CHANCADOR PRIMARIO

GIRATORIO

El Chancador utilizado en la planta es del tipo "Giratorio", tiene 16,5 mts. de ancho por 22,5 mts. de
alto, ocupando cerca de tres pisos de la planta (desde la superficie hacia abajo). Utiliza un motor de
4000 Voltios y 100 Amperes de corriente. Este motor, para su correcto funcionamiento, tiene
sensores de temperatura que se encargan de verificar su estado y un sistema de rieles inteligentes
que se encargan de su control.

En este chancador es posible obtener un mineral con una granulometra mxima de 8 pulgadas, para
ello el manto sube o baja, de tal forma que al subir se acerca a las cncavas (el embudo) y al bajar
se aleja, por lo tanto, para obtener las 8 pulgadas necesarias de trabajo, este debe estar a un 80%
del nivel mnimo. El dispositivo para subir o bajar el manto es un sistema hidrulico conocido como
Hidrojet, que inyecta aceite a un pistn ubicado bajo el manto mediante unas bombas.

Funcionamiento chancador giratorio

Constituido por una superficie fija en forma de embudo y otra mvil con forma de pera, ubicada en
el centro del embudo. La superficie mvil se desplaza con un movimiento excntrico y tritura el
mineral cuando se encuentra con la superficie fija. Es el utilizado en la Planta Chancadora Primaria
e interior mina.

El mineral triturado cae por gravedad a unos buzones ubicados justo debajo del Chancador. Los
buzones son de menor altura y tamao que los que reciben la carga de los metaleros, ocupando
solamente dos pisos de la planta (7 mts. de alto). Estos buzones tienen la misin de surtir de mineral
a unas correas transportadoras de caucho ubicadas un piso ms abajo, llamadas correas de
limpieza. El nivel de estos buzones es medido por sensores ultrasnicos.
 MOLINO SEMIAUTOGENO

El molino semiautgeno o molino SAG es un equipo usado en plantas mineras para moler rocas de
mineral para reducir su tamao y hacerlo apto para las etapas siguientes de procesamiento de dicho
mineral.

Estos equipos se caracterizan por ser de mayor potencia y tamao que los molinos de bolas y por
permitir una mayor razn de reduccin del tamao de las rocas. De esta manera, una planta que
posee molienda semiautgena puede simplificar su proceso al pasarse directamente del chancado
primario a la flotacin, sin emplear etapas intermedias de chancado secundario y terciario para
reducir el tamao del mineral.

Estos molinos se denominan semiautgenos porque para la molienda del mineral emplean adems
del mismo mineral, bolas de acero. Al girar el contenido en el molino, las rocas y bolas caen y ayudan
a moler el mismo mineral.

Otra diferencia visual entre estos tipos de molinos, es que en general los molinos SAG o
semiautgenos poseen un mayor dimetro y una menor longitud que los molinos de bolas.

La instalacin de un molino SAG constituye una innovacin reciente en algunas plantas. Los molinos
SAG (SemiAutGenos) son equipos de mayores dimensiones (36 x 15 pies, es decir, 11,0 m de
dimetro por 4,6 m de ancho) y ms eficientes que los anteriores. Gracias a su gran capacidad y
eficiencia, acortan el proceso de chancado y molienda.

El molino SAG tiene mayor capacidad y tecnologa que los molinos convencionales. Muele rocas ms
grandes que vienen directamente del chancador primario.

El mineral se recibe directamente desde el chancador primario (no del terciario como en la molienda
convencional) con un tamao cercano a 8 pulgadas (20 cm, aproximadamente) y se mezcla con agua
y cal. Este material es reducido gracias a la accin del mismo material mineralizado presente en
partculas de variados tamaos (de ah su nombre de molienda semi autgena) y por la accin de
numerosas bolas de acero, de 5 pulgadas de dimetro, que ocupan el 12% de su capacidad. Dados
el tamao y la forma del molino, estas bolas son lanzadas en cada libre cuando el molino gira,
logrando un efecto conjunto de chancado y molienda ms efectiva y con menor consumo de energa
por lo que, al utilizar este equipo, no se requieren las etapas de chancado secundario ni terciario.

