiento de los mismos. Ha
quedado claro cmo el mantenimiento incide en cada uno de los factores que
caracterizan la disponibilidad: Por un lado fiabilidad y mantenibilidad hacen referencia a
aptitudes propias de elementos o de sistemas, estas aptitudes son inherentes a los
mismos, pero siempre que se respeten unas condiciones fijadas para su utilizacin y
mantenimiento; Por otro lado la logstica de mantenimiento tiene que ver con aspectos
organizativos, es la aptitud de una organizacin de mantenimiento, en unas condiciones
dadas, para proporcionar sobre demanda los medios necesarios para mantener un
elemento conforme a una poltica de mantenimiento dada.
Para poder intervenir adecuadamente en la confiabilidad de un dispositivo

mediante una mejora de su mantenimiento es necesario conocer con precisin su
significado, el cometido de sus distintos tipos y su proceso de gestin para su mejora
continua. Profundizamos a continuacin en el concepto de mantenimiento para

preocuparnos a continuacin por ofrecer al lector una visin prctica de su proceso de

gestin.
Las operaciones en una instalacin industrial incluyen (definicin adaptada de

50-190-01-12 de CEI, donde nuevamente se realiza para un item) una combinacin de
todas las acciones tcnicas, administrativas y de gestin, durante el ciclo de vida de la
instalacin, destinadas a permitir que la misma cumpla una funcin requerida,
adaptando esta funcin segn la necesidad a las variaciones de las condiciones
exteriores. Se entiende por condiciones exteriores, por ejemplo, la demanda de servicio
y las condiciones ambientales. Dentro de las actividades operativas, las de
mantenimiento (UNE-EN 13306, 2001) se definen como una combinacin de todas las
acciones tcnicas, administrativas y de gestin, durante el ciclo de vida de un
elemento, destinadas a conservarlo, o devolverlo, a un estado en el cual puede
desarrollar una funcin requerida.
Un aspecto importante por tanto de las definiciones anteriores, as como de la

definicin de disponibilidad, es el concepto de funcin requerida. La funcin requerida
de un dispositivo se define como una funcin o conjunto de funciones que son
necesarias para que el dispositivo pueda cumplir un determinado servicio. Entonces, el
conocimiento de la funcin requerida del equipo es lo que nos permite denominar a
una tarea operativa como tarea de mantenimiento. De tal modo que no podemos decir
con propiedad que mantenemos un equipo si no conocemos su funcin requerida.
La definicin de la funcin requerida es una tarea compleja y debe ser precisa

en cada entorno operativo. Es compleja pues la funcin requerida consiste en varias
funciones en la mayora de los casos, adems la funcin requerida de un equipo puede
variar para un mismo contexto operacional, esto sucede en los casos en los cuales el
equipo tiene distintos modos de funcionamiento. Por ejemplo, un motor elctrico de
un submarino puede funcionar propulsndolo o frenndolo segn su modo de

operacin. Cada modo de operacin dicta as una funcin requerida del motor. La
definicin de la funcin requerida es tambin una tarea precisa, requiere que se detalle
lo que se denomina estndar de funcionamiento de cada funcin, o valor (rango) que
permite especificar, cuantificar y evaluar de forma clara esa funcin del equipo
(propsito cuantificado). Un ejemplo de descripcin de una funcin de un equipo
mediante su estndar de ejecucin es el siguiente:
__
Equipo: Bomba
Funcin: Transferir y mantener la circulacin del agua de la toma de succin a la piscina.
Estndar de ejecucin esperado: Transferir a la piscina en condiciones normales entre 25 (-5)

l/min y 70 (+5) l/min de agua a 10 (+/- 5) kg/cm2.
__
Conocida con precisin la funcin requerida del equipo, existen dos tipos
posibles de tareas de mantenimiento a realizar sobre el mismo. Cuando realizamos
tareas que intentan preservar esa funcin sin que el equipo la pierda o falle
funcionalmente (mantenimiento preventivo) o cuando realizamos tareas encaminadas a
restituir al equipo a unas condiciones en las cuales cumple con esa funcin
(mantenimiento correctivo). La determinacin de la tipologa de cada tarea de
mantenimiento nos obliga a declarar oportunamente las condiciones en que el equipo
ha perdido su funcin. As por ejemplo en el caso de la bomba anteriormente
comentado, el fallo funcional del equipo se produce si:
A. El equipo no es capaz de transferir nada de agua a la piscina;

B. Transfiere agua a menos de 20 l/mim;
C. Transfiere agua a ms de 75 l/min;
D. Transfiere agua a menos de 5 kg/cm2;
E. Transfiere agua a ms de 15 kg/cm2.

Por lo tanto, si hacemos mantenimiento sobre un equipo en que se dan alguna

de estas circunstancias y con el propsito de restituirlo a unas condiciones en las cuales
cumple con su funcin anteriormente expresada, estamos realizando un mantenimiento
correctivo del equipo. Cada prdida funcional podr estar producida por distintos
motivos (modos de fallo) y tendr consecuencias distintas en la instalacin
dependiendo de cada escenario productivo. Ser labor del mantenimiento determinar
las acciones convenientes, preventivas o correctivas, incluso rediseo, a asignar al
equipo en base a la naturaleza, criticidad y ocurrencia de cada evento que produzca la
prdida funcional.
I.8.REFERENCIASBIBLIOGRFICASDELCAPTULO
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Plantas Industriales. Ril Editores. Santiago de Chile.
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New York: Industrial Press.

II
CONFIABILIDADYFASEDEPREPARACIN
II.1.INTRODUCCINDECONFIABILIDADYFASEDEPREPARACIN.
Durante nuestros aos de experiencia industrial y en proyectos de investigacin, nos

hemos encontrado que por lo general al escuchar la palabra proyecto, esta es
rpidamente asociada o relacionada solo al departamento de ingeniera y diseo, al
igual que el concepto confiabilidad es asociado al departamento o funcin
mantenimiento; sin embargo tanto como la primera apreciacin como la segunda son
errneas. Un proyecto implica la coordinacin de todos los recursos disponibles para
conseguir determinado objetivo, lo que supone la interaccin entre conocimiento
(experiencia), tecnologa, entorno, estructuras, procesos, servicios y productos
(Amendola, 2009). Lo que no se limita a una funcin en concreto. Por otro lado, la
confiabilidad no es nicamente materia de mantenimiento ni de un departamento
dedicado slo al clculo de indicadores y anlisis, No existe frmula de la
confiabilidad de un activo fsico, puesto que requiere datos que no slo genera un
nico aspecto de la organizacin sino mltiples..
Es as como las disciplinas de Proyecto y Confiabilidad, comparten

apreciaciones errneas estigmatizadas en el tiempo. Esto ha ocasionado que en la
prctica los proyectos no gocen por lo general de confiabilidad desde la fase de
preparacin (CDFP).
Por otro lado, el enfoque de la aplicacin de conceptos, metas y

procedimientos de confiabilidad (RCM, OCR, TPM, IBR, RCA, AMEF, etc.), ha estado
prcticamente limitado a instalaciones existentes en operacin o en fase de
construccin. La aplicacin de los conceptos de confiabilidad se ha reflejado en los
resultados al mejorar la disponibilidad de las instalaciones, lo cual a su vez ha

redundado en un incremento de valor de las mismas. Si se busca maximizar el valor

del dinero invertido (optimizar los costes) durante el ciclo de vida del proyecto 1 , la
aplicacin de los conceptos, metas y procedimientos de confiabilidad no deberan
limitarse a la etapa de construccin y operacin, estos deberan ser aplicados a lo
largo de todo el ciclo de vida del proyecto asociado a la instalacin. Esto es lo que se
conoce como ya hemos mencionado confiabilidad desde la fase de preparacin
(CDFP).
La aplicacin de confiabilidad tendr un mayor impacto en los resultados, si

sta es aplicada desde la etapa ms temprana de un proyecto (fase de diseo del
proyecto), razn por la cual, se hace necesaria la generacin de un documento que
especifique las acciones a seguir en confiabilidad en las fases del proyecto.
En la ejecucin de una apropiada metodologa de direccin de proyectos de

inversin, se definen las acciones y enfoque de confiabilidad que deben considerarse
durante la fase de preparacin, especficamente la fase de definicin y desarrollo
(visualizacin, conceptualizacin y definicin). Esta metodologa va dirigida al
personal que participa durante las fases de preparacin de los proyectos y tiene el
propsito de asegurar, normalizar y uniformizar; de una manera ordenada, la
aplicacin de los conceptos, procedimientos y metodologas de confiabilidad durante
esta fase e integrarlas con las actividades y documentos que se generan durante el
desarrollo de los proyectos de inversin de capital 2 .
1
El ciclo de vida del proyecto se refiere a que para facilitar la gestin, los directores de proyectos o la
organizacin puedendividir los proyectos en fases, con los enlaces correspondientes a las operaciones de la
organizacin ejecutante. La transicin de una fase a otra por lo general est definida por alguna forma de
transferenciatcnica.(PMI,2009).
2
Los proyectos de inversin de capital se refieren a aquellos proyectos para la operacin de nuevas
instalaciones,ampliacionesyrevampingsdentrodetodaslasreasoperacionalesdelaempresa.

ConfiabilidadyFasedePreparacino 17
A fin de reflejar ms fielmente las necesidades de la empresa y la manera de

hacer las cosas, el enfoque y acciones de confiabilidad, se generaran a partir de
bibliografa consultada y reuniones con miembros de las Comunidades de
Conocimiento de Confiabilidad Operacional, las acciones y enfoque que pretenden
ser las mejores prcticas de aplicacin de confiabilidad en la fase de diseo para
las empresas, considerando que la industria debe de promover el ambiente
colaborativo que permita que los trabajadores del conocimiento o knowledge
workers, trabajen juntos para cumplir con los proyectos y solamente entonces,
colectar ese conocimiento para que sea distribuido al resto de la empresa
(Amendola, 2008b). Con este enfoque se plantea ir ms all de las grandes teoras
de la definicin del Asset Management 3 y Confiabilidad, para realmente construir y
fortalecer la inteligencia del negocio, y es por ello que es necesario el equilibrio entre
humanos, organizacin e indicadores (Amendola, 2007b).
II.2.CONSIDERACIONESYCONCEPTOSDECONFIABILIDADYFASEDEPREPARACIN.
En el presente captulo, se exponen las consideraciones que justifican y explican la

importancia de aplicar los conceptos de confiabilidad desde la etapa de diseo en los
proyectos de ingeniera, as como ciertos aspectos conceptuales relacionados con el
tema.
Recientemente, se ha reconocido que uno de los enfoques ms importantes

para incrementar valor en una instalacin, es mejorar la disponibilidad o la utilizacin
de la misma. El enfoque tradicional comnmente utilizado para incrementar valor, ha
sido aumentar el volumen de las ventas y la capacidad de manufactura del activo,
3
Expresineninglsparareferirsealagestinintegraldeactivosfsicos
reducir costes, la apertura de nuevos mercados o la combinacin de estos factores.

Un incremento en la disponibilidad, se puede lograr mejorando los procedimientos de
operacin, tcnicas de mantenimiento de activos y con la confiabilidad intrnseca de
la instalacin.
A raz del reconocimiento de este nuevo enfoque, ha surgido el concepto de

Utilizacin de Activo (UA), el cual toma en consideracin las ventas y la
disponibilidad. El objetivo primordial de una instalacin, es maximizar la UA o
maximizar el valor del dinero invertido a lo largo del ciclo de vida del proyecto. Al
realizarse benchmarking con otras compaas, se ha encontrado que la prdida de
oportunidad de UA se debe a problemas que estn distribuidos equitativamente entre
Operaciones, Mantenimiento y Diseo. Para mejorar la disponibilidad de una
instalacin, se hace necesario aplicar conceptos, metas y procedimientos de
confiabilidad a lo largo de toda la vida del proyecto (CDFP).
La clave para obtener una instalacin que sea coste-efectiva y tener un

producto/instalacin confiable es a travs de la aplicacin de los conceptos de
confiabilidad desde la etapa ms temprana del proyecto o en la etapa de diseo y
preparacin (particularmente en la etapa de definicin y desarrollo).
Es en esta etapa cuando la aplicacin de confiabilidad tiene mayor impacto u

oportunidad de afectar los resultados, ya que el proyecto es lo suficientemente
flexible para ser modificado o rediseado sin un impacto elevado en los costes. De lo
contrario, si las mejoras por confiabilidad se aplican una vez que se haya
congelado el diseo, cualquier cambio o modificacin tendr un impacto sustancial
en los costes.
Al observarla curva de oportunidades de reduccin de coste/programacin en

un proyecto (ver Figura 2.1), existe un paralelismo entre esta oportunidad y la
correspondiente a la aplicacin de los conceptos de confiabilidad. Como se aprecia,
hay mucha ms oportunidad de influenciar los resultados de coste y tiempo durante

las etapas tempranas del proyecto, cuando los desembolsos son relativamente
mnimos que en las etapas subsiguientes, cuando se construye y opera la instalacin.
Lo mismo sucede al aplicar confiabilidad a las instalaciones, si los conceptos son
aplicados tempranamente, la influencia que puede tener en el nivel de confiabilidad
del producto/instalacin, ser mucho mayor que cuando se aplique en una fase
intermedia o tarda del proyecto.
Curva de Oportunidades de Reduccin de Coste / Programacin en un Proyecto
Aprobacin
del Proyecto Otorgamiento
+
+
de Buena Pro
OPORTUNIDAD
DESEMBOLSO
Seleccin Definicin Contratacin Materializacin Operacin
Identificacin Mejor(es) completa PEP Hasta Anlisis
de Proyecto, Opcin(es) alcance y PEP Completacin Cumplimiento
Alineacin con el Mayor clase mecnica Expectativas de
plan de Negocio Precisin presupuesto Negocio
de estimados
-
-
DEFINICIN Y DESARROLLO EJECUCIN OPERACIN
CONTRA-
(FRONT END LOADING) TACIN
PEP: Plan de Ejecucin de Proyectos
Figura 2.1. Coste/Programacin en un proyecto
Quines deben participar en la aplicacin de confiabilidad en la fase de

preparacin de un proyecto?, la respuesta a esta pregunta es que se requiere de la
participacin de las experiencias y habilidades multidisciplinarias de diferentes
especialistas. Para lograr un mximo valor, se requiere una combinacin de
prcticas de gerencia, financiera, de ingeniera, construccin y otras prcticas
aplicadas a activos en bsqueda de un coste de ciclo de vida econmico. Este
concepto tiene que ver directamente con CDFP y mantenibilidad de activos fsicos.

Un aspecto a considerar a lo largo del ciclo de vida de un proyecto, es lograr

un balance adecuado entre productividad y seguridad a un coste ptimo. Este coste
ptimo va dirigido a modelar y analizar los distintos escenarios con el fin de poder
determinar el momento oportuno para realizar una actividad, conocer la viabilidad
econmica de algn proyecto o bien determinar el nmero ptimo de repuestos
apoyando as al desarrollo de los paquetes de trabajo (Amendola, 2001; 2007).
Es de vital importancia para la confiabilidad en la fase de diseo y

preparacin, la adecuada instalacin y puesta en servicio de los equipos, lo que
implica la definicin de los procedimientos de operacin y la utilizacin de
documentos que nos permitan acumular informacin referida a: los sistemas y
subsistemas, modos y causas de fallo, funciones primarias y segundarias,
consecuencias, como los histricos de fallos. Es decir, tener documentadas adems
de las consideraciones anteriores, las frecuencias de fallos que sern empleadas
posteriormente para la implementacin de los programas, anlisis de riesgos y
evaluacin de costes. Supone tambin por parte del fabricante, la definicin del
grado de confianza que puede concederse a un elemento, atenindose a la calidad
de los materiales empleados, la perfeccin con que ha sido elaborado, la
multiplicidad, la modularidad y cuidado de los controles como pruebas a que ha sido
sometido dicho equipo. Cuando un elemento satisface a todas estas condiciones, se
puede tener una seguridad casi absoluta en su capacidad de funcionamiento y por lo
tanto en la confiabilidad.
En este sentido la tcnica OCR (Optimizacin Coste Riesgo) ayuda a modelar y

analizar estos distintos escenarios. La informacin requerida para el anlisis OCR
estar referida a la frecuencia de fallos y sus consecuencias, con la finalidad de
buscar el mnimo impacto total del negocio y la evaluacin de la posible extensin de
la vida til del activo fsico (Woodhouse, 2000). Todo ello tiene un efecto directo en
la confiabilidad, y por lo tanto debe considerarse como parte de los aspectos de

confiabilidad a ser aplicados en el ciclo de vida del proyecto. Para conseguirlo se

recomienda el enfoque de gerencia de los riesgos o Risk management (PMI, 2009).
Segn Ivorra (2002), los riesgos deben ser tratados teniendo en cuenta todos
los componentes y reas del conocimiento de un proyecto, como son: los aspectos
humanos, la normativa y entrega de cada resultado, lo intrnseco del propio
proyecto, lo concerniente al manejo de la informacin, las relaciones con terceros,
as como el manejo del cronograma, las suposiciones generales y particulares del
proyecto, el presupuesto y su manejo, y el entorno del proyecto. Es por ello que el
Risk Management debe integrar los procesos de: Identificacin y documentacin,
anlisis (Cualitativo y Cuantitativo), planificacin de la respuesta, plan de
seguimiento y control (Amendola, et al., 2005). Con la ejecucin de este grupo de
procesos, se pretende definir las estrategias para cada uno de los siguientes
aspectos, algunos de los cuales estn estrechamente relacionados:
- Diseo (diseo robusto vs. diseo de bajo coste).
- Estrategia de mantenimiento y operacin.
- Gerencia de eventos anormales.
- Desincorporacin del activo.
- Manejo de personal y cultura corporativa.
- Responsabilidad en seguridad y medio ambiente.
- Gerencia de escasez de recursos.
- Actitud ante agentes reguladores (entes gubernamentales).

La definicin de estrategias podra causar conflictos entre productividad y

seguridad. Por ejemplo, cuando una produccin ininterrumpida requiere tomar
acciones que afecten la seguridad a corto o a largo plazo. Las estrategias ms
prudentes se soportan en un diseo robusto, mantenimiento preventivo y proactivo,
respuestas tempranas a seales de deterioro con aplicacin de tcnicas de
confiabilidad. En el otro extremo, las estrategias estn movidas por un plan agresivo
de produccin lo que redunda en unas instalaciones o diseos menos robustos (a
menudo ms baratos), mnima inspeccin y mantenimiento en la espera de obtener
mxima produccin con un mnimo de interrupciones de operacin.
Las estrategias a aplicar en cada uno de los aspectos arriba sealados,

dependen de varios factores, entre ellos: la poltica de la empresa, el presupuesto
disponible, la proyeccin del mercado, etc. Los aspectos de gerencia de riesgo
necesario para tomar en consideracin durante la etapa de definicin y desarrollo
son los dos primeros sealados arriba: diseo, estrategia de mantenimiento y
operacin.
II.3.CONFIABILIDADENLAETAPADEDEFINICIONYDESARROLLO.
Para el diseo teniendo en cuenta la confiabilidad, supone implementar toda una

serie de actividades para garantizar, la no aparicin, de eventos crticos en la
ejecucin del proyecto y en las operaciones futuras. Entre estas actividades
podemos mencionar la coordinacin, preparacin, vinculacin y comunicacin de los
departamentos responsables del proyecto y de operacin, como por ejemplo de:
gerencia media y alta, produccin, mantenimiento y seguridad, teniendo en cuenta
tambin, aspectos relacionados con el fin ltimo de la organizacin que es hacer
negocio.

Adicionalmente, es importante considerar en esta etapa de diseo, aspectos

de construccin e instalacin bajo esquemas de rentabilidad, seguridad,
manteniabilidad y posibles contingencias para garantizar que las acciones de
mantenimiento y seguridad se puedan llevar a cabo de forma confiable y segura,
permitiendo a su vez, las condiciones especificadas para la operacin y produccin.
Es aqu donde hablamos de un concepto combinado para el diseo y preparacin
ptima como puesta en servicio de un activo. Se debe incluir adems, a el fabricante
de los equipos, para que suministre documentos o especificaciones que contengan
las caractersticas de seguridad y operacin.
Tambin todo el equipo responsable debe considerar los posibles escenarios,

riesgos y amenazas para esta etapa de diseo y futura utilizacin del activo. Esto
implica involucrar aspectos econmicos y externos como la demanda, requerimientos
y especificaciones de produccin, como los operativos que repercutirn en los costes
de produccin y mantenimiento.
Resulta importante implementar normativas y guas de confiabilidad para su

correcta gestin. Entre las normativas tenemos UNE-EN 60300-1 para gestin de los
programas de confiabilidad y UNE-EN 60300-2 para elementos y tareas del programa
de confiabilidad. A continuacin se enumeran las fases que conforman la etapa de
definicin y desarrollo.
La aplicacin de confiabilidad en la fase de preparacin se divide en las tres

fases que forman la etapa de Definicin y Desarrollo de un proyecto de inversin de
capital: Visualizacin, Conceptualizacin y Definicin. Cada fase viene esencialmente
dividida en Acciones de confiabilidad y Enfoque de confiabilidad.
En este sentido se dan las acciones, procedimientos o documentos a realizar o

a generar durante la fase correspondiente. Tambin se especifica el responsable
(grupo o posicin dentro del proyecto), los ejecutores (participantes) y en algunos

casos, una breve explicacin de la accin con ejemplos concretos que ayuden a
aclarar las ideas. El enfoque de confiabilidad, se refieren a acciones y sugerencias
("tips" bsicos) a llevar a cabo para facilitar y ayudar en la aplicacin de los
conceptos de confiabilidad durante la fase correspondiente.
La aplicacin de confiabilidad en la fase de preparacin de los proyectos debe

regirse por los siguientes principios fundamentales (Amendola, 2006):
- La aplicacin de confiabilidad en la fase de diseo, no requiere la intervencin

de un grupo de especialistas adicionales o con conocimientos particulares, ni
tampoco cambiando la estructura organizacional (a excepcin si se detectan
deficiencias en la misma). Los mismos participantes habituales de los
proyectos son los que deben aportar la confiabilidad a travs de sus acciones
y la generacin de documentos.
- Concienciar a los participantes de los proyectos de inversin de capital, en la

importancia y la necesidad de aplicar confiabilidad desde el diseo como
forma de maximizar la utilizacin del activo o el valor del dinero invertido a lo
largo del ciclo de vida del proyecto.
- La aplicacin de los conceptos y procedimientos de gestin de riesgo son

fundamentales para incrementar la confiabilidad de las instalaciones. Existe
una estrecha vinculacin entre productividad y seguridad, como tambin debe
establecerse un balance entre ambos, an cuando lo que se busca es lograr
altos niveles de productividad y seguridad. Estos aspectos deben considerarse
desde la fase de diseo y como parte integral de aplicacin de confiabilidad.
- An cuando los conceptos de confiabilidad puedan ser comprendidos por la

gerencia media, ingenieros y otros participantes de un proyecto, es muy

importante la participacin y la comprensin de la alta direccin de la

empresa.
Durante la ejecucin de los proyectos y a fin de asegurar la aplicacin exitosa

de conceptos de confiabilidad en la fase de preparacin, es importante contemplar
cierto enfoque comn en cada fase del proyecto. Veamos a continuacin, algunos
ejemplos importantes:
- Nuestras acciones estn alineadas al negocio? Mantener siempre presente la

alineacin del proyecto con el plan de negocios.
- Risk Management. Identificar los riesgos de desviacin con respecto al plan de

negocios y hacer un anlisis continuo de los potenciales riesgos identificados
que podran impedir el cumplimiento del mismo.
- Todo el equipo de proyecto comprende la aplicacin el concepto de

confiabilidad desde el diseo? Asegurar que cada participante de un proyecto
comprenda la aplicacin de los conceptos de confiabilidad durante la fase de
de preparacin de los proyectos. Aqu se implica a la gerencia encargada del
negocio, personal de mantenimiento y operaciones y todos los ingenieros que
participan en el proyecto.
- Tenemos los recursos? Asegurar que los recursos estarn disponibles para
cuando se requieran. Este proceso amerita el concurso de equipos
multidisciplinarios y deben planificar el tiempo para asegurar su participacin.
Este tiempo debe contemplar, adems de reuniones de trabajo, tiempo para
recopilacin de informacin y trabajo de preparacin.

- Informacin Disponible. Asegurar que la informacin estar disponible y que

los participantes de los proyectos sepan como tener acceso a la misma antes
que sta sea utilizada.
- Inseparables Confiabilidad e Ingeniera. No separar las actividades de

confiabilidad de las actividades de ingeniera. Estas actividades no deben ser
realizadas de manera paralela sino integradas.
- Inamovibles miembros claves. evitar en lo posible realizar cambios en los

miembros claves del equipo durante la fase de conceptualizacin y definicin.
Est demostrado que puede afectar negativamente los resultados del
proyecto.
- Comunicar los resultados. Comunicar los resultados de aplicar confiabilidad a

la gerencia y al equipo de trabajo.
A continuacin, se dan las acciones y enfoque de confiabilidad para cada fase

de la etapa de definicin y desarrollo de los proyectos. Es de destacar que las
acciones enumeradas no son secuenciales, algunas se pueden realizar de manera
simultnea y otras de manera secuencial.
II.3.1.ACCIONESYENFOQUE/ALINEACINDECONFIABILIDAD
II.3.1.1. C ONFIABILIDADENLA F ASEDE V ISUALIZACIN
En la fase de Visualizacin se generan los proyectos de inversin, los cuales se

originan de cualquier parte de la empresa, aunque generalmente provienen del
anlisis del ambiente externo e interno de la empresa o anlisis DAFO (Debilidades,
Amenazas, Fortalezas, Oportunidades) que se realiza como parte de los ciclos de
planificacin. En esta fase se debe satisfacer tres objetivos principales:

- Establecer los objetivos y propsitos del proyecto.
- Verificar la alineacin de los objetivos del proyecto con las estrategias de la

empresa.
- Desarrollo preliminar del proyecto.
Las actividades para lograr este objetivo son:
- Elaborar alcance del proyecto.
- Elaborar el estimado de costes orden de magnitud aproximado.
- Preparar el plan de ejecucin orden de magnitud aproximado.
- Evaluar la factibilidad tcnica y econmica de proseguir con el proyecto.
Acciones de Confiabilidad
1) Realizar una vista preliminar por procesos y tecnologas asociadas a travs de

un banco de datos de procesos e instalaciones, el cual debe estar soportada con
informacin interna y externa. Esta accin permitira orientar la seleccin o
descarte de opciones de acuerdo a experiencias propias y externas a la empresa.
Responsable: Ejecutor.
2) Determinar el impacto que tendra la instalacin del punto de vista funcional del
negocio. Esto permitira de una manera global a la empresa establecer las
acciones a tomar del punto de vista de cumplimiento del mercado. Como parte de

esta accin es necesario establecer un plan de contingencias. Esta informacin

ayuda en la determinacin de la viabilidad o no del proyecto. Responsable:
Ejecutor
3) Para cada opcin considerada, realizar un estudio de sensibilidad considerando

escenario optimista/pesimista y el escenario ms probable. Esto permitira
seleccionar o descartar opciones consideradas. Responsable: Ejecutor
Enfoque/alineacin de la Confiabilidad
1) Identificar y acordar la tasa de descuento a ser utilizada en los anlisis de ciclo de

vida LCC a ser aplicados en sta y las siguientes fases del proyecto. Responsable:
Finanzas, Ejecutor.
2) Al elaborar el alcance preliminar del proyecto que debe ser realizado en funcin
de una mxima utilizacin del activo (UA) y tomando en consideracin los futuros
costes de mantenimiento. Responsable: Dueo de la instalacin y la organizacin
de Ingeniera y Proyectos, ya que ambos poseen la experiencia e informacin ms
valiosa y relevante para tal fin. Ejecutor.
3) En la elaboracin del alcance preliminar, evitar introducir elementos adicionales

que los distorsionen, como por ejemplo, disear para una capacidad superior a la
realmente requerida o plantear instalaciones asociadas no indispensables.
4) Es importante considerar si existe la posibilidad de un cambio futuro en las

especificaciones del producto. Ej.: si se disea una planta para producir un
producto con un contenido mximo aceptable de metanol, es necesario prever si

para el futuro la demanda del producto tendr cambio de especificaciones en

cuanto al contenido de metanol (ms exigente). En este caso, habr que orientar
el diseo de la planta para que sea ms adaptable a los cambios de
especificaciones de producto.
II.3.1.2 C ONFIABILIDADEN F ASEDE C ONCEPTUALIZACIN
El propsito de esta fase es la seleccin de la(s) mejor(es) opcin(es) y la mejora en

la precisin de los estimados de costes y tiempo de implantacin para reducir la
incertidumbre y cuantificar los riesgos asociados y determinar el valor esperado para
la(s) opcin(es) seleccionada.
En la fase de conceptualizacin se deben cumplir los siguientes objetivos:
- Organizarse para la fase de planificacin del proyecto.
- Seleccionar la(s) opcin(es) preferida(s) y solicitar los fondos para ejecutar las
actividades que permitan obtener un estimado de coste Estimado
Aproximado.
Acciones de Confiabilidad

1) Generar directrices de mantenimiento e inspeccin preliminares para cada una de

las opciones seleccionadas. Apoyarse en experiencias de otras plantas.
Responsable: Personal de mantenimiento e inspeccin.
2) Realizar un anlisis de ciclo de vida (LCC) para determinar la viabilidad econmica

del proyecto. Esto permitir descartar o aceptar diversas opciones seleccionadas
en la fase de Visualizacin. Previa a la realizacin del anlisis LCC, debern
tomarse en consideracin las siguientes acciones (Amendola, 2006):
9 Identificar las estrategias preliminares de mantenimiento que puedan

afectar el diseo conceptual del proyecto.
9 Especificar el desempeo mnimo esperado y de proteccin de los activos a

ser adquiridos en el futuro (relacionado con confiabilidad y seguridad).
Responsable: Unidad de negocio soportada por el grupo FEL.
3) Realizar un Anlisis Preliminar de Peligro (APP). Responsable: Lder de Proyecto y

personal de Mantenimiento y Operaciones.
4) Este proceso permite dimensionar la instalacin y toma en cuenta mantenimiento,

probabilidad de fallo y capacidad efectiva (% de disponibilidad x capacidad de
procesamiento). Este proceso facilita la seleccin de la(s) opcin(es) generada.
5) Aplicar tcnicas de incremento de valor (Ingeniera de Valor, Constructibilidad,

Simplificacin de procesos) para justificar del punto de vista tcnico/econmico
la(s) opcin(es) seleccionada. Responsable: Personal de Confiabilidad y equipos
mecnicos, Ingeniera de Procesos y de Operaciones.

6) Determinar el Safety Integrity Level (SIL) de la instalacin. Esta accin va

orientada a establecer el control de la instalacin. Responsable: Ejecutores de
Mantenimiento y Operaciones.
7) Elaborar el documento: Principios de Confiabilidad (Principios de Confiabilidad) el

cual es requerido como parte del Sistema Unificado de Calidad (SUC). El
documento debe contener la siguiente informacin:
9 Definicin de los sistemas y subsistemas de la instalacin.
9 Entorno operacional de la instalacin y subsistemas.
9 Funciones primarias y secundarias (aplicacin de principios de Ingeniera de

Valor) y analizar los modos y efectos de falla, y sus consecuencias.
9 Diagrama de decisin y estructurar el plan de mantenimiento sobre la base

de tareas predictivas, correctivas, preventivas y proactivas.
9 Nivel de Integridad del Sistema (SIL).
9 Nivel de Integridad de la Instalacin (SIL).
9 Criterios de respaldo de equipos bajo los conceptos de redundancia activa o

pasiva.
9 Clculo de disponibilidad inherente y operacional de equipos y sistemas, sobre

la base de un registro histrico de paros y arranques, documentado con las
causas de paro.
9 Confiabilidad de servicios (electricidad, aire de suministro, combustible, etc.)
9 Redundancia del sistema de control, seguridad y de emergencia.
9 Coste de ciclo de vida de la instalacin.

9 Coste de penalizacin por impacto en la produccin, calidad, seguridad y

ambiente por fallos catastrficos de la instalacin.
9 Incidencia de la instalacin en el brillo/imagen de la empresa.
9 Confiabilidad de los procesos aguas arriba de la instalacin.
9 Tareas y procedimientos requeridos para extender la vida til de los equipos.
9 Tareas y procedimientos para medir la eficiencia operacional de

equipos/sistemas.
8) Realizar anlisis What If al final de la fase. Esto aplicar a proyectos que

contengan un alto nmero de procesos qumicos, fsicos y mecnicos
interrelacionados. La decisin de realizar el anlisis ser del equipo de proyectos.
Responsable: Lder de proyecto y ejecucin de operaciones y mantenimiento.
Enfoque/alineacin de la confiabilidad
1) En la medida que avanza el proyecto, el alcance se va definiendo con mayor

precisin. Esto implica que es posible desarrollar modelos de confiabilidad ms
sofisticados que soporten el diseo, las especificaciones y el desarrollo de
estrategias de paradas de planta y de mantenimiento en etapas ms avanzadas
del proyecto. Sin embargo, hay que prestar particular atencin a estos modelos,
ya que pueden tener una importante incidencia en el coste final del proyecto y
quizs no sean justificables del todo. Dependiendo de la naturaleza del proyecto,
es preferible utilizar modelos ms sencillos que pueden llevar a resultados
igualmente tiles.

2) Los diagramas de ubicacin de equipos (utlizado 3D CAD) debern ser realizados

lo ms temprano posible an teniendo poca informacin de los equipos mayores.
Lo que permitir tener una mejor idea de la disposicin de los equipos durante el
desarrollo del proyecto y particularmente antes de realizar el HAZOP (Payne et al,
2004).
3) Al elaborar los alcances, es necesario que se preparen siguiendo la misma

metodologa, el mismo nivel de detalles y en lo posible, con el mismo equipo de
trabajo. En otras palabras, es necesario tener consistencia en la elaboracin de
los alcances que traera como beneficio una mayor confianza en el trabajo de
evaluacin, el cual a la larga se traduce en mayor confiabilidad a la opcin
seleccionada.
II.3.1.3 C ONFIABILIDADEN F ASEDE D EFINICIN
El propsito de esta fase es desarrollar en detalle el alcance y los planes de ejecucin

de la opcin seleccionada, para obtener el financiamiento requerido para ejecutar el
proyecto, preparar la documentacin que sirva de base para la ingeniera de detalle y
la contratacin de la ejecucin del proyecto y confirmar si el valor esperado del
proyecto cumple con los objetivos del negocio.
La fase de Definicin debe satisfacer tres objetivos principales:
- Desarrollar el paquete de definicin del proyecto.
- Establecer proceso de contratacin y el documento de solicitud de ofertas.

- Preparar el paquete para la autorizacin del proyecto.
Acciones de confiabilidad
1) Definir la funcionalidad del proyecto. Una vez seleccionada una opcin (en la fase
de Conceptualizacin), se requiere que las definiciones funcionales de todos los
equipos y sistemas sean documentadas formalmente en la medida que los
diagramas de tuberas e instrumentacin (DIT) sean preparados. Para esto, se
debe generar un documento que contenga el diseo conceptual del sistema, o
lista de funciones primarias y activos asociados (relacionar la funcionalidad de los
equipos), a saber:
Estudio de disposicin de equipos.
Especificacin de equipos y tuberas.
Definicin funcional de la instrumentacin.
Filosofa de control.
Descripcin de proceso.
Responsable: Equipo de diseo del proyecto.
Ejecutor: Personal de Operaciones y Mantenimiento.
2) Realizar un estudio de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM); OCR; IBR

en conjunto al anlisis HAZOP. El resultado de este estudio llevar a una
recopilacin de los modos de fallo que podrn esperarse cuando la instalacin
est operando. La combinacin de ambos estudios, es decir, HAZOP y RCM, OCR,

IBR son lo que se conoce como HAZROP. Responsable: Ejecutor. El mismo

personal responsable de realizar HAZOP. La combinacin de ambos estudios es
de mayor efectividad y de mayor eficiencia que realizar los estudios separados.
3) Realizar Anlisis Cuantitativo de Riesgo (ACR) a fin de cuantificar el riesgo de un

fallo de la instalacin, basado en la identificacin de modos de fallo y el clculo
de sus probabilidades. En los modos de fallo es importante incluir fallos humanos.
Responsable: Ejecutor.
4) Identificar estrategias de mantenimiento (mantenibilidad). Se debe generar una

poltica de mantenimiento adecuado buscando optimizar costes. En este caso, los
costes de mantenimiento requerido para alcanzar un cierto nivel de confiabilidad
(y por lo tanto seguridad y produccin a largo plazo) estn balanceados con los
costes de los fallos. Esta consideracin, lleva a incrementar la disponibilidad de la
instalacin y se logra considerando la accesibilidad, deteccin y aislamiento
rpido de fallo, mantenimiento en lnea, facilidad de remocin de reemplazo y de
reparacin con mnimos ajustes.
Estas recomendaciones y tareas evitarn que al final de la ingeniera de

detalle, el diseo final sea total o parcialmente sometido a revisin por razones de
mantenibilidad, el cual puede llevar a realizar rediseo antes de la fase de
construccin. Este rediseo puede llegar a ser costoso en labor y tiempo.
II.4.RUTADEIMPLANTACINDECONFIABILIDADENLAETAPADEDEFINICINY
DESARROLLO
La implantacin de los conceptos y acciones de confiabilidad descritas en las fases de

visualizacin, conceptualizacin y definicin se esquematiza en la Figura 2.2, donde

se muestra de manera ordenada y secuencial. Dentro de la secuencia hay acciones

que pueden ser aplicadas de manera simultnea.
DEFINICIN
VISUALIZACIN CONCEPTUALIZACIN
Determinar impacto del Anlisis preliminar de Definir la funcionalidad del proyecto

punto de vista funcional peligro (APP).
del negocio.
Determinar valor de Realizar un estudio RCM/HAZOP

disponibilidad (o el valor de UA)
por medio de simulacin de
Screening preliminar por eventos discretos. Anlisis Cuantitativo de
procesos y tecnologas. Riesgo (ACR)
Identificar estrategias de
Estudio de sensibilidad ante Aplicar tcnicas de
incremento de valor
mantenimiento (mantenibilidad)
dif erentes escenarios
Definir guas de diseo y

respaldo de equipos (spares)
Determinar el SIL de la
instalacin
Generar directrices de mantenimiento
e inspeccin preliminares para cada Anlisis de variabilidad
opcin seleccionada Documento Principios de
Confiabilidad
Definir nivel de confiabilidad requerido
Anlisis de ciclo de vida (LCC) Realizar anlisis What If

para cada opcin Criterios/esfuerzo de inspeccin para
equipos estticos
Figura 2.2. Ruta de implantacin de confiabilidad en la etapa de definicin

y desarrollo.
II.5.MEJORESPRCTICASDELACONFIABILIDADDESDEELDISEO
La correcta y completa aplicacin de confiabilidad desde la etapa de diseo de un

proyecto, permitira una mejor utilizacin del activo (UA) y maximizar el valor del
dinero invertido en una instalacin hasta la Fase de Desincorporacin de un
proyecto.

La metodologa planteada es susceptible a evolucionar en el tiempo en la

medida que se adquiera mayor experiencia en su aplicacin. Es un proceso de
mejora continua a fin de lograr las mejoras prcticas de confiabilidad adaptadas a
nuestra realidad y a nuestra manera de hacer las cosas, y as lograr instalaciones
que sean de clase mundial.
Los aspectos de confiabilidad sealados, van dirigidos a centrar el alcance del

proyecto de una manera ms eficiente ya que permite identificar alcances
innecesarios. Esto llevara a identificar reas incompletas del diseo conceptual y un
mejor entendimiento de los requerimientos de mantenimiento de las instalaciones
(mantenimiento en diseo), lo que redunda en el futuro en una reduccin de costes
de mantenimiento, una mejor aplicacin de las actividades de mantenimiento donde
sea requerido y reduccin de la tasa de fallos.
La etapa de diseo de un proyecto no est limitada nicamente a la etapa de

definicin y desarrollo, tambin se encuentra la etapa de Implantacin que
comprende la ingeniera de detalle, aprovisionamiento de materiales y la
construccin. Sin embargo, si los conceptos de confiabilidad son aplicados a
cabalidad desde Definicin y Desarrollo, las consideraciones de confiabilidad en las
etapas posteriores sern de poco impacto en la instalacin, ya que es en las etapas
iniciales del proyecto donde se tiene mayor efecto.
No se puede esperar obtener el 100% del beneficio potencial la primera vez

que se aplique confiabilidad en la fase de preparacin de proyectos. Esto requiere de
un proceso de aprendizaje y cada uno de los participantes debe internalizar el
proceso de aplicacin de confiabilidad desde esta fase.
La aplicacin de confiabilidad en la fase de preparacin de proyectos debe

llevar implcito el balance entre la productividad, seguridad y riesgo. Este balance
debe alinearse con el diseo y estrategia de mantenimiento. Sin un adecuado

balance entre productividad, seguridad y riesgo, se puede comprometer la integridad

mecnica (seguridad) de la instalacin al momento de tomar decisiones
operacionales.
DEFINICIN Y DESARROLLO IMPLANTACIN OPERACIN
VISIN CONCEPTUALIZACIN DEFINICIN CONTRATACIN OPERACIN Y

Y EJECUCIN EVALUACIN CONTINUA
PROC.CONTRATACIN
SELECCIN MEJOR(ES) DEFINICIN MATERIALIZACIN PUESTA EN OPERACIN
IDENTIFICACIN
OPCIN(ES) MAYOR ALCANCE P.E.P. HASTA ANLISIS CUMPLIMIENTO
DE PROYECTO
PRECISIN ESTIMADOS P.E.P. COMPLETACIN EXPECTATIVAS DEL
DETALLADO MECNICA NEGOCIO
N N I/P I/P M
I I/P M M N
M M N N I/P
N = Unidad Negocio
Rol Principal Rol Moderado Rol Menor I = Ingeniera
M = Mantenimiento
o Co-Gerencia P = Proyecto
Figura 2.3. Proceso de ejecucin proyectos / roles (Amendola, 2006).
Generar un banco de datos, el cual sera obtenido con la informacin de

cierre de cada proyecto. Esta informacin debera ir complementada con fuentes
externas de informacin. Este banco de datos debe de incluir informacin de
procesos, tecnologas asociadas, datos de confiabilidad e informacin de costes.
II.6.ENFOQUEENLACONFIABILIDADDESDEELDISEO,NEGOCIO,YELIMINACINDELAS
RESTRICCIONESTHEBUSINESSRELIABILITY

Una estrategia robusta debe ser construida con la suma de diferentes enfoques
(asset management, project management, energy management, CDD y confiabilidad
humana) y soportada por diferentes elementos: alineacin, conocimiento del
negocio, habilidades, competencias, sostenibilidad, competitividad y sobre todo
integracin (PMM Institute for Learning).
Figura 2.4. CBR Modelo de confiabilidad basada en la restriccin (PMM Institute

for Learning, 2005)
Nuestra propuesta es que la verdadera confiabilidad del negocio depender de

la integracin y retroalimentacin de 3 reas (ver figura 4): Diseo e ingeniera
(Alimentada por las reas operaciones, mantenimiento e informacin), Eliminar las

4
restricciones (identificando con datos todo aquello que est impidiendo a la
organizacin alcanzar su mximo rendimiento), y Funcionamiento y Sostenibilidad
(que es el centro y eje interactivo que alimenta a la inteligencia del negocio).
Crear una estrategia no es lo ms complicado (esta puede comprarse quizs

con unos pocos euros o bajarse de internet), lo ms complicado es operacionalizarla;
es decir, crear el ambiente y definir las acciones necesarias que lleven a que la
estrategia sea implementada (Amendola, 2009b).
II.7.REFERENCIASBIBLIOGRFICASDELCAPITULO
Amendola L, Depool T. 2006. Validacin del Modelo de Confiabilidad Humana en

la Gestin de Activos, VIII Congreso de Confiabilidad, Asociacin Espaola de la
Calidad, Madrid. Espaa
Amendola L. 2007b. Gestin de Activos: negocio en el negocio El necesario

equilibrio entre humanos, organizacin e indicadores. Con Mantenimiento
Productivo N 47. Mxico.
Amendola L. 2001. Modelos Mixtos en la Gestin del Mantenimiento. Dpto. de

Proyectos de Ingeniera e Innovacin Universidad Politcnica de Valencia Espaa.
Amendola L. 2006. Gestin de Proyectos de Activos Industriales. ISBN: 84-8363-

052-4. Editorial Universidad Politcnica. Espaa.
4
Lateoradelasrestricciones(TOC)definerestriccinatodoaquelloqueimpidequeselogrelametadela
organizacin, estas puedenser tanto fsicas como no fsicas por ejemplo: polticas, falta de formacin de los
empleados,estratgicaserrneas,etc.(Goldratt,1994)

Amendola L. 2007. Direccin y Gestin de Proyectos de Paradas de Plantas:

Propuesta Metodolgica para su Mejora Basada en Juicios de Experto, Validacin
de la misma y Generacin de un Modelo Maestro. Tesis Doctoral Documento
Indito UPV. Espaa.
Amendola L. 2008b. Debemos cambiar Cuidado con el entorno en la

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Mantenimiento N 60.
Amendola L. 2009. Alineacin del Project Management con la Estrategia de la

Organizacin. ISBN Editorial Renacimiento: 978-84-8472-440-7 / ISBN Editorial
PMM Institute for Learning: 978-84-935668-2-1. Espaa.
Amendola L. 2009b.Operacionalizando la estrategia. ISBN: 978-84-935668-5-2.

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Amendola L, Depool T, Gonzalez M, Palacios E. 2005. Aplicacin del Risk

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Goldratt E. 1994. La Meta. Editorial Diaz de Santos.
Ivorra J. 2002. La Gerencia de Riesgos- Factor Crtico de xito. Tercer Congreso

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Careful planning enabled the delivery construction and installation of a
replacement of 860-ton reactor within a 64 days turnaround. Hydrocarbon
Processing.
PMI (Project Management Institute). 2009. Gua del PMBOK Gua para la
Direccin y Gestin de Proyectos 4ta Edicin. ISBN: 9781933890722. PMI

PMM Institute for Learning. 2005. Disponible en: www.pmmlearning.com.
UNE-EN 60300-1. 1996. Gestin de la Confiabilidad. Parte 1: Gestin del

Programa de Confiabilidad.
UNE-EN 60300-2. 1997. Gestin de la Confiabilidad. Parte 2: Elementos y Tareas

del Programa de Confiabilidad.
Woodhouse J. 2002. User Guides, de software APT-Integrated Toolkit. Versin

3.0. Asset Performance Tools Ltd.

III
CONFIABILIDADENLAFASEOPERATIVA
III.1.INTRODUCCIN
Por lo general, para actuar de manera integrada sobre los activos y mejorar la
confiabilidad de los mismos en la fase operativa podemos considerar la oportunidad de
intervenir en dos vertientes:
- En el plano de la organizacin, favoreciendo su actividad productiva principal o

esencial, los procesos en ella existentes y la gestin participativa (organizacin
aligerada lean organization) sobre las estructuras funcionales y jerrquicas; y
- En el plano de la gestin y el mantenimiento de los activos fsicos, desarrollando

una visin amplia sobre todo el ciclo de vida de los equipos e instalaciones
(impulsando la gestin e ingeniera del mantenimiento en esta fase).
A continuacin presentamos aspectos que relacionan nuestra mejor operacin y

mantenimiento con la confiabilidad de los equipos industriales en esta fase operativa.
Como sabemos la gestin de estos aspectos es clave a la hora de conseguir una
fiabilidad y mantenibilidad operativas que se aproximen a los valores inherentes
obtenidos durante el diseo de los equipos.
III.2.CONFIABILIDADYOPERACINDELEQUIPOINDUSTRIAL
III.2.1.INTRODUCCIN
La buena operacin de los equipos influye en la fiabilidad y mantenibilidad de los

mismos. En este apartado se van a proponer buenas prcticas observadas para
asegurar la operacin de los equipos dentro de su estndar operativo y se

comentarn casos donde se pueda apreciar el impacto de operaciones fuera de

control en la seguridad de funcionamiento de los equipos.
Como se ha descrito anteriormente, la fiabilidad de un equipo o instalacin

depende en gran medida del diseo de los mismos as como de las acciones de
mantenimiento en la fase de explotacin, tanto en sus aspectos de mantenimiento
preventivo como en la calidad de las reparaciones.
Otro aspecto de gran incidencia en la fiabilidad es la operacin de los equipos.

Este es el que trataremos en este apartado.
A su vez, la mantenibilidad se ve afectada por el diseo de los equipos e

instalaciones (accesibilidad) as como por los medios de acceso, conocimientos del
personal, herramientas, repuestos y procedimientos operativos. Igualmente, nos
centraremos en esta ltima parte.
III.2.2.INCIDENCIADELAOPERACINENLAFIABILIDAD
La operacin de los equipos es una de las principales causas que inciden

directamente sobre la fiabilidad y la mantenibilidad. Concretamente, si nos
centramos en la primera, podemos decir que es la segunda en importancia despus
de los fallos mecnicos.
Como puede verse en la siguiente figura, los fallos operacionales son la

segunda causa de fallos en una refinera de petrleo despus de los fallos de
equipos.
Las rutinas de operacin tales como procedimientos de puesta en marcha,

limpieza de equipos, comprobaciones peridicas, regimenes de carga,

ConfiabilidadenlaFaseOperativa 45
procedimientos de parada son de suma importancia para la fiabilidad de los equipos.

Refirindonos al entorno de una planta de proceso, veamos algunos ejemplos:
Figura 3.1. Fallos de equipos en una refinera de petrleos. Fuente: Hydrocarbon

processing market.
Sellos mecnicos en bombas centrfugas: Estos son equipos idneos para

asegurar la estanqueidad de las bombas. Sin embargo, en muchas ocasiones no
cumplen su funcin y se producen rotura de los mismos. Dejando a un lado un
diseo y/o un montaje inadecuado que producen no pocas averas, habra que
sealar que uno de los principales motivos de mal funcin y/o rotura de los
mismos es debido a una operacin inadecuada causada habitualmente por falta
de limpieza una vez parado el equipo por lo que, cuando se pone en servicio de
nuevo, produce dao en las caras o por falta de calentamiento de las tuberias en
la puesta en servicio por lo que el fluido de proceso es ms viscoso produciendo
ello dao en las caras del sello.

Instrumentacin: Aqu podramos diferenciar entre la instrumentacin en lnea y

fuera de lnea. Para la primera, es frecuente encontrarnos con malfuncionamiento
en los equipos debido a la deposicin de solidos en las mismas procedentes de
suciedad en las lineas y/o los equipos de o por la solidificacin del fluido de
proceso. En ambos casos est relacionado con las rutinas de operacin de
limpieza de las instalaciones, parada y puesta en marcha. Como ejemplos
especificos podramos mencionar:
o vlvulas de control que no hacen un cierre adecuado o con los asientos

daados.
o Medidores de caudal tipo Coriolis con tubos total o parcialmente

obstruidos por solidificacin del fluido de proceso en los mismos.
o Placa de orificio para medida de caudal con obstruccin parcial por

deposicin en la misma de suciedad o restos del montaje (cartones,
trapos, etc.).
o Medidores de caudal tipo vortex con obstruccin de orificios de medida.
o Medidores de presin con sello separador daados por una

sobrepresin provocada por un golpe de ariete producido por una
apertura brusca de una vlvula.
o Medidores de caudal de tipo rotmetro daados por un golpe de ariete

o con una medicin incorrecta por suciedad en el tubo.
o Analizadores de lquidos (PH, conductividad, etc.): La suciedad de la

muestra es causa frecuente de medidas incorrectas en estos equipos.
En el caso de instrumentacin fuera de lnea, la casustica es muy similar

pero con el aadido de el instrumento no est en contracto directo con el

proceso sino que es este el que ha de ser llevado hasta l para realizar la
medida. Algunos ejemplos:
o Analizadores de gases (Infrarrojos, ultravioletas, cromatografos, etc):

Una muestra inadecuada tanto en composicin como en presin y/o
temperatura produce alteraciones en los sistemas de toma y
adquisicin de muestras (SAM) provocando medidas incorrectas e
incluso dao de los equipos en ocasiones.
o Medidores de presin / presin diferencial: Utilizados tanto para medida

de presin, presin dieferencial como de nivel por altura manomtrica
como tambin para medida de caudal mediante la utilizacin de
elementos primarios deprimgenos (placas de orificios, toberas, pitot,
etc.). Una de las principales causas de malfuncionamiento son debidas
a obstruccin del tubing de conexin con el proceso o a daos
originados por sobrepresiones.
Figura 3.2. La apertura de una vlvula demasiado rpido puede producir golpe de
ariete.
Tuberas: Daos en las tuberas o en sus soportaciones por golpes de ariete

producidos por apertura brusca de vlvulas, fenmenos de corrosin/deposiciones
por dejar fluido durmiente en tuberas que no estn en operacin.

Vlvulas manuales: Daos en los asientos por aplicacin de un par excesivo para
asegurar un buen cierre. En muchas ocasiones se uilizan barras para ejercer un
par mayor en la falsa creencia de que cuanto mas se apriete, mejor cierra la
vlvula.
Figura 3.3. Husillo pandeado debido a la operacin mediante barras y vlvula con
suciedad arrastrada por la lnea.
Compresores alternativos: Daos en las vlvulas de los cilindros por arrastre de

liquido e, incluso slidos, con los gases a comprimir.
Motores elctricos: Es frecuente por parte de muchos operadores arrancar de

forma repetida y continuada un motor elctrico hasta la rotura sin pararse a
pensar que hay un problema que hace que las protecciones del mismo disparen.
Es tambin frecuente someter a los motores a sobrecargas continuadas. En
ocasiones se elimina o se cambia el valor de tarado de las protecciones elctricas:
proteccin trmica, diferencial, de cortocircuito, de nmero de arranques, etc.
Bombas: Por utilizacin de estos equipos fuera de los rangos de funcionamiento

para los que fueron diseados: sobrecarga continuada producindose vibraciones
y desgaste de piezas acelerado, regmenes de funcionamiento muy bajos

produciendo que el equipo entre en cavitacin al bajar por debajo de la presin

de vapor. Este tipo de operaciones afecta tambin a otro tipo de equipos
dinmicos como soplantes.
Figura 3.4. Curva de la baera de una mquina infra y sobrecargada. Fuente

ATISAE.
Gestin de alarmas: En muchas ocasiones, se reconocen las alarmas pero no son

comunicadas adecuadamene produciendo una falta de accin por mantenimiento
cuando se requiere y ocasionando, por tanto, un dao en los equipos.
Se han mencionado algunos ejemplos, aunque la lista sera interminable, pero son lo
suficientemente claros para comprender como incide la operacin en la fiabilidad de
las instalaciones. Mediante un plan de entrenamiento y seguimiento puede
conseguirse optimizar este impacto.

III.2.3.SOPORTEDEOPERACIONESENLAMEJORADELAFIABILIDAD
Si en el apartado anterior veamos como las tareas de operacin tienen una alta
incidencia sobre la fiabilidad, ahora veremos como operaciones puede ser una ayuda
fundamental en la deteccin de fallos incipientes, en la reparacin de pequeas
averas as como en la realizacin de sencillas labores de mantenimiento preventivo.
En estos principios en los que se basa el mantenimiento productivo total o

TPM. Por tanto, si llevamos a cabo esta metodologa cubriremos todos los
planteamientos expuestos en este apartado (y muchos mas). Sin embargo, hay que
puntualizar que no es necesario implantar toda la metodologa para realizar acciones
con resultados positivos en el planteamiento realizado.
Partiendo de la base que el operador es quien est en mayor contacto con la

mquina es fundamental aprovechar esa situacin para sacar el mximo beneficio en
trminos de fiabilidad. As, es necesario que est entrenado para detectar cualquier
anomala en la misma: Un ruido raro distinto al habitual, un olor fuera de lo
comn, un aspecto distinto, manchas, derrames, fugas, parmetros de operacin
anormales, etc. Deben de ser seales de alarma que pongan en marcha
mecanismos de actuacin.
Adems, se deben desarrollar listas de chequeo que, integradas con el resto

de comprobaciones propias de la produccin, obliguen a la realizacin de estas
tareas as como que permiten tracear estas actuaciones.

HOJA DE RUTA DE AGUAS Rev 6 TURNO ___ TURNO ___ TURNO ___
Operador Operador Operador
Da de la semana: .
Fecha: / / . Unidad Rango Maana Tarde Noche * El criterio para ver si es necesario
WWTP lavar algn filtro de arena ser el
siguiente:
Salida H68501 (TI-68511-102) C 20-35
Si el caudal que pasa por un filtro
Flotantes aerator N/P/M activo (Qf) es inferior a 0.25
Air lift (FI68512101) Nm3/h 80 -140 multiplicado por el caudal total que
MLSS en Aerator (1) ppm 5500 - 6000 pasa por los tres filtros (Qt) en
Estado thickener (Agua+Fango/Fango) AF/F servicio entonces habr que lavar
N Extraccin/XCV fango (2) N/N ese filtro.
Resumiendo:
CW
Si Qf > 0.25 x Qt no lavar filtro,
Nivel portafeed NaClO Litros (aprox.) excepto cuando P es alta (3).
Nivel portafeed DN2760 Litros (aprox.) Si Qf < 0.25 x Qt lavar filtro, y
Nivel portafeed DN2300 Litros (aprox.) anotar en libro de relevos.
Nivel portafeed BD1500 Litros (aprox.) Jueves 19:00 h.
Cloro residual (Cloro Libre con kit) ppm 0.3-0.5 Conectar el 1 y 3 jueves
CWR (FI-68101-102) AP bar 8-10 de cada mes la bomba
CWR (PI-68101-101) bar 1.5-2.5 diesel de La Mina.
Caudal Total entrada a F-68412 A/B/C (Qt) * m3/h aprox 300
Caudal de entrada al F-68412A (Qfa) * m3/h aprox 100 Bomba arrancada por:
Caudal de entrada al F-68412B (Qfb) * m3/h aprox 100
Caudal de entrada al F-68412C (Qfc) * m3/h aprox 100
CHEMICAL STORAGE
N69702A Cubrebridas atacados/fugas S/N Jueves 19:00 h.
Presin en impulsin N69702A bar 4 Conectar el 2 y 4 jueves
N69703A/B fugas S/N de cada mes la bomba
Presin en impulsin N69703A/B bar 8 diesel de la Cooling Tower.
Temperatura Cuerpo N-69702 A (Sulfrico) C 0 - 55 (4)
RWTP Bomba arrancada por:
Nivel biocida Litros (aprox.)
N68439A (biocida) L/h 4

(5) Observando la pantalla Analizadores ROI de AIM, se
ven picos de Cloro (aprox. cada 12 horas) debidos a la
inyeccin de biocida, y entre estos picos el nivel de
cloro es 0. S / No
N68422 A/B dosificando (HCl), poner pH pH S/N - 5.5 Domingo 19:00 h.
T68420 (bisulfito) m3 >3 (1/10)
N68423 A/B (bisulfito), poner Redox mV mx 400 Medir caudal de agua bruta.
T68421 A/B (antiincrustante) Litros (aprox.)
N68424 A/B (antiincrustante) L/h 1,6 FQIR6840321 m3/h
SDI entrada F-68411 A/B/C/D 3-6.5 FQIR6840381 m3/h
Caudal de entrada al F-68411A (Qa) * m3/h -
Caudal de entrada al F-68411B (Qb) * m3/h -
Caudal de entrada al F-68411C (Qc) * m3/h - EHS avisar puntualmente sobre la
venida del laboratorio externo para
Caudal de entrada al F-68411D (Qd) * m3/h -
Suma de los
la toma de muestras del efluente al
Caudal total a los F-68411 A/B/C/D (Qt) * m3/h anteriores mar.
SDI salida F-68402 A/B/C 1-3.5
Cloro libre a la salida F68411A/B/C/D ppm 0
(1) Si los MLSS estn por encima de 6000 habr que realizar una extraccin hacia el espesador de fangos.
(2) Si sale fango por la XCV 09 habr que realizar una extraccin hacia el filtro de bandas.
(3) Si la presin diferencial es alta, habr que lavar el filtro por el que pase menor caudal en primer lugar.
(4) Si la temperatura de la bomba de Sulfrico es superior a 55 C, comprobar si hay alguna vlvula sanders mal abierta.
(5) Si no hay picos de cloro podr ser debido a que no ha entrado biocida. Esto habr que comprobarlo, detectar la causa y actuar.
NOTA: Cualquier accin que se tome de acuerdo con los epgrafes (1) al (5) anteriores se deber anotar en el libro de relevos.
Figura 3.5. Ejemplo de ronda de operaciones con acciones para deteccin de

anomalas de equipos integrada.

En la siguiente Figura 3.5 se ve un ejemplo de una ronda de operaciones en

una planta de tratamiento de aguas. En la misma se han incluido tareas de deteccin
del estado de los equipos que den informacin a mantenimiento de la evolucin de
los mismos: fugas, presiones, temperatura, etc.
En cuanto a la realizacin de pequeas reparaciones, podramos mencionar el

famoso TLC (Tightening, Lubrication and Cleaning) de TPM que incluye las tareas de
limpieza, lubricacin y apriete de conexiones como filosofia de tareas bsicas.
Hay muchas tareas de mantenimiento de fcil ejecucin que pueden ser

realizadas por los operadores con un entrenamiento adecuado produciendo con ello
una rpida resolucin de las mismas y con el consiguiente ahorro de costes de
mantenimiento as como la simplificacin de las labores burocraticas del flujo de la
orden de trabajo: creacin de aviso, aprobacin de mismo, planificacin, ejecucin,
cierre, notificacin, etc. Pongamos algunos ejemplos centrados nuevamente en una
planta de proceso:
Equipos estticos:
o Engrase de vlvulas manuales: Del husillo y de la vlvula en general.
o Limpieza filtros aspiracin de bombas con vapor o condensado. Incluye

desmontaje y montaje del mismo.
o Colocacin de discos ciegos hasta 4
o Apriete de bridas hasta 4.
o Cambio de juntas.
o Purgadores: Incluye inspeccin de correcto funcionamiento, apriete de bridas,

cambio de juntas.
Equipos dinmicos:

o Lubricacin de bombas: Incluye retirada aceite viejo, llenado de aceite nuevo

y limpieza. Reposicin cuando sea necesario.
o Ajuste de prensas de bombas: Apriete cuando exista una fuga.
o Sellos de Bombas: Incluye eliminacin de fugas, calentamiento de tomas de

lavado, desconexin y soplado con vapor o condensado cuando se sospeche
de obstruccin en las lineas.
Electricidad
o Rejillas de motores: Inspeccin y limpieza
o Rearme de interruptores de motores: Cuando se rearme un mximo de 3

veces, enclavar y pasar aviso a mantenimiento.
o Cambio de luminarias: Con enclavamiento previo de interruptores.
o Arranque de grupos electrgenos: en modo manual.
o Apriete de conexiones sueltas en baja tensin.
Instrumentacin
o Vlvulas de control: Engrase de vstago, eliminacin de fugas de aire por

apriete de racord o sustitucin, eliminacin de fugas en empaquetadura
mediante apriete.
o Niveles visuales: Reapriete de conexiones para eliminacin de fugas.
o Detectores de llama: Limpieza del cristal del detector. Incluye desmontaje

para detectores en hornos y calderas.
o Transmisores de presin diferencial: reapriete o sustitucin de racord,

comprobacin del cero del instrumento, limpieza de conexiones con agua,
condensado o vapor.
o Manmetros: Reapriete de conexiones para eliminacin de fugas, limpieza y/o

sustitucin.
o Medidores de temperatura locales: Sustitucin del medidor incluyendo

aflojamiento y reapriete de conexiones.

Figura 3.6 : Aplicacin de metodologa TPM a una planta industrial .
Por ltimo, dentro de las acciones a realizar por los operadores con el fin de
ayudar a mantenimiento en la mejora de la fiabilidad al tiempo que se optimizar los
recursos, estara la realizacin de pequeas tareas de mantenimiento preventivo.
Muchas de estas acciones podran ser las ya mencionadas pero, en lugar de
realizarlas cuando ya hay un sntoma de mal funcin, se haran con una frecuencia
preventiva determinada. Los 3 niveles mencionados los combinamos en la siguiente
figura que corresponde a la implementacin de la metodologa TPM a una planta de
extrusionado de plstico y en el que se tom la metodologa 6 sigma para el
desarrollo. Distinguimos 3 niveles:
Nivel 1: Observacin e investigacin
Nivel 2: Comprobacin y control
Nivel 3: Mantenimiento preventivo. Tareas no muy tcnicas para
operadores y las ms tcnicas y complejas para mantenimiento.

Nivel 3
Tareas de mantenimiento preventivo Repetative Procedure Assets Asset Frecuencia
en EMPAC Schedule No.
Cambiar helicoils
Limpieza codigo 30 (Apoyo)
Quitar tapones vacio (Vent ports) (Apoyo)
Cambio piston apriete rodillo pelitizadora
Cambiar juntos de vent port
Injecin de mesamol en la linear (Sis de vacio) 7 dias
Li mpieza los cuchillos de la Peletizadora 7 dias
Cambiar los ceramicas en peletizadora
Cambiar thermoparas
Cambiar electrovalular de agua de bara
limpiar filtro de aire de refrigeracion de motor 28 dias
Nivel 2
Tarea o Comprobar Repetative Procedure Assets Asset Frecuencia

Comprobar nivel de aceite y fugas en el reductora 5001, 5002 cada linea 1644 7 dias
Comprobar Suciodad de filtros de Aire 5003, 5004 cada linea 1644 7 dias
Comprobar sujecciones y presados de los cables DE LAS 5020, 5021, 5022 cada linea 1644 7 dias
RESISTENCIAS DEL EXTRUSOR.
Comprobar el estado de termopares y vainas 5023, 5024, 5025 cada linea 1644 7 dias
comprobar fugas de RDP en tubing e injectores de las lineas 5026, 5027, 5028 cada linea 1644 7 dias
Comprobar nivel de aceite y fugas en la bomba de RDP de cada 5029, 5030, 5031 cada linea 1644 7 dias
linea
Peletizador: Combrobar fugas de aire en los pistones, Comprobar 5032, 5033, 5034 cada linea 1644 7 dias
estado de las ceramicas, Comprobar que estan limpios los

detectores de velocidad.
Comprobar estado de las ruedas en los baos de agua 5035, 5036, 5037 cada linea 1644 28 dias
Nivel 1
Tarea Repetative Procedure Assets Asset Frecuencia
Limpiar los cables y tuberias
Limpiar la zona de prensas diario
limpiar los feeders bien
Comprobar PDI Aire diario
Comprobar Helicoils diario
Figura 3.7. Aplicacin de la metodologa TPM.

Fuente: Conde Cavero. Tesis Doctoral
En la Figura 3.7 se incluye una hoja de aplicacin de esta metodologa a la

zona de extrusin. Se pueden ver los tres niveles de tareas mencionados. Ha de
incluirse tambin el procedimiento a que corresponde, los equipos asociados y la
frecuencia de realizacin de dicha tarea.

III.2.4.INCIDENCIADELAOPERACINENLAMANTENIBILIDAD
Segn comentado, los procedimientos operativos afectan a la mantenibilidad de los

equipos e instalaciones. As, cuando es necesario realizar una intervencin de
mantenimiento en un equipo, ya sea de carcter preventivo como correctivo, los
tiempos necesarios para que mantenimiento pueda empezar a trabajar pueden ser
bastante significativos. Estos incluyen las siguientes tareas:
Parada del equipo
Aislamiento del equipo del resto de la instalacin: cierre de vlvulas,

colocacin de discos ciegos, etc.
Enclavamiento de fuentes de energa: elctrica, trmica, neumtica, etc.
Limpieza de equipos.
Firma de permisos de trabajo.
Una vez concluida la intervencin, es necesario realizar las tareas a la inversa

para restablecer al equipo a sus condiciones de servicio.
A 1 2 3 4 B
TBF1 TTI1 TBF2 TTI2 TB F3 TTI3 TBF4 TTI4 TB F5
TBF: Tiem po de Buen Funcionam iento.

TTI: Tiem po de Indisponibilidad.
1, 2, 3, 4 instantes de interrupcin.
Elim inacin
Tiempo Restric ciones Aviso a restricciones Tiem po
Aviso a Mto pasivo 1 seguridad 1 TTR Produccin seguridad 2 pas ivo 2
D iagnstico Logstica R eparacin
TTR: tiem po de reparacin
Figura 3.8. Representacin grfica de los tiempos de mantenimiento.

