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Tecnología de los materiales

Ingeniería Civil
Tecnología de los
materiales

Universidad Tecnológica Nacional
Facultad Regional Avellaneda

Módulo XI
Cales

Promoción Directa

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Tecnología de los materiales

Decano F.R.A.
Ing. Jorge O. Del Gener

Coordinador de Promoción Directa
Ing. Luis Muraca

Autor
Ing. Juan Francisco García Balado

Realizado por

Coordinador Facultad Abierta Avellaneda on-line
Alejandro González

Corrección de estilos y redacción
Prof. Ricardo Krotki

Diseño
Prof. Ricardo Krotki
DG. Mariana Wolff
Prof. Alcira Virgili

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Tecnología de los materiales Módulo 11 Cales 3 .

Tecnología de los materiales 4 .

Tecnología de los materiales INDICE Módulo XI: cales Ligantes Cales Cal viva Cal hidratada en polvo Cales aéreas Cales hidráulicas Control de calidad Usos de las cales hidratadas Cemento de albañilería Ventajas del cemento de albañilería Usos del cemento de albañilería Normalización de los cementos de albañilería Propiedades deseables Yesos 5 .

Tecnología de los materiales 6 .

se produce la calcinación y se obtiene un producto denominado cal viva. La materia prima para la obtención de las cales está constituída generalmente por rocas calizas que contienen además impurezas tales como magnesio. limitando o anulando los movimientos relativos de las distintas piezas. constituído en mayor proporción por óxidos de calcio o magnesio y con cantidades moderadas de compuestos silíceos y aluminosos.Tecnología de los materiales LIGANTES Desde que comenzó el empleo de materiales pétreos para realizar construcciones. naturales o artificiales. surgió la necesidad de contar con otro material complementario (ligante o aglomerante) capaz de reunir los diversos tipos de piedras. es decir que endurecen en presencia de agua. Según la naturaleza y cantidad de los productos formados durante la cocción. Hoy en día se estima que rondan los 250 establecimientos en producción en toda la república. poseen también algunas en común.000. Al completarse la operación anterior. Los principales ligantes usados en construcciones para vincular elementos pétreos naturales o artificiales son: 1) Cales 2) Cemento portland 3) Cemento de albañilería 4) Yeso 5) Arcilla 6) Asfalto Los cuatro primeros constituyen el grupo de uso más difundido en la actualidad y aunque representan en general características y propiedades distintas entre sí. La industria de la cal ha tenido un gran volumen de producción llegando en algunas épocas a 1. Finalmente se realiza la molienda. clasificándolas en consecuencia como cales aéreas o hidráulicas. sílice. Esta se puede comercializar en este estado o se procede a la hidratación o apagado. álcalis.500 caleras que trabajaban en forma permanente o en forma temporaria. formando conjuntos más o menos monolíticos. azufre. la cal podrá endurecer en el aire y/o en el agua. actúando por procesos químicos. como ser que son ligantes hidráulicos. cargando alternadamente caliza y combustible y mediante la observación de la coloración de la piedra se establece cuando ha concluído la cocción y no se emplean instrumentos de control. alúmina. facilitando la transmisión de las cargas de una piedra a otra con cierta uniformidad. hierro. así como el pasaje de aire entre los espacios. aunque también existen fábricas con procesos tecnológicos.000 de toneladas anuales y con unas 1. La misma se tritura hasta obtener un tamaño máximo compatible con los procesos posteriores. con hornos horizontales y controles de calidad en su proceso. Para cumplir con dichos fines se requieren sustancias capaces de desarrollar no solamente la cohesión necesaria para adquirir la resistencia necesaria para soportar las cargas sino también una adecuada adhesión con los materiales pétreos. muchos de ellos con proceso rudimentario de hornos verticales. CALES Se define a las cales como el material calcinado capaz de reaccionar con el agua. 7 .

Las cales aéreas requieren aire para endurecer. Un exceso de agua produciría empastamiento. La cal así preparada debía permanecer una semana en la fosa antes de uso en mampostería y cuatro semanas antes de su empleo en revoques. por las dificultades para procesarla en obra. donde en la calcinación recibió una cantidad de calor demasiado excesiva. porque el aire penetraba poco en la masa y el fraguado se detiene cuando la capa exterior en contacto con el aire se endurece y protege a la masa interior formando una capa impermeable al aire. La cal viva se vendía en terrones. para efectuar las primeras manos en paredes recién construídas. que los óxidos de calcio o magnesio se transforman en los hidróxidos correspondientes. Si están dentro de una masa donde no llega el aire. proceso que se llama apagado. Este proceso duraba unos 15 minutos y se prodoce con gran elevación de temperatura y aumento considerable de volumen. obteniendo la cal hidratada en polvo para la construcción. Los únicos que a veces continúan usandola son los pintores. en pasta y en polvo. Las cales hidratadas en polvo se clasifican en aéreas o hidráulicas. 8 . Los dos tipos de cales requieren la presencia de agua pero con funciones distintas para cada caso: en las aéreas el agua oficia simplemente de plastificante y en las hidráulicas.Tecnología de los materiales Cal viva La cal viva es el producto que se obtiene al concluir la cocción de la roca caliza. Su empleo ha ido desapareciendo. lo que constituye un apagado en forma parcial. en una cantidad de un tercio de su peso. que puede contener alguna parte que no alcanza la temperatura suficiente para su disociación y queda como un material inerte y otra recalentada. El apagado se realizaba en piletas o cajones donde se volcaba la cal sobre un volumen de agua de casi 2 veces la cal a apagar. mediante el cual se rocía primero con agua a la cal que circula en cintas. El procedimiento más común de apagado es por riego. como en el caso de muros antiguos muy gruesos. Son aéreas aquellas que necesitan forzosamente el aire que cede anhídrido carbónico para producir las reacciones e hidráulicas las que pueden endurecer en presencia de humedad. no preocupando si están en lugares expuestos o no al aire. se pudo comprobar al demolerlos que en el centro el mortero todavía estaba blando. que consistía en agregarle agua para transformarla en pasta. siendo la cantidad de agua fundamental pues con mucha se produce una cal “ahogada” y con poca una cal “quemada”. Cal hidratada en polvo El proceso industrial de la cal continúa con la etapa de hidratación. como son las pinturas a la cal. quedando el resto de agua para ser incorporada en el mezclado de obra. Las cales hidráulicas requieren agua para endurecer desempeñando un papel fundamental para la reacción química. además de plastificante actúa como agente de reacción de las sustancias que la constituye. que consiste en la adición a la cal viva de una cantidad de agua tal. Por ello desde hace varios años ha dejado de emplearse para venderse hoy como cal hidratada en polvo.