La mayor parte del material molido en el SAG va directamente a la etapa siguiente, la flotacin, es
decir tiene la granulometra requerida bajo los 180 micrones, y una pequea proporcin debe ser
enviado a un molino de bolas.
 MOLINO DE BOLAS

El objetivo principal es efectuar la reduccin de tamao hasta uno adecuado para poder efectuar el
proceso de concentracin (flotacin, gravimtrica o magntica) y/o de lixiviacin (cianuracin de
minerales aurferos).

La alimentacin que se enva a un molino de bolas es el producto final obtenido en un circuito de

chancado, siendo el tamao variable ya que depende del tamao del producto final de la molienda,
y de los requerimientos de energa del molino de bolas. Esto quiere decir que la alimentacin no
puede ser de un tamao muy grueso, ni de uno muy fino porque la calidad del producto final afecta
la eficiencia del proceso siguiente. La molienda suele efectuarse con adicin de agua, y la adicin de
reactivos qumicos tales como la cal para regular el pH, depresores como sulfato de zinc y cianuro,
y de algn reactivo de caractersticas especiales segn el mineral que se est procesando por
ejemplo, la adicin de colectores de molibdenita).

Dentro del molino de bolas de tiene una carga de bolas de acero que suele ocupar entre 30 a 45%
del volumen interior del molino. La carga de bolas puede estar compuesta de bolas del mismo
dimetro o de una combinacin de varios tamaos de bolas que permitan obtener un producto final
adecuado. Existen relaciones matemticas para determinar el tamao ptimo de bolas de molienda,
y se basan en ciertas caractersticas del material que se alimenta, tal como la gravedad especfica,
tamao mximo, y tamao del producto final. La superficie interior del cuerpo cilndrico del molino
de bolas se cubre con forros de acero al manganeso, dichos forros tienen una forma superficial
variable al igual que su espesor, siendo la superficie ondulada la ms tpica. El diseo del forro es
importante porque permite elevar la carga de manera adecuada.

Una vez que se inicia la rotacin del molino de bolas, se procede al ingreso del mineral, agua y
productos qumicos si fuera necesario. Durante el movimiento al interior del molino, se produce una
mezcla constante entre los medios de molienda (bolas de acero) y el mineral. A medida que la carga
avanza hacia la abertura de descarga del molino de bolas, se efecta la reduccin de tamao. Es
importante mencionar que hay dos movimientos importantes que produce en el interior del molino,
uno es el de cascada y otro el de catarata. En el caso del primero, las bolas al tomar su nivel ms
elevado tienden a resbalar sobre las bolas y la carga que se encuentra en un nivel inferior,
produciendo un movimiento que aparenta la forma externa de un rin. En el segundo movimiento,
las bolas al alcanzar su nivel ms alto tienden a saltar sobre las bolas y carga ubicadas en un nivel
ms inferior. En el primer caso se produce una mejor molienda y reduccin de tamao, ya que hay
un contacto ntimo y constante entre las partculas y las bolas, mientras que en el segundo, la
molienda no es muy eficiente por la falta de contacto ntimo. El control adecuado del flujo de
mineral y la densidad de pulpa, permiten tener un movimiento adecuado de la carga dentro del
molino.

El producto del molino de bolas se recibe en un cajn de bomba, y se enva a un sistema de

clasificacin de tamao compuesto por uno o ms ciclones, segn el tamao de la planta de
tratamiento de mineral, y el tamao de partcula para el proceso de concentracin y/o lixiviacin.
El rebose del cicln es el producto final, y la descarga inferior contiene partculas de tamao grueso
que deben retornarse nuevamente al molino para su molienda. El ciclo molienda-clasificacin se
repite de manera iterativa durante la operacin de la planta de tratamiento de minerales, y su
eficiencia afecta el proceso siguiente (concentracin o lixiviacin).
 CUBA O CAJON

Los acondicionadores de pulpa son tanques que permiten preparar o acondicionar los minerales
que contiene la pulpa con los reactivos qumicos para que pueda flotar o deprimirse antes de pasar
a la flotacin, es necesario permitir que la pulpa y los reactivos estn juntos un determinado
tiempo, con el fin de Acondicionarlo y conseguir la mayor eficiencia de los reactivos en la flotacin.
Este Acondicionamiento de la pulpa se hace en los tanques acondicionadores.