Con el fin de optimizar estos tiempos, es necesario analizar cada uno de ellos
e intentar eliminar aquello que es superfluo. En este sentido, puede ser muy
interesante la aplicacin de metodologas LEAN o de produccin ajustada.
III.3.CONFIABILIDADYGESTINDELMANTENIMIENTO
III.3.1.INTRODUCCIN
De manera precisa podemos decir que la moderna gestin de mantenimiento incluye

(UNE-EN 13306, 2001) todas aquellas actividades de gestin que determinan los
objetivos o prioridades de mantenimiento (que se definen como las metas asignadas y
aceptadas por la direccin del departamento de mantenimiento), las estrategias
(definidas como los mtodos de gestin que se utilizan para conseguir esas metas u
objetivos), y las responsabilidades en la gestin. A las actividades anteriores debemos
sumar tambin aquellas que luego, en el da a da, nos permiten implementar estas
estrategias planificando, programando y controlando la ejecucin del mantenimiento
para su realizacin y mejora, teniendo siempre en cuenta los aspectos econmicos que
resulten relevantes para la organizacin.
La gestin de mantenimiento debe ser eficaz y eficiente. La eficacia muestra la

bondad con que un departamento o funcin de mantenimiento consigue los objetivos
impuestos en base a las necesidades de la empresa. La eficacia de la gestin se
concentra entonces en lo correcto de los procesos que se emprenden y en que los
procesos produzcan el resultado esperado de los mismos. La eficacia de la gestin de
mantenimiento nos permitir entonces minimizar los costes indirectos de
mantenimiento, aquellos asociados con las prdidas de produccin y en ltima instancia
con la insatisfaccin del cliente. Por tanto, en el caso de mantenimiento, la eficacia de

la gestin de esta funcin podemos entenderla como la satisfaccin que la empresa

tiene con la capacidad y condicin de sus activos, o con la mejora general de los costes
que experimenta cuando la capacidad de produccin est disponible cuando se
necesita.
La eficiencia de nuestra gestin de mantenimiento es realizar estas tareas con el

mnimo esfuerzo, minimizando derroche o desperdicio de recursos, y los gastos
asociados a los mismos. Si logramos mejoras de eficiencia en el proceso de gestin,
stas nos permitirn minimizar los costes directos de mantenimiento, es decir realizar
un servicio de mantenimiento de igual o mejor calidad a costes ms competitivos.
Se puede demostrar, que para la gestin eficaz y eficiente del mantenimiento, es

posible conseguir los anteriores puntos entendiendo bien los dos siguientes aspectos:
El proceso de gestin de mantenimiento, que tiene un curso de accin, es decir

una serie de pasos a seguir y;
El marco general de referencia para la gestin, es decir la estructura bsica de

soporte constituida por una serie de herramientas, mtodos y tcnicas
especficas que conforman un sistema bsico, que es necesario para una gestin
avanzada del mantenimiento.
III.3.2.UNMODELOPRCTICOPARALAGESTINDELMANTENIMIENTO
A continuacin se concreta lo anteriormente comentado de forma sencilla y prctica,

pensando siempre en facilitar a los gestores de mantenimiento la aplicacin de los
conceptos anteriores. Se presenta entonces un modelo genrico propuesto para la
gestin de mantenimiento, que tiene en cuenta e integra muchos de los modelos
encontrados en la literatura hasta la fecha, o de los empleados en la prctica en
empresas de amplia tradicin y excelencia en este campo. El modelo est compuesto

por ocho bloques (Figura 3.9), que distinguen y caracterizan acciones concretas a
seguir en los diferentes pasos del proceso de gestin de mantenimiento. Es un modelo
dinmico, secuencial y en bucle cerrado que intenta caracterizar de forma precisa el
curso de acciones a llevar a cabo en este proceso de gestin para asegurar la
eficiencia, eficacia y mejora continua del mismo.
Tal y como se indica en la figura de referencia, los primeros tres bloques

condicionan la eficacia de la gestin, los siguientes bloques aseguran la eficiencia de las
misma y su mejora continua de la siguiente forma: Los bloques 4 y 5 incluyen acciones
para la planificacin y programacin del mantenimiento, incluyendo por supuesto la
planificacin de la capacidad del departamento de mantenimiento. Los bloques 6 y 7
estn dedicados a la evaluacin y control del mantenimiento y del coste de los activos a
lo largo de su ciclo de vida. Finalmente el bloque 8 se centra en acciones para asegurar
la mejora continua de la gestin.
Effectiveness
Phase 1:
Phase 3:
Definition of the Phase 2:
Immediate
maintenance Assets priority
intervention
objectives and and maintenance
on high impact
KPIs strategy definition
weak points
Phase 8: Improvement Phase 4:

Design of
Continuous
the preventive
Improvement
maintenance
and new
plans and
techniques
resources
utilization
Phase 7: Phase 6: Phase 5:

Asset life cycle Maintenance Preventive plan,
analysis execution schedule
and replacement assessment and resources
optimization and control optimization
Assessment Efficiency

Figura 3.9. Modelo del proceso de gestin del mantenimiento (Crespo, 2007)

Dentro de cada una de estos bloques de nuestro modelo de proceso de

mantenimiento encajan diferentes herramientas, mtodos y tcnicas especficas (Figura
3.10). Para hacer esto, en esta seccin introduciremos brevemente cada tcnica y
discutiremos como puede ser de mayor ayuda a los procesos de tomas de decisiones
que tienen lugar en cada etapa del proceso. De esta forma caracterizamos adems la
estructura de soporte de mantenimiento.
Effectiveness
Phase 1:
Phase
Phase3:3:
Definition
Phaseof1:the
Phase2:
Phase 2:
Criticality Immediate
Failure Root
maintenance
Balance Assets priority
Analysis intervention
Cause Analysis
objectives and
Score Card and maintenance
on high impact
KPIs
(BSC) strategy(CA)
definition (FRCA)
weak points
Phase Improvement Phase 4:

Phase8: Design
Phaseof
8:
Continuous
Total Productive
4:
theReliability-
preventive
Improvement
Maintenance maintenance
Centred
and new
(TPM), plans and
Maintenance
techniques
e-maintenance resources
(RCM)
utilization
Phase 7: Phase6:
Phase 6: Phase 5:
Asset life cycle
Phase 7: Reliability
Maintenance Preventive
Phaseplan,
5:
Life Cycle
analysis Analysis
execution(RA) RiskCost
schedule
Cost
and Analysis
replacement &assessment
Critical Path Optimization
and resources
(LCCA)
optimization andMethod
control (RCO)
optimization
(CPM)
Assessment Efficiency

Figura 3.10. Ejemplo de tcnicas dentro de la estructura de soporte para la
gestin de mantenimiento (Crespo, 2007)
As por ejemplo, para poder asegurar que los objetivos operacionales de

mantenimiento y la estrategia no son inconsistentes con los objetivos generales del
negocio (Fase 1), podemos introducir e implementar en el rea de mantenimiento
tcnicas como el Cuadro de Mandos Integral (The Balanced Scorecard BSC). El BSC es
especfico para la organizacin para la cual es desarrollado y permite la creacin de una
serie de indicadores claves de rendimiento (KPIs) para medir el desempeo de la

gestin de mantenimiento, que estn alineados con los objetivos estratgicos de la

organizacin. Al contrario que otras medidas convencionales que estn orientadas al
control, BSC coloca en el centro de su anlisis la estrategia global y la visin del
negocio para de esta forma enfatizar en la consecucin de una serie de metas en el
rendimiento de la organizacin. Estas metas se disean para alinear a la gente con una
visin general para la organizacin. Las metas para los indicadores seleccionados se
establecen siguiendo un proceso participativo que requiere de la involucracin de
agentes interiores y exteriores a la organizacin de mantenimiento, la participacin de
la direccin de la empresa, y de personal considerado clave en las unidades operativas
de la funcin mantenimiento, junto con usuarios claves del servicio (Fase 1). De esta
forma, las medidas de rendimiento de la funcin mantenimiento se ligan con el xito de
la organizacin al completo.
Para jerarquizar los activos de produccin (Fase 2). Cuando los objetivos y
estrategias de mantenimiento estn definidos, existen un nmero importante de
tcnicas cualitativas y cuantitativas que nos ofrecen una base sistemtica sobre la cual
basar nuestras decisiones a la hora de clasificar los activos productivos en base a la
importancia de su funcin para la consecucin de los objetivos del negocio. Muchas de
las tcnicas cuantitativas utilizan algn tipo de variacin de un concepto clave en esta
fase que es la evaluacin probabilstica del riesgo y la obtencin del nmero/ndice
probabilstica de riesgo del activo (PRA/PRN). Los activos con ndice mayor sern los
primeros en ser analizados.
Existen igualmente mtodos para eliminar los puntos dbiles en

equipos/sistemas de alto impacto (Fase 3). En activos crticos, antes de pasar a
desarrollar las acciones a incluir en nuestro planes de mantenimiento, es muy
conveniente analizar posibles fallos repetitivos, crnicos, cuya frecuencia de aparicin
pueda incluso ser excesiva. Si somos capaces de encontrar, y eliminar si es posible, las
causas de estos fallos podremos ofrecer un alto retorno inicial a la inversin en nuestro

programa de gestin de mantenimiento. Entonces, nos ser mucho ms fcil acometer

las fases sucesivas de anlisis y diseo de planes de mantenimiento, que requieren de
una importante inversin de tiempo y recursos. Existen diferentes mtodos para
realizar este anlisis de puntos dbiles en activos crticos, una de los ms conocidos es
el del anlisis de causa raz de fallos (Root Cause Failure Anlisis RCFA). Este mtodo
consiste en una serie de acciones que son tomadas para encontrar la razn por la cual
existe un determinado modo de fallo y la forma de corregirla. Las causas por las cuales
los fallos aparecen pueden clasificarse en fsicas, humanas o latentes. La causa fsica es
la razn por la que el activo falla, la explicacin tcnica del motivo por el cual el activo
tuvo el problema o fall. La causa humana incluye los errores humanos (accin u
omisin) que acaban dando lugar a causas fsicas de fallo. Finalmente, las causas
latentes incluyen a todas aquellas deficiencias organizacionales y de gestin que hacen
posible que aparezcan errores humanos y que no se corrijan con el paso del tiempo
(fallos en sistemas y procedimientos). Las causas latentes de fallo sern por lo general,
nuestra mayor preocupacin en esta etapa del proceso de gestin del mantenimiento.
El diseo del plan de mantenimiento preventivo para un determinado sistema

(Fase 4) requiere la identificacin de sus funciones y de la forma en que estas
funciones dejan de cumplirse, adems del establecimiento de una serie de tareas
efectivas y eficientes de mantenimiento, basadas en consideraciones que tienen que
ver con las seguridad y economa de nuestro sistema. Un mtodo formal para la
consecucin de este objetivo es el Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad (Reliability
Centred Maintenance - RCM).
Existen igualmente tcnicas de optimizacin para la mejora de los programas de

mantenimiento. La optimizacin de los planes y programas de mantenimiento (Fase 5)
puede ser realizada para mejorar la eficacia y eficiencia de las polticas de
mantenimiento que resultan de un diseo inicial del plan y del programa de tareas. Los
modelos a aplicar dependen, por lo general, del horizonte de tiempo elegido para el

anlisis. De esta forma, los modelos con largo horizonte temporal se preocupan de
aspectos relacionados con la capacidad de mantenimiento, el diseo del almacn de
repuestos, o por ejemplo, los tiempos o intervalos ms idneos para realizar las tareas
de mantenimiento. Los modelos de optimizacin a medio plazo pueden ocuparse, por
ejemplo, de optimizar la secuencia de actividades a realizar en una parada importante
de una planta, mientras que los modelos de mantenimiento cuyo horizonte temporal es
de un ms corto plazo se centran en la mejora de la asignacin de recursos y en su
control. Los enfoques de modelado, analticos y empricos, son muy diversos. La
complejidad del problema es a menudo muy alta y fuerza a la consideracin de ciertas
suposiciones para simplificar la resolucin analtica de los modelos, o a veces reducir las
necesidades computacionales.
La ejecucin de las actividades de mantenimiento una vez diseadas,

planificadas y programadas tal y como se ha descrito en apartados anteriores tiene
que ser evaluada y las desviaciones controladas para perseguir continuamente los
objetivos de negocio y los valores estipulados para KPIs de mantenimiento
seleccionados por la organizacin (Fase 6). Muchos KPIs, son construidos o se
componen a partir de otra serie de indicadores tcnicos y econmicos de nivel ms
bajo. Por lo tanto, es muy importante asegurarse que la organizacin captura datos
convenientes y que esto los datos son correctamente agregado/desagregados segn el
nivel requerido de anlisis de operaciones de mantenimiento.
Para determinados escenarios y activos de produccin, el anlisis de costes de

ciclo de vida (Fase 7) se hace imprescindible. Imaginemos por ejemplo las empresas de
transporte pblico colectivo, que destinan cada ao cantidades muy importantes a la
renovacin de equipos, siendo la eleccin de la configuracin de estos un aspecto muy
importante a considerar. Mientras que los costes de adquisicin del equipo (que
incluyen investigacin, diseo, prueba, produccin y construccin) son por lo general
obvios, el anlisis de costes de ciclo de vida depende crucialmente de valores derivados

de la fiabilidad que no son aparentemente visibles. Por ejemplo del anlisis de la tasa
de fallos, del coste de las piezas de recambio, de los tiempos de reparacin, de los
costes de los componentes, etc. Por lo tanto, un anlisis de costes de ciclo de vida es
importante para tomar decisiones sobre la adquisicin de nuevos equipos (reemplazo o
la nueva adquisicin), donde proporciona tres ventajas importantes:
- Todos los costes asociados con un activo se hacen visibles.
- Permite a un anlisis entre funciones del negocio. Por ejemplo, comprobar cmo
bajos costes de R&D puede conducir a altos costes de mantenimiento en el
futuro;
- Permiten a la gerencia desarrollar predicciones exactas.
Finalmente, comentar que existen tcnicas para la mejora continua del

mantenimiento. La mejora continua de la gestin de mantenimiento (Fase 8) ser
posible utilizando tcnicas y tecnologas emergentes en reas que se consideren de alto
impacto como resultados de los estudios realizados en fases anteriores de nuestro
proceso de gestin. Por lo que respecta a la aplicacin de nuevas tecnologas de
mantenimiento, el concepto e-maintenance emerge como componente del concepto
e-manufacturing, el cual promueve el beneficio de las nuevas tecnologas de la
informacin y comunicacin para crear entornos corporativos y distribuidos multi-
usuario. E-Maintenance puede ser definido como un soporte de mantenimiento que
incluye recursos, servicios y gestin necesarios para permitir la ejecucin de un proceso
proactivo de toma de decisiones en mantenimiento. Este soporte no slo incluye
tecnologas de Internet (i.e. ICT, Web-based, tether-free, wireless, infotronic
technologies) sino tambin, actividades e-maintenance (operaciones y procesos)
como los de e-monitoring, e-diagnosis, e-prognosisetc. Adems de nuevas
tecnologas para el mantenimiento, la participacin de la gente de mantenimiento
dentro del proceso de mejora ser un factor crtico para el xito. Desde luego,

requerirn los niveles ms altos de conocimiento, experiencia y educacin

(entrenamiento), pero al mismo tiempo, las tcnicas simples que permitan la
involucracin de operadores en la realizacin de tareas de mantenimiento sern
sumamente importantes para alcanzar los niveles ms altos de calidad de
mantenimiento y la eficacia total del equipo.
III.4.CONFIABILIDADYLOGISTICADEMANTENIMIENTO
III.4.1.INTRODUCCIN
Una buena logstica de mantenimiento impacta en la seguridad de funcionamiento de

los equipos. En este apartado se proponen buenas practicas y se comentan casos
donde puede apreciarse el impacto de una buena logstica de mantenimiento en la
seguridad de funcionamiento de los equipos.
En el apartado de definiciones se ha incluido la logstica de mantenimiento

como la capacidad de una organizacin de mantenimiento, en determinadas
condiciones, para proporcionar bajo demanda, los recursos necesarios para mantener
un elemento, en virtud de una poltica de mantenimiento dada (191 IEC 50). Tiene
por tanto que ver con aspectos organizativos. En lnea con la definicin, vamos a
considerar como elementos clave para proporcionar los recursos necesarios bajo
demanda:
Organizacin de Mantenimiento.
GMAOs
Gestin de materiales y repuestos.
Planificacin y programacin de los trabajos.

III.4.2.ORGANIZACINDEMANTENIMIENTO
La organizacin de Mantenimiento est ntimamente relacionada con el tipo o clase

de instalacin de que se trate y la eficiencia que se requiera de la misma. Se puede
decir que no existen reglas fijas ni organizacin estandarizada aplicable a todos los
casos, ni siquiera a gran parte de ellos. Son tantas las variables que intervienen en el
mantenimiento que puede afirmarse que no existen bases de comparacin vlidas y
que, en cada caso particular, deben estudiarse y definirse sus propias caractersticas.
Los principales aspectos a tener en cuenta son:
Tipo de instalacin.
Ubicacin geogrfica.
Distribucin e implantacin
Rgimen de produccin.
Estado de equipos y mquinas.
Tecnologa y grado de automatizacin.
Poltica de personal
Formacin del personal
Disponibilidad de medios y recursos.
Normativa legal y sindical.
Antecedentes y futuro de la actividad productiva
El problema, pues, est influenciado por muchas variables difcilmente

cuantificables, lo que descarta todo planteamiento puramente cuantitativo. Incluso
hay dificultades para definir con carcter general lo que se entiende por
mantenimiento.

Dejando aparte las definiciones conceptuales y sus variantes que figuran en la

literatura tcnica, sin nimo por lo tanto de ser exhaustivo y desde un punto de vista
prctico, las tareas que se consideran propias y directas del mantenimiento son:
Inspecciones, revisiones y pruebas: Constituyen la base de los dems tipos de

intervencin. En ellas se examina la calidad funcional de la mquina y las
condiciones de seguridad.
Engrases: Se trata de uno de los trabajos ms importantes de mantenimiento

de maquinaria en su aspecto preventivo
Reparaciones elementales: Corresponden a trabajos que se realizan sin

desmontar la mquina como por ejemplo: nivelacin, ajuste de asientos,
limpieza general, limpieza de circuitos de engrase, limpieza de circuitos
calefactores o refrigeradores, pintado parcial, sustitucin de partes
desgastadas que tienen una vida muy corta, etc.
Reparaciones parciales: Se refiere a los trabajos que exigen el desmontaje

parcial ms o menos importante de la maquinaria o instalacin pero sin retirar
esta completamente de su emplazamiento. Pueden incluir todos los trabajos
de la reparacin elemental as como la reposicin de piezas, equilibrado de
partes giratorias o alineacin general de los ejes.
Reparaciones generales: Son las reparaciones en que prcticamente se

desmonta la totalidad de la mquina o instalacin, reparando o reponiendo
todas las piezas que presentan algn desgaste y, por lo tanto, dejando el
conjunto como nuevo. Pueden efectuarse en el propio emplazamiento de la
mquina, segn la clase de industria o en un taller propio o externo.

Reparaciones totales: Se trata de la sustitucin completa de un equipo,

maquina o instalacin por otra nueva que pueda aportar, o no, caractersticas
de produccin y rendimientos ms elevadas.
Las reposiciones totales e incluso alguna parte de las reparaciones generales

cuando se trata de piezas muy costosas, normalmente a partir de un determinado
valor, variable segn criterios financieros en cada empresa e incluso en cada
ejercicio, se consideran como gastos capitalizables y se tratan como inversiones,
fuera del presupuesto de mantenimiento, an cuando es la organizacin de
mantenimiento la que se ocupa totalmente de la gestin del trabajo correspondiente
El nmero de empleados de mantenimiento en las empresas espaolas es en la

actualidad en torno a 22 personas y supone un 9% del total de la plantilla segn la
encuesta de la asociacin espaola de mantenimiento AEM en el ao 2005 . El
nmero es muy similar a datos de encuestas anteriores aunque en trminos
porcentuales si se observa un aumento en la encuesta del ao 2005 con respecto a
la anterior del ao 2000.
No existe una estructura ideal de mantenimiento aplicable a toda empresa

debido a la gran variedad de factores que pueden condicionarla. Algunos de ellos
estn ligados con el tipo de industria: trabajo continuo o discontinuo, trabaja todo el
ao o por campaas, con alto grado de automatizacin o no. Igualmente influye la
localizacin de la factora: no es igual una zona fuertemente industrializada que una
zonal rural, un clima seco que hmedo, un solo centro de produccin que distintas
plantas. Tambin hay condicionantes internos a mantenimiento: formacin y edad de
la plantilla, absentismo, medios de trabajo, medidas de seguridad necesarias, etc. Se
considera necesario, por tanto, antes de definir una estructura organizativa concreta,
establecer las funciones que se han de desarrollar para la consecucin de los
objetivos:

Ejecucin: Para garantizar la continuidad productiva de las instalaciones, la

primera y fundamental funcin de mantenimiento es la ejecucin de una serie
de trabajos. Estas son bsicamente de mantenimiento preventivo o de
reparaciones y stas, a su vez, urgentes o programables. Esta funcin viene
cuantificada por la carga de trabajo que genera la instalacin ya que su valor
y naturaleza aportar datos para definir los medios humanos para llevarla a
cabo y sus especialidades as como las bases para definir con precisin el
contenido del resto de funciones bsicas.
Materiales: Tiene por objeto asegurar que la funcin ejecucin va a disponer

del material preciso en el momento preciso. Para ello ser necesario:
o Definir qu materiales hay que tener en inventario y cuales no.
o Niveles de existencias.
o Organizacin/distribucin de almacenes de repuestos
o Criterios de reposicin.
o Poltica de compras.
Contratos: La ejecucin de los trabajos de mantenimiento puede realizarse

con personas pertenecientes a la plantilla propia de la empresa o con personal
de otra compaa. La funcin contratos tiene por objeto:
o Determinar que parte de la carga de trabajo ha de contratarse y cual

no.
o Establecer procedimientos de contratacin que se basan en el

cumplimiento de normativas vigentes y en los mejores requisitos de
calidad y precio.
o Desarrollar sistemas de supervisin y control que garanticen el

cumplimiento de las condiciones contractuales.

Planificacin: Conseguir el uso eficiente de los medios humanos y materiales

de mantenimiento. En esta funcin se incluyen tareas como:
o Preparacin previa del trabajo diario, definiendo medios, herramientas

y materiales asignando las personas que lo han de ejecutar, fijando las
medidas de seguridad a emplear.
o Lanzar el programa de mantenimiento preventivo sistemticamente.
o Fijar mtodos de trabajo.
o Preparacin y programacin de grandes trabajos y paradas generales

de plantas
o Dimensionar las necesidades de plantilla propia y contratada, fijando

las peculiaridades de trabajo continuado, a turnos, etc.
o Cumplimiento de los programas de mantenimiento preventivo.
Fiabilidad: Tiene por objeto la medida y control de la disponibilidad, fiabilidad

y mantenibilidad. Para ello debe:
o Estudiar las averas que se presentan o son susceptibles de presentarse

adoptando el criterio de reparacin ms adecuado.
o Recomendar modificaciones de diseo de materiales o de operacin

para evitar la avera.
o Hacer recomendaciones para la modificacin de los planes de

mantenimiento o para iniciar un proceso de formacin.
o Verificacin de la calidad tcnica de las reparaciones.
Control de costes: Como ya hemos visto en el captulo anterior, el objetivo de

mantenimiento es la obtencin de una alta disponibilidad optimizando los

recursos, minimizando los costes. Esta funcin es, por lo tanto, fundamental y,
sin embargo, es muchas veces olvidada o no tenida en cuenta con la
suficiente consideracin. Mantenimiento ha de prestar unos servicios pero no
a cualquier coste, sino precisamente al coste mnimo. El cometido de la
funcin de costes es:
o Elaborar y analizar los datos relativos a costes.
o Presentar y comunicar estos datos al resto de la organizacin para que

se tomen las acciones adecuadas.
o Control desviaciones de presupuesto, productividad de la plantilla, etc.
o Elaboracin del presupuesto anual..
Auditorias/reingeniera/Mejora continua: Tiene por objeto analizar los procesos

y los ndices de mantenimiento proponiendo e implementando proyectos de
mejora sobre la base de los resultados obtenidos mediante la utilizacin de
metodologas especficas como Six Sigma o Lean.
MANTENIMIENTO
MEJORA
CONTINUA
EJECUCIN PLANIFICACIN FIABILIDAD MATERIALES CONTROL CONTRATOS

DE COSTES
Figura 3.11. Estructura funcional caracterstica de mantenimiento

Un aspecto que puede incidir de manera importante en la estructura

organizativa de la funcin o departamento de mantenimiento es la contratacin de
servicios de mantenimiento existentes. Esta contratacin de servicios tiene dos
aspectos a revisar fundamentales:
Estrategia de contratacin: Definir que se contrata y de que manera. Esta

debe ser realizada por la direccin de mantenimiento con el apoyo de la
direccin y la ayuda de los responsables de especialidad y del departamento
de compras.
Negociacin: Esta parte compete por lo general enteramente al departamento

de compras.
Personal Propio
Supervisinde
los trabajos Personal contratado
OrdendeTrabajo
Planificaciny
Realimentacin
Programacin Ejecucindelos trabajos de
de los trabajos
laejecucin
Anlisisdelos
datos
(Fiabilidad)
Figura 3.12. Distribucin tipo entre personal propio y personal contratado.
En cuanto a la estrategia a seguir a que contratar y que no, la recomendacin

del autor es contratar todo lo posible pero sin perder el conocimiento ni el control.
Como puede verse en la se propone mantener personal propio para la preparacin

de los trabajos, la supervisin, la realimentacin de la ejecucin y el anlisis de los

datos mientras que la ejecucin es realizada por personal contratado. nicamente se
recomienda que aquellos trabajos que sean crticos desde el punto de vista de la
seguridad o si hay un riesgo de paro de la produccin sean realizados por personal
propio. Hablando en trminos porcentuales, se considera razonable disponer de un
25/30 % del total del personal como propio y el resto contratarlo. Segn datos de la
asociacin espaola de Mantenimiento AEM encuesta 2005, la distribucin media
sobre las empresas encuestadas est en torno a un 45% de personal contratado por
lo que el modelo propuesto es ms agresivo en ese sentido.
III.4.3.SISTEMASDEGMAO
La estrategia de la gestin de activos, para la consecucin de alta disponibilidad,

fiabilidad y calidad, se apoya en equipos y sistemas informticos incorporados a los
procedimientos de operacin. La planificacin automtica de trabajos mediante
paquetes informticos se suele asumir con cierta rapidez en la parte administrativa y,
sin embargo, la gestin de produccin se queda a medio camino en un buen nmero
de casos, sin ser frecuente tener en cuenta los factores de optimizacin especficos
para cada fbrica. La implantacin de un sistema de gestin de mantenimiento
asistido por ordenador requiere un estudio previo de la organizacin y
funcionamiento del mantenimiento existente. Debe existir una poltica de
mantenimiento formalmente establecida; sino es as, no se considera recomendable
la implantacin del GMAO. Existe un alto riesgo de fracaso, con un 90% de las
implantaciones del sistema GMAO con fallos. El GMAO necesita su propio
mantenimiento y, con l, la provisin de recursos tanto materiales como humanos. Si
el GMAO funciona correctamente, se agiliza el flujo de informacin entre
departamentos.

Se considera crtica la definicin de circunstancias relativas a quin, cmo y

para qu se utilizar esta herramienta plantendose la necesidad de dar con
soluciones integrales ms all del simple uso del GMAO, siendo frecuente sobre todo
en la pequea y mediana empresa se incurra en el error de cifrar en una solucin
informtica el paliativo a una menor capacidad de gestin. As, uno de los problemas
que se suscitan con la informatizacin es el perfil de los tcnicos de mantenimiento.
A veces se trata de magnficos profesionales de oficio, pero con importantes
carencias en el empleo de medios informticos. El uso de un programa de gestin les
puede exigir un importante esfuerzo personal. Para garantizar el xito, es necesario
implantarlo teniendo en cuenta sus necesidades, de forma que el GMAO suponga
una herramienta que facilite su trabajo y no un mero sistema colector de informacin
que ser otro quien la analice. Igualmente, es fundamental invitarlos a participar en
el proceso de su implantacin.
La informatizacin permite abundar en el anlisis de fallos ocultos, de causas

difciles de determinar. Se consideran etapas precisas en el proceso de
informatizacin las siguientes:
Aprobacin del proyecto por la direccin de la empresa.
Anlisis y diagnstico del mantenimiento, considerando aspectos como:
o Estructura organizativa
o Procedimientos y normas existentes
o Grado de capacitacin y experiencia de los usuarios.
o Relacin entre el rea de mantenimiento y el resto de la empresa.
o Problemas existentes en el rea.

Seleccin de software, con participacin de los tcnicos informticos para

definir sus caractersticas:
o Funcionalidades: lista de requerimientos
o Interfase adecuada: sencillez y ergonoma.
o Flexibilidad y crecimiento escalonado: carga de datos de forma

escalonada.
o Plataforma adecuada: hardware necesario
o Soporte tcnico del proveedor.
Capacitacin de los usuarios, tanto en mantenimiento como informativamente
Puesta en marcha planificada del sistema informtico, que considere:
o Niveles de trabajo
o Recursos humanos: internos, externos y mixtos. Carga inicial para un

ao y seguimiento.
En EEUU, como resultado de la encuesta de la SMRP (Sociedad de Profesionales

de Mantenimiento y Fiabilidad), el grado de adopcin de la GMAO figura en su punto
ms alto en las fbricas del pas. Tambin la mayora ha adoptado un sistema formal
de programacin de trabajos de mantenimiento. En nuestro pas, segn la encuesta
de la AEM ao 2005, ha aumentado la informatizacin utilizndose el ordenador en
actividades como control de gastos, gestin de stocks, programa de ordenes de
trabajo, mantenimiento preventivo, planificacin, datos de inventario de equipos y
otros. Hay varias opciones para la realizacin del procesado del sistema informtico:
un ordenador central, un ordenador central con terminales para mantenimiento o PC
locales exclusivos para mantenimiento siendo ms frecuentes los dos ltimos tipos.

La informacin es concebida como un factor ms de la produccin, junto con los

activos materiales, el capital y los recursos humanos. El Mantenimiento, como una
parte componente que es de la produccin, requiere, para alcanzar el nivel de la alta
competitividad existente en los tiempos presentes y previsiblemente en los futuros, la
disponibilidad de gran cantidad de informacin tcnica, econmica e histrica
disponible en el tiempo y lugar adecuado para lograr una gestin eficaz que
contribuya a la consecucin de unos niveles de produccin adecuados, en cantidad y
calidad, con el mnimo de costes de produccin alcanzable, y con unos niveles de
seguridad mximos en personas e instalaciones.
Al objeto de conseguir la optimizacin de Mantenimiento, se desarrollan en la

actualidad en todos los sectores productivos importantes esfuerzos para poner a
disposicin de los responsables de mantenimiento sistemas, normalmente
informatizados, para garantizar la informacin que cada situacin pueda requerir. El
establecimiento de estos sistemas y de los soportes informticos asociados
representa un esfuerzo econmico de gran importancia. Es prctica general en
empresas de tamao medio o grande el tratar esta cuestin como un proyecto
multidisciplinar con intervencin de profesionales externos, de Mantenimiento,
administracin, informtica, finanzas, etc.
Segn un estudio realizado por una consultora britnica (AK Engineering

services) en el reino unido, la mayor parte de las empresas britnicas se encuentran
en un nivel bajo de desarrollo del mantenimiento debido a un desarrollo pobre de su
planificacin del mantenimiento y a un desarrollo inadecuado de sus sistemas de
gestin de mantenimiento.
III.4.4.PLANIFICACINYPROGRAMACINDELOSTRABAJOS
En el contexto de mantenimiento esta palabra puede tener dos significados. En

primer lugar planificacin estratgica se refiere a la fijacin de criterios generales

de actuacin encaminados a obtener unos resultados concretos a medio y a largo

plazo. A travs de ella se definen los medios humanos y organizativos que necesita
mantenimiento, se fijan los criterios de contratacin, de almacenamiento de
repuestos, de mantenimiento preventivo, etc. La planificacin tctica se refiere mas
a la forma de acometer el trabajo concreto y diario de mantenimiento, es decir, sus
intervenciones directas sobre los equipos e instalaciones.
GMAO
Trabajos a Feedback Feedback
ejecutar trabajo costes
ejecutado (horas,
servicios...)
Supervisin Reporte de ejecucin Validacin
Ejecucin Parte de ejecucin
Propiedad
Contratista
Figura 3.13. Ejemplo de usuarios del sistema de GMAO, desde la generacin al

registro de la ejecucin del trabajo.
Hay que diferenciar dentro de la planificacin el concepto de programacin. Los

trminos planificar y programar tendemos a utilizarlos de forma conjunta, al ser
conceptos que se complementan, como vamos a ver.

Planificacin de un trabajo es su estudio detallado en cuanto a como debe

realizarse, por qu personas, con qu medios y herramientas, con qu medidas de
seguridad. Planificar lo asociamos a determinar cmo se debe realizar un trabajo
analizado, quin debe efectuarlo (qu oficio), llevando implcita la definicin del
mtodo, los materiales requeridos, la estimacin de recursos, tiempos de ejecucin,
herramientas y medios necesarios; y tambin la asignacin de prioridades relativas y
estados a las solicitudes que figuran en la carga de trabajo.
P a r a q u e u n d e p a r t a m e n t o d e m a n t e n im ie n t o s e a r e a lm e n t e
e f ic ie n t e e l t r a b a jo d e b e s e r p la n if ic a d o , p r o g r a m a d o y c o n la s
p r io r id a d e s a d e c u a d a s
P la n ic a r y p r o g r a m a r lo s t r a b a jo s d e m a n t e n im ie n t o e s la
c la v e p a r a e l c o r r e c t o f u n c io n a m ie n t o d e u n a o r g a n iz a c i n d e
m a n t e n im ie n t o
Pla n t E l d e s a r r o llo d e u n a e s t r a t e g ia d e m a n t e n im ie n t o s e d iv id e
M a in t e n a n ce e n 4 e t a p a s . S i n o s e p la n if ic a b ie n , n o s e p u e d e s u p e r a r la
Re so u r ce p r im e r a e t a p a
Ce n t e r
L o s t r a b a jo s b ie n p la n if ic a d o s , a d e c u a d a m e n t e p r o g r a m a d o s
y e f e c t i v a m e n t e c o m u n ic a d o s a s e g u r a n m a y o r t r a b a jo , m a s
e f ic ie n t e y a u n m e n o r c o s t e .
L a p la n if ic a c i n n o s o lu c io n a t o d o p o r s i s o la . T ie n e u n a g r a n
in t e r r e la c i n c o n o t r a s a r e a s d e l m a n t e n im ie n t o
Figura 3.14. Importancia de la planificacin en el mantenimiento industrial
Programacin es la actividad de determinar cundo debe iniciarse un trabajo,

fijando la duracin esperada del mismo.

Programar es establecer el cundo, un calendario de las actividades elementales

definidas en la fase de planificacin, compatible con el tiempo total disponible, de
forma que, en la medida de lo posible, se empleen unos recursos constantes con una
utilizacin mxima, que permita un coste mnimo. La planificacin y programacin
constituye la herramienta que permite llevar a cabo la gestin dinmica de los
recursos de ejecucin de Mantenimiento.
Dice A. Kelly, que el objetivo de la Planificacin es tratar de disponer de los

recursos correctos, en el lugar correcto, para hacer el trabajo correcto, de la forma
correcta, en el tiempo correcto, con el mnimo costo total.
En una instalacin industrial media, para completar un trabajo pueden llegar a

intervenir en l entre uno y diez grupos de trabajo, pertenecientes a mas de una
decena de oficios distintos: ajustador mecnico, tubero, calderero, soldador, albail,
pintor, electricista, instrumentista, carpintero, fontanero y cualquiera de los
relacionados con la instalacin de andamios, aislamiento trmico, materiales
refractarios, limpiezas industriales, etc.
As para realizar un trabajo de sustitucin en planta de una vlvula soldada

puede ser necesario: montar alumbrado suplementario, instalar un andamio,
desmontar instrumentos, quitar el aislamiento trmico, dar dos cortes en la tubera,
realizar las soldaduras, radiografiarlas, realizar el tratamiento trmico etc. En este
sencillo ejemplo interviene sin embargo un especialista distinto en cada una de las
operaciones descritas, que debern ser ejecutadas en una secuencia determinada.
Organizar racionalmente y, sobre todo, coordinar la larga cadena de intervencin
descrita resulta una actividad compleja, donde con facilidad pueden producirse
esperas y retrasos o interferencias con otros trabajos. La gra, un material de
almacn etc. se necesitarn en un momento dado, en un lugar dado. Por otra parte
con frecuencia se plantean trabajos urgentes que obligan a cambiar el orden de

actuacin previsto. En otras ocasiones la actividad est condicionada por las

condiciones ambientales (humedad, lluvia, temperatura, etc
Optimizar la funcin planificacin conduce a minimizar la duracin de las

intervenciones, empleando los recursos adecuados, balanceando la dualidad coste y
calidad, realizando las actividades con seguridad y minimizando el impacto ambiental
generado. Todo ello nos permite mejorar la seguridad de funcionamiento
(disponibilidad , fiabilidad y mantenibilidad) de los equipos, minimizando el coste,
convirtindose en consecuencia en una herramienta que nos ayuda a conseguir los
autnticos objetivos de la funcin Mantenimiento.
Figura 3.15. Contenido del tiempo de trabajo.
La Planificacin y programacin de los trabajos son la principal estrategia para

aumentar la eficiencia, actuando directamente sobre la Utilizacin, incrementando el
tiempo efectivo de trabajo en detrimento de los tiempos muertos.

Una mtrica que se puede utilizar es el Wrench time o tiempo efectivo de

trabajo donde podremos obtener mejoras de hasta un 25%, pasando de un tiempo
efectivo del 25%-35% de media en plantas sin planificacin, hasta un 55% con una
planificacin funcionando de manera adecuada. Intuitivamente, un planificador
aumentar la productividad de un tcnico 1.57 veces (55%/35%), adems la
experiencia demuestra que un planificador puede preparar el trabajo de entre 20 y
30 tcnicos, por lo tanto, si de la plantilla de 30 tcnicos seleccionamos un
planificador, la productividad del conjunto ser equivalente a la de 45 tcnicos
(1,57x29=45,53).
Por lo expuesto hasta ahora, podemos concluir que la funcin de planificacin

es un mecanismo de coordinacin del departamento de mantenimiento tal y como
puede verse en la siguiente figura:
III.4.5.GESTINDEMATERIALESYREPUESTOS
El costo de los materiales empleados en mantenimiento supone una parte importante

del costo total de mantenimiento que puede oscilar entre el 20% y el 40% del total
del presupuesto lo cual justifica de por s una gestin eficaz; pero adems ha de
tenerse en cuenta que el valor del inmovilizado del almacn es bastante elevado y
genera unos costes como son los financieros, de personal, de obsolescencia, de
medios, etc. Igualmente la gestin de compras genera un costo adicional.
La mejora de la gestin de materiales mejora cuando los costes generados por

esta gestin disminuyen y, a la vez, la disponibilidad de las instalaciones mejora o, al
menos, no se ve afectada.
Los objetivos de un almacn de mantenimiento han de ser:

Control
Ingeniera Trabajos de proyectos Programacin semanal cuanto(Planificacin)
Eliminar problemas Programacin diaria quin (Supervisores)
Planificacin
Operaciones Ejecuci
Ejecucin Systems
Solicitud de trabajo GMAO
Encontrar problemas Arreglar problemas
Personal necesario Proceso OT
Resolverlos o reportarlos Hacer PM
Horas estimadas
RCM Repuestos necesarios Gesti
Gestin
Liderazgo y comunicacin
Qu PM&PdM Herramientas
Plan estratgico
Procedimientos
Organizacin
Documentacin Definir capacidad
PdM Mtricas, etc
Buscar problemas
TPM
Feedback
Problemas adicionales Quin hace
PM encontrados trabajo Mto
vs Ops
Prevenir problemas
Mejora de las planificaciones
Buscar problemas
Producci
Produccin y Calidad
Mejora de los PM Supervisores en campo
Procesos directos Areas indirectas
Figura 3.16. Planificacin dentro de la organizacin de mantenimiento. Fuente:

Planificacin y programacin del mantenimiento industrial. A. Garcia Saura
Elevado nivel de servicio: Disponer de los repuestos dados de alta cuando son
solicitados.
Bajos costes de gestin: Cumplir el punto anterior al mnimo coste.
Las variables a tener en cuenta:
Consumo de materiales por parte de mantenimiento.
Valor del inmovilizado: Tener en el almacn una cantidad de materiales

genera una serie de gastos que son proporcionales al capital desembolsado

para adquirirlos. Entre los que destacan los intereses de capital, la

depreciacin, el deterioro y las primas de seguros.
Costes de la gestin de compras, de los stocks y del almacn.
Influencia sobre la disponibilidad: Cuando falte un repuesto crtico
El tipo de industria influye mucho sobre el tipo de almacn. En una industria de

tipo continuo como una planta petroqumica o una central elctrica, el almacn de
mantenimiento es el mas importante. Sin embargo, en un astillero o en una fbrica
de automviles, el almacn de produccin es muy grande con respecto al de
mantenimiento. Podemos considerar que las caractersticas especficas
fundamentales de un almacn de mantenimiento son:
Gran nmero de artculos a almacenar.
Gran diversidad de artculos. Podemos clasificarlos en:
o Repuestos especficos:
Partes de un equipo concreto
Validos para un grupo de equipos muy reducido
De seguridad: elementos de muy alto valor que en caso de fallo

son susceptibles de reparacin pero con un tiempo de
intervencin largo. Son repuestos con una duracin igual al
equipo.
o Repuestos comunes: de un gran nmero de instalaciones como pueden

ser manmetros, vlvulas, etc.

o Material de consumo: No se corresponden a ninguna instalacin pero

son de uso generalizado como pueden ser los electrodos de soldadura,
fsibles elctricos o botellones de acetileno.
Gran variedad en los consumos y en los precios unitarios: El 80% de los

artculos tienen un consumo anual inferior a la unidad.
La tendencia natural de mantenimiento es que haya en el almacn todo aquello

que en algn momento pueda necesitarse mientras que el responsable del almacn
no quiere tener que custodiar materiales que durante aos no se mueven.
La proliferacin de almacenes tiende de forma inevitable a incrementar la

cantidad de piezas que se tienen. Disminuye la capacidad de control, incrementa las
necesidades de personal y espacio, dificulta la localizacin de repuestos y las
operaciones de inventario. Es habitual la prctica de mantener pequeos almacenes
diseminados por los distintos talleres de mantenimiento con la excusa de excesivas
roturas de stocks en el almacn.
Reposicin de stocks.
En el momento en que el repuesto llega al valor fijado como mnimo o punto de

pedido, es necesario poner en marcha el proceso de reposicin de materiales o
compra.
La fijacin del punto de pedido debe hacerse en funcin de:
o Rotacin o uso de la pieza: Siempre que se utilice un artculo ha de

quedar reflejado en el GMAO.
o Plazo de suministro del fabricante: Ha de manejarse un plazo que sea

realista. Si es necesario, tomar un valor conservador.

o Stock de seguridad: Es la cantidad de unidades que debo tener siempre

almacenadas. Se calcula restndole al valor del punto de pedido la
cantidad que se prevee consumir durante el plazo de entrega del
repuesto (desde que llegamos al punto de pedido hasta que el material
es repuesto de nuevo).
o Nivel de servicio requerido
Almacn
Figura 3.17. El almacn de repuestos de mantenimiento.

Fuente: Conde Cavero. Tesis Doctoral
La fijacin del punto de pedido es responsabilidad de mantenimiento. En

muchos sitios es muy habitual confundir el stock de seguridad con el punto de
pedido y que sea el oficial de mantenimiento, en contacto con el dia a dia el que fije
este parmetro en funcin a su criterio subjetivo que, si bien conoce las necesidades
de la instalacin puesto que tiene que afrontar las reparaciones, tiende a pedir una

cantidad suficiente para cubrir cualquier contingencia y, desde luego sin utilizar la
informacin necesaria.
Utilizando los datos mencionados estadsticamente seremos capaces de

optimizar el binomio inventario-punto de pedido. Adems, Una buena planificacin
del mantenimiento evita disponer en el almacn de ciertos repuestos y materiales
cuyo uso se puede anticipar.
III.4.5.1. G ESTINDE C OMPRAS .
Incluye los siguientes pasos (ver Figura 3.18):
Determinacin del punto de pedido
Peticin de ofertas
Aprobacin del presupuesto
Emisin del pedido
Activacin del pedido
Veamos a continuacin brevemente aspectos importantes de cada uno de estos

apartados:
Punto de pedido: Una referencia es consumida y llega hasta el valor del punto
de pedido. Es necesario llevar un control diario de stos. Se inicia el proceso de
compras.
Peticin de ofertas: Hay que ponerse en contacto con el suministrador y pedirle

oferta actualizada del/los artculos.
Si se trata de un repuesto original, posiblemente no haya otra alternativa que

ir al suministrador original. Si se trata de piezas con alta rotacin, se

recomienda negociar con el suministrador precios peridicamente para evitar

tener que pedir oferta cada vez que se pida una referencia.
En el caso de suministros ms genricos, puede haber ms de una alternativa

con lo que tendremos que pedir ms de una oferta. En este caso, tambin se
recomienda agrupar referencias y negociar con un operador logstico los
mejores precios.
Para suministros o fungibles se recomienda disponer de pedidos abiertos

anuales con almacenes de suministro prximos a la instalacin.
Stock por
debajo del Peticin Aprobacin
mnimo o en de del
Punto de ofertas presupuesto
Pedido
Consumo
Emisin
Recepcin Activacin del
pedido
Figura 3.18. Fases del proceso de reposicin de materiales en un almacn de

repuestos.
Aprobacin del presupuesto: Una vez se tiene la oferta actualizada, hay que ver
si se dispone de presupuesto para realizar la compra. En teora y con todo lo que se

ha visto hasta ahora, esto debera ser automtico. Sin embargo, la compra de
repuestos es parte de un presupuesto de mantenimiento y hay que compatibilizar
esta necesidad con otras y que al final los nmeros cuadren.
Emisin del pedido al suministrador y activacin del pedido: Para asegurarnos

de que se cumple con los plazos de suministro marcados. Hay que estar en contacto
peridico con el suministrador para que no haya sorpresas en los plazos de entrega.
III.5REFERENCIASBIBLIOGRFICASDELCAPITULO

- Campbell JD, Jardine AKS. 2001. Maintenance excellence. New York: Marcel
Dekker.
- Conde Cavero R. Tesis Doctoral. Universidad Politcnica de Cartagena.
- Crespo Mrquez A. 2007. The maintenance management framework. Models and

methods for complex systems maintenance. London: Springer Verlag.
- Crespo Marquez A. Gupta JND. 2006. Contemporary maintenance management:

Process, framework and supporting pillars. Omega, 34(3): 313-326.
- Crespo Mrquez A, Moreu de Leon P, Snchez Herguedas A. 2004. Ingeniera de

mantenimiento. Mtodos y tcnicas de aplicacin a la fase operative de los
equipos. Editorial AENOR. Madrid.
- Duffuaa SO, Raouf A, Campbell JD. 2000. Sistemas de Mantenimiento. Planeacin

y Control. Limusa. Mexico.

- Kelly A. 2006. Maintenance management Auditing. Industrial Press. New York.

IV
MedidadelaConfiabilidadydelRiesgo
IV.1.FUNCIONESBSICAS
IV.1.1.INTRODUCCINYCONCEPTOSBSICOS
Como sabemos la fiabilidad es una aptitud que tiene un elemento (pieza,

componente, aparato, sistema) para cumplir con unas funciones prefijadas y
mantenerse en los lmites establecidos para las condiciones de explotacin
dadas durante un intervalo de tiempo requerido. Esta propiedad se expresa en
forma de probabilidad. As, segn AENOR (norma AENOR X 06-501 de
Noviembre de 1977), la fiabilidad es la caracterstica de un dispositivo
expresada por la probabilidad de que este dispositivo cumpla con una funcin
requerida en las condiciones de utilizacin y para un periodo de tiempo
determinado. Es decir, el concepto de fiabilidad puede definirse como la
probabilidad de que un elemento funcione de manera satisfactoria durante un
periodo de tiempo determinado en el que es utilizado en unas condiciones de
funcionamiento especificadas.
Para ello, se deben establecer los criterios que describen lo que se

considera por funcionamiento satisfactorio que puede ser una combinacin de
factores cualitativos y cuantitativos que definen las funciones que el elemento
debe cumplir. La definicin de este funcionamiento requerido implicar
establecer un nivel de admisibilidad a partir del cual el artculo falla
(recordemos lo visto en el primer captulo sobre aspectos relacionados con la
funcin requerida de un dispositivo y el concepto de fallo o prdida de funcin
del mismo). De igual forma deben definirse las condiciones de uso del elemento
que vendr estipulado en la documentacin tcnica, ya que parece evidente

que un mismo material utilizado en dos contextos de funcionamiento diferentes

no tienen porqu tener la misma fiabilidad. Luego las condiciones de
funcionamiento indicarn factores ambientales como la localizacin geogrfica
donde se espera que el artculo opere, el perfil operacional, el perfil de
transporte, ciclos de temperatura, humedad, vibraciones y un largo etctera.
Factores que adems, no slo corresponden a las condiciones para el periodo
en que el artculo est operativo sino que tambin cuando ste se encuentra
almacenado o es transportado. Se define entonces el plazo de funcionamiento
como el periodo de explotacin del artculo hasta la aparicin del estado lmite
estipulado en la documentacin tcnica. Esta duracin puede estar medida en
horas, ciclos incluso volumen de trabajo.
IV.1.2.EXPRESIONESESTADSTICAS
La estadstica define la fiabilidad como la probabilidad de que un elemento no

falle en un intervalo de tiempo prefijado (0,t):
R ( t ) = 1 F( t ) = P (T t )
donde F es la Funcin de Fallo representada por una variable aleatoria

continua. Para cada valor de t, F(t)=P(T<t) proporciona la probabilidad de fallo
del elemento en ese tiempo (o, anlogamente, el porcentaje de la poblacin
que ha fallado en ese tiempo t).
La funcin de densidad de probabilidad de fallo f(t) representa la

probabilidad en cada punto del espacio de la variable aleatoria t. El rea total

MedidadelaConfiabilidadydelRiesgo 91
debajo de la curva de funcin de densidad es igual a 1, entonces la

probabilidad de que la variable aleatoria t tome un valor en el intervalo [ta, tb]
es el rea bajo la curva en ese intervalo.
d
f(t) = - R(t )
dt
La funcin de distribucin de la probabilidad de fallos F(t) es la integral

de la funcin de densidad de probabilidad f(t), y representa la probabilidad
acumulada de todos los puntos del espacio de la variable aleatoria (t), hasta un
valor especfico dado (tb). Luego es reflejada por el rea bajo la curva entre 0 y
el valor especfico dado (tb).

F(t) = P (T t ) = f (t ) dt = 1 R (t )
0
De esta forma, la probabilidad de la variable aleatoria (t) dentro del

intervalo [ta, tb] es:
tb
P(t a t t b ) = F(t b ) - F(t a ) = f (t ) dt

ta
La tasa de fallos es la velocidad con la que se producen los fallos, y cada

punto de la misma indica la posibilidad instantnea de fallo de un equipo que
ha sobrevivido hasta ese punto (t).
R' (t ) f (t )
(t ) = =
R(t ) R(t )
Integrando ahora esta expresin entre 0 y t:
t
(t)dt = (ln R(t) ln R (0))
0
As, despejando R(t) y considerando que R(t=0)=R0 una fiabilidad inicial,

normalmente R0=1,
t
0 ( t ) dt
R (t) = R 0 e
Esta expresin establece que cualquiera que sea la ley de fiabilidad, si se

conoce la evolucin de las tasas de fallos, se puede realizar un trazado
experimental de la fiabilidad en funcin del tiempo.
La fiabilidad condicional es la fiabilidad de que un elemento sigua

funcionando durante un tiempo (t) cuando ya ha funcionado un intervalo (T).
R(T + t )
R(t / T ) =
R(T )
Una caracterstica importante de la fiabilidad es lo que se conoce por

MTBF que son las siglas de Mean Time Between Failure o lo que es lo mismo,
es la media de los tiempos de buen funcionamiento de un sistema.
Matemticamente MTBF se corresponde con la esperanza matemtica o

media de la variable aleatoria T, que es la Funcin de fallo o lo que es lo
mismo, el tiempo medio que fecha la aparicin de una avera:
MTBF = t f ( t )dt = t f (t )
De la misma forma, el mantenimiento expresado como la probabilidad

que tiene un sistema para que despus de un fallo sea puesto de nuevo en
funcionamiento en un tiempo dado puede caracterizarse por MTTR, Mean Time
To Repair o media de los tiempos de reparacin.
Luego, suele habitualmente definirse la disponibilidad de un sistema

como la probabilidad de que ste est en estado de funcionamiento, es decir,
que no falle ni est en revisin. La disponibilidad media de un sistema,
entonces, se calcular as:

MTBF
A=
MTBF + MTTR
El objetivo de los servicios de mantenimiento es el de aumentar la

disponibilidad de los equipos: esto implica el aumento de la fiabilidad de los
mismos y la disminucin de los tiempos de reparacin.
IV.1.3.EJEMPLOSDEFUNCIONESDEDISTRIBUCINDEFALLO
Modelo Exponencial
Es el caso en que la tasa de fallos es una funcin constante en el tiempo, es

decir, que el fallo en cuestin tiene un comportamiento totalmente aleatorio.
Entonces se tiene que R(t)=e-t. (Figura 4.1).
Fiabilidad y Tasa de Fallos
0.8
0.6
(t)
0.4 R(T)
0.2
0
Tiempo

Figura 4.1. Representacin grfica de R(t) y (t), caso (t) constante.
Con la expresin anterior de la fiabilidad y de acuerdo a las frmulas

expuestas con anterioridad se deduce que:
f (t ) = e t , t > 0
F(t) = P(T < t ) = 1 - e -t
f (t )
(t ) = =
R(t )
En este caso es fcil adems conocer el valor de MTBF, es decir, la

duracin media del buen funcionamiento del sistema:
1
MTBF = t f ( t )dt =

Modelo de Weibull
La distribucin de Weibull es muy flexible en cuanto a que contiene tres

parmetros que permiten ajustar dicha distribucin a toda clase de resultados
experimentales:

1 t
t

f ( t ) = e con > 0, > 0 y t

donde es el parmetro de forma, es el parmetro de escala y es el

parmetro de posicin.
Contrariamente al modelo Exponencial, este modelo Weibull sirve para

cubrir los caso del sistema donde la tasa de fallos es variable, luego se adapta
tambin a los periodos de infancia y vejez del sistema. Por tanto, con esta
expresin de la fiabilidad se deduce que:

t -
-

F(t) = P (T < t ) = 1 - e

t -
-

R (t ) = e
1
f (t ) t -
(t ) = =
R (t )

De forma que el tiempo medio de buen funcionamiento viene dado por la

siguiente expresin:
1
MTBF = E(T) = + (1 + )

siendo la funcin matemtica Gamma.
El parmetro de forma , permite adaptar la forma de las curvas (t) a las

diferentes fases de vida de un sistema:
<1, (t) decrece, lo que se ajusta al periodo de infancia del sistema debido
a su rodaje o desarrollo.
=1, (t) es constante, por lo que se vuelve a encontrar la distribucin

exponencial para explicar la fase de vida con tasa de fallos constante en un
sistema
>1, (t) crece, coincidiendo con la fase de envejecimiento del sistema.
Incluso sirven igualmente como indicador de un determinado tipo de fallo:
1.5<<2.5: fenmeno de fatiga
3<<4: fenmeno de desgaste, de corrosin iniciado en el tiempo t=
3.5, f(t) es bastante simtrica parecindose bastante a una distribucin

normal.
El parmetro es un parmetro de escala que tiene unidades de tiempo y el

parmetro de posicin , tambin en unidades de tiempo, sirve para localizar la
fecha de inicio de fallos:
>0, indica que el sistema no falla entre t=0 y t=
=0, indica que los fallos comienzan desde el instante inicial, t=0
<0, los fallos han comenzado antes del origen del tiempo.
Diversos estudios de investigacin justifican la utilizacin de la distribucin

exponencial en sistemas de ndole elctrica/electrnica. Para sistemas de tipo
mecnico, desde la matemtica ms formal se considera ms adecuada la
distribucin de Weibull aunque a veces se ha observado que, incluso a nivel de
componentes mecnicos los resultados de fiabilidad alcanzados mediante la
utilizacin de la distribucin Weibull frente a la Exponencial apenas si difieren.
Modelo Normal
En este caso, la variable aleatoria continua de tiempo hasta el fallo t sigue

una distribucin normal de parmetros y y se denota N(, ) si su funcin
de densidad est dada por:
1 t
1 ( )2
f (t ) = e 2
2
donde es la media y es la desviacin tpica (2 es la varianza).
IV.1.4.REPRESENTACINGRFICADELASFUNCIONESCARACTERSTICAS
Las funciones anteriores pueden ser representadas mediante curvas

caractersticas en funcin del tiempo, que se emplea como variable aleatoria (t)
continua y de valores positivos entre 0 e .
A modo de ejemplo, veamos grficamente la funcin de densidad de

probabilidad, la funcin de distribucin y la tasa instantnea de fallos para los
tres modelos de fallos ms usuales: modelo exponencial, normal y weibull.
Debido a la variedad de formas que puede representar las funciones tipo
weibull en funcin de los valores de y , se toman para la siguiente tabla los
valores =1 y =3.

Modelo Funcin densidad Fiabilidad Tasa de fallo

Exponencial f(t) R(t) (t)
F(t) R(t)
t -> t -> t ->
Weibull f(t) R(t) (t)
F(t) R(t)
t ->
t ->
t ->
Normal f(t) R(t) (t)
F(t) R(t)
t -> t -> t ->
Figura 4.2. Representacin grfica de funciones caractersticas
Para el caso de la fiabilidad condicional resulta til la representacin

grfica, pues basta con desplazar la curva de R(T+t) en el eje de abscisas
(horizontal) dividiendo el valor resultante para el punto T por el valor de R(t) en
ese mismo punto, como veremos a continuacin.
R(T+t) R(t)
-T T t ->
Figura 4.3. Representacin grfica de la fiabilidad condicional
IV.2.CALCULOSBSICOSDECONFIABILIDADDESISTEMAS

IV.2.1.CLCULOSBSICOSDEFIABILIDAD
Con frecuencia, a la hora de calcular la fiabilidad de un sistema slo se dispone

de algunos datos de los componentes del mismo, que normalmente son las
tasas de fallo. Lo que es evidente, es que la fiabilidad final del sistema depende
de la disposicin de sus distintos componentes. Para poder obtener la fiabilidad
conjunta de un sistema, la estadstica proporciona diferentes mtodos de
clculo que parten de la denominada Cadena de Fiabilidad del Sistema que
plantea las relaciones que existen entre los componentes del sistema de cara al
estudio de los fallos en los mismos y proceden a simplificar esta cadena
agrupando los componentes en pequeos subsistemas con los que se opera
ms fcilmente.
A continuacin se van a obtener las variables de fiabilidad, disponibilidad

y mantenibilidad de dos subsistemas dispuestos en serie o en paralelo, as
como en el caso de un sistema formado por n subsistemas idnticos en
paralelo donde el sistema se considerar que falla si m subsistemas o ms
fallan (caso m_out_of_n).
Para estos casos se deducirn las caractersticas del sistema mencionadas

anteriormente: "Tasa de fallo del sistema (Failure Rate), "Tiempo entre fallos
del sistema" (Mean Time Between Failure), "Disponibilidad e indisponibilidad del
sistema" (Availability and Unavailability), y Tiempo de inactividad del sistema"
(Mean Down Time).
a) Configuracin en Serie

Un subsistema compuesto por dos o ms componentes en serie se

caracteriza porque el fallo de cualquiera de estos componentes provoca el fallo
del subsistema.
A B
Figura 4.4: Subsistema en Serie
Tasa de Fallo del Sistema (Failure Rate): Considerando slo un

subsistema, su ratio de fallo ser 1. La probabilidad de fallo en dt es 1dt.
Cuando son dos subsistemas en serie, la probabilidad de fallo en dt ser
entonces (1dt + 2dt ). El ratio de fallo del sistema es por tanto (1 + 2).
series=1+2
La funcin de fiabilidad ser:
R(t)=exp[(1+2)t].
Tiempo Entre Fallos del Sistema (Mean Time Between Failure): Partiendo
de la forma exponencial de la funcin de fiabilidad, se deduce que:
MTBF1 MTBF2
MTBFseries=1/(1+2)=
MTBF1 + MTBF2
Disponibilidad e Indisponibilidad del Sistema (Availability and

Unavailability): Para que el sistema est disponible, cada subsistema debe estar
disponible. Con lo cual:
Aseries = A1 A2
Por el contrario, la indisponibilidad ser:
UAseries = 1 Aseries = 1 (1 UA1 ) (1 UA2 ) = UA1 + UA2 UA1 UA2
Tiempo de Inactividad del Sistema (Mean Down Time): Sean dos

subsistemas, ambos reparables, uno con tiempo de actividad MDT1 y el otro
con MDT2, Cul sera el Tiempo de Inactividad para los dos subsistemas en
serie?
En cualquier momento del tiempo, el sistema se encontrar en uno de los

siguientes 4 estados:
Ambos subsistemas funcionan,
El subsistema #1 no funciona, pero el #2 s.
El subsistema #2 no funciona, pero el #1 s.
Ninguno de los dos subsistemas funcionan.
Los ltimos tres casos son responsables de que el sistema completo no

funcione.
Considerando un sistema inactivo, la probabilidad de que sea a causa de un

fallo en el subsistema #1 ser:
1
1 + 2
Dado que el subsistema #1 necesita un MDT1 para ser reparado, el tiempo de

reparacin asociado a este subsistema ser entonces:
1
* MDT1
1 + 2
Una expresin similar ser aplicada al caso del subsistema #2. Sintetizndolas
para el sistema completo se obtiene:

MTBF1 MDT2 + MTBF2 MDT1

MDTseries =
MTBF1 + MTBF2
b) Configuracin en Paralelo: se caracteriza porque slo el fallo de todos los

componentes provoca el fallo del subsistema.
Figura 4.5. Subsistema en Paralelo
Supongamos los dos subsistemas son reparables, siendo los tiempos de

inactividad MDT1 y MDT2.
Tasa de Fallo del Sistema (Failure Rate): Si el sistema solo estuviese

constituido por el subsistema #1, el ratio de fallo del sistema completo sera 1
y la probabilidad de fallo en dt sera 1dt. Aadiendo el subsistema #2 en
paralelo, la probabilidad de fallo del sistema en dt ser 1dt reducido por la
probabilidad de que el subsistema #2 est en modo de fallo. La probabilidad de
encontrar el subsistema #2 averiado viene dada por:
MDT2
MTBF2 + MDT2
1
Asumiendo MDT2 << MTBF2 , y utilizando MTBF2 = , la tasa de fallo
2
reducida para el subsistema #1 vendr dado por
1 2 MDT 2
De igual modo, la tasa de fallo reducida para el subsistema #2 ser
1 2 MDT1
Por consiguiente,
paralelo = 1 2 ( MDT1 + MDT2 )
Tiempo Entre Fallos del Sistema (Mean Time Between Failure): Tomando la
aproximacin de que la inversa del ratio de fallo es MTBF (cierto para una
distribucin exponencial), se obtiene:
MTBF1 MTBF2
MTBFparalelo=1/paralelo=
MDT1 + MDT2
Se observa que si los dos subsistemas son no reparables, entonces el

MTBF para el caso en paralelo es la suma de los MTBFs individuales.

Unavailability): Para que el sistema est disponible, cualquiera de los
subsistemas debera estar disponible. Con lo cual,
A parallel = A1 + A2 A1 A2
Por el contrario, la indisponibilidad ser:
UAparalelo = 1 Aparalelo = 1 ( A1 + A2 A1 A2 ) = (1 A1 ) (1 A2 ) = UA1 UA2 (1)
Tiempo de Inactividad del Sistema (Mean Down Time): De la definicin

de
MDT MDT
Indisponibilidad (Unavailability) =
MTBF + MDT MTBF
se puede obtener el MDT para el caso en paralelo, usando la expresin (1)

anterior.

MDT paralelo MDT paralelo

UA paralelo = =
MTBF paralelo MTBF1 MTBF2
MDT1 + MDT2
MDT1 MDT2
UA1 UA2 =
MTBF1 MTBF2
Consecuentemente,
MDT1 MDT2
MDT paralelo =
MDT1 + MDT2
C) Caso de n subsistemas idnticos en paralelo: Consideremos ahora el

caso de un sistema constituido por n subsistemas idnticos, donde el sistema se
considera que falla si m o ms subsistemas fallan. Cuales son las frmulas
para el ratio de fallo, MTBF, disponibilidad y tiempo de inactividad para el
sistema completo?
Tasa de Fallo del Sistema (Failure Rate): Si el sistema consiste solamente

en el subsistema #1, entonces el ratio de fallo es , y la probabilidad de fallo en
dt es dt. Para tener un fallo del sistema, necesitamos tener otros (m-1)
subsistemas en modo de fallo. La opcin a que alguno de los subsistemas est
en modo de fallo est dado por MDT/(MTBF+MDT), o (MDT/MTBF), asumiendo
que MDT<< MTBF.
Para encontrar (m-1) subsistemas en modo de fallo, la probabilidad ser
MDT m1
( )
MTBF
Habr n1 Cm1 caminos para el grupo (m-1) fuera de los (n-1)

subsistemas. Adems, se puede seleccionar cualquier subsistema para que sea
el subsistema #1 en el anlisis. Expresndolo todo junto se obtiene:
MDT m 1 n!
m _ out _ of _ n = ( ) n 1 C m 1 n = m MDT m 1 (2)
MTBF (n m)!(m 1)!
Este es el ratio de fallo para exactamente m subsistemas fallidos. El ratio

de fallo para un nmero de subsistemas mayor que m estar reducido por un
factor de ( MDT ) .
Para una comprobacin consistente, vamos a considerar n=m=2. Esto

corresponde por tanto a dos subsistemas idnticos en paralelo. Cuando m=2
subsistemas fallan, el sistema completo falla. La expresin (2) para este caso
ser
system = 2 (2 MDT) ,
la cual est de acuerdo con la frmula del apartado anterior de dos

subsistemas conectados en paralelo.
Tiempo Entre Fallos del Sistema (Mean Time Between Failure):

Considerando la aproximacin de que el inverso del ratio de fallo es el MBTF
(cierto, como se ha comentado anteriormente, para una distribucin
exponencial), se obtiene
MTBF m
MTBFm_out_of_n=1/m_out_of_n=
n!
MDT m 1
(n m)!(m 1)!

Unavailability): Para que el sistema est disponible, al menos (n-m+1)
subsistemas deben estar disponibles. Con lo cual:
n
n!
Am _ out _ of _ n =
i = n m +1 ( n i )!i!
A i (1 A) n i
Utilizando la siguiente igualdad,

n
n!
1 = [ A + (1 A)]n = Ai (1 A) ni
i =0 (n i)!i!
se puede rescribir la disponibilidad como
nm
n! n!
Am _ out _ of _ n = 1 Ai (1 A) n i 1 (1 A) m
i =0 (n i )!i! m!(n m)!
Y la indisponibilidad ser dada por (de nuevo, para MDT<<MTBF):
n!
UAm _ out _ of _ n = UA m
m!(n m)!
Tiempo de Inactividad del Sistema (Mean Down Time): De la definicin

de
MDTm _ out _ of _ n
UAm _ out _ of _ n =
MTBFm _ out _ of _ n
se obtiene que MDT para el caso de m_out_of_n, mediante la aplicacin de

los apartados anteriores para UAm_out_of_n y MTBFm_out_of_n.
Por consiguiente:
MDT
MDTm _ out _ of _ n =
m
Dos subsistemas en Serie Dos subsistemas en Paralelo n subsistemas idnticos en paralelo; el sistema falla
si m o ms subsistemas fallan. (m_out_of_n)
( es la tasa de fallo)
System
Failure series=1+2 parallel = 1 2 ( MDT1 + MDT2 ) n!
Rate m _ out _ of _ n = m MDT m 1
( n m)!(m 1)!

System MTBF1 MTBF2 MTBF1 MTBF2 MTBF m
MTBF MTBFseries= MTBFparallel= MTBFm _ out _ of _ n =
MTBF1 + MTBF2 MDT1 + MDT2 n! m 1
MDT
(n m)!(m 1)!
System
Avail- Aseries = A1 A2 Aparallel = A1 + A2 A1 A2 n!
ability Am _ out _ of _ n = 1 (1 A) m
(A)
m!(n m)!

System
Unavail- UAseries = UA1 + UA2 UA1 UA2 UAparallel = UA1 UA2 n!
ability UAm _ out _ of _ n = UA m
(UA)
m!(n m)!
System
Mean MDTseries= MDT1 MDT2 MDT
Down MTBF1 MDT2 + MTBF2 MDT1 MDT parallel = MDTm _ out _ of _ n =
Time MDT1 + MDT2 m
(MDT) MTBF1 + MTBF2

Tabla 4.1. Tasa resumen de formulas por configuracin

IV.2.1.1. E JEMPLO S ENCILLODE C LCULO

Un sistema est formado por 9 componentes de acuerdo a la siguiente

estructura: los componentes B, C, D y E estn conectados en paralelo
secuencial y los G y H en paralelo activo. Los fallos se considera que ocurren de
manera exponencial y son estadsticamente independientes en los distintos
componentes. Obtener la fiabilidad del sistema para un funcionamiento de 1000
horas si las tasa de fallos de cada componente son las siguientes:
B
G
C
A F I
D
H
E
Figura 4.6: Subsistema en Paralelo Secuencial
Componentes A B, C, D y E F GyH I
10 6 2 10 4 2 10 6 2 10 6 3 10 5
Tabla 4.2. Tasa de fallo de cada componente
Para calcular la fiabilidad total del sistema se debe ir descomponiendo

ste en subsistemas en los que previamente se calcular su fiabilidad que ser
luego utilizada para el calculo final. As, si T, que es la funcin de fallo de los
componentes es para todos exponencial, se tiene que:
108Aproximacin a la Confiabilidad. Aplicaciones Prcticas
T = Exp() f (t) = e t , t > 0
Luego, la fiabilidad en cada componente por separado se calcula como

sigue:
R(t) = P(T t) = e t
As, las fiabilidades de los componentes A, F e I son, respectivamente:
6 3
R A ( t ) = e 10 t
R A (1000) = e 10 = 0.999
6 3
R F ( t ) = e 210 t
R F (1000) = e 210 = 0.998
5 2
R I ( t ) = e 310 t
R I (1000) = e 310 = 0.970
Los componentes G y H, al estar en paralelo activo tienen una fiabilidad

de:
6
R GH ( t ) = 1 (1 R i ( t )) 2 = 1 (1 e 210 t
) 2 R GH (1000) = 0.9999
Los componentes B, C, D y E por estar conectados en paralelo secuencial

su fiabilidad es de:
2
( t ) i
R BCDE ( t ) = P(X = P(t ) < 4) = e t
i =0 i!
4
3
(2 10 1000) i
R BCDE ( t ) = e 210
4
t
=0.9998
i =0 i!

Por ltimo, como los componentes A, {BCDE}, F, {GH} e I estn

conectados en serie, la fiabilidad total del sistema para un funcionamiento de
1000 horas es:
R ( t ) = R A ( t ) R BCDE ( t ) R F ( t ) R GH ( t ) R I ( t )
R (1000) = 0.999 0.9998 0.998 0.9999 0.970 = 0.9668
IV.3.RECOMENDACIONESPRCTICASPARACLCULOSDEFIABILIDAD
Los datos para los estudios de fiabilidad provienen muy a menudo de datos
histricos y a veces son resultados de ensayos realizados para tal fin. En
cualquier caso, la variable aleatoria que se tiene en cuenta en los estudios de
fiabilidad es el tiempo y tras el registro de N datos se puede calcular el TBF que
es el tiempo de buen funcionamiento entre dos fallos y que, en un histrico, se
localiza por sus fechas y, para un ensayo, se considera el tiempo que transcurre
desde el inicio hasta que el componentes supera el umbral de degradacin.
Una vez considerados los N valores, se deben clasificar por orden

creciente para reagrupar los datos en intervalos de tiempo de la forma:
t = t i t i 1
No existe una nica manera de establecer cul debe ser el nmero de

grupos que deben realizarse, ni el tamao del incremento de t en cada grupo.
Algunos autores proponen que el nmero de grupos sea inferior a N/10 y
superior a 5, estableciendo posteriormente cual ser el valor de t.
Una vez reagrupados los N datos en clases o intervalos, se estima la

distribucin de los fallos F(t) con la frecuencia acumulada de fallos observados
en el tiempo considerado. As:
n
j=1
j
n de fallos antes de t i
Fi = =
N n de fallos totales
Es decir, nj cuenta el nmero de ocasiones de las N observadas en que el

tiempo de buen funcionamiento ha estado comprendido entre tj-1 y tj. Luego, Fi
estima la probabilidad de que un fallo del sistema se produzca antes de ti.
Como en toda estimacin, la aproximacin de Fi a la verdadera P(T<ti) ser

tanto mejor cuanto mayor sea el valor de N, el nmero de datos observados.
En caso de muestras pequeas, existen divergencias entre la distribucin de la
poblacin y la muestral que con frecuencia son corregidas de la siguiente
manera:
Si 20<N<50, la frecuencia acumulada se calcula utilizando la aproximacin

de rangos medios, resultando:
n
j=1
j
Fi =
N +1
Si N<20, la aproximacin que se utiliza es la de rangos medianos. Entonces,
n
j=1
j 0.3
Fi =
N + 0.4
En cualquiera de los casos, la fiabilidad se estimar por:
R i = 1 Fi
En el caso de muestras grandes, las estimaciones empricas de la

fiabilidad proporcionan resultados muy precisos, no siendo necesario el ajuste
de las tasas de fallos a las distribuciones exponencial, weibull u otras.

