MEDIOS GRFICOS PARA EL ANALISTA DE MTODOS

Todo operario debe tener las herramientas necesarias que le faciliten el trabajo. Del mismo
modo en que un maquinista de taller cuenta con micrmetros y calibradores, y un carpintero
dispone de escoplos y garlopas, el analista de mtodos debe tener a su disposicin las
herramientas o medios que le ayuden a efectuar un mejor trabajo en el menor tiempo posible.
Uno de los instrumentos de trabajo ms importante para el ingeniero de mtodos es el
diagrama de proceso. Se define como diagrama de proceso a una representacin grfica
relativa a un proceso industrial o administrativo. En el anlisis de mtodos se usan
generalmente ocho tipos de diagramas de proceso, cada uno de los cuales tiene aplicaciones
especificas. Ellos son:

1. Diagrama de operaciones de proceso

2. Diagrama de curso (o flujo) de proceso
3. Diagrama de recorrido de actividades
4. Diagrama de interrelacin hombre-mquina
5. Diagrama de proceso para grupo o cuadrilla
6. Diagrama de proceso para operario
7. Diagrama de viajes de material
8. Diagrama PERT

Los diagramas de operaciones y de curso de proceso, el diagrama PERT y el Diagrama de

recorrido de actividades se emplean principalmente para exponer un problema. Por lo general,
un problema no puede resolverse correctamente si no se presenta en forma adecuada. De
manera que conviene describir ahora estos medios grficos de presentacin. Estos cuatro
diagramas generalmente se elaboran junto con anlisis de operaciones.

DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO

"...subieron a caballo y sin tomar camino (por ser muy de caballeros andantes el no tomar
ninguno cierto) se pusieron a caminar por donde la voluntad de Rocinante quiso...

Miguel de Cervantes S.

Por qu el hombre hace uso de smbolos?

Para contestar a esto hay que considerar la naturaleza del hombre en s mismo. Desde un
principio, el hombre ha sido un hacedor de smbolos y herramientas que utiliza para perpetuar
su existencia y entender su razn de ser. Su primera herramienta, por supuesto, ha sido el
lenguaje, sin lugar a duda su ms grande invencin.

Los smbolos ayudan al hombre a simplificar su existencia pudiendo establecer para otros
hombres las ms complejas ideas y experiencias.

Definicin de Diagrama de Proceso

Es una representacin grfica de los pasos que se siguen en toda una secuencia de
actividades, dentro de un proceso o un procedimiento, identificndolos mediante smbolos de
acuerdo con su naturaleza; incluye, adems, toda la informacin que se considera necesaria
para el anlisis, tal como distancias recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido. Con
fines analticos y como ayuda para descubrir y eliminar ineficiencias, es conveniente clasificar
las acciones que tienen lugar durante un proceso dado en cinco clasificaciones. Estas se
conocen bajo los trminos de operaciones, transportes, inspecciones, retrasos o demoras y
almacenajes. Las siguientes definiciones en la tabla 5.1, cubren el significado de estas
clasificaciones en la mayora de las condiciones encontradas en los trabajos de diagramado de
procesos.

Este diagrama muestra la secuencia cronolgica de todas las operaciones de taller o en

mquinas, inspecciones, mrgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso de
fabricacin o administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque o arreglo
final del producto terminado. Seala la entrada de todos los componentes y subconjuntos al
ensamble con el conjunto principal. De igual manera que un plano o dibujo de taller presenta en
conjunto detalles de diseo como ajustes tolerancia y especificaciones, todos los detalles de
fabricacin o administracin se aprecian globalmente en un diagrama de operaciones de
proceso.

Antes de que se pueda mejorar un diseo se deben examinar primero los dibujos que
indican el diseo actual del producto. Anlogamente, antes de que sea posible mejorar un
proceso de manufactura conviene elaborar un diagrama de operaciones que permita
comprender perfectamente el problema, y determinar en qu reas existen las mejores
posibilidades de mejoramiento. El diagrama de operaciones de proceso permite exponer con
claridad el problema, pues si no se plantea correctamente un problema difcilmente podr ser
resuelto.

Actividad / Definicin Smbolo

Operacin.- Ocurre cuando un objeto est siendo
modificado en sus caracteristicas, se est creando
o agregando algo o se est preparando para otra
operacin, transporte, inspeccin o almacenaje.
Una operacin tambin ocurre cuando se est
dando o recibiendo informacin o se est
planeando algo. Ejemplos:

Tornear una pieza, tiempo de secado de una

pintura, un cambio en un proceso, apretar una
tuerca, barrenar una placa, dibujar un plano, etc.
Transporte .-Ocurre cuando un objeto o grupo de
ellos son movidos de un lugar a otro, excepto
cuando tales movimientos forman parte de una
operacion o inspeccin. Ejemplos:

Mover material a mano, en una plataforma en

monorriel, en banda transportadora, etc. Si es una
operacin tal como pasteurizado, un recorrido de
un horno, etc., los materiales van avanzando sobre
una banda y no se consideran como transporte
esos movimientos.