Los principales cuidados son los siguientes:

- Verificar que la pulpa circule por el tubo de nivelacin

- Revisar la temperatura del motor elctrico

- Chequear las fajas V, que estn completas, derechas y tengan la tensin correcta

- Los cojinetes del eje central bien lubricados

- Verificar los pernos de las orejas de ajuste

- Evitar la cada de latas, alambres y todo material que pueda enredarse en el impulsor

- Evitar el rebalse de la pulpa por el borde del tanque

- Que los sifones trabajen correctamente

- Chequear los reactivos adicionados

- Mantener libre los tubos de entrada y salida

- Si por algn motivo la carga se asienta en el tanque, hay que ayudar a la mariposa usando
mangueras con aire a presin .......

Partes de los acondicionadores

a. El tanque. Es el recipiente de la carga

b. El eje. Recibe la fuerza del motor y la pasa a la mariposa

c. La columna. Cuyo borde superior est al nivel de la pulpa y su borde inferior de la mariposa. Toda
columna rodea al eje

d. El tubo de entrada de carga

e. Tubo de salida de carga.

La forma de la mariposa y el sentido de la rotacin al girar que hacen que la pulpa vaya contra el
fondo del tanque y luego suba rebalsando el borde superior de la columna cayendo nuevamente
sobre el impulsor. As se genera un movimiento de la pulpa que baja y sube constantemente La
salida de la carga se hace por un tubo colocado a nivel de la pulpa y al lado opuesto del tubo de
entrada.
 GLOSARIO

Cncavas: la concavidad de una curva o de una superficie es la parte que se asemeja a la zona
interior de una circunferencia o de una esfera, es decir, que tiene su parte hundida dirigida al
observador.

Excntrico: que est desplazado del centro o que tiene un centro diferente.

Hidrulico: estudia las propiedades mecnicas de los lquidos dependiendo de las fuerzas a las que
son sometidos. Todo esto depende de las fuerzas que se interponen con la masa y a las condiciones
a las que est sometido el fluido, relacionadas con la viscosidad de este.

Ultrasnicos: detectores de proximidad que trabajan libres de roces mecnicos y que detectan
objetos a distancias que van desde pocos centmetros hasta varios metros. El sensor emite un sonido
y mide el tiempo que la seal tarda en regresar. Estos reflejan en un objeto, el sensor recibe el eco
producido y lo convierte en seales elctricas, las cuales son elaboradas en el aparato de valoracin.
Estos sensores trabajan solamente en el aire, y pueden detectar objetos con diferentes formas,
diferentes colores, superficies y de diferentes materiales. Los materiales pueden ser slidos, lquidos
o polvorientos, sin embargo han de ser deflectores de sonido. Los sensores trabajan segn el tiempo
de transcurso del eco, es decir, se valora la distancia temporal entre el impulso de emisin y el
impulso del eco.

Gravimtrica: consiste en determinar la cantidad proporcionada de un elemento, radical o

compuesto presente en una muestra, eliminando todas las sustancias que interfieren y convirtiendo
el constituyente o componente deseado en un compuesto de composicin definida, que sea
susceptible de pesarse. La gravimetra es un mtodo analtico cuantitativo, es decir, que determina
la cantidad de sustancia, midiendo el peso de la misma con una balanza analtica y sin llevar a cabo
el anlisis por volatilizacin.

Cada cascada: el material que se encuentra en movimiento baja rodando por la superficie de otros
cuerpos.