Para el caso en el que la funcin de fallo se ajusta al modelo

exponencial, es muy fcil estimar tambin cual ser el tiempo medio de
funcionamiento Como:
ln R ( t )
R ( t ) = e t =
t
1
MTBF =

Otra forma de estimar de manera emprica este tiempo medio de buen

funcionamiento de un sistema si se ensayan n, depende si los sistemas que han
ido fallando han sido sustituidos o no.
Si no se reponen los sistemas averiados durante el tiempo de ensayo una

buena estimacin del tiempo medio de fallo del sistema es:
t i + (n r ) t t
MTBF = i =1
donde ahora r son los sistemas averiados en el tiempo de ensayo t y ti

son los tiempos en los que han fallado los r sistemas.
Si durante el ensayo, los sistemas que se averan se sustituyen, el

estimador del tiempo medio hasta el fallo es:
nt t
MTBF =
r
IV.3.1.EJEMPLOSENCILLODECLCULO
Estimar la tasa de fallos de un cierto componente si se han ensayado 50

durante un tiempo de 1000 horas y al cabo de dicho periodo de tiempo se han
observado 6 fallos que no han sido sustituidos. Los tiempos de fallos han ido
apareciendo a las 870, 882, 899, 932, 940 y 987 horas.
De acuerdo a lo expuesto anteriormente si el ensayo a tenido lugar

durante 1000 horas y los componentes averiados en este tiempo no han sido
repuestos, la estimacin del tiempo medio de buen funcionamiento del
componente ensayado es:
t
i =1
i + (n r ) t t
870 + 882 + 899 + 932 + 940 + 987 + (50 6)1000
MTBF = =
r 6
MTBF = 8251.6 horas
Luego, la tasa de fallos del componente, si este siguiera un modelo

exponencial sera:
1
= = 0.00012 fallos/hora
MTBF
IV.4.ELREGISTROADECUADODEFALLOS.BUENASPRCTICASPARALOS
CLCULOSDECONFIABILIDAD
IV.4.1.ABUNDANDOENELCONCEPTODEFALLO
Se ha mencionado cmo por fallo se entiende el cese de la aptitud de un

elemento para realizar una funcin requerida. Por tanto, tras el fallo el
elemento se encuentra en estado de avera. Fallo es el paso, la transicin, de
un estado a otro, por oposicin a avera que es un estado (este concepto de
fallo no se aplica a elementos constituidos slo por material lgico). Siempre
que un fallo tiene lugar, existe el mecanismo que lo hace posible, la forma
cmo se ha producido ese cese de la aptitud del elemento. Este concepto, el
proceso fsico, qumico, o de otro tipo que conduce al fallo, se denominar a
partir de ahora modo de fallo del elemento. Adems de conocer el cmo se

produce el fallo del elemento, ser de enorme inters averiguar por qu este
tuvo lugar, la razn que condujo al fallo o causa de fallo. Las causas del fallo
sern circunstancias asociadas con el diseo, fabricacin, instalacin, uso y
mantenimiento del elemento. Existen, por tanto, fallos de diseo, fallos de
fabricacin, fallos de instalacin, fallos por mal uso, fallos por mal manejo o
manutencin y fallos que son el resultado de un inadecuado o incorrecto
mantenimiento.
El anlisis de las causas de determinados modos de fallo es una tarea

complicada. Es necesaria experiencia, y en muchos casos un buen nmero de
recursos y horas de investigacin. Adems, los elementos tendrn fallos
primarios (cuya causa directa o indirecta no es un fallo en otro elemento), pero
en muchos casos los fallos de los elementos sern secundarios, cuya causa
directa o indirecta ser un fallo de otro elemento (por ejemplo, el fallo del
inyector en el ejemplo anterior, o del filtro de admisin). Obsrvese adems,
como tambin puede ser un subsistema completo el que falle, con motivo de
algn tipo de desajuste existente entre los elementos que lo componen. Puede
esto suceder incluso en el caso en que todos los elementos del subsistema se
encuentren en buenas condiciones de funcionamiento. Esto pone de manifiesto
el carcter sistmico de los sistemas productivos.
Es fundamental que exista la capacidad de clasificacin de los distintos

modos de fallo de los elementos que componen las instalaciones a mantener, y
que no falte la capacidad de discriminacin entre las posibles causas de los
mismos. Esto nos permitir, como se ver en adelante, asociarlos a patrones de
comportamiento o, desde un punto de vista estadstico, a funciones de
distribucin de las probabilidades de que estos fallos tengan lugar. De tal forma
que ser posible hacer una clasificacin de los mismos de acuerdo con la
naturaleza de esta funcin distribucin. Con este criterio se podra hacer, por
ejemplo, la agrupacin inicial siguiente: Fallos por desgaste, Fallos repentinos,
etc.
Antes de finalizar esta seccin dedicada a aclarar los conceptos

relacionados con los fallos de los elementos y su registro, hay que decir que
evidentemente todos los fallos no son iguales, pues pueden tener efectos muy
diferentes sobre el sistema de produccin y su entorno. La determinacin de las
consecuencias de cada fallo orientar las respuestas del gestor de
mantenimiento para resolver cada problema (prevencin, prediccin, rediseo,
sustitucin peridica, no mantenimiento, etc.) especfico. Obviamente aquellos
fallos llamados crticos, susceptibles de producir heridas a personas, al medio
ambiente, daos materiales significativos u otros de consecuencias
inaceptables, sern los que necesitarn una mayor atencin por parte de la
funcin mantenimiento.
IV.4.2.CONSIDERACIONESSOBREESTADOSYTIEMPOSDEUNDISPOSITIVO
Estados y tiempos de un dispositivo son datos que se desprenden de la

definicin del concepto de fallo del mismo, que es la transicin desde un estado
en que cumple con su funcin requerida, a otro en el que no la cumple. Si se
supone entonces que en todo momento se suministran los medios exteriores
que son necesarios para el funcionamiento de un elemento, existen dos estados
fundamentales del dispositivo: el estado de disponibilidad, o estado de un
elemento caracterizado por su aptitud para realizar una funcin requerida; y el
estado de indisponibilidad, o estado de un elemento caracterizado por su
inaptitud para realizar esa funcin.
Si la aptitud del elemento para cumplir con una funcin requerida cesa
con motivo de la falta de suministro de medios exteriores, se dice entonces que
el elemento sigue en estado de disponibilidad, pero que se encuentra en un
estado de incapacidad externa. Un equipo podr entonces encontrarse en un
estado de incapacidad, o de inaptitud para cumplir una funcin requerida, como
consecuencia del cese en el suministro de los medios externos necesarios para

su funcionamiento (incapacidad externa) o bien por que se encuentre en estado

de incapacidad interna, o estado de un elemento caracterizado, bien por una
avera, o bien por una posible inaptitud para realizar una funcin requerida
durante el mantenimiento. El estado de incapacidad interna coincide por tanto
con el estado de indisponibilidad del equipo.
Estado del dispositivo
Incapacidad Capacidad
Interna Externa Funcionamiento Espera Reposo
Avera Mantenimiento Preventivo
Estado del dispositivo
Indisponibilidad Disponibilidad
Incap.
Externa Funcionamiento Espera Reposo
Avera Mantenimiento Preventivo

Figura 4.7. Cuadros de estados de un dispositivo (UNE-EN 13306:2001)
Atendiendo al prrafo anterior, el estado de avera, o simplemente

avera, se caracteriza por la inaptitud de un elemento para realizar la funcin
requerida, excluida la inaptitud debida al mantenimiento preventivo u otras
acciones programadas, o a una falta de medios exteriores. A su vez, cuando un
equipo se encuentra disponible, puede hallarse en los siguientes estados
posibles: En estado de funcionamiento, o estado en que un elemento realiza la

funcin requerida.; en estado de espera, tambin llamado estado de reserva,
que es un estado de disponibilidad no operativo durante el tiempo requerido 5; o
en estado de inactividad, tambin llamado libre de servicio o de reposo (idle),
que es un estado de disponibilidad y de no funcionamiento durante un tiempo
no requerido. Haciendo un resumen de los anteriores estados, podemos
obtener los cuadros de la figura 4.7. Una vez definidos los posibles estados en
que puede encontrarse un elemento, se pueden definir cada uno de los tiempos
que el dispositivo permanece en cada estado, atendiendo a la clasificacin
general de la figura 4.8. Donde puede comprobarse cmo, salvo que exista
incapacidad como consecuencia de la ausencia de medios exteriores, la
indisponibilidad del elemento ser achacable al tiempo de mantenimiento del
mismo que le impide cumplir con su funcin requerida, o intervalo de tiempo
durante el que se efecta una accin de mantenimiento sobre el mismo,
manual o automticamente, incluidos los retrasos tcnicos y logsticos, que le
impiden cumplir con su funcin.
En efecto, el tiempo de mantenimiento de un elemento incluir un

tiempo llamado de mantenimiento activo, durante el que se le efectuar la
accin de mantenimiento, pero tambin a menudo se incurrir en retrasos,
fundamentalmente cuando se producen fallos y las actuaciones de
mantenimiento no se han programado con antelacin 6. Los retrasos pueden ser
de tipo administrativo (por ejemplo, los retrasos provocados por la imposibilidad
de ejecutar acciones de mantenimiento por la necesidad de obtencin de
permisos o autorizaciones de acceso a los equipos, la necesidad de
5
Tiemporequeridoesunintervalodetiempoduranteelcualelusuariodemandaqueelelementose
encuentreencondicindedesarrollarsufuncinrequerida.
6
Enestoscasos,escomnobtenervaloremediosdelostiempototalesnecesariosparalareparacin
delequipo,otiemposdemantenimientocorrectivo,enparticularelMTTR(MeanTimeToRepair,o
tiempomediodereparacin).

determinados trmites oficiales para el comienzo de la realizacin de un

trabajo, etc.), o de tipo logstico (por ejemplo, los debidos al desplazamiento
hasta instalaciones no atendidas, a la espera de piezas de recambio, de equipos
de ensayo, de informaciones y de condiciones ambientales adecuadas, etc.).
Tiempode Tiempode
Tiempode incapacidad correctivoode Tiempode
funcionamiento externa avera preventivo
Tiempoderetraso
logsticoy
Disponibilidad
administrativo
Tiempode
correctivo
activo
Indisponibilidad
Tiempode
espera
Tiempode
reposo
Figura 4.8. Cuadro de tiempos de un dispositivo
IV.4.3.IMPORTANCIADELREGISTRODEFALLOSENELANLISISDECONFIABILIDAD

El fenmeno de la aparicin de fallos se comporta como un proceso estocstico,

esta claro que no podemos llegar a predecir cuando ocurrirn los fallos, pero si
determinar, en base a nuestra mejor informacin, los tiempos para realizar
mantenimiento preventivo, y las polticas de mantenimiento ms adecuadas a
largo plazo. Por tanto, los datos existentes en una planta industrial acerca de
los fallos de los elementos que la componen se convierten en un activo
fundamental para la gestin de la confiabilidad y mantenimiento de la misma.
La utilizacin adecuada de los datos operacionales de los equipos puede ser

de gran ayuda en el proceso de toma de decisiones para:
Obtener medidores de control;
Disear polticas de mantenimiento en un contexto operacional dado;
Encontrar frecuencias idnea de sustitucin o mantenimiento de un

elemento;
Calcular la cantidad de repuesto a almacenar de un determinado elemento

crtico;
Estimar la calidad de la reparacin realizada por distintos proveedores;
Predecir averas para as disear los recursos de mantenimiento necesarios;
etc.
Para cada elemento cuya fiabilidad se desee estudiar (ms aun para los
elementos crticos), deberemos almacenar el tiempo (o bien nmero de
unidades de uso como los km, o los kW, etc., en funcin al parmetro elegido
para el control del mantenimiento) en que tienen lugar sus fallos, los modos de
fallo y, de ser posible, las causas de los mismos. Para cada elemento cuya
mantenibilidad se desee estudiar (ms aun para los elementos crticos),
deberemos almacenar el tiempo necesario para reparar sus fallos, y las causas
por las que se produce ese tiempo de parada.
IV.4.3.1. U TILIZACIN P RCTICADEL R EGISTROEN E STUDIOSDE F IABILIDAD

Como comentamos en secciones anteriores, para la realizacin de cualquier

estudio de fiabilidad necesitaremos conocer cuatro funciones bsicas que tienen
que ver con el fallo de los equipos a analizar:
La funcin de densidad de la probabilidad de fallo (f(t)),
La funcin de distribucin acumulada de la probabilidad de fallos (F(t)),
La funcin fiabilidad (R(t)) y
La funcin tasa de fallos ((t)).
PERIODO Autobs1 Autobs2 Autobs3 Autobs4 Autobs5
1 fallo fallo
2 fallo fallo
3 fallo
4 fallo fallo fallo fallo
5 fallo
6 fallo
7 fallo fallo
8 fallo fallo fallo
9
10 fallo fallo
Tabla 4.3. Distribucin de fallos de los autobuses

(Adaptado de Crespo et al. 2004).
Presentamos a continuacin un ejemplo que nos ayuda a comprender cmo

transformamos el dato sobre el fallo en las correspondientes funciones
elementales mencionadas. Esto lo hacemos utilizando un ejemplo que creamos
a partir de un listado del GMAO de una empresa de autobuses. Listando los
fallos experimentados por cinco equipos idnticos en los ltimos diez meses,
funcionando en igualdad de condiciones operativas, se obtiene la siguiente lista
(suponemos que en ningn caso aparecen ms de un fallo en un mes y que

despus de la reparacin del fallo el equipo queda como nuevo):
En la Tabla 4.3 se detalla el perodo en que tiene lugar el fallo, y aparece

entre parntesis el coste asociado al mismo, donde se incluyen los costes de
reparacin, as como los costes de oportunidad considerados por la empresa de
autobuses.
Nmerodefallosencadaautobscorrespondientesala
edaddelacorreaespecificadaenlaprimeracolumnade
latabla.Supuestoigualmododefallo.
isimoperododevida
Bus1 Bus2 Bus3 Bus4 Bus5 TOTALFLOTA
delacorrea(Meses)
1 1 2 2 1 6
2 1 1 1 3
3 2 1 1 1 5
4 1 1 1 1 4
Tabla 4.4. Nmero de fallos y tiempo de vida de la correa.
La Tabla 4.4 la obtenemos a partir de la 4.3 ordenando los datos de

distinta forma. La idea es obtener la mxima informacin posible de la muestra
de fallos de correas existente en la base de datos. A partir de la Tabla 4.4, es
fcil construir una estimacin de la funcin de densidad de las probabilidades
de fallo y de la tasa de fallo de la correa para el modo de fallo objeto de estudio
conforme a la Tabla 4.5.
Obsrvese adems cmo dado que f(t)=R(t-1)-R(t), que (t)=f(t)/R(t-1),

y que F(t)=1-R(t), conocida una de las cuatro funciones anteriores se obtienen

las tres restantes. A partir de la Tabla 4.5 podemos obtener la representacin

grfica de las funciones estimadas, que se presenta en la Figura 4.9.
Partiendo de:
Nmero total de fallos en la muestra:6+3+5+4=18
Tiempo mximo de vida observado de la correa para
este modo de fallo = 4 perodos
i-simo perodo de Funcin de F(t) Fiabilidad. Tasa de fallo
vida de la correa densidad de la PF, R(t)=1-F(t) (t)=f(t)/R(t-1)
(Meses) f(t)
1. 6/18 = 1/3 1/3 12/18 = 2/3 1/3
2. 3/18 = 1/6 9/18 = 1/2 1 /4
3. 5/18 7/9 4/18 = 2/9 5/9
4. 4/18= 2/9 1 0 1

Tabla 4.5. Probabilidades de fallo.
Funciones bsicas
1
4/5
Probabilidades
3/5 f(t)
F(t)
2/5
R(t)
1/5 (t)
0
1 2 3 4
Perodo de tiempo

Figura 4.9. Representacin grfica de las funciones bsicas estimadas.
En el ejemplo anterior la muestra de fallos era de un total de 18 eventos

distribuidos a lo largo de los diez meses que se han investigado con el GMAO.
Suponiendo buena calidad en las anotaciones, la obtencin de las funciones
representadas en la Figura 4.9 nos permite tener cierta informacin a partir de
la cual podemos ya comenzar a tomar decisiones en ciertos problemas de
fiabilidad y mantenimiento. En cualquier caso, las funciones obtenidas se
calculan a partir de un tamao de muestra que condiciona nuestro estimacin

de la probabilidad de fallo. Por ejemplo, si consideramos las funciones empricas
obtenidas asumimos que ningn autobs funcionar ms de cuatro meses sin
fallar. Lo cual no tiene por que ser de todo cierto.
En la actualidad lo que hacemos es aproximar de manera rpida el

comportamiento de la probabilidad de fallo de los equipos a funciones continuas
de distribucin que se demuestra reproducen fielmente el comportamiento de
los equipos para los modos de fallo que sean objeto de estudio. De esta forma
tenemos dos ventajas: 1) necesitamos un tamao de muestra menor, 2)
mejoramos las estimaciones de las probabilidades de fallo.
As por ejemplo para el caso de los autobuses podemos estimar la

funcin de distribucin de la probabilidad de fallos utilizando ahora el mtodo
Weibull y un software convencional (Relest), y obtener resultados adecuados
par un tamao de muestra inferior. Por ejemplo supngase que en ejemplo de
los autobuses se tuviese una informacin ms exacta (en horas) de cuando se
producen los cinco primeros fallos, de manera que la tabla para los tres
primeros perodos (meses) de funcionamiento de los cinco autobuses pudiera a
expresarse de la siguiente forma (supngase que cada autobs trabaja unas
300 horas al mes y que se consideran los datos hasta el final del tercer mes):
Autobs1 Autobs2 Autobs3 Autobs4Autobs5
100 250
350 450(200)
850
Tabla 4.6. Probabilidades de fallo.
En la Tabla 4.6 aparecen entre parntesis las horas que lleva

funcionando la correa cuando falla, en caso de que el fallo no sea el primero

que tiene lugar en ese autobs. Entonces obsrvese que el nmero de horas
que llevan funcionando sin fallar las correas instaladas en los camiones, al final
de la prueba, son las siguientes:
Autobs1 Autobs2 Autobs3 Autobs4Autobs5
900 800 550 450 50
Tabla 4.7. Horas de funcionamiento sin fallo de las correas al final del
tercer mes.
Figura 4.10. Representacin grfica de las funciones tericas estimadas.
Cuando utilizamos el mtodo Weibull, tenemos no slo los datos de los

fallos en Tabla 4.6, sino tambin los datos de las horas de funcionamiento sin
fallo registradas, que seran denominados datos censurados de nuestra muestra
(Tabla 4.7.). Estos datos son igualmente considerados en los clculos de
fiabilidad (en la Figura 4.10. correspondiente al software Relest los datos
censurados aparecen con un smbolo + a continuacin del valor numrico de
la lista de tiempos operativos).
1, 23
t

832,26
Utilizando ahora esta funcin de distribucin, R(t)= e , la
probabilidad de funcionar por encima de los 4 meses (1200 horas) sera de
24,96%.
Finalmente comentar que, como se ha comentado, es habitual utilizar

distintos tipos de funcin distribucin dependiendo de los equipos y modos de
fallos que se analizan. De tal forma que las funciones exponencial, Weibull y
lognormal son las ms utilizadas para equipos elctricos y de instrumentacin,
dinmicos y estticos respectivamente.
IV.4.3.2. U TILIZACIN P RCTICADEL R EGISTROEN E STUDIOSDE M ANTENIBILIDAD

Para la realizacin de estudios de mantenibilidad de los equipos y para los

modos de fallo que sean de nuestro inters, necesitamos registrar
convenientemente los tiempos en que los equipos se encuentran fuera de
servicio (Figura 4.11).
Figura 4.11. Representacin grfica de los tiempos a registrar.
Los diferentes tiempos empleados en la ejecucin de cada ensayo

individual de tarea de mantenimiento, son el resultado de la influencia de
distintos factores que afectarn a cada operacin de mantenimiento del equipo,
a saber:
Factores personales, que representan la influencia de la habilidad,

motivacin, experiencia, actitud, capacidad fsica, vista, autodisciplina,
formacin, responsabilidad y otras caractersticas similares relacionadas con
el personal involucrado;
Factores operacionales, que representan la influencia del entorno operativo,

en funcin de las consecuencias que ha producido el fallo sobre las
operaciones, el ambiente, la seguridad y la condicin fsica del activo en
recuperacin;
Entorno, que representa la influencia de factores como temperatura,

humedad, ruido, iluminacin, vibracin, momento del da, poca del ao,
viento, ruido, etc. en el personal de mantenimiento durante la operacin de
restauracin del equipo.
Las medidas de mantenibilidad estn relacionadas con el tiempo que un

elemento pasa en estado de reparacin. El clculo de la Mantenibilidad, se
expresa como la probabilidad de que la variable aleatoria del tiempo de
reparacin (TTR - time to repair, en ingls) tome un determinado valor. Es
decir, La funcin de distribucin de esta variable aleatoria llamada funcin de
Mantenibilidad M(t) indica la probabilidad de que la funcin del sistema sea
recuperada antes de un tiempo de evaluacin (t).
Las funciones exponencial, Weibull y normal son las ms comunes

utilizadas para la funcin de mantenibilidad en los dispositivos industriales. La
utilidad de estos clculos son claros para los gerentes de mantenimiento.
Por ejemplo supongamos que hemos realizado un total de 10

reparaciones sobre un determinado compresor de las cuales tenemos
registrados los tiempos de reparacin que se corresponden con la siguiente
serie numrica: 16-16-14-14-15-15-17-18-17-19. Supongamos que utilizamos la
funcin de distribucin exponencial y que queremos calcular:
1) La probabilidad de reparar el equipo antes de un tiempo t = 4 horas;
2) El tiempo medio de recuperacin MTTR - Valor esperado de la variable;
3) Tiempo de recuperacin del equipo (TTR) dada una probabilidad de

completar una tarea de mantenimiento M(t) = 20%, M(t)=95%.
Entonces, M(t)=1-exp(-t), con t = tiempo evaluacin, =frecuencia de

reparacin = (1/MTTR) y
i =n
TTRi
MTTR= i =1
es el tiempo promedio de reparacin.
n
En tal caso los resultados obtenidos seran:
- MTTR = 16,10 horas

- = 1/16,10 h = 0,062112 reparaciones/hora
- M(t=4) = 1-e-(0,062112x4)=0,22, es decir tenemos un 22% de probabilidad de

que el equipo sea reparado en un tiempo de 4 horas.
Adems y dado que para esta distribucin se tiene TTR(M(t)) = (1/) [-Ln( 1-
M(t) )]
- Caso 1: M(t) = 20%, TTR(20%) = 3,6 horas - Tiempo de recuperacin

dada una probabilidad de completar la tarea de mantenimiento del 20%.
- Caso 2: M(t) = 95%, TTR(95%) = 48,2 horas - Tiempo de recuperacin

dada una probabilidad de completar la tarea de mantenimiento del 95%.
Finalmente, en esta apartado comentar como la realizacin de cualquier

tarea de mantenimiento est relacionada con diversos costes: unos costes
directos (repuestos, mano de obra, etc.) y los costes indirectos que resultan
como consecuencia de no tener el sistema disponible para la operacin. Razn
por la cual los departamentos de mantenimiento pueden ser cada vez ms
impactantes y el factor mantenibilidad, representa hoy en da, una de las
mayores reas de oportunidad para agregar valor en cualquier sistema
produccin.
IV.4.3.3. U TILIZACIN P RCTICADEL R EGISTROEN E STUDIOSDE D ISPONIBILIDAD

La disponibilidad es una caracterstica que resume cuantitativamente el perfil de

operabilidad de un elemento. Representa el porcentaje del tiempo disponible
(de uso) del activo en un periodo determinado. Es una medida importante y til
en casos en los que el usuario tiene que tomar decisiones con respecto a la
adquisicin de un elemento entre varias posibilidades alternativas. La
disponibilidad relaciona bsicamente los tiempos promedios de reparacin de
los fallos (MTTR o TPPR - relacionado con la mantenibilidad) y los tiempos
promedios operativos (MTTF o TPO relacionado con la fiabilidad (funcin de la
tasa de fallos). Los clculos de disponibilidad operacional los podemos realizar

utilizando los datos de nujestro re gistro de fallos, operando como se ha
indicado con anterioridad y la siguiente expresin:

TPO
A=
TPO + TPPR
IV.4.3.4. P RECAUCIONESCONLA U TILIZACIN P RCTICADELAS F UNCIONESDE

D ISTRIBUCIN
A menudo es necesario realizar pruebas de ajuste de los datos utilizados que

permiten validar si la distribucin se ajusta al comportamiento del modelo
estadstico seleccionado. Un test estadstico recomendado en estos casos es el
de Kolmogorov- Smirnov. Al realizar este test se calcula la distancia mxima
entre la frecuencia acumulada de los tiempos observados y la frecuencia
terica acumulada provista por el modelo seleccionado. Si la distancia entre
estas frecuencias acumuladas es igual o mayor, se puede concluir que el
modelo seleccionado no provee un buen ajuste para los datos evaluados. EL
lector puede consultar ms informacin en Kececioglu D (1991).
IV.5.REFERENCIASBIBLIGRFICASDELCAPTULO

- Arata Andreani A. 2009. Ingeniera y Gestin de la Confiabilidad Operacional

en Plantas Industriales. Ril Editores. Santiago de Chile.
- Crespo Mrquez A. 2007. The maintenance management framework.

Models and methods for complex systems maintenance. London: Springer
Verlag.
- Crespo Marquez A, Gupta JND. 2006. Contemporary maintenance

management: Process, framework and supporting pillars. Omega, 34(3):
313-326.

- Crespo Mrquez A, Moreu de Leon P, Snchez Herguedas A. 2004.

Ingeniera de mantenimiento. Mtodos y tcnicas de aplicacin a la fase
operative de los equipos. Editorial AENOR. Madrid.
- Campbell JD, Jardine AKS, 2001. Maintenance excellence. New York:

Marcel Dekker.
- Duffuaa SO. 2000. Mathematical models in maintenance planning and

scheduling. In Maintenance, Modelling and Optimization. Ben-Daya M,
Duffuaa SO, Raouf A, Editors. Boston: Kluwer Academic Publishers.
- Duffuaa SO, Raouf A, Campbell JD. 2000. Sistemas de Mantenimiento.

Planeacin y Control. Limusa. Mexico.

- Henley EJ, Kumamoto H. 1991. Probabilistic Risk Assessment. IEEE Press.
- Kececioglu D. 1991. Reliability and Life Testing Handbook, Prentice Hall.
- MIL-HDBK-781 Reliability Test Methods, Plans and Environment
- MIL-HDBK-189 Reliability Growth Management Reliability Toolkit:

Commercial Practices Edition, Morris et al, RAC
- Smith D.S. 1993. Reliability, Maintainability and Risk: Practical Methods for
Engineers. Butterworth Heinemann. Oxford.
- Monchy F. 1990. Teora y prctica del mantenimiento industrial. Ed.

Masson., Barcelona
- Viles E. 2001. Estadstica bsica para universitarios. EUNSA, Pamplona
Parte2

TcnicasparalaMejoradelaConfiabilidad
ENSAYOS
V.1INTRODUCCIN
Se denominan ensayos de fiabilidad a las pruebas que se realizan a

componentes, dispositivos o sistemas, desde su concepcin y hasta su fase de
utilizacin, pasando por todas las fases de diseo, fabricacin de prototipos,
fabricacin en serie e instalacin, para obtener datos cualitativos y cuantitativos
de fiabilidad.
Segn normas, ensayo de fiabilidad se define como el ensayo que se

realiza con el propsito de estimar, verificar o comparar valores de fiabilidad de
elementos de uno o ms diseos o lotes de produccin.
Como se ha indicado anteriormente los ensayos se pueden aplicar a un

componente o a un sistema, por lo que en el resto de este captulo se utilizar
una u otra denominacin indistintamente, junto con la de elemento, dispositivo,
etc.
En general se trata de obtener datos de fiabilidad para una determinada

poblacin de componentes, por lo que ser necesario realiza ensayos sobre los
mismos. Si se ensayan todos los componentes ser una Inspeccin 100%, o
Inspeccin detallada. En este caso los resultados sern de gran calidad porque
hemos analizado toda la poblacin. Sin embargo este tipo de ensayo presenta
varias dificultades, entre las que destacan:
1. Es muy costosa econmicamente.
2. Lleva mucho tiempo.
3. Cuando el ensayo es destructivo resulta imposible, ya que nos quedaramos

sin componentes para comercializar.

Debido a estas razones se recurre al ensayo de un conjunto de

componentes pertenecientes al total de la poblacin o colectivo, lo que se
denomina Inspeccin por Muestreo. A este conjunto de componentes que se
van a ensayar se le denomina muestra y al nmero de unidades que la
componen Tamao de la muestra. Este tipo de ensayos presenta tambin sus
propias caractersticas:
Son ms econmicos.
Se puede obtener buena informacin pero siempre tiene sesgo al ser

una muestra y no ser el total de la poblacin.
El personal que lo realiza deber estar ms especializado porque tiene

que utilizar diversas tcnicas estadsticas para obtener datos que
sean extrapolables al conjunto de la poblacin.
La muestra debe ser elegida de forma aleatoria sobre la poblacin

total, de forma que cualquier componente tenga la misma
probabilidad de ser elegido.
El tamao de la muestra debe ser el adecuado de manera que sea

una muestra significativa.
En este caso el riesgo de cometer un error es mayor que en el

ensayo al 100% por lo que se debe cuantificar el mismo en trminos
de margen de confianza o intervalo de confianza.
Por otra parte los ensayos de fiabilidad pueden pretender dos objetivos:
1. Determinar si el componente es aceptable o no. Es decir, se comprueba si

cumple o no con un determinado requisito o especificacin, lo que se
denomina control por atributos.
2. Determinar el valor cuantitativo de una determinada caracterstica, lo que

se denomina control por variables.

Ensayos 135
En general la realizacin de ensayos es costosa por lo que se debe definir

claramente la funcionalidad y el uso del componente para planificar los
correspondientes ensayos. En particular en los ensayos de vida del componente
resulta fundamental conocer el medio ambiente en el que va a trabajar el
mismo, as como el esfuerzo al que se ver sometido. Precisamente las
condiciones ambientales y el esfuerzo, son caractersticas que en muchos casos
aceleran el fallo del componente por lo que un incremento de esas
caractersticas hace que los fallos aparezcan antes. Esto es lo que da lugar a los
ensayos acelerados, que permiten obtener datos de fiabilidad en un corto
perodo de tiempo y que se analizan posteriormente.
Cuando se realiza un ensayo se deben definir una serie de aspectos a

tener en cuenta, como son:
1. Requisitos del ensayo: Es el conjunto de especificaciones que hay que tener

en cuenta para realizar un ensayo, como es el equipamiento a utilizar, la
duracin del ensayo, las condiciones ambientales, etc.
2. Plan de ensayo: Representa la secuencia de actividades que se deben

realizar para llevar a cabo el ensayo, el nmero de componentes a ensayar,
cuando se termina el ensayo, si los componentes que fallan se reemplazan,
la documentacin del mismo, etc.
3. Lugar de realizacin: Es la instalacin concreta donde se va a realizar el

ensayo y que deber cumplir con los requisitos de seguridad, ambientales,
etc., que le sean exigibles.
4. Personal: El equipo humano que realice el ensayo deber tener la

formacin y experiencia adecuada a la complejidad del mismo.
V.2OBJETIVOSDELOSENSAYOSDEFIABILIDAD
El objetivo general de un ensayo de fiabilidad es conocer el comportamiento del

componente o sistema en cuanto a su funcionalidad a lo largo del tiempo, su
comportamiento en determinados ambientes, su perodo de vida, etc.
En general los objetivos que se persiguen con los ensayos de fiabilidad

son los siguientes:
1. Demostrar la fiabilidad de un componente o sistema.
2. Medir parmetros de fiabilidad.
3. Seleccionar componentes para una determinada aplicacin. Tambin se

denomina cribado de componentes.
4. Comparar varias alternativas de diseo.
5. Detectar posibles deficiencias en el componente o sistema, y corregirlas.
6. Conocer los modos de fallo (forma en la que se manifiesta un fallo), los

mecanismos de fallo (procesos fsico-qumicos internos que dan lugar a los
modos de fallo) y las causas que originan ese mecanismo de fallo.
7. Elaborar un plan de mantenimiento optimizado.
V.3TIPOSDEENSAYOSDEFIABILIDAD
Existen diversas formas de clasificar los ensayos de fiabilidad. En prrafos

sucesivos se muestran las ms habituales.

Ensayos 137
V.3.1ENSAYOSDEDEMOSTRACINDELAFIABILIDAD
Son ensayos que permiten demostrar que un componente o sistema cumple

con los requisitos exigibles. En general podemos considerar dos tipos de
componentes:
1. Componentes de un solo uso, porque ello supone su destruccin. Es el caso

de fusibles, dispositivos pirotcnicos para el despliegue de antenas de
satlites, sistema de guiado de un misil, resistencia mxima que un
componente presenta a un esfuerzo determinado, etc. En este caso se
realiza un ensayo destructivo sobre una muestra significativa del total de la
produccin.
2. Componentes que se pueden ensayar antes de su utilizacin. Aqu el

ensayo puede ser al 100%, o bien se ensaya una muestra elegida al azar y
del tamao adecuado.
V.3.2ENSAYOSPARAMEDIRPARMETROSDEFIABILIDAD
Son ensayos que tienen como objetivo obtener un valor cuantitativo de alguno
de los parmetros de fiabilidad. En general se trata de obtener los valores de la
distribucin estadstica que sigue el parmetro estudiado, como puede ser el
tiempo medio de vida de una determinad poblacin de componentes. Lo dicho
en el apartado anterior es vlido para este caso.
V.3.3SEGNELLUGARDEENSAYO
Dependiendo del lugar de realizacin, los ensayos pueden ser:
1. Ensayos en el laboratorio. En este caso las condiciones del ensayo suelen

estar muy controladas y son fcilmente reproducibles. En general este tipo
de ensayos son ms caros.
2. Ensayos en la explotacin. En este caso las condiciones de funcionamiento

no son tan reproducibles como en el caso anterior pero si son ms reales.
Este tipo de ensayos suelen ser ms baratos.
V.3.4SEGNELTIEMPODEENSAYO
Segn el tiempo que tardan en llevarse a cabo los ensayos, estos pueden ser:
1. Ensayos normales. Son los que se producen en condiciones normales de

funcionamiento.
2. Ensayos acelerados. Son los que someten a los componentes a condiciones

de funcionamiento ms severas (estrs funcional y ambiental), de forma
que se reduzca el tiempo que tarda en aparecer el fallo. Estas condiciones
estn muy por encima de los valores habituales de funcionamiento.
V.3.5SEGNELREEMPLAZAMIENTO
Segn lo que se hace con el componente que falla, pueden ser:
1. Ensayos con reemplazamiento o reposicin: Son ensayos en los que si falla

un componente, se repara y se devuelve al ensayo o bien se sustituye por
uno nuevo.
2. Ensayos sin reemplazamiento o reposicin: Son los ensayos en los que el

dispositivo que falla se retira del ensayo y no se reemplaza por otro.
Ensayos 139
V.3.6OTROSTIPOSDEENSAYOS
A continuacin se enumeran otro conjunto de ensayos que son muy habituales:
1. Ensayos escalonados. Son ensayos en los que el valor de una de las

variables aplicadas al componente, durante el ensayo, se realiza de forma
escalonada y creciente, a lo largo de varios perodos de tiempo.
2. Ensayos secuenciales. Son un conjunto de ensayos que se llevan a cabo

unos a continuacin de otros, segn el plan previsto. Al final de cada uno
de los ensayos se toma la decisin de seguir o detener el proceso, segn el
plan de ensayos establecido.
3. Ensayos de seleccin o Screening (cribado): Ensayos destinados a eliminar

dispositivos potencialmente defectuosos por tener algunas caractersticas al
lmite o en un rango que sean potencialmente candidatos a presentar fallos
prematuros.
4. Ensayos de quemado inicial (Burn-In). Se realizan en condiciones de estrs

para acelerar el mecanismo de fallo. De esta forma los elementos
defectuosos fallan en esta etapa. Tienen como misin eliminar la etapa de
mortalidad infantil.
5. Ensayos completos. Son los ensayos durante los cuales fallan todos los
componentes que se estn ensayando.
6. Ensayos censurados. Son los ensayos que se detienen cuando se produce

un determinado nmero de fallos o bien cuando se ha alcanzado un tiempo
de ensayo determinado.
V.4ENSAYOSPORMUESTREO
Si se coge la totalidad de los componentes y se ponen a funcionar en

condiciones normales, no todos los componentes tienen el mismo resultado por
lo que la variable analizada, como por ejemplo el tiempo de vida del conjunto
sigue una determinada distribucin estadstica con valores que realmente
corresponden al total de la poblacin. Estos valores son los que realmente que
realmente nos gustara conocer, pero ante la imposibilidad de llevar a la
prctica este ensayo, lo que hacemos es ensayar una muestra significativa. En
este caso, tanto el valor medio, como la desviacin tpica y la varianza, tienen
valores distintos a los mencionados anteriormente. La Tabla 5.1 muestra los
parmetros que buscamos, que son los de la poblacin y los que realmente
obtenemos que son los de la muestra.
Denominacin Poblacin Muestra
Valor medio
Desviacin tpica S
Varianza 2 S2
Tabla 5.1. Datos estadsticos
Los valores de la muestra, se denominan valores estimados y cambian de

un ensayo a otro. Para poder extrapolarlo a toda la poblacin se hace necesario
dar una indicacin del error que se comete.
Resulta bastante habitual en fiabilidad realizar ensayos de vida. En este

caso se pretende obtener el Tiempo medio entre fallos (MTBF Mean Time
Between Failures) si el elemento es reparable y si no lo es, el Tiempo medio
hasta el fallo (MTTF - Mean Time To Failure). Para ello se toma una muestra
significativa de componentes y se hace un ensayo que puede durar hasta que
fallan todos los componentes. Sin embargo, frecuentemente se establecen
ensayos censurados, bien por tiempo o bien por fallo. Si el ensayo se suspende
al cabo de un determinado tiempo, se denomina ensayo a tiempo fijo,
mientras que si se suspende despus de que hayan ocurrido un determinado
nmero de fallos, se denomina ensayo a fallo fijo. Algunos autores utilizan la

Ensayos 141
denominacin de ensayo truncado si el ensayo es a tiempo fijo, y ensayo

censurado si el ensayo es a fallo fijo.
Segn lo indicado en el prrafo anterior y teniendo en cuenta que el

ensayo, a su vez, puede ser con o sin reemplazamiento, tenemos cuatro tipos
de ensayos muy habituales:
1. Ensayo a tiempo fijo sin reemplazamiento

2. Ensayo a tiempo fijo con reemplazamiento
3. Ensayo a fallo fijo sin reemplazamiento
4. Ensayo a fallo fijo con reemplazamiento
V.5CLCULODELAVIDAMEDIAESTIMADA
La vida media estimada de un ensayo se obtiene como el cociente entre el

tiempo acumulado de funcionamiento y el nmero de fallos registrados.
(1)
Donde:
K: Nmero de fallos durante el ensayo
N: Nmero de componentes sometidos a ensayo
T: Tiempo que dura el ensayo
Para el caso de los ensayos mencionados en el prrafo anterior, se tiene:
a) Ensayo a tiempo fijo sin reemplazamiento
(2)
b) Ensayo a tiempo fijo con reemplazamiento
(3)
c) Ensayo a fallo fijo sin reemplazamiento
(4)
d) Ensayo a fallo fijo con reemplazamiento
(5)
A continuacin se muestran dos ejemplos que ilustran lo dicho

anteriormente.
Ejemplo 1: Se ensayan 10 componentes electrnicos y se obtienen los

datos de tiempos hasta el fallo, Tabla 5.2. Si el ensayo se suspende a las 240
horas, determinar:
N de Tiempo hasta el fallo

Componente (h)
1 85
2 106
3 124
4 131
5 142
6 163
7 187
8 235
Tabla 5.2. Datos del ensayo

Ensayos 143
a) La vida media estimada si es un ensayo sin reemplazamiento. Segn (2):
b) La vida media estimada si es un ensayo con reemplazamiento. Segn (3):
Ejemplo 2: Con los mismos datos de la tabla II y si el ensayo se suspende

al octavo fallo, determinar:
a) La vida media estimada si es un ensayo sin reemplazamiento. Segn (4):
b) La vida media estimada si es un ensayo con reemplazamiento. Segn (5):
V.6INTERVALOYNIVELDECONFIANZA
La realizacin de un ensayo sobre una muestra de la poblacin, significa que los

datos obtenidos no van a coincidir exactamente con los valores reales de la
poblacin. En estos casos es necesario evaluar la bondad de los datos, es decir
cuantificar la probabilidad de equivocarse. Esto se realiza mediante los
intervalos de confianza y la probabilidad de estos.
Un intervalo de confianza representa el margen de valores en el que se

encuentra el verdadero valor de la variable buscada. Pero esto no es suficiente
para dar una solucin satisfactoria, sino que adems debemos cuantificar la
probabilidad de que el valor real se encuentre dentro de ese margen de
valores. Esta probabilidad se denomina Nivel de confianza y se representa por
1- . El complemento a 1 del nivel de confianza se denomina Nivel de
significacin y se representa por . Realmente, el nivel de significacin
cuantifica la probabilidad de que el valor real del parmetro buscado se
encuentre fuera del intervalo de confianza.
Para el caso de sistemas electrnicos en el perodo de vida til, tasa de

fallos constante y distribucin de tiempos de vida exponencial, se suele utilizar
la distribucin Chi-cuadrado de Pearson para calcular el intervalo de confianza
con un determinado nivel de significacin.
Se puede demostrar que la expresin (6) sigue la distribucin Chi-cuadrado

de Pearson. Por combinacin de la ecuacin (6) y la (1), se obtiene la (7), que
tambin sigue la distribucin Chi-cuadrado. De esta forma, aunque no vamos a
conocer el valor real de la vida media de la poblacin, lo que si vamos a
conocer es el intervalo de valores entre los que se mueve y la probabilidad de
que sea cierto.
(6)

Ensayos 145
(7)
Los intervalos de confianza pueden ser:
Centrados o bilaterales. En esta caso el intervalo de confianza se define por

dos valores, que son el lmite inferior (LI) y el lmite superior (LS), Figura
5.1.
No centrados o unilaterales. Los intervalos no centrados definen solo un
lmite, que puede ser el lmite inferior (LI) o el lmite superior (LS). Si
conocemos el lmite inferior, Figura 5.2, significa que el valor es mayor que
LI. Si conocemos el lmite superior, Figura 5.3, significa que el valor real es
menor que LS.
Por ejemplo un intervalo de confianza no centrado, para un ensayo de vida,

en el que el lmite inferior son 30000h y el nivel de confianza es del 90%
(nivel de significacin del 10%), supone que el valor real de la vida media
del lote de componentes es mayor de 30000h, con una probabilidad de que
sea cierto del 90%.
f(2)
/2 /2
1-
2
LI LS
Figura 5.1. Intervalo centrado
f(2)

1-
2
LI
Figura 5.2. Intervalo a la derecha
f(2)

1-
2
LS
Figura 5.3. Intervalo a la izquierda
Para un determinado ensayo con una muestra de tamao n, que

durante el ensayo han dado lugar a un tiempo acumulado de funcionamiento
, la expresin (7) sigue la distribucin Chi-cuadrado con K grados de libertad.
Mediante la utilizacin de dicha distribucin estadstica podemos obtener los
valores de los lmites superior (LS) y/o inferior (LI) del intervalo de confianza,
para un determinado grado de significacin. En los prrafos siguientes se
muestra la forma de hacerlo.
V.6.1ENSAYOATIEMPOFIJOEINTERVALONOCENTRADO
Lmite superior (LS): (8)

Ensayos 147
Lmite inferior (LI): (9)
V.6.2ENSAYOATIEMPOFIJOEINTERVALOCENTRADO
(10)
Ejemplo 3: Supongamos un ensayo a tiempo fijo con los datos de la tabla II,
correspondientes al ejemplo 1. Determinar:
a) Los lmites superior e inferior, suponiendo un intervalo no centrado y un

lmite de significacin dl 10%.
De acuerdo con los datos del enunciado tenemos: = 300h, K=8 y =10%
Lmite superior (LS):
Lmite inferior (LI):
b) Los lmites superior e inferior, suponiendo intervalo centrado y un lmite de

significacin del 10%.
De acuerdo con los datos del enunciado tenemos: = 300h, K=8 y =10%
V.6.3ENSAYOAFALLOFIJOEINTERVALONOCENTRADO
Lmite superior (LS): (11)
Lmite inferior (LI): (12)
V.6.4ENSAYOAFALLOFIJOEINTERVALOCENTRADO
(13)
Ejemplo 4: Supongamos un ensayo a fallo fijo con los datos de la tabla II del
ejemplo 1. Si el ensayo se detiene al octavo fallo, determinar:
a) Los lmites superior e inferior, suponiendo un intervalo no centrado y un

lmite de significacin del 10%.
De acuerdo con los datos del enunciado tenemos: = 235h, K=8, =10%
Lmite superior (LS):
Lmite inferior (LI):
b) Los lmites superior e inferior, suponiendo un intervalo centrado y un lmite

de significacin del 10%.
De acuerdo con los datos del enunciado tenemos: = 235h, K=8, =10%

Ensayos 149
V.7EnsayosAcelerados
Para evaluar la fiabilidad que un determinado producto va a tener se necesita

realizar clculos de fiabilidad predictiva. Para esto existen varias opciones, entre
las que figuran las siguientes:
1. Utilizar datos de productos similares desarrollados anteriormente y que ya

son conocidos. Opcin muy utilizada cuando se disea un producto que
constituye una versin mejorada de otra ya existente.
2. Lo mismo que lo indicado en el punto anterior pero con productos con

similar tecnologa o bien productos similares.
3. Datos obtenidos de los suministradores de componentes.
4. Otras fuentes.
En general estos datos deben estar disponibles en un corto espacio de

tiempo por lo que frecuentemente y a falta de otras opciones o bien si dichas
opciones no aportan datos suficientes, solo es posible recurrir a la realizacin
de ensayos acelerados.
Constituyen una forma ampliamente utilizada para obtener datos

experimentales de fiabilidad y en un corto espacio de tiempo. Sin embargo
presentan algunas limitaciones que se deben tener en cuenta:
1. Se debe ser especialmente cuidadoso en la interpretacin de estos datos,

porque pueden tambin llevar a errores si no se tiene en cuenta la forma
de obtenerlos.
2. Tambin se debe tener en cuenta que los ensayos acelerados provocan a

veces mecanismos de fallo, que no se produciran en condiciones normales
de funcionamiento.
Los ensayos acelerados provocan que el fallo aparezca antes, como

consecuencia de las condiciones de trabajo a las que se somete el componente.
Estas condiciones de estrs hacen que se aceleren los mecanismos de fallo del
componente porque lo estresan a base de someterlo a determinadas
condiciones de temperatura, humedad, presin, combinacin de estas, etc. De
esta forma, y desde un punto de vista terico, le provocamos al componente en
un corto perodo de tiempo, funcionando con niveles altos de estrs, el mismo
dao que el funcionamiento en condiciones normales durante un tiempo muy
superior.
La Figura 5.4 muestra la grfica del estrs en funcin del tiempo. Se

puede observar como para un determinado nivel de estrs, el tiempo hasta el
fallo vara siguiendo una determinada distribucin. Este puede ser el caso de
una muestra de componentes electrnicos sometidos a determinadas
condiciones de estrs y en los que se mide el tiempo hasta el fallo de cada uno
de ellos.
De igual forma la Figura 5.5 muestra el estrs en funcin del tiempo. Es

el caso, por ejemplo, de una muestra de componentes sometidos a
determinadas condiciones de estrs y se comprueba su estado a determinados
intervalos de tiempo. Se podr observar como para el mismo tiempo sobreviven
ms o menos componentes segn el estrs aplicado.

Ensayos 151
Estrs
Tiempo
Figura 5.4. Variacin del tiempo para el mismo estrs
Existen diversos procedimientos para modelar matemticamente las

curvas antes mencionadas, que se pueden clasificar en dos grandes grupos:
Figura 5.5. Variacin del estrs para el mismo tiempo
Modelos basados en los mecanismos de fallo. Estos modelos describen

matemticamente los mecanismos de fallo que internamente se producen
en el componente.
Modelos empricos. Representan matemticamente los datos obtenidos de

los ensayos o los datos existentes del componente, obtenidos de a partir
del uso del mismo.
En los apartados siguientes e muestra cuatro de los modelos ms utilizados

en ensayos acelerados.
V.7.1MODELODEARRHENIUS
El modelo de Arrhenius se utiliza en ensayos acelerados de componentes, en

los que el mecanismo de fallo analizado se puede acelerar por temperatura. Es
adecuado en aquellos mecanismos de fallo que actan como una reaccin
qumica. Resulta muy til en ensayos acelerados de componentes electrnicos
porque muchos de los mecanismos de fallos de estos componentes, se aceleran
por temperatura. Responde a la ecuacin (14).
(14)
Donde:
V: Velocidad de la reaccin.
A: Constante
EA: Energa de activacin [eV]
K: Constante de Boltzman = 8,617 10-5 [eV/K]
T: Temperatura en [K]
La velocidad de la reaccin V, en este caso es la tasa de fallos , por lo

que la (14) se transforma en la (15). La ecuacin (16) permite calcular la vida
media.

Ensayos 153
(15)
(16)
En un ensayo acelerado se pretende aumentar la velocidad a la que se

producen los fallos. Si suponemos que el mecanismo de fallo se desarrolla de
igual forma que en funcionamiento normal pero ms rpido porque se ve
acelerado por temperatura, se cumple la ecuacin (17), en la que t1 y t2 son los
tiempos que tarda en fallar el componente cuando sus tasas de fallo son 1 y
2, respectivamente.
(17)
Supongamos un mecanismo de fallo que se acelera por temperatura y

que tiene una energa de activacin (EA), y supongamos que en condiciones
normales de operacin su temperatura de funcionamiento es T1. En estas
condiciones de operacin el componente fallar al cabo de un tiempo t1. Si
hacemos funcionar al componente a una temperatura superior T2, el
componente falla al cabo de un tiempo t2. Nuestro objetivo sera conocer
durante cunto tiempo (t1) funcionara el componente en condiciones normales
(T1). Si suponemos que el mecanismo de fallo es el mismo en ambos casos
pero con distinta velocidad, se cumple la (17), que se puede poner de la forma
que indica la (18). Ahora se puede obtener el tiempo de funcionamiento t1.
(18)
(19)
Cuanto mayor sea la energa de activacin (EA) mayor ser t1. La

ecuacin (20) muestra el factor de aceleracin.
(20)
Ejemplo 5: Supongamos que la vida media de una muestra de componentes

sometidos a un ensayo acelerado es de 100[h], funcionando a 175[C]. Si la
energa de activacin del mecanismo de fallo correspondiente es de 0,5[eV] y la
temperatura de funcionamiento en condiciones normales del componente es de
20[C], determinar:
a) El tiempo medio de vida que cabe esperar del componente.
b) El factor de aceleracin del mecanismo de fallo.
La clave est en conocer las energas de activacin. Estas energas son

conocidas para muchos mecanismos de fallo, como por ejemplo los que
habitualmente se dan en semiconductores. Pero tambin se pueden usar los
ensayos acelerados para determinar la energa de activacin de un determinado
mecanismo de fallo. Si se realiza un ensayo acelerado con un determinado tipo
de componentes a dos temperaturas distintas (T1 y T2) y se obtienen unos
tiempos medios hasta el fallo t1 y t2, respectivamente, la energa de activacin
se puede obtener de la ecuacin (21).
(21)
Cuando se realiza un ensayo acelerado con una determinada muestra de

componentes, es necesario determinar el tiempo medio hasta el fallo de los
mismos. Los tiempos obtenidos del ensayo seguirn una determinada
distribucin estadstica, que en general ser del tipo lognormal, Weibull o
exponencial.

Ensayos 155
Este modelo es aplicable cuando el mecanismo de fallo se acelera por

temperatura, como es el caso de la mayora de fallos en los semiconductores.
En la Tabla 5.3, se muestran algunos mecanismos de fallos habituales en
componentes electrnicos y la energa de activacin correspondiente.
Mecanismo EA [eV]
Corrosin: Ataque de la metalizacin por el efecto de humedad y

0,3 a 0,6
residuos qumicos
Electromigracin: Movimiento de partculas de Al en la direccin

0,4 a 0,8
del flujo electrnico
Defectos de xido: Su origen se debe a un procesado defectuoso 0,3
Plaga prpura: Consiste en la formacin de compuestos AuAl2 que

1,03
originan circuitos abiertos
Tabla 5.3. Mecanismos de fallo en componentes electrnicos
Ejemplo 5: Para llevar a cabo un estudio de fiabilidad de un determinado

componente electrnico se han realizado ensayos del mismo a 175[C] y a
50[C]. De los resultados de dichos ensayos se ha podido determinar que las
tasas de fallo a dichas temperaturas son de 600 y 60 fallos por milln de horas,
respectivamente. Suponiendo que las tasas de fallo de dichos componentes
siguen el modelo de Arrhenius, se pide:
a) Energa de activacin.
b) Tasa de fallos del dispositivo a 40[C].
40 = 6,87 Fallos por milln de horas
V.7.2MODELODEEYRING
Este modelo incluye dos factores que provocan estrs en el componente y

aceleran el fallo. Uno de estos factores es siempre la temperatura, mientras que
el otro puede ser otro como el campo elctrico, el voltaje, la humedad, el estrs
mecnico, la corriente elctrica, ciclos de temperatura, etc. Dos factores
comnmente usados son la temperatura y la humedad. La velocidad de la
reaccin se representa por la expresin (22).
(22)
Donde:
V: Velocidad de la reaccin ()
C: Constante que depende de las caractersticas del producto y de las
condiciones del test.
b: Constante
EA: Energa de activacin [eV]
K: Constante de Boltzman = 8,617 10-5 [eV/K]
T: Temperatura en [K]
S: Segundo factor de estrs
De igual forma que para el modelo de Arrhenius, la ecuacin (23) permite

el clculo de la vida media del componente.

Ensayos 157
(23)
Supongamos que un determinado mecanismo de fallo tiene una energa

de activacin (EA) y supongamos que en condiciones normales de operacin su
temperatura de funcionamiento es T1 y que el otro factor de estrs es S1. Si
hacemos funcionar al componente a una temperatura superior T2 y con el
segundo factor de estrs de valor S2. Supongamos que el componente falla al
cabo de un tiempo t2. Nuestro objetivo sera conocer durante cunto tiempo
t1 funcionara el componente en condiciones normales (T1 y S1). De la
aplicacin de la ecuacin (17) para este caso, se obtiene la (24). A partir de
esta expresin se puede obtener el tiempo de funcionamiento t1 (25) y el
factor de aceleracin AF (26).
(24)
(25)
(26)
En componentes electrnicos son habituales valores prximos a 0,9[eV]

para EA y valores comprendidos entre 2 y 3 para b. Concretamente en estos
componentes el ensayo temperatura-humedad 85[C] - 85%[HR], es muy
utilizado.
Ejemplo 6: Supongamos que la vida media de una muestra de componentes

sometidos a un ensayo acelerado es de 576h funcionando a 85[C] y a
85[%HR]. La energa de activacin del mecanismo de fallo correspondiente es
de 0,5[eV] y en condiciones normales de operacin HR es del 75% y la
temperatura es de 25[C]. Si b = 2,5 determinar:
a) El tiempo medio de vida que cabe esperar para este componente.
Mediante la aplicacin de la (25), obtenemos:
b) El factor de aceleracin del mecanismo de fallo.
Mediante la aplicacin de la (26) se obtiene:
V.7.3LEYDEPOTENCIAINVERSA
Este modelo resulta de utilidad cuando la vida del componente es inversamente

proporcional al estrs aplicado. La distribucin de la tasa de fallos puede ser
Lognormal, exponencial o de Weibull.
Este modelo se utiliza frecuentemente con estrs de tensin y estrs de

fatiga por estrs cclico, como por ejemplo vibracin mecnica. La ecuacin (27)
muestra este modelo.
(27)
Donde:
t: Tiempo hasta el fallo
A: Constante caracterstica del componente ensayado
S: Estrs aplicado
N: Constante caracterstica del componente ensayado

Ensayos 159
V.7.4MODELODECOFFINMANSON
Es una variedad de la ley de potencia inversa, ecuacin (28). Este modelo tiene
su aplicacin en componentes sometidos a esfuerzos mecnicos.
(28)
Donde:
Nf: Nmero de ciclos hasta el fallo

A: Constante relativa al material
p: Rango de esfuerzo
B: Constante relativa al material
Se han desarrollado diversos modelos basados en esta ley para distintas

aplicaciones. En algunos casos se han realizado modelos basados en esta ley
que utilizan el estrs por fatiga mecnica debido a ciclos de trabajo y estrs
mecnico por fatiga debido a ciclos trmicos. Si el estrs por fatiga debido al
esfuerzo mecnico aplicado, es ms elevado que el lmite elstico, el factor de
aceleracin responde a la ecuacin (29). De igual forma, el factor de
aceleracin para la fatiga por estrs de temperatura se obtiene mediante la
ecuacin (30).
(29)
(30)
La Tabla 4 muestra valores del parmetro B para algunos casos, que

han sido obtenidos empricamente.
Material Valor de B
Metales 2a3
Soldaduras de componentes electrnicos 2a3
Encapsulados de plstico para circuitos

4a8
integrados
Agrietado de circuitos integrados 7
Compuestos intermetlicos Al-Au 4a7
Tabla 5.4. Algunos valores de B
Ejemplo 7: Las soldaduras de un sistema electrnico se han sometido a un test

en el que se ha producido un desplazamiento en ellas de 0,01[mm], y de media
fallaron al cabo de 50 ciclos. Si en operacin normal tienen un desplazamiento
de 0,002[mm], determinar el nmero de ciclos que pueden soportar
suponiendo en este caso un valor B = 25.
Aplicando la ecuacin (29), se obtiene:
V.8ReferenciasBibliogrficasdelCaptulo
- CEI 60300-3-5:2001. Gestin de la confiabilidad. Parte 3-5: Gua de

aplicacin. Condiciones para los ensayos de fiabilidad y principios para la
realizacin de contrastes estadsticos.
- CEI 61123:1991. Ensayos de fiabilidad. Planes de ensayo de conformidad

con una proporcin de xitos.

Ensayos 161
- UNE 200001-3-5:2002. Gestin de la confiabilidad. Parte 3-5: Gua de

aplicacin. Condiciones para los ensayos de fiabilidad y principios para la
realizacin de contrastes estadsticos.
- UNE 20501-2-20:1994. Procedimientos de ensayos ambientales bsicos.

Parte 2: Ensayos. Ensayo T: Temperatura.
- UNE 20501-2-46:1985. Equipos electrnicos y sus componentes. Ensayos

fundamentales climticos y de robustez mecnica. Gua para el ensayo Kd:
Ensayo cido sulfhdrico para contactos y conexiones.
- UNE 20501-2-49:1986. Equipos electrnicos y sus componentes. Ensayos

fundamentales climticos y de robustez mecnica. Gua para el ensayo Kc:
Ensayo del anhdrido sulfuroso para contactos y conexiones.
- UNE 20932:1996. Ensayos de fiabilidad. Planes de ensayo de conformidad

con una proporcin de xitos
- UNE 66020-1:2001. Procedimientos de muestreo para la inspeccin por

atributos. Parte 1: Planes de muestreo para las inspecciones lote por lote,
tabulados segn el nivel de calidad aceptable (NCA).
- UNE 66020-1:2002. ERRATUM Procedimientos de muestreo para la

inspeccin por atributos. Parte 1: Planes de muestreo para las inspecciones
lote por lote, tabulados segn el nivel de calidad aceptable (NCA).
- UNE 66020-2:2001. Procedimientos de muestreo para la inspeccin por

atributos. Parte 2: Planes de muestreo para las inspecciones de lotes
independientes, tabulados segn la calidad lmite (CL).
- UNE-EN 61124:2008. Ensayos de fiabilidad. Planes de ensayos de

conformidad para tasa de fallo constante y para intensidad de fallo
constante.
- UNE-IEC 60605-3-1:2006. Ensayos de fiabilidad de equipos. Parte 3:

Condiciones de ensayo preferentes. Equipos porttiles de interior. Bajo grado
de simulacin (IEC 60605-3-1:1986).

VI
CONFIABILIDADENLAOPERACINATRAVESDELRCM
VI.1.ANTECEDENTESDELMANTENIMIENTOCENTRADOENFIABILIDAD
(RCM)
El mtodo de optimizacin de planes de mantenimiento denominado:

Mantenimiento Centrado en Fiabilidad, conocido comnmente por sus siglas en
ingls RCM: Reliability Centered Maintenance, se origin hacia el final de la
dcada de los aos 60, en un esfuerzo conjunto del gobierno y la industria
aeronutica norteamericana, a fin de establecer un proceso lgico y disear
actividades de mantenimiento apropiadas con frecuencias optimas para estas
actividades, para atender el advenimiento de nuevas aeronaves de mayor
tamao, capacidad y complejidad, as como el crecimiento del parque areo
(Jones, 1995). La complejidad de los nuevos sistemas haca casi imposible que
los mismos fueran mantenidos con los antiguos conceptos y polticas. El
objetivo de este grupo de trabajo fue establecer procedimientos de
mantenimiento apropiados que permitieran reducir los tiempos de parada por
mantenimiento, reducir los costes de mantenimiento e incrementar la seguridad
de los vuelos (Moubray, 1991). Como resultado de este esfuerzo se public el
documento MSG-1: Maintenance Evaluation and Program Development, el
cual formaliza y establece nuevos criterios para el desarrollo de programas de
mantenimiento.
Anterior a la publicacin del MSG-1, los programas de mantenimiento

estaban diseados para ser ejecutados en cada equipo sin considerar la
importancia del mismo en el funcionamiento del sistema. La importancia de
este documento radica en el cambio de los paradigmas existentes hasta ese
momento para la conceptualizacin de las polticas de mantenimiento. A partir

de este documento la orientacin cambia desde la evaluacin de las funciones

del equipo hacia el anlisis de las funciones del sistema.
Posteriormente, se public el documento MSG-2 para generalizar en toda

la industria aeronutica el uso de los procedimientos desarrollados en el MSG-1.
En este segundo documento se incorpor una herramienta simple pero
poderosa, llamada rbol de decisin lgico. Un rbol de decisin lgico es un
diagrama que provee una secuencia de preguntas acerca de una serie de
posibles eventos y sus consecuencias, estructurado de manera lgica y
jerrquica. Cada pregunta en el rbol de decisin slo puede ser contestada
con un SI NO. La respuesta a cada pregunta puede conducir a una accin a
la prxima pregunta en la secuencia. El rbol es semejante a un mapa lgico de
carreteras. Cada posible fallo de un sistema es categorizado mediante la
aplicacin del rbol lgico de preguntas, conduciendo al evaluador a un anlisis
lgico que finaliza al obtener una respuesta SI. En cada respuesta NO, el
evaluador contina con la siguiente pregunta en la secuencia. Si se alcanza el
final del rbol, entonces la conclusin lgica es que no se requiere ninguna
actividad para el modo de fallo en evaluacin.
El xito del RCM en la industria aeronutica no tuvo precedentes, en un

periodo de 16 aos posterior a su implantacin, las aerolneas comerciales no
experimentaron incremento en los costes unitarios de mantenimiento, an
cuando el tamao y la complejidad de las aeronaves, as como los costes de
operacin se incrementaron durante el mismo periodo. Tambin, para el mismo
periodo, se incrementaron los records de seguridad de las aerolneas (Moubray,
1991).
Los beneficios obtenidos por la industria aeronutica no fueron un

secreto y pronto el RCM fue adaptado y adecuado a las necesidades de otras
industrias y sectores como la de generacin de potencia mediante energa
nuclear y solar, la minera, el transporte martimo, etc., as como el mbito
militar. En todos estos sectores se presentan exitosos resultados tras la

ConfiabilidadenlaOperacinatravsdelRCM 165
aplicacin del RCM, mediante la conservacin o incremento de la disponibilidad,

al mismo tiempo que se ahorra en costes de mantenimiento. Algunos detalles
del mtodo se encuentran an en desarrollo para adaptarse a las necesidades
cambiantes de una amplia variedad de industrias, sin embargo, los principios
bsicos se mantienen.
VI.2.ASPECTOSTERICOSBSICOSDELRCM
El RCM sirve de gua para identificar las actividades de mantenimiento con sus
respectivas frecuencias a los activos ms importantes de un contexto
operacional. Esta no es una frmula matemtica y su xito se apoya
principalmente en el anlisis funcional de los activos de un determinado
contexto operacional, realizado por un equipo natural de trabajo. El esfuerzo
desarrollado por el equipo natural permite generar un sistema de gestin de
mantenimiento flexible, que se adapta a las necesidades reales de
mantenimiento de la organizacin, tomando en cuenta, la seguridad personal,
el ambiente, las operaciones y la razn coste/beneficio (Jones, 1995).
Segn Moubray (1991), el Mantenimiento Centrado en Fiabilidad (RCM)

es un mtodo empleado para determinar las necesidades de mantenimiento de
cualquier activo fsico en su contexto de operacin. Entendindose por
mantenimiento (UNE-EN 13306:2002) la combinacin de todas las acciones
tcnicas, administrativas y de gestin, durante el ciclo de vida de un elemento,
destinadas a conservarlo o devolverlo a un estado en el cual pueda desarrollar
la funcin requerida. En trminos ms amplios, Parra (1996), define el RCM
como un proceso de gestin del mantenimiento, en la cual un equipo
multidisciplinario de trabajo, se encarga de optimizar la fiabilidad operacional
de un sistema que funciona bajo condiciones de trabajo definidas,
estableciendo las actividades ms efectivas de mantenimiento en funcin de la
criticidad de los activos pertenecientes a dicho sistema, tomando en
cuenta los posibles efectos que originarn los modos de fallos de estos
activos, a la seguridad, al ambiente y a las operaciones.
El aplicar correctamente el mtodo RCM, permitir que las

organizaciones que implanten esta metodologa, puedan identificar estrategias
efectivas de mantenimiento que garanticen el cumplimiento de los estndares
requeridos por los procesos de produccin y que ayuden a maximizar la
rentabilidad de sus activos. A continuacin se resumen las caractersticas
generales del RCM:
Herramienta que permite ajustar las acciones de control de fallos

(estrategias de mantenimiento) al entorno operacional.
Metodologa basada en un procedimiento sistemtico que permite generar
planes ptimos de mantenimiento / produce un cambio cultural.
Los resultados de la aplicacin del RCM, tendrn su mayor impacto, en
sistemas complejos con diversidad de modos de fallo (ejemplo: equipos
rotativos grandes).
Maduracin: mediano plazo a largo plazo.
La metodologa RCM propone un procedimiento que permite identificar
las necesidades reales de mantenimiento de los activos en su contexto
operacional, a partir del anlisis de las siguientes siete preguntas (Bloom,
2006):
1. Cules son las funciones y los estndares de ejecucin asociados con el

activo en su actual entorno de operacin?
2. En qu forma fallo el equipo, con respecto a la funcin que cumple en
el contexto operacional?
3. Qu causa cada fallo funcional?
4. Qu ocurre cuando sucede un fallo?
5. Cmo impacta cada fallo?
6. Qu puede hacerse para predecir o prevenir cada fallo funcional?

7. Qu puede hacerse si no se conoce una tarea de prevencin adecuada

a este fallo?
Estas preguntas se van respondiendo a medida que se avanza en el
proceso de implantacin del RCM ordenada y metdicamente.
VI.3.PROCESODEIMPLANTACINDELRCM
Antes de comenzar el anlisis de las necesidades de mantenimiento de los

activos en cualquier organizacin, es fundamental conocer qu tipo de activos
fsicos existen y decidir cules son los que deben someterse al proceso de
revisin del RCM. Esto significa que debe realizarse un registro completo de los
equipos, en el caso de que no existiera, aunque actualmente la mayora de las
industrias tienen ya esta clase de registro.
Figura 6.1. Flujograma de implantacin del RCM
Una vez obtenido este registro, para una correcta aplicacin del RCM es
necesario una meticulosa planificacin de los pasos a seguir. La Figura 6.1
ilustra el orden que se debe seguir en los pasos del proceso de implantacin
del RCM:
Se observan en el flujograma dos grandes fases del proceso de

implantacin del RCM:
1. FASE INICIAL:
Formacin del equipo natural de trabajo.
2. FASE DE IMPLANTACIN:
Seleccin del sistema y definicin del contexto operacional.

Anlisis de los modos y efectos de fallos (FMEA: Failure Modes and
Effects Analysis)
Aplicacin de la lgica RCM (rbol de decisin de estrategias de
mantenimiento)
En los siguientes apartados se describen detalladamente cada una de las
etapas del proceso de implantacin de RCM mostrado en la Figura 6.1.
VI.3.1.FORMACINDELEQUIPONATURALDETRABAJODELRCM
Para dar respuesta a las 7 preguntas bsicas del RCM, es necesario crear un
equipo natural de trabajo constituido por personas con distintas funciones
dentro de la organizacin que sean capaces de responder entre todos dichas
preguntas. En la prctica, el personal de mantenimiento de la organizacin no
puede responder a todas las preguntas por si mismo debido a que algunas de
las respuestas deben ser proporcionadas por el personal de produccin u
operacin, sobre todo las relacionadas con el funcionamiento deseado del
equipo y las consecuencias y efectos de los fallos. Por este motivo, las personas
que trabajan diariamente con los equipos son una valiosa fuente de informacin
que no hay que ignorar en el anlisis mediante la metodologa RCM.