Inspeccin .- Ocurre cuando un objeto o grupo de

ellos son examinados para su identificacin o para
comprobar y verificar la calidad o cantidad de
cualesquiera de sus caractersticas. Ejemplos:

Revisar las botellas que estn saliendo de un

horno, pesar un rollo de papel, contar un cierto
nmero de piezas, leer instrumentos medidores de
presin, temperatura, etc.
 Demora.-Ocurre cuando se interfiere en el flujo de
un objeto o grupo de ellos. Con esto se retarda el
siguiente paso planeado. Ejemplos:

Esperar un elevador, o cuando una serie de piezas

hace cola para ser pesada o hay varios materiales
en una plataforma esperando el nuevo paso del
proceso.
Almacenaje .- Ocurre cuando un objeto o grupo
de ellos son retenidos y protegidos contra
movimeintos o usos no autorizados. Ejemplos:

Almacn general, cuarto de herramientas, bancos

de almacenaje entre las mquinas. Si el material
se encuentra depositado en un cuarto para sufrir
alguna modificacin necesaria en el proceso, no
se considera almacenaje sino operacin; tal sera
el caso de curar tabaco, madurar cerveza, etc.

Actividad combinada .- Cuando se desea indicar

actividades conjuntas por el mismo operario en el
mismo punto de trabajo, los smbolos empleados
para dichas actividades (operacin e inspeccin)
se combinan con el crculo inscrito en el cuadro.

Hay ms ejemplos en la tabla 5.2

Hay ocasiones en que el paso o evento no puede ser fcilmente clasificado en una de dichas
actividades, la siguiente lista ayuda mucho a determinar su clasificacin en las actividades
adecuadas (tabla 5.3).
Tabla 5-3 .- Otra clasificacin de acciones que tienen lugar durante un proceso dado.

Actividad Smbolo Resultado predominante

Operacin Se produce o efecta algo.

Se cambia de lugar o se
Transporte
mueve.

Se verifica calidad o
Inspeccin
cantidad.

Se interfiere o retrasa el
Demora
paso siguiente

Almacenaje Se guarda o protege.

DIAGRAMA DEL PROCESO DE LA OPERACIN

Un diagrama del proceso de la operacin es una representacin grfica de los puntos en los
que se introducen materiales en el proceso y del orden de las inspecciones y de todas las
operaciones, excepto las incluidas en la manipulacin de los materiales; puede adems
comprender cualquier otra informacin que se considere necesaria para el anlisis, por ejemplo
el tiempo requerido, la situacin de cada paso o si sirven los ciclos de fabricacin.

Los objetivos del diagrama de las operaciones del proceso son dar una imagen clara de
toda la secuencia de los acontecimientos del proceso. Estudiar las fases del proceso en forma
sistemtica. Mejorar la disposicin de los locales y el manejo de los materiales. Esto con el fin
de disminuir las demoras, comparar dos mtodos, estudiar las operaciones, para eliminar el
tiempo improductivo. Finalmente, estudiar las operaciones y las inspecciones en relacin unas
con otras dentro de un mismo proceso.

Los diagramas del proceso de la operacin difieren ampliamente entre s a consecuencia de

las diferencias entre los procesos que representan. Por lo tanto, es prctico utilizar slo
formularios impresos que faciliten escribir la informacin de identificacin.

Los diagramas del proceso de la operacin se hacen sobre papel blanco, de tamao suficiente
para este propsito.

Cualquier diagrama debe reconocerse por medio de la informacin escrita en la parte

superior del mismo. Si el papel tiene que doblarse para ser archivado, la informacin necesaria
debe tambin colocarse como mejor convenga a su localizacin. Es prctica comn encabezar
la informacin que distingue a estos diagramas con la frase diagrama del proceso de
operacin.

Al respecto, siempre sern necesarios estos datos: mtodo actual o mtodo propuesto;
nmero del plano, nmero de la pieza u otro nmero de identificacin; fecha de elaboracin del
diagrama y nombre de la persona que lo hizo. La informacin adicional que a veces es valiosa
para fines de reconocimiento, es la de la figura 5.1. El orden en que deben realizarse los
hechos indicados en el diagrama se representan por la disposicin de los smbolos ya
expuestos en lineas verticales de recorrido. El material comprado o sobre el cual se efecta
trabajo durante el proceso, se indica con lineas horizontales; esto es material que alimenta a
las lneas verticales de recorrido. La figura 5.2 es una representacin grfica de este principio.

Se selecciona, en primer lugar, para fines de diagramado, una de las piezas que va a formar
parte del producto terminado.
 Generalmente se obtendr un diagrama de aspecto ms agradable, escogiendo el
componente en e1 que se realiza el mayor nmero de operaciones. Si el diagrama va a ser
utilizado como base para disponer una lnea de montaje progresivo, la pieza que tenga mayor
tamao y en la que se montan las piezas ms pequeas ser la que deba escogerse.

Cuando el componente que debe ser diagramado en primer lugar, haya sido escogido, se
traza una lnea de material horizontalmente en la parte superior derecha del diagrama.

Encima de esta lnea se anota una descripcin del material. sta puede ser tan completa
como se estime necesario. Por lo general, basta una breve descripcin: "chapa de acero,
calibre 20" o "barra hexagonal latn de 12.7 mm". A continuacin, se traza una lnea vertical de
recorrido desde el extremo derecho de la lnea horizontal de material. Aproximadamente a 6.35
mm, de la interseccin de la lnea horizontal de material con la lnea vertical de recorrido, se
dibuja el smbolo para la primera operacin o inspeccin que se lleve a cabo. A la derecha de
este smbolo se anota una breve descripcin de la accin: "taladrar, tornear y cortar" o
"inspeccionar material para descubrir defectos". A la izquierda del smbolo se anota el tiempo
concedido para llevar a cabo el trabajo requerido.