Cada cataratas: corresponde a la cada libre de los medios de molienda sobre el pie de la carga.
Donde:

W.I.: Work Index, kmh/Ton

P1: Abertura de la malla de corte en circuito cerrado de molienda.

Gbp: Indice de moliendibilidad del material para la malla de corte considerada (#65). Se calcula
como el valor promedio obtenido de los ltimos 3 periodos y se expresa como Gramos/Revolucion.

P80: Malla media por la cual pasa el 80% del producto final. El producto final corresponde a la
fraccin bajo 65 mallas que se elimina del circuito de molienda clasificacin y se expresa en
micrones.

F80: Malla media por la cual pasa el 80% de la alimentacin fresca, se expresa en micrones.

Los valores de F80 y P80 son determinados desde los anlisis granulomtricos del producto final y
alimentacin fresca respectivamente, usando para ello un grfico log-log si ello fuera necesario o
realizando una interpolacin de acuerdo a la siguiente ecuacin.

10
80 80 = 0 + ( ) ( 0 )
1 0

80 o 80 = Tamao del 80% acumulado pasante en micrones.

0 = Tamao < 80% (micrones).

1 = Tamao >80% (micrones).

X = 80% Acum. Pasante.

0 = % Acum. Pasante < 80%

1 = % Acum. Pasante > 80%

Para el caso propuesto por Bond, la carga circulante es de 250% y por lo tanto, cuando el test llegue
a rgimen, la cantidad de fino ser:

F = A / 3,5

Donde A es la carga total alimentada al molino de Bond y el valor convergente F se llama IPP ( Ideal
Potencial Product), es decir la cantidad de fino producido en el producto final para un 250% de Carga
Circulante.
TABULACION DE DATOS Y CALCULOS DEL NDICE DE BOND

(Construccin de tabla #1)

a) Anotar en Col.6 el fino proveniente de la alimentacin fresca.

b) Anotar el nmero de perodo en la Col.1.
c) Anotar el nmero de rotaciones del molino (revoluciones o vueltas) para el perodo en Col.2.
Para el primer ciclo son 50 revoluciones.
d) Anotar la cantidad de material sobre 65 mallas en la Col.3 y de material bajo malla 65 en la
Col.4 de acuerdo a la etapa que se realiza (Producto +65 mallas y Producto -65 mallas).
e) Calcular las prdidas de material en cada perodo o ciclo y atribuir la prdida de material
fino sumndosela al material bajo 65 mallas. Anotar el total resultante de -65 mallas en
Col.5. No olvidar que este material sale del circuito como producto de un sistema de
molienda clasificacin.
f) La cantidad de material nuevo que se reemplaza en el circuito corresponde, en masa, a lo
calculado en la Col.5.
g) Del anlisis granulomtrico de la alimentacin fresca, realizado al inicio de este ensayo y del
peso de la alimentacin fresca que entra al circuito, calcular la cantidad de material -65
mallas que ingresamos al circuito slo proveniente de la alimentacin fresca. Anotar el
resultado en la Col.6.
h) La diferencia entre la cantidad de material -65 mallas que se obtiene tras el tamizado del
producto de un determinado nmero de vueltas, Col.5 y la que se ingresa en la alimentacin,
Col.6 entrega la cantidad neta del fino producido por ciclo. Anotar en Col.7 la diferencia:
Col.5 Col.6.
i) Dividir el peso del -65 mallas neto por el nmero de revoluciones (Col.2) para obtener los
gramos por revolucin (Col.2 / Col.2) registrar el resultado en Col.8, esto se denomina Gbp.
j) Determinar el nmero de revoluciones del prximo perodo usando el dato de la Col.8, para
ello se debe calcular el nmero de vueltas necesarias para obtener la cantidad de material
bajo 65 mallas, para esto se usa la frmula:

{ (.6 ())}
() = .8 (1)

N Rev.: Nmero de revoluciones a realizar en la etapa i-sima.

F = A/35 (A= Peso Muestra).

Col.6 (l) = Valor de la columna 6 en la i-sima etapa.