Para asegurar que todos los puntos de vista estarn contemplados a la

hora de hacer el estudio, es importante que haya personas de diferentes
departamentos. En general, esto no debe significar formar grupos de menos de
4 ni ms de 7 personas, lo ideal es un grupo formado por 5 o 6 componentes
(ver Figura 6.2).
OPERADOR
E x p e r t o e n m a n e j o /o p e r a c i n
d e sis te m a s y e q u ip o s
IN G E N IE R O
DE PROCESOS M ANTENEDOR
V is i n g lo b a l E x p e r to s e n r e p a r a c i n
d e l n e g o c io y m a n t e n im ie n to
F A C IL IT A D O R PROGRAMADOR
A s e s o r m e to d o l g ic o V is i n s is te m ic a
d e la a c t iv id a d
E S P E C IA L IS T A S
E x p erto en rea
Figura 6.2. Integrantes de un Equipo Natural de Trabajo
El grupo de trabajo, segn Moubray (1991), debe incluir los siguientes

participantes:
- Personal de Operacin: experto en manejo de sistemas y equipos, las

personas que viven el da a da de la operacin de los equipos son una
valiosa fuente de informacin.
- Personal de Mantenimiento: expertos en reparacin y mantenimiento de
sistemas y equipos.
- Ingeniero de Procesos: aporta visin global de los procesos.
- Programador: aporta visin sistmica de la actividad.
- Especialista externo: experto en un rea especfica. En ocasiones, tambin
es interesante incluir al fabricante de equipos.
- Facilitador: asesor experto en la metodologa RCM.
El objetivo de cada grupo de trabajo (Moubray, 1991) es usar la

metodologa RCM para determinar las necesidades de mantenimiento de un
activo especfico o una parte concreta de un proceso. Para que el grupo de
trabajo sea efectivo se debe facilitar la interaccin y participacin de todos los
miembros en las discusiones, en una atmsfera relajada e informal donde los
desacuerdos sean ampliamente debatidos con el fin de resolverlos. Adems, no
existen jerarquas en el grupo de trabajo, se escucha a cada uno y no hay
miedo a hacer sugerencias. La ayuda externa es bienvenida y usada cuando es
adecuado. Hay aceptacin y compromiso con el objetivo por parte de todos. La
clave para del xito del proceso de implantacin del RCM es el consenso de los
diferentes integrantes del grupo de trabajo. Cada miembro del grupo contribuye
en la medida que pueda en cada etapa del proceso. Ninguna decisin debe ser
tomada mientras no haya sido aceptada por todo el grupo.
Dentro del equipo natural de implantacin del mtodo RCM, la

responsabilidad del facilitador del grupo de trabajo es de suma importancia, su
funcin principal consiste en guiar y conducir el proceso de implantacin del
RCM, es decir, es el encargado de asegurar que el proceso de implantacin del
RCM se realice de forma ordenada y efectiva. El facilitador debe realizar dentro
del grupo de trabajo una serie de actividades:
- Guiar al equipo de trabajo en la realizacin del anlisis de los modos y

efectos de fallos (FMEA), y en la seleccin de las actividades de
mantenimiento.
- Ayudar a decidir a qu nivel debe ser realizado el anlisis de modos y
efectos de fallos.
- Ayudar a identificar los activos que deben ser analizados bajo la
metodologa RCM.
- Asegurar que las reuniones de trabajo sean conducidas de forma
profesional y se lleven a cabo con fluidez y normalidad.

- Asegurar un verdadero consenso en las decisiones.

- Motivar al equipo de trabajo.
- Asegurar que toda la documentacin a registrar durante el proceso de
implantacin del RCM sea conducida correctamente.
Segn Moubray (1991), de todos los factores que afectan a la calidad
final de los resultados del RCM, el perfil y las habilidades del facilitador es uno
de los ms importantes. Esto influye tanto en la calidad tcnica del anlisis
como en el ritmo al que el anlisis es realizado y la actitud de los participantes
hacia el RCM. Las caractersticas principales que debe cumplir el perfil del
facilitador son: amplia capacidad de anlisis, alto nivel tcnico, alto desarrollo
de cualidades personales como liderazgo, credibilidad, seguridad, confianza, y
habilidades para conducir reuniones de trabajo, es decir, tener facilidad para
comunicarse.
VI.3.2.SELECCINDELSISTEMAYDEFINICINDELCONTEXTOOPERACIONAL
El primer paso a dar en la implantacin del RCM es la seleccin de los sistemas

o equipos a los que se va a aplicar esta metodologa. Se debe determinar la
parte de nuestras instalaciones a estudiar y la parte o elementos que quedarn
excluidos de ese estudio y, una vez delimitado el sistema a estudiar, determinar
su composicin, los elementos de nivel inmediatamente inferior que lo
constituyen y as sucesivamente, siguiendo con una estructura de rbol hasta el
nivel que ya se considere como un todo indivisible desde el punto de vista del
mantenimiento. Tngase en cuenta que esta estructura puede no ser jerrquica
en el sentido estricto, sino tener ramas que se interrelacionan en un mismo
nivel o ramas entre niveles no contiguos. Los subsistemas que a su vez tienen
bucles de control estn en este caso y, por tanto, se deben tratar los bucles
como unidades indivisibles, desde el punto de vista del sistema principal, de
manera que quede reducido a una estructura jerrquica en rbol pura. Para
establecer el sistema o sistemas a los que se va a aplicar el mtodo RCM,
definir sus lmites y su estructura es necesario responder a las dos preguntas

(Moubray, 1991):
1. Cul debera ser el nivel de detalle que se requiere para realizar el

anlisis de los modos y efectos de fallos del sistema seleccionado?
2. Debera ser analizada toda el rea seleccionada, y si no es necesario,
que debera hacerse para seleccionar la parte a analizar y con qu
prioridad deben analizarse cada una de las partes?
Para entender mejor lo que significa nivel de detalle es necesario que los
grupos de trabajo confirmen o definan los distintos niveles que presenta una
determinada organizacin, es decir, el grado de divisin existente en la
organizacin: corporacin, filiales, departamentos, plantas, sistemas, equipos,
componentes son ejemplos de divisin de una determinada organizacin. A
continuacin se definen algunos trminos necesarios para entender el concepto
de nivel de detalle (Moubray, 1991 y Smith and Hinchcliffe, 2004):
- Parte: representa el nivel ms bajo de detalle al cual un equipo puede

ser desensamblado sin que sea daado o destruido. Ejemplos:
engranajes, bolas de cojinetes, ejes, resistores, chips (El tamao no es
el criterio a considerar para establecer qu elemento constituye una
parte de un equipo determinado).
- Equipo: nivel de detalle constituido por un grupo o coleccin de partes

ubicadas dentro de un paquete identificable, que cumple al menos una
funcin relevante como tem independiente. Ejemplos: vlvulas, motores,
bombas, compresores, etc.
- Sistema: nivel de detalle constituido por un grupo lgico de equipos

que cumplen una serie de funciones requeridas por una organizacin. La
mayora de los sistemas estn agrupados en funcin de los procesos ms

importantes. Ejemplos: sistema de generacin de vapor, de tratamiento

de aguas, de condensado, de proteccin, etc.
- Planta: nivel de detalle constituido por un grupo lgico de sistemas que

funcionan en conjunto para proveer un producto o servicio por
procesamiento o manipulacin de materiales o recursos.
- Complejo polgono industrial: nivel de detalle constituido por un

grupo lgico de plantas que funcionan en conjunto para proveer varios
productos o servicios de una misma clase o de distintas clases. Por
ejemplo, un grupo de plantas de hidrgeno, azufre, etc., que constituyen
un rea denominada Complejo de Refinera, Polgono Petroqumico,
etc..
La experiencia de expertos en metodologa RCM considera ms eficaz el

anlisis de los distintos sistemas como nivel de detalle de la organizacin
(Moubray, 1991). Esto se debe a que en la mayora de las organizaciones los
sistemas son normalmente identificados y usados para los bloques
funcionales, esquemas, diagramas,.. etc., y por tanto se tiene de ellos una
informacin ms detallada y precisa.
Es necesario que los grupos de trabajo tengan un especial cuidado con

respecto a la seleccin del nivel de detalle que se espera del FMEA, ya que un
anlisis realizado a un alto nivel de detalle (partes) puede llegar a ser
complicado e irrealizable, o por el contrario, un anlisis realizado a un bajo nivel
de detalle (planta) podra ser muy superficial y poco eficiente para la gestin
del mantenimiento en la organizacin.
Partiendo del nivel de detalle del sistema, para responder la segunda

pregunta es necesario que el grupo de trabajo identifique todos los sistemas
existentes del rea seleccionada y luego proceda a jerarquizar de acuerdo a los
criterios de mayor importancia y criticidad del entorno operacional en el que
operan dichos sistemas.
VI.3.2.1. T CNICASDE A NLISISDE C RITICIDAD A PLICADASENEL P ROCESOSDE

JERARQUIZACINDELOS S ISTEMAS
Las tcnicas de anlisis de criticidad, son metodologas que permiten

jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, en funcin de su impacto global,
con el fin de optimizar el proceso de asignacin de recursos (econmicos,
humanos y tcnicos). Un mtodo de criticidad cualitativo muy utilizado dentro
de las aplicaciones de RCM, es el proceso de jerarquizacin de sistemas basado
en matrices de criticidad, que consideran dentro de su proceso de anlisis la
evaluacin del factor Riesgo (Parra, 1996). Este mtodo integra el anlisis de
la probabilidad (frecuencia) de que se produzca un fallo y las consecuencias
(nivel de severidad) que pueden traer consigo los fallos de los sistemas a
evaluar. La definicin de criticidad puede tener varias interpretaciones
dependiendo del objetivo que se pretenda y de las necesidades de la
organizacin, por lo que existe una gran diversidad de herramientas de
criticidad. Para realizar un anlisis de criticidad es necesario tener en cuenta los
siguientes aspectos:
- Definir un alcance y propsito para el anlisis de criticidad.
- Establecer criterios (atributos) de importancia.
- Seleccionar desarrollar un mtodo de evaluacin para jerarquizar los

sistemas seleccionados.
En relacin a los criterios de importancia a ser considerados, estos

dependern bsicamente del objetivo principal del proceso de jerarquizacin y
del entorno organizacional y operacional. Entre los atributos ms utilizados en
los procesos de criticidad se encuentran: Seguridad, Ambiente, Produccin,
Costes (Operaciones y Mantenimiento), Frecuencia de Fallos y Tiempo
promedio para reparar (Jones, 1995). Es importante mencionar que los

resultados que se obtienen con la aplicacin de las tcnicas de criticidad,

representan el insumo bsico con el cual se debe dar inicio a cualquier proceso
de aplicacin de la metodologa RCM. A continuacin se presenta un modelo
de jerarquizacin basado en la evaluacin semi-cuantitativa del Riesgo (se tomo
como referencia la matriz de criticidad, diseada para activos de la industria del
petrleo, ver (Parra, 1996)). Como ejemplo, el modelo propuesto est basado
en la estimacin del factor Riesgo a travs de la siguiente expresin:
Riesgo = Frecuencia de Fallos x Consecuencias
Dnde:
Frecuencia fallos = Nmero de fallos en un tiempo determinado
Consecuencias = (Impacto Seguridad y Salud x 0,25) +
(Impacto Medio Ambiente x 0,25) +
(Impacto Produccin y/ Costos de Mantto. x 0,5)
El proceso de evaluacin de la frecuencia de fallos y de las consecuencias

se realiza a travs de los siguientes factores ponderados:
Factores de frecuencia de fallos / escala 1-5

o 1: Sumamente improbable: menos de 1 evento en 5 aos
o 2: Improbable: 1 evento en 5 aos
o 3: Posible: 1 evento en 3 aos
o 4: Probable: entre 1 y 3 eventos al ao
o 5: Frecuente: ms de 3 eventos por ao
Factores de Consecuencias
- Impacto Seguridad y Salud
o 5. Evento catastrfico: prdida de vidas humanas
o 4. Evento que genera: lesin incapacitante efectos a la salud de
por vida
o 3. Evento que genera: lesin incapacitante efectos a la salud de

forma temporal
o 2. Evento que genera: lesin efectos a la salud menores (no
incapacita al trabajador)
o 1. No genera ningn impacto en la seguridad y salud
- Impacto Medio Ambiente
o 5. Afectacin catastrfica al ambiente ( cierre total de las
operaciones)
o 4. Afectacin sensible al ambiente (daos ambientales
recuperables a largo plazo, multas, indemnizaciones y cierre
temporal)
o 3. Afectacin moderada al ambiente (daos ambientales
recuperables en corto plazo, multas e indemnizaciones)
o 2. Incidente ambiental controlable (no genera daos ambientales,
costos directos menores)
o 1. No genera ningn impacto ambiental
- Impacto en Produccin y/ en los Costos del Mantenimiento
o 5: Prdidas de produccin superiores al 75%, costos de reposicin
mayores a 75.000$
o 4: Prdidas de produccin entre el 50% y el 74%, costos de
reposicin entre 50.000$ y 74.999$
o 1: Prdidas de produccin menor al 5%, costos de reposicin
menores a 9.999$
Los resultados de la evaluacin de los factores anteriores, se presentan

en una matriz de criticidad 5 x 5, donde el eje vertical expresa cinco categoras
de frecuencia de los fallos, mientras que el eje horizontal indica cinco categoras

de frecuencia de fallos. La matriz est dividida en cuatro zonas para indicar la

criticidad de los equipos (ver Figura 6.3):
Figura 6.3. Representacin genrica de la matriz de criticidad.
Zonas de criticidad consideradas:
B = Baja criticidad
M = Media criticidad
A = Alta criticidad
MA = Muy Alta criticidad
A continuacin se presentan algunas consideraciones importantes del

proceso de evaluacin de criticidad:
La asignacin de los pesos de importancia de cada uno de los factores

(atributos) seleccionados para evaluar el factor Consecuencias dentro
del proceso de anlisis de criticidad, es una decisin propia de cada
organizacin, que debe ser tomada, teniendo en cuenta la misin y los
objetivos del negocio; y bajo el consenso de un grupo de trabajo RCM,
estos pesos podran cambiar en el tiempo y ajustarse a las necesidades

del proceso de produccin.
El adicionar eliminar factores (atributos) dentro del modelo de
criticidad a desarrollar, debe ser el resultado de un proceso de anlisis
especfico, el cual debe realizar el grupo de trabajo encargado de aplicar
el mtodo RCM.
VI.3.2.2. D EFINICINDEL C ONTEXO O PERACIONAL
Una vez identificados el (los) sistema(s) crtico(s), la metodologa de RCM

propone que se desarrolle el contexto operacional del (los) sistema(s) a
evaluar. Para el desarrollo del contexto operacional hay que tener en cuenta
los siguientes aspectos (Moubray, 1991):
- Resumen Operativo: Especificar el propsito que cumple el sistema a

analizar, describiendo los equipos, procesos y dispositivos de seguridad
implicados, as como detallar las metas relativas a la seguridad y medio
ambiente y establecer planes futuros.
- Personal: Especificar la rotacin de turnos de trabajo, las operaciones
realizadas y los parmetros de calidad definidos.
- Divisin de Procesos: Especificar la divisin del proceso en sistemas,
definir los lmites y listar los componentes de los mismos, incluyendo
indicadores y dispositivos de seguridad.
La informacin que necesita recopilarse inicialmente para el desarrollo

del contexto operacional es la siguiente (Moubray, 1991):
- Perfil de operacin.
- Ambiente de operacin.
- Calidad/Disponibilidad de las entradas requeridas (combustible, aire,
etc.).

- Alarmas, Monitorizacin.
- Polticas de repuestos, recursos, logstica.
- P&IDs (diagramas de tuberas e instrumentacin) del sistema.
- Esquemas del sistema y/o diagramas de bloque, que normalmente son
desarrollados a partir de los P&IDs.
Una herramienta grfica que facilita la visualizacin del contexto

operacional, es el diagrama de entrada-proceso-salida (ver Figura 6.4). En
estos diagramas se deben identificar las entradas, los procesos y las salidas
principales del sistema.
PRODUCTOS
MATERIA PRIMA PRIMARIOS
SERVICIOS PROCESO PRODUCTOS

SECUNDARIOS
CONTROLES
CONTROLES
Figura 6.4. Diagrama entrada-proceso-salida
A continuacin se detallan los factores ms importantes del Diagrama

EPS (Moubray, 1991):
Las entradas pueden ser de tres tipos:
- Materia prima: son los recursos tomados directamente por el proceso

(sistema/equipo) para transformarlos o convertirlos (gas, crudo,
madera).
- Servicios: son los recursos utilizados por el proceso para la
transformacin de la materia prima (electricidad, agua, vapor).
- Controles: entrada referida a los sistemas de control y sus efectos

sobre los equipos o procesos pertenecientes al rea en cuestin.
Normalmente, no necesitan ser registrados como una funcin
separada ya que su fallo siempre va asociado a una prdida de seal
de salida en alguna parte del proceso.
Las salidas van a estar asociadas a las funciones inherentes al sistema y

pueden ser clasificadas como:
- Productos primarios: Constituyen los principales propsitos del
sistema, generalmente son especificados por la tasa de produccin y
los estndares de calidad.
- Productos secundarios: se derivan de funciones principales que
cumple el sistema dentro del proceso. La prdida de los productos
secundarios puede causar, en la mayora de los casos, la prdida de
las funciones primarias y sus consecuencias pueden ser catastrficas.
- Controles y alarmas: van asociadas a las funciones de proteccin y
control del sistema.
Los procesos deben registrarse como una descripcin de la funcin a

ejecutar por el sistema en un lugar especfico, con el fin de concentrar los
esfuerzos de mantenimiento sobre la funcin que est siendo analizada y
averiguar qu actividades de mantenimiento deben ejecutarse para que el
activo cumpla la funcin dentro del contexto operacional.
Una gua interesante para el desarrollo del contexto operacional es la

Norma ISO 14224, esta norma permite definir los lmites de contorno del
sistema a evaluar y determinar los tems mantenibles dentro de los
subsistemas de los equipos. En esta norma hay una serie de ejemplos de
equipos, describiendo de forma general los aspectos que conforman el contexto
operacional: clasificacin del tipo de equipo, definicin del lmite de contorno,

subdivisin en niveles, datos referenciales ms importantes del equipo (datos

especficos por cada clase de equipo).
A continuacin se presenta un ejemplo de definicin de un contexto

operacional:
CONTEXTO OPERACIONAL SISTEMA: COMPRESOR DE RECICLO GEMINI
1. PROPSITO
Este subproceso cumple la siguiente funcin: comprimir en dos etapas

los gases enviados desde las separaciones previas y la estabilizacin,
para luego de enfriamientos intermedios y finales dirigir estos gases a la
fase de deshidratacin.
2. DESCRIPCIN GENERAL DEL SISTEMA
Los compresores de Reciclo (KAE 2330/2340/2350) constan de 2 etapas

de compresin. La primera recibe el Gas de la Torre Estabilizadora y de
la Separacin Flash. Estos flujos se unen en una sola lnea que ingresa al
Servidor de Succin de Primera Etapa (V2300/2310/2320), donde se les
separa los lquidos que pudiesen contener, luego pasan por los Pulmones
de Succin de la primera etapa (V02 A/B/C), donde se amortiguan las
variaciones pulsantes del flujo, posteriormente a la primera etapa de
compresin pasan por los Pulmones de Descarga de Primera Etapa (V03
A/B/C) para luego ser enfriados a travs de los Aeroenfriadores
Intermedios (AEA 2360/2370/2385), para la siguiente etapa de
compresin. Esta descarga de primera etapa se une a la corriente
proveniente del Separador Principal, para luego dirigirse al Scrubber de
Succin de 2da etapa, (VBF 2410/2420/2430) pasa por los Pulmones de
Succin (VOG A/B/C) de segunda etapa, sus comprimidos en esta parte
del proceso, pasa por los Pulmones de Descarga de 2da etapa (V 07
A/B/C), esta descarga de 2da etapa es enfriada en los Aeroenfriadores

de Salida (AEA 2470/2480/2490). Finalmente sale a la descarga por los
Scrubbers de Descarga (VBF 2440/2450/2460) donde se arrastran
posibles lquidos que pudiesen permanecer. Al final de este proceso el
gas se une a la corriente de entrada a la Fase de Deshidratacin.
3. VARIABLES MS IMPORTANTES DEL PROCESO
- Caudal de gas: 13 MMPCD (9 - 14.6) MMPCD

- Composicin de gas de salida: 8-10% (molar), propano 8%, butanos
2,5%, pentanos 0.9%, C6+ 0.98% (todos en % molar), ge. 0.83
- Relacin compresin entre 1 etapa e inter-etapa (2.7 a 2.8)
- Relacin compresin entre inter-etapa y 2 etapa (2.6 y 2.7)
- Temperatura descarga 1 etapa: 236 F
- Temperatura descarga 2 etapa: 245 F
4. EQUIPOS PRINCIPALES
- Motor Elctrico
- Compresor
- Enfriamiento (bomba de agua, aero-enfriador, intercambiador)
- Lubricacin (bomba, aero-enfriador, intercambiador)
- Lmites:
- Entrada: Vlvula PV2120B (lazo control PIC2120B)
- Salida: Vlvulas SDV 2440, SDV 2450, SDV 2460
5. DIAGRAMA ENTRADA - PROCESO - SALIDA

Figura 6.5. Diagrama entrada proceso salida: sistema de compresin
VI.3.3.DESARROLLODELANLISISDEMODOSYEFECTOSDEFALLOS(FMEA)
El Anlisis de los Modos y Efectos de Fallos (FMEA) es la herramienta principal

del RCM para optimizar la gestin de mantenimiento en una organizacin
determinada ya que ayuda a responder las primeras cinco preguntas bsicas del
RCM (Woodhouse, 1996). El FMEA es un mtodo sistemtico que permite
identificar los problemas antes de que ocurran y puedan afectar a los procesos
y productos en un rea determinada, bajo un contexto operacional dado. A
partir del anlisis realizado por los grupos de trabajo RCM a los distintos activos
en su contexto operacional, se obtiene la informacin necesaria para prevenir
las consecuencias y los efectos de los posibles fallos a partir de la seleccin
adecuada de las actividades de mantenimiento. Estas actividades se eligen de
forma que acten sobre cada modo de fallo y sus posibles consecuencias (ver
Figura 6.6).
Figura 6.6. Esquema de anlisis de los modos y efectos de fallos.
El objetivo bsico del FMEA es encontrar todas las formas o modos en los
que puede fallar un activo dentro de un proceso, e identificar las posibles
consecuencias de los fallos en funcin de tres criterios bsicos en el RCM:
seguridad humana, seguridad del medio ambiente e impacto en la produccin.
Para cumplir este objetivo, los grupos de trabajo deben realizar el FMEA
siguiendo la siguiente secuencia:
- Definir las funciones de los activos y sus respectivos estndares de

operacin/ejecucin.
- Definir los fallos funcionales asociados a cada funcin del activo.
- Definir los modos de fallos asociados a cada fallo funcional.
- Establecer los efectos y consecuencias asociados a cada modo de
fallo.
VI.3.3.1. FMEA. D EFINICINDE F UNCIONESY E STNDARESDE E JECUCIN
Una funcin se define como el propsito o la misin de un activo en un

contexto operacional especfico. La metodologa define los siguientes tipos de
funciones (Moubray, 1991):

Funciones Primarias: Son las funciones que un activo tiene que cumplir
dentro de un proceso, usualmente vienen definidas por el propio nombre del
activo. Por ejemplo, la funcin primaria de una bomba es bombear un
determinado fluido.
Funciones Secundarias: Son las funciones que el activo est capacitado para
cumplir en adicin a las salidas principales descritas por las funciones
primarias. Entre las funciones secundarias ms caractersticas estn:
- Contencin: La mayora de los activos cuyas funciones primarias son
la transferencia de material, especialmente si es un fluido, tienen
que contener a su vez a estos materiales.
- Soporte: Algunos activos tienen una funcin secundaria estructural
de soporte. Por ejemplo la funcin primaria de un edificio es
proteger a personas, pero adems sirve de soporte del techo del
mismo.
- Apariencia: La apariencia de algunos activos envuelve funciones
especficas. Por ejemplo la funcin primaria de la pintura de los
equipos industriales es proteger frente a la corrosin, por otro lado
una pintura de color brillante puede ser usada para mejorar la
visibilidad del mismo por razones de seguridad.
- Higiene y Seguridad: Los activos deben ser capaces de operar de
forma segura y limpia.
Funciones de Proteccin: Existen equipos que tienen como misin proteger
en primera instancia a las personas de los posibles efectos de los fallos y
posteriormente proteger a los activos.
Funciones de Control: El patrn de funcionamiento de los equipos de control
consiste en tomar mediciones con dispositivos especiales, que se encargan
de captar seales de temperatura, presin, flujo, etc., las cuales sern
traducidas en valores especficos y comparadas con rangos normales de
operacin, permitiendo de esta forma controlar y vigilar el buen
funcionamiento de los distintos procesos.
Funciones Subsidiarias: Son funciones realizadas en el proceso principal por

equipos especiales adecuados a procesos especficos que no estn
relacionados directamente con el producto final del proceso principal.
Para poder identificar claramente cundo un activo no est cumpliendo sus

funciones de manera eficiente es necesario que el grupo de trabajo defina de
forma precisa los estndares de ejecucin asociados a cada funcin de los
activos a analizar con respecto a su contexto operacional. La metodologa RCM
define un estndar de ejecucin como el parmetro que permite especificar,
cuantificar y evaluar de forma clara la funcin de un activo (Moubray, 1991).
Cada activo puede tener ms de un estndar de ejecucin en su contexto
operacional. Los estndares de ejecucin estn normalmente relacionados con
las salidas de cada funcin del sistema, es decir, con el desempeo de la
funcin esperada del sistema. Sin embargo, existen otros estndares de
ejecucin tales como calidad del producto, seguridad, eficiencia energtica y
medio ambiente, entre otros.
Respecto al estndar de calidad del producto, consiste en lograr de forma
satisfactoria productos que cumplan los estndares de calidad exigidos. Esto
depende fundamentalmente de la capacidad de los activos con los que se
obtiene esos productos.
Los estndares ambientales, con penalizaciones por incumplimiento cada
vez ms fuertes y estrictas, obligan a las personas responsables del desarrollo
de planes de mantenimiento a conocer con precisin las consecuencias que
puede ocasionar un fallo en el ambiente.
A continuacin se presenta un ejemplo bsico de definicin de funciones
principales, secundarias y sus respectivos estndares de ejecucin:
Activo: Bomba centrfuga: P - 101.
- Funcin principal:
1. Transferir agua del tanque a al piscina a 800 litros por minuto

(+/- 100 litros por minuto), a una presin de 45 psig. (+/- 5

psig.) y a una temperatura promedio de 28 grados centgrados

(+/- 2 grados centgrados).
- Funciones secundarias:
2. Controlar el caudal de agua entre el rango de 750 y 850 litros

por minuto.
3. Parar la bomba cuando el caudal cae por debajo de 650 litros
por minuto.
4. Parar la bomba cuando la temperatura llega a 32 grados
centgrados.
5. Etc.
VI.3.3.2. FMEA. D EFINICINDE F ALLOS F UNCIONALES
Una vez definida las funciones que cada activo debe cumplir en un contexto
operacional dado, el siguiente paso es determinar cmo ese activo deja de
cumplir sus funciones. La prdida de una funcin es lo que en RCM se
denomina fallo funcional.
Un fallo funcional se define como una ocurrencia no previsible, que no

permite que el activo alcance el funcionamiento esperado en el contexto
operacional en el cual se desempea (Moubray, 1991). El nivel de insatisfaccin
producido por causa del fallo funcional depender de las consecuencias que
pueda generar la aparicin de dicho fallo dentro del contexto operacional. Los
diferentes fallos funcionales pueden incidir sobre una funcin de forma parcial o
total. La prdida total de la funcin ocurre cuando un activo se detiene por
completo de forma inesperada. La prdida parcial ocurre cuando el activo no
puede alcanzar el estndar de ejecucin esperado, es decir, cuando opera de
forma ineficiente o fuera de los lmites especficos tolerados.
La definicin precisa de un fallo funcional para un activo depende en

gran parte del contexto operacional del mismo, por lo que activos idnticos
pueden sufrir diferentes fallos funcionales si el contexto operacional es
diferente.
A continuacin se presenta un ejemplo bsico de definicin de fallos

funcionales:
- Funcin:
1. Transferir agua del tanque a la piscina a 800 litros por minuto

(+/- 100 litros por minuto), a una presin de 45 psig. (+/- 5 psig.)
y a una temperatura promedio de 28 grados centgrados (+/- 2
grados centgrados).
- Fallos funcionales (totales y parciales):
1.a. No ser capaz de transferir nada de agua (fallo funcional total).
1.b. Transferir agua a menos 700 litros por minuto (fallo funcional
parcial).
1.c. Transferir agua a ms de 900 litros por minuto (fallo funcional
parcial).
1.d. Transferir agua a una presin menor de 40 psig. (fallo
funcional parcial).
1.e. Etc.

VI.3.3.3. FMEA. D EFINICINDE M ODOSDE F ALLOS
Las secciones anteriores se han referido a la definicin de las funciones de los

activos con sus respectivos estndares de ejecucin deseados y sus fallos
funcionales. Las funciones de los activos en el contexto operacional y los fallos
funcionales dictarn el nivel al cual es requerido el mantenimiento o en otras
palabras la definicin clara de estos conceptos permitir establecer los objetivos
del mantenimiento con respecto a los activos en su actual contexto operacional.
Los fallos funcionales tienen causas fsicas que originan la aparicin de las
mismas, estas causas son lo que la metodologa RCM define como modos de
fallos (causas fsicas que provocan los fallos funcionales totales parciales)
(Moubray, 1991). Las actividades de prevencin, anticipacin o correccin
segn el RCM, deben estar orientadas a atacar modos de fallos especficos.
Esta afirmacin, constituye una de las mayores diferencias entre el RCM y
forma tradicional de gestionar el mantenimiento, es decir, que para el RCM, las
actividades de mantenimiento generadas a partir del anlisis realizado por
el grupo de trabajo RCM, atacarn especficamente a cada uno de los modos
de fallos asociados a cada fallo funcional (cada fallo funcional puede tener ms
de un modo de fallo).
El nivel al cual se gestiona el mantenimiento de un activo, se relaciona

con el nivel al cual se identifica el modo de fallo. Muchas veces el nivel al cual
se identifica el modo de fallo no corresponder al nivel de detalle seleccionado
para analizar el activo y sus funciones, por lo cual, para poder desarrollar un
sistema de gestin de mantenimiento de un determinado grupo de activos en
un contexto operacional, es necesario identificar el nivel al cual se a producirn
los distintos modos de fallos asociados a las funciones de un activo en su
actual contexto operacional.
En el proceso de anlisis de modos de fallos, el grupo de trabajo buscar

informacin consultando:
o Listas genricas de modos de fallos.
o Personal de operacin y/o mantenimiento que haya tenido una larga

asociacin con el activo.
o Registros e historiales tcnicos existentes del activo.
o Fabricantes y vendedores de activos.
o Otros usuarios del mismo activo.
Para entender el proceso de definicin de modos de fallos, a

continuacin se presenta el siguiente ejemplo bsico:
- Funcin:
1. Transferir agua del tanque a la piscina a 800 litros por minuto

(+/- 100 litros por minuto), a una presin de 45 psig. (+/- 5 psig.)
y a una temperatura promedio de 28 grados centgrados (+/- 2
grados centgrados).
- Fallos funcionales (totales y parciales):
1.a. No ser capaz de transferir nada de agua (fallo funcional total).
1.b. Transferir agua a menos 700 litros por minuto (fallo funcional parcial).
- Modos de fallos:
1.a.1. Motor elctrico quemado (nivel de detalle: equipo).
1.a.2. Eje del impulsor fracturado (nivel de detalle: parte).
1.a.3. Impulsor trancado por entrada de objeto extrao (nivel de detalle:
parte).
1.a.4. Lnea de succin totalmente bloqueada (nivel de detalle: parte).
1.a.5 Etc.

1.b.1. Lnea de succin con roturas parciales (nivel de detalle parte)
1.b.2. Sello desgastado (nivel de detalle parte)
1.b.3. Impulsor desgastado (nivel de detalle parte)
1.b.4 Etc.
VI.3.3.4. FMEA. D EFINICINDELOS E FECTOSY C ONSECUENCIASDELOS M ODOSDE

F ALLOS
En esta parte del proceso, el objetivo principal del grupo de trabajo consiste en
identificar lo que suceder en el contexto operacional cuando ocurre el modo
de fallo previamente identificado. La identificacin de los efectos del modo de
fallo deber incluir toda la informacin necesaria que ayude a soportar la
evaluacin de las consecuencias de los fallos (Moubray, 1991). Para identificar y
describir de forma precisa los efectos producidos por cada modo de fallo, el
grupo de trabajo debe responder de forma clara las siguientes preguntas:
1. Cmo se evidencia (si puede ser evidente) que un modo de fallo ha

ocurrido?
La descripcin del efecto del fallo deber especificar si la ocurrencia del

modo de fallo se evidencia a partir de algn tipo de seal o de
manifestacin fsica (sntomas: como ruido, humo, seales de variables
operacionales, alarmas, etc.
2. Cmo podra afectar la ocurrencia de cada modo de fallo a la seguridad

humana o al ambiente?
Se debe detallar si existe la posibilidad de que alguna persona pueda

resultar herida o pueda incumplirse alguna norma ambiental.
Normalmente, estos modos de fallo aparecen por la mala operacin de
los equipos, cadas de objetos, presiones excesivas de trabajo, derrames

de sustancias qumicas, etc., y suelen ser inusuales gracias al avance en
el diseo moderno de las instalaciones y sus equipos.
3. Cmo afectara la ocurrencia de cada modo de fallo a la produccin y

las operaciones?
Para decidir cul es la mejor actividad de mantenimiento a ejecutar sobre

los activos, es necesario que el grupo de trabajo tenga claramente
definido la naturaleza y severidad de las consecuencias de los modos de
fallos dentro del proceso de produccin (se recomienda cuantificar el
impacto econmico de cada modo de fallo). En algunos casos los modos
de fallo afectarn al producto final, a los procesos, calidad del producto o
eficiencia del servicio prestado, en otros, podrn afectar a la seguridad
humana o al ambiente. Se debe describir de forma clara si el modo de
fallo conlleva impacto en la produccin o en las operaciones. En estos
casos, normalmente, los modos de fallo generan paros completos de los
procesos, reduccin de la produccin o de la calidad de los productos,
aumento de costes de los procesos, etc.
El impacto del modo de fallo en la organizacin depende del contexto

operacional donde trabaje el activo, del estndar de ejecucin deseado para la
funcin del activo y de las consecuencias fsicas generadas tras la aparicin del
modo de fallo. La combinacin de estos tres factores hace que cada modo de
fallo tenga una forma caracterstica de impactar en la seguridad, en el ambiente
y en las operaciones.
Algunas categoras en las que se pueden clasificar los modos de fallo

son:
- Modos de fallo con consecuencias ocultas: las consecuencias se

generan a partir de funciones ocultas o no evidentes que presentan
algunos activos en su contexto operacional, por ejemplo los equipos de

reserva, de control o de seguridad. La aparicin de estos modos de fallo

no ser evidente dentro del desarrollo normal de las operaciones de un
determinado sistema, en el caso de que estos fallos ocurran por si solos.
Este tipo de fallos, que no son evidentes por si solos sino cuando otro
fallo ocurre, se denominan fallos ocultos.
- Modos de fallo con consecuencias sobre la seguridad humana y el

medio ambiente: las consecuencias surgen a partir de funciones
evidentes de los activos y afectarn, a la seguridad humana y al medio
ambiente.
- Modos de fallo con consecuencias operacionales: Surgen a partir de

funciones evidentes de los activos cuyos fallos funcionales afectarn de
forma importante a la produccin o las operaciones (cantidad de
producto, calidad del mismo, costes de operacin, costes directos de
reparacin, etc.).
- Modos de fallo con consecuencias no operacionales: Surgen a partir de

funciones evidentes y sus consecuencias son aceptables respecto a la
seguridad, ambiente y operaciones, nicamente repercute
econmicamente, en el coste directo de su reparacin.
Las consecuencias de los modos de fallo se determinan apoyndose en el

siguiente diagrama (ver Figura 6.7):
Para la descripcin de los efectos se ha diseado una gua de preguntas

que permiten simplificar la evaluacin de las consecuencias de los modos de
fallos:
1. Qu evidencias hay de que ocurri el fallo?
2. De qu manera afecta la seguridad y al ambiente?
3. De qu manera afecta la produccin o las operaciones?
S Bajo circunstancias normales ser No

evidente la prdida de la funcin
causada por este modo de fallo
para los operadores?
El modo de fallo causa una No

prdida de funcin que pueda herir
o daar a una persona, y/o
quebrantar alguna norma o
regulacin medioambiental?
Tiene este modo de fallo efectos

S directos sobre la capacidad
operacional (calidad, servicio al
cliente, proceso de produccin y
S costes de operacin? No
Modo de fallo con Modo de fallo con Modo de fallo con Modo de fallo con
consecuencias sobre la consecuencias consecuencias NO consecuencias
seguridad humana y/o el operacionales operacionales ocultas
ambiente
Figura 6.7. Diagrama para determinar consecuencias de modos de fallos.
3.1. Cules son los efectos operacionales?

3.2. Es necesario parar el proceso?
3.3. Hay impacto en la calidad? Cunto?
3.4. Hay impacto en el servicio al cliente?
3.5. Se producen daos a otros sistemas?
3.6. Qu tiempo se requiere para reparar el fallo (acciones
correctivas)?
3.7. Cunto es la prdida econmica por el fallo (costes
directos, impacto en produccin, costes en seguridad y ambiente,
etc.)?
Para entender el proceso de definicin de los efectos y consecuencias, a

continuacin se presenta el siguiente ejemplo bsico:
Activo: Moto-compresor de Gas
- Funcin:

1. Comprimir gas (ge 0.7 composicin qumica) a un promedio de 75-83

MMPCD., proveniente de las plantas 3/4, desde 1150/1300 hasta
5500/6400 lppcm., a una temperatura de descarga de 186F, con un
punto de roco menor a 6 lbm./MMPC
2. Etc.
- Fallo funcional
1.a. No comprimir el gas
1.b. Comprimir el gas fuera de las especificaciones
2.a Etc.
- Modo de fallo
1.a.1. .
1.b.1. .
1.b.7. Problemas en anillos de pistones del cilindro de fuerza
2.a.1 Etc.
- Efectos de los modos de fallo
1.a.1.1. .
1.b.1.1. ...
1.b.7.1. Evidente/No evidente: Si. No afecta a la seguridad ni al

ambiente. Efectos operacionales: Se despresuriza el crter del motor,
baja la compresin del cilindro, el aceite moja la buja y se observa humo
por el escape, ocurre una prdida de capacidad de compresin y se
disminuyen las RPM del motor. Acciones correctivas: Se para el motor, se
despresuriza el sistema, se gira el motor, se colocan las bielas en
posicin, sesegura el volante del motor, se aflojan los tornillos de la

biela, se saca el pistn, se revisan los anillos y en caso de ser necesario
se reemplazan los mismos. Personal necesario: 4 mecnicos. Tiempo de
reparacin: 16 horas/fallo. Impacto en produccin: 120.000 $/hora.
Impacto total por fallo: 1.920.000 $/fallo.
VI.3.4.PROCESODESELECCINDELASESTRATEGIASDEMANTENIMIENTO(RBOLLGICODE
DECISINDELRCM)
Una vez realizado el FMEA, el equipo natural de trabajo, deber seleccionar el

tipo de actividad de mantenimiento que ayude a prevenir la aparicin de cada
modo de fallo previamente identificado, a partir del rbol lgico de decisin del
RCM (herramienta diseada por el RCM, que permite seleccionar el tipo de
actividad de mantenimiento ms adecuada para evitar los posibles efectos de
cada modo de fallo). Luego de seleccionar el tipo de actividad de
mantenimiento a partir del rbol lgico de decisin, se tiene que especificar la
accin de mantenimiento a ejecutar asociada al tipo de actividad de
mantenimiento seleccionada, con su respectiva frecuencia de ejecucin,
teniendo en cuenta que uno de los objetivos principales del MCC, es evitar o al
menos reducir las posibles consecuencias a la seguridad humana, al ambiente y
a las operaciones, que traern consigo la aparicin de los distintos modos de
fallos (Moubray, 1991). El equipo de trabajo debe identificar el tipo de actividad
de mantenimiento, apoyndose en el rbol lgico del RCM (ver Figura 6.8). Tras
seleccionar el tipo de actividad adecuada, se procede a especificar la accin de
mantenimiento concreta a ejecutar y la frecuencia de ejecucin de la misma.
El RCM clasifica las actividades de mantenimiento en dos grandes

grupos: las de actividades preventivas (proactivas) y las actividades correctivas,
estas ltimas, se ejecutarn slo en el caso de no encontrar una actividad
efectiva de mantenimiento preventivo. Cada grupo de actividades de

mantenimiento tiene sus respectivos tipos de tareas de mantenimiento, las

cuales se detallan a continuacin.
Afecta la segu-
Es evidente a Afecta las
ridad el m edio
los operarios? operaciones?
S am biente? N N
N S S
Tareas a Tareas a Tareas a Tareas a

C ondicin? Condicin? Condicin? C ondicin?
S S S S
N N N N
Reacondicionam iento Reacondicionam iento Reacondicionam iento R eacondicionam iento

cclico? cclico? cclico? cclico?
S S S S
N N N N
Sustitucin Sustitucin Sustitucin Sustitucin

cclica? cclica? cclica? cclica?
S S S S
N N N N
Tareas de No realizar N o realizar
Com binacin
bsqueda de m antenim iento m antenim iento
de tareas?
fallas? program ado program ado
S
N
El rediseo El rediseo El rediseo
El rediseo
puede ser debe justficar- debe justficar-
es obligatorio?
obligatorio? se? se?
Figura 6.8. Descripcin de la lgica del mtodo rcm.
VI.3.4.1. A CTIVIDADESDE M ANTENIMIENTO P REVENTIVAS (P ROACTIVAS )
Para la metodologa de RCM, las actividades de mantenimiento preventivas se

dividen en 4 categoras:
1. Tareas programadas en base a condicin. Las actividades programadas

en base a condicin (predictivas), se basan en el hecho de que la
mayora de los modos de fallos no ocurren instantneamente, sino que
se desarrollan progresivamente en un periodo de tiempo. Si la evidencia
de este tipo de modo de fallo puede ser detectada bajo condiciones
normales de operacin, es posible que se puedan tomar acciones
programadas en base a la condicin del activo, que ayuden a prevenir
estos modos de fallo y eliminar sus consecuencias. El momento en el
proceso en el cual es posible detectar que el fallo est ocurriendo o est
a punto de ocurrir es conocido como fallo potencial y se define como una

condicin fsica identificable que indica que el fallo funcional est a punto
de ocurrir o que ya est ocurriendo dentro del proceso. Entre los
ejemplos ms comunes de fallos potenciales tenemos: lecturas de
vibracin que indiquen inminentes fallos en los cojinetes, grietas
existentes en metales indican inminentes fallos por metales fatigados,
partculas en el aceite de una caja de engranajes, indican inminentes
fallos en los dientes de los engranajes, puntos calientes indican deterioro
en el material refractario del hogar de una caldera, etc.
Figura 6.9: Curva de comportamiento de los fallos potenciales.
El comportamiento en el tiempo de gran parte de los distintos

tipos de modos de fallos cuya por evidencia por condicin puede
monitorizarse, se presenta en la Figura 6.9: Curva del comportamiento
de los fallos potenciales. En esta figura, se muestra como un fallo
comienza a ocurrir (punto de inicio I, muchas veces este punto no
puede ser detectado), incrementado su deterioro (condicin a medir)
hasta el punto en el cual el fallo puede ser detectado (punto de fallo
potencial P). Si en este punto el fallo no es detectado y corregido,
continua aumentando su deterioro (usualmente de forma acelerada)

hasta que alcanza el punto donde se produce el fallo funcional (punto

F, el activo ha dejado de cumplir su funcin).
2. Tareas de reacondicionamiento. Son las actividades peridicas que se

llevan a cabo para restaurar un activo a su condicin original, es decir,
actividades de prevencin realizadas a los activos a un intervalo de
frecuencia menor al lmite de vida operativo del activo, en funcin del
anlisis de sus funciones en el tiempo. En este tipo de actividades, el
activo es puesto fuera de servicio, se realiza una inspeccin general y se
reemplazan, en caso de ser necesario, las piezas defectuosas. Las tareas
de restauracin programadas son conocidas como overhauls, y su
aplicacin ms comn es en equipos mayores: compresores, turbinas,
calderas, etc.
3. Tareas de Sustitucin-Reemplazo Programado. Este tipo de actividad

est orientada especficamente hacia el reemplazo de componentes o
partes usadas de un activo a un intervalo temporal inferior al de su vida
til (antes que se produzca el fallo). Las actividades de reemplazo
devolvern la condicin original al componente, ya que se sustituye uno
viejo por uno nuevo, la diferencia con las anteriores es simplemente que
stas inciden en los componentes y las de reacondicionamiento
involucran a todos los componentes de un equipo mayor, adems de que
un overhaul no implica una sustitucin de piezas viejas sino que puede
limitarse a acciones de limpieza, reparacin o inspeccin.
4. Tareas de Bsqueda de Fallos Ocultos. Tal y como se defini en

apartados precedentes, los modos de fallos ocultos no son evidentes
bajo condiciones normales de operacin, por lo que este tipo de fallos no
tienen consecuencias directas, pero stas consecuencias pueden
propiciar la aparicin de fallos mltiples dentro de un contexto
operacional. Uno de los caminos que puede ayudar a minimizar los
efectos de un fallo mltiple es tratar de disminuir la probabilidad de
ocurrencia de fallos ocultos, chequeando peridicamente si la funcin

oculta est trabajando correctamente.
VI.3.4.2. A CTIVIDADESDE M ANTENIMIENTO C ORRECTIVAS (R EACTIVAS )
Cuando las actividades de prevencin para un determinado modo de fallo, no

son tcnicamente factibles, o no son efectivas, el mtodo RCM propone que se
evalen posibles acciones de mantenimiento correctivas (reactivas). Para la
metodologa de RCM, las actividades de mantenimiento correctivas se dividen
en 2 categoras:
1. Rediseo. En el caso de no conseguir ningn tipo de actividad

preventiva que ayude a reducir la posibilidad de ocurrencia de los
modos de fallos que afecten a la seguridad o al ambiente a un nivel
aceptable, es necesario desarrollar un rediseo o una modificacin (de
la estrategia de mantenimiento o del modo de fallo) que permita
minimizar o eliminar las consecuencias de esos modos de fallos.
Cuando las consecuencias del modo de fallo son de carcter
operacional o no operacional; y no se logra conseguir una actividad de
mantenimiento preventivo que sea efectiva, la opcin de seleccionar
una estrategia de rediseo, se convierte en un proceso de justificacin
econmica.
2. Actividades de Mantenimiento No Programado (no realizar

Mantenimiento Programado). En el caso de no conseguir actividades de
prevencin econmicamente ms baratas que los posibles efectos
derivados de los modos de fallos con consecuencias operacionales o no
operacionales, se podr tomar la decisin de esperar que ocurra el fallo
y actuar de forma reactiva (esperar que ocurra el fallo).

VI.3.5.EJEMPLODEAPLICACINDEMTODORCM
A continuacin se presenta los resultados de una aplicacin de la metodologa

RCM en el sector de la industria cervecera (Parra, 2009, aplicacin piloto de
RCM llevada a cabo en la Planta de Cerveza San Joaqun, Empresas Polar,
Venezuela).
VI.3.5.1. C ONTEXTO O PERACIONALDEL S ISTEMA S ELECCIONADO : L LENADORADELA

L NEA 10 (S UB S ISTEMA : L LENADO )
Con el fin de establecer y seleccionar los sistemas crticos a ser seleccionados

para la aplicacin del RCM, se analiz informacin registrada en el SAP PM,
relacionada con los factores de frecuencia de fallos e impacto de produccin de
las diferentes lneas de produccin de Planta San Joaqun y se desarrollo un
mtodo de criticidad cualitativo basado en el anlisis del factor Riesgo (ver
Parra, 2009). En funcin de la revisin realizada de los antecedentes citados
anteriormente, se seleccion para la aplicacin piloto del RCM el sistema
denominado: Llenadora de la Lnea 10 (sistema de mayor criticidad, ver Parra,
2009), el cual a su vez se subdividi en cuatro sub-sistemas: llenado, mesa de
mquina, taponador y control (en esta seccin se presentarn los resultados del
sub-sistema denominado: Llenado).
Equipo natural de trabajo:
Eglo Marcano, Jorge Iribarren, Mara V. Flores, Jorge Sandrea, Catherine

Villegas, Carlos Gonzlez, Jess Bravo, Andrs Escola, Chady Abdul,
Marcos Colina y Gonzalo Lebn.
Propsito de la Llenadora de la Lnea 10:

Proporcionar un flujo continuo de botellas llenas en la va transportadora,
con el nivel y los valores de O2 y CO2 establecidos, llenadas y tapadas
correctamente.
Descripcin del proceso:

La Llenadora recibe botellas que salen limpias de la Lavadora y
aprobadas por el Inspector Electrnico de Botellas Vacas, mediante un
sistema de vaco desocupa el aire de los envases con la finalidad de
extraer el oxgeno (el cual al entrar en contacto con el producto lo oxida
cambindole su color y sabor) seguidamente por contrapresin de gas
carbnico (CO2) las botellas se llenan hasta el nivel adecuado,
inmediatamente pasan a la tapadora, (mquina que cierra
automticamente los envases) y luego las coloca en la va transportadora
para que sigan su camino hacia el Pasteurizador. El estndar operacional
de la llenadora se resume a continuacin: Llenado y tapado de botellas
a la velocidad de 1000 bpm (botellas por minuto) cumpliendo con todas
las especificaciones de calidad del producto envasado.
Componentes principales de los sub-sistemas de la Llenadora de la Lnea

10:
o Sub-sistema Llenado: Torre de distribucin de servicio, Torre de
distribucin de Aire, Motor/ Bomba de vaco, Caldern de
llenadora, Vlvula de llenado, Soporte tulipa Centradora, rgano
de Elevacin y Vlvula de CO2.
o Sub-sistema Mesa de mquina: Transportador de entrada,
Bloqueador de envases, Tornillo sinfn, Manejo de Botellas y
Transportador de salida.
o Sub-sistema Taponador: Inyeccin HDE, Bajante de tapas,
Volteador de tapas, Acometida de tapas, Plato Porta botellas,
Elemento Taponador, Estrella de Cuerpo y Estrella de Cuello.
o Sub-sistema Control: Tableros y Tarjetas de Control, PLC, Switch
de Paros, Alarmas, etc.

VI.3.5.2. R ESULTADOSDEL FMEA DEL S UB S ISTEMA : L LENADO
En la tabla siguiente, se presentan los resultados del FMEA del sub-sistema de

llenado de la llenadora de la lnea 10. El clculo del Riesgo econmico por
modo de fallo (Bolvares fuertes (BF)/ao) desarrollado en la tercera columna
denominada: Consecuencias de los fallos se realiz a partir de la siguiente
expresin:
R = FF x TPPR x IP = BF/ao
Dnde,
FF: frecuencia de fallos por ao: fallos/ao
TPPR: tiempo promedio para reparar: horas/fallo
IP: impacto en produccin por hora: BF/hora (basado en precio
de venta referencial)
IP: 12.239,99 BF/hora (valor referencial)
Funciones Fallo Funcional / Consecuencias de los fallos

Modos de Fallos FF: frecuencia de fallos
TPPR: tiempo promedio para reparar
IP: impacto en produccin
1. Llenado y tapado de 1.a. Prdida total del 1.a.1.a. Evidente / No evidente: si. Afecta SHA: no.
botellas a la velocidad de proceso de llenado y/o Efecto operacional (sntomas): prdida de la produccin,
1000 bpm con oxgeno tapado merma de producto. Accin correctiva: arrancar
disuelto menor a 40 ppb y 1.a.1. Problemas en el generadores. FF: 12 fallos/ao. TPPR: 1 horas/fallo. IP:
tolerancia de tapado de suministro elctrico 12239,99 BF/hora. Riesgo: 146879,85 BF/ao
1125 a 1135 mils
1.a.2. Problemas en el 1.a.2.a. dem 1.a.1.a. Accin correctiva: arrancar el
suministro de aire sistema de aire. FF: 1 fallos/ao. TPPR: 0,5 horas/fallo.
IP: 12239,99 BF/hora. Riesgo: 6119,99 BF/ao
1.a.3. Problemas en el 1.a.3.a. dem 1.a.1.a. Accin correctiva: restituir el
suministro de producto sistema de bombeo. FF: 3 fallos/ao. TPPR: 0,5
horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora. Riesgo: 18359,98
BF/ao
1.a.4. Problemas en suministro 1.a.4.a.Idem 1.a.1.a. Accin correctiva: restituir el
de CO2 sistema de CO2. FF: 0,5 fallos/ao. TPPR: 0,5
BF/ao
1.a.5. No hay suministro de 1.a.5.a. dem 1.a.1.a. Accin correctiva: restituir la
botellas desde la lavadora funcin de la lavadora. FF: 5 fallos/ao. TPPR: 12
BF/ao
1.a.6. No hay suministro de 1.a.6.a. dem 1.a.1.a. Accin correctiva: restituir la va
botellas desde las vas atascada. FF: 5 fallos/ao. TPPR: 3 horas/fallo. IP:
12239,99 BF/hora. Riesgo: 183599,82 BF/ao
1.b. Prdida parcial del

proceso de llenado y/o
tapado
1.b.1. No hay suministro de 1.b.1.a. dem 1.a.1.a. Accin correctiva: restituir el
agua (HDE) suministro de agua. FF: 0,5 fallos/ao. TPPR: 0,5
BF/ao
1.b.2. Rechazo excesivo de 1.b.2.a. dem 1.a.1.a. Accin correctiva: restituir el
botellas en Linatronic Linatronic. FF: 4 fallos/ao. TPPR: 3 horas/fallo. IP:
1.b.3. Suministro deficiente de 1.b.3.a. dem 1.a.1.a. Accin correctiva: restituir el
aire (menor a 4 Bar) Linatronic. FF: 0,5 fallos/ao. TPPR: 0,5 horas/fallo. IP:
1.b.4. Lavadora no corre a la 1.b.4.a. dem 1.a.1.a. Accin correctiva: restituir la

velocidad de la lnea lavadora. FF: 2 fallos/ao. TPPR: 12 horas/fallo. IP:
2. Torre de distribucin de 2.a.Prdida de la

servicio. Crear canales hermeticidad
hermticos entre el
suministro estacionario de 2.a.1.Desgaste rompimiento
producto, CO2, vaco y de los sellos internos 2.a.1.a. Evidente / No evidente: si. Afecta SHA: no.
aire distribuyndolo en Efecto operacional (sntomas): salen botellas con oxgeno
forma rotativa alto, mal llenado, no se presuriza el caldern, no se
alcanza la presin suficiente los rganos de elevacin
Accin correctiva: cambiar los sellos internos.
FF: 2 fallos/ao. TPPR: 9 horas/fallo. IP: 12239,99

BF/hora. Riesgo: 220319,78 BF/ao

Funciones Fallo Funcional / Consecuencias de las fallos

3. Torre de 3.a. No distribuye el
distribucin de detergente de forma
servicio. eficiente 3.a.1.a. Evidente / No evidente: si. Afecta SHA: si. Efecto
Distribuir el 3.a.1. Fugas del operacional (sntomas): no lava bien las vlvulas de llenado,
detergente de detergente microbiologa fuera de norma. Accin correctiva: cerrar el suministro
CIP a lo largo de soda y corregir la fallo mecnica
de todo el FF: 0,5 fallos/ao. TPPR: 9 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora
sistema de Riesgo: 55079,94 BF/ao
llenad
4. Motor/bomba 4.a. No genera vaco 4.a.1.a. Evidente / No evidente: si . Afecta SHA: no. Efecto
de vaco. Crear 4.a.1.Motor de la bomba operacional (sntomas): valores de oxgeno en producto fuera de
una presin de daado norma. Accin correctiva: cambiar la bomba
vaco de -0,8 a - FF: 0,25 fallos/ao. TPPR: 2 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora
0,9 bar con un Riesgo: 6119,99 BF/ao
suministro de 4.a.2. Acople de la 4.a.2.a. dem 4.a.1.a. Accin correctiva: cambiar el acople
agua a la bomba daado FF: 0,3 fallos/ao. TPPR: 1 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora
bomba a 28C Riesgo: 3672,00 BF/ao
(valor fabricante 4.a.3.a. dem 4.a.1.a. Accin correctiva: cambiar la bomba
17 - 20C) 4.a.3. Impulsor FF: 0,25 fallos/ao. TPPR: 2 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora
daado/atascado Riesgo: 6119,99 BF/ao
4.a.4.a. dem 4.a.1.a. Accin correctiva: cambiar los rodamientos
FF: 0,25 fallos/ao. TPPR: 2 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora
4.a.4. Rodamientos Riesgo: 6119,99 BF/ao
daados
4.b. Genera vaco

menor a 0,9 bar 4.b.1.a. dem 4.a.1.a. Accin correctiva: cambiar la bomba
4.b.1.Desgaste en las FF: 0,33 fallos/ao. TPPR: 2 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora
paletas y/ carcasa Riesgo: 8079,39 BF/ao
4.b.2.a. dem 4.a.1.a. Accin correctiva: cambiar el sensor
4.b.2. Sensor de FF: 2 fallos/ao. TPPR: 1 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo:
temperatura daado y no 24479,98 BF/ao
permite la entrada de 4.b.3.a. dem 4.a.1.a. Accin correctiva: cambiar el presostato
agua fresca cuando es FF: 2 fallos/ao. TPPR: 1 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo:
requerida 24479,98 BF/ao
4.b.3. Presostato de la 4.b.4.a. dem 4.a.1.a. Accin correctiva: cambiar la vlvula
bomba daado FF: 1 fallos/ao. TPPR: 2 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo:
24479,98 BF/ao
4.b.4. Vlvula neumtica
de suministro de agua
daada
5. Caldern. 5.a. Presuriza en
Mantener el exceso (mayor a 3 5.a.1.a. Evidente / No evidente: si. Afecta SHA: no. Efecto
producto a una bar) operacional (sntomas): no llena. Accin correctiva: calibrar el lazo,
presin igual a 5.a.1. Sistema de control cambiar el sensor
2,5 bar no funciona (no cierra la FF: 0,01 fallos/ao. TPPR: 3 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora
vlvula de suministro) Riesgo: 367,20 BF/ao
5.b.1.a. Evidente / No evidente: si. Afecta SHA: no. Efecto
5.b. No presuriza operacional (sntomas): no llena. Accin correctiva: cambiar la
5.b.1. Falta de suministro vlvula
de CO2 por fallos en la FF: 0,2 fallos/ao. TPPR: 0,5 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora
vlvula de suministor Riesgo: 1224,00 BF/ao

5. Caldern. 5.b. No presuriza
Mantener el 5.b.2. Transmisor de 5.b.1.a. Evidente / No evidente: si. Afecta SHA: no. Efecto
producto a una presin daado operacional (sntomas): no llena. Accin correctiva: cambiar el
presin igual a transmisor
2,5 bar FF: 2 fallos/ao. TPPR: 1 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo:
5.c. Mantiene una 24479,98 BF/ao
presin menor a 2,5
bar
5.c.1. Fuga por los sellos 5.c.1.a. Evidente / No evidente: si. Afecta SHA: no. Efecto
de la cubierta, de las operacional (sntomas): mal llenado. Accin correctiva: cambiar los
vlvulas, de los sellos. FF: 2 fallos/ao. TPPR: 24 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora
instrumentos o tuberas Riesgo: 587519,41 BF/ao
de conexin
5.c.2. La vlvula de CO2 5.c.2.a. Evidente / No evidente: si. Afecta SHA: no. Efecto
tiene fuga operacional (sntomas): no presuriza el caldern, mal lleno,
microbiologa fuera de norma. Accin correctiva: reparar la vlvula
o cambiarla
FF: 1 fallos/ao. TPPR: 1 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo:
12239,99 BF/ao
6. Caldern. 6.a. No acta cuando
Interrumpir el no alcanza la presin
llenado de requerida
botellas cuando
la presin de 6.a.1. Lazo de control 6.a.1.a. Evidente / No evidente: no. Afecta SHA: no. Efecto
CO2 no alcanza desajustado/daado operacional (sntomas): mal lleno. Accin correctiva: calibrar el lazo,
2,5 bar cambiar el sensoro. FF: 4 fallos/ao. TPPR: 3 horas/fallo. IP:
6.b. Interrumpe el 12239,99 BF/hora Riesgo: 146879,85 BF/ao
llenado cuando el
valor de presin esta
en 2,5 bar
6.b.1. Lazo de control

desajustado/ daado 6.b.1.a. Evidente / No evidente: no. Afecta SHA: no. Efecto
operacional (sntomas): mal lleno. Accin correctiva: calibrar el lazo,
cambiar el sensor. FF: 2 fallos/ao. TPPR: 3 horas/fallo. IP:
12239,99 BF/hora Riesgo: 73439,93 BF/ao
7. Conjunto de 7.a. No llena la botella

vlvulas de 7.a.1. Membrana de 7.a.1.a. Evidente / No evidente: si. Afecta SHA: no. Efecto
llenado (130). accionamiento de la operacional (sntomas): no llena. Accin correctiva: cambiar la
Llenar la botella vlvula de llenado rota membrana
con producto a FF: 2 fallos/ao. TPPR: 0,5 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora
2,5 bar , con Riesgo: 12339,99 BF/ao
una cantidad de 7.a.2. Tulipa de centrado 7.a.2.a. dem 7.a.1.a. Accin correctiva: cambiar la tulipa
oxigeno < desalineada FF: 2 fallos/ao. TPPR: 0,5 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora
40ppb, a un Riesgo: 12339,99 BF/ao
nivel SKU+/- 7.a.3. Goma de apriete 7.a.3.a. dem 7.a.1.a. Accin correctiva: cambiar la goma
(%) desgastada FF: 52 fallos/ao. TPPR: 0,5 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora
Riesgo: 318239,68 BF/ao
7.a.4. Sensor de llenado 7.a.4.a. dem 7.a.1.a. Accin correctiva: cambiar el sensor
daado FF: 3 fallos/ao. TPPR: 2 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora
Riesgo:73439,93 BF/ao


7. Conjunto de 7.a. No llena la botella
vlvulas de 7.a.5. Sensor de tulipa 7.a.5.a. dem 7.a.1.a. Accin correctiva: cambiar el sensor. FF:
llenado (130). desajustado 6fallos/ao. TPPR: 0,5 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora
Llenar la botella Riesgo:36719,96 BF/ao
con producto a 7.a.6. 7.a.6.a. dem 7.a.1.a. Accin correctiva: cambiar el encoder
2,5 bar , con Codificador/encoder (sensor). FF: 2fallos/ao. TPPR: 1 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora
una cantidad de daado Riesgo:24479,98 BF/ao
oxigeno <
40ppb, a un 7.a.7. Problemas en 7.a.7.a. dem 7.a.1.a. Accin correctiva: revisar el rodillo. FF:
nivel SKU+/- rodillo de portatulipa 3fallos/ao. TPPR: 0,08 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora
(%) Riesgo:2937,60 BF/ao
7.a.8. Sensor de botellas 7.a.8.a. dem 7.a.1.a. Accin correctiva: posicionar el sensor
rotas fuera de posicin (cambiarlo). FF: 3fallos/ao. TPPR: 0,5 horas/fallo. IP: 12239,99
BF/hora Riesgo:18539,98 BF/ao
7.b. Llena la botella
7.b.1.a. Evidente / No evidente: si. Afecta SHA: no
con valores de oxgeno
Efecto operacional (sntomas): oxgeno alto
por encima de 40ppb
Accin correctiva: cambiar la membrana
7.b.1. Fuelle de la vlvula
FF: 1fallos/ao. TPPR: 0,5 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora
de accionamiento de
vaco daada
7.c. Llena con

7.c.1.a. Evidente / No evidente: si. Afecta SHA: no
volumen bajo (< 222
Efecto operacional (sntomas): mal lleno y botellas rotas. Accin
ml 6 ml y < 250 ml
correctiva: cambiar el tubo inyector. FF: 0,5fallos/ao. TPPR: 0,25
6 ml)
horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora Riesgo:1530,00 BF/ao
7.c.1. El tubo inyector es
ms largo
7.c.2. Goma deflectora 7.c.2.a. Evidente / No evidente: si. Afecta SHA: no

del tubo inyector daada Efecto operacional (sntomas): mal lleno y botellas rotas. Accin
o faltante correctiva: cambiar la goma deflectora
FF: 24fallos/ao. TPPR: 0,25 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora
7.c.3. Goma de apriete 7.c.3.a. dem 7.c.2.a. Accin correctiva: cambiar la goma de
rota / desgastada apriete. FF: 52fallos/ao. TPPR: 0,25 horas/fallo. IP: 12239,99
7.c.4. O-ring de aguja 7.c.4.a. dem 7.c.2.a. Accin correctiva: cambiar el O-ring
daado FF: 6fallos/ao. TPPR: 1 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora
7.d. Llena con
volumen alto (>222
ml + 6ml y >250 ml +
6 ml)
7.d.1. El tubo inyector es 7.d.1.a. Evidente / No evidente: si. Afecta SHA: no
ms corto Efecto operacional (sntomas): mal lleno.
Accin correctiva: cambiar el tubo
FF: 0,01fallos/ao. TPPR: 0,25 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora
Riesgo:30,60 BF/ao
7.d.2.Goma 7.d.2.a. dem 7.d.1.a. Accin correctiva: cambiar la goma

impermeabilizadora / FF: 6 fallos/ao. TPPR: 1 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora
paso lquido desgastada o Riesgo:73439,93 BF/ao
daada

7.d. Llena con volumen alto

7. Conjunto de (>222 ml + 6ml y >250 ml + 6
vlvulas de ml)
llenado (130). 7.d.3. El o-ring del tubo de venteo
7.d.3.a. dem 7.d.1.a. Accin correctiva: cambiar el O-ring
Llenar la botella est daado FF: 6 fallos/ao. TPPR: 1 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora
con producto a Riesgo:73439,93 BF/ao
2,5 bar , con 7.e. Llena con agitacin
una cantidad de 7.e.1. No se acciona la 7.e.1.a. Evidente / No evidente: si. Afecta SHA: no. Efecto
oxigeno < electrovlvula de la purga operacional (sntomas): mal lleno, oxgeno alto. Accin
40ppb, a un correctiva: revisar programa, cambiar electrovlvula
nivel SKU+/- FF: 0,01 fallos/ao. TPPR: 1 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora
Riesgo:122,40 BF/ao
(%)
7.e.2. Electrovlvula de la purga 7.e.2.a. Evidente / No evidente: si. Afecta SHA: no. Efecto
daada operacional (sntomas): no llena, oxgeno alto y lquido agitado.
Accin correctiva: revisar programa, cambiar electrovlvula
7.e.3. Altura del caldern incorrecta 7.e.3.a. Evidente / No evidente: si. Afecta SHA: no. Efecto
(no hace buen sello con la botella) operacional (sntomas): no llena, oxgeno alto y lquido agitado.
Accin correctiva: revisar programa, cambiar electrovlvula
FF: 4 fallos/ao. TPPR: 0,5 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora
8. rganos de
elevacin. Elevar 8.a. No eleva la botella 8.a.1.a. Evidente / No evidente: si. Afecta SHA: no. Efecto
la botella para 8.a.1. Fuga en los sellos de varios operacional (sntomas): no llena, mal lleno. Accin correctiva:
que haga sello cilindros cambiar los sellos de los cilindros
con la vlvula de FF: 1 fallos/ao. TPPR: 3 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora
llenado con una Riesgo:36719,96 BF/ao
presin 0,5 bar 8.a.2.a. dem 8.a.1.a. Accin correctiva: cambiar la vlvula
mayor a la 8.a.2. Vlvula reguladora de presin FF: 0,25 fallos/ao. TPPR: 1 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora
presin del daada Riesgo:3060,00 BF/ao
caldern a una 8.a.3.a. dem 8.a.1.a. Accin correctiva: completar nivel de
altura 10 mm aceite
mayor a la de la 8.a.3. Falta de aceite en el depsito y en FF: 30 fallos/ao. TPPR: 0,5 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora
botella los cilindros Riesgo:183599,82 BF/ao
8.b. No eleva la botella con la 8.b.1.a. Evidente / No evidente: si. Afecta SHA: no. Efecto
presin necesaria operacional (sntomas): mal lleno. Accin correctiva: cambiar los
8.b.1. Fuga en el cilindro neumtico sellos del cilindro
FF: 1 fallos/ao. TPPR: 3 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora
operacional (sntomas): mal lleno. Accin correctiva: cambiar la
8.b.2. Fallo en la vlvula reguladora de vlvula repararla
presin FF: 0,25 fallos/ao. TPPR: 2 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora


9. Transmisor de 9.a. No transmite seales
anillos colector
(slip ring). 9.a.1. Las escobillas daadas, sucias o 9.a.1.a. Evidente / No evidente: si. Afecta SHA: no. Efecto
Transmitir seales desgastadas operacional (sntomas): no llena. Accin correctiva: cambiar las
de control y escobillas
fuerza a la torre
electrnica
10. Torre 10.a. No distribuye

electrnica.
Distribuir energa 10.a.1. Fallo en el slip ring 10.a.1.a. Evidente / No evidente: si. Afecta SHA: no. Efecto
y seales de operacional (sntomas): no llena. Accin correctiva: verificar el
control para slip ring. FF: 0,2 fallos/ao. TPPR: 4 horas/fallo. IP: 12239,99
realizar el llenado BF/hora Riesgo:9791,99 BF/ao
de botellas
10.a.2.a. dem 10.a.1.a. Accin correctiva: cambiar los cables
10.a.2. Fallo comunicacin con la torre daados- FF: 0,2 fallos/ao. TPPR: 3 horas/fallo. IP: 12239,99
electrnica por el cableado BF/hora Riesgo:7343,99 BF/ao
10.a.3. Fallo comunicacin con esclavos 10.a.3.a. dem 10.a.1.a. Accin correctiva: cambiar esclavos
del PLC en la torre electrnica por fallo FF: 4 fallos/ao. TPPR: 1 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora
en componente electrnico del esclavo Riesgo:48959,95 BF/ao
(unidad de comunicacin, tarjeta de
entrada y salida digitales y analgicas)
10.a.4. Fallo comunicacin con esclavos 10.a.4.a. dem 10.a.1.a. Accin correctiva: cambiar esclavo del
del PLC en la torre electrnica por fallo mando de llenado. FF: 4 fallos/ao. TPPR:2 horas/fallo. IP:
en esclavo del mando de llenado 12239,99 BF/hora Riesgo:97919,90 BF/ao
10.a.5. Fallo el aire acondicionado de la 10.a.5.a. dem 10.a.1.a. Accin correctiva: revisar el sistema de
torre (por seguridad apaga la torre) refrigeracin- FF: 1 fallos/ao. TPPR:2 horas/fallo. IP: 12239,99
BF/hora Riesgo:24479,98 BF/ao.
10.a.6.a. dem 10.a.1.a. Accin correctiva: reemplazar el filtro-

10.a.6. El filtro del AA tapado FF: 2 fallos/ao. TPPR:0,5 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora
10.b. Distribuye parcialmente
10.b.1. Fallo de la vlvula electro- 10.b.1.a. Evidente / No evidente: si. Afecta SHA: no. Efecto
neumtica operacional (sntomas): mal lleno. Accin correctiva: cambiar
vlvula electro-neumtica
10.b.2. Fallo en tarjeta electrnica de FF: 6 fallos/ao. TPPR:1 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora
torre Riesgo:73439,93 BF/ao

operacional (sntomas): mal lleno. Accin correctiva: cambiar la
10.b.3. Manguera de aire rota tarjeta electrnica. FF: 1 fallos/ao. TPPR:1 horas/fallo. IP:
12239,99 BF/hora Riesgo:12339,98 BF/ao

operacional (sntomas): mal lleno. Accin correctiva: cambiar
mangueras y sellos- FF: 12 fallos/ao. TPPR:0,1 horas/fallo. IP:
12239,99 BF/hora Riesgo:14687,99 BF/ao

11. Distribuidor de aire. 11.a. No distribuye aire
Distribuir aire a los distintos
componentes a la presin 11.a.1. Fuga de aire en 11.a.1.a. Evidente / No evidente: si. Afecta SHA: no. Efecto
mangueras operacional (sntomas): no llena. Accin correctiva: chequear el
requerida con una entrada
de 6 bar lugar de la fuga y cambiar la parte afectada

12. Inyeccin de agua de 12.a. No inyecta

alta presin. Inyectar agua
en la botella llena a una 12.a.1. Tobera tapada 12.a.1.a. Evidente / No evidente: si. Afecta SHA: no. Efecto
operacional (sntomas): no llena. Accin correctiva: verificar la
presin de 9 bar
tobera con problemas

12.a.2. Fallo en la bomba de 12.a.2.a. dem 12.a.1.a. Accin correctiva: revisar la bomba de
HDE HDFE- FF: 4 fallos/ao. TPPR: 2 horas/fallo. IP: 12239,99
12.a.3. Fallo regulador de HDE
12.a.3.a. dem 12.a.1.a. Accin correctiva: revisar el regulador
de HDE.