Este procedimiento de diagramado se contina hasta que otro componente se une al

primero. Entonces se traza una lnea de material para indicar el punto en donde el segundo
componente entra en proceso. Si el material es comprado, se anotar directamente sobre la
lnea de material una descripcin breve para identificarlo.

Las operaciones se enumeran correlativamente, para fines de identificacin y referencia, en

el orden en que son diagramadas. La primera operacin se enumera 01; la segunda 02 y as
sucesivamente. Cuando otro componente en el que se ha realizado algn trabajo se introduce
en el proceso, las operaciones llevadas a cabo en l son numeradas en la misma serie (vase
la figura 5.3)
Elaboracin del diagrama de operaciones de proceso

Cuando se elabora un diagrama de esta clase se utilizan dos smbolos: un crculo pequeo,
que generalmente tiene 10 mm (o 3/8 plg) de dimetro, para representar una operacin, y un
cuadrado, con la misma medida por lado, que representa una inspeccin.

Una operacin ocurre cuando la pieza en estudio se transforma intencionalmente, o bien,

cuando se estudia o planea antes de realizar algn trabajo de produccin en ella. Algunos
analistas prefieren separar las operaciones manuales de aquellas que se refieren a trmites
administrativos. Las operaciones manuales se relacionan con la mano de obra directa, mientras
que los referentes a simples trmites ("papeleo") normalmente son una parte de los costos
indirectos o gastos.

Una inspeccin tiene lugar cuando la parte se somete a examen para determinar su
conformidad con una norma o estndar.

Antes de principiar a construir el diagrama de operaciones de proceso, el analista debe

identificarlo con un ttulo escrito en la parte superior de la hoja. Por lo general la informacin
distintiva, que comprende el nmero de la pieza, el nmero del dibujo, la descripcin del
proceso, el mtodo actual o propuesto, y la fecha y el nombre de la persona que elabora el
diagrama, llevar el encabezado: "Diagrama de operaciones de proceso". A veces se agrega
otra informacin para identificar completamente el asunto del diagrama. Los datos adicionales
pueden ser los nombres o nmeros del diagrama, de la planta, del edificio y del departamento.

Se usan lneas verticales para indicar el flujo o curso general del proceso a medida que se
realiza el trabajo, y se utilizan lneas horizontales que entroncan con las lneas de flujo
verticales para indicar la introduccin de material, ya sea proveniente de compras o sobre el
que ya se ha hecho algn trabajo durante el proceso. En general, el diagrama de operaciones
debe elaborarse de manera que las lneas de flujo verticales y las lneas de material
horizontales, no se corten. Si por alguna razn fuera necesario un cruce entre una horizontal y
una vertical la prctica convencional para indicar que no hay interseccin consiste en dibujar un
pequeo semicrculo en la lnea horizontal con centro en el punto donde cortara a la lnea
vertical de flujo (vase la figura 3-1).

Los valores de tiempo deben ser asignados a cada operacin e inspeccin. A menudo estos
valores no estn disponibles (en especial en el caso de inspecciones), por lo que los analistas
deben hacer estimaciones de los tiempos necesarios para ejecutar diversas acciones. En tales
casos, el analista debe acudir al lugar de trabajo y efectuar mediciones de tiempo. Los analistas
de mtodos, ms que cualesquiera otras personas, consideran que "el tiempo es dinero"; en
consecuencia la informacin de tiempo debe ser incluida en el diagrama de operaciones de
proceso.

Utilizacin del diagrama de operaciones de proceso

Una vez que el analista ha terminado su diagrama de operaciones deber prepararse para
utilizarlo. Debe revisar cada operacin y cada inspeccin desde el punto de vista de los
enfoques primarios del anlisis de operaciones. Los siguientes enfoques se aplican, en
particular, cuando se estudia el diagrama de operaciones:

1. Propsito de la operacin.

2. Diseo de la parte o pieza.

3. Tolerancias y especificaciones.

4. Materiales.

5. Proceso de fabricacin.

6. Preparacin y herramental.

7. Condiciones de trabajo.

8. Manejo de materiales.
9. Distribucin en la planta.

10. Principios de la economa de movimientos.

El procedimiento del analista consiste en adoptar una actitud inquisitiva acerca de cada uno de
los diez criterios enumerados, en lo que respecta a su influencia en el costo y la produccin del
producto en estudio.

La cuestin ms importante que el analista tiene que plantear cuando estudia los eventos del
diagrama de operaciones es "Por qu?" Las preguntas tpicas que se deben hacer son:

"Por qu es necesaria esta operacin?"

"Por qu esta operacin se efecta de esta manera?"

"Por qu son tan estrechas estas tolerancias?"

"Por qu se ha especificado este material?"

"Por qu se ha asignado esta clase de operario para ejecutar el trabajo?"