12.a.4.a. dem 12.a.1.a. Accin correctiva: cambiar

12.a.4. Fallo electrovlvula
electrovlvula
FF: 1 fallos/ao. TPPR:0,5 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora

12.b. No inyecta la presin
necesaria

12.b.1. Regulador de presin operacional (sntomas): mal lleno. Accin correctiva: revisar el
daado regulador de presin

12.b.2. Tobera daada
operacional (sntomas): mal lleno. Accin correctiva: revisar la
tobera


VI.3.5.3. P ROGRAMADE M ANTENIMIENTO D ESARROLLADOAPARTIRDEL RCM ENEL

S UB S ISTEMA : L LENADO
En la tabla siguiente, se presentan los resultados del programa de

mantenimiento desarrollado a partir del rbol de decisin del RCM, en el sub-
sistema de llenado de la llenadora de la lnea 10.
Funcin/Modos de fallos Estrategias de Frecuencia Nmero de HH-

Mantenimiento definidas por personas ejecucin
el RCM
001=INSPECCIN,
002=SUSTITUCION,
003=LUBRICACIN,
004=LIMPIEZA,
005=PREDICTIVO,
006=EJECUCION,
PM01=CORRECTIVO
1. Llenado y tapado de botellas a la
velocidad de 1000 bpm con oxgeno
disuelto menor a 40 ppb y tolerancia
de tapado de 1125 a 1135 mils
1.a.1. Problemas en el suministro 1.Evento externo al lmite de
elctrico** batera
1.a.2. Problemas en el suministro de aire** 1.Idem anterior
1.a.3. Problemas en el suministro de 1.Idem anterior
producto** 1.Idem anterior
1.a.4. Problemas en suministro de CO** 1.Idem anterior
1.a.5. No hay suministro de botellas desde
la lavadora** 1.Idem anterior
1.a.6. No hay suministro de botellas desde
las vas** 1.Idem anterior
1.b.1. No hay suministro de agua (HDE)** 1.Idem anterior
1.b.2. Rechazo excesivo de botellas en 1.Idem anterior
Linatronic
1.b.3. Suministro deficiente de aire (menor 1.Idem anterior
a 4 Bar)** ** Para los modos de fallos
1.b.4. Lavadora no corre a la velocidad de externos no se detallan
la lnea** actividades de mantenimiento
2. Torre de distribucin de servicio.
Crear canales hermticos entre el
suministro estacionario de producto,
CO2, vaco y aire distribuyndolo en 1.Sustitucin de sellos, Semestral 4 9
forma rotativa estoperas y rodamientos (006)
2.a.1.Desgaste rompimiento de los sellos
internos
3. Torre de distribucin de servicio.
Distribuir el detergente de CIP a lo
largo de todo el sistema de llenado 1. Mantenimiento correctivo
3.a.1. 3.a.1. Fugas del detergente (PM01)
Funcin/Modos de fallos Estrategias de Frecuencia Nmero HH-

Mantenimiento definidas de ejecucin
por el RCM personas
001=INSPECCIN,
002=SUSTITUCION,
003=LUBRICACIN,
004=LIMPIEZA,
005=PREDICTIVO,
006=EJECUCION,
PM01=CORRECTIVO
4. Motor/bomba de vaco. Crear una
presin de vaco de -0,8 a -0,9 bar con un
suministro de agua a la bomba a 28C
(valor fabricante 17 - 20C)
4.a.1.Motor de la bomba daado 1. Revisin del motor, anual 1 2
inspeccin de alineacin,
elemento flexible, acoples y
tornillos de base del motor y
4.a.2. Acople de la bomba daado bomba (005)
4.a.3. Impulsor daado/atascado 1. dem anterior anual 1 2
4.a.4. Rodamientos daados 1. Revisin del impulsor (006) 2 aos taller
1.Cambio de sellos, 2 aos bombas
4.b.1.Desgaste en las paletas y/ carcasa rodamientos al motor y bomba
(006)
4.b.2. Sensor de temperatura daado y no 1.Revisin de desgaste de 2 aos taller
permite la entrada de agua fresca cuando es paletas y carcasa (006) bombas
requerida 1.Revisin y calibracin de semestral 1 2
4.b.3. Presostato de la bomba daado instrumentacin (sensor,
4.b.4. Vlvula neumtica de suministro de agua presostato y vlvula) (005)
daada 1. PM01 anual 3 8
1.Revisin general de la
vlvula (asientos, o-rings,
mariposa, actuador, etc.)
(006)
5. Caldern. Mantener el producto a una

presin igual a 2,5 bar
5.a.1. Sistema de control no funciona (no cierra 1. Mantenimiento correctivo
la vlvula de suministro) (PM01)
5.b.1. Falta de suministro de CO2 por fallos en
la vlvula de suministro 1. dem anterior
5.b.2. Transmisor de presin daado semestral 1 1
5.c.1. Fuga por los sellos de la cubierta, de las 1. Calibrar transmisor (005) 9 meses 3 4
vlvulas, de los instrumentos o tuberas de 1. Cambiar el anillo sellante
conexin del caldern (006)
5.c.2. La vlvula de CO2 tiene fuga anual 1 2
1. Calibrar la vlvula (005)
6. Caldern. Interrumpir el llenado de
botellas cuando la presin de CO2 no
alcanza 2,5 bar
6.a.1. Lazo de control desajustado/daado 1.Calibrar el lazo de control semestral 1 2
(005)
6.b.1. Lazo de control desajustado/ daado semestral 1 2
1.Idem anterior

Funcin/Modos de fallos Estrategias de Mantenimiento Frecuencia Nmero HH-

definidas por el RCM de ejecucin
001=INSPECCIN, personas
002=SUSTITUCION,
003=LUBRICACIN,
004=LIMPIEZA,
005=PREDICTIVO,
006=EJECUCION,
PM01=CORRECTIVO
7. Conjunto de vlvulas de
llenado (130). Llenar la botella
con producto a 2,5 bar , con una
cantidad de oxigeno < 40ppb, a
un nivel SKU+/- (%) 1.Cambiar membrana de anual 3 4
7.a.1. Membrana de accionamiento accionamiento de la vlvula (006)
de la vlvula de llenado rota 1. Alineacin de tulipas (006) semestral 1 5
7.a.2. Tulipa de centrado desalineada 1. Sustitucin de gomas de apriete semanal 2 3
7.a.3. Goma de apriete desgastada (002)
7.a.4. Sensor de llenado daado 1. Verificar sensor de llenado bimensual 1 0,5
7.a.5. Sensor de tulipa desajustado (001)
7.a.6. Codificador/encoder daado 1. Verificar sensor de tulipa (001) bimensual 1 0,5
7.a.7. Problemas en rodillo de 1. Inspeccionar el rodamiento, mensual 1 0,75
portatulipa estado de la conexin elctrica,
cable y aterramiento (001)
7.a.8. Sensor de botellas rotas fuera 1. Inspeccionar que las cupillas y semanal 1 0,5
de posicin los rodillos de las portatulipas
estn completos (001)
7.b.1. Fuelle de la vlvula de 1. Ajuste de la posicin del sensor mensual 1 0,5
accionamiento de vaco daada (006)
7.c.1. El tubo inyector es ms largo 1. Mantenimiento correctivo
7.c.2. Goma deflectora del tubo (PM01)
inyector daada o faltante
7.c.3. Goma de apriete rota / 1. Mantenimiento correctivo
desgastada (PM01)
7.c.4. O-ring de aguja daado 1. Recambio de las gomas semestral 3 4
deflectoras con el cclico de las
vlvulas de llenado (006)
7.d.1. El tubo inyector es ms corto 1. dem anterior semestral 3 4
7.d.2. Goma impermeabilizadora / 1. Recambio de las agujas con el
paso lquido desgastada o daada cclico de las vlvulas de llenado semestral 3 4
(006)
7.d.3. El o-ring del tubo de venteo 1. Mantenimiento correctivo
est daado (PM01)
7.e.1. No se acciona la electrovlvula 1. Recambio de las gomas semestral 3 4
de la purga deflectoras con el cclico de las
vlvulas de llenado (006)
7.e.2. Electrovlvula de la purga 1. dem anterior semestral 3 4
daada 1. Mantenimiento correctivo
7.e.3. Altura del caldern incorrecta (PM01)
(no hace buen sello con la botella) 1. Recambio de las agujas con el semestral 3 4
cclico de las vlvulas de llenado
(006)
1. Verificar el sistema de trimestral 1 1
posicionamiento del caldern
ajustando el sensor de altura del
mismo a la posicin original (005)
Funcin/Modos de fallos Estrategias de Mantenimiento Frecuencia Nmero HH-

definidas por el RCM de ejecucin
001=INSPECCIN, personas
002=SUSTITUCION,
003=LUBRICACIN,
004=LIMPIEZA,
005=PREDICTIVO,
006=EJECUCION,
PM01=CORRECTIVO
8. rganos de elevacin. Elevar
la botella para que haga sello con
la vlvula de llenado con una
presin 0,5 bar mayor a la
presin del caldern a una altura
10 mm mayor a la de la botella
8.a.1. Fuga en los sellos de varios 1. Recambio de los sellos de los 9 meses 3 36
cilindros rganos de elevacin (006)
8.a.2. Vlvula reguladora de presin 1. Mantenimiento correctivo

daada (PM01)
8.a.3. Falta de aceite en el depsito y 1. Chequear y completar el nivel semanal 1 1
en los cilindros de aceite en depsito de los
rganos de elevacin (003)
8.b.1. Fuga en el cilindro neumtico 1. Recambio de los sellos de los 9 meses 3 36
rganos de elevacin (006)
8.b.2. Fallo en la vlvula reguladora 1. Mantenimiento correctivo
de presin (PM01)
9. Transmisor de anillos colector

(slip ring). Transmitir seales de
control y fuerza a la torre
electrnica 1. Mantenimiento correctivo,
9.a.1. Las escobillas daadas, sucias cambiar el slip ring cuando se
o desgastadas dae (PM01)
10. Torre electrnica. Distribuir

energa y seales de control para
realizar el llenado de botellas
10.a.1. Fallo en el slip ring 1. Verificar y ajustar conexiones anual 1 0,5
en el slip ring (005)
10.a.2. Fallo comunicacin con la 1. Verificar terminales y anual 1 2
torre electrnica por el cableado conexiones elctricas del cableado 3
de comunicacin, ajustar de ser
necesario (005)
10.a.3. Fallo comunicacin con 1. Inspeccionar y ajustar los trimestral 1 1
esclavos del PLC en la torre conectores de interconexin en la
electrnica por fallo en componente tarjeta principal de comunicacin
electrnico del esclavo (unidad de en la torre electrnica (005)
comunicacin, tarjeta de entrada y
salida digitales y analgicas)
10.a.4. Fallo comunicacin con 1. Inspeccionar y ajustar los trimestral 1 1
esclavos del PLC en la torre conectores de interconexin en la
electrnica por fallo en esclavo del tarjeta principal de comunicacin
mando de llenado en la torre electrnica (005)
10.a.5. Fallo el aire acondicionado de 1. Limpieza de la succin, anual 1 2

la torre (por seguridad apaga la intercambiador de calor (004)
torre)

10.a.6. El filtro del AA tapado 1. Sustitucin de los filtros (006) semestral 1 0,5
10.b.1. Fallo de la vlvula 1. Sustitucin electrovlvulas anual 3 6

electroneumtica (sujeto a evaluacin de ciclo de
vida de la electrovlvula y costo
del mtto vs. riesgo)
10.b.2. Fallo en tarjeta electrnica de 1. Mantenimiento correctivo

torre (PM01)
10.b.3. Manguera de aire rota 1. Mantenimiento correctivo
(PM01)
11. Distribuidor de aire.

Distribuir aire a los distintos
componentes a la presin
requerida con una entrada de 6 1. Mantenimiento correctivo
bar (PM01)
11.a.1. Fuga de aire en mangueras
12. Inyeccin de agua de alta

presin. Inyectar agua en la
botella llena a una presin de 9
bar
12.a.1. Tobera tapada 1. Inspeccionar el estado de la bimensual 1 0,1
tobera (001)
12.a.2. Fallo en la bomba de HDE 1. Verificar que la presin de la bimensual 1 0,5
bomba es igual a la
correspondiente para la velocidad
(001)
12.a.3. Fallo regulador de HDE 1. Mantenimiento correctivo
(PM01)
12.a.4. Fallo electrovlvula 1. Impermeabilizar el conector bimensual 1 0,1
elctrico de la electrovlvula (006)
12.b.1. Regulador de presin daado 1. Mantenimiento correctivo
(PM01)
12.b.2. Tobera daada 1. Inspeccionar el estado de la bimensual 1 0,1
tobera (001)
VI.4.CONSIDERACIONESFINALESSOBRELAMETODOLOGARCM
La orientacin de este captulo hacia el estudio de la metodologa RCM, se

debe, a la gran oportunidad de mejora dentro de los procesos de planificacin y
desarrollo de los programas de mantenimiento. Especficamente, en estos
procesos existe una falta de conocimiento y previsin ante la aparicin
inesperada de los modos de fallos, escenario provocado bsicamente, por la
ausencia de procedimientos estructurados y detallados de anlisis de fiabilidad

sobre los modos de fallos y las consecuencias que estos generan dentro de un
activo de produccin.
En trminos generales la implantacin de la metodologa RCM en una

organizacin, permitir:
Crear un espritu altamente crtico en todo el personal (operaciones-

mantenimiento) frente a condiciones de fallo y averas.
Lograr orientar de forma ptima los costes del mantenimiento.
Optimizar la fiabilidad operacional, maximizar la disponibilidad y/o
mejorar la mantenibilidad de las plantas y sus activos.
Ajustar las tareas de mantenimiento a las necesidades del contexto
operacional.
Fomentar el anlisis de modos de fallos a partir del esfuerzo de un grupo
de trabajo en grupo multidisciplinario.
Relacionar los modos de fallos con los efectos sobre la seguridad
operacional y el ambiente.
Optimizar la aplicacin de las actividades de mantenimiento tomando en
cuenta la criticidad e importancia de los activos dentro del contexto
operacional.
Establecer un sistema eficiente de planificacin del mantenimiento
(preventivo, condicin y correctivo).
Aumentar el conocimiento del personal tanto de operaciones como de
mantenimiento con respecto a los procesos operacionales y sus efectos
sobre la integridad de las instalaciones.
Involucrar a todo el personal que tiene que ver con el mantenimiento en
la organizacin (desde la alta gerencia hasta los trabajadores de planta).
Facilitar el proceso de normalizacin (estandarizacin) a travs del
establecimiento de procedimientos de trabajo y de registro.
Mejorar la efectividad de las actividades de mantenimiento a travs de
una gerencia ms horizontal y menos aislada del contexto operacional.

Asignar responsabilidad total (accountability) del proceso a un equipo

multidisciplinario de trabajo (equipo de trabajo RCM).
Desarrollar un sistema efectivo de registro y manejo de datos de
fiabilidad asociados a modos de fallos.
Finalmente, se debe promover implantacin del RCM, dentro de un

proceso global de mejora de la Confiabilidad Operacional de toda la
organizacin y no como una iniciativa aislada del rea de mantenimiento. No
se debe limitar el campo de accin de las tcnicas de optimizacin de
Confiabilidad, a herramientas nicas asociadas en muchas oportunidades a
simples modas. El xito de la implantacin del RCM, depender
fundamentalmente del recurso humano involucrado, motivo por el cual, hay
que tener un especial cuidado en el proceso de induccin y en la formacin
del personal que participar en este proceso. Hay que tener presente, que el
proceso de implantacin del RCM en una organizacin, no traer consigo
resultados inmediatos, los mismos podrn cuantificarse y evaluarse de forma
fiable en un perodo de mediano plazo (entre uno y tres aos
aproximadamente), por lo cual este proceso de mejora debe ser visualizado
como un proyecto de largo alcance y con visin de futuro.
VI.5.REFERENCIASBIBLIOGRFICASDELCAPTULO
- Bloom N.2006. Reliability Centered Maintenance. Implementation made

simple. McGraw-Hill Inc. New York.
- Jones R.1995. Risk-Based Management: A Reliability-Centered Approach.
Gulf Publishing Company. First Edition. Houston, Texas.
- Moubray J. 1991. RCM II: Reliability Centered Maintenance. Industrial Press
Inc. New York, USA.
- Parra C. 2009. Implantacin piloto de Mantenimiento Centrado en

Confiabilidad (RCM) en la Llenadora de la Lnea 10, Planta San Joaqun,
Empresas Polar. INGECON, Informe tcnico: SN-09-10-CCS, Caracas,
Venezuela.
- Parra C. 1996. Metodologa de Implantacin del Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad en la Refinera de Azuay. Tesis de Maestra, Ref-09-96-ING-
PM, Universidad de los Andes, Mrida, Venezuela.
- Smith A. Hinchcliffe R. 2004. RCM-Gateway to World Class Maintenance,
Elsevier. New York.
- Woodhouse J. 1996. Course of Reliability Centered Maintenance (RCM) -
Section two: Failure Modes and Effects Analysis. The Woodhouse
Partnership. England.
Agradecimientos: Al Ing. Willians Gil y al personal de la organizacin Polar,

quienes participaron en la aplicacin prctica de RCM (aplicacin que se tomo
como modelo de caso de estudio del mtodo RCM para el desarrollo de este
captulo).

VII
ANLISISCAUSARAZ
VII.1.INTRODUCCINALPROCESODEANLISISCAUSARAZ(RCA)
A travs de la historia el hombre ha inventado (y mejorado) numerosas

mquinas, procesos y habilidades para llegar a la demanda creciente de
productos y servicios por parte de la sociedad. Como resultado de esta
demanda en constante crecimiento, se han desarrollado varias tcnicas para
analizar los problemas (eventos de fallos) que surgan de las mquinas, los
procesos y el rendimiento de las habilidades humanas, siendo los objetivos
principales de estas tcnicas: minimizar las consecuencias de los eventos de
fallos sobre la seguridad, el ambiente y las operaciones; y asegurar la mayor
fiabilidad operacional. Dentro de este marco, la tcnica de Anlisis Causa Raz
(RCA Root Cause Analysis) es una de las herramientas con el mayor
potencial para ayudar a cumplir los objetivos de minimizacin del impacto de
los fallos y de maximizacin de la fiabilidad operacional (Latino & Latino, 2002).
La metodologa de RCA se fundamenta en la necesidad de resolver

problemas, los cuales son generalmente entendidos como un suceso que se
desea vencer. En realidad, como se analizarn en el presente captulo, los
problemas son afrontados a travs del control sobre las causas que los originan
(Latino & Latino, 2002). En muchos casos no es extrao encontrar que las
mejores soluciones son generalmente las que no han sido vistas y que
despus de una breve reflexin parecen obvias, lo que conduce a hacerse la
siguiente pregunta: por qu no se me ocurri a m? Es a partir de la pregunta
anterior que se procede a explorar muchas de las soluciones efectivas que
estn en espera de ser descubiertas para un grupo particular de causas (a
veces numeroso). El proceso de descubrimiento requiere de un cambio de

pensamiento donde se debe abandonar el anterior, a esto se la ha llamado

cambio de paradigma el cual es el fundamento del RCA.
Las organizaciones, tradicionalmente se han inclinado a evaluar la

fiabilidad operacional desde la perspectiva de mantenimiento estrictamente. El
procedimiento de RCA, encara el anlisis de fiabilidad desde un punto de vista
total - teniendo en cuenta los diversos factores que afectan la fiabilidad:
humanos, operacionales, financieros, culturales y organizacionales. Para que la
fiabilidad verdaderamente se convierta en una parte de una cultura, debe ser
adoptada como responsabilidad de todos, no solamente de los grupos de
mantenimiento (Fulbright, 1997).
VII.2.ASPECTOSTERICOSBSICOSDELRCA
Existen en la bibliografa diversas tcnicas y autores que han abordado lo que

hoy recibe el nombre de mtodos RCA y cuyo propsito ha sido el de buscar
soluciones efectivas a los eventos de fallos. Muchas personas intuitivamente ya
atacan problemas con la filosofa de pensamiento que involucra el mtodo de
RCA. Las metodologas de RCA desarrolladas en la actualidad, ayudan a los
analistas de problemas a orientarse, en los pasos a seguir y en las
consideraciones que deben tomarse para la obtencin de soluciones efectivas
(Latino & Latino, 2002). Es importante mencionar, que no existen dos
problemas exactamente iguales, sin embargo, dentro de un marco de pasos
generales que conservan cierta flexibilidad, se pueden establecer ciertas reglas
comunes que permitan identificar las causas que los originan. El xito de la
aplicacin del RCA depende del esfuerzo de un equipo de trabajo y como tal
requiere de cierta experiencia para vencer los paradigmas que
tradicionalmente se encuentran en los procesos de anlisis de fallos (Dean,
1999).

AnlisisCausaRaz 221
VII.2.1.CAMBIOSDEPARADIGMASENELPROCESODEANLISISDEPROBLEMAS
Existen muchos tipos de problemas y muchas formas para resolverlos. En

muchos casos los problemas han sido resueltos mediante la aplicacin de reglas
previamente establecidas. Desafortunadamente, el da a da est basado en
eventos y en muchos casos estos no siguen reglas. La imposicin de reglas a
problemas basados en eventos ha generado el espacio que hoy da ocupa la
infame ley de Murphy (Dean, 1999). Sin embargo, el RCA ataca esa visin y
reconoce que los problemas pueden agruparse en estas dos categoras (Dean,
1999):
Problemas basados en reglas: como su nombre mismo lo indica, son

aquellos basados en convenciones y reglas que dictan una respuesta correcta
nica, como por ejemplo: la suma de dos nmeros (2+2=4), el saltarse una
luz roja (la regla establece que una persona que incurra en ello pudiera ser
multada), tres strikes para hacer un out en baseball, procedimientos
escritos que requieren de un cumplimiento, etc.
Problemas basados en eventos: son aquellos que dependen de las leyes causa
y efecto donde existe ms de una solucin, como por ejemplo: cmo dirigirse
a la casa de la abuela? (seguramente existe ms de un camino, o va (coche,
autobs, avin, etc.)), cul es la solucin a la desnutricin?, cmo ganarse la
vida?, por qu fallo una bomba?, cmo prevenir accidentes?, etc.
Al ignorar las diferencias intrnsecas entre estas dos definiciones, se

intenta resolver problemas basados en eventos con soluciones que nicamente
aplican a los basados en reglas. Esta es una de las principales causas de la
inefectividad de soluciones implementadas. Adicionalmente, vale la pena
mencionar algunos otros de los paradigmas comunes en la resolucin de
problemas, que evitan que organizaciones e individuos lleguen a soluciones
efectivas (Dean, 1999):
El ignorar la definicin del problema: la definicin del problema es un

parmetro importante dentro del anlisis y en general siempre que se
presenta uno, se busca una solucin inmediata sin detenerse en los eventos
que los causaron con suficiente detalle.
El llenado de informes y formatos: en el rea tcnica es de uso comn la
utilizacin de listas de chequeo, llenar espacios en blanco y categorizar
causas. Esta actividad, no es en realidad particularmente mala, sino las
caractersticas del formato, es decir, si ste no contempla todos los puntos
que deben ser considerados en el anlisis de fallos, la informacin requerida
puede ser pasada por alto.
La utilizacin de narrativa y fbula: esta es una prctica comn que
entorpece la bsqueda de informacin si se toman los relatos como hechos.
Esto obedece a que la informacin en muchos casos no posee la calidad
necesaria. En general y salvo especficas excepciones, los hechos son
aquellos que pueden ser medidos y verificados. En el proceso de
recoleccin las narrativas y fbulas son importantes como guas pero no
como verdades hasta que puedan ser verificadas. Si la informacin no
puede ser verificada, entonces el anlisis pudiera estar incompleto adems
de que pudiese ocasionar que la solucin implementada no sea la correcta.
Para evitar lo anterior en acciones futuras se recomienda que se tomen las
previsiones necesarias para generar el mecanismo que permita medir en
caso de que ocurra nuevamente una eventualidad. En este caso vale la
pena mencionar el paradigma de productividad (Dean, 1999):
Para mejorar productividad, se debe gestionar,

para gestionar efectivamente, se debe controlar,
para controlar consistentemente, se debe medir,
para medir con validez, se debe definir,
para definir precisamente, se debe cuantificar.

AnlisisCausaRaz 223
VII.3.PROCESODEIMPLANTACINDELRCA
Antes de abordar la descripcin metodolgica, es necesario hacerse la siguiente

pregunta:
Cmo pueden resolverse los problemas eficazmente?
De acuerdo con Dean, 1999, deben considerarse cuatro pasos bsicos

para el proceso de aplicacin de un RCA: Definicin del problema, Anlisis del
problema, Identificacin de soluciones e Implementacin de las mismas (ver
Figura 7.1).
Analoga
Sospechosos, autopsia, confesin,
Crimen y evidencia enjuciamiento, juicio
Definicin del Efectuar anlisis del

Problema problema (ACR)
Identificar
Implementacin
soluciones
de soluciones
efectivas
Deliberacin Sentencia
Figura 7.1: Los cuatro pasos bsicos para la resolucin de problemas
En la misma Figura 7.1, tambin se indica el paso generalmente seguido

cuando se cree haber definido un problema (identificar soluciones sin un
anlisis detallado del mismo). Los cuatro pasos tambin pueden relacionarse
con cuatro elementos presentes en un juicio, los cuales guardan una correlacin
y secuencia directa: un crimen y evidencia, proceso de anlisis de la(s)
evidencia(s) - juicio, deliberacin del jurado en funcin del anlisis de las
evidencias (soluciones) y la sentencia (implementacin de la solucin). En este

caso es el equipo natural de trabajo (jurado) es quien delibera y argumenta en
funcin de la informacin que debe haber verificado y sustentado con hechos,
ver por ejemplo la pelcula doce hombres sin piedad (en ingls: 12 angry
men, dirigida por William Friedkin, 1997).
A continuacin se presenta el esquema general de implantacin de la

tcnica de RCA propuesto para el desarrollo de este captulo (Parra, 2000):
CONFORMACIN DE Pasos a seguir para implantar

EQUIPOS DE TRABAJO
la tcnica de RCA
DEFINICIN Y
DEFINICIN Y PRIORIZACIN DE
JERARQUIZACIN DE LOS MODOS DE
LOS PROBLEMAS FALLOS
DEFINICIN DE DEFINICIN Y
CAUSAS RACES VALIDACIN DE
FSICAS HUMANAS Y HIPTESIS
LATENTES
IDENTIFICACIN E EVALUACIN
IMPLANTACION DE LA EFECTIVIDAD
DE LAS DE LAS SOLUCIONES
SOLUCIONES
Figura 7.2: Modelo propuesto de implantacin de la tcnica de RCA
En los siguientes apartados se describen detalladamente cada una de las

etapas del proceso de implantacin de RCA mostrado en la Figura 7.2.
VII.3.1.ETAPA1:FORMACINDELEQUIPONATURALDETRABAJODEDENTRODELPROCESODE
IMPLANTACINDELRCA
Un equipo natural de trabajo, se define dentro del contexto del RCA (Fulbright,
1997), como un conjunto de personas de diferentes funciones de la
organizacin que trabajan juntas por un perodo de tiempo determinado en un

AnlisisCausaRaz 225
clima de aunar esfuerzos, para analizar problemas comunes de los distintos

departamentos, apuntando al logro de un objetivo comn. A continuacin se
describen los aspectos ms importantes en relacin a los equipos naturales de
trabajo dentro del RCA (Fulbright, 1997):
Caractersticas generales de los equipos naturales de trabajo de RCA
o Alineacin: Cada miembro est comprometido con los acuerdos del

equipo. Esto demanda que la misin y visin sea compartidas por
todos. En este sentido la tendencia es sacarle provecho a los
desacuerdos y conflictos para integrar los aportes de los miembros, a
fin de lograr soluciones efectivas.
o Coordinacin. Esta caracterstica, implica que cada miembro del
equipo teniendo roles y responsabilidades claras se apropia de los
compromisos del equipo como si fueran los suyos propios. De esta
forma el trabajo individual se orienta al desempeo comn del
equipo. En este sentido, el liderazgo, la gerencia y el coaching, son
habilidades de todos los miembros.
o Comprensin. La comprensin es un compromiso compartido. Esto
requiere habilidad para distinguir entre puntos de vista,
interpretaciones y los hechos, para as coordinar y divulgar el
propio punto de vista y ayudar a los otros a considerarlo y considerar
el punto de vista del otro. Cualquier miembro del equipo, conoce a
los clientes, los proveedores, los procesos de trabajo y los resultados
del equipo. Esto significa que los objetivos, metas e hitos son claros y
compartidos.
o Respeto. Apreciar y sentir verdadero aprecio por el otro. Desarrollar y
mejorar continuamente la habilidad de ver las cosas, como lo ve la
otra persona ponerse en los zapatos del otro, pero sin perder la
perspectiva de la objetividad de la realidad operacional. Preguntarse
siempre: Quin necesita participar en esta reunin y/o decisin? y
luego preguntar A quin es necesario informar respecto a los

resultados?
o Confianza: Tener confianza en que los dems van a desempear sus
responsabilidades de manera ptima. Confiar en que cada miembro
del equipo buscar la informacin requerida para la toma de
decisiones, consolidando la proactividad individual para modelar este
clima de confianza.
Rol del facilitador
o La funcin bsica del facilitador consiste en guiar y conducir el

proceso de implantacin del RCA. En otras palabras el facilitador es
el encargado de asegurar que el proceso de implantacin del RCA se
realice de forma ordenada y efectiva.
Actividades que debe realizar el facilitador
o Guiar al equipo de trabajo en la definicin de los modos de fallos, las

hiptesis, los niveles de causas y la definicin de las soluciones.
o Ayudar a decidir a qu nivel debe ser realizado anlisis de fallos.
o Ayudar a identificar los problemas que deben ser analizados bajo esta
metodologa (problemas crticos).
o Asegurar que las reuniones de trabajo sean conducidas de forma
profesional y se lleven a cabo con fluidez y normalidad.
o Asegurar un verdadero consenso (entre operacin y mantenimiento).
o Motivar al equipo de trabajo.
o Asegurar que toda la documentacin a registrar durante el proceso
de implantacin sea llevada correctamente.
Perfil del facilitador y reas de conocimiento
o Amplia capacidad de anlisis.

AnlisisCausaRaz 227
o Alto desarrollo de cualidades personales (liderazgo, credibilidad,

seguridad y confianza).
o Habilidades para conducir reuniones de trabajo (facilidad para
comunicarse).
o Teora bsica del RCA (definicin de modos de fallos, validacin de
hiptesis, definicin de causas races fsicas, humanas y latentes,
definicin de soluciones y auditora de las soluciones).
o Tcnicas de evaluacin del riesgo / anlisis coste riesgo beneficio.
VII.3.2.ETAPA2:DEFINICINYJERARQUIZACINDELOSPROBLEMAS
La primera actividad a ser desarrollada por el equipo de trabajo, consiste en

definir y jerarquizar los problemas existentes en el rea a ser evaluada (Parra,
2000). Antes de abordar la definicin del problema hay que reflexionar acerca
de los siguientes puntos:
Qu es un problema?
Cmo definimos los problemas?
Todos vemos el problema igual?
Hemos definido problemas en trminos de nuestra realidad?
Tenemos experiencias y percepciones distintas?
Entendemos nuestra ignorancia y prejuicios?
Trabajamos en el problema equivocado?
Trabajamos en los sntomas o en las causas?
Para definir apropiadamente un problema el equipo de trabajo deber

responder de forma estructurada las siguientes preguntas:
Qu?: Qu fue lo que ocurri?, esta pregunta se recomienda que se

responda a nivel de equipos o sistemas. Por ejemplo: fallos en el
sistema de compresin, fallos en el sistema de bombeo, fallos en el
motor elctrico, etc.
Cundo?: Cundo ocurri?, aqu se incluyen las fechas y las

frecuencias de recurrencia del evento.
Dnde?: Dnde ocurri el problema?, aqu se agrupan las instalaciones

y permite visualizar si hay diversos problemas en una misma rea.
Importancia?: Se describe el impacto y las consecuencias del evento de

fallo sobre el ambiente, las personas y las operaciones (prdidas
econmicas). Se propone cuantificar econmicamente el impacto
promedio del evento en funcin del Riesgo (unidad monetaria/tiempo =
dlares/ao, euros/ao, etc.). A continuacin se presenta la expresin
para cuantificar el Riesgo (R) por evento:
R = FF x TPFS x (CD + PEN) (1)
Dnde:
FF = frecuencia de fallos, fallos/ao

TPFS = tiempo promedio fuera de servicio, horas/fallo
CD = costes promedios directos por fallos por hora, dlares/hora
PEN = costes promedios de penalizacin por fallos por hora,
dlares/hora
Una vez definido el valor de Riesgo (coste/ao), de cada evento
(problema) previamente identificado, el equipo de trabajo, debe jerarquizar el
nivel de Riesgo de cada evento de mayor a menor, con el objetivo de orientar
el esfuerzo del proceso de RCA en aquellos eventos que tengan la mayor
oportunidad de mejora, se propone utilizar el criterio de Pareto y analizar los
problemas que generan el 80% de las prdidas (Dean, 1999).

AnlisisCausaRaz 229
A continuacin se presenta un ejemplo de definicin de problemas:
o Qu: Fallos de la bomba P101.

o Cundo: 28/07/1998 @ 4:32 pm (ltimo fallo).
o Frecuencia del evento: FF = 10 fallos/ao.
o Dnde: Texas, Utilidades, rea 43, Unidad de servicios industriales,
Sistema de bombas de circulacin de agua (P101).
o Impacto:
- Seguridad: Sin accidentes, potencialmente peligroso.
- Ambiental: Viola reglamentos del Ministerio del Ambiente.
- Produccin: TPFS=4 horas/fallo, Penalizacin: PEN=30.000 $/hora.
- Mantenimiento: Costes directos (mat + mo): CD=1.000 $/hora.
- Estimacin del Riesgo (R) = US$/ao
R = FF x TPFS x (CD + PEN) =

= 10 fallos/ao x 4 horas /fallo x (1000 US$/hora + 30.000 $/hora)
= 1.240.000 US$/ao
Finalmente, en esta parte de la metodologa de RCA, las siguientes

preguntas no deben efectuarse durante la definicin del problema (estas
preguntas sern respondidas en las fases siguientes de la metodologa
propuesta de aplicacin del RCA):
Cmo?: No aplica en la definicin del problema sino en la definicin

de los modos de fallos.
Por qu?: No aplica en la definicin sino en la definicin de las
hiptesis.
Quin?: El objetivo del anlisis es la prevencin y no la bsqueda de
un culpable.
VII.3.3.ETAPA3:DEFINICINYPRIORIZACINDELOSMODOSDEFALLOS
La seccin anterior se ha referido a la definicin de los problemas y el impacto

de los mismos dentro de su contexto operacional. En esta etapa del proceso de
la implantacin de la metodologa de RCA, se toman los problemas de mayor
impacto y se identifican los posibles modos de fallos que provocaron estos
problemas. Los modos de fallos dentro del RCA, se definen como los eventos
fsicos que generan el paro imprevisto (problema identificado) (Latino & Latino,
2002). Para facilitar el proceso de definicin de los modos de fallos, el mtodo
RCA propone que el grupo de trabajo seleccione el problema y sobre el
enunciado del problema se deber responder a la siguiente pregunta:
o Cmo puede(n) ocurrir el(los) paro(s) imprevisto(s)?
A continuacin se presenta el ejemplo de definicin de modos de fallos:
o Definicin del problema: Fallos de la bomba P101.
o Modos de Fallo, Cmo pueden ocurrir los paros en la bomba P101?
1. Daos en rodamientos (nivel de detalle: componente).
2. Daos en sellos (nivel de detalle: componente).
3. Impulsor trabado (nivel de detalle: componente).
4. Motor elctrico quemado (nivel de detalle: equipo).
5. Fuga en lnea de succin (nivel de detalle: componente).
6. Etc.
El concepto propuesto de modos de fallos dentro de la metodologa

utilizada de RCA, es el mismo concepto que propone la metodologa del
mantenimiento centrado en fiabilidad (RCM) (ver detalles del mtodo RCM en el

AnlisisCausaRaz 231
siguiente captulo del libro). Uno de los aspectos favorables de utilizar el mismo
concepto de modos de fallos en las dos metodologas, consiste en la integracin
entre el proceso de anlisis de fallos y el desarrollo de los programas de
mantenimiento. Adicionalmente, el proceso de definicin de los modos de fallos,
permitir crear una base de datos comn de fallos, la cual debe ser el origen
del proceso de definicin de indicadores estadsticos (fiabilidad, mantenibilidad
y disponibilidad), indicadores que posteriormente se utilizarn en el proceso de
optimizacin del mantenimiento (Parra, 2000).
Una vez identificados los modos de fallos, se procede a definir el nivel de

criticidad de los mismos. Se propone calcular el indicador de Riesgo Total
Anualizado (RTA, unidad monetaria/tiempo: dlares/ao, euros/ao, etc.)
(Parra, 2000), el cual se estima a partir de la expresin:
RTA = CAR + PAF (2)

CAR = FF x (CMO + CM) (3)
PAF = FF x PE (4)
PE = TR x IP (5)
Dnde:
CAR : costes anuales de reparacin (US$/ao)

PAF : penalizacin anual por fallos (US$/ao)
FF : frecuencia de fallos (fallos/ao)
CMO : costes mano obra por fallo (US$/fallo)
CM : costes materiales por fallo (US$/fallo)
TR : tiempo de reparacin (horas/fallo)
IP : impacto produccin (US$/hora)
PE : penalizacin x evento fallo (US$/fallo)
A continuacin se presenta un ejemplo de priorizacin de modos de

fallos:
FF CMO CM CAR TR IP PE PAF RTA

Modos de fallos fallos/ M$ M$ M$/ horas M$/ M$ M$/ M$/
ao ao hora ao ao
1. Daos en rodamientos 13 2 15 221 16 1,5 24 312 533
2. Daos en sellos 10 1 10 110 10 2 20 200 310
3. Impulsor trabado 10 1 5 60 10 2 20 100 160
4. Motor elctrico daado 5 5 5 125 10 1 10 50 175
5. Fuga en lnea de succin 8 4 5 72 8 1 8 64 136
Tabla 7.1: Ejemplo de jerarquizacin de modos de fallos
Una vez definido el valor de riesgo (dinero/ao) y jerarquizado cada

modo de fallo (de mayor a menor), se recomienda que el equipo de trabajo,
oriente el esfuerzo de validacin de hiptesis para aquellos modos de fallos que
tengan la mayor oportunidad de mejora, se propone utilizar el criterio de
Pareto y analizar y definir las hiptesis para los modos de fallos que generan el
80% de las prdidas (Dean, 1999).
VII.3.4.ETAPA4:DEFINICINYVALIDACINDEHIPTESIS
Una vez definidos los modos de fallos, el equipo de trabajo selecciona los de
mayor impacto (priorizados en funcin del Riesgo) y procede a identificar las
diferentes hiptesis para cada modo de fallo a ser evaluado. Las hiptesis se
definen como los posibles mecanismos que provocan los modos de fallo (Latino
& Latino, 2002). Al ser verificada una Hiptesis, sta se convierte normalmente
en una causa raz. Para definir las hiptesis, la metodologa de RCA, propone
que el grupo de trabajo de respuesta a la siguiente pregunta:
o Por qu ocurren los modos de fallos?
El resultado final de la etapa de definicin de hiptesis, consiste en

validar con hechos las hiptesis ms probables y en descartar aquellas hiptesis

AnlisisCausaRaz 233
inconsistentes. Durante el proceso de validacin de las hiptesis se deben

evaluar los siguientes aspectos (lista de verificacin de hiptesis):
Variables de operacin (informacin del sistema automatizado de control,

temperatura, presin, flujo, etc.)
Historiales de mantenimiento
Libros diarios de los eventos en cada turno
Resultados de inspecciones (visuales, ensayos no destructivos, etc.)
Resultados del laboratorio (qumico y metalrgico)
Datos de vibraciones Especificaciones
Informacin de Compras
Procedimientos de Mantenimiento
Procedimientos Operacionales
Datos y Modificaciones sobre los Diseos
Registros de Entrenamiento del personal
A continuacin se presenta un ejemplo de definicin de hiptesis:
o Definicin del problema: Fallos en Bomba centrfuga P101

o Modo de Fallo: Cmo ocurrieron los paros en la Bomba P101?
1. Daos en rodamientos (nivel de detalle: parte).
o Hiptesis: Por qu ocurrieron los fallos en los rodamientos?
1.1. Desgaste acelerado
1.2. Montaje y alineacin defectuosa
1.3. Mala seleccin del rodamiento
1.4. Operacin incorrecta
VII.3.5.ETAPA5:DEFINICINYVALIDACINDECAUSASRACES
Una vez identificadas las hiptesis, el equipo de trabajo procede a definir las
posibles causas races para cada una de las hiptesis validadas. La metodologa
propone identificar y clasificar las causas races en tres categoras (Latino &
Latino, 2002):
Causa Raz Fsica (CRF):

Se refiere al tipo de causas races que envuelven materiales o cosas
tangibles.
Causa Raz Humana (CRH):
Se refiere al tipo de causas races que generan fallos debido a una
intervencin inapropiada del ser humano (errores humanos)
Causa Raz Latente (CRL):
Se refiere al tipo de causas races relacionadas con la falta o deficiencia en
los sistemas de gestin y administrativos (reglas, procedimientos, guas,
etc.) o normas culturales que permiten que un fallo ocurra.
Para definir los diferentes tipos de causas races, se debe responder la

siguiente pregunta:
o Por qu ocurri la hiptesis planteada?

Esta pregunta se debe orientar hacia los tres posibles niveles de
causas citados anteriormente (CRF, CRH y CRL).
A continuacin se presenta un ejemplo de definicin de causas races:
o Definicin del problema: Fallos en Bomba centrfuga P101.
o Modos de Fallo, Cmo ocurrieron los paros en la Bomba P101?
o Hiptesis, Por qu ocurrieron los fallos en los rodamientos?
1.1. Rodamiento presenta desgaste acelerado (hiptesis validada)
1.2. Montaje y alineacin defectuosa (hiptesis descartada)

AnlisisCausaRaz 235
1.3. Mala seleccin del rodamiento (hiptesis validada)

1.4. Operacin incorrecta (hiptesis descartada)
o Causas races
Por qu el rodamiento presento desgaste acelerado?
1.1.1. Aceite fuera de especificacin (CRF)
1.1.2. Mala seleccin del aceite en el proceso de compra (CRH)
1.1.3. Ausencia de un procedimiento adecuado de compra y de
recepcin de aceite (no se verifica la procedencia del aceite, criterio
utilizado, comprar el ms econmico)
Por qu el rodamiento se seleccion de forma incorrecta?
1.3.1. Rodamiento comprado fuera de especificacin (CRH)
1.3.2. Diseo original errneo, no se verific el rodamiento adecuado
para el tipo de servicio (CRL)
En la Figura 7.3. se presenta de forma grfica el rbol de fallos del

ejemplo citado:
Problema
Paros de Bomba P101 identificado
Daos en Daos en Impulsor Motor elect. Fuga en lnea Modos de

fallos
Rodamientos sellos trabado quemado de succin
Mala
Montaje y Hiptesis
Desgaste seleccin Operacin
alineacin
acelerado del incorrecta
defectuosa
rodamiento
- CRF: Aceite fuera Causas Races:

- CRH: Rodamiento
de especficacin
- CRH: Mala seleccin
comprado fuera Fsicas (CRF)
de especificacin
del aceite
- CRL: diseo original
Humanas (CRH)
- CRL: No existen Latentes (CRL)
errneo (no se verific
procedmientos de
el rodamiento
compra ni de recepcin
adecuado para el tipo
del aceite (se compra el
de servicio)
ms econmico)
Figura 7.3: Ejemplo de rbol de fallos estndar propuesto por la tcnica RCA
VII.3.6.ETAPA6:DEFINICINYEVALUACINDELAEFECTIVIDADDELASSOLUCIONES
PROPUESTAS
Las soluciones a un problema deben disearse parar evitar o al menos reducir

tanto la recurrencia como el impacto (consecuencia) que trae consigo el evento
de fallo a la seguridad de las personas, al ambiente, a la calidad y a la
produccin (Woodhouse, 1999). Por otro lado, la solucin no slo debe ayudar
a mejorar la Confiabilidad del proceso, sino que a su vez debe justificarse en
funcin de un Anlisis Coste Riesgo Beneficio Riesgo. Las soluciones a
proponer deben satisfacer los siguientes criterios:
Prevenir la recurrencia
- Prevenir o mitigar el problema original
- Prevenir problemas similares
- No crear problemas adicionales o situaciones inaceptables (nuevos
modos de fallos)
Minimizar y controlar
- Los efectos y consecuencias que traen consigo los nuevos modos de
fallos aportados por las soluciones propuestas
Satisfacer las metas y objetivos
- De la organizacin y del rea afectada (maximizar la rentabilidad del
negocio)
Una vez que se haya implantado la solucin, se propone medir el

desempeo de la solucin con el fin de estimar los valores exactos obtenidos y
poder cuantificar el beneficio real del cambio. En esta parte se propone seguir
como modelo el siguiente flujograma (Parra, 2000):

AnlisisCausaRaz 237
PROCESO DE EVALUAR EL
AUDITORIA FUNCIONAMIENTO DEL
EQUIPO/ SISTEMA
no
SOLUCION NO DESARROLLAR
EFECTIVA? NUEVAS TEORIAS
s
SI
GENERACION DE UN CUANTIFICAR EL
INFORME DE CIERRE BENEFICIO REAL Y
Y PRESENTACIN A LA ESTANDARIZAR LA
GERENCIA MEJORA
DEFINCIN DE
PLANES FUTUROS DE
MEJORA
Figura 7.4: Proceso de validacin y auditora de las soluciones propuestas
Tipos de solucin:
Soluciones bsicas: en algunos anlisis las recomendaciones para eliminar

las causas races son muy sencillas y fciles de implementar. A continuacin
se cita un ejemplo de este tipo de soluciones:
o CRF: Par de apriete inadecuado
o CRH: Inexistencia de un procedimiento adecuado
o CHL: Falta de adiestramiento y falta de impulso por parte de la
organizacin para disear un procedimiento adecuado de apriete
o Solucin: Adiestrar personal, disear y difundir un procedimiento
adecuado de apriete
Soluciones complejas: en algunos anlisis, se identifican varias alternativas
tcnicas como posibles soluciones, por lo cual es necesario determinar cul
de las posibles soluciones es la ms rentable para la organizacin. En esta
parte del proceso de RCA, se propone el uso de la tcnica de Anlisis Coste
Riesgo Beneficio (ACRB). Esta metodologa, recomienda cuantificar el Riesgo
de la situacin actual y compararla con el Riesgo de la situacin futura
(Riesgo esperado despus del cambio propuesto). A continuacin se

presenta un ejemplo de dicha metodologa (Parra, 2000):
Definicin del problema: Fallos en Bomba centrfuga P101.
- Modos de Fallo, Cmo ocurrieron los paros en la Bomba P101?

- Hiptesis, Por qu ocurrieron los fallos en los rodamientos?
1.3. Mala seleccin del rodamiento (hiptesis validada)
- Causas races
Por qu el rodamiento se seleccion de forma incorrecta?
1.3.1. Rodamiento comprado fuera de especificacin (CRH)
1.3.2. Diseo original errneo, no se verific el rodamiento adecuado para el
tipo de servicio (CRL)
Solucin: a partir de las hiptesis y causas validadas del RCA, se
identificaron dos posibles opciones de reemplazo del rodamiento actual
(Rodamiento A y Rodamiento B). A continuacin se presentan los resultados
del Anlisis Coste Riesgo Beneficio justificando la mejor opcin de solucin
identificada:
Situacin Actual (Eventos repetitivos en bomba P101):
1.Frecuencia fallos 13 fallos / ao

2.Costes Mano obra 2 M$
3.Costes Materiales 15 M$
4.Costes anuales reparar
(2+3) x (1) 221 M$/ao
5.Tiempo de reparacin 16 horas
6.Impacto produccin 1,5 M$/hora
7.Penalizacin evento(5x6) 24 M$
8.Penalizacin anual x fallos

(7x1) 312 M$/ao
Riesgo total anualizado:
(4) + (8) 533 M$/ao

AnlisisCausaRaz 239
Propuestas de solucin (2 opciones a comparar: Rodamiento A vs. Rodamiento

B)
Situacin futura Rodamiento A:
Paros Bomba P101:

Solucin propuesta : Reemplazar sello actual
Opcin 1: Rodamiento A
Mnimo Mximo
1.Frecuencia fallos 1 2 fallos / ao
2.Costes Mano obra 1 2 M$
3.Costes Materiales 15 22 M$
(2+3) x (1) 16 44 M$/ao
5.Tiempo de reparacin 8 16 horas
6.Impacto produccin 1 1,5 M$/hora
7.Penalizacin evento(5x6) 8 24 M$
(7x1) 8 48 M$/ao
(4) + (8) 24 92 M$/ao
Situacin futura Rodamiento B:
Paros Bomba P101:

Solucin propuesta : Reemplazar rodamiento actual
Opcin 2: Rodamiento B
Mnimo Mximo
1.Frecuencia fallos 0,5 1 fallos / ao
2.Costes Mano obra 1 2 M$
3.Costes Materiales 25 30 M$
(2+3) x (1) 13 32 M$/ao
5.Tiempo de reparacin 8 16 horas
6.Impacto produccin 1 1,5 M$/hora
7.Penalizacin evento(5x6) 8 24 M$
(7x1) 4 24 M$/ao
(4) + (8) 17 56 M$/ao
Resumen de resultados (opcin ganadora Rodamiento Tipo B):
Paros Bomba P101:

Solucin propuesta : Reemplazar rodamiento actual
Opciones evaluadas:
Mnimo Mximo
Escenarios despus
del cambio:
Rodamiento A:
Costes anuales reparar 16 44 M$/ao
Penalizacin anual x fallos 8 48 M$/ao
Riesgo total esperado 24 92 M$/ao
Rodamiento B:
Costes anuales reparar 32 M$/ao
Penalizacin anual x fallos 24 M$/ao
Riesgo total esperado: 56 M$/ao
Beneficios esperados despus del cambio:
Paros Bomba P101:

Solucin propuesta : Reemplazar rodamiento actual por el tipo B
Mnimo Mximo
Situacin actual:
Riesgo total : 171 533 M$/ao
Situacin futura rodamiento tipo B:

Riesgo total esperado: 17 56 M$/ao
Beneficios del cambio:

Costes de reparacin 86 189 M$/ao
Penalizacin por fallos 68 288 M$/ao
Beneficios totales: 154 477 M$/ao

AnlisisCausaRaz 241
En resumen, el mtodo de Anlisis Coste Riesgo Beneficio, permite

analizar factores tcnicos de confiabilidad y mantenibilidad (frecuencias de
fallos y tiempos de reparacin) e integrarlo con el anlisis de variables
econmicas (costes de inversin, materiales, mano de obra, produccin,
penalizacin, seguridad, ambiente, etc.), con el fin de cuantificar el Riesgo en
trminos econmicos (Riesgo medido en unidad monetaria sobre tiempo, por
ejemplo: dlares/ao) de las posibles opciones de solucin del problema, de tal
forma que se pueda: identificar y seleccionar la opcin que genere el menor
nivel Riesgo (minimizar la consecuencia de los fallos) y garantizar la mayor
rentabilidad econmica dentro del proceso de produccin.
VII.4.EJEMPLODEAPLICACINDELMTODORCA
A continuacin se presenta los resultados de una aplicacin del mtodo de RCA

(utilizando el mtodo de RCA propuesto en esta seccin), en el sector de la
industria petrolera (detalles en informes tcnicos: Parra, 2009 y Pita, 2008,
aplicacin piloto de RCA, llevada a cabo en unidades de bombeo mecnico del
Lote X, Per).
VII.4.1.ANTECEDENTESRELACIONADOSCONLARECURRENCIADEFALLOSENLASUNIDADESDE
BOMBEOMECNICO
En el yacimiento de petrleo: Lote X (Talara, Per), se encuentran instaladas

(en el ao 2008), 1696 unidades de bombeo mecnico para la extraccin de
petrleo en pozos productores, de las cuales, el 52% son de la marca Lufkin, el
36% de la marca American, el 11.3% son de las marcas: Sima, National,
Bethlehem, Churchill, Oilwell y Universal y el 0.7% restante, lo conforman las
nuevas unidades recientemente instaladas de la marca Pump Jack (2008). Cabe
mencionar, que la mayora de las unidades de bombeo instaladas en el Lote X,
tienen un prolongado tiempo de servicio, con ms de 30 aos
aproximadamente, sin tener a la fecha, un registro de reemplazo programado

de componentes crticos, a excepcin, de las 39 unidades que se les realiz
reparacin general en talleres a fines del ao 2000 e inicios del ao 2001, las
cuales representan aproximadamente el 2% del total instaladas. Adems, los
cambios constantes de condiciones de trabajo a los que estas unidades son
sometidas, por mejoras extractivas de los pozos productores, disminuye an
ms el tiempo de vida de los componentes internos de las mismas. Es
importante mencionar, que durante el perodo enero 2005 a la fecha, se han
registrado 15 eventos de fallo mayores en unidades de bombeo mecnico, de
alto riesgo contra la seguridad de las personas y/o alto impacto econmico.
Estos 15 eventos de fallos se presentaron en 14 unidades de bombeo
mecnico. El resumen, de los eventos de fallo mayores presentados en
unidades de bombeo mecnico, es el siguiente:
9 Ao 2005: 01 evento. Presentado en 01 unidad de bombeo mecnico.

9 Ao 2006: 01 evento. Presentado en 01 unidad de bombeo mecnico.
9 Ao 2007: 11 eventos. Presentado en 10 unidades de bombeo mecnico.
9 Ao 2008 (a la fecha): 02 unidades. Presentado en 02 unidades de
bombeo mecnico.
Adicionalmente, durante la revisin de informes de mantenimiento

preventivo de unidades de bombeo del mes de diciembre 2007, de un total de
64 unidades intervenidas de distinta marca y modelo, se identificaron los
siguientes aspectos:
9 68 retenes de pines de biela que requieren programar su reemplazo.

9 51 retenes de cola y centro que requieren programar su reemplazo.
9 Ausencia de 18 lneas de lubricacin de cola y centro.
9 Ausencia de 39 mangueras para lubricacin de cola y centro.
9 75 cajas reductoras de engranajes entre alta, intermedia y baja; con
desgaste que requieren programar su reemplazo.

AnlisisCausaRaz 243
Slo en 02 unidades de bombeo no se reportaron anomalas.

Resumiendo, en la intervencin de las 64 unidades de bombeo por
mantenimiento preventivo, se identificaron 326 componentes con anomalas (la
informacin relacionada con los antecedentes, fue extrada de un informe IGM-
015-08 IT, desarrollado por el Ingeniero Enrique Pita). En funcin de los
antecedentes citados anteriormente, a continuacin se presentan los resultados
del RCA aplicado a los sistemas de bombeo mecnico ms representativos
(mayor impacto en produccin): Modelo AMERICAN C-456.
Grupo de trabajo de RCA:
Facilitador: Enrique Pita Cabrera (Ingeniero de Mantenimiento)

Fiscalizador de Montaje de AIB
Supervisor de Produccin
Facilitador de Montaje de AIB
Lder de Cuadrilla de Mantenimiento Correctivo de AIB
Gerente de Servicios
VII.4.2.RESULTADOSDELAAPLICACINPILOTODERCAENLOSSISTEMASDEBOMBEO
MECNICOMODELO:AMERICANC456
VII.4.2.1. D EFINICINDEL P ROBLEMA , M ODELO A MERICAN C456
Qu: fallos recurrentes en las unidades de bombeo mecnico, Modelo

AMERICAN C-456 (total de 20 unidades)
Cundo: fallos mayores ocurridos a partir del ao 2005.
Frecuencia: 6 fallos entre el 2005 y el 2007 (se tomo como base el modo
de fallo denominado: rotura de eje de perno de biela y rodamiento),
frecuencia de fallos: 6/20 = 0.3 fallos/ao
Dnde: Lote X, Talara, Per
Impactos. Seguridad: Sin accidentes, potencialmente peligroso.

Ambiental: Impacto menor. Produccin: TPPR: 96 horas/fallo (escenario
pesimista). Prdida de produccin por hora: 45 $/hora (coste de
oportunidad del barril: 30 $/barril, 18 barriles por da, 12 horas de
produccin). Materiales y labor: 7.820 $/fallo (escenario pesimista)
Riesgo total/ao (por unidad): 0.3 x ((45 x 96) + (7820)) = 3.642,00 $/ao
Riesgo total/ao (por 20 unidades) = 72.840,00 $/ao
VII.4.2.2. D EFINICINY J ERARQUIZACINDELOS M ODOSDE F ALLOSDEL M ODELO A MERICAN C

456
A continuacin se presentan los modos de fallos identificados y priorizados por

riesgo para el sistema de bombeo mecnico AMERICAN C-456.
# Modos de fallos FF TPPR TPPR IP CD CD ROpt. RPes.

Opt. Pes. Opt. Pes. por por
(fallos/ unidad unidad
ao) (horas (horas) ($/hora) ($/fallo) ($/fallo) ($/ao) ($/ao)
1 Rotura de 3 2 2 45 411,75 411.75 1505,25 1505,25
pernos de
contrapeso
2 Rotura de 3 2 4 45 300 628 1170 2424
pernos de
anclaje
3 Rotura de eje 0.3 12 96 45 2450 7820 897 3642
de perno de
biela y
rodamiento
4 Desgaste de 0.15 12 12 45 1112 1112 247,8 247,8
rodamiento
de cojinete
de cola y de
centro
5 Rotura de 0.4 2,5 4 45 375 444 195 249,6
fajas de
transmisin
6 Base de 0.1 8 8 45 1818 1818 217,8 217,8
concreto
fracturada
7 Fallos en 0.05 12 12 45 2212 2212 137,6 137,6
componentes
de caja
reductora
8 Rotura de 0.25 1,5 36 45 459 6459 131,625 2019,75
estrobos

AnlisisCausaRaz 245
9 Desgaste de 0.1667 3 3 45 288 288 70,5 70,5

varillaje y de
las bandas
del freno
10 Rotura de 0.1 2,5 5 45 285 400 39,75 62,5
polea
impulsora
11 Daos en 0.025 0,25 16 45 11,75 8326 0,575 223,9

engranaje de
baja de caja
reductora
12 Daos en eje 0.025 0,25 16 45 11,75 2536 0,575 81,4
de baja de
caja
reductora
13 Daos en 0.025 0,25 6 45 11,75 4276 0,575 113,65
conjunto
intermedio de
caja
reductora
14 Problemas en 0.025 0,25 8 45 11,75 1048 0,575 35,2
brazo Pitman
15 Problemas en 0.025 0,25 4 45 11,75 186 0,575 9,15
cubrecorreas
16 Problemas en 0.025 0,25 4 195 11,75 186 0,575 9,15
patn del
motor
17 Problemas en 0.025 0,25 0,75 195 11,75 34.75 0,575 1,712
base del
motor
18 Problemas en 0.025 0.25 0,75 195 11.75 34.75 0,575 1,712
poste
maestro
19 Problemas en 0.025 0.25 0,75 195 11,75 34.75 0,575 1,712
viga balancn
20 Problemas en 0.025 0,25 0,75 195 11.75 34.75 0,575 1,712
travesao
igualador
21 Problemas en 0.025 0,25 0,75 195 11,75 34.5 0,575 1,706
cruceta
22 Problemas en 0.025 0,25 0,75 195 11,75 34.5 0,575 1,706
cabeza de
mula
Leyenda:
FF: frecuencia de fallos, fallos/ao
TPPR: tiempo promedio para reparar, horas
IP: impacto en produccin, dlares/hora
Opt.: escenario optimista (ms probable)

Pes.: escenario pesimista
CD: costes directos (mano de obra y materiales), dlares/fallo
ROpt.: riesgo optimista, dlares/ao
RPes.: riesgo pesimista, dlares/ao
Xxx: modos de fallos crticos (se consideran crticos del 1 al 10)
La estimacin de Ropt.y Rpes. se realiz a partir de las siguientes

expresiones:
ROpt. = FF x (TPPRopt. x IP) + FF x (CDopt.) = dlares/ao por unidad
RPes. = FF x (TPPRpes. x IP) + FF x (CDpes.) = dlares/ao por unidad
ROpt. total = Sumatoria de los valores de ROpt. de los modos de fallos crticos
= 4612,3 $/ao (por unidad de bombeo Modelo AMERICAN C-456)
O lo que es lo mismo:
92246,5 $/ao (por las 20 unidades de bombeo modelo AMERICAN C-456)
RPes. total = Sumatoria de los valores de RPes. de los modos de fallos crticos
= 10576,8 $/ao (por unidad de bombeo Modelo AMERICAN C-456)
Es decir:
211536,0 $/ao (por las 20 unidades de bombeo modelo AMERICAN C-456)
Estos valores representan el rango de oportunidad econmica de mejora.

Las estimaciones de los costes directos y las prdidas de produccin fueron
realizadas por los integrantes del grupo de trabajo. Los primeros 10 modos de

AnlisisCausaRaz 247
fallos son los considerados como crticos, se tomo como valor de jerarquizacin
el factor de Riesgo optimista (ROpt.)
VII.4.2.3. D EFINICINDELAS H IPTESISYLAS C AUSAS R ACESPARA L LOS M ODOSDE F ALLOS

C RTICOSDEL M ODELO A MERICAN C456
A continuacin se presentan los modos de fallos identificados y priorizados por

riesgo para el sistema de bombeo mecnico AMERICAN C-456.
Modos de Hiptesis Causas races

fallos Tipo A - Probabilidad Alta Fsicas (F)
Tipo B - Probabilidad Media Humanas (H)
Tipo C - Probabilidad Baja Latentes (L)
1. Rotura de 1.1. Corrosin (C) 1.1.1. Medio Ambiente (F)
pernos de 1.1.2. Ausencia de procedimientos de proteccin
contrapeso (H)
1.2. Mal apriete (A) 1.2.1. Herramienta inadecuada (F)
1.2.2. Procedimiento incompleto (L)
1.3. Fatiga (A) 1.3.1. Limite de Vida til (F)
1.3.2. Mal ajuste(H)
1.3.3. No existe procedimiento de reemplazo (L)
1.4. Pernos incompletos (B) 1.4.1. Mal montaje (H).
1.4.2. Logstica inadecuada (L)
1.5. Diseo inadecuado (B) 1.5.1. Perno hechizo mal diseado (F)
1.5.2. Plano de diseo incompleto (L)
1.5.3. No existe procedimiento para fabricacin
de materiales locales (L)
2. Rotura de 2.1. Corrosin (C) 2.1.1. Medio Ambiente (F)
pernos de 2.1.2. Ausencia de procedimientos de proteccin
anclaje (H)
2.2. Mal apriete (A) 2.2.1. Herramienta inadecuada (F)
2.2.2. Procedimiento incompleto (L)
2.3. Diseo inadecuado (A) 2.3.1. Perno hechizo mal diseado (F)
2.3.2. Plano de diseo incompleto (L)
2.3.3. No existe procedimiento para fabricacin
2.4. Golpe de bomba de subsuelo 2.4.1. Mala operacin del equipo de subsuelo
(A) (H)
2.5. Instalacin del pozo 2.5.1. Instalacin del puente de produccin
inadecuada (C) fuera de estndar (H)

3. Rotura de 3.1. AIB subdimensionado (B) 3.1.1. Cambio de condiciones del pozo (F)
eje de 3.1.2. Seguimiento inadecuado de mediciones
perno de fsicas (H)
biela y
rodamiento
3.2. Desbalance de unidad (A) 3.2.1. Cambio de condiciones del pozo (F)
3.2.2. Seguimiento inadecuado de mediciones
fsicas (H)
3.2.3. Deficiencias en la elaboracin de las RX
de IDE (H).
3.3. Golpe de fluido (B) 3.3.1. Disminucin de aporte del pozo (F)
fsicas (H)
3.4. Golpe de bomba (B) 3.4.1. Espaciamiento inadecuado (F)
3.5. Instalacin de pin inadecuado 3.5.1. Diferentes percepciones de asentamiento

(A) de pin de biela (H)
3.5.2. Procedimiento de instalacin-inspeccin
de pin de biela inadecuado (L)
3.5.3. No se cuenta con herramientas para este

tipo de tareas (L)
3.6. Lubricacin deficiente (A) 3.6.1. Procedimiento de Mantenimiento

Preventivo inadecuado (L)
3.7. Rodamiento trabado (A) 3.7.1. Lmite de vida til (F)

3.7.2. Maniobra del AIB inadecuado (H)
3.7.3. No existe procedimiento de reemplazo (L)
3.8. Mal diseo del pin (B) 3.8.1. No existe procedimiento para fabricacin
4. Desgaste 4.1. Lubrication deficiente (A) 4.1.1. Procedimiento de MP inadecuado (L)
de
rodamiento 4.2. Golpe de fluido (A) 4.2.1. Disminucin de aporte del pozo (F)
de cojinete 4.2.2. Seguimiento inadecuado de mediciones
de cola y fsicas (H)
de centro
4.3. Desbalance de la unidad (A) 4.3.1. Cambio de condiciones del pozo (F)
fsicas (H)
4.4. Golpe de bomba de subsuelo 4.4.1. Mala operacin del equipo de subsuelo
(A) (H)
4.5. Deficiente izaje de la unidad 4.5.1. Procedimiento de izaje incompleto (L)

(B)

AnlisisCausaRaz 249

5. Rotura de 5.1. Instalacin inadecuada.(A) 5.1.1. Patn de motor no es funcional (no
fajas de adecuado) (F)
transmisin
5.1.2. Mala aplicacin del procedimiento del
trabajo (H)
5.1.3. Trabajos fuera del horario normal (L)
5.2. Operacin inadecuada (A) 5.2.1. Destrabamiento inadecuado de bomba de
subsuelo (H)
5.2.2. Puesta en marcha despus del Pulling (H)
5.3. Aprisionamiento de bomba de 5.3.1. Fluido del pozo con demasiados slidos
subsuelo (C) (F)
5.3.2. Pozo sin nivel (F)
5.4. Polea en mal estado (B) 5.4.1. No existe Estrategia de mantenimiento

para sistemas de transmisin (L)
5.5. Condiciones climticas (B) 5.5.1. Lluvia (F)

5.5.2. Ambiente polvoriento(F)
6. Base de 6.1. Instalacin inadecuada (C) 6.1.1. Mala aplicacin del procedimiento del
concreto trabajo (H)
daada
6.2. Fabricacin inadecuada (B) 6.2.1. Base de asentamiento de la viga con
desniveles (F)
6.2.2. Base superior con desniveles y se
quiebran fcilmente (F)
6.3. Golpe de bomba (B) 6.3.1. Mala operacin del equipo de subsuelo
(H)
7. Fallos en 7.1. Lubricacin deficiente (A) 7.1.1. Fuga de aceite por tapas laterales (F)
component 7.1.2. Aceite con limite de vida til vencido (F)
es de caja
reductora
7.2. Motor sobredimensionado (C) 7.2.1. Falta de stock de motores de la potencia
requerida en la RX. del pozo (H y L)
7.3. Golpe de bomba (A) 7.3.1. Mala operacin del equipo de subsuelo
(H)
7.4. Pits de corrosin (B) 7.4.1. Aceite en mal estado (F)
7.5. Operacin inadecuada (A) 7.5.1. Maniobra ineficiente para destrabamiento

de bomba y ajuste de medida (H)
7.6. Subdimensionamiento de AIB 7.6.1. Cambio de condiciones del pozo(F)

(B) 7.6.2. Seguimiento inadecuado de mediciones
fsicas (H)
7.7. Lmite de vida til (A) 7.7.1. Gestin de mantenimiento deficiente (H)
Modos de fallos Hiptesis Causas races

Tipo A - Probabilidad Alta Fsicas (F)
8. Rotura de 8.1. Operacin inadecuada (A) 8.1.1. Maniobra para destrabamiento de
fajas de bomba y ajuste de medida (H)
transmisin
8.2. Procedimiento de 8.2.1. Sistema de gestin de mantenimiento
mantenimiento no existe (A) ineficiente (L)
8.3. Corrosin (B) 8.3.1. Medio ambiente con salitre (F)

8.3.2. Proteccin inadecuada (F)
9. Desgaste de 9.1. Corrosin (A) 9.1.1. No se cuenta con sistema de gestin de

varillaje y de mantenimiento (L)
las bandas
del freno 9.2. Operacin incorrecta (B) 9.2.1. Maniobra de frenado inadecuada
de la AIB (H)
9.2.2. Inexistencia de un procedimiento para el

proceso de frenado (L)
10. Rotura de 10.1. Fabricacin inadecuada (B) 10.1.1. No existe procedimiento para
polea fabricacin de materiales locales (L)
impulsora
10.2. Instalacin inadecuada (A) 10.1.2. Procedimiento de instalacin no existe
(L)
VII.4.2.4. R ECOMENDACIONES P ROPUESTASPARA M INIMIZARO E LIMINARLAS C AUSAS R ACESDE

LOS M ODOSDE F ALLOS C RTICOSDEL M ODELO A MERICAN C456
A continuacin se presentan las recomendaciones desarrolladas para minimizar

el impacto de los modos de fallos crticos del sistema de bombeo mecnico:
Modelo AMERICAN C-456.