El analista no debe considerar nada como cosa ya sabida. Debe hacer citas y otras preguntas
pertinentes acerca de todas las fases del proceso, y luego proceder a reunir la informacin
necesaria para contestar adecuadamente todas las preguntas de modo que pueda introducirse
una mejor manera de hacer el trabajo.

La interrogante "Por qu?" sugiere de inmediato otras como '"Cul?", "Cmo?", "Quin?"
"Dnde?" y "Cundo?" Por tanto, el analista podra preguntar:

Respondiendo a estas preguntas, el analista advertir otras cuestiones que pueden conducir al
mejoramiento. Unas ideas parecen generar otras, y un analista experimentado encontrar
siempre varias posibilidades de mejoramiento. Debe mantener la mente abierta y no dejar que
contratiempos anteriores lo desanimen de ensayar las nuevas ideas.

El diagrama de operaciones de proceso ya terminado ayuda a visualizar en todos sus

detalles el mtodo presente, pudiendo as vislumbrar nuevos y mejores procedimientos. El
diagrama indica al analista qu efecto tendra un cambio en una operacin dada sobre las
operaciones precedente y subsecuente. La sola elaboracin del diagrama de operaciones
sealar inevitablemente diversas posibilidades de mejoramiento al analista avizor. No es raro
realizar un 30% de reduccin en el tiempo de ejecucin utilizando los principios de anlisis de
operaciones en relacin con el diagrama de operaciones de proceso.
 Este diagrama de proceso indica la afluencia general de todos los componentes que
entrarn en un producto y, como cada paso aparece en su orden o secuencia, cronolgica
apropiada; es en s un, diagrama de la distribucin ideal en la planta o taller. En consecuencia,
los analistas de mtodos, los ingenieros de distribucin de equipo en la planta y otras personas
que trabajen en campos relacionados, hallarn extremadamente til este medio grfico para
poder efectuar nuevas distribuciones o mejorar las existentes.

El diagrama de operaciones ayuda a promover y explicar un mtodo propuesto

determinado. Como proporciona claramente una gran cantidad de informacin, es un medio de
comparacin ideal entre dos soluciones competidoras.

Problema 5.1

Trazar el diagrama de proceso de la operacin.

1. Eje
2. Moldura de plstico
3. Pernete de tope

Operaciones requeridas en el eje:

1. Cepillar, tornear, muescar y cortar en torno revlver (0.025 hr).

2. Cepillar extremo opuesto (0.010 hr).
3. Inspeccin.
4. Fresar (0.070 hr).
5. Eliminar rebaba (0.020 hr).
6. Inspeccin del fresado.
7. Desengrasar (0.0015 hr).
8. Cadminizar (0.008 hr).
9. Inspeccin.

Operaciones requeridas en la moldura de plstico:

10. Cepillar la parte de plstico (0.80 hr).

11. Taladrar para el pernete de tope (0.022 hr).

12. Inspeccin.

13. Montar el moldeado en la parte pequea del eje y taladrar de lado para el pernete de tope.

Operaciones a realizar en el pernete de tope:

14. Tornear una espiga de 2 mm; biselar extremo y cortar en torno revlver (0.025 hr).

15. Quitar rebaba con una pulidora (0.005 hr).

16. Desengrasar (0.0015 hr).

17. Cadminizar (0.006 hr).

18. Inspeccin.

19. Fijar el pernete al montaje (0.045 hr).

20. Inspeccin.

Con los datos anteriores, elabrese el diagrama de proceso de operacin.

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

Definicin

Es una representacin grfica de la secuencia de todas las operaciones, los transportes,

las inspecciones, las esperas y los almacenamientos que ocurren durante un proceso. Incluye,
adems, la informacin que se considera deseable para el anlisis, por ejemplo el tiempo
necesario y la distancia recorrida. Sirve para las secuencias de un producto, un operario, una
pieza, etctera.

Objetivos

Proporcionar una imagen clara de toda secuencia de acontecimientos del proceso. Mejorar
la distribucin de los locales y el manejo de los materiales. Tambin sirve para disminuir las
esperas, estudiar las operaciones y otras actividades en su relacin recproca. Igualmente para
comparar mtodos, eliminar el tiempo improductivo y escoger operaciones para su estudio
detallado.

Identificacin

El diagrama del recorrido debe identificarse mediante un ttulo colocado en su parte

superior. Es prctica comn encabezarlo con las palabras Diagrama del proceso de recorrido.
La informacin para identificarlo siempre es necesaria, es la de la figura 5.7.

Recomendaciones previas a la construccin del diagrama de flujo

Obtngase un plano del lugar en donde se efecte el proceso seleccionado. En el plano

deben estar representados todos los objetos permanentes como muros, columnas, escaleras,
etc., y tambin los semipermanentes como hacinamientos de material, bancos de servicio, etc.
En el mismo plano debe estar localizado, de acuerdo con su posicin actual, todo el equipo de
manufactura, as como lugares de almacn, bancos de inspeccin y, si se requiere, las
instalaciones de energa. Igualmente, debe decidirse a quin se va a seguir: al hombre o al
material, pero slo a uno, ste debe ser el mismo que se haya seguido en el diagrama del
proceso.

Nota: el plano puede ser o no a escala, esto depende de los requerimientos para el anlisis y
de lo detallado del problema. La simbologa a emplear se consigna en la tabla 5.4.