AnlisisCausaRaz 251
Modos de Hiptesis Recomendaciones

fallos Tipo A - Probabilidad Alta,
Tipo B - Probabilidad Media, (Costes de la recomendacin, responsable
Tipo C - Probabilidad Baja de ejecucin de la recomendacin y tiempo
Causas races estimado de ejecucin de la
Fsicas (F), Humanas (H), recomendacin)
Latentes (L)
1. Rotura de 1.1. Corrosin (C) - Estandarizar el procedimiento de fabricacin de
pernos de 1.1.1. Medio Ambiente (F) pernos. Responsables: Saldarriaga I./E. Pita /V.
contrapeso 1.1.2. Ausencia de procedimientos Rojas. Tiempo: 10 das
de proteccin (H) - Utilizar pasta antiadherente-grafitada para
proteccin. Coste: $ 50. Responsables: N.
Saldarriaga. Tiempo: 60 das
- Estandarizar el procedimiento de proteccin de
pernos contra la corrosin. Responsables: E. Pita.
Tiempo: 10 das
1.2. Mal apriete (A) - Estandarizar el procedimiento de la instalacin
1.2.1. Herramienta inadecuada de pernos (ajuste,herramientas,cantidad).
(F) Responsables: N. Saldarriaga I./E. Pita /V. Rojas.
1.2.2. Procedimiento incompleto Tiempo: 10 das
(L) - Estandarizar los tipos de pesas a utilizar por
modelos de AIB. Responsables: N. Saldarriaga.
Tiempo: 30 das
- Relevamiento en campo de pernos de
contrapesos para identificar los faltantes y
completar. Coste: $ 4.00 / unidad. Responsables:
N. Saldarriaga I./Ral Gonzlez/V. Roja. Tiempo:
4 meses (para las 865 unidades mayores e
iguales a API 114, considerando aprox. 10
unidades/Da e inspeccin completa por unidad)
1.3. Fatiga (A) - Disear estrategia y procedimiento de
1.3.1. Limite de Vida til (F) mantenimiento para reemplazar pernos de pesas
1.3.2. Mal ajuste(H) considerando medio ambiente y frecuencia de
1.3.3. No existe procedimiento de
reinstalacin. Responsable: E. Pita. Tiempo:
reemplazo (L)
60dias
1.4. Pernos incompletos (B) - Respetar los horarios de trabajo para evitar
1.4.1. Mal montaje (H). errores humanos por cansancio. Responsables:
1.4.2. Logstica inadecuada (L) A.Narro /A.Lalupu/L. Faras. Tiempo: 5 das
- Analizar stock de materiales de mantenimiento
considerando el tiempo de reposicin(tener
tiempos de reposicin establecidos desde la
solicitud del material hasta la entrega en
Almacenes. Responsables: Ral Gonzlez /L.
Valladares/Javier Ramos. Tiempo: 25 das
-Realizar el listado de repuestos crticos por tipo
de equipo/sistema donde se considere la criticidad
del repuesto, la reposicin de stock automtica en
base a los tiempos de entrega del material:
generar el pedido, aprobacin, adjudicacin y
entrega del material al almacn por parte del
proveedor y generar una base de datos para
tener los tiempos de reposicin del material.
Responsables: Ral Gonzlez /L. Valladares/A.
Narro. Tiempo: 25 das

fallos Tipo A - Probabilidad Alta, Tipo
B - Probabilidad Media, Tipo C (Costes de la recomendacin, responsable
- Probabilidad Baja de ejecucin de la recomendacin y tiempo
Latentes (L)
1 Rotura de 1.5. Diseo inadecuado (B) - Realizar el procedimiento para fabricacin de
pernos de 1.5.1. Perno hechizo mal diseado materiales locales y actualizar los planos de
contrapeso (F) diseo. Responsables: Ral Gonzlez, Nilton
1.5.2. Plano de diseo incompleto
Saldarriaga, Vctor Rojas. Tiempo: 45 das
(L)
1.5.3. No existe procedimiento
para fabricacin de materiales
locales (L)
2. Rotura de 2.1. Corrosin (C) - Estandarizar el procedimiento de fabricacin de
pernos de 2.1.1. Medio Ambiente (F) pernos Responsables: Saldarriaga I./E. Pita /V.
anclaje 2.1.2. Ausencia de procedimientos Rojas. Tiempo: 10 das
de proteccin (H) - Utilizar pasta antiadherente-grafitada para
proteccin. Coste: $ 50. Responsables: N.
Saldarriaga I./E. Pita/V. Rojas. Tiempo: 60 das
- Estandarizar el procedimiento de proteccin de
pernos contra la corrosin. Responsables: E.
Pita. Tiempo: 10 das
2.2. Mal apriete (A) - Estandarizar el procedimiento de la instalacin
2.2.1. Herramienta inadecuada (F) de pernos (ajuste, herramientas, cantidad).
2.2.2. Procedimiento incompleto Responsables: N. Saldarriaga I./E. Pita /V. Rojas
(L)
Tiempo: 10 das
2.3. Diseo inadecuado (A) - Realizar el procedimiento para fabricacin

2.3.1. Perno hechizo mal diseado pernos con materiales locales. Responsables:
(F) Nilton Saldarriaga, Vctor Rojas, Ral Gonzlez.
2.3.2. Plano de diseo incompleto Tiempo 10 das
(L)
2.3.3. No existe procedimiento
para fabricacin de materiales
locales (L)
2.4. Golpe de bomba de subsuelo - Corregir condiciones de trabajo del pozo,
(A) ajustndose a los procedimientos de operacin
2.4.1. Mala operacin del equipo del equipo. Responsables: S.
de subsuelo (H) Maguia/Fernndez/A. Cuya. Tiempo: 5 das
2.5. Instalacin del pozo - Equipos de Reparacin de pozo deben
inadecuada (C) ajustarse al procedimiento de instalacin del
2.5.1. Instalacin del puente de equipo de subsuelo y cabezal de pozo.
produccin fuera de estndar (H) Responsables: S.Maguia / Fernndez / A. Cuya.
Tiempo: 1 da
3. Rotura de 3.1. AIB subdimensionado (B) - El personal de mediciones fsicas que detecta
eje de 3.1.1. Cambio de condiciones del AIB con sobretorque, deber avisar de inmediato
perno de pozo (F) al supervisor de produccin. Responsables: J.
biela y
3.1.2. Seguimiento inadecuado de Seminario. Tiempo: 1 da
rodamiento
mediciones fsicas (H) - Cambio de conjunto de pines de biela ante
cualquier deteccin de subdimensionamiento.
Responsables: A. Narro. Coste: $ 1.900,00
Tiempo: 1 da

AnlisisCausaRaz 253
Modos de fallos Hiptesis Recomendaciones

Tipo A - Probabilidad Alta, Tipo
B - Probabilidad Media, Tipo C - (Costes de la recomendacin, responsable de
Probabilidad Baja ejecucin de la recomendacin y tiempo
Causas Fsicas (F), Humanas estimado de ejecucin de la recomendacin)
(H),
Latentes (L)
3. Rotura de 3.2. Desbalance de unidad (A) - Revisar el IT 06-01 de Operacin de pozos donde se
eje de 3.2.1. Cambio de condiciones del debe incluir el seguimiento particular que deben tener
perno de pozo (F) los pozos de WO, Pulling o nuevos por tener cambios
biela y 3.2.2. Seguimiento inadecuado de variables de la produccin en corto tiempo. Establecer
rodamiento mediciones fsicas (H) programas de capacitacin y pasanta entre personal
3.2.3. Deficiencias en la elaboracin de las reas de mantenimiento y produccin.
Responsables: W. Fernndez. Tiempo: 1 da
de las RX de IDE (H).
- El personal de mediciones fsicas que detecta AIB
con desbalance, deber avisar de inmediato al
supervisor de produccin. Responsables: J. Seminario.
Tiempo: 1 da
- Formar grupos de trabajo a fin de mejorar la
elaboracin de las RX. Responsables: A. Narro, N.
Saldarriaga, Fernndez, A. Cuya R. Gonzlez.
Tiempo: 10 das
3.3. Golpe de fluido (B) - Revisar el IT de Operacin de pozos donde se debe
3.3.1. Disminucin de aporte del incluir el seguimiento particular que deben tener los
pozo (F) pozos. Responsables: W. Fernndez. Tiempo: 5 das
- El personal de mediciones fsicas que detecta AIB
3.3.2. Seguimiento inadecuado de
con sobretorque, deber avisar de inmediato al
mediciones fsicas (H)
supervisor de produccin. Responsables: J. Seminario.
Tiempo: 1 da
3.4. Golpe de bomba (B) - Revisar el IT de Operacin de pozos donde se debe
3.4.1. Espaciamiento inadecuado incluir el seguimiento particular que deben tener los
(F) pozos. Responsables: W. Fernndez. Tiempo: 1 da
- Capacitacin constante y adecuada al personal
supervisores, Coordinadores, Facilitadores y
operadores de pozos de produccin (Formacin)
Responsables: V. Chang. Tiempo: 1 da
3.5. Instalacin de pin inadecuado - Revisar en el IT015-02 las tareas involucradas al pin
(A) de biela. Responsables: E. Pita / N. Saldarriaga
3.5.1. Diferentes percepciones de Tiempo: 1 da
- En la revisin del IT incluir la utilizacin de plantillas
asentamiento de pin de biela (H)
para determinar el rea de asentamiento.
3.5.2. Procedimiento de
Responsables: W. Villareal. Tiempo: 1 da
instalacin-inspeccin de pin de - Efectuar la reposicin de las herramientas necesarias
biela inadecuado (L) para ajuste del pin de biela por modelo de unidad.
3.5.3. No se cuenta con Responsables: Luis Faras /A. Narro. Tiempo: 1 da
herramientas para este tipo de
tareas (L)
3.6. Lubricacin deficiente (A) - Instalar los equipos lubricadores con instrumentos de
3.6.1. Procedimiento de medicin de grasa para lubricacin de rodajes.
Mantenimiento Preventivo Responsables: N. Saldarriaga. Coste: $ 1.000,00
Tiempo: 30 das
inadecuado (L)
- Evaluar el uso de lubricadores inteligentes.
Responsables: N. Saldarriaga / V. Rojas /W. Villareal.
Tiempo:3 das
- Revisar el IT las tareas de lubricacin de rodajes.
Responsables: E. Pita y Sup. Shell. Tiempo:3 das

Latentes (L)
3. Rotura de 3.7. Rodamiento trabado (A) - Incluir en el IT la alternativa de efectuar
eje de 3.7.1. Lmite de vida til (F) reemplazos peridicos de los conjuntos rodajes y
perno de 3.7.2. Maniobra del AIB pines de biela. Responsables: N. Saldarriaga / E.
biela y
inadecuada (H) Pita. Tiempo: 3 das
rodamiento
3.7.3. No existe procedimiento de
reemplazo (L)
3.8. Mal diseo del pin (B) - Elaborar el procedimiento general para la
3.8.1. No existe procedimiento confeccin de repuestos de fabricacin local.
para fabricacin de materiales Responsable: E. Pita. Tiempo: 10 das
locales (L)
4. Desgaste 4.1. Lubricacin deficiente (A) - Instalar los equipos lubricadores con
de 4.1.1. Procedimiento de MP instrumentos de medicin de grasa para
rodamiento inadecuado (L) lubricacin de rodajes. Responsables: L. Farias
de cojinete Tiempo: 30 das
de cola y de - Evaluar el uso de lubricadores inteligentes.
centro Responsables: E. Pita,M. Otero. Tiempo: 60 das
- Revisar el IT las tareas de lubricacin de
rodajes. Responsables: E. Pita. Tiempo: 3 das
4.2. Golpe de fluido (A) - Revisar la gua de Procesos para Operacin de
4.2.1. Disminucin de aporte del pozos productores de petrleo PP-6B-302-0
pozo (F) donde se debe incluir el seguimiento particular
4.2.2. Seguimiento inadecuado de que deben tener los pozos. Responsables: W.
mediciones fsicas (H) Fernndez/U.Espinoza. Tiempo: 1 da
- El personal de mediciones fsicas que detecta
AIB con sobretorque, deber avisar de inmediato
al supervisor de produccin. Responsables: J.
Seminario. Tiempo: 1 da
4.3. Desbalance de la unidad (A) - Revisar la gua de Procesos para Operacin de
4.3.1. Cambio de condiciones del pozos productores de petrleo PP-6B-302-0
pozo (F) donde se debe incluir el seguimiento particular
4.3.2. Seguimiento inadecuado de que deben tener los pozos de WO, Pulling o
mediciones fsicas (H) nuevos por tener cambios variables de la
produccin en corto tiempo. Responsables: S.
Maguia/Fernndez/A. Cuya. Tiempo: 1 da
- Establecer programas de capacitacin y
pasanta entre personal de las reas de
mantenimiento y produccin. Responsable: W.
Fernndez/A. Cuya/A. Narro/R. Gonzlez.
Tiempo: 1 da
- El personal de mediciones fsicas que detecta
AIB con desbalance, deber avisar de inmediato
al supervisor de produccin. Responsables: J.
Seminario / W. Fernndez. Tiempo: 1 da
- Formar grupos de trabajo a fin de mejorar la
elaboracin de las RX. Responsables: A. Narro,
N.Saldarriaga, V. Rojas, A. Cuya, W. Fernndez.
Tiempo: 1 da

AnlisisCausaRaz 255

fallos Tipo A - Probabilidad
Alta, Tipo B - (Costes de la recomendacin, responsable de
Probabilidad Media, Tipo ejecucin de la recomendacin y tiempo
C - Probabilidad Baja estimado de ejecucin de la recomendacin)
Causas races
Fsicas (F), Humanas
(H), Latentes (L)
4 Desgaste de 4.4. Golpe de bomba de - Revisar el IT de Operacin de pozos donde se debe incluir el
rodamiento subsuelo (A) seguimiento particular que deben tener los pozos.
de cojinete 4.4.1. Mala operacin del Responsables: W. Fernndez. Tiempo: 1 da
de cola y de - Capacitacin constante y adecuada al personal supervisores,
equipo de subsuelo (H)
centro Coordinadores, Facilitadores y operadores de pozos de
produccin (Adiestramiento).
Responsables: V. Chang /L. Farias / J. Rodrguez. Tiempo: 1
da
4.5. Deficiente izaje de la - Revisar IT 15-02 /07 y capacitacin de personal de montaje
unidad (B) sobre izaje de AIB. Responsables:
4.5.1. Procedimiento de N.saldarriaga/V.Rojas/H.Sosaya/M.Otero/C.Hidalgo. Tiempo: 1
da
izaje incompleto (L)
5. Rotura de 5.1. Instalacin inadecuada - Revisar el IT y dar las herramientas necesarias al personal a
fajas de (A) fin de efectuar los trabajos correctamente, incluyendo el
transmisin 5.1.1. Patn de motor no es nmero de fajas para la potencia a transmitir. Responsable:
W.Villarreal/V.Rojas /H.Sosaya/M.Otero. Tiempo: 1 da
funcional (no adecuado) (F)
- Actualmente los patines necesitan ser modificados por las
5.1.2. Mala aplicacin del
condiciones requeridas de la operacin del pozo lo cual
procedimiento del trabajo dificulta alineamiento y tensado. Considerar relevar los patines
(H) y ver su condicin actual. Responsable: N. saldarriaga/Ral
5.1.3. Trabajos fuera del Gonzlez/ Vctor Rojas. Coste: $ 4,00 / unidad. Tiempo: 4
horario normal (L) meses (para las 865 unidades mayores e iguales a API 114,
considerando aprox. 10 und/da e inspeccin completa por
unidad)
- Considerar la correcta instalacin del motor elctrico en
cuanto a la III etapa de electrificacin de pozos. Responsable:
M.Canchanya/Gonzlez. Tiempo: Segn programa de
Electrificacin.
- Elaborar plano estndar de patines para motores elctricos y
corregir de acuerdo a criticidad los patines de campo que se
encuentren mal instalados.
Responsable: E.Pita/N.Saldarriaga. Tiempo: En funcin del
relevamiento.
- De acuerdo a la poltica de seguridad de Petrobras no se
deben efectuar trabajos de correctivos no programado fuera
de horario establecido. Responsable: Jos Arone B. Tiempo: 1
da
5.2. Operacin inadecuada - Establecer programas de capacitacin y pasanta entre
(A) personal de las reas de mantenimiento y produccin.
5.2.1. Destrabamiento Responsables: Lder de Sector Produccin, Lder de sector
Mantenimiento. Tiempo: 3 das
inadecuado de bomba de
- Personal de ICP (intervencin con Pulling) deber proponer
subsuelo (H)
mejoras a fin de mejorar la maniobra de enganche de la AIB
5.2.2. Puesta en marcha con equipo de subsuelo.
despus del Pulling (H) Responsables: Giangi Trujillo/Vctor Sotomayor/A. Narro.
Tiempo: 10 das
- Inspeccionar el sistema de transmisin por fajas luego del
pulling, corregir y reemplazar fajas de ser necesario.
Responsable: Vctor Sotomayor. Tiempo: Permanente

Tipo B - Probabilidad (Costes de la recomendacin, responsable de
Media, Tipo C - ejecucin de la recomendacin y tiempo
Probabilidad Baja estimado de ejecucin de la recomendacin)
Causas races
Fsicas (F), Humanas (H),
Latentes (L)
5. Rotura de 5.3. Aprisionamiento de - Revisar la gua de Procesos para Operacin de
fajas de bomba de subsuelo (C) pozos productores de petrleo PP-6B-302-0 donde se
transmisin 5.3.1. Fluido del pozo con debe incluir el seguimiento particular que deben
demasiados slidos (F) tener los pozos de WO, Pulling o nuevos por tener
5.3.2. Pozo sin nivel (F) cambios variables de la produccin en corto tiempo.
Responsable: Lderes de Produccin y Extraccin.
Tiempo: 30 das
- Establecer programas de capacitacin y pasanta
entre personal de las reas de mantenimiento y
produccin. Responsables: Lderes Produccin y
Mantenimiento. Tiempo: 3 das
5.4. Polea en mal estado (B) - Incluir en el IT el procedimiento, periodo de
5.4.1. No existe Estrategia de inspeccin y reemplazo de poleas y dar las
mantenimiento para sistemas herramientas necesarias al personal a fin de efectuar
de transmisin (L) los trabajos correctamente
Responsable: Ral Gonzlez/W.Villarreal. Tiempo: 90
das
5.5. Condiciones climticas Incluir en el IT el procedimiento, periodo de
(B) 5.5.1. Lluvia (F) inspeccin y reemplazo de fajas y dar las
5.5.2. Ambiente polvoriento(F) herramientas necesarias al personal a fin de efectuar
los trabajos correctamente. Responsable: Ral
Gonzlez/W.Villarreal. Tiempo: 90 das
6. Base de 6.1. Instalacin inadecuada - Incluir en el IT tareas al detalle y capacitacin al
concreto (C) personal de montaje para la correcta instalacin,
daada 6.1.1. Mala aplicacin del maniobra,izaje y transporte de vigas de concreto.
procedimiento del trabajo (H) Responsable: Ral Gonzlez/C.Hidalgo/M.Otero/
N.Saldarriaga. Tiempo: 90 das
6.2. Fabricacin inadecuada - Controlar la calidad de fabricacin de las vigas de
(B) concreto. Responsable: ngel Narro. Tiempo: 15 das
6.2.1. Base de asentamiento
de la viga con desniveles (F)
6.2.2. Base superior con
desniveles y se quiebran
fcilmente (F)
6.3. Golpe de bomba (B) - Revisar la gua de Procesos para Operacin de
6.3.1. Mala operacin del pozos productores de petrleo PP-6B-302-0 donde
equipo de subsuelo (H) se debe incluir el seguimiento particular que deben
tener los pozos. Responsable: Lderes de Produccin
y Extraccin. Tiempo: 30 das
operadores de pozos de produccin
(Adiestramiento).
Responsable: Sal Maguia. Tiempo. 45 das

AnlisisCausaRaz 257

Tipo A - Probabilidad Alta,
Tipo C - Probabilidad Baja de ejecucin de la recomendacin y
Causas Fsicas (F), Humanas tiempo estimado de ejecucin de la
(H), recomendacin)
Latentes (L)
7. Fallos en 7.1. Lubricacin deficiente (A) - Relevamiento en campo del tipo de fuga en las
componentes 7.1.1. Fuga de aceite por tapas unidades. (se considerar para las 865 unidades
de caja laterales (F) mayores e iguales a API 114, considerando aprox
reductora 7.1.2. Aceite con limite de vida til 10 und/Da e inspeccin completa por unidad).
vencido (F) Coste: $ 4,00 / unidad. Responsables: N.
Saldarriaga I. Tiempo: 4 meses
- Para las reparaciones que sea necesario
efectuarlas en taller, considerar implementacin
de un taller adecuado. Responsable: L.Faras.
Coste: $ 15.000,00. Tiempo: 4 meses
- Revisin de tcticas e incluir estrategias para el
control y reemplazo de aceite de caja reductora
Responsable: Ral Gonzlez /E. Pita. Tiempo: 1
mes
7.2. Motor sobredimensionado (C) Se deber registrar para el caso de instalaciones
7.2.1. Falta de stock de motores de con motores sobredimensionados y setear el
la potencia requerida en la RX. del amperaje a nominal del motor solicitado en la RX
pozo (H y L) de IDE. Responsable: M.Otero/N.Saldarriaga..
Tiempo: 1 da
7.3. Golpe de bomba (A) - Revisar la gua de Procesos para Operacin de
7.3.1. Mala operacin del equipo de pozos productores de petrleo PP-6B-302-0
subsuelo (H) donde se debe incluir el seguimiento particular
que deben tener los pozos. Responsable: Lderes
de Produccin y Extraccin. Tiempo: 30 das
operadores de pozos de produccin
(Adiestramiento). Resp: Maguia. Tiempo. 45 das
7.4. Pits de corrosin (B) - Relevamiento de la condicin del aceite de las
7.4.1. Aceite en mal estado (F) cajas de transmisin de Lote X a fin de priorizar
los reemplazos. Coste: $ 4.00 / unidad.
Responsables: N. Saldarriaga I./Ral Gonzlez/V.
Rojas. Tiempo: 60 das
- Eliminar los datos de fechas de MP que se
encuentran en los frame de cajas reductoras, ver
la posibilidad de registrar la fecha con sticker.
Responsable: N.Saldarriaga. Coste: $ 5,00
Tiempo: Permanente.
7.5.1. Maniobra ineficiente para - Revisar la gua de Procesos para Operacin de
destrabamiento de bomba y ajuste pozos productores de petrleo PP-6B-302-0
de medida (H) donde se debe incluir el seguimiento particular
que deben tener los pozos. Responsable:
Lderes de Produccin y Extraccin. Tiempo: 30
das
operadores de pozos de produccin (Skanska).
Responsable: Sal Maguia. Tiempo. 45 das

Causas races estimado de ejecucin de la recomendacin)
Latentes (L)
7. Fallos en 7.6. Subdimensionamiento de - El personal de mediciones fsicas que detecte AIB con
componentes AIB (B) sobretorque, deber avisar de inmediato al supervisor
de caja 7.6.1. Cambio de condiciones de produccin. Responsables: J. Seminario. Tiempo: 1
reductora da
del pozo (F)
7.6.2. Seguimiento inadecuado
de mediciones fsicas (H)
7.7. Lmite de vida til (A) - Relevamiento para determinar estado actual de cajas
7.7.1. Gestin de reductoras. Coste: $ 4.00 / unidad. Responsables: N.
mantenimiento deficiente (H) Saldarriaga I./Ral Gonzlez/V. Rojas. Tiempo: 60 das
- Elaborar programa de reparacin en talleres y gestin
de compra de repuestos de acuerdo a las necesidades
que se identifican en el relevamiento. Responsables: A.
Narro, R. Gonzlez, N. Saldarriaga. Tiempo: 2 semanas
8. Rotura de 8.1. Operacin inadecuada (A) - Revisar el IT de Operacin de pozos donde se debe
fajas de 8.1.1. Maniobra para incluir el seguimiento particular que deben tener los
transmisin destrabamiento de bomba y pozos. Responsables: W. Fernndez. Tiempo: 1 da
ajuste de medida (H)
supervisores, Coordinadores, Facilitadores y operadores
de pozos de produccin (Skanska).
Responsable: Lder de Produccin y Lder de
mantenimiento. Tiempo 30 das
8.2. Procedimiento de - Implementar el procedimiento de inspeccin y
mantenimiento no existe (A) lubricacin peridica de estrobos. Responsable: R.
8.2.1. Sistema de gestin de Gonzlez, N. Saldarriaga. Tiempo:90 das
- Para las facilidades del caso se deber analizar la
mantenimiento ineficiente (L)
implementacin de una hidrogra con canastilla para
trabajos de MP de la AIB en altura. Responsable:
A.Narro, N. Saldarriaga. Tiempo. 180 das
8.3. Corrosin (B) - Para condiciones particulares por efectos del medio
8.3.1. Medio ambiente con ambiente agresivo se debern considerar tareas
salitre (F) relacionadas a la prevencin por corrosin.
Responsables: N. Saldarriaga I./E. Pita/V. Rojas.
8.3.2. Proteccin inadecuada
Tiempo: 60 das
(F)
9. Desgaste de 9.1. Corrosin (A) - Para condiciones particulares por efectos del medio
varillaje y de 9.1.1. No se cuenta con sistema ambiente agresivo se deber considerar en el MP tareas
las bandas de gestin de mantenimiento relacionadas a la prevencin por corrosin.
del freno Responsables: N. Saldarriaga I./E. Pita/V. Rojas
(L)
Tiempo: 60 das
- Capacitacin adecuada al personal operario de pozos
de produccin (Skanska). Responsable: Lideres de
produccin. Tiempo. 45 das
9.2. Operacin incorrecta (B) - Capacitacin adecuada al personal operario de pozos
9.2.1. Maniobra de frenado de produccin y desarrollo de un procedimiento de
inadecuada de la AIB (H) frenado (Skanska). Responsable: Lideres de produccin.
Tiempo. 45 das
9.2.2. Inexistencia de un
procedimiento para el proceso
de frenado (L)

AnlisisCausaRaz 259

Tipo B - Probabilidad (Costes de la recomendacin, responsable
Media, Tipo C - de ejecucin de la recomendacin y tiempo
Probabilidad Baja estimado de ejecucin de la recomendacin)
Causas races
Latentes (L)
10. Rotura de 10.1. Fabricacin inadecuada - Realizar el procedimiento estndar para
polea (B) fabricacin de repuestos locales. Responsable: N.
impulsora Saldarriaga, E.Pita. Tiempo. 180 das
10.1.1. No existe
procedimiento para fabricacin
10.2. Instalacin inadecuada - Revisar el IT para el reemplazo (montaje y

(A) desmontaje) de poleas de AIB y motor.
Responsables: N.Saldarriaga, V. Rojas A.Narro,
10.1.2. Procedimiento de E.Pita. Tiempo: 10 das
instalacin no existe (L)
VII.4.2.5. R ECOMENDACIONES G ENERALES P ROPUESTASAPARTIRDELOS R ESULTADOS

O BTENIDOSDELAS A PLICACIN P ILOTODE RCA ENLOS S ISTEMASDE B OMBEO M ODELO :
A MERICAN C456
Asignar responsables para la ejecucin de las recomendaciones propuestas

(definir fechas de ejecucin para cada una de las recomendaciones
desarrolladas y establecer un plan de trabajo a 6 meses).
Ajustar la frecuencia de mantenimiento preventivo de las unidades AIB a 12
meses. Actualmente, la frecuencia de ejecucin del mantenimiento
preventivo es de 24 meses. Esta frecuencia de ejecucin del mantenimiento
(a 24 meses), no est logrando cubrir con las expectativas de confiabilidad
de las unidades de bombeo mecnico. Por otra parte, el coste actual
promedio de mantenimiento preventivo por pozo es de aproximadamente:
92 dlares por pozo, de tal forma que el realizar esta actividad preventiva
cada 12 meses para el conjunto de 20 unidades AIB evaluadas (Modelo
American C-456), generara un total de costes anuales para el presupuesto
de mantenimiento de: 1840,00 $/ao. Si tomamos en cuenta los valores
econmicos de oportunidad (prdidas por fallos, $/ao) estimados para las
20 unidades (American C-456) en el apartado 3.2.2., cuyos valores de

prdidas de oportunidad por fallos en el escenario optimista son: 92246,5
$/ao y en el escenario pesimista son: 211536,0 $/ao; y los
comparamos con la inversin de mantenimiento preventivo de: 1840,00
$/ao, es muy fcil justificar el ajuste de la frecuencia de mantenimiento
preventivo a 12 meses. Adicionalmente, se debera realizar, un anlisis
detallado de costes y considerar la inclusin de al menos una cuadrilla de
mantenimiento preventivo adicional, para reforzar las actividades de
mantenimiento preventivo de todas las unidades de bombeo del Lote X.
Cargar los datos de modos de fallos obtenidos a partir del RCA en el sistema
de gestin del Mantenimiento (codificar los modos de fallos e insertarlos
dentro del software actual de gestin del mantenimiento).
Promover en toda la organizacin, a que se diseen indicadores y se tomen
decisiones en funcin de factores Econmicos y de Confiabilidad. Se
recomiendan algunos indicadores a controlar: Valor econmico agregado
(VEA), tiempos promedios operativos, frecuencia de fallos, tiempos
promedios fuera de servicio e impacto del coste de la indisponibilidad por
eventos de paros (planificados e imprevistos). A continuacin se describen
los indicadores bsicos recomendados a ser desarrollados y analizados:
- VEA = valor econmico agregado (dinero: dlares, euros, etc.)

Es un indicador econmico (permite analizar la efectividad de los programas
de mantenimiento y relacionar su impacto econmico)
VEA = Ingresos - Gastos - Coste Capital

Ingresos = Ingreso Potencial x Disponibilidad
Gastos = Costes Fijos + insumos + Mtto. Preventivo + Mtto. Correctivo
Coste Capital = (Inversiones Produccin + Inversiones Confiabilidad) x
Tasa inters

AnlisisCausaRaz 261
- TPO = tiempo promedio operativo hasta el fallo (t: horas, das, etc.)
Indicador tcnico (medidor bsico de Fiabilidad)
TPO = TO/n
TO = tiempos operativos hasta el fallo
n = nmero total de fallos en perodo evaluado
- TPFS = tiempo promedio fuera de servicio (t: horas, das,etc.)

Es un indicador tcnico (representa la Mantenibilidad, procesos de
restauracin de la funcin
TPFS = TFS / n
TFS = tiempos fuera de servicio
n = nmero total de fallos en el perodo evaluad)
- CIF = costes indisponibilidad por fallos (dinero/tiempo, dlares/ao,

euros/ao, etc.)
Es un indicador tcnico econmico (representa el valor del Riesgo
econmico, cuantificacin del impacto de los fallos)
CIF = FF x TPFS x CP = dlares/ao

FF = frecuencia de Fallos = fallos/ao
TPFS = tiempo promedio fuera de servicio = horas/fallo
CP = costes penalizacin por hora = dlares/hora (incluye costes de
penalizacin provocados por los eventos de fallos (paros de
plantas, diferimiento de produccin, productos deteriorados,
baja calidad, retrabajo, impacto en seguridad, ambiente, etc.)
Cuantificar de forma detallada, las mejoras obtenidas en los sistemas de

bombeo mecnicos evaluados. Se propone auditar los ndices citados
anteriormente: tiempo promedios operativos, tiempos promedio fuera de
servicio, frecuencia de fallos y costes de indisponiblidad por fallos (calcular
estos indicadores antes de la aplicacin del RCA y compararlos con los

valores a obtener despus de implantadas las recomendaciones).
VII.5.CONSIDERACIONESFINALESSOBRELAMETODOLOGARCA
En trminos generales, la implantacin e inclusin de la metodologa de RCA,

dentro de un sistema de gestin de mantenimiento, permitir:
Crear un espritu altamente crtico en todo el personal (operaciones-

mantenimiento) frente a condiciones de fallo y averas repetitivas.
Lograr una distribucin ms eficiente de los recursos econmicos y
humanos asignados a las labores de mantenimiento y operacin.
Propiciar y consolidar la formacin de grupos de trabajo para la ejecucin
de RCA. Es importante recalcar, que el xito de la implantacin del RCA,
depende fundamentalmente del recurso humano involucrado en los anlisis
de fallos, motivos por los cuales, hay que tener una especial atencin en la
formacin de los grupos de trabajo y sobre todo en la participacin del
personal tanto de las reas de mantenimiento, como de operaciones y de
produccin.
Desarrollar un grupo de especialistas con identidad propia, en el rea de
Ingeniera de Mantenimiento y Confiabilidad, este grupo, servir de asesor y
auditor interno de las actividades de optimizacin en el rea de
Confiabilidad. Este personal revisara el desempeo y la efectividad de los
programas de mantenimiento; y adicionalmente podran actuar de
facilitadores en procesos de adiestramiento y aplicaciones pilotos de
tcnicas de Confiabilidad (al menos se debera dedicar una persona de
forma exclusiva en el rea de Ing. de Confiabilidad).
Disear formatos estndares mejorar los formatos existentes dentro del
software de mantenimiento), de tal forma que permitan registrar la
siguiente informacin: modos de fallos y sus causas races (ms
importantes), tiempos promedios operativos, tiempos promedios fueras de

AnlisisCausaRaz 263
servicio, impacto econmico (costes directos de los fallos ms el coste de

penalizacin), utilizar como base del diseo de los formatos, el esquema de
propuesto en la aplicaciones de RCA ejecutadas.
Desarrollar dentro del sistema de gestin del mantenimiento, un modelo
estndar de evaluacin de criticidad de equipos junto con sus modos de
fallos, basado en el indicador de Riesgo (frecuencia de fallos (fallos/ao) x
consecuencias ($/fallos) = $/ao). Este modelo debe ser aceptado por toda
la organizacin y adems debe ser el criterio que permita priorizar los
procesos de: planificacin, ejecucin de las actividades de mantenimiento y
definicin de los repuestos crticos (herramientas comerciales tales como
ITEM Software, RELEX Software, Meridium; desarrollos propios, podran
ayudar a mejorar esta parte del proceso de gestin del mantenimiento).
Aprovechar las experiencias y los resultados obtenidos de los RCA, con el fin
de crear una base de conocimientos compartida (propiciar el intercambio y
la sinergia entre el personal de las distintas reas de mantenimiento y
operaciones (reuniones tcnicas de anlisis de fallos), no es necesario
cometer los errores dos veces.
Difundir la informacin generada por los resultados de los RCA; y no
limitarla slo al personal de mantenimiento (aprovechar la informacin
recopilada para la creacin de la base de datos de los modos de fallos).
Adicionalmente, es recomendable, involucrar al personal de planificacin y
programacin en las aplicaciones de RCA (con el fin de que adquieran
conocimiento prctico de los diferentes modos de fallos).
Desarrollar un programa de adiestramiento bsico en el rea de
confiabilidad, en el cual se involucre al personal de campo tanto a
operadores como mantenedores, no limitar el conocimiento de las tcnicas
de confiabilidad slo al grupo de mantenimiento, es necesario involucrar al
personal de operaciones, produccin, proyectos y logstica (compras).
Afianzar, el uso de las tcnicas de Ingeniera de Confiabilidad y
Mantenimiento, con el objeto de desarrollar un programa formal de
optimizacin en esta rea (en el corto plazo, es necesario consolidar el uso

de las tcnicas de RCA).
Optimizar la confiabilidad operacional, maximizar la disponibilidad y mejorar
la mantenibilidad de sus activos.
Fomentar el trabajo en grupo entre las distintas especialidades
(operaciones y produccin).
Incrementar los niveles de seguridad operacional y control ambiental.
Aumentar el conocimiento del personal tanto de operaciones como de
mantenimiento con respecto a los procesos operacionales y sus efectos
sobre la integridad de las instalaciones.
Desarrollar un sistema efectivo de registro y manejo de los modos de fallos
y sus causas races.
Finalmente, se debe promover la implantacin del RCA, dentro de un

proceso global de mejora de la Confiabilidad Operacional de toda la
organizacin y no como una iniciativa aislada del rea de mantenimiento. No
se debe limitar el campo de accin de las tcnicas de optimizacin de
Confiabilidad, a herramientas nicas asociadas en muchas oportunidades a
simples modas. Hay que tener en cuenta, que los procesos de implantacin y
consolidacin de las tcnicas de Ingeniera de Confiabilidad dentro de una
organizacin, no son procesos de corto plazo, las mismas deben ser
visualizadas como un proyecto de largo alcance y con visin de futuro.
VII.6.REFERENCIASBIBLIOGRFICASDELCAPTULO
Parra C. 2000. Anlisis Causa Raz, Herramienta de optimizacin del

Mantenimiento. Postgrado en Ingeniera de Mantenimiento, Editorial de la
Universidad de los Andes, Mrida, Venezuela.
Parra C. 2008. Aplicacin piloto de la tcnica: Anlisis Causa Raz (RCA) en

sistemas de bombeo mecnico, modelo AMERICAN C-456, Informe tcnico

AnlisisCausaRaz 265
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Talara, Per.
Gano DL. 1999. Apollo Root Cause Analysis a new way of thinking. Apollo
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Pita E. 2008. Informe tcnico: Alta frecuencia de fallas en unidades de

bombeo mecnico Lote X. Skanska, IGM-015-08 IT, Per.
Bloch HP. 1989. Improving Machinery Reliability, Gulf Publishing, Houston.
Riggs JL. 1983. Productivity by Objectives. Prentice Hall, New Jersey.
Perdomo JJ, Boscn CA, Parra C, Moreno MC, Barboza A, Monsalve J,

Snchez J, Torres L. 2000. Anlisis Causa Raz de la Problemtica de los
Enfriadores Atmosfricos de las Plantas Compresoras de Gas. PDVSA
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Ishikawa K. 1984. Guide to Quality Control. Asian Productivity Organization,

Second Edition, New York.
Latino R, Latino K. 2002. Root Cause Analysis: Improving Perfomance for

Bottom Line Results. Second Edition, CRC Press, New York.
Mcdermott RE, Mikulak RJ, Beauregard MR. 1996. The Basics of FMEA.
Quality Resources, New York, USA.
Woodhouse J. 1999. Course of Root Cause Analysis, Section two: Failure

Modes and Effects Analysis. The Woodhouse Partnership, England.
Agradecimientos: Al Ing. Enrique Pita por su colaboracin en el desarrollo de

la aplicacin prctica de la metodologa RCA presentada en este captulo.

VIII
TCNICASDEFIABILIDADHUMANAPARALAMEJORADELA
CONFIABILIDAD
VIII.1.INTRODUCCINFIABILIDADHUMANA
Desde un jugador de ftbol, bisbol, una comida mal preparada, hasta un

accidente de avin o en una planta de procesos qumicos o de energa, un gran
apagn en internet, y un largo etctera, son accidentes causados todos ellos
en gran medida por un error humano, error que ha estado presente durante
toda la historia y con el que el hombre ha estado luchando siempre, ya que es
el principal factor de prdidas econmicas y humanas.
Podemos decir, que el estudio de la fiabilidad humana, tiene la misin

de identificar los efectos de las posibles desviaciones en las actividades o
acciones humanas, desde el punto de vista de calidad, ejecucin, seguridad y
eficiencia en los diferentes procesos de las organizaciones. Tiene tambin la
finalidad de identificar las causas origen como tomar las acciones para
minimizar o eliminar sus efectos.
As pues, la fiabilidad humana, debe ser uno de los factores a analizar

por todo tipo de empresas, y el descubrirlos uno de los principales objetivos,
aun siendo ste muy difcil de prever, ya que el ser humano es muy complejo.
A pesar de su gran complejidad, todo tipo de empresas deben de poseer

las herramientas necesarias para evaluar como varia el comportamiento del
equipo humano, desde todos los puntos de vista posibles: fsico, psicolgico,
anmico, intelectual, prctico, tico, el entorno y en todo tipo de circunstancias
que se puedan dar en la empresa en la que trabajen.

Tambin hay que tener en cuenta que, an disponiendo del mejor

equipo humano, trabajando ste de una forma excelente, stos nunca puede
desempearse mejor que aquellos que los respaldan, es decir el error humano
no solo es causado por una conducta inapropiada de un ser humano, sino que
tambin puede ser causado por bien sea un liderazgo, una administracin y/o
una organizacin incompetente.
Se debe partir desde la visin de que el ser humano es vulnerable, an

encontrndose en las condiciones ms favorables, ste puede fallar. Al fin y al
cabo, el fallo o el xito de los resultados siempre va depender del hombre, ya
que el sistema, la mquina, ha sido concebida y desarrollada por l.
VIII.2.TCNICASDEFIABILIDADHUMANA.
Uno de los objetivos principales en la gestin de activos, es implementar un

conjunto de estrategias que permitan asegurar niveles aceptables de
confiabilidad y riesgo. Es por esos que resulta necesario el desarrollado de una
serie de metodologas que aplicadas en conjunto, dentro de este nuevo
enfoque de la fiabilidad humana, la capacidad de evitar problemas en los
procesos de gestin y toma de decisiones. Es por esta razn, que se
desarrollan e implementan los modelos de fiabilidad humana como se ver ms
adelante.
Como veremos tambin, se emplean tcnicas de evaluacin de la carga

mental (O`Donnell. Et al, 1986), de las que podemos mencionar: las medidas
del rendimiento, las medidas fisiolgicas y las medidas subjetivas. Adems de
los modelos de fiabilidad humana, existen modelos explicativos, que intentan
dar una respuesta funcional al fenmeno de la carga de trabajo en relacin
con: la presin, la tensin y la fatiga segn las normas ISO 10075-1. En este
mismo orden podemos mencionar los modelos contextuales de control

TcnciasdeFiabilidadHumanaparalaMejoradelaConfiabilidad 269
(Hollnagel, 1998), que describen como indisociable las funciones humanas y

tecnolgicas.
VIII.3.LAIMPORTANCIADELFACTORHUMANO
Segn Lozano (2009), el factor humano en las empresas no es un factor ms,

es el factor central. Lo que la gente piense, sienta, imagine y desee van a influir
decisivamente en lo que hagan; y por mucho que busquemos la neutralidad
emocional, la objetividad o los procesos ms aspticos nunca lo conseguiremos
plenamente. Y dado que las personas somos las que construimos el mundo es
necesario e inevitable que comprendamos por qu hacemos lo que hacemos.
El ser humano no se puede programar (por suerte!) pero s puede

cambiar, aprender y dirigir su conducta de acuerdo a sus ideas de cmo debera
ser el mundo. As pues, desde las tareas ms simples, - como pueda ser barrer
el suelo -, a las actividades ms complejas como puede ser un trasplante de
corazn, no sern exitosas si las personas que las realizan no estn realmente
convencidas de lo que hacen y por qu lo hacen.
Ha sido un gran error confiar mucho en los procesos, los sistemas, las
estructuras, los instrumentos y olvidar a las personas; tambin sera un error
confiar demasiado en las personas y olvidar las estructuras, los procedimientos,
etc. Todo es importante y hay que trabajarlo en conjunto. Slo as podramos
hablar realmente de confiabilidad (Lozano, 2008).
VIII.4.FACTORESDELACONFIABILIDADDESISTEMAS
Dentro del campo de la gestin de activos, son mltiples los factores, que
afectan a la confiabilidad de los sistemas. Uno de los elementos principales que
influyen a sta en cualquier sistema de gestin de mantenimiento de activos, es
lo que se conoce como factores humanos, que siguiendo la terminologa
expuesta en el Segundo Seminario Europeo-Americano sobre confiabilidad en

END, puede definirse como las capacidades fsicas y psicolgicas de la
persona, el entrenamiento y experiencia de la persona, y las condiciones bajo
las que la persona debe operar que influyen en la capacidad del sistema de
gestin de mantenimiento de activos para alcanzar el propsito al que est
destinado.
El inters y estudio de la influencia de los factores humanos dentro del

campo del mantenimiento, se ha realizado principalmente en aquellos campos
en los cuales la seguridad y confiabilidad son las normas principales, ya que los
factores humanos juegan un papel principal en lo referente a la confiabilidad de
los sistemas.
Estos campos donde tan importante es el factor humano, son la aviacin,

las plantas petroleras, petroqumicas, gas, generacin elctrica, nucleares,
cementeras y dems campos donde un accidente conlleve prdidas humanas
y/o econmicas no admisibles. Puede observarse que son campos en los cuales
la seguridad higiene y ambiente debe primar por encima de otros factores.
La importancia de los Factores Humanos, dentro de la gestin de

mantenimiento de activos, se limita temporalmente al periodo desde 1900 a la
actualidad, y con mucha diferencia, a los ltimos 50 aos, esto es debido a que
los campos en los cuales es fundamental el Factor Humano han sido
desarrollados desde hace relativamente poco tiempo, y tambin a que la
conciencia sobre la necesidad de confiabilidad y seguridad en dichos campos ha
crecido mucho en los ltimos aos.
A continuacin se muestra el anlisis acerca de los factores humanos, los

parmetros que influyen en dichos factores, la relacin entre factor humano y
confiabilidad, el estudio de los errores humanos, y una propuesta de un modelo
para la gestin de la fiabilidad humana (Amendola, 2008).

VIII.5.CONFIABILIDADINTEGRALDEACTIVOS
La confiabilidad operacional es la integracin de la confiabilidad del equipo,

proceso y humana (ver Figura 8.1), de este modo se requiere centrar la
atencin del gestor de mantenimiento para garantizar la eficacia y calidad del
trabajo. Basados en la integracin de equipos de trabajo y la recopilacin de
datos se puede proporcionar acciones imprescindibles que se apoyan en sus
observaciones.
Capital Intelectual
Conocimiento
Informacin
Ci Confiabilidad
Proceso
Propiedad
Intelectual
Experiencia
Confiabilidad Confiabilidad
Equipo Operacional
La Interrelacin ptima entre:

Que puede La Confiabilidad del Equipo
utilizarse para La Confiabilidad humana
crear valor Y Confiabilidad del Proceso
Figura 8.1. Gestin Integral de Activos Fsicos e Intangibles

(Amendola, Depool; 2005, 2006)
Una razn fundamental para luchar contra los problemas de coste y

reconocimiento de problemas en la confiabilidad integral de activos, es adecuar
las estructuras organizativas de los departamentos de mantenimiento. La
funcin mantenimiento, dada su influencia en los beneficios e integridad de la
organizacin, debe tener su propio plan de negocio, con su misin, visin y
objetivos derivados de la compaa.
Las tcnicas de control de la gestin e integracin de activos, tienen que

estar en un lugar importante para conseguir claramente las metas definidas e
hitos a nivel estratgico, tctico y operacional, y para optimizar y mejorar la
fiabilidad humana. Para permitir a las compaas que tomen decisiones
estratgicas para evaluar nuevas oportunidades y/o conocer nuevas demandas,
un modelo de gestin integral de activos debera ser capaz de proporcionar
informacin detallada sobre las capacidades de produccin de las instalaciones
existentes, preferiblemente como una funcin del tiempo.
La planificacin y estructuracin de la gestin integrada de activos tiene

su sitio en el nivel tctico. La entrada de datos tcnicos es necesaria para
nuevos diseos o rediseos de las instalaciones existentes. La funcin
mantenimiento debera ser capaz de estimar la probabilidad de conocer ambas
demandas solicitadas en trminos de promedio a largo plazo dado como una
funcin basada en el tiempo.
Elementos crticos del proceso deberan ser identificados con anticipacin

para centrarse eficazmente en actividades de diseo y gestin del
mantenimiento. Cuando sea posible, las estrategias de mantenimiento deben
estar basadas en clculos de coste/beneficio. Junto con la informacin tcnica y
humana, esas recomendaciones deben estar trazadas en un plan de referencia
del mantenimiento centrado en el capital intelectual y la confiabilidad, la
estructura que tiene que ser reflejada en el modelo de datos del sistema
integrado de confiabilidad para cada empresa.
VIII.6.GESTINDELCAPITALINTELECTUAL
Segn Steward en 1997 se define el capital intelectual como "material

intelectual, conocimiento, informacin, propiedad intelectual, experiencia, que
puede utilizarse para crear valor". En Euroforum (1998), "el capital intelectual
se defini como el conjunto de activos intangibles de una organizacin, que
pese a no estar reflejados en los estados contables tradicionales, en la

actualidad genera valor o tiene potencial de generarlo en el futuro". Estos

activos intangibles incluyen todos aquellos conocimientos tcitos y explcitos
que generan dicho valor econmico.
De acuerdo a lo mostrado en la Figura 8.2, el capital humano se refiere a

la educacin, experiencia, know how, conocimientos, habilidades, valores y
actitudes de las personas que trabajan en la empresa. No son propiedad de la
empresa, ya que pertenecen a los trabajadores, estos al marcharse a casa se
llevan consigo estos activos. En el capital humano residen los conocimientos
tcitos de la organizacin
Intellectual Capital Management Systems
Producto A Servicio B Servicio C

Producto B
Servicio A Producto C
Proceso B
oC
ces
o
es
Pr o
oc
Pr
Producto A Proceso A Servicio C

eso C
Proc
Proceso A
Proceso C
RECURSOS
TANGIBLES
RECURSOS INTANGIBLES
COMPETENCIAS CAPITAL
CONOCIMIENTO INTELECTUAL
CAPACIDADES
CAPITAL ESTRUCTURA RELACIN
HUMANO CAPITAL CAPITAL
CONOCIMIENTO CONOCIMIENTO CONOCIMIENTO CONOCIMIENTO CONOCIMIENTO
Figura 8.2. Adaptado de Capital intelectual Management Systems

(Amendola, Depool, 2005)
El capital intelectual en una organizacin de mantenimiento, debe tener

como principal finalidad desarrollar diferentes proyectos para:
9 El desarrollo de nuevos servicios claves.

9 El desarrollo del capital intelectual para la innovacin.
9 La obtencin de competencias esenciales en la cadena de valor
para la innovacin.
9 Desarrollo de las capacidades esenciales del recurso humano.
9 Mantener o conseguir las anheladas ventajas competitivas
sostenibles.
Frente a este desafo el capital humano deber resaltar por: sus

capacidades, talento, liderazgo, valores (Lozano, 2008) y cultura que los lleven
a la creacin de nuevos conocimientos y a un aprendizaje individual. El capital
intelectual de innovacin, se centra en cada proyecto de innovacin que
resulten estratgicos para la organizacin de mantenimiento de activos. Las
competencias esenciales en los proyectos de innovacin permiten el desarrollo
de "core business 7 futuras", por lo que la organizacin podra subcontratar
todas las dems (outsourcing), tambin se pueden establecer acuerdos y
alianzas estratgicas con proveedores y otras empresas.
VIII.7.ELFACTORHUMANO
VIII.7.1ELCOMPORTAMIENTOYELERRORHUMANO
Una clasificacin importante de los diferentes procesos de informacin que se

dan en las tareas industriales fue desarrollado por Rasmussen J. del Laboratorio
de Riesgos de Dinamarca. Este procedimiento proporciona una herramienta til
para identificar los tipos de error que suelen ocurrir en las diferentes
situaciones de operaciones. El sistema de clasificacin conocido como el basado
en habilidades, reglas y conocimientos (SRK) est descrito en numerosas
publicaciones, Rasmussen (1979, 1982, 1987), Reason (1990, 1997).
7
Expresinusadaparadefinirlasreasclavesoserviciosclavesquegeneranvalorenlaorganizacin;es
decirElNegocio

Los trminos habilidad, reglas y conocimiento en los que se basa la

informacin, se refieren al grado en que controlamos la conciencia en los
ejercicios que el individuo realiza en su actividad. La tabla 1 contrasta dos casos
extremos.
En el modo basado en el conocimiento, el individuo lleva a cabo la tarea

de una forma completamente consciente. Esto ocurrira en una situacin en la
que un principiante estuviera ejecutando la tarea, o donde un individuo
experimentado se encontrara con una situacin completamente nueva. En
ambos casos, el trabajador deber realizar un esfuerzo mental considerable
para determinar la situacin y sus respuestas tendern a ser lentas. De esta
forma despus de cada accin controlada, el trabajador necesitara revisar sus
efectos antes de llevar a cabo la prxima accin, lo cual probablemente
ralentizara las respuestas a la situacin.
Modo basado en el Conocimiento Modo basado en la Habilidad
CONCIENCIA AUTOMTICO
Usuario inexperto u ocasional Usuario experto.
Entorno novedoso. Entorno familiar.
Lento. Rpido.
Mucho esfuerzo. Poco esfuerzo
Requiere considerable retroalimentacin. Requiere poca retroalimentacin.
Causas del error:

Causas del error:
9 Sobrecarga.
Consolidados hbitos.
9 Falta de conocimiento o modos de
uso. Frecuentemente se utiliza una regla
de uso inadecuada.
9 Falta de conocimiento de las
consecuencias. Cambios en la situacin, que no
motivan un cambio en los hbitos.
Tabla 8.1. Modos de interaccin con el mundo (Basado en Reason, 990)
El modo basado en la habilidad se refiere a la ejecucin de una tarea

muy practicada, acciones fsicas en las cuales no existe prcticamente
conciencia de la accin. Las respuestas basadas en la habilidad son generadas
inicialmente por algn hecho especfico, por ejemplo, el requerimiento de abrir
una vlvula cuando suena la alarma de apertura, esta operacin, al ser muy
practicada y sencilla se realiza inconscientemente.
En la Figura 8.3 otra categora de los procesos de informacin se

identifica con el uso de reglas. Estas reglas pueden haber sido aprendidas como
resultado de una interaccin con el proceso, a travs de entrenamiento o por
trabajar con personal experimentado en el proceso. El nivel de conciencia es
intermedio entre el modo de las habilidades y el modo de los conocimientos.
Figura 8.3. Continuidad entre comportamiento consciente y

Automtico. (Reason, 1990).

VIII.7.2INTEGRACINDELOSFACTORESHUMANOSENLOSSISTEMASDETRABAJO
La mayora de las actividades humanas implican la interaccin hombre-mquina

entorno. El concepto hombre considera a las personas en sus vertientes fsica,
psquica y social. El concepto mquina debe interpretarse en su sentido ms
amplio: "mquina" es todo aquello que las personas utilizan para llevar a cabo
cualquier actividad dirigida a lograr algn propsito deseado o desempear
alguna funcin, desde las herramientas y equipos ms sencillos hasta los
aparatos, normas, mtodos, equipamientos o medios de trabajo ms complejos.
Cuando los elementos, mquinas y ambientes con los que el hombre

mantiene relacin estn adaptados a sus necesidades y capacidades, sus
acciones y actividades se desarrollan de forma ptima. Es precisamente la tesis
que soporta la razn de ser de un vastsimo campo de conocimientos
pluridisciplinares denominado ingeniera de los factores humanos.
Las situaciones que se dan dentro de cualquier Sistema de Trabajo

(entendiendo al mismo como al conjunto de elementos y variables
interdependientes que tienden a alcanzar un fin comn, interactuando e
influyndose mutuamente), lo conforman bsicamente los siguientes
elementos:
9 El trabajo a realizar, con unos objetivos a cumplir, unos equipamientos,

una organizacin, un tiempo determinado inmersos en un entorno o
medioambiente.
9 Los resultados, en trminos de cantidad y calidad de la produccin y en
trminos de confiabilidad operacional de las instalaciones.
9 Los efectos sobre esas personas, positivos o negativos, en trminos de
salud fsica, psquica, social, accidentes, enfermedades, etc.
9 Las adaptaciones a esos efectos y a esos resultados.
Desde el punto de vista organizativo y tecnolgico, la inclusin de los

conocimientos que sobre los factores humanos aporta la Ingeniera de los
factores humanos, permite evitar una concepcin irracional de los sistemas de
trabajo y como caso particular, de los puestos de trabajo, de la que se derivara
una serie de consecuencias negativas tales como mtodos de trabajo ilgicos,
desorganizacin espacial del puesto de trabajo y del diseo del lugar de
trabajo, falta de adiestramiento y de formacin tcnica, disminucin de la
capacidad operativa de las personas, as como una menor productividad y
calidad de los productos.
La utilizacin de medidas del rendimiento como un ndice de la carga mental

de trabajo, se basa en el supuesto de que el aumento en la dificultad de una
tarea producir un incremento en sus demandas, que se pondr de manifiesto
reduciendo el rendimiento.
A
Alto
NIVEL DE RENDIMIENTO
Bajo
Bajo Alto
NIVEL DE CARGA MENTAL
Figura 8.4. Relacin hipottica entre carga mental y rendimiento

(Adaptado de: Rubio y Daz, 1999)
En la Figura 8.4, aparece representada la relacin entre la carga mental y el

rendimiento de un trabajador, distinguindose tres posibles situaciones. La
primera situacin, representada en la Regin A de la figura, incluye niveles de
carga entre bajos y moderados, y se caracteriza por la presencia de un nivel

alto de rendimiento. En esta regin, el aumento de la complejidad de la tarea

no producir variaciones en el nivel de rendimiento del trabajador ya que este
dispone de capacidad residual suficiente para compensar los incrementos de
carga.
En la Regin B, se consideran niveles altos de carga mental que exceden la

capacidad del trabajador, por lo cual se producir una relacin montona entre
rendimiento y carga mental. Por ltimo, en la Regin C, la carga es
excesivamente alta y el rendimiento se mantiene en un nivel muy bajo
Se distinguen dos situaciones de evaluacin: tarea simple y tarea mltiple.

En la situacin de tarea simple, la carga mental se evala en base al
rendimiento en una nica tarea, comparando diferentes grados de dificultad de
la misma. En la situacin de tarea mltiple, el evaluador, est interesado
principalmente en analizar la carga mental de una tarea en funcin del grado de
interferencia que se produce cuando sta se realiza simultneamente con otras
de iguales o de diferentes caractersticas. Cuando el sujeto debe realizar a la
vez dos tareas, la situacin recibe el nombre de tarea dual o doble tarea. La
tarea de la que se est evaluando su carga mental recibe el nombre de tarea
primaria. Las tareas adicionales que se utilizan solamente para realizar la
evaluacin se denominan tareas secundarias.
VIII.8.MODELODEFIABILIDADHUMANA
La aplicacin de un modelo de gestin de fiabilidad humana, depende en gran

medida de la estrategia que se haya formulado para que claramente responda a
los objetivos de la organizacin. La figura 8.5 muestra una estrategia de
aplicacin de fiabilidad humana basada en la gestin del conocimiento y trabajo
en equipo.
Se trata de formar equipos naturales de trabajo para implementar

confiabilidad operacional proactiva, la cual nos ofrecer un mapa estratgico de
la instalacin para mitigar y diagnosticar los fallos a tiempo desde el punto de
vista operacional y humano. De esta forma puede confeccionarse una matriz de
agrupacin directamente en trabajo de grupo o puede hacerse una propuesta
preliminar para buscar consenso.

Efectiva Comunicacin Director
Ci
Operario
Eventos
Confiabilidad
Crticos
Procedimientos
Mantenimiento de
Activos
Determinacin de problemas.
Base Gesti
Gestin de Datos
Conocimiento
Valoracin de problemas
Definicin de estrategias
de proyeccin de soluciones
Proyeccin de soluciones en
cada esfera.
Anlisis, revisin y aprobacin.
CMIC
Figura 8.5. Modelo de fiabilidad humana (PMM Institute for Learning)
El objetivo es determinar las causas que originan los problemas en cada

esfera. En este paso intervienen todos los equipos de trabajo. Cada
especialidad toma como referencia los datos provenientes de los eventos
crticos, bases de datos y de los conocimientos de los equipos de trabajo, luego
se desarrollan algunas tcnicas de ingeniera de confiabilidad, con el objetivo de
esclarecer las causas que ocasionan los problemas detectados, entre las que se

pueden mencionar: diagramas de flujo y de recorridos, estudio de mtodos,

balances de carga y capacidad, estudio de los balances generales econmicos y
los estados financieros, anlisis del comportamiento de las mermas o
defectuosos, consumo energtico por reas o procesos.
La integracin grupal que se logre durante la realizacin de esta etapa,

propiciar condiciones favorables para la bsqueda de soluciones, pues adems
de dar como resultado problemas ms concretos y de fcil solucin, provocar
que todos los integrantes del grupo estn convencidos de la existencia de ellos,
los vean como resultado de su propio anlisis y se sientan comprometidos a
buscar soluciones tcnicas y econmicamente acertadas, para lograr una
confiabilidad operacional ptima.
VIII.8.1REFLEXIONESACERCADELMODELODEFIABILIDADHUMANA
Debido a la influencia del anlisis de accidentes, los acercamientos comunes a

la prediccin de funcionamiento, se han centrado en el comportamiento
humano. La prediccin investiga las formas en que las acciones pueden fallar,
tambin refirindose a los modos de error en la accin. Esto es bastante
consistente con el punto de vista del proceso de informacin, donde se asumen
mecanismos de error internos especficos. Si una funcin puede ser vista como
un atributo de un componente, ello implica que la posibilidad de que una
funcin falle pueda ser considerada por el componente por s mismo, aunque es
reconocido que las circunstancias o el contexto puedan tener alguna influencia.
Anticipar fallos en un sistema hombre-mquina requiere un modelo

fundamental. ste no debe ser un modelo de procesado de informacin
humano, sino un modelo de cmo el funcionamiento humano est determinado
por el contexto o las circunstancias. Este tipo de modelo corresponde con el
concepto de congnitividad distribuida (Hutchins, 1995). Una expresin concreta
de estas ideas se encuentra, como hemos comentados anteriormente, en los
modelos contextuales de control (Hollnagel, 1998), que describe como las

funciones humanas y de tecnologa como sistemas unidos, en lugar de cmo los
humanos interaccionan con las mquinas.
Los modelos de control contextual, enfatizan en la cooperacin hombre-

mquina mantiene un equilibrio en lugar de cmo la puede ser optimizada la
interaccin hombre-mquina figura 5.Modelo de fiabilidad humana (PMM
Institute for Learning, 2008). El nfasis se basa en la congnitividad del mundo
en lugar de la cognitividad en la mente.
El principio clsico de correlacin tiempo-confiabilidad, es una expresin

de la idea de que el fallo al realizar una actividad es funcin del tiempo. Una
versin ms sofisticada del mismo principio se encuentra en la expresin
condiciones forzadas de error, aunque el factor determinante aqu es el tiempo
disponible en vez del tiempo transcurrido. La sofisticacin es tanto para las
condiciones que pueden forzar el error, y la descripcin ms detallada de los
posibles modos de error. El rasgo comn es, que la posibilidad de cometer el
fallo es un atributo de las condiciones y no del hombre.
VIII.9.ELESLABNMSDBIL
Cada cierto tiempo, alguna catstrofe nos recuerda que el eslabn ms dbil de
un sistema de produccin, el hombre, es a su vez el que tiene en sus manos la
garanta y la confiabilidad de su funcionamiento. Se habla de error humano, se
dice que la falta de confiabilidad en un sistema se debe a que, al fin y al cabo,
est manejado por hombres.
Es necesaria una reflexin sobre este problema. El error humano es

tratado como lo inevitable, lo que escapa siempre a lo controlable y medible, lo
que parece subtitularse "de la imposibilidad de prever la estupidez humana".

Cuando pequeos o grandes desajustes provocan incidentes o accidentes

graves, en situaciones de dilogo entre hombre y mquinas deber decirse que
el sistema ha fracasado. Deber hablarse de confiabilidad operativa, que
conjuga de manera indisociable: confiabilidad tcnica y fiabilidad humana. La
confiabilidad global de un sistema, depender de la capacidad que disponga un
sistema de produccin para evitar los fallos tcnicos y organizativos, de la
capacidad que el sistema tenga para permitir a los hombres recuperar, teniendo
en cuenta sus capacidades fisiolgicas, psicolgicas, psquicas y sociales, los
fallos tcnicos y las dificultades en la ejecucin de una tarea concreta.
Medir el error humano es medir los lmites y capacidades del hombre, y

para ello es necesario integrar en los sistemas tcnicos estos lmites y
capacidades, es decir, crear tecnologas compatibles con el cerebro.
VIII.10.REFERENCIASBIBLIOGRFICASDELCAPITULO.
Amendola L. 2008. Captulo 8 Eplogo: Confiabilidad Humana. Valores, tica

& Liderazgo en la Empresa. ISBN: 978-84-935668-4-5. Editorial PMM.
Espaa.
Amendola L, Depool T. 2005. Modelo de Confiabilidad Humana en la Gestin
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Calidad, Madrid. Espaa.
Amendola L, Depool T. 2006. Validacin del Modelo de Confiabilidad
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Espaola de la Calidad, Madrid. Espaa.
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San Lorenzo del Escorial Madrid Espaa.
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Lozano F. 2008. Confiabilidad Humana Valores, tica & Liderazgo en la
Empresa. ISBN: 978-84-935668-2-1. Editorial PMM.
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O'Donnell RD, and Eggemeier FT. 1986. "Workload Assessment
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Handbook of Perception and Human Performance, Vol. II: Cognitive
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PMM Institute for Learning. 2008. Captulo 8: Confiabilidad Humana.
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technical system design. Chichester: Wiley
Rasmussen J, Duncan K, Leplat J. 1986. New Technology and Human Error.
Chichester: Wiley
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Ashgate.
Reason, J. (1990). Human Error. ISBN: 978-0-521-31419-0. Editorial
Cambridge University Press. New York.
Rogers. (1986). Report of the Presidential Commission on the Space Shuttle
Challenger Accident.

Rubio, S., Daz E. (1999). La medida de la carga mental de trabajo: ndice

Basados en Rendimientos. Departamento de Psicologa Diferencial y
Psicologa del Trabajo. Universidad Complutense de Madrid.
Steward, T. (1997). La nueva riqueza de las organizaciones: El Capital
Intelectual. Granica. Buenos Aires.