Tabla 5.4
 Actividad Smbolo Resultado predominante

Se produce o se realiza
Operacin
algo.

Se cambia de lugar o se
Transporte
mueve un objeto.

Se verifica la calidad o la
Inspeccin
cantidad del producto.

Se interfiere o se retrasa el
Demora
paso siguiente.

Se guarda o se protege el
Almacenaje
producto o los materiales.

Este diagrama contiene, en general, muchos ms detalles que el de operaciones. Por lo

tanto, no se adapta al caso de considerar en conjunto ensambles complicados. Se aplica sobre
todo a un componente de un ensamble o sistema para lograr la mayor economa en la
fabricacin, o en los procedimientos aplicables a un componente o una sucesin de trabajos en
particular. Este diagrama de flujo es especialmente til para poner de manifiesto costos ocultos
como distancias recorridas, retrasos y almacenamientos temporales. Una vez expuestos estos
periodos no productivos, el analista puede proceder a su mejoramiento.

Adems de registrar las operaciones y las inspecciones, el diagrama de flujo de proceso

muestra todos los traslados y retrasos de almacenamiento con los que tropieza un artculo en
su recorrido por la planta. En l se utilizan otros smbolos adems de los de operacin e
inspeccin empleados en el diagrama de operaciones. Una pequea flecha indica transporte,
que se define como el movimiento de un lugar a otro, o traslado, de un objeto, cuando no forma
parte del curso normal de una operacin o una inspeccin. Un smbolo como la letra D
mayscula indica demora o retraso, el cual ocurre cuando no se permite a una pieza ser
procesada inmediatamente en la siguiente estacin de trabajo. Un tringulo equiltero puesto
sobre su vrtice indica almacenamiento, o sea, cuando una pieza se retira y protege contra un
traslado no autorizado. Cuando es necesario mostrar una actividad combinada, por ejemplo,
cuando un operario efecta una operacin y una inspeccin en una estacin de trabajo, se
utiliza como smbolo un cuadro de 10 mm (o 3/8 plg) por lado con un crculo inscrito de este
dimetro. La figura 5.8 ilustra el empleo de los smbolos, los de los diagramas de proceso para
identificar una actividad industrial.

Generalmente se usan dos tipos de diagrama de flujo: de producto y operativo. Mientras el

diagrama de producto muestra todos los detalles de los hechos que tienen lugar para un
producto o a un material, el diagrama de flujo operativo muestra los detalles de cmo una
persona ejecuta una secuencia de operaciones.
 Tambin puede suceder que al mismo tiempo que ocurre una operacin se ejecute una
inspeccin, en cuyo caso se usan los dos smbolos combinados. Por ejemplo, retirar la pieza de
una mquina e inspeccionarla al mismo tiempo o al producir una pieza, verificar
simultneamente algunas de sus caractersticas (figura 5.8).

ste seria el smbolo a emplear.

Cmo construir el diagrama de flujo

Como el diagrama de operaciones, el de flujo de un proceso debe ser identificado

correctamente con un ttulo. Es usual encabezar la informacin identificadora con el de
"Diagrama de curso de proceso". La informacin mencionada comprende, por lo general,
nmero de la pieza, nmero del plano, descripcin del proceso, mtodo actual o propuesto,
fecha y nombre de la persona que elabora el diagrama.

Algunas veces hacen falta datos adicionales para identificar por completo el trabajo que se
diagrama. Estos pueden ser los nombres de la planta, edificio o departamento, nmero de
diagrama, cantidad de produccin e informacin sobre costos.

Puesto que el diagrama de flujo de proceso corresponde slo a una pieza o artculo y no a
un ensamble o conjunto, puede elaborarse un diagrama ms ntidamente empezando en el
centro de la parte superior del papel. Primero se traza una lnea horizontal de material, sobre la
cual se escribe el nmero de la pieza y su descripcin, as como el material con el que se
procesa. Se traza luego una corta lnea vertical de flujo, de unos 5 mm (o plg) de longitud al
primer smbolo de evento, el cual puede ser una flecha que indica un transporte desde la
bodega o almacn. Inmediatamente a la derecha del smbolo de transporte se anota una breve
descripcin del movimiento, tal como "llevado a la sierra recortadora por el manipulador del
material". Inmediatamente abajo se anota el tipo de equipo para manejo de material empleado,
si se utiliza. Por ejemplo: ''carro de mano de dos ruedas" o "carro montacargas con motor de
gasolina" identificarn el equipo empleado. A la izquierda del smbolo se indica el tiempo
requerido para desarrollar el evento, y a unos 25 mm ms a la izquierda, se registra la distancia
recorrida (en metros, por ejemplo).

Se contina este procedimiento de diagramacin registrando todas las operaciones,

inspecciones, movimientos, demoras, almacenamientos permanentes y almacenamientos
temporales que ocurran durante el procesado de la pieza o parte. Se numeran
cronolgicamente para futuras referencias todos los eventos utilizando una serie particular para
cada clase de evento.

El smbolo de transporte se emplea para indicar el sentido de la circulacin. As, cuando hay
flujo en lnea recta se coloca el smbolo con la flecha apuntando a la derecha del papel.
Cuando el proceso se invierte o retrocede, el cambio de sentido o direccin se seala
dibujando la flecha de modo que apunte a la izquierda. Si el proceso se efecta en un edificio
de varios pisos, una flecha apuntando hacia arriba indica que el proceso se efecta siguiendo
esa direccin, y una flecha que apunte hacia abajo indicar que el flujo del trabajo es
descendente.

No es necesario determinar con exactitud cada movimiento con una regla o cinta de medir
para evaluar las distancias recorridas. Por lo general se obtiene un valor bastante correcto
contando el nmero de columnas del edificio por las que ha pasado el material al ser
trasladado, y multiplicado este nmero menos 1, por el claro entre columnas. Los trayectos de
1.50 mt o menos, no se registran comnmente, aunque podra hacerse esto si el analista cree
que influirn considerablemente en el costo total del mtodo que se estudia.

Es importante indicar en el diagrama todas las demoras y tiempos de almacenamiento. No

basta con indicar que tiene lugar un retraso o un almacenaje. Cuanto mayor sea el tiempo de
almacenamiento o retraso de una pieza, tanto mayor ser el incremento en el costo acumulado
y, por tanto, es de importancia saber qu tiempo corresponde a la demora o al
almacenamiento.

El mtodo ms econmico para determinar la duracin de los retrasos y los

almacenamientos consiste en marcar varias piezas o partes con gis indicando la hora exacta en
que fueron almacenadas o demoradas. Despus hay que inspeccionar peridicamente la
seccin para ver cundo regresaron a la produccin las partes marcadas. El analista obtendr
valores de tiempo suficientemente exactos, si considera un cierto nmero de casos, registra el
tiempo transcurrido y promedia luego los resultados.

La construccin del diagrama de flujo es sumamente fcil e interesante. Se trata de unir con
una lnea todos los puntos en donde se efecta una operacin, un almacenaje, una inspeccin
o alguna demora, de acuerdo con el orden natural del proceso.

Esta lnea representa la trayectoria usual que siguen los materiales o el operario que los
procesa, a travs de la planta o taller en donde se lleva a cabo.

Una vez que se ha terminado el diagrama de flujo podemos darnos cuenta del transporte de
un objeto, el camino de algn hombre, durante el proceso; este transporte, an en lugares
pequeos, llega a ser algunas veces de muchos kilmetros por da que calculados anualmente
representan una prdida considerable en tiempo, energa y dinero.

Cuando se sospecha que se tiene un nmero bastante grande de transportes,

almacenamientos y demoras en un proceso, es necesario realizar un diagrama de proceso del
recorrido con el fin de visualizar y reducir el nmero de ellos, y con esto disminuir los costos.

Este diagrama se realiza generalmente donde tenemos una parte o componente de ensamble
general en fabricacin.

Utilizacin del diagrama de curso de proceso

Este diagrama, como el diagrama de operaciones de proceso, no es un fin en si, sino slo
un medio para lograr una meta. Se utiliza como instrumento de anlisis para eliminar los costos
ocultos de un componente. Como el reograma muestra claramente todos los transportes,
retrasos y almacenamientos, es conveniente para reducir la cantidad y la duracin de estos
elementos.

Una vez que el analista ha elaborado el diagrama de curso de proceso, debe empezar a
formular las preguntas o cuestiones basadas en las consideraciones de mayor importancia para
el anlisis de operaciones. En el caso de este diagrama se debe dar especial consideracin a:

1) Manejo de materiales.

2) Distribucin de equipo en la planta.

3) Tiempo de retrasos.

4) Tiempo de almacenamientos.

Es probable que el analista ya haya elaborado y analizado un diagrama de operaciones de

proceso del ensamble o conjunto del cual es componente la parte que se estudia en el
reograrna. Este dispositivo se elabor a partir de los componentes del ensamble particular
donde se consider que sera prctico hacer un estudio adicional de los costos ocultos. Al
analizar el reograma el analista no deber perder mucho tiempo volviendo a estudiar las
operaciones o inspecciones efectuadas en el componente, cuando stas ya hayan sido
estudiadas. Debe importarle ms el estudio de las distancias que las partes que deben recorrer
de operacin a operacin, as como las demoras que ocurrirn. Desde luego que si el diagrama
de curso de proceso fue elaborado inicialmente, entonces deber emplearse todos los
enfoques primarios en relacin con el anlisis de operaciones para estudiar los eventos que
aparecen en l. Al analista le interesa principalmente mejorar lo siguiente: primero, el tiempo de
cada operacin, inspeccin, movimiento, retraso y almacenamiento; y segundo, la distancia de
recorrido cada vez que se transporta el componente.
Para eliminar o reducir al mnimo los de los tiempos de retraso y almacenamiento a fin de
mejorar las entregas a los clientes, as como para reducir costos, el analista debe considerar
estas preguntas de comprobacin al estudiar el trabajo:

1. Con qu frecuencia no se entrega la cantidad completa de material a la operacin?

2. Qu se puede hacer para programar la llegada de materiales con objeto de que lleguen en
cantidades ms regulares?

3. Cul es el tamao ms eficiente de lote o cantidad de piezas en fabricaccin?

4. Cmo pueden reorganizarse los programas para que se tengan ciclos o periodos de
produccin ms largos?

5. Cul es la mejor sucesin o secuencia de programacin de los pedidos teniendo en cuenta

el tipo de operacin, las herramientas requeridas, colores, etc.?