IX
TCNICASDEAPSPARASISTEMASALTAMENTECOMPLEJOSYDERIESGO
SIGNIFICATIVO
IX.1.INTRODUCCINALOSANLISISPROBABILISTASDESEGURIDAD
En los anteriores captulos, se presentan diferentes tcnicas para la mejora de

la confiabilidad. Este captulo pretende presentar los Anlisis Probabilsta de
Seguridad (APS) como una de ellas, sobretodo en el tratamiento de sistemas
altamente complejos o de riesgo significativo.
En primer lugar, el captulo presenta la metodologa APS como

herramienta de evaluacin de la seguridad en sistemas. Se describe la situacin
de esta tcnica en la industria actual y las ventajas que supone su utilizacin.
En el segundo punto del captulo, se describen los modelos de fiabilidad
asociados a los componentes de los sistemas que se estudian en el anlisis
probabilista. Junto al tercer apartado en el que se describen las distribuciones
de la funcin probabilidad, compone la base terica del captulo para el correcto
desarrollo de un anlisis probabilista de seguridad. Finalmente, se presentan los
pasos a seguir para el desarrollo de un APS.
Los APS, se han ido generalizando con xito en la industria convencional

por las facilidades que brindan en los anlisis exhaustivos de fiabilidad y
disponibilidad de sistemas. El uso de estas tcnicas permite jerarquizar la
contribucin de los componentes y equipos por su importancia relativa a la
disponibilidad y fiabilidad total del sistema.
El APS es una metodologa que determina la aparicin de fallos, su

contribucin a la indisponibilidad y el impacto final en la disposicin de los
equipos y sistemas. Se ha convertido en una herramienta importante para
controlar los fallos a travs de prediccin y del estudio de los factores que la

determinan, lo que posibilita la toma de decisiones fundamentales para prever

los posibles fallos en el nivel del sistema, determinar su contribucin a la
indisponibilidad y minimizar las consecuencias en caso de ocurrir.
Desde los aos 80, el APS ha ido adquiriendo protagonismo como tcnica
para la determinacin de fallos en sistemas altamente complejos. La razn de
esta tendencia es el enfoque preventivo de esta tcnica analtica, que permite
anticipar la ocurrencia de los accidentes y tomar a tiempo las medidas
correctoras necesarias para mantener el grado de fiabilidad.
Algunas razones por las que se recomienda el uso de la metodologa APS

son:
La existencia de un conjunto de herramientas que permiten identificar

debilidades en el funcionamiento. Algunas asociadas a estudios de
importancia de componentes, estudios de sensibilidad o estudios de
indisponibilidad instantnea.
Posibilidad de jerarquizar la distribucin de recursos, tanto humanos
como materiales, de forma adecuada con un enfoque basado en criterios
de riesgo (por ejemplo, optimizacin de monitor de riesgo).
La metodologa APS combina diferentes herramientas para realizar un
anlisis sistemtico y estructurado de los diferentes escenarios de riesgo
que pueden conducir a secuencias accidentales, a partir de fallos de
equipos o errores humanos.
Esta metodologa combina, adems, la aplicacin de rboles de Sucesos
y rboles de Fallo como herramienta de modelacin.
Se logra un sistema para el procesamiento estadstico de los datos
necesarios para la implementacin de estudios de fiabilidad.
En toda actividad industrial, adems de obtenerse un producto, que es el

objetivo de la instalacin, se generan tambin efectos indeseados o daos. Los
daos que la instalacin genere en condiciones de operacin normal o en

TcnicasAPSparaSistemasAltamenteComplejosydeRiesgoSignificativo 289
situaciones, que siendo anormales, se pueden producir con cierta frecuencia,

deben ser pequeos. En caso de que la instalacin pueda producir daos
importantes en determinadas condiciones, se debe asegurar que la posibilidad
de que esto ocurra es tanto ms remota cuando mayor es el dao potencial. La
seguridad de una instalacin cualquiera depende en gran parte de las
protecciones que incorpore, es decir, elementos que dificulten de manera
natural la generacin de sucesos indeseados en la instalacin.
Los accidentes no se presentan como resultado de un proceso nico,

sino como combinacin de varios eventos que comprenden fallos de equipos,
indisponibilidades y errores humanos. La metodologa APS permite categorizar
los sucesos contribuyentes al riesgo por orden de importancia, lo que permite
crear polticas de funcionamiento y mantenimiento basadas en criterios de
riesgo. El concepto de riesgo define la relacin entre la magnitud del dao con
su frecuencia de ocurrencia.
IX.2.MODELOSDEFIABILIDAD
A los distintos componentes o incluso sistemas sobre el que se realiza el estudio

probabilista de seguridad se les asigna un modelo de comportamiento. Este
modelo describe la reaccin frente a un fallo del componente y las acciones a
llevar a cabo segn el modelo. El modelo asignado al componente permite el
tratamiento estadstico y posterior cuantificacin de su aportacin al riesgo
general de la instalacin.
Componente reparable:
La indisponibilidad de un componente reparable en un instante t+dt

viene dada por la probabilidad de que el componente falle en el mismo instante
t+dt ms la probabilidad de que el componente haya fallado anteriormente.
Esta parte de la suma, depender de la tasa de reparacin del componente. La
expresin matemtica de la indisponibilidad para un elemento reparable es la

siguiente:
(9.1)
Integrando la expresin anterior, suponiendo unas tasas de fallo y de

reparacin constantes, se expresa y representa de la siguiente forma:
Figura 9.1. Indisponibilidad Q(t) para componentes reparables.
Componente no reparable:
En algunos componentes no se considera la opcin de su reparacin,

bien sea por la dificultad que supone o porque no es rentable econmicamente
y se opta por el cambio de componente. Entonces, la probabilidad de que un
componente de este tipo est indisponible en un cierto instante t+dt viene dada
por la siguiente expresin:
(9.2)
Es decir, la probabilidad de que falle en el instante t ms la probabilidad

de que haya fallado anteriormente. Si resolvemos la ecuacin diferencial
anterior por separacin de variables obtenemos:
(9.3)

Que siendo una constante se simplifica y representa de la siguiente

forma:
(9.4)
Figura 9.2. Indisponibilidad Q(t) para componentes no reparables.
Componente testeado peridicamente:
Este modelo representa el comportamiento de componentes no

reparables que son probados peridicamente. La indisponibilidad de estos
componentes sigue una funcin temporal como la de los componentes no
reparables aunque en el instante de la reparacin (T1), Q(t) toma un valor
mnimo y empieza de nuevo describiendo su comportamiento exponencial. A
continuacin, la grfica que representa Q(t) para elementos probados
peridicamente.
Figura 9.3. Disponibilidad en funcin del tiempo de un componente

probado peridicamente.
Componente a demanda:
Ciertos componentes solo actan en periodos de tiempo muy concretos,

por esta razn se les asigna una indisponibilidad igual a su tasa de fallo.
Componente con tiempo de misin fijo:
Por ltimo, los componentes que deben actuar durante un tiempo fijo
TM, tiempo de misin. Se les asigna una probabilidad de fallo constante.
(9.5)
IX.3.DISTRIBUCIONESTPICASDELAFUNCINDENSIDADDE
PROBABILIDAD
Durante el captulo, se observa que algunos parmetros que permiten el

tratamiento estadstico del anlisis siguen distribuciones segn la naturaleza de
dichas variables. Por esta razn, para la asimilacin correcta de los conceptos
de fiabilidad y de los modelos de componentes, se hace hincapi en algunas de
las distribuciones ms utilizadas. Primero, se distinguir entre variables
aleatorias discretas y continuas. Las primeras se utilizan para modelar fallos que
no dependen del tiempo como los fallos a la demanda o la ocurrencia de
sucesos discretos en un intervalo de tiempo, y se caracterizan por una funcin
de distribucin. Las segundas se utilizan para la representacin de
componentes en los que el tiempo tiene un papel fundamental y se describen
mediante una funcin de densidad continua.
IX.3.1.VARIABLESALEAOTRIASDISCRETAS
Las variables aleatorias discretas tienen como espacio de muestra un conjunto

finito o numerable.

Distribucin binomial:
Esta distribucin mide el nmero de resultados dentro de un espacio

muestral despus de n repeticiones. Se trata de un experimento con dos
posibles resultados, fallo o xito con probabilidades p y q tal que q=1-p
respectivamente. La probabilidad de i resultados en n intentos viene dada por:
(9.6)
Donde
y (9.7)
Esta distribucin se utiliza para modelar fallos a la demanda. Si se

conoce el comportamiento estadstico de un componente ante un gran nmero
de demandas, se estimar como su probabilidad de fallo p=i/n.
Distribucin de Poisson:
Esta distribucin expresa la probabilidad ocurrencia de un nmero n de

eventos en la unidad de tiempo. Se utiliza para modelar componentes que
presentan n fallos en un tiempo t de funcionamiento. Se consideran los sucesos
independientes (su ocurrencia no depende del tiempo desde el ltimo evento) y
con tasa de fallo constante e igual a p=n/t.
Su expresin viene dada por:
(9.8)
Con como frecuencia esperada de la distribucin.
Si ahora se aade el parmetro temporal en la distribucin, de ella se

podr obtener la probabilidad de que ocurra un suceso n veces en un intervalo
de tiempo (0, t]. Se puede demostrar aadiendo ciertas hiptesis que:
(9.9)
La probabilidad se escribe como una distribucin de Poisson de

parmetro t .
IX.3.2.VARIABLESALEAOTRIASCONTINUAS
En este tipo de variables, el espacio de muestra es continuo (en la recta real) y

vienen caracterizadas por su funcin de densidad, que permiten obtener las
probabilidades de fallo en intervalos temporales. A continuacin, se comentan
distintas distribuciones, no introducidaas en captulos anteriores, que siguen
este tipo de variables. Todas ellas deben verificar:
(9.10)
(9.11)
Distribucin gamma:
La distribucin gamma aade dos variables , 0 y est definida por la

funcin:
(9.12)
Y su valor medio se hace corresponder con el tiempo medio entre fallos y

es:

(9.13)
La funcin gamma se define como:
(9.14)
Con la propiedad:
(9.15)
Como ejemplo se considera un componente expuesto a demandas

siguiendo una distribucin de Poisson de intensidad y con intervalos entre
demandas independientes Ti. Si el componente falla en la demanda k, el tiempo
hasta el fallo es el sumatorio hasta k de Ti. Entonces, T seguir una distribucin
gamma de parmetros k y . Otra variable que puede seguir este tipo de

distribuciones es el tiempo de mantenimiento de un componente.
Distribucin beta:
La distribucin beta se define entre 0 y 1. Viene dada por la expresin:
(9.16)
Donde B(,) es la constante de normalizacin para valores enteros de

y igual a:
(9.17)
El valor esperado de la distribucin beta es:
(9.18)
Distribucin log-normal:
La distribucin normal o Guassiana es la ms utilizada en la estadstica

ya que permite modelar distintos fenmenos por su naturaleza. A pesar de ello,
no resulta til para modelar tiempos de fallo ya que admite valores negativos.
Para solventar esta dificultad, se suele recurrir a la distribucin log-normal,
derivada de la normal, que slo considera valores positivos.
Su funcin de distribucin viene dada por la siguiente expresin:
(9.19)
Con valor medio y como desviacin tpica. La mediana es
50=e. Se denomina factor de error a la cantidad:
(9.20)
Es decir, el cociente entre los valores de los percentiles 95 y 5. Esta

funcin de distribucin suele usarse para representar la incertidumbre en los
valores de probabilidad de fallo de algunos componentes y, muy
frecuentemente, de fallo humano.
IX.4.DESARROLLODEUNAPS
El anlisis probabilista de seguridad es una tcnica utilizada por sus

caractersticas en sistemas altamente complejos y de riesgo significativo. Es el
caso de la industria convencional en sectores como aeronutica, petroqumica o
nuclear entre otros. En este apartado, se pretende describir los principales
pasos a seguir para el desarrollo de un APS en una instalacin compleja
genrica.

La realizacin de los APS conlleva un estudio detallado de los sistemas

que intervienen en la ocurrencia, gestin y mitigacin de accidentes. Partiendo
de la extensa familiarizacin con la instalacin, se llevan a cabo las tareas de
seleccin de sucesos iniciadores que deben considerarse, el anlisis de
delineacin de los mismos (delineacin de secuencias), y la determinacin de
los equipos y acciones de los operadores necesarios para su gestin, dando
lugar al anlisis de sistemas y el anlisis de fiabilidad humana, respectivamente.
Todo ello con el objetivo de proporcionar una frecuencia de ocurrencia de un
dao.
En el APS se examina la evolucin posible de escenarios que conducen a

dao severo mediante rboles de sucesos, en los que se representa la
evolucin de cada posible iniciador postulando el funcionamiento o no de cada
funcin de seguridad que pueda intervenir en la mitigacin de esos escenarios.
Las funciones de seguridad son los cabeceros de los rboles de sucesos. Ciertas
combinaciones de cabeceros en fallo darn lugar a secuencias de dao. Para
calcular la frecuencia con que se espera ese dao es necesario calcular la
probabilidad de que los sistemas requeridos para desarrollar las funciones de
seguridad que mitigan cada accidente, no cumplan su funcin. El fallo total del
sistema es muy poco probable en sistemas tan complejos pues no acostumbra
a existir datos de probabilidad de fallo total del sistema. Por esta razn, el
anlisis profundiza en el fallo de los componentes que forman el sistema dado
el gran nmero de datos sobre los componentes similares instalados en otras
instalaciones industriales. Esta forma permite el estudio de escenarios por
combinacin de fallos de componentes. De los datos posibles para obtener la
cuantificacin de la fiabilidad de sistemas, en los APS se utiliza el mtodo de los
rboles de fallo.
Existen otras razones por las que un sistema puede no cumplir su

funcin de seguridad. Un sistema puede encontrarse fuera de servicio por
encontrarse en pruebas o en mantenimiento. Estos estados tambin se estudian
a travs de las indisponibilidades de los componentes. As pues, los parmetros

relacionados con la fiabilidad y la disponibilidad de componentes viene dado
por: la tasa de fallos para fallos de operacin y en espera, la probabilidad de
fallos a la demanda y las indisponibilidades por pruebas o mantenimiento.
En la tarea de fiabilidad humana, se aaden otros parmetros a tener en

cuenta durante la cuantificacin como las probabilidades de los errores
humanos, calibraciones, etc.
Desde el punto de vista de clculo de fiabilidad, debe tenerse en cuenta que

los sistemas requeridos para mitigar las consecuencias de un suceso iniciador
han de operar durante un tiempo especfico despus ste. Los sistemas pueden
clasificarse en dos tipos: sistemas en operacin normal y sistemas en espera.
Los sistemas en operacin normal tienen un funcionamiento requerido

directamente como los sistemas de soporte. No es necesario para estos
un clculo de fallo a la demanda sino un clculo de fallo en operacin
durante su tiempo de misin que se les haya asignado.
Los sistemas en espera son los que, normalmente, no estn en

operacin salvo para la mitigacin de las consecuencias de un suceso
iniciador. Su caracterstica es que deben cambiar de estado al ser
requeridos: vlvulas que deben abrir, bombas que deben arrancar, etc.
Deben responder a la demanda, por esta razn es necesario un clculo
de fallo a la demanda y un fallo en operacin durante el tiempo de
operacin que se les haya asignado.
Los datos obtenidos deben tratarse como funciones de distribucin

(normalmente con valores medios) y no como nmeros aislados. Estas
distribuciones vienen acompaadas por medidas de incertidumbre. A cada
suceso bsico se le asigna, adems de la probabilidad puntual, una funcin de
distribucin que permite la realizacin de clculos de incertidumbre. Estas

distribuciones se obtienen de bases de datos que recogen la experiencia

operativa de la industria en general.
El desarrollo de un anlisis probabilista de seguridad implica un estudio al

detalle y muy extenso de los sistemas, componentes y funcionamiento de una
instalacin compleja. Por esta razn, es inviable proponer un ejercicio prctico
de desarrollo de APS en el captulo aunque se van a aadir en cada uno de los
pasos a seguir un ejemplo de cada uno de ellos.
A continuacin, se describen cada uno de los pasos en el desarrollo de un

APS:
IX.4.1.FAMILIARIZACINCONLAPLANTA;IDENTIFICACINDESUCESOSINICIADORES
El primer caso consiste en identificar aquellos sucesos que pueden provocar

condiciones en las que se den consecuencias negativas para la instalacin. Para
la identificacin de sucesos iniciadores se acude a diversos tipos de fuentes,
entre ellas, la experiencia operativa de la propia instalacin y de otras similares.
Es necesario un amplio conocimiento del funcionamiento de la instalacin y de
sus sistemas.
IX.4.2.DELINEACINDELOSRBOLESDESUCESOS
A continuacin, se deben estudiar las funciones de seguridad necesarias para

evitar que el iniciador provoque el dao indeseable a la instalacin. Las
funciones de seguridad, pueden ser desarrolladas por uno o varios sistemas
denominados frontales. A su vez, estos sistemas dependen funcionalmente de
otros conocidos como sistemas de soporte. Todo sistema, sea frontal o de
soporte, debe tener definidos unos criterios de xito en funcin de las variables
de proceso, cuyo cumplimiento asegura que el sistema ser capaz de realizar la
funcin encomendada.
Existe un nmero indeterminado de iniciadores, por esta razn no se

realiza un estudio de secuencias individuales sino que se agrupan para los que
la evolucin del accidente es similar. La agrupacin se hace en funcin del tipo
de iniciador, de la evolucin esperada y del tipo de protecciones demandadas.
La evolucin de los accidentes a partir de un suceso iniciador se

representa mediante un rbol de sucesos, que contiene un conjunto de los
sistemas que intervienen en la mitigacin del accidente. A los sistemas que
aparecen en los rboles de sucesos se les denomina cabeceros. El posible xito
o fracaso de cada cabecero da lugar a la aparicin de dos secuencias, cada uno
con consecuencias eventualmente diferentes. La figura 6 ilustra un ejemplo de
un rbol de sucesos. Si el nmero de funciones de seguridad, tambin
denominadas cabeceros, que se contempla en el rbol es N, resulta obvio que
el nmero de secuencias que se pueden derivar de un iniciador es 2N. No
obstante, se trata de una cota superior porque algunas de las combinaciones
resultan fsicamente imposibles.
La construccin de un rbol de eventos se inicia por su suceso iniciador y

posteriormente se bifurca en diferentes ramas. Cada bifurcacin representa el
xito o fracaso de cabeceros. El rbol termina con las posibles consecuencias de
cada suceso iniciador. Una consecuencia es la afectacin de la planta tras un
accidente. Puede ser nula (xito de la actuacin frente al accidente), parcial o
de dao.
En el final de cada secuencia, se encuentra un cabecero ms que

contiene la consecuencia y la probabilidad de ocurrencia de sta.
Supongamos que nuestro objetivo es mantener la refrigeracin de un

mecanismo mediante un circuito hidrulico. Un posible suceso iniciador seria la
rotura de la tubera que contiene el refrigerante. Como cabeceros, aparecera
cada uno de los sistemas encargados de mitigar esa prdida de caudal por
otras vas de aporte o los sistemas encargados de reparar la rotura de la lnea.

Como consecuencia, la situacin final. A cada una de las distintas

consecuencias se llegara a travs de una secuencia que sera el camino
seguido desde el la rotura de la tubera.
Figura 9.4. Ejemplo de rbol de sucesos.
IX.4.3.RBOLESDEFALLO
Cada uno de los sistemas que intervienen en el rbol de sucesos y se

representa en los cabeceros, est formado por un conjunto de componentes
con una probabilidad asociada de fallo. Los rboles de fallada son
representaciones de la disposicin de cada componente y sus dependencias con
el funcionamiento del sistema. As pues, la fiabilidad de los sistemas depender
de la fiabilidad de sus componentes.
La Figura 9.5 es un ejemplo de rbol de fallo. La construccin de un

rbol de falloempieza en la definicin del criterio de fallo del sistema, tambin
llamado top event. A partir del top event se identifican las posibles causas
bsicas en trminos de fallos de componentes. El lgebra booleana permite la
representacin de la relacin entre componentes y es representada en el rbol
de fallos mediantes puertas lgicas. En los rboles de fallos se pueden
encontrar los siguientes tipos de sucesos:
Sucesos bsicos: Un suceso bsico es un evento que contribuye al fallo

del suceso que estudia un rbol de fallos Son aquellos que no pueden
desarrollarse mediante otro rbol, no son salidas de ninguna puerta lgica. Los
sucesos bsicos toman un valor de ocurrencia a partir de los cuales se empieza
la tarea de cuantificacin, son sucesos estadsticamente independientes.
Sucesos casa: Son aquellos a los que se les asigna un valor de
probabilidad segn convenga. Estos valores vienen dados por las condiciones
de contorno y permiten eliminar o agregar partes del rbol segn el modo de
operacin del sistema que interese analizar.
Puertas: Son las salidas de las puertas lgicas y por tanto, pueden
expresarse como combinacin de otros sucesos.
Figura 9.5. rbol de sucesos.
Siguiendo el ejemplo de aplicacin anterior, cada sistema encargado de

la mitigacin, llevara asociado un rbol de fallos donde aparecera cada uno de
sus componentes. Un sistema de mitigacin posible seria uno encargado de
suministrar refrigerante al circuito desde otra fuente. Para ello, el sistema se
compone de otras vlvulas y bombas. Cada uno de estos componentes aparece
junto a sus tasas de fallo en el rbol de fallos.

IX.4.4.ANLISISDEDATOS
Tanto los rboles de sucesos como los de fallo representan un modelo, que
depende de los datos, para obtener una estimacin cuantitativa del riesgo. Los
valores numricos de la frecuencia de los sucesos iniciadores y la probabilidad
de los sucesos bsicos permiten la cuantificacin de las secuencias de
accidente.
Para calcular la probabilidad de fallo de los sucesos bsicos se agrupan

los componentes segn criterios, como el tipo, el modo de fallo o por sistemas.
Dentro de cada grupo, se analizan los datos operativos de los componentes,
como el tiempo de operacin, la frecuencia de la revisin, el nmero de fallo y
demandas, etc. Los datos de probabilidad arrastran una parte genrica y otra
particular derivada de la experiencia operativa de la propia instalacin. Tambin
deben calcularse las probabilidades de indisponibilidad de componentes por
pruebas y mantenimiento.
En el anlisis de datos hay que tener en cuenta el estudio de los fallos de

causa comn, que hacen que los fallos de los componentes no sean
independientes entre s. Un grupo de causa comn es conjunto de
componentes afectados por un mismo fallo.
Una parte muy importante en este punto es el anlisis de fiabilidad

humana. Las actuaciones humanas pueden intervenir en los rboles de fallos y
de sucesos de forma trascendental. Por esta razn, en los rboles de fallo
aparecen errores humanos como la calibracin de componentes o sistemas,
acciones humanas que pueden variar la frecuencia del iniciador, las acciones
que determinarn la actuacin de recuperacin de sistemas o directamente las
acciones que pueden llevar a dao.
En el ejemplo que se est siguiendo en el captulo, cada uno de los fallos

de los componentes de los sistemas (bombas, vlvulas, etc.) se define como
suceso bsico con una frecuencia y modelo asociado. La cuantificacin permitir
calcular la probabilidad de que la ocurrencia del suceso iniciador tenga una
consecuencia negativa. El posterior anlisis de resultados permitir la propuesta
de mejoras o cambios en el funcionamiento de la instalacin. En el caso del
ejemplo, podra ser el colocar de un revestimiento de las vas principales de
aporte de refrigerante, aadir otro sistema de mitigacin, etc.
IX.4.5.CUANTIFICACIN
La tarea principal de la cuantificacin es obtener las ecuaciones booleanas de

las secuencias de accidente y las frecuencias de dao a la instalacin asociadas
y agrupadas por suceso iniciador. Se obtendr la ecuacin final de dao en
trminos de conjunto mnimo de fallo y de su frecuencia asociada.
Para entender mejor esta tarea, a continuacin se introducen dos conceptos

protagonistas en la tarea de cuantificacin: 1) lgebra booleana y 2) Conjuntos
mnimos de fallo.
1) lgebra de Boole: Se ha visto que la representacin en rboles de fallo

se hace a travs de puertas lgicas de tipo OR y AND, que son
operadores cuyas entradas son probabilidades (por ejemplo,
indisponibilidad) y como salidas tambin probabilidades. La combinacin
de los cabeceros fallados a travs de las puertas lgicas, determinarn el
dao final a la instalacin. Esta estructura matemtica puede tomar
valores de 0 y 1 y responde a las reglas de operaciones binarias AND
(producto) y OR (suma).
Supngase dos sucesos independientes A y B, C la salida y P(X) la
probabilidad de que X suceda. Para una puerta OR, la probabilidad de
que falle C es la probabilidad de que falle A o B: P(C) = P(A) + P(B)

P(A) P(B). Para una puerta AND, la probabilidad de que falle C es la

probabilidad de que falle A y B: P(C) = P(A) P(B) si C se considera un
sistema, las funciones lgicas representadas son las funciones que
representan la fiabilidad para un sistema de dos componentes en series
en el caso de la puerta OR y en paralelo en caso de la puerta AND.
2) Conjunto mnimo de fallos: Mediante las reglas booleanas, se simplifican
las ecuaciones obtenidas con puertas lgicas hasta una suma irreducible
de productos de sucesos bsicos. Estas expresiones simplificadas al
mximo se conocen como conjunto mnimo de fallos (CMF). Los sucesos
bsicos que integran los CMF representan la frecuencia del suceso
iniciador. La suma de las expresiones booleanas de las secuencias es la
funcin booleana que representa el dao a la instalacin. Su
representacin:
(9.21)
Donde cada Ii es un iniciador y los CMFij representan los conjuntos

mnimos de fallo de las secuencias del iniciador i.
Con esta ecuacin y utilizando las probabilidades de fallo de los sucesos
bsicos y de las frecuencias de los sucesos iniciadores obtenidas en la
tarea de datos se calcula la frecuencia de dao.
IX.4.6.ANLISISDERESULTADOS
El tratamiento de los resultados de frecuencia de dao obtenidos en la tarea de

cuantificacin, permite un anlisis sobre el diseo de la instalacin. Los valores
de frecuencia de ocurrencia de sucesos permiten identificar cules son las
combinaciones de iniciadores, fallos de sistemas o errores en la operacin con
probabilidades ms altas de ocurrencia. Cada una de estas combinaciones tiene
una probabilidad de ocurrencia pero un mismo componente puede contribuir en
ms de una combinacin. Por esta razn, una de las partes del anlisis de
resultados consiste en determinar los componentes o acciones con mayor
aportacin al dao general de la instalacin. Para esta finalidad, existen las
medidas de importancia. Las usuales para los APS son el RIF (Risk Increase
Factor) y el FV (Fussell-Veselly). El RIF se define como el valor de frecuencia de
dao cuando el componente est en fallo relativo a la frecuencia original de
dao. La medida de FV de un componente se define como el cociente de la
frecuencia dada por todos los CMF que contienen fallos de ese componente y la
frecuencia global de dao.
Los valores obtenidos en la cuantificacin no pueden tratarse como

valores nicos ya que llevan asociada una incertidumbre porque han sido
obtenidos mediante tcnicas estadsticas. Por esta razn, vienen representados
junto a una distribucin, que se debe propagar para obtener dichos valores de
incertidumbre de los sucesos bsicos. La propagacin se hace mediante
tcnicas de Monte Carlo. Como resultado final, se acostumbra a obtener una
distribucin estadstica de los valores de dao junto (valor medio) junto a los
percentiles 5 y 95.
IX.5.REFERENCIASBIBLIOGRFICASDELCAPTULO
Bedford T, Cooke R. 2001. Probabilistic Risk Analysis. Foundations and

Methods.
Mc Cormick NJ. 1981. Reliability and Risk Analysis.
Rasmussen N. 1975. Reactor Safety Study.

Parte3

Terminologa internacional y soporte
informtico

X
TERMINOLOGA
X.1.DEFINICIONESYTRMINOS
Algunas de las definiciones a continuacin no tienen una referencia son

definiciones utilizadas por los autores, pero no necesariamente de aceptacin
general.
Accidente, (accident) : Sucesos que tengan o puedan tener consecuencias

catastrficas.
(RAMS. Villemeur, Alain).
Activo, (assets): un elemento considerado formalmente como contable.

(EN 13306:2001).
Anlisis de rbol de fallos, (fault tree analysis) : Anlisis para determinar

qu modos de fallo de los subsistemas o eventos externos, o combinaciones de
ellos, puede derivar en un modo de avera de un elemento, presentado en
forma de rbol de fallas.
(191 IEC 50)
Anlisis de averas (fault assessment) : Examen lgico y sistemtico de un

elemento con el fin de identificar y analizar la probabilidad, las causas y las
consecuencias de averas potenciales.
(EN 13306:2001)

Anlisis de criticidad (criticality analysis) : Anlisis para la evaluacin de la

probabilidad - severidad del fallo.
(RAMS. Villemeur, Alain).
Anlisis de fallos (failure analysis) : Examen lgico y sistemtico de un

elemento que presenta un fallo, con el fin de identificar y analizar el mecanismo
de fallo, la causa de fallo y las consecuencias del fallo.
(EN 13306:2001).
Anlisis de los modos de fallo, efectos y sus criticidad (FMECA) (failure

modes, effects and criticality analysis): Mtodo cualitativo de anlisis del
sistema que implica modos de fallo y anlisis de los efectos, junto con un
anlisis de criticidad.
(191 IEC 50)
Anlisis probabilista de riesgos (Probabilistic risk analysis) : Estudio

destinado a evaluar los riesgos de un sistema que utiliza un mtodo
probabilstico.
(RAMS. Villemeur, Alain) Nota: Abreviado es PRA.
Anlisis probabilista de seguridad (Probabilistic security analysis): Estudio
destinado a evaluar la seguridad de un sistema que utiliza un mtodo
probabilstico.
(RAMS. Villemeur, Alain)
Nota: Abreviado es PSA.
Aparato (Device): Cualquier parte, componente, dispositivo, subsistema,

unidad funcional, equipo o sistema que pueda considerarse individualmente.
(CEI 60050-191:1990)

Terminologa 311
Aplicable (Applicable): Una de las tareas de mantenimiento preventivo es

aplicable cuando se mejora la fiabilidad de un componente y reduce su tasa de
fallo.
Aseguramiento de la calidad (Quality assurance): Todas las acciones

planificadas y sistemticas necesarias para proporcionar la confianza adecuada
de que un producto o servicio satisface determinados requisitos para la calidad.
(ISO 8402)
Atributo(s) (Atribute(s)): Una caracterstica distintiva del diseo de un
componente, de su aplicacin y / o de su servicio.
Auxiliares (Ancillary):Se utiliza para describir un sistema o componente, cuya

avera no tiene efectos adversos sobre la instalacin, el medio ambiente o en el
propio sistema.
Avera (Fault): Estado de un elemento caracterizado por su incapacidad para
cumplir una funcin requerida, excepto la incapacidad derivada por el
mantenimiento preventivo u otras acciones previstas o debido a falta de
recursos externos.
(CEI 60050-191:1990)
Avera latente (Latent fault): Avera existente que todava no ha sido

detectada
Avera no crtica (Non critical fault): Avera de una unidad de equipo que no
causa la interrupcin inmediata de la capacidad para cumplir la funcin
requerida.
Avera parcial (Partial fault): Avera caracterizada por el hecho de que un

elemento pueda desarrollar nicamente algunas pero no todas las funciones
requeridas.
Nota: En algunos casos puede ser posible utilizar el elemento con un resultado
de servicio reducido
Calidad (Quality): La totalidad de las propiedades y caractersticas de un

producto o servicio que le confieren su aptitud para satisfacer necesidades
explcitas o implcitas.
(ISO 8402)
Calidad de servicio (Quality of service): El efecto colectivo del rendimiento de
los servicios que determina el grado de satisfaccin de un usuario del servicio.
(191 IEC 50)
Capacidad (capability): La capacidad de un elemento para satisfacer la

demanda de servicios con caractersticas cuantitativas dadas en relacin con
sus condiciones internas.
(191 IEC 50)
Causa de fallo (Failure cause / root cause): Circunstancias que derivadas del
diseo, fabricacin o uso han conducido a un fallo.
(CEI 60050-191:1990)
Nota 1: la razn que conduce al fallo puede ser el resultado de uno o ms de
los factores siguientes: fallo de diseo, fallo de fabricacin, fallo de instalacin,
fallo por uso inapropiado, fallo por manipulacin inadecuada, fallo relacionado
con el mantenimiento.
Nota 2: Para identificar la causa de la avera, normalmente se requiere realizar
una investigacin profunda que revele los factores organizacionales y humanos,
as como las causas tcnicas que pudieron originar la avera.
Causa de fallos comn (Common failures cause): Fallos dependientes

procedentes de la causa directa mismo.
(RAMS.Villemeur,Alain)

Terminologa 313
Ciclo de vida (Life cycle): Intervalo de tiempo que comienza con el inicio del
diseo y termina con la retirada del elemento.
Clase de equipo (Equiment class): Clase de unidades de equipo.

EJEMPLO: todas las bombas.
Clase de severidad (Severity class): Efecto en el funcionamiento de la unidad

de equipo.
Componente (Component): La parte ms pequea de un sistema que es
necesario y suficiente para tener en cuenta para el anlisis del sistema.
Componente crtico (Critical Component): Componente cuyo fallo funcional

afecta negativamente a la instalacin, el medio ambiente y / o el sistema en el
que reside.
Confiabilidad (Dependability): Trmino colectivo utilizado para describir el

rendimiento de los factores que influyen en la disponibilidad: el rendimiento
fiabilidad, el rendimiento de la mantenibilidad y el rendimiento de soporte
logstico de mantenimiento.
(191 IEC 50)
Nota: ver el termino de seguridad de funcionamiento
Conformidad (Conformity) : Cumplimiento por parte de un producto, proceso

o servicio de las condiciones especificadas.
(EN 13306:2001)
Consecuencias (de un evento) (Consecuence) :Conjunto de eventos que

parecen ser una continuacin lgica derivada de otro evento.
Datos de ensayo (Test data) : Datos observado obtenidos durante las

pruebas.
(191 IEC 50)
Datos de explotacin (Operating data) : Datos observados y obtenidos

durante la operacin de campo.
(191 IEC 50)
Datos de referencia (Reference data): Datos que, de comn acuerdo, puede

ser utilizado como un estndar o como una base para la prediccin y / o
comparacin con los datos observados.
(191 IEC 50)
Datos observados (Observed data): Valores relacionados con un elemento o

un proceso obtenidos por observacin directa.
(191 IEC 50)
Nota: Los valores mencionados podran ser eventos, instantes de tiempo,
intervalos de tiempo, etc
Datos Operacionales (Operacional data) : Valores determinados con arreglo

a las condiciones de funcionamiento dadas.
Defecto (Default) : Perdida de una caracterstica deseada de una entidad de

un elemento cuando esta prdida supera los lmites aceptables.
Degradacin (Degradation): Proceso irreversible en una o ms caractersticas

de un elemento con el tiempo, el uso o bien por una causa externa

Terminologa 315
(EN 13306:2001)
Nota: La degradacin puede conducir al fallo. La degradacin se denomina a

menudo desgaste
Demanda (Demand) : Activacin de la funcin requerida (incluye tanto la

activacin operativa como de prueba).
(CEI 60050-191:1990)
Descriptor de averas (Fault descriptor) : Aparente causa de una avera.

Nota: Tal como se indica normalmente en el sistema de control de
mantenimiento.
Desempeo confiable (Reliable performance) : capacidad de un objeto para

realizar una funcin requerida bajo determinadas condiciones durante un
intervalo de tiempo determinado.
(CEI 60050-191:1990)
Diagrama de bloques de fiabilidad (Reliability block diagram) : El diagrama

de bloques muestra, para uno o varios modos de funcionamiento de un
elemento complejo, como las fallos de los subsistemas representados por los
bloques, o combinacin de ellos, dan lugar a un fallo del elemento.
(191 IEC 50)
Disponibilidad (Availability) : capacidad que tiene un aparato de desempear

una funcin requerida bajo determinadas condiciones, en un momento
determinado o durante un intervalo de tiempo especfico, asumiendo que
existan los recursos externos requeridos.
[CEI 60050-191:1990]
Disponibilidad instantnea (Instantaneus availability) : Probabilidad de que

un elemento est en un estado para llevar a cabo una funcin requerida en las
condiciones dadas en un instante determinado de tiempo, suponiendo que se
proporcionan los recursos necesarios externos.
(191 IEC 50)
Disponibilidad media (Mean availability) : La media de la disponibilidad

instantnea en un intervalo de tiempo determinado [t1, t2].
(191 IEC 50)
Nota: La disponibilidad media est relacionada con la disponibilidad instantnea
A (t), como
1 t2
A( t 1 , t 2 ) =
t 2 t1
t1
A ( t )dt
Disponibilidad en rgimen permanente (Steady-state availability) : Media

de la disponibilidad instantnea en condiciones de rgimen permanente en un
intervalo de tiempo dado.
(191 IEC 50)
Durabilidad (Durability) : Capacidad de un elemento de desarrollar una

funcin requerida bajo unas condiciones dadas de uso y de mantenimiento
hasta que se alcance un estado limite.
Nota: un estado limite de un elemento puede caracterizarse por el fin de la vida
til, por su inadecuacin por cualquier razn econmica o tecnolgica, o por
otros factores relevantes
(EN 13306:2001)
Duracin (Duration): La diferencia entre los puntos extremos de un intervalo

de tiempo.
(191 IEC 50)

Terminologa 317
Efecto (Efect) : El conjunto de manifestaciones de todo tipo que se derivan de

un solo fallo .
Eficacia del mantenimiento (Maintenace effectiveness) : Razn ente el

objetivo en el desarrollo del mantenimiento y el resultado real.
Eficiencia del mantenimiento (Maintenance efficiency) : Razn entre los

recursos planificados o esperados, necesarios para ejecutar la tarea de
mantenimiento requerida, y los recursos realmente utilizados.
Elemento (Item, entity) : Cualquier parte, componente, dispositivo,

subsistema, unidad funcional, del equipo sistema que puede ser
individualmente considerado.
(191 IEC 50)
Nota 1: Una elemento tambin puede ser llamado un 'item'.

Nota 2: un nmero dado de elementos, por ejemplo, un conjunto de elementos
o una muestra, pueden por si mismos considerarse como un elemento
Elemento reparable (Repairable tem) : Elemento que puede, despus de un

fallo y bajo unas condiciones determinadas, devolverse a un estado en el cual
pueda desarrollar una funcin requerida
(EN 13306:2001)
Nota: las condiciones determinadas pueden ser econmicas, ecolgicas,

tcnicas y/o otras
Elemento reparado (Repaired tem) : Elemento reparable que es de hecho

reparado despus de un fallo.
(EN 13306:2001)
Ensayo de conformidad (Compliance test) : Ensayo destinado a mostrar si

una caracterstica o propiedad de un elemento es o no conforme con la
especificacin establecida.
(EN 13306:2001)
Equipos funcionalmente crticos (Functionally criticao equipment) : Los

componentes individuales o sistemas cuyo fallo tiene un efecto adverso sobre la
seguridad de la instalacin, operacin y / o el medio ambiente
Error (Error) : Una discrepancia entre un valor o condicin monitorizada,

observada o medida y el valor o condicin verdadera, especificada o
tericamente correcta.
((191 IEC 50))
Error humano (Human error) : Accin humana que produce un resultado no

deseado.
(191 IEC 50)
Estado de disponibilidad (Availavility state) : Estado de un elemento

caracterizado por el hecho de que pueda desempear una funcin requerida.
(191 IEC 50)
Nota: Este estado se relaciona con el desempeo de disponibilidad
Estado de espera (Standby state) : Estado no operativo durante el tiempo

requerido.
(191 IEC 50)

Terminologa 319
Estado de funcionamiento (Operating state) : Estado cuando un elemento

realiza una funcin requerida.
(191 IEC 50)
Estado de incapacidad (Disabled state) : Estado de un elemento

caracterizado por su incapacidad, por cualquier razn, para desempear una
funcin requerida.
(191 IEC 50)
Estado de inactividad (Idle state) : Estado de un aparato que se caracteriza

por presentar un fallo o una posible incapacidad para cumplir una funcin
especfica durante el mantenimiento preventivo.
Estado de indisponibilidad (Down state): Estado de un elemento

caracterizado tanto por una avera o por una posible incapacidad para
desempear una funcin necesaria durante el mantenimiento preventivo.
(191 IEC 50)
Nota: Este estado se relaciona con el rendimiento de la disponibilidad.
Estado de no Funcionamiento (Non operating state) : Estado cuando una

elemento no cumple una funcin requerida.
(191 IEC 50)
Estado degradado (Degraded state) : Estado de un elemento que cumple sus

funciones con caractersticas inferiores a los valores asignados o cumple slo un
parte de sus funciones.
(191 IEC 50)
Estado en rgimen permanente (Steady state) : determina un valor

determinado para las condiciones de un elemento cuando los parmetros
caractersticos del elemento se mantienen constantes.
(191 IEC 50)
Estado operativo (Operating time) : estado en el que un aparato cumple una

funcin requerida.
(CEI 60050-191:1990)
Evento catastrfico (Catastrophic event / failure): Cualquier acontecimiento

que pueda dar lugar a la prdida de la funcin primaria(s) del sistema (s) de la
que puede resultar en un dao importante al entorno del sistema, y / o causar
daos a la integridad fsica o prdidas de vidas.
Explotacin (Operation / explotation) : La combinacin de todas las acciones

tcnicas y administrativas destinadas a permitir a un elemento realizar una
funcin requerida, reconociendo la necesaria adaptacin a los cambios de las
condiciones externas.
(191 IEC 50)
Nota: por las condiciones externas se entienden, por ejemplo, la demanda de

servicios y las condiciones ambientales.
Fallo (Failure): La terminacin de la capacidad de una elemento para realizar

una funcin requerida.
Nota. Tras el fallo, el elemento tiene un avera.

Nota . "El fallo" es un evento, a diferencia de la "avera", que es un estado.
(191 IEC 50)

Terminologa 321
Fallo (Failure) : suceso en un aparato que se caracteriza por su incapacidad de

este para cumplir una funcin requerida, excepto cuando esto ocurra durante el
mantenimiento preventivo u otras acciones previstas, o debido a la falta de
recursos externos.
(CEI 60050-191:1990)
Fallo crtico (Critical failure) : fallo de una elemento del equipo que origina un
cese inmediato de la capacidad de realizar su funcin.
Fallo crtico (Critical failure): Un fallo que se evala como probable del que
puede resultar daos a personas o daos materiales importantes.
Fallo de causa comn (Common cause failure): Fallos de diferentes

elementos originados por un mismo evento pero que no son consecuencias de
otros.
(191 IEC 50)
Fallo de modo comn (Comon mode failure) : fallo de varios elementos

caracterizado por el mismo modo de avera.
(191 IEC 50)
Fallo funcional (Functional failure) : Un fallo que resulta en la prdida de la

funcin para la que est diseado el componente o sistema.
Fallo no crtico (Non critical failure) : Un fallo que se valora que no puede
provocar lesiones a personas, daos materiales u otras consecuencias
inaceptables. (191 IEC 50)
Fallo por desgaste (Degraded failure) : Fallo cuya probabilidad de incidencia

aumenta con el paso del tiempo, como resultado de los procesos inherentes al
elemento
Nota: Tambin es llamado "Error de la edad.

(191 IEC 50)
Fallo por envejecimiento (Ageing failure) : fallo cuya probabilidad de

aparicin se incrementa con el paso del tiempo. Este tiempo es independiente
del tiempo de operacin del elemento.
(EN 13306:2001)
Nota: El envejecimiento es un fenmeno fsico que implica una modificacin de

las caractersticas fsicas y/o qumicas del material.
Fallo primario (Primary failure): fallo de un elemento no causado directa o

indirectamente por un fallo o avera de otro elemento.
(EN 13306:2001)
Fiabilidad (medida) (Reliability): La probabilidad de que una entidad puede

realizar una funcin necesaria en las condiciones dadas para un intervalo de
tiempo determinado, [t1, t2].
(191 IEC 50)
Nota: 1. En general se supone que el elemento est en estado para realizar la

funcin requerida en el comienzo del intervalo de tiempo.
Nota 2. El trmino fiabilidad tambin se usa para denotar el rendimiento de
fiabilidad cuantificado por esta probabilidad.
Fiabilidad (rendimiento) (Reliability): La capacidad de una entidad para

Terminologa 323
realizar una funcin necesaria en las condiciones dadas y para un intervalo de

tiempo dado.
(191 IEC 50)
Nota: En general se supone que la entidad est en un estado para realizar esta
funcin requerida en el comienzo del intervalo de tiempo.
Nota: El trmino fiabilidad tambin se utiliza como una medida del rendimiento
de fiabilidad.
Fiabilidad humana (Human reliability): La capacidad de un operador humano

de realizar una misin requerida en unas condiciones dadas y en un intervalo
de tiempo dado.
Funcin requerida (Required function) : funcin o combinacin de funciones

de un aparato que se consideran necesarias para brindar un determinado
servicio.
(CEI 60050-191:1990)
Horas-hombre de mantenimiento (Maintenance man-hours): duracin

acumulada de los tiempos de mantenimiento individual expresado en horas
empleadas por el personal de mantenimiento para un tipo especfico de accin
de mantenimiento o durante un intervalo de tiempo determinado.
(CEI 60050-191:1990)
Nota: para mayor informacin especfica, remtase a la Figura 191-10

Diagrama de tiempo de mantenimiento en CEI 60050-191.
Incidente (Incident) :Suceso que tenga o pueda tener efectos o consecuencias

criticas.
Indisponibilidad (Unavailability) : La incapacidad de una entidad a estar en

condiciones para llevar a cabo una funcin requerida en unas condiciones
dadas y en un instante determinado de tiempo.
Indisponibilidad (medida) (Unavailability): La probabilidad de que una

entidad no est en condiciones de realizar una funcin requerida, en unas
condiciones dadas y en un instante determinado de tiempo.
Nota: El termino indisponibilidad tambin se utiliza para denotar la

indisponibilidad de rendimiento cuantificado por esta probabilidad.
Indisponibilidad en rgimen permanente (Steady state / unavailability) :

Media de la indisponibilidad instantnea en condiciones de rgimen permanente
en un intervalo de tiempo dado.
((191 IEC 50))
Indisponibilidad instantnea (Instantaneus unavailability) : La probabilidad

de que un elemento no est en condiciones de desempear una funcin
requerida en las condiciones dadas en un instante determinado de tiempo,
suponiendo que se proporcionan los recursos necesarios externos.
(191 IEC 50)
Indisponibilidad media (Mean unavailability) : Media de la indisponibilidad

(191 IEC 50)

Terminologa 325
Nota: La disponibilidad media est relacionada con la disponibilidad instantnea

A (t), como
1 t2
U( t 1 , t 2 ) =
t 2 t1
t1
U( t )dt
Instante de tiempo (Time instant) : Punto en una escala de tiempo.

(191 IEC 50)
Intervalo de tiempo ( Time interval) : La parte de una escala de tiempo, y

descrita, entre dos instantes de tiempo determinado.
(191 IEC 50)
Logstica de Mantenimiento (Maintenance support) : La capacidad de una

organizacin de mantenimiento, en determinadas condiciones, para
proporcionar bajo demanda, los recursos necesarios para mantener una
elemento, en virtud de una poltica de mantenimiento dada.
(191 IEC 50)
Nota: Las condiciones dadas estn relacionadas con el elemento en si mismo y

las condiciones en las que el elemento es usado y mantenido.
Mantenibilidad (medida) ( Maintenability) : La probabilidad de que una

determinada accin de mantenimiento activo de un elemento en determinadas
condiciones de uso, puede llevarse a cabo dentro de un intervalo de tiempo
indicado, cuando el mantenimiento se realiza bajo determinadas condiciones y
utilizando los procedimientos y los recursos establecidos, considerando que el
elemento esta defectuoso en el tiempo t = 0.
(191 IEC 50)
Mantenibilidad (rendimiento) ( Maintenability):La capacidad de una entidad

en determinadas condiciones de uso, de ser conservado, o devuelto a un
estado en que se puede realizar una funcin requerida, cuando el
mantenimiento se realiza bajo determinadas condiciones y utilizando los
procedimientos establecidos y los recursos.
(191 IEC 50)
Nota: El trmino de mantenibilidad" tambin se utiliza como una medida del

rendimiento de mantenibilidad.
Mantenimiento (Maintenance) : combinacin de acciones tcnicas y

administrativas, incluyendo supervisin, cuyo fin es mantener o reparar el
aparato para que opere en un estado que le permita realizar las funciones
requeridas.
(CEI 60050-191:1990)
Mantenimiento basado en condicin (Condition based maintenance) :
Mantenimiento preventivo basado en la monitorizacin del funcionamiento y/o
de los parmetros del elemento, y las acciones subsiguientes.
Nota: La monitorizacin del funcionamiento y de los parmetros puede ser

programado, bajo demanda o continuo
Mantenimiento correctivo (Corrective maintenance) : mantenimiento

que se lleva a cabo despus de haber reconocido la existencia de una avera, a
fin de devolver a la pieza de equipo al estado que le permita realizar una
funcin requerida.
[CEI 60050-191-1990]
Mantenimiento no programado ( Non scheduled maintenance):

Mantenimiento llevado a cabo, no en conformidad con un calendario

Terminologa 327
establecido, sino despus de la recepcin de una indicacin sobre el estado de

un elemento.
(191 IEC 50)
Mantenimiento predictivo (Predicted maintenace): Mantenimiento basado

en la condicin realizado siguiendo una previsin consecuencia del anlisis y
evaluacin de los parmetros significativos de la degradacin del elemento.
(EN 13306:2001)
Mantenimiento preventivo (Preventive maintenance) : mantenimiento

realizado a intervalos predeterminados o segn criterios establecidos, y cuyo fin
es reducir la probabilidad de fallo o la degradacin del funcionamiento de un
elemento.
(EN 13306:2001)
Mantenimiento programado (Scheduled maintenance) : Mantenimiento

preventivo ejecutado de acuerdo a un programa de tiempo establecido, o a un
nmero de unidades de uso definido. (EN 13306:2001)
MDT (tiempo medio de indisponibilidad) (Mean down time) : La

expectativa del tiempo de indisponibilidad
(191 IEC 50)
Mecanismo de fallo (Failure mechanism): proceso fsico, qumico o de otro

tipo que ha generado una fallo.
(CEI 60050-191:1990)
Media (valor medio de una variable) (Mean) : El valor obtenido como la

expectativa de una variable aleatoria.
(191 IEC 50)
Media de horas/hombre de mantenimiento (Mean maintenace man-

hours): La expectativa de las horas/hombre de mantenimiento.
(191 IEC 50)
Medida (en el tratamiento probabilstico de confiabilidad) (Measure) :

Una funcin o una cantidad utilizada para describir una variable aleatoria o un
proceso aleatorio.
(191 IEC 50)
Nota: Para una variable aleatoria, son ejemplos de medidas de la funcin de

distribucin y la media.
Modelo de fiabilidad (Reliability model) : Un modelo matemtico utilizado

para la previsin o estimacin de las medidas del rendimiento de la fiabilidad de
un elemento.
(191 IEC 50)
Modo de avera (Fault model): Mtodo mediante el cual se establece la

incapacidad de un elemento para desarrollar un funcin requerida.
Nota: Se desaconseja el uso del trmino modo de fallo en este sentido
Modo de fallo (Failure mode) : Efecto por el cual es observado el fallo.

(IEC 271)
Modo de fallo dominante (Dominat failure mode) : El modo ms probable

de fallo de un componente durante su vida de diseo.

Terminologa 329
Modos de fallo y anlisis de los efectos (FMEA) (Failure modes and effects
analysis) : Mtodo cualitativo de anlisis del sistema que comprende el estudio
de los modos de fallos que puede existir en cada componente del sistema y la
determinacin de las causas y los efectos de cada modo de fallo. ((191 IEC 50))
Monitorizacin de la condiciones (Condition monitoring) : Pruebas

adecuadas e inspecciones llevadas a cabo para determinar el estado actual de
desgaste y el deterioro progresivo de un componente con el fin de predecir
cundo se alcanzar el punto de fallo esperado.
MRT ( tiempo medio de reparacin) ( Mean repair time) . La esperanza

matemtica del tiempo de reparacin.
(191 IEC 50)
MTBF (tiempo medio entre fallos) ( Mean time between failure): La

esperanza matemtica del tiempo de funcionamiento previsto entre dos fallos.
(191 IEC 50)
MTTF (tiempo medio hasta el fallo) ( Mean time to failure): La esperanza

matemtica tiempo de funcionamiento previsto para el fallo.
(191 IEC 50)
MTTFF (Tiempo medio hasta el primer fallo) ( Mean time to first failure):
La esperanza matemtica del tiempo de funcionamiento previsto para el primer
fallo.
(191 IEC 50)
MTTR (tiempo medio de reparacin) ( Mean time to restoration / mean

time to recovery): La esperanza matemtica de tiempo de restauracin (o
reparacin). (191 IEC 50)
MUT (tiempo medio de disponibilidad) (Mean up time): La esperanza

matemtica del tiempo de disponibilidad.
(191 IEC 50)
Parte mantenible (Maintenable part): aparato que constituye una parte o

ensamblaje de partes, que generalmente se encuentra en el nivel ms inferior
de la jerarqua del mantenimiento.
Perodo de fallo inicial (Initial failure period): Perodo inicial en la vida de un

elemento, que comienza en un instante determinado de tiempo y durante el
cual la intensidad de fallo instantnea de un elemento reparable o la tasa de
fallo instantneo de elemento no reparable es considerablemente ms alto que
el de la perodo posterior.
(191 IEC 50)
Perodo de fallo por envejecimiento (Ageing failute period): Posible periodo

en la vida de un elemento en el que la tasa de fallo aumenta rpidamente en
comparacin con el perodo anterior.
(IEC 271)
Perodo de funcionamiento no requerido (Operating non required period)

:El intervalo de tiempo durante el cual el usuario no requiere la entidad est en
condiciones para desempear una funcin requerida
(191 IEC 50)
Perodo de tasa de fallos constante (Constant failure rates period): Perodo

en la vida de un elemento reparable durante el cual la intensidad de fallo es
aproximadamente constante.
(191 IEC 50)

Terminologa 331
Perodo de monitorizacin (Monitoring Period): intervalo de tiempo entre la

fecha de inicio y la fecha de recopilacin de los datos.
Perodo de tasa de fallos constante (Constant failure rate period): Perodo

en la vida de un elemento reparable en que el la tasa de fallos es
aproximadamente constante.
(191 IEC 50)
Perodo requerido de funcionamiento (Operating requirement period): El

intervalo de tiempo durante el cual el usuario requiere que la entidad est en
condiciones para desempear una funcin requerida.
(191 IEC 50)
Prediccin (Prediction): El proceso de clculo utilizado para obtener la

prediccin del valor predicho (s) de una cantidad.
(191 IEC 50)
Nota: el trmino prediccin tambin puede ser usado para indicar la prediccin
de valor de una de una cantidad.
Recolector de datos (Data collector): persona u organizacin a cargo del

proceso de recoleccin de datos.
Redundancia (Redundacy): En un elemento, es la existencia y disponibilidad

de dos o ms medios para realizar una funcin requerida.
(CEI 60050-191:1990)
Redundancia activa (Active redundacy): Redundancia en el que todos los

medios para realizar una funcin requerida estn dispuestos para funcionar
simultneamente. (191 IEC 50)
Redundancia en espera (Standby redundacy): Redundancia en la cual una

parte de los medios para desarrollar la funcin requerida estn dispuestos para
operar, mientras que la(s) parte(s) restante(s) de aquellos se encuentran
inoperativos hasta que se necesiten.
Nota: La redundancia en espera tambin se denomina redundancia pasiva
(EN 13306:2001)
Redundancia de la unidad de equipo (Equipment unit redundacy): ( A nivel

de unidad de equipo) disponibilidad de ms de un medio para realizar la funcin
requerida.
EJEMPLO: 3 X 50 %
Redundancia pasiva (Pasive redundacy): Esa redundancia donde una parte

de los medios para realizar la funcin requerida estn destinados a operar
mientras que la parte restante de los medios estn inoperativos hasta que sean
necesitados.
(191 IEC 50)
Reparacin (Repair): La parte de mantenimiento correctivo en la cual acciones

manuales se desarrollan sobre el elemento.
(191 IEC 50)
Repuesto (spare parts / replacement) : Elemento destinado a reemplazar un

elemento anlogo, con el fin de restablecer la funcin requerida original del
elemento.
(EN 13306:2001)

Terminologa 333
Retraso logstico (Logistic delay / Technical delay) : Parte del tiempo durante
el cual el mantenimiento no puede ejecutarse debido a la necesidad de adquirir
recursos de mantenimiento, excluyendo cualquier otro retraso administrativo.
(EN 13306:2001)
Nota: Los retrasos logsticos pueden ser, por ejemplo, debidos a
desplazamiento a instalaciones desatendidas, a la espera en la llegada de
repuestos, especialistas, equipamiento de ensayo e informacin, y a la
inexistencia de condiciones ambientales apropiadas.
Revisin (Revision): Conjunto extenso de exmenes y acciones, ejecutado con

el fin de mantener el nivel requerido de disponibilidad y seguridad de un
elemento
Nota: La revisin puede desarrollarse a intervalos prescritos de tiempo o

despus de un nmero de operaciones dado.
Nota: La revisin puede requerir un desmontaje completo o parcial del
elemento
Riesgo (Risk): Situacin que es potencialmente peligroso para el hombre, la

sociedad o el medio ambiente.
Riesgo (Risk): (Medida ) Combinacin de la medida de la ocurrencia de un

acontecimiento indeseable y la medida de los efectos de las consecuencias.
Seguridad (medida) (Security): Probabilidad de que una entidad, en

determinadas condiciones no cause los eventos crticos o catastrficos.
Nota: La seguridad a largo plazo tambin se refiere a la seguridad (el
rendimiento).
Seguridad (rendimiento) (Security):Capacidad de una entidad de no causar,

en determinadas condiciones, situaciones crticas o catastrficas.
Seguridad de funcionamiento (Dependability): Conjunto de propiedades

utilizadas para describir la disponibilidad y sus factores de influencia: fiabilidad,
mantenibilidad y sostenibilidad del mantenimiento.
(EN 13306:2001)
Nota 1. La seguridad de funcionamiento se utiliza exclusivamente para
descripciones generales en trminos no cuantitativos.
Nota 2. Tambin se utiliza la misma definicin con el trmino confiabilidad
Sistema (System): Conjunto determinado de elementos discretos o

componentes que estn interconectadas, o estn interactuando.
Sistemas Crticos (Critical systems): Sistemas cuyo fallo afecta negativamente

a la seguridad de la instalacin, el medio ambiente y / o causa una prdida de
consecuencias inaceptables.
(191 IEC 50)

Terminologa 335
Sostenibilidad del mantenimiento (Maintenance susteinability): Capacidad

de un organizacin de mantenimiento de disponer del soporte de
mantenimiento apropiado en el lugar necesario para desarrollar la actividad de
mantenimiento requerida en un instante dado, o durante un intervalo de tiempo
determinado
(EN 13306:2001)
Nota: la sostenibilidad de mantenimiento tambin es conocida con el termino

de soporte logstico de mantenimiento
Subunidad (subunit): Ensamblaje de aparatos que cumple una funcin

especfica y que es necesaria para que la unidad de equipo logre el desempeo
esperado dentro del lmite principal.
Tarea sobre un componente (Task) work): Tarea realizada cuando el

funcionamiento o la condicin del componente alcanza un estado no
satisfactorio (lo cual puede ser predefinido o determinado por una evaluacin
tcnica). El estado de desgaste y / o mal funcionamiento se determinar por
medio de una operacin o prueba de comprobacin del estado
Suceso no deseado (Non desired event / unwanted event): Evento (en la vida
de una entidad) que no debera ocurrir, o que debera ocurrir con una
probabilidad baja considerando los objetivos de confiabilidad. (RAMS. Villemeur,
Alain)
Tasa de aparicin de fallos (Failure rate): Nmero de fallos de un elemento

en un intervalo de tiempo determinado, dividido por el intervalo de tiempo.
(EN 13306:2001)
Nota: en ciertos casos la unidad de tiempo puede reemplazarse por unidades
de uso
Tasa de fallo instantneo (Instantaneous failure rate): El lmite, si existe, de

la relacin entre la probabilidad condicionada en un instante de tiempo, T, de
que se produzca el fallo de un elemento en el intervalo de tiempo dado (t +
t) y la duracin de este intervalo t, cuando t tiende a cero, considerando que
el elemento se encuentra en un estado operativo en el comienzo del intervalo
de tiempo.
(191 IEC 50)
Tasa de reparacin (Repair rate): El lmite, en su caso, de la relacin entre la

probabilidad de que la accin de mantenimiento correctivo termina en un
intervalo de tiempo, [t, t + t], y la duracin de este intervalo t, cuando t
tiende a cero, dado que la accin no haba concluido al comienzo del intervalo
de tiempo.
(191 IEC 50)
Nota: Tambin se llama "tasa de reparacin instantnea".
Tasa media de fallo (Mean failure rate): La media de la tasa de fallo

(191 IEC 50)
Nota: La tasa de fallo media est relacionado con la tasa de fallo instantneo
(t), como
1 t2
( t 1 , t 2 ) =
t 2 t1
t1
( t )dt

Terminologa 337
Tasa media de reparacin (Mean repair rate): Media de la tasa instantnea

de reparacin en un intervalo de tiempo determinado [t1, t2].
(191 IEC 50)
Nota: La tasa de fallo media est relacionado con la tasa instantnea de
reparacin (t), como
1 t2
( t 1 , t 2 ) =
t 2 t1
t1
( t )dt
Test (ensayo) (Test): Experimento llevado a cabo con el fin de medir,

cuantificar o calificar una caracterstica o una propiedad de un elemento.
(191 IEC 50)
Tiempo en espera (Time out): El intervalo de tiempo durante el cual una

entidad est en un estado de espera.
(191 IEC 50)
Tiempo activo de mantenimiento (Active maintenance time): Es la parte del

tiempo de mantenimiento durante el cual una accin de mantenimiento se
realiza en una entidad, ya sea automticamente de forma manual, con
exclusin de los retrasos de logstica.
[CEI 60050-191:1990]
Tiempo activo de mantenimiento correctivo (Active corrective

maintenance time): Es la parte del tiempo de mantenimiento activo durante el
cual se realizan sobre un elemento las acciones de mantenimiento correctivo.
[CEI 60050-191:1990]
Tiempo activo de mantenimiento preventivo (Active preventive

maintenace time): Es la parte del tiempo de mantenimiento activo durante el
cual las acciones de mantenimiento preventivo se realizan sobre un elemento.
[CEI 60050-191:1990]
Tiempo acumulado (Cumulative time): La suma de las duraciones de tiempo

caracterizado por las condiciones dadas en un intervalo de tiempo dado.
((191 IEC 50))
Tiempo de avera (Break-down time): Intervalo de tiempo durante el cual un

elemento se encuentra en un estado de indisponibilidad debido a un fallo.
(191 IEC 50)
Tiempo de disponibilidad (Availability time): El intervalo de tiempo durante

el cual una entidad est en un estado de disponibilidad.
(191 IEC 50)
Tiempo de funcionamiento (Operating time): Intervalo de tiempo durante el

cual una entidad est en un estado de funcionamiento.
(191 IEC 50)
Tiempo de funcionamiento entre fallos (Operating time between failure):

Duracin del tiempo total de funcionamiento entre dos fallos consecutivos de
un elemento de reparable.
(191 IEC 50)
Tiempo de inactividad o tiempo muerto (Down time / time-out: Intervalo

de tiempo durante el cual un aparato se encuentra en estado de interrupcin o
inactividad.
(CEI 60050-191-1990)
Nota: Para mayor informacin especfica, remtase a la figura 191-10 Diagrama

de tiempo de mantenimiento en CEI 60050-191.

Terminologa 339
Tiempo de indisponibilidad (Unavailability time): El tiempo en el que un

elemento est en un estado de indisponibilidad.
(191 IEC 50)
Tiempo de mantenimiento (Maintenance time): El intervalo de tiempo

durante el cual una accin de mantenimiento se realiza en un elemento, ya sea
manualmente o de forma automtica, incluidos los retrasos tcnicos y retrasos
logsticos.
(191 IEC 50)
Tiempo de mantenimiento correctivo (Corrective maintenance time): Es la

parte del tiempo de mantenimiento durante el cual el mantenimiento correctivo
se realiza en una entidad, incluidos los retrasos tcnicos y los retrasos
inherentes a la logstica de mantenimiento correctivo.
(191 IEC 50)
Tiempo de mantenimiento preventivo (Preventive maintenance time):

Parte del tiempo de mantenimiento durante el cual el mantenimiento preventivo
se realiza sobre una entidad, incluidos los retrasos tcnicos y logsticos
inherentes a los retrasos en el mantenimiento preventivo.
(191 IEC 50)
Tiempo de reparacin (Repair time): Parte del tiempo de mantenimiento

correctivo activo en el que las acciones de reparacin se llevan a cabo sobre un
elemento.
(191 IEC 50)
Tiempo entre fallos (Time between failure): Duracin entre dos fallos
consecutivos de un elemento.
Tiempo hasta el fallo (Time to failure): Duracin total de tiempo de

funcionamiento de un elemento, desde el instante de su primera puesta en
marcha hasta el fallo, o desde el momento de la restauracin hasta el fallo
siguiente.
(191 IEC 50)
Tiempo hasta el primer fallo (Time to first failure): Duracin total de tiempo
de funcionamiento de un elemento, desde el instante de su primera puesta en
marcha, hasta el fallo.
(191 IEC 50)
Tiempo medio de mantenimiento correctivo activo (Mean active

corrective maintenance time): La esperanza matemtica de tiempo que el de
mantenimiento correctivo activo.
(191 IEC 50)
Tiempo medio de funcionamiento entre fallos (Mean operating time

between failure / Mean uptime between failure): Esperanza matemtica del
tiempo de funcionamiento entre fallos
Tiempo medio entre fallos (Mean time between failure): La esperanza

matemtica de tiempo entre dos fallos consecutivos de un elemento de
reparable.
(191 IEC 50)
Tiempo operativo (Operating time): intervalo de tiempo durante el cual un

aparato est en estado operativo.
(CEI 60050-191:1990)

Terminologa 341
Tiempo requerido (Required time): Intervalo de tiempo durante el cual el

usuario demanda que el elemento se encuentre en condiciones de desarrollar
un funcin requerida.
Tolerancia a fallos (Fault tolerance): El atributo de un elemento que hace

que sea capaz de desempear una funcin necesaria en presencia de ciertos
defectos en subelementos .
(191 IEC 50)
Unidad de equipo (Equiment unit): unidad especfica de equipo dentro de una

clase de equipo, tal como se define dentro del lmite principal.
EJEMPLO: una bomba
Vida econmica de un ciclo (Economic life of a cycle): El tiempo esperado

de permanencia en servicio de un componente antes de necesitar ser
reemplazado debido a averas causadas por el envejecimiento.
Vida til (Useful life): Bajo determinadas condiciones, el intervalo de tiempo

que comienza en un instante determinado de tiempo, y que termina cuando la
intensidad del fallo se vuelve inaceptable o cuando el elemento se considera
irreparable como resultado de una avera.
((191 IEC 50))

XI
APLICACIONESSOFTWAREPARAANLISISRAMS
XI.1.INTRODUCCINYOBJETIVOS
Una de las estrategias ms modernas desarrolladas para gestionar el

mantenimiento en todos sus aspectos es la basada en los anlisis RAMS:
Reliability, Availability, Maintainabilty & Safety, es decir, basada en los anlisis
de Fiabilidad, Disponibilidad, Mantenibilidad y Seguridad de los equipos, cuatro
factores claves a tener en cuenta para realizar una ptima gestin del
mantenimiento industrial tanto en la fase preparatoria de un equipo como en su
fase de operacin.
Los anlisis RAMS permiten pronosticar la indisponibilidad de un proceso

o equipo, de acuerdo a su configuracin, fiabilidad de sus componentes,
polticas de mantenimiento, recursos disponibles y filosofa operacional. El
anlisis tiene en cuenta, entre otros factores: la fiabilidad de los equipos, la
configuracin del sistema, los fallos aleatorios y sus reparaciones, la influencia
del error humano, las prdidas de capacidad por degradacin, el tiempo fuera
de servicio por mantenimiento planificado, la disponibilidad de recursos
humanos y materiales y la probabilidad de ocurrencia de eventos especiales no
deseados. Estos anlisis permiten predecir la mayora de los escenarios de paro
(fallos) del proceso o equipo e identificar las implicaciones econmicas de cada
escenario probable, considerando la configuracin del sistema, la fiabilidad de
los equipos, las polticas de mantenimiento y la filosofa operacional. Asimismo
permiten identificar los equipos y sistemas crticos, con el objetivo de proponer
acciones de mitigacin, basados en un anlisis costo-riesgo.

Para posibilitar en la prctica estos anlisis sobre los equipos, distintos

fabricantes han puesto a punto paquetes informticos para cubrir y dar soporte
a todas las necesidades en este campo. Sin embargo, el conjunto de
herramientas software disponibles en el mercado no obedecen a una estructura
definida, por lo que su evaluacin y posterior comparacin tanto a nivel
cuantitativo como cualitativo, es compleja. Por este motivo, se ha desarrollado
el presente captulo.
Es, por tanto, objeto de este captulo la bsqueda, estudio y

comparacin de un conjunto de paquetes de software de gestin de la fiabilidad
para su aplicacin tanto a la fase preparatoria y de diseo de los equipos, como
a las operaciones relativas a la fase de operacin. Concretamente se cubrirn
los siguientes objetivos:
Revisin de un conjunto representativo de herramientas software

de soporte a la gestin de la fiabilidad, utilizando anlisis RAMS.
Descripcin modular de cada herramienta, funciones y

caractersticas ms importantes de cada una de ellas.
Conviene mencionar que cada software puede emplear distintas

estrategias o metodologas de clculo, dando origen a mdulos o subpaquetes
distintos segn la estrategia implementada. En general, como se observar ms
adelante, cada paquete integrado ofrece al usuario varios mdulos
correspondientes a diferentes estrategias de anlisis (por ejemplo, rboles de
fallo, FMEA, Weibull, Markov, etc).
En el presente captulo, se ha sometido a estudio un total de tres

herramientas software de gestin de fiabilidad. Los paquetes informticos
considerados constituyen un conjunto muy representativo de los mismos,
habindose seleccionado los principales y ms importantes, no obstante,
existen diversas herramientas informticas para la gestin de la fiabilidad que
no se han contemplado en este estudio. El objetivo no es evaluar un nmero

AplicacionesSoftwareparaAnlisisRAMS 345
elevado de herramientas, sino una muestra representativa y accesible de los

mismos.
No forma parte del estudio la comparacin entre las eficiencias

computacionales de los paquetes seleccionados. Asimismo, queda excluida a
todos los niveles la valoracin econmica del uso de estos paquetes
informticos.
XI.2.TIPOSDEANLISISMSUTILIZADOS
A continuacin, se explican brevemente los distintos tipos de anlisis ms

utilizados o implementados en la mayora de herramientas software de anlisis
RAMS. Para el resto de terminologa puede consultarse la norma UNE-EN-
13306:2002.
1.-ANLISIS DE RBOLES DE FALLOS.-
Es un mtodo deductivo que comienza con la bsqueda de un suceso no

deseado, Suceso Superior, el objetivo es analizar las causas de dicho suceso y
cuantificar la probabilidad de que ocurra. El anlisis de las causas se realiza
mediante un diagrama lgico, donde se refleja cmo la combinacin de diversos
sucesos elementales, conducen a la aparicin del Suceso Superior. Es una
representacin grfica de los acontecimientos en un orden jerrquico, que
permite identificar y clasificar los posibles acontecimientos (representados
grficamente en forma de esquema tipo rbol) que pueden causar un fallo del
sistema, y realizar estimaciones de probabilidad de fallo del sistema.
Con esta informacin detallada, los esfuerzos para mejorar la seguridad y

fiabilidad del sistema son ms centrados y adaptados al sistema en cuestin.
Adems, el anlisis de rbol de fallos puede ayudar a prevenir la ocurrencia de
fallos ya que proporciona datos que muestran cmo y en qu circunstancias
puede producirse, determinando la importancia de cada elemento crtico del

sistema.
Es una tcnica aplicable a sistemas estticos y dinmicos complejos,

proporciona bases objetivas para analizar el diseo de un sistema, sus causas
comunes de fallo y permite comprobar el cumplimiento de los requisitos de
seguridad, as como justificar cambios y complementos.
2.-ANLISIS DE RBOLES DE SUCESOS.-
Es una tcnica inductiva llamada diagrama de sucesos o secuencias de

sucesos, se emplea combinada al rbol de fallos. En ella se describe de forma
cualitativa las respuestas de un sistema frente a un evento inicial, generalmente
un fallo. Para ello desarrolla un encadenamiento hacia atrs que despliega
tantas ramas como consecuencias tenga el evento, teniendo en cuenta tanto
acciones de funcionamiento como de fallo. Como resultado se obtiene una
estructura ramificada en la que cada rama es la representacin esttica de un
proceso dinmico.
Un rbol de eventos comienza con un evento de apertura, tal como un

fallo de un componente, el aumento de la temperatura/presin o la liberacin
de una sustancia peligrosa. Las consecuencias del suceso son seguidas por una
serie de caminos posibles. A cada ruta se le asigna una probabilidad de
ocurrencia y se puede calcular la probabilidad de los distintos resultados
posibles.
La idea se basa en la discretizacin de la evolucin de accidentes reales

en pocos eventos, caracterizados por: la intervencin (o no) de los sistemas de
proteccin que se supone han de tomar medidas para la mitigacin de los
accidentes, el cumplimiento (o no) de las funciones de seguridad y la presencia
(o no) de fenmenos fsicos.