6. Cmo se pueden agrupar operaciones de grupo semejantes de manera que puedan

efectuarse al mismo tiempo?

7. Cunto pueden reducirse con una programacin mejorada los tiempos muertos y el tiempo
extra de trabajo?

8. A qu se deben las operaciones de mantenimiento de emergencia y los pedidos urgentes?

9. Cunto tiempo de almacenamiento y retraso se puede ahorrar estableciendo horarios ms

regulares al trabajar ciertos productos en determinados das?

10. Qu programas alternos pueden idearse para utilizar los materiales con mayor eficiencia?

11. Valdra la pena acumular operaciones de recoger, entregar o enviar?

12. Cul es el departamento apropiado para hacer el trabajo de modo que pueda efectuarse
donde hay la misma clase de trabajos y se pueda economizar as un traslado, un retraso o un
almacenamiento?

13. Cuanto se ahorrara haciendo el trabajo en otro turno? O en otra planta?

14. Cul es el momento o lapso ms conveniente y econmico para realizar pruebas y

experimentos?

15. Qu informacin falta en los pedidos hechos a la fbrica que pudiera ocasionar un retraso
o almacenamiento?

16. Cunto tiempo se pierde en cambiar turnos a horas diferentes en departamentos

relacionados?

17. Cules son las interrupciones frecuentes del trabajo y cmo deberan eliminarse?

18. Cunto tiempo pierde un obrero esperando y no recibiendo las instrucciones, copias de
dibujos o especificaciones apropiadas?

19. Cuntas veces ocasionan suspensiones del trabajo los pasillos congestionados?

20. Qu mejoras se pueden hacer en la localizacin de puertas y pasillos y haciendo pasillos

que reduzcan los retrasos?
Las preguntas especificas de comprobacin que debe formular el analista para acortar las
distancias recorridas y reducir el tiempo de manejo de material, son las siguientes;

1. Se est practicando la tecnologa de grupos de productos para reducir el nmero de

preparaciones y permitir mayores corridas o ciclos de produccin? La tecnologa de grupos de
productos es 1a clasificacin de productos diferentes en configuraciones geomtricas y
tamaos similares a fin de aprovechar la economa en manufactura proporcionada por
produccin en grandes cantidades?

2. Puede una instalacin reubicarse econmicamente para reducir las distancias recorridas?

3. Qu puede hacerse para reducir el manejo de materiales?

4. Cul es el equipo adecuado para manipulacin de materiales?

5. Cuanto tiempo se pierde en llevar y traer materiales de la estacin de trabajo?

6. Se debera considerar el agrupamiento de productos en vez del agrupamiento de

procesos?

7. Qu puede hacerse para aumentar el tamao de la unidad de material manipulado a fin de

reducir el manejo, el desperdicio y los tiempos muertos?

8. Cmo se podra mejorar el servicio de ascensores a elevadores?

9. Qu podra hacerse acerca de los pasadizos y pasajes para vehculos a fin de acelerar el
transporte?

10. Cul es la posicin ms apropiada en que debe colocarse el material para reducir la
cantidad de manipulacin requerida por un operario?

11. Cmo podra utilizarse la entrega o traslado por gravedad?

Un estudio del reograma completo de un proceso familiarizar al analista con todos los
detalles pertinentes relacionados con los costos directos e indirectos de un proceso de
fabricacin, de modo que pueda analizarlos con vistas a introducir mejoras. Es difcil mejorar un
mtodo a menos que se conozcan todos los hechos relacionados con el mismo. La inspeccin
casual de una operacin no proporcionar la informacin necesaria para llevar a cabo un
trabajo concienzudo de mejoramiento de mtodos. El hecho de que las distancias se registren
en el diagrama de flujo de proceso lo hace de gran valor para poner de manifiesto cmo podra
mejorarse la distribucin del equipo en la fbrica o planta. El empleo inteligente de este
diagrama se traducir en mejoras valiosas.

EJERCICIOS PROPUESTOS

En una fbrica de calderas se rolan placas de acero en caliente para formar cilindros, que
posteriormente sern ensamblados y constituirn un domo. Los eventos que se llevan a cabo
para rolar y formar los cilindros son los de la tabla 5.5.

Vase figuras 5.9 y 5.10.

DIAGRAMA DE RECORRIDO DE ACTIVIDADES (DIAGRAMA DE CIRCULACION )

Aunque el diagrama de curso de proceso suministra la mayor parte de la informacin

pertinente relacionada con un proceso de fabricacin, no es una representacin objetiva en el
plano del curso del trabajo. Algunas veces esta informacin sirve para desarrollar un nuevo
mtodo. Por ejemplo, antes de que pueda acortarse un transporte es necesario ver o visualizar
dnde habra sitio para agregar una instalacin o dispositivo que permita disminuir la distancia.
Asimismo, es til considerar posibles reas de almacenamiento temporal o permanente,
estaciones de inspeccin y puntos de trabajo. La mejor manera de obtener esta informacin es
tomar un plano de la distribucin existente de las reas a considerar en la planta, y trazar en l
las lneas de flujo que indiquen el movimiento del material de una actividad a otra. Una
representacin objetiva o topogrfica de la distribucin de zonas y edificios, en la que se indica
la localizacin de todas las actividades registradas en el diagrama de curso de proceso, se
conoce como diagrama de recorrido de actividades.

Al elaborar este reograma de recorrido el analista debe identificar cada actividad por
smbolos y nmeros que correspondan a los que aparecen en el diagrama de flujo de proceso.
El sentido del flujo se indica colocando peridicamente pequeas flechas a lo largo d las
lneas de recorrido. Si se desea mostrar el recorrido de ms de una pieza se puede utilizar un
color diferente para cada una.

La figura 3-6 ilustra un diagrama de recorrido de actividades elaborado junto con un

diagrama de curso de proceso con miras a mejorar la fabricacin del fusil o rifle Garand (MI) en
la Springfield Armory. Esta presentacin grafica, junto con el diagrama de flujo de proceso, dio
como resultado poder lograr ahorros que aumentaron a 3600 por turno, la produccin anterior
de 500 caones de fusil con el mismo nmero de empleados. La figura 3-7 ilustra el diagrama
de recorrido de actividades de la distribucin revisada.
 Es evidente que el diagrama de recorrido es un complemento valioso del diagrama de curso
de proceso, pues en el puede trazarse el recorrido inverso y encontrar las reas de posible
congestionamiento de trnsito, y facilita as el poder lograr una mejor distribucin en la planta.

El diagrama de circulacin es una modalidad del diagrama del proceso del recorrido y se
utiliza para complementar el anlisis del proceso. Se traza tomando como base un plano a
escala de la fbrica, en donde se indican las mquinas y dems instalaciones fijas; sobre este
plano se dibuja la circulacin del proceso levantando. Utilizando para ello los mismos smbolos
empleados en el diagrama del proceso de recorrido.

En la figura 5.12 del problema 5.5 se hace un trazado del diagrama de recorrido, para el
proceso de fabricacin de un cinturn 3/4 para vestido modelo 8120. El artculo est sealado
en el diagrama de proceso de recorrido (vase la tabla 5.7).

Problema 5.3

Desarrollo de las actividades de reparacin que realiza un operador de trailer.

1. Sgase la descripcin de actividades que realiza un operador de trailer dentro de una

estacin de carga.

2. Elabrese el correspondiente diagrama (mtodo actual y propuesto) con base en el operario.

3. Descrbanse las actividades de preparacin que realiza el operador de trailer dentro de la

estacin de carga.

4. Antese el recorrido de actividades a partir de que registra su hora de entrada.

Del reloj checador se dirige hacia el vehculo para revisar la presin de aire a 18
neumticos; el trailer mide 12 metros de largo por 2.50 metros de ancho. Se detecta que a tres
neumticos (posicin opcional) les falta aire, por lo tanto, se desplaza hacia el taller de
reparaciones, toma la manguera de la compresora. Abre la vlvula y va a inflar los neumticos,
cerciorndose de que sean las libras de presin adecuadas.

Posteriormente, abre el cofre del motor y revisa que la tensin de las bandas sea la
adecuada as como los niveles de aceite y agua. La pileta de agua y recipientes con aceite se
encuentran donde se indica en el croquis.

Una vez que deja los niveles de agua y aceite en condiciones adecuadas, cierra el cofre,
sube a la cabina del vehculo y pone en marcha el motor para su calentamiento (hasta que la
aguja indique entre 120 y 140'F). Esto tarda aproximadamente 20 minutos.

Mientras el motor se calienta, el operador revisa que la carga est completa, bien acomodada y
las puertas traseras completamente cerradas, esta revisin tarda 10 minutos.

Los choferes de los vehculos 1, 3,5 y 7 deben recoger documentos en las bodegas A, C y E.

Los choferes de los vehculos 2,4, 6 y 8 deben recoger documentos en las bodegas B, C y D.

Los choferes de los vehculos 9. 10, 11 y 12 deben recoger documentos en las bodegas A, B y
E.
El chofer regresa a la cabina y verifica el funcionamiento de su tablero de instrumentos, as
como la colocacin de sus espejos retrovisores, e inicia el desplazamiento del vehculo hacia la
caseta, donde recibe el comprobante de salida.

Elabrese el diagrama de recorrido actual y propuesto.

Problema 5.5

Elabrese el diagrama de recorrido y el diagrama de proceso de flujo de un cinturn para

vestido de dama que est compuesto de las siguientes operaciones:

Cinto:

1. Transportar entretela a mquina cosedora.

2. Coser cinto.
3. Coser a tamao.
4. Coser punta.
5. Cortar punta.
6. Transportar pieza a mquina perforadora.
7. Perforar hojal.
8. Perforar 5 ojillos.
9. Poner 5 ojillos.
10. Esperar ensamble.
11. Transportar a ensamble.

Hebilla:

1. Forrar alambre.
2. Transportar a cortadora.
3. Cortar a tamao.
4. Doblar hebilla.
5. Transportar a prensas.
6. Poner grapas (material de compra).
7. Poner aguijn (material de compra).
8. Esperar ensamble.
9. Transportar a ensamble.

Trabilla:

1. Coser trabilla.
2. Esperar ensamble.
3. Llevar a ensamble.
4. Armar cinturn (juntar cinto, hebilla y trabilla).
5. Transportar al almacn de productos terminados.
6. Almacenado.