3.-FMEA/FMECA.-
Un anlisis de los modos de fallo, sus efectos (FMEA) y su criticidad

(FMECA) es un mtodo cualitativo que identifica los potenciales modos de fallo
y analiza las consecuencias sobre el sistema de todos los posibles fallos que
pueden afectar a un componente, proponiendo medidas para evitarlos o para
minimizar las consecuencias de los mismos. El mtodo analiza sistemticamente
los modos de fallo a nivel de componente, equipo y subsistema, valora los
efectos y criticidad (FMECA) en el sistema y la probabilidad de que ocurran.
Bsicamente identifica las zonas que necesitan ser mejoradas para asegurar
que el sistema sea ms fiable y seguro (a nivel global) en el cumplimiento de
sus funciones. El mtodo sigue una aproximacin inductiva, partiendo del fallo
de un componente y siguiendo el efecto que ste produce a travs del sistema,
buscando todas las consecuencias posibles. Para la realizacin de un estudio
FMEA es necesario disponer de la siguiente informacin bsica del sistema, sus
equipos y componentes: descripcin fsica y funcional, objetivo del sistema,
condiciones de entorno y funcionamiento, descripcin de los fallos, modos de
fallo y el efecto del fallo sobre el sistema.
La caracterstica ms sobresaliente de este mtodo es que trata todos los

componentes y elementos del sistema, proporcionando todos los modos de fallo
a considerar y cuantifica los acontecimientos mediante el uso de probabilidades
o frecuencias esperadas para los diferentes modos de fallo. En ocasiones,
estudios FMEA se utilizan como paso previo para la aplicacin de otros mtodos
como el rbol de Fallos o el rbol de Sucesos.
4.-ANLISIS DE WEIBULL.-
El anlisis de Weibull es el ms utilizado para ajustar datos fiabilsticos a

una representacin o modelo formal matemtico. Esto es as dado que la
distribucin de Weibull puede representar fallos de componentes de acuerdo a
las distribuciones normal, exponencial y otras, con slo cambiar el valor de sus
parmetros.
Mediante el anlisis de Weibull pueden obtenerse muy buenos resultados

en el anlisis de fallos, as como buenas predicciones sobre fallos futuros,
partiendo de muestras muy pequeas. Representando grficamente los fallos,
con escalas logartmicas, es posible obtener la recta a la que mejor se ajustan
los puntos representados, recta que definir los parmetros de la funcin de
distribucin de Weibull que representa el comportamiento del elemento en
cuestin respecto al fallo.
5.-ANLISIS HAZOP.-
El mtodo HAZOP (Hazard & Operability), es decir, el anlisis de riesgo y

operatividad es un estudio que posibilita ver de forma cualitativa cules son las
consecuencias sobre un sistema al variar las condiciones de operacin. Un paso
ms all en el estudio, sera realizar la bsqueda cuantitativa del rango de
desviaciones lmites de los valores nominales de diseo, dentro del cual los
equipos sigan manteniendo su aptitud y el sistema permanezca en
funcionamiento.
6.-ANLISIS DE MARKOV.-
Los anlisis de Markov tienen sus orgenes en los estudios sobre la

secuencia de los experimentos conectados en cadena. El anlisis de Markov es
una forma de analizar el movimiento actual de alguna variable, a fin de
pronosticar un movimiento futuro de la misma cuyo comportamiento
probabilstico queda determinado nicamente por el estado actual del proceso.

El anlisis de Markov est basado en el anlisis de la fiabilidad y la

disponibilidad. El comportamiento de la fiabilidad de un sistema se representa
usando un diagrama de transicin, que consiste en un conjunto de estados
discretos en los que el sistema puede estar, y define la velocidad a la que las
transiciones entre los estados pueden tener lugar, es decir, en el caso de la
fiabilidad y el anlisis de disponibilidad, corresponden a secuencias de fallos y
reparacin.
El modelo de Markov se analiza con el fin de determinar medidas como

la probabilidad de estar en un estado determinado en un punto dado en el
tiempo, la cantidad de tiempo que se espera que un sistema pase en un estado
determinado, as como el nmero esperado de transiciones entre los estados:
por ejemplo, representa el nmero de fallos y reparaciones.
7.-ANLISIS RBD.-
Los anlisis de los diagramas de bloques de fiabilidad son iguales que los
anlisis de rboles de fallo pero en vez de asignar a cada nodo su tasa de fallo
(
i ), se le asigna su fiabilidad (1- i ). De esta forma, permite procesar la
fiabilidad y disponibilidad de un sistema
8.-SIMULACIN DE MONTE CARLO.-
La simulacin de Monte Carlo es una tcnica que combina conceptos

estadsticos (muestreo aleatorio) con la capacidad que tienen los ordenadores
para generar nmeros pseudos-aleatorios y automatizar clculos. La simulacin
de Monte Carlo se ha venido aplicando a una infinidad de mbitos como
alternativa a los modelos matemticos exactos o incluso como nico medio de
estimar soluciones para problemas complejos.
Es una tcnica cuantitativa que hace uso de la estadstica y los

ordenadores para imitar, mediante modelos matemticos, el comportamiento
aleatorio de sistemas reales no dinmicos (por lo general, cuando se trata de
sistemas cuyo estado va cambiando con el paso del tiempo, se recurre bien a la
simulacin de eventos discretos o bien a la simulacin de sistemas continuos).
La clave de la simulacin MC consiste en crear un modelo matemtico

del sistema, proceso o actividad que se quiera analizar, identificando aquellas
variables (inputs del modelo) cuyo comportamiento aleatorio determina el
comportamiento global del sistema. Una vez identificados dichos inputs o
variables aleatorias, se lleva a cabo un experimento consistente en (1) generar,
con ayuda del ordenador, muestras aleatorias (valores concretos) para dichos
inputs, y (2) analizar el comportamiento del sistema ante los valores generados.
Tras repetir n veces este experimento, dispondremos de n observaciones sobre
el comportamiento del sistema, lo cual nos ser de utilidad para entender el
funcionamiento del mismo, obviamente, nuestro experimento ser tanto ms
preciso cuanto mayor sea el nmero n de experimentos que llevemos a cabo.
XI.3.HERRAMIENTASSOFTWAREDEANLISISRAMS
Las herramientas software que se tratan en este captulo y sus mdulos (ver
ejemplos seleccionados en Tabla 11.1), son paquetes informticos orientados,
por un lado, al anlisis de fiabilidad, disponibilidad, mantenibilidad y seguridad
de los equipos (Anlisis RAMS), tanto basados en datos estndares como
basados en datos histricos y, por otro, orientados al anlisis de optimizacin
de costes y planificacin de acciones de mantenimiento. Estas herramientas
pueden ser utilizadas tanto en la fase de operacin como en la fase
preparatoria o de diseo, como soporte a la toma de decisiones en la gestin
global del mantenimiento.

RELEX ITEM RELIASOFT

*FailureMode,EffectsandCriticality
*FMEA *XFMEA *FMEAAccelerator
Analysis(FMECA)
*ReliabilityPrediction *ReliabilityPrediction *PREDICT
* RBD (Reliability Block

Diagram) OpSim (System *ReliabilityBlockDiagram(RBD) *BlockSim
OptimizationandSimulation)
*FaultTree *FaultTreeAnalysis(FTA)
*EventTree *EventTreeAnalysis(ETA)

*Maintainability *Maintainabiliy
*Markov *MarkovAnalysis
*Weibull *WEIBULL++

*FRACAS *XFRACAS
*HumanFactors *SparesScalingandRanging *RCM++
*LCC(LifeCycleCost) *ALTA
*Phasediagrams *RENO
*DOE++
*MPC
*RGA
Tabla 11.1. Herramientas y mdulos constitutivos
Cada una de las herramientas sometidas se compone de varios mdulos,

los cuales se comercializan de forma independiente, es decir, aunque un
conjunto de mdulos constituyan un paquete informtico integrado, tienen
precios individuales, de forma que es posible la adquisicin por separado de
aquellos mdulos que realicen la funcin que se desee.
A continuacin, en la Tabla 11.1se muestra cada herramienta y se detalla

los mdulos que ofrece cada una de ellas:
XI.3.1.INTRODUCCINALASHERRAMIENTAS
** RELEX **
El software RELEX integra un total de doce mdulos, centralizados en

una misma interfaz desde la que se puede acceder de manera rpida a todos
ellos, con posibilidad de simultanearlos dos a dos. Los mdulos que lo
componen son:
- Relex Fault Tree.

- Relex Event Tree.
- Relex FMEA.
- Relex Human Factors.
- Relex FRACAS.
- Relex LCC (Life Cycle Cost).
- Relex Maintainability.
- Relex Markov.
- Relex Phase diagrams
- Relex Reliability Prediction.
- Relex RBD (Reliability Block Diagram) - OpSim (System
Optimization and Simulation).
- Relex Weibull.
Estos mdulos permiten hacer un anlisis amplio y preciso de la fiabilidad

de un equipo o sistema.

Cada mdulo puede operar de forma totalmente independiente, pero a

su vez, estn integrados en una misma plataforma comn (Relex Architect) que
permite sincronizar los clculos integrndolos en una misma interfaz. Esta
estructura posibilita a cada mdulo mostrar datos de forma dinmica, lo que
asegura que los resultados de los clculos realizados en un mdulo estn
inmediatamente disponibles en los otros. Este nico nivel de interactividad
proporciona consistencia e incrementa la exactitud en todos los anlisis.
Una vez se realizan los diferentes anlisis, el software elabora un informe

de resultados. La aplicacin para elaborar grficos que posee la herramienta
Relex permite elegir entre una amplia variedad de plantillas ya confeccionadas,
con la posibilidad de adaptarlas segn requerimientos del usuario y visualizar
correctamente los resultados que se deseen.
Por otro lado, la base de datos comn que los distintos mdulos de Relex
llevan incorporada o que se han ido incorporando, permiten de forma dinmica
mostrar y actualizar resultados segn se vayan modificando los valores
introducidos en dichas bases. Por ejemplo, la tasa de fallos de los componentes
calculada por Relex Reliability Prediction podra ser utilizada en Relex FMEA
para obtener automticamente las tasas de modos de fallos. O bien se podran
utilizar estas tasas de fallo en Relex RBD para tenerlas en cuenta en los
resultados de fiabilidad y disponibilidad de componentes.
** ITEM **
El software Item fue diseado en 1986 con el objetivo de abordar tanto

el campo de la Calidad (Quality) como el campo de las evaluaciones RAMS, por
ello, este software se utiliza para hacer anlisis de fiabilidad (Reliability),
disponibilidad (Availability), mantenibilidad (Maintainability) y seguridad
(Safety) de equipos industriales, es decir, Item Software es apto para realizar
evaluaciones RAMS (Reliability, Availability, Maintainability and Safety).
La herramienta integra un total de 8 mdulos relacionados con tcnicas

de Fiabilidad, Mantenibilidad, Disponibilidad, Seguridad y Riesgo. Se enumeran
a continuacin:
- Reliability Prediction:
- Failure Mode, Effects and Criticality Analysis (FMECA)
- Reliability Block Diagram (RBD)
- Fault Tree Analysis (FTA)
- Event Tree Analysis (ETA)
- Markov Analysis
- Maintainabiliy
- Spares Scaling and Ranging
Al igual que el software Relex, estos mdulos tambin permiten realizar

anlisis precisos de la fiabilidad de un equipo o sistema. Cada mdulo puede
operar de forma totalmente independiente de forma integrada, el software
permite la integracin de los diferentes mdulos en funcin de las necesidades
de cada organizacin.
Item Toolkit utiliza estndares internacionales reconocidos y permite

desarrollar anlisis integrales de Fiabilidad, Mantenibilidad, Disponibilidad,
Seguridad y Riesgo a nivel de sistemas, equipos y componentes.
** RELIASOFT**
La compaa Reliasoft ha diseado un conjunto de 12 herramientas

relacionadas con el rea de Fiabilidad y Anlisis de Fallos, estas herramientas se
listan a continuacin:

- WEIBULL++ - PREDICT
- ALTA - XFMEA
- DOE++ - RCM++
- RGA - FMEA Accelerator
- BlockSim - MPC
- RENO - XFRACAS
Reliasoft est centrado en el rea de fiabilidad, calidad y planificacin de

actividades de mantenimiento en equipos y procesos. Este software tambin
utiliza estndares internacionales reconocidos y permite, al igual que Relex e
Item, realizar un anlisis amplio y preciso de la fiabilidad de un equipo o
sistema.
XI.3.2.CARACTERSTICASDEMDULOSCOMUNES
Para facilitar el anlisis comparativo por parte del lector, a continuacin se

describen en formato de tabla las principales caractersticas de todos aquellos
mdulos que tienen en comn las tres herramientas, ya sean comunes a todas
ellas (Tabla 11.2) o comunes dos a dos (Tabla 11.3 y Tabla 11.4). Para ello, se
ha elaborado una sntesis de las principales funciones que cubre cada uno de
los mdulos en funcin del fabricante para, de esta forma, poder valorar la
existencia o no de diferencias funcionales entre mdulos comunes.
El estudio por comparacin de mdulos comunes de distintas

herramientas software de anlisis RAMS, sugiere la existencia de mdulos
bsicos para la implementacin eficaz y eficiente de dichos anlisis utilizando
plataformas informticas de arquitectura modular.

* FMEA * FMECA * XFMEA - * FMEA Accelerator
Este mdulo realiza un anlisis de los modos de fallo y sus efectos, es Este mdulo identifica los modos de fallo, sus El mdulo XFMEA posee una interfaz personalizable (tambin los informes) y se integra con
decir, analiza los potenciales modos de fallo de un sistema y los efectos efectos y realiza un anlisis de criticidad para Weibull++, ALTA y BlockSim. Permite enlazar o adjuntar archivos al anlisis (diagramas de
resultantes de esos fallos. Soporta la mayora de estndares industriales y clasificar los modos de fallo en funcin de su flujo, etc.), copiar/pegar e importar/exportar secciones enteras entre anlisis diferentes, as
permite realizar el diseo y la ejecucin de anlisis FMEA a nivel sistema gravedad y probabilidad de ocurrencia real. como importar modos de fallo desde Excel. El software viene con una matriz de escalas
(bloque funcional), grupos de piezas y a nivel componente. Las tasas de Proporciona una interfaz grfica intuitiva con predefinidas de severidad, ocurrencia y deteccin, que permite la creacin de escalas propias.
fallo calculadas por el mdulo de Prediccin de Fiabilidad se actualizan mltiples opciones para construir y realizar un Define y gestiona las acciones recomendadas e identificadas por el anlisis FMEA, incluyendo
constantemente, y de forma instantnea en Relex FMEA. Combinando el anlisis, facilitando la entrada de datos. el envo de notificaciones va e-mail y la creacin de informes y grficos. El mdulo posibilita
mdulo de Relex Fault Tree con el de FMEA se puede generar un rbol de Soporta los estndares de fiabilidad: MIL-STD- a mltiples usuarios trabajar cooperativamente en el anlisis, as como restringir el acceso a
fallos mostrando todos los modos de fallo que contribuyen a producir un 1629,IEC-61508 FMEDA, ISO9000/QS9000 y usuarios no autorizados.
efecto. BS5760Part 5. Adicionalmente, el mdulo
incluye una librera de modos de fallos
procedentes del estndar MIL-HDBK-338.
El mdulo FMEA Accelerator permite elaborar un anlisis FMEA de manera rpida y
Este mdulo organiza y almacena la informacin en una tabla y permite simplificada mediante el uso de plantillas preparadas, que proporcionan una descripcin
definir las consecuencias del fallo, realizando tambin valoraciones de la general de las funciones tpicas, fallos, efectos y causas. Estas plantillas sirven como punto de
criticidad a travs de nmeros de prioridad del riesgo (RPN=Risk Priority partida para posteriores anlisis especficos y ayudan a identificar, evaluar y atacar los modos
Number) y clculos probabilsticos de los modos de fallo. de fallo crticos. Posee una amplia coleccin de plantillas para una gran variedad de
componentes y se integra con los mdulos Xfmea y RCM++.
* Reliability Prediction * Reliability Prediction * PREDICT
Realiza un anlisis cuantitativo para predecir la tasa de fallo de un sistema Predice las frecuencias de fallos y MTBF en Identifica las reas de fallos potenciales para mejorar la fiabilidad global del sistema. Este
en funcin de sus componentes y condiciones de funcionamiento. La equipos existentes. Utiliza 5 modelos de mdulo se basa en los principales estndares de fiabilidad (MIL-217, Bellcore, NSWC, RDF
prediccin de la fiabilidad se realiza mediante un clculo matemtico prediccin de fiabilidad: MIL-HDBK-217 F 2000 y China 299B) y ofrece una coleccin extensa de libreras de componentes predefinidas,
utilizando ecuaciones referenciadas a un estndar y desarrolladas con Notice 2 US Military(Electronic), Telcordia TR- y la posibilidad de crear libreras propias con el objetivo de ahorrar tiempo en anlisis futuros.
tcnicas estadsticas para completar la posible falta de datos existente en 332 & SR-332 US Telecom (Electronic), En lneas generales, permite: crear una configuracin del sistema, definir las caractersticas
el funcionamiento de equipos reales. En primer lugar se define el sistema y IEC62380 European de cada componente y condiciones operativas, calcular resultados (Tasas de Fallo, etc.) a
todos sus componentes, a continuacin, se determina la tasa de fallo de Telecom(Electronic),China(GJB/Z) 299B cualquier nivel, generar diagramas, grficos, tablas e informes personalizables y
cada componente y se suman para obtener la tasa de fallo del sistema. Chinese Military(Electronic), NSWC06/LE1US exportar/importar datos.
Naval(Mechanical).


* RBD OpSim * RBD * BlockSim
Pemite hacer anlisis de diagramas de bloques de fiabilidad, es posible Este mdulo de anlisis de fiabilidad de El mdulo proporciona una plataforma para realizar anlisis utilizando Diagramas de Bloque
dibujar una distribucin visual del sistema en pantalla y realizar clculos de diagramas de bloque, permite analizar la de Fiabilidad (RBD). Realiza anlisis de sistemas utilizando tcnicas analticas y simulacin de
disponibilidad, fiabilidad, indisponibilidad, MTBF, tasa de fallo, fiabilidad y la disponibilidad de sistemas y eventos discretos para predecir determinados parmetros de un sistema como la fiabilidad o
indisponibilidad media, tiempo total de inactividad y tasa de riesgo. subsistemas. Permite disear de forma sencilla disponibilidad del mismo. Este mdulo ofrece facilidades para modelar los siguientes
la configuracin lgica de bloques (serie escenarios:
El mdulo determina si los resultados pueden ser obtenidos a travs de paralelo), a su vez, utiliza lgebra Booleana - Mantenimiento Correctivo.
una solucin analtica y, si es as, los calcula. No obstante, si requiere una para determinar las frecuencias de fallos de los - Mantenimiento Preventivo.
solucin simulada, automticamente emplea el sistema de simulacin por sistemas y modelos de Markov. - Intervalos de inspeccin.
Monte Carlo para completar el anlisis. De esta manera, el mdulo emplea - Bloques de reparto de carga. Cada bloque soporta un porcentaje de la carga
tcnica ms eficiente para analizar cada diagrama de bloques en particular. Permite estimar la degradacin del rendimiento total.
Incluye varios tipos de distribuciones de fallos y reparaciones: exponencial, debido a la falta de disponibilidad de uno o - Bloques de reserva, disponibles para activarse en situaciones especficas.
lognormal, normal, Rayleigh, Weibull y otras. Este sistema de simulacin ms bloques en el sistema. Esta caracterstica - Configuraciones K-out-of-N, que es un tipo de puerta lgica que simplifica la
tambin soporta numerosos tipos de diagramas incluyendo series simples, permite al usuario asignar la capacidad de representacin de un modelo complejo de combinaciones de fallos. Por ejemplo,
operacin en paralelo, redundancias y otros tipos de configuraciones. Por procesamiento a cada bloque en el modelo, y si para que funcione un sistema de 5 bombas necesitamos que estn
otra parte, el mdulo permite personalizar los diagramas de bloques a las calcular el rendimiento reducido del sistema en funcionando 4, tendramos que modelar exclusivamente 2 de ellas. Este tipo de
necesidades del usuario: imgenes externas, control de fuentes, etc. caso de fallo parcial del mismo. configuraciones aplican este razonamiento, por lo que sera K=2 y N=5.
- Gestin de piezas de repuesto y plantilla de mantenimiento.
Relex OpSim amplia las funciones del mdulo RBD para modelar Los ndices que permite calcular por cada El mdulo posee plantillas predefinidas y la opcin para importar/exportar datos. Adems,
escenarios de la vida real. Permite incorporar actividades de bloque son: tasa de fallo, MTBF, Fiabilidad y permite activar bloques individuales para efectuar anlisis de tipo "qu pasara.
mantenimiento y evaluar su influencia en la fiabilidad, as como gestionar la Disponibilidad. BlockSim incorpora anlisis de rboles de fallos, pudindose integrar ambos en el mismo
disponibilidad de piezas de repuesto y recursos de reparacin de anlisis, copiando eventos de un rbol de fallos y agregndolos como bloques en un diagrama
componentes crticos. Elimina la suposicin (respecto a costes) de que de bloques y automticamente convirtiendo los rboles de fallos en diagramas de bloques.
todas las reparaciones resultan exitosas al 100%, se pueden especificar
factores de degradacin en todos los componentes reparados.
Tabla 11.2. Descripcin de mdulos comunes entre las herramientas Relex, Item y Reliasoft.
RELEX ITEM
* Fault Tree * Fault Tree Analysis (FTA)
Este mdulo realiza Anlisis de rboles de fallos y permite identificar sucesos importantes, por ejemplo, aquellos que pueden Este mdulo de anlisis de rbol de fallos (FTA) permite descomponer los sistemas en el nivel ms bajo de
tener consecuencias crticas. Realiza los anlisis utilizando una aproximacin por encima o por debajo. Se comienza posibles eventos de fallos, a travs de puertas lgicas (modelo de lgica Booleana). Ayuda a identificar la
determinando el evento del nivel ms alto y despus se van evaluando todos los eventos que pueden contribuir a la ocurrencia probabilidad de fallo y los efectos que pueden generar stos sobre la seguridad de las operaciones.
del mismo. El diagrama del rbol de fallos resultante es una representacin grfica de la cadena de eventos de un determinado
sistema o proceso, construida utilizando configuraciones de puertas lgicas.
Permite realizar anlisis cualitativos y cuantitativos de riesgo (probabilidad de fallos x consecuencias), con el
objetivo de analizar las posibles causas de eventos catastrficos que puedan afectar a la seguridad de las
Posee una interfaz totalmente personlaizable y permite definir puertas, eventos, asignar prioridades, cortar, copiar y pegar personas, ocasionar daos o impactos de gran magnitud en el sistema.
elementos del diagrama, elegir ttulos, fuentes, imgenes, colores y otros parmetros para que el diagrama se adecue a las
especificaciones del usuario. Adems, la interfaz proporciona una vista simultnea del rbol de fallo en una vista grfica
estndar as como una vista en forma de tabla. La tabla puede ser plegable y desplegable, lo cual simplifica la visualizacin y
edicin de las propiedades de distintas puertas y sucesos, especialmente en rboles grandes. La representacin de un rbol
de fallos puede ser exportado como un mapa de caracteres o como un archivo *.jpeg para ser incluido en documentos,
presentaciones o pginas Web.
* Event Tree * Event Tree Analysis (ETA)

El mdulo Relex Fault Tree se completa con el mdulo Event Tree, cuya interfaz puede ser utilizada para Este mdulo permite determinar la consecuencia de un modo de fallo y la frecuencia con la que se
visualizar las cadenas de eventos usando una serie de ramas o divisiones que representen los fallos de sucesos y espera que ocurra cada consecuencia.
la ruta correcta. Al final de cada ruta, se pueden determinar las consecuencias sobre sistema. El dispositivo de
clculo de Relex Event Tree puede procesar la probabilidad real de ocurrencia de las consecuencias.
Eventos catastrficos tales como: roturas de tuberas, alarmas y shutdowns que no funcionaron as
como errores humanos, son escenarios en los cuales el mtodo ETA es muy apropiado. Este mdulo
Ambos mdulos se enlazan de forma automtica con el resto de mdulos de Relex. El usuario puede generar de se puede conectar con los mdulos FTA y RBD.
forma automtica un rbol de fallos completo a partir de un FMEA. Esta caracterstica, permite determinar
visualmente qu modo de fallo es el responsable de que se produzca un determinado efecto.
Tabla 11.3. Descripcin de mdulos comunes entre las herramientas Relex e Item Software.

RELEX ITEM
* Maintainability * Maintainabiliy
Este mdulo permite estimar el nmero de horas que un sistema o dispositivo estar inoperante mientras
Este mdulo realiza anlisis de mantenibilidad y, mediante estadsticas de evaluacin, minimizar los tiempos de est sometido a acciones de mantenimiento. Permite realizar diagnsticos sobre los tiempos medios de
reparacin de un sistema aumentando la disponibilidad del mismo. Permite definir las tareas de reparacin y reparacin (tiempos de indisponibilidad). Cumple con el estndar de mantenimiento: MIL-HDBK-472,
reutilizar esta informacin a travs del diseo. Utilizando estas pautas, el mdulo calcula parmetros de Procedure V, Method A. En trminos generales, con este mdulo se pueden analizar principalmente:
mantenimiento incluido el MTTR (Mean Time To Repair), el Tiempo Medio de Mantenimiento Correctivo, el Tiempo problemas de mantenibilidad, procesos de asignacin de recursos econmicos y horas hombre en la
Medio de Mantenimiento Preventivo y el Mximo Tiempo de Mantenimiento Correctivo. ejecucin del mantenimiento, impactos econmicos por horas de reparacin, problemas de logstica y
asignacin de repuestos. Para un componente o grupo de componentes pueden calcularse: Tiempo
medio de reparacin (Mean Time To Repair, MTTR), Tiempo medio de mano de obra (Mean Man Hours,
MMH) y Tiempo medio de mano de obra por reparacin (Mean Man Hours per Repair, MMHR).
El usuario puede definir tareas de reparacin segn sus requerimientos, de acuerdo a un mayor o menor nivel de
detalle. Este mdulo est integrado con el resto de mdulos de Relex y puede ser utilizado de forma
independiente o junto con Relex Relibiality Prediction y/o Relex FMEA. Asmismo, genera informes del anlisis
adaptados a las necesidades propias del usuario. Adems, identifica las reas con problemas potenciales de mantenimiento, realiza una evaluacin inicial
del tiempo de inactividad y necesidades de personal e identifica elementos reemplazables (RIS).
* Markov * Markov Analysis
Este mdulo realiza anlisis de fiabilidad para sistemas con causas de fallos comunes, degradacin, fallos Este mdulo permite realizar simulaciones avanzadas de fiabilidad y disponibilidad basadas en datos de
dependientes o inducidos. Los anlisis realizados utilizan diagramas de transicin de estados, es decir, tiempo. El modelo de Markov, ayuda a representar diferentes estados de un determinado sistema
representaciones grficas que muestran tanto los estados de fallo y operacin de un sistema como las (operacin y mantenimiento). Adicionalmente, este mdulo permite simular datos de funciones continuas
transiciones entre ellos, mediante un editor de grficos que ayuda a la elaboracin de los mismos. Una vez que las y discretas.
figuras de un determinado diagrama de estado estn en el lugar apropiado y correctamente conectadas, el usuario
debe definir los rangos/tasas de transicin, que son generalmente rangos de fallos o reparacin entre las figuras.
Adems, realiza clculos del MTBF, MTTF y MTTR, ofreciendo tambin la posibilidad de obtener informes
predeterminados de los anlisis realizados as como de adaptarlos segn los requerimientos del usuario.
Tabla 11.3. Descripcin de mdulos comunes entre las herramientas Relex e Item Software.
RELEX RELIASOFT
* Weibull * WEIBULL++
Weibull++ est diseado especficamente para anlisis de datos de fiabilidad. Las funcionalidades ms
Este mdulo de anlisis proporciona una herramienta estadstica capaz de predecir tendencias y analizar la importantes que incluye este mdulo son:
fiabilidad de un sistema, ofreciendo la posibilidad de examinar cualquier dato de fallo.
- Disponibilidad de varias distribuciones de probabilidad, entre las que destacan: Weibull,
Mixed Weibull, Normal, Lognormal, Exponencial y Gamma.
Una vez introducidos los datos, determina la distribucin de probabilidad ms conveniente en funcin de los datos - Posee lneas de regresin para estimacin de parmetros.
introducidos. Relex Weibull soporta la distribucin Weibull entre otras distribuciones, como por ejemplo la
distribucin exponencial, Normal, Logartmica, etc., de esta forma asegura que el anlisis sea lo ms preciso - Calcula lmites de confianza.
posible. El usuario puede elegir el tipo de distribucin o permitir que sea el software quien elija la ms ptima.
- Ofrece un asistente de ayuda a la seleccin de la mejor y ms adecuada distribucin de
probabilidad para cada caso.
Una vez realizado el anlisis, el mdulo elabora grficos con la informacin obtenida y se pueden observar los - Ofrece facilidades grficas y de trazado. Genera automticamente una matriz de grficas
puntos correspondientes a los datos introducidos a lo largo de la curva de distribucin. Adems, los grficos personalizables de fiabilidad. Tambin dispone de una opcin de autogeneracin de informes.
pueden ser personalizados segn requerimientos del usuario definiendo, por ejemplo, colores, fuentes, ttulos,
ejes y, tambin, filtrar los resultados que se desean mostrar. Este mdulo, a su vez, proporciona herramientas adicionales y asistentes para facilitar, mejorar y
complementar el anlisis. Estos incluyen hojas de clculo, asistentes de comparacin estadstica,
ayudantes de ecuaciones, entre otros.
* FRACAS (Failure Reporting Analysis and Corrective Action System) * XFRACAS
Este mdulo permite la entrada de datos, almacenamiento y anlisis para la medida de la fiabilidad, cuyo fin es la Este mdulo da soporte al proceso de gestin de incidentes y a las actividades de FRACAS con una serie
mejora mediante acciones correctivas. Existen varios acrnimos para herramientas de acciones correctivas que configurable de procesos para la resolucin de problemas.
son sinnimos: FRACAS, DRACAS y PRACA. Relex FRACAS permite localizar datos de pruebas, datos de campo
o informacin de mantenimiento e identificar problemas, editarlos y corregirlos, mejorando la fiabilidad de los Provee un servicio completo de informe de incidentes (fallos), anlisis y actividades de accin correctiva
mismos y su gestin. As mismo, el mdulo puede incorporar datos y experiencias de proyectos pasados en (FRACAS) en cualquier etapa del ciclo de vida del equipo. Adems, facilita la gestin de actividades de
futuros diseos para asegurar que los problemas no vuelvan a ocurrir. Puede conectarse con el resto de mdulos resolucin de problemas a travs de la asignacin de acciones a personal especificado y del seguimiento
de Relex y posee numerosas opciones para editar documentos, grficos e informes. Tambin puede cuantificar los del desarrollo de la resolucin. El mdulo posibilita un acceso rpido a la informacin y la posibilidad de
resultados de las acciones correctivas, ya que, a travs del clculo del MTBF se puede demostrar la efectividad de generar notificaciones automatizadas va correo electrnico.
dichas acciones y detectar qu eventos o sucesos han sido corregidos.
Tabla 11.4. Descripcin de mdulos comunes entre las herramientas Relex y Reliasoft.

XI.3.3.CARACTERSTICASDEMDULOSADICIONALES(NOCOMUNES)
Una vez realizada la descripcin de las funcionalidades modulares comunes

entre las herramientas objeto de anlisis (Tablas 11.2, 3 y 4), se procede a
continuacin a describir una serie de mdulos adicionales que, no siendo
comunes, confieren a cada herramienta en cuestin una serie de
funcionalidades especficas que pueden resultar de inters en la valoracin
global de la herramienta software. As, se describen en las Tablas 11.5, 11.6 y
11.7 las caractersticas propias de los mdulos especficos del software Relex,
Item y Reliasoft, respectivamente.
RELEX
MODULOSPROPIOS CARACTERISTICAS
*HumanFactors EstemduloestbasadoenunprocesoFMEAapartirdelcual,modelaun
procesohumanoyutilizaesteformatoparaobtenerloquesedenominaun
HFPFMEA (Human Factors Process Failure Mode and Effect Analysis). Los
PFMEAs sonprincipalmenteutilizados para valorar la seguridady fiabilidad
de un proceso analizando modos potenciales de fallo de dicho proceso.
Llevando esto al siguiente nivel, HFPFMEAs pueden ser utilizados para
valorar la seguridad y fiabilidad humana analizando procesos o cuestiones
realizadasporpersonas.
Elanlisiscomienzapordescomponerunprocesoentareasdiscretasafinde
que las acciones asociadas con cada tarea puedan ser analizadas como
potenciales fallos humanos. Basndose en la informacin de los errores, el
efecto resultante de un error puede ser determinado y puede tambin
definirse su severidad y probabilidad. Este mdulo ofrece tambin la
posibilidad de obtener informes que pueden ser modificados segn
requerimientosdelusuario.
*LCC(LifeCycleCost) Estemdulocalculaelcostedeunequipoenrelacinasutiempoesperado
de vida., incluyndose para ello diferentes tipos de costes como los de
mantenimiento, entre otros. De esta forma, permite realizar estudios de
variasalternativasdeadquisicinentrminosdecostesglobalesdelequipo.
Por ejemplo, puede que se desee comparar un tem con coste inicial ms
elevado y costes de reparacin ms bajos con respecto a un tem con un

costeinicialmsbajoycostesdereparacinmselevados.
Permite definir un amplio rango de costes variables incluyendo las

dependientes del tiempo. Se pueden incluir aspectos como tasa de fallos,
MTBF, MTTR, fiabilidad y disponibilidad, datos que se obtienen con otros
mdulosdeRelexSoftware.
*Phasediagrams Simplementepermitelaedicindediagramasdefase.
Tabla IV.5. Mdulos propios de la herramienta Relex.
ITEM
*SparesScalingandRanging ElmdulodeSparesScalingandRanging,permiterealizaranlisisde
optimizacin de inventarios. Utiliza algoritmos diseados por el
MinisteriodeDefensadelosEstadosUnidos(Optcost&Repstock).En
trminosgenerales,estemdulopuedeayudara:definirelstockde
repuestos ptimos en funcin del riesgo, identificar el nmero

mnimo y mximo de repuestos, definir los repuestos crticos y
evaluarlostiemposdereposicindelosmismos.
Tabla 11.6. Mdulos propios de la herramienta Item
RELIASOFT
*RCM++ Este mdulo incluye los estndares industriales de RCM ms conocidos a

nivelmundial:ATAMSG3,SAEJA1011,SAEJA1012,SAEJ1739,AIAGFMEA
3/4yMILSTD1629A.UtilizalasdistribucionesWeibull,exponencial,normal,
lognormaloWeibullmixtoparadescribirelcomportamientodelosfallosen
equipos y utiliza matrices de clculo y simulacin disponibles en el

mduloBlockSim, con el objetivo de estimar el nivel (intervalo) ptimo de
mantenimientoycompararloscostosoperacionalesdevariasestrategiasde

mantenimiento.
Facilitalacreacindepaquetesdetareasdemantenimientoylaagrupacin
detareasindividualesenpaquetesbasadosenintervalosoequipos.RCM++
contempla todas las etapas propuestas por la metodologa Reliability
CenteredMaintenanceyestintegradoconlosmdulosXfmea,Weibull++,
ALTA y BlockSim. Adems, proporciona un conjunto de informes
prediseados para su posterior anlisis, que pueden ser generados
directamenteenformatoWordoExcelytambinmuestralainformacinde
anlisis en forma grfica. En trminos generales, este mdulo permite:
planificar las reuniones de trabajo del proceso de implantacin del RCM,
incluir informacin bsica sobre el contexto operacional, describir la
configuracindelequipoosistemaaevaluar,desarrollarelFMEA,definirlas
funciones, fallos funcionales y modos de fallos del sistema, desarrollar un
procesodeevaluacindelacriticidaddelosmodosdefallos,jerarquizarlos
modos de fallos a partir del factor RPN (Risk priority number), definir las
estrategiasdemantenimientoenfuncindelalgicadedecisindelRCM,
incluir y comparar los costes de las actividades de mantenimiento
seleccionadasapartirdelanlisisRCMeintroducirdatosrelacionadosconel
historial de fallos, con el objetivo de realizar evaluaciones bsicas de
indicadoresdefiabilidad.
*ALTA EstemdulopermiterealizaranlisisdedatosQuantitativeAcceleratedLife
Testing (QALT), es decir, Prueba Cuantitativa de Envejecimiento Acelerado.
Enestetipodeanlisis,lastensionesqueprovocanelfallodelequipoestn
aceleradasbajocondicionescontroladasparaprovocarelfalloenunperiodo
detiempomscortosinintroducirmecanismosadicionalesdefalloqueno
ocurrieran en condiciones de uso normal. Los anlisis QALT proporcionan
informacinrelacionadaconeltiempoentrefallosypermiteestimarlavida
esperadadelequipoencondicionesnormalesdeuso.Medianteesteanlisis
sepuededeterminarlafiabilidad,probabilidaddefallo,tiempodegaranta,
vidapromedioytodalainformacinreferentealavidaesperadadelequipo.
Este mdulo est disponible en dos versiones: Standard y PRO. La versin

estndar se considera una herramienta bsica que permite realizar anlisis
QALT. La versin PRO (Professional) incluye todas las caractersticas de la
versin estndar y, adems, tcnicas avanzadas de anlisis QALT. Alta PRO
permiteanalizarelefectodehastaochotiposdepresinsobrelavidadelos
productos, por ejemplo, realiza anlisis de datos de pruebas con presin o
estrs variable en el tiempo tales como modelos de stepstress, es decir,
nivelesdeestrs.
Este mdulo permite la entrada de datos a partir de hojas de clculo y

admite el anlisis de datos con Weibull, distribucin LogNormal y
distribucinexponencial.Admitetambinmodelosdetensionesmltiplesy
variableseneltiempoincluyendoelModelodeRiesgoProporcionalyDao
Acumulativo. El modulo Alta se integra fcilmente con el Weibull++ y se
puedenaccederalosresultadosdesuanlisisdesdeBlockSim,RENO,Xfmea
yRCM++.
*RENO RENOes un mdulo de simulacin para anlisis de riesgo y toma de

decisiones,capazdemodelareventos/escenarioscomplejosdeprobabilidad
utilizandoundiagramadeflujo.Unavezqueelmodelo(diagramadeflujo)
se construye, se puede simular. Todos los resultados de las simulaciones
estn disponibles para el usuario a travs de una interfaz de hojas de

clculo.
Este mdulo permite ejecutar/simular modelos generando una amplia

variedad de resultados, incluyendo medias y valores mnimos/mximos,
entre otros. Los resultados se pueden visualizar durante la
ejecucin/simulacin en hojas de clculo y/o en representaciones grficas.
Adems,elmduloescapazdedeterminarquvalorminimizaomaximiza
unresultadoespecfico.
*DOE++ Este mdulo da soporte a las tcnicas tradicionales del Diseo de

Experimentos (DOE) con el objetivo de estudiar los factores que puedan
afectar a un equipo o proceso, identificarlos y optimizar los diseos.
Posibilita el anlisis detallado de los resultados experimentales, aportando
informacin sobre el Anlisis de Varianza (ANOVA), informacin especfica

segnelnivel,comparacionesparadiseosdeunfactorindividualyanlisis
de la importancia de factores individuales e interacciones, entre otras
posibilidadesdeanlisis.Ofreceunaampliavariedaddegrficosydiagramas
detipodiagnsticoeinterpretativoparaunmismoresultado(losdiagramas
mltiples facilitan la comparacin entre anlisis). Tambin es posible
especificar elvalor objetivode respuestaparacada anlisis (valor objetivo,
valor mximo o valor mnimo) para que el mdulo busque distintas
combinaciones de ajuste, mostrnado las soluciones en forma grfica o
numrica.
*MPC Estemduloesespecficoparaayudaralagestinexhaustivayeficientede
lossistemasdelosavionesyaeronavesyanlisisdecentraleselctricasde
acuerdo con las recomendaciones de la ATA (Air Transport Associations).
MPCsehasidodiseadoconespecialnfasisenanlisisMSG3realizadoen
dosambientesdegruposdetrabajo,porequiposodeformaindividual.Gua
a lo largo de todo el proceso de anlisis MSG3 y ayuda a identificar el
mantenimientodeelementossignificativos(MSI),haciendofcildedefiniry
gestionartantolossistemas,comolossubsistemasypiezasqueseincluirn
en el anlisis.Para cada MSI, permite definir y modificar sus funciones,
fallos,efectosycausas,ascomocategorizarelefectodecadafallo.
*RGA Este mdulo permite determinar el tiempo ptimo de reparacin sin el

conjunto de datos que seran normalmente necesarios. Al igual que el
mduloALTA,RGAestdisponibleendosediciones:estndaryprofesional

(PRO). Los resultados de anlisis incluyen: MTBF, tasa de fallo y el tiempo

necesario para conseguir un MTBF o tasa de fallo determinada. RGA
PROproporciona adems la metodologa para combinar datos de sistemas
reparables y estimar el tiempo ptimo de reparacin (con determinados
costesdereparacinyrevisin).
Tabla 11.7. Mdulos propios de la herramienta Reliasoft.
XI.3.4.FACTORESDECARACTERIZACINACONSIDERAR
A la hora de analizar con detalle una herramienta software de apoyo a la

gestin de la fiabilidad mediante anlisis RAMS, hemos de considerar y valorar
ciertos criterios que pueden determinar en gran medida sus funcionalidades y
su adecuacin a las necesidades especficas en cada caso.
Independientemente de las caractersticas propias de una herramienta

que puedan resultar interesantes o necesarias a un determinado usuario
(anlisis especficos) en funcin de sus necesidades y contexto, en este
apartado se comentan una serie de atributos de ndole general intrnsecos del
producto que, una vez realizada la revisin de las tres herramientas, podemos
considerarlos de ayuda al usuario a la hora de elegir el mejor producto de entre
varios que cumplen unas determinadas expectativas funcionales.
A continuacin se proponen y explican de forma breve y sencilla un

conjunto de criterios generales a tener en cuenta en el proceso de evaluacin
de una herramienta , que permiten valorar de manera general la facilidad que
ofrece dicho software a la hora de implementarlo en una organizacin,
atendiendo a las caractersticas y necesidades propias de la misma.
Flexibilidad: facilidad para adaptarse a posibles cambios y procesos en la

organizacin, sin que afecte a la totalidad del sistema.
Modular: facilitar la gestin, el mantenimiento y las actualizaciones.
Facilidad de uso: favorecer su comprensin y evitar la complejidad. El

sistema debe eliminar tareas redundantes y reducir la carga
administrativa.
Integridad entre mdulos: a modo de ejemplo, hemos visto como la
herramienta Relex e Item poseen una interfaz comn desde la que se
cargan la totalidad de sus mdulos. Reliasoft, sin embargo, no tiene una
interfaz comn sino que es cada mdulo el que tiene su interfaz propia.
Tipo de formacin requerida: nivel de formacin que requiere la
herramienta y posibilidad o no de impartir cursos de capacitacin de
personal.
Confidencialidad y Disponibilidad: de uso y acceso al sistema y a la
informacin en funcin del usuario (seguridad). Posibilidad de utilizacin
de la herramienta por parte de distintos usuarios simultneamente
siempre mediante autentificacin.
Configurable: posibilidad de configurar las aplicaciones de cada mdulo
en varios niveles: a nivel de sistema (administrador) y a nivel de usuario,
con distintas opciones de aplicacin.
Accesibilidad: enlace directo o no a bases de datos.
Ergonoma: Es intuitivo? La aplicacin informtica utiliza una interfaz
de operacin estndar similar a la de aplicaciones ofimticas?
Rendimiento computacional: tiempo de respuesta aceptable en sus
funciones.
Visualizacin grfica: permite o no la visualizacin de los datos en
formato grfico.
Importacin/exportacin: permite o no la exportacin/importacin de
datos en otros formatos (Word, PDF, Excel, etc.).
Integracin global de la herramienta: facilita o no la integracin con
otros sistemas (SAP, Oracle, etc.).
Productos que incluye: mdulos disponibles de gestin que ofrece la
suite y configuran el software.

Demostracin previa: posibilidad o no de probar la herramienta en

funcionamiento.
Instalacin/implantacin: posibilidad o no de visitas guiadas para la
adopcin del software.
Servicio de consultora: asesoramiento en la propia gestin y utilizacin
del software.
Servicio de apoyo tcnico: ubicacin zona geogrfica, medios de soporte,
tiempos de espera.
Requisitos de implementacin: actividades necesarias previas a la
implantacin.
Con respecto a los factores econmicos de coste global, debe tenerse en

cuenta al menos los siguientes factores:
Coste del producto: precio del software.

Coste de implementacin: instalacin propiamente dicha.
Coste del mantenimiento del software: coste/ao.
Coste de formacin: precio de los cursos de formacin/capacitacin de
personal.
En este captulo se ha realizado una revisin de los paquetes

informticos que realizan anlisis RAMS (Reliability, Availability, Maintainability
& Safety), aunque algunos de ellos realizan, adems, otros tipos de anlisis
tambin tiles para la toma de decisiones en el campo de la fiabilidad y la
gestin global del mantenimiento, como por ejemplo los anlisis de costes,
repuestos, factor humano, RCM, etc.
No ha sido objeto de este captulo el incluir un gran nmero de paquetes

software, sino dar a conocer una seleccin representativa de los mismos. Esta
seleccin incluye una gran variedad de caractersticas, de tipos de anlisis que
pueden realizarse y de estndares de los que pueden extraerse los datos
necesarios para ejecutar los anlisis. Paralelamente, otro propsito ha sido
mostrar la forma en la que este tipo de herramientas se estructuran y se
comercializan.
Esta revisin puede resultar especialmente til, para cualquier

organizacin industrial interesada en adquirir una licencia de algn software
que realice este tipo de anlisis, ya que permite determinar qu paquete se
adecua ms a sus requerimientos y necesidades reales con objeto de realizar
una inversin ms segura y fiable, reduciendo considerablemente las
posibilidades de equivocacin.
Existe una falta de normalizacin en la estructura y organizacin de estos

paquetes informticos, de forma que cada uno integra un nmero distinto de
mdulos, los cules realizan anlisis muy especficos y distintos unos de otros.
Cada mdulo se comercializa normalmente por separado, con precios
independientes, permitiendo que una empresa pueda contratar slo aquellos
que ms le interesen sin necesidad de tener que adquirir la licencia del paquete
completo.
Para el anlisis de equipos existentes, se pueden emplear tanto datos

procedentes de estndares como datos procedentes de archivos histricos
(bases de datos). Se puede estudiar de este modo el estado en que se
encuentra un determinado equipo desde el punto de vista de su fiabilidad,
mantenibilidad, etc., en un momento concreto de su vida operativa, como
consecuencia de su entorno operacional o condiciones de trabajo y
rendimiento, que pueden haber cambiado desde su instalacin.

Como se ha puesto de manifiesto en este capitulo, existen una serie de

caractersticas y mdulos comunes entre las herramientas tratadas, las cuales
se han descrito y clasificado de forma tabular para facilitar su comparacin.
Tambin se han abordado cada uno de los mdulos, caractersticas y
funcionalidades propias de cada software que facilitan la diferenciacin
funcional de los mismos.
En todos los casos, los resultados obtenidos en los diferentes mdulos

pueden presentarse en informes con formatos personalizados por el usuario,
adecundose a sus requerimientos, y pueden a su vez almacenarse en la base
de datos gestionada por el propio software que ir constituyendo el histrico de
datos de los activos industriales de la empresa, para futuros anlisis.
Tambin se han propuesto una serie de criterios que van mas all de las
caractersticas o funcionalidades propias de la herramienta, pero que deben
igualmente de tenerse en cuenta a la hora de evaluar cualquier herramienta
software de anlisis RAMS, por tratarse de factores que pueden determinar de
manera directa la funcionalidad real en operacin del propio software, as como
su implementacin a nivel operativo y organizacional.
En definitiva, los paquetes informticos tratados estn orientados a dar

apoyo a la problemtica que deriva de la gestin del mantenimiento desde el
punto de vista de la fiabilidad, siendo a su vez poderosas herramientas para
conocer el estado de las instalaciones con respecto a las necesidades de
mantenimiento que pueden requerir.
Como conclusin final, debe sealarse que este captulo permite observar
con cierta perspectiva tcnica y comparativa, la diversidad de enfoques,
posibilidades de uso y opciones de aplicacin que presentan algunos de los
software de anlisis RAMS existentes en el mercado actual, en funcin de la
naturaleza de los activos industriales y sus condiciones reales de trabajo.
XI.5.REFERENCIASBIBLIOGRFICASDELCAPTULO
Abernethy RB. 1996. The New Weibull Handbook. 2 Ed. Gulf Publishing.
Andrews JD, Brennan G. 1990. Application of the diagraph method of fault
tree construction to a complex control configuration. Reliability Engineering
and System Safety. 28. 357 384.
Andrews JD, Morgan JM. 1986. Application of the diagraph method of fault
tree construction to process plant. Reliability Engineering and System
Safety. 14 (2). 85 - 106.
Arata Andreani A. 2009. Ingeniera y gestin de la confiabilidad operacional
en plantas industriales. Editorial RiL.
Arata Andreani A, Furlanetto L. 2005. Manual de gestin de activos y
mantenimiento, Editorial RiL.
Bowles JB, Bonnell RD. 1996. Failure mode, effects and criticality analysis
(What it is and how to use it). IEEE, January.
Cepin M, Mavko B. 1999. Fault Tree developed by an object-based method
improves requirements specification for safety-related systems. Reliability
Engineering and System Safety. 63 (2), 111- 125.
Crespo Mrquez A, Moreu de Len P, Snchez Herguedas A. 2003.
Ingeniera de mantenimiento. Tcnicas y mtodos de aplicacin a la fase
operativa de los equipos. Editorial AENOR.
Forrester Research Inc. 2006. Forrester SOA Web Services Management
Wave. http://www.forrester.com/rb/research
Item Software. 2007. Manual Item Toolkit v7. USA.
Morrow, L. C., (1996), Maintenance engineering handbook, Ed. McGraw-
Hill.
NORMA EN-UNE-13306:2002 Mantenimiento Terminologa del
mantenimiento.

Peters R. W. (2002) The RCM Benchmarking System. The Maintenance

Excellence Institute & the Society of Maintenance and Reliability
Professionals (SMRP).
RELEX Software Corporation: www.relex.com
Reliasoft www.reliasoft.com
Reliasoft Corporation Demo.

XII
FUENTESDEINFORMACINENINTERNET
XII.1.INTRODUCCIN
Una de las posibles fuentes de informacin a las que se puede acudir para
introducirse y familiarizarse con la confiabilidad es la que ofrece internet. En
este mbito, el presente captulo se orienta a aquellas personas relacionadas
con el campo de la confiabilidad y pretende ofrecer una visin actual de lo que
Internet (bases de datos de pago aparte) ofrece en esta materia.
Uno de los objetivos principales del captulo es centrar a las personas

interesadas en esta temtica dentro del amplio abanico de informacin que
ofrece internet sobre la confiabilidad. El escrito filtra aquellas direcciones en las
que se ofrecen aportaciones en los mbitos de la fiabilidad, disponibilidad,
mantenibilidad y/o seguridad.
La bsqueda se ha centrado en varios metabuscadores sobre ms de

400 referencias y en descriptores relacionados con la temtica tanto en idioma
ingls como castellano con el fin de que la informacin facilitada sea de utilidad
tambin a aquellos que no dominan el idioma ingls.
Para la elaboracin del presente captulo se ha tomado como base un

trabajo previo de los autores publicado en la revista INGENIERA y gestin de
mantenimiento y de ttulo "Fuentes de informacin sobre RCM en Internet gua
de Internet sobre RCM,"(May/Jun 2004, pp 41-45).

Por tanto, mediante estas lneas se desea agradecer al grupo editorial

Reed Business Information el permiso otorgado para reproducir sus contenidos
en este libro.
XII.2.FUENTESDEINFORMACIN
En las siguientes secciones se muestra las referencias (Merece destacar que

algunas de las direcciones de Internet aqu mostradas estn escritas
combinando maysculas y minsculas, y esto se debe a que el acceso a estas
pginas se encuentra supeditado a escribir la direccin de la misma manera en
que aqu es mostrada) ms destacadas obtenidas durante el proceso de
bsqueda. Con el fin de estructurar la informacin, la misma ha sido clasificada
en los siguientes trminos: portales, noticias, e-books, cursos y msteres,
libreras, revistas y e-zines, freeware, asociaciones y conferencias. Por otro
lado, y para comodidad del usuario final, se ha procedido a diferenciar las web
en castellano (c) y en ingls (i).
XII.2.1PORTALES
La red dispone de referencias especficas orientadas al campo de la

confiabilidad, entre las cuales cabe destacar las webs
http://www.reliabilityweb.com/ (i), http://www.confiabilidad.com/ (c) y
http://www.confiabilidad.net/ (c). Reliabilityweb ofrece una clasificacin de los
portales ms importantes asociados a la fiabilidad, la cual es actualizada
continuamente. La primera web en castellano corresponde al Comit Nacional
de Fiabilidad; en esta pgina podemos encontrar, entre otros, escritos, revistas,
un apartado de noticias que se enva por e-mail en forma de gacetilla y diversa
informacin adicional. La segunda ofrece gran cantidad de artculos ordenados
por temticas, as como proveedores y asociaciones del entorno del rea de
fiabilidad. Respecto a bases de datos de artculos orientadas a la fiabilidad

FuentesdeInformacionenInternet 375
mencionar la de Risk Analysis Center http://www.risk-analysis-center.com/ (i),

base de datos de componentes gratuita en la que se dispone de cientos de
artculos en el rea de la confiabilidad. En referencia a componentes
electrotcnicos tambin merece destacar el portal http://www.electropedia.org/
(i), en el que se presentan ms de 20000 trminos y definiciones en el mbito.
Dentro del apartado portales destacar el elevado nmero de los mismos

que hacen referencia a dinmicas relacionadas con el mantenimiento, como por
ejemplo, http://www.plant-maintenance.com/ (i),
http://www.pmmlearning.com/ (c) o el propio http://www.ceroaverias.com/ (c).
XII.2.2.NOTICIAS
Este es uno de los apartados en los que, una vez adquirido el conocimiento
necesario, una persona puede mantenerse al da. Las opciones de recibir
noticias o actualizaciones va e-mail son mltiples y tanto en portales como en
una gran variedad de webs se dispone de reas especficas orientadas a las
news. En este mbito merece destacar la aportacin de
http://www.weibullnews.com/ (i). Esta web orientada a noticias especficas de
fiabilidad ofrece novedades sobre todo tipo de libros, eventos, productos y
noticias destacando el fcil acceso a los mismos (no se deben cruzar ms de
tres ventanas para llegar a la referencia buscada).
En cuanto a webs de noticias en castellano, no se ha encontrado ninguna

especfica de noticias orientada al mbito, salvo apartados ya comentados en
portales, tales como http://www.confiabilidad.com.
XII.2.3.EBOOKS
En el apartado de libros electrnicos se cuenta con diferentes opciones

pudindose acceder, previo pago, a sus contenidos. Asimismo, varias pginas
web de gobiernos muestran en sus portales de investigacin, ciencia o defensa
libros electrnicos descargables de un nivel de calidad tcnica y gestin
relativamente altos.
Pueden servir de ejemplo las siguientes dos referencias punteras a nivel

internacional y nacional. Por una parte, en la direccin
http://www.itl.nist.gov/div898/ (i) del instituto nacional de estndares y
tecnologas de los EEUU se dispone de libros descargables por captulos. En
Espaa, la web:
http://www.isdefe.es/webisdefe.nsf/0/CAD7F710C64A32BAC12574CF005C1835
?OpenDocument (e) de Isdefe, consultora de apoyo a los Ministerios del Estado
(y otras instituciones oficiales que lo demanden), ofrece libros electrnicos de
fiabilidad y mantenibilidad.
XII.2.4.CURSOSYMASTERES
CURSOS
En el apartado de cursos y formacin que se ofrecen desde Internet se ha

acotado la bsqueda a nivel nacional. Dentro de la oferta analizada se ha
optado por mostrar algunos cursos sobre confiabilidad de determinados mbitos
geogrficos locales, aclarando que la gran mayora de las Universidades o
Asociaciones Industriales disponen de esta tipologa de cursos ante el inters
generalizado del mercado.

Los ejemplos referentes a cursos expuestos son los siguientes:
- El Curso Avanzado en Gestin del Mantenimiento de 120 horas

ofertado por la entidad Iraunkor de Mondragon Unibertsitatea en el Pas
Vasco (http://www.mondragon.edu/posgrado/master-y-experto/empresa
(c)), con 7 ediciones ininterrumpidas, se orienta principalmente al
mantenimiento. La misma entidad cuenta con 2 ediciones del Curso
Avanzado en Mantenimiento y Montaje, tambin de 120 horas.
- Curso Mantenimiento Integrado TPM-RCM de 36 horas gestionado por

la AsociacinColegio Nacional de Ingenieros del ICAI
(http://www.icai.es/Actividades/f-TMI53.html (c)).
- Experto universitario en mantenimiento de instalaciones de edificios

(hospitales, hoteles, complejos de apartamentos, edificios industriales,
edificios institucionales) de la Universidad de Las Palmas de Gran
Canaria: Se trata de curso presencial de 20 ECTS (European Credit
Transfer System), unidad que define la cantidad de trabajo en una
actividad lectiva adaptada al marco europeo de estudio),
(http://www.ulpgc.es/index.php?pagina=estudios_postgrado&ver=detall
e&codigo=256 (c)).
Adems de esta formacin impartida desde las universidades se dispone de

formacin en el rea de confiabilidad impartida por consultoras, por ejemplo:
http://www.mantecnologia.com/Formacion.htm (c),
http://www.ingeman.net/formacion.php (c),
http://www.soporteycia.com.co/rcm/index.html (c)
http://www.navactiva.com/web/es/descargas/pdf/amngm/master_ingenieria_m
antenimiento.pdf (c).
Para finalizar, tambin comentar la formacin ofrecida en los cursos

presenciales de la Asociacin Espaola de Mantenimiento (vase
http://www.aem.es (c)), ya que tambin dispone de Cursos On-line.
MSTERES
Considerando los msteres, merece destacar que en la fecha en la que se est

produciendo este captulo (2009) se est produciendo un interesante cambio en
el que conviven masteres universitarios con no universitarios, y masteres
adaptados al Espacio Europeo de Educacin Superior con otros no adaptados. A
continuacin se diferencia la oferta de msteres adaptados de los no
adaptados.
Msteres adaptados:
Universidad de Sevilla
La Universidad de Sevilla ofrece un itinerario que incluye el tener que

egresarse de un curso experto para obtener, a posteriori, uno de los dos
msteres relacionados con el mbito de la confiabilidad.
Ttulo de mster propio en mantenimiento industrial y tcnicas de

diagnstico (60 ECTS)
Ttulo de experto universitario en mantenimiento de medios e
instalaciones industriales (30 ECTS)
Ttulo de experto universitario en mantenimiento predictivo y diagnosis
de fallos (30 ECTS)
Ttulo de master propio en ingeniera y gestin del mantenimiento (60
ECTS)
Ttulo de experto universitario en mantenimiento de medios e
instalaciones industriales (30 ECTS)
Ttulo de experto universitario en gestin del mantenimiento (30 ECTS)

Figura 12.1: Oferta universitaria de la Universidad de Sevilla

http://www.master.us.es/mmindustrial/ (c)
Universidad Politcnica de Valencia
La universidad valenciana ofrece un master en ingeniera del

mantenimiento de entre 60 a 120 ECTS.
http://www.upv.es/contenidos/po/menu_495043c.html (c)
Universidad camilo Jos Cela
En este caso se afirma que cada uno de los masteres mostrados en los
siguientes vnculos emplea como orientacin acadmica el sistema de
crditos europeos ECTS: Se ha profundizado en esta afirmacin y se ha
constatado que aunque an no se haya homologado ninguno de estos
masteres, ambos se encuentran en proceso de homologacin, por lo que
se estima que en breve sern ofertados.
Master semipresencial en mantenimiento industrial (MMI):
http://www.ucjc.edu/index.php?section=estudios/titulaciones/masters-
posgrados/master-mantenimiento-industrial (c)
Postgrado semipresencial en mantenimiento mecnico (PMM):
http://www.ucjc.edu/index.php?section=estudios/titulaciones/masters-
posgrados/postgrado-mantenimiento-mecanico (c)
Universidad de las Palmas de Gran Canaria
La universidad de las Palmas ofrece el Master Online en ingeniera de

confiabilidad y riesgo (60 ECTS), que cursa ya su tercera edicin, pero
que ya se encuentra adaptado al nuevo marco educativo:
http://www.ulpgc.es/index.php?pagina=estudios_postgrado&ver=detalle
&codigo=236 (c)
Msteres no adaptados:
Instituto tecnolgico de Castilla y Len (Burgos)
Mster gestin y planificacin del mantenimiento (presencial)
http://www.emagister.com/gestion-planificacion-del-mantenimiento-
cursos-2596987.htm (c)
Se trata de un mster aparentemente no adaptado al nuevo marco

Europeo.
Seas, centro de formacin abierta
Como en el anterior caso ofrecen dos Msteres en gestin del

mantenimiento a distancia, pero aparentemente no adaptados al nuevo
marco de Bolonia.

http://www.mastermas.com/masters/master-gestion-del-mantenimiento-
i-207247.html (c)
http://www.mastermas.com/masters/master-gestion-del-mantenimiento-
ii-207245.html (c)
XII.2.5.LIBRERAS
Adems de la reconocida web Google libros , en el mbito internacional

destaca la librera especializada de (http://books.google.es (c))
MaintenanceResources.com
http://www.maintenanceresources.com/referencelibrary/rcm/index.htm (i), en
la que se pueden ver de forma gratuita las primeras cuatro pginas de los libros
disponibles. En caso de que el libro suscite inters en el lector, al final de la
cuarta pgina se direcciona a una web en la que se puede ejecutar la compra.
Tambin comentar la librera que ofrece la consultora Barringer and
Associates http://www.barringer1.com/ (i) con vistas previas del primer
captulo de los libros ofertados.
XII.2.6.REVISTASYEZINES
Elaborando la bsqueda en el mundo de mantenimiento resulta obligatorio

mencionar las revistas Mantenimiento Online
(http://www.puntex.es/mantenimiento/ (c)), la revista digital Direccin
Industrial del portal ceroaverias.com (http://www.ceroaverias.com/ (c)), la
revista Ingeniera y Gestin de Mantenimiento (la cual ofrece algunos artculos
en formato electrnico (http://www.alcion.es/ (c)) y la revista PMM Project
Magazine (http://www.pmmlearning.com/ (c)) las tres expositoras de artculos
de centrados principalmente en la mantenibilidad. En el mbito internacional y
dentro del mundo de mantenimiento destacan las revistas Maintenance
Technology (http://www.mt-online.com/ (i)) y Plant Engineering and

Maintenance magazine online (http://www.pem-mag.com/ (i)) como fuentes
potenciales de informacin sobre confiabilidad. Y por ltimo, entrando a valorar
e-Zines de portales, comentar los siguientes: Por una parte el portal
http://manufacturing.net/ (i), que pese a ser un portal ofrece informacin
industrial de diversos mbitos incluyendo dos revistas electrnicas a la que uno
puede inscribirse en la direccin http://www.reed4success.com/mnetnews/ (i).
Tan importante como la comentada es el eZine de MaintenanceResources.com
que se encuentra en la ubicacin
http://www.maintenanceresources.com/ReferenceLibrary/ezine/subscribe.htm
(i). Por ltimo, destaca el magazine Reliability Hotwire de Weibull.com
(http://weibull.com/hotwire/ (i)).
XII.2.7.FREEWARE
En este apartado se ofrece informacin relativa a aplicaciones gratuitas (o casi

gratuitas) orientadas a la confiabilidad en la red. La pgina ms destacada
corresponde a la consultora Barringer and Associates
http://www.barringer1.com/ (i), en la que se muestra un apartado llamado
Free (Or Low Cost) software, en la que se pueden descargar (entre otras
aplicaciones) versiones demo, versiones beta, aplicaciones de: Clculo de
probabilidades de fallo, Clculo de Ciclo de Vida, Training en fiabilidad, Modelos
de fiabilidad simples/complejos, Optimizacin de intervalos de reparacin, y
Software de RCM (se recomienda probar el RAPTOR).
Asimismo, comentar la pgina de la Consultora Internacional ARMS

Reliability Engineers (http://www.reliability.com.au/index.asp?pgid=11 (i)), en
la que en su apartado Download ofrece software orientado a la fiabilidad
relativo a costes de RCM, Simulaciones de Fiabilidad, rboles de Fallos, etc.
descargables tras cumplimentar un formulario.

Tambin merece destacar la versin gratuita del programa de Gestin de

Mantenimiento Asistida por Ordenador CWORKS ofrecida en la pgina
http://www.cworks.com.my/cw_download.asp (i). La versin traducida al
castellano de esta aplicacin tambin es difundida gratuitamente, pero en este
caso dentro del Curso Avanzado en Gestin del Mantenimiento de la
Universidad de Mondragn (ver seccin XII.2.4).
Por ltimo mencionar el portal de mantenimiento Plant Engineering (en

la direccin http://www.plant-maintenance.com/freestuff/index2.shtml (i)), en
el cual se recopilan diversos tipos de programas freeware, shareware o demo
de los siguientes temas: RAM-s y costes, GMAO-s (o utilidades de fiabilidad de
GMAO-s), Anlisis de Fallos, Mantenimiento Condicional / Predictivo, RCM, etc.
XII.2.9.ASOCIACIONES
En referencia a las asociaciones vinculadas a la confiabilidad, se diferencian las

asociaciones y los captulos nacionales de los internacionales.
En el mbito nacional la representacin se compone de:
El Comit Nacional de Confiabilidad

(http://www.aec.es/comites/comites.asp?id=52&CatId=70&pagina=0
(c)).
La Red Temtica Sobre Modelado para la Seguridad

de Funcionamiento y Calidad de Servicio
de los Sistemas Productivos (http://taylor.us.es/depen-
impro/html/network.html (c)).
La Asociacin Espaola de Mantenimiento (http://www.aem.es (c)).
La Asociacin para el Desarrollo de la Ingeniera de Mantenimiento

INGEMAN (http://www.ingeman.net (c)).
Mientras que internacionalmente destacan las siguientes entidades:
La European Safety, Reliability & Data Association ESREDA

(http://www.esreda.org/ (i)).
La European Safety and Reliability Association ESRA

(http://www.esrahomepage.org/ (i)).
La Institute of Electrical and Electronics Engineers (IEEE) Reliability

Society (http://www.ieee.org/web/membership/societies/RL007.html
(i)).
La European Federation of National Maintenance Societies (EFNMS)

(http://www.efnms.org/ (i)).
La American Society for Quality (ASQ) Reliability division

(http://www.asq-rd.org/ (i)).
El Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM)

(http://www.jipm.or.jp/en/ (i)).
Respecto a este apartado resulta interesante realizar dos observaciones:

a) en general todas las asociaciones, tanto nacionales como internacionales,
muestran una clara predisposicin a colaborar con los agentes que contactan
con las mismas, y b) se ha constatado, entre las empresas, cierto grado de
desconocimiento de qu es lo que aporta cada entidad al conocimiento, puesto
que en algunos casos pueden haber duplicidades entre los roles que las
anteriormente mencionadas entidades pueden adoptar.

XII.2.10.CONFERENCIAS
Respecto a las conferencias relacionadas con la confiabilidad se ofrecen

cuatro direcciones que presentan los vnculos a las webs de las conferencias de
las asociaciones ms relevantes en el mbito, tales como Esrel, Esreda, RAMS,
etc. Las direcciones a consultar son las siguientes:
http://www.esrel2009.org/ (i)
http://www.esreda.org/index.php?option=com_content&view=article
&id=116&Itemid=100 (i)
http://rams.org/ (i)
http://www.ieee.org/portal/site/relsoc/menuitem.e3d19081e6eb2578f
b2275875bac26c8/index.jsp?&pName=relsoc_level1&path=relsoc/Use
ful_Information&file=ConferenceCalendar.xml&xsl=generic.xsl (i)
http://www.aec.es/congresos/index.asp?TipoCongresos=proximos (c)
XII.3.CONCLUSIONES
La facilidad de acceso a los medios que ofrece la red, junto con la oferta
de pginas con informacin sobre diferentes tcnicas, herramientas,
metodologas, productos, etc. sobre confiabilidad, han logrado que esta
disciplina gane continuamente aceptacin dentro y fuera del campo de la
ingeniera. As, la creciente demanda de confiabilidad en productos, procesos y
servicios vaticina que las referencias aqu mostradas sean pronto
complementadas con otras de igual o mayor importancia.
Por ltimo, indicar que aunque las direcciones mostradas no recopilen el

100% de los portales vinculados a la confiabilidad, puede decirse que stas
concentran parte importante de lo que es posible encontrar en la red sobre este
tema.

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APROXIMACINALACONFIABILIDAD.

Al meditar sobre el alcance de esta interesante Monografa sobre Seguridad de

Luis Garca Pascual

Madrid, Octubre 2010

Parte 1. Introduccin a la confiabilidad;

Red Temtica sobre

La Red Temtica sobre Seguridad de Funcionamiento y Calidad de Servicio cumple

La red la componen grupos de diferentes centros de investigacin y empresas, a

Antonio Sola Rosique, de IBERDROLA GENERACIN, ha colaborado en la

PARTE 1. INTRODUCCION A LA CONFIABILIDAD

I. Introduccin al Concepto e Importancia de la Confiabilidad en la Calidad de Servicio....... 1

II. Confiabilidad y Fase de Preparacin ..................................................................................... 15

III. Confiabilidad en la Fase Operativa........................................................................................ 43

IV. Medida de la Confiabilidad y del Riesgo .............................................................................. 89

PARTE 2.TECNICAS PARA LA MEJORA DE LA CONFIABILIDAD

V.5ClculodelaVidaMediaEstimada ........................................................................... 141

VI. Confiabilidad En La Operacin a traves del RCM.............................................................. 163

VII. Anlisis Causa-Raz............................................................................................................. 219

VIII. Tcnicas de Fiabilidad Humana para la Mejora de la Confiabilidad............................... 267

PARTE 3.TERMINOLOGIA INTERNACIONAL Y SOPORTE INFORMTICO

X. Terminologa .......................................................................................................................... 309

XI. Aplicaciones Software para Anlisis RAMS....................................................................... 343

XII. Fuentes de Informacin en Internet ................................................................................... 373

En este primer captulo nos aproximamos al concepto de confiabilidad, tambin

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