Entonces adquiere una estructura más compacta que demora su hidratación. Una vez que la materia prima es triturada se produce la calcinación en hornos. reducidas cantidades de MgCO3. Esta pasta es una dispersión coloidal. el que se sobrecalienta a los 900°C requeridos para obtener la cal cálcica. donde el agua se fija con cierta energía mediante un fenómeno de adsorción que resulta máximo en la superficie de las partículas y decae con la distancia dando origen a un gel con propiedades plásticas y cohesivas del mismo género que el de las arcillas. tal como el de Jachal. donde las rocas calizas son sometidas a una temperatura de aproximadamente 900ºC y las rocas magnésicas se someten a una temperatura de aproximadamente 450ºC. La lenta consolidación de la pasta o mortero es en gran parte irreversible y produce la cristalización del hidróxido de calcio como fenómeno resultante. En la hidratación las cales aéreas requieren aproximadamente desde 18% de agua en peso de cal. como impurezas. Esta se produce entre el hidróxido de calcio y el dióxido de carbono (CO2) del ambiente. Ello genera tensiones de tracción que provocan reventones y fisuras en los revoques. El MgO sobrecalentado al diferir su hidratación hace que ésta se produzca dentro del revoque terminado. estimándose en 30 segundos el comienzo de la hidratación. Las cales aéreas en contacto con agua. Al quedar la pasta o mortero de cal en contacto con el aire. donde existen calizas de 96-97% de CaCO3. de donde provenía para el mercado de la Capital. El último proceso que se desarrolla es la carbonatación de la cal. en el mezclado se forma una masa plástica. En el caso de la roca caliza se obtiene óxido de calcio (CaO) con desprendimiento de dióxido de carbono (CO2). Un problema que suelen presentar las cales cálcicas lo constituye la hidratación del MgO. El CaO o el MgO constituye la cal viva. Por su origen se la llama también como “cal de Córdoba”. se produce una expansión de las partículas de Mg(OH)2 dentro de la masa de la cal cálcica endurecida. Las calizas utilizadas como materia prima generalmente poseen. según la naturaleza de la materia prima. Las cales cálcicas provienen de las rocas calizas (CaCO3) y las cales magnésicas provienen de las rocas magnésicas (MgCO3). efecto que se ve agravado cuando se eleva la temperatura de cocción. Como los productos de hidratación del MgO son de mayor volumen que los originales.Tecnología de los materiales Cales aéreas Las cales aéreas pueden ser cálcicas o magnésicas. algunos de ellos de muy buena calidad y alto grado de pureza. Este se descompone a 450°C formando MgO. Hoy se preparan en todo el país por la existencia de numerosos yacimientos de piedra caliza. Cuando a las cales aéreas se le adiciona agua. y de la misma forma de la roca magnésica se obtiene óxido de magnesio (MgO) con desprendimiento de dióxido de carbono (CO2). se hidratan inmediatamente. Ambos tipos de rocas abundan en las sierras de Córdoba y en muchos lugares de la Cordillera. 9 . el agua libre no retenida se evapora o es succionada por el ladrillo o mampostería dando origen a una contracción del gel.

pues permite una mejor distribución del material con notable reducción de tiempo de la mano de obra. Cuando las cales endurecen adquieren resistencia pero lo hacen en pequeño grado. Propiedades de las cales aéreas: Las cales aéreas son capaces de dar pastas muy plásticas y adhesivas. ácido carbónico. 2) Retención de agua.Tecnología de los materiales Para que se produzca la carbonatación es necesario que exista agua dentro de la estructura capilar de la pasta y se forma al combinarse con el CO2. que sólo endurecen en contacto con aire. La influencia de la carbonatación sobre la resistencia del mortero es más importante al final del proceso que al inicio. baja humedad relativa ambiente y elevada temperatura. tabiques de poco espesor. Las propiedades que presentan las cales aéreas son: 1) Plasticidad. En las cales aéreas esa resistencia es del orden de 2 a 3 Kg/cm2. o sea. 3) Constancia de volumen.3 gr/lt) mientras que la del CaCO3 es cuarenta veces menor (0. se produce un estado de fisuración generalizado (cuarteado del revoque). Las cales aéreas son entonces. 4) Finura.. lo que transformaba el mortero en uno de características hidráulicas. existe un aumento de estos valores. pero en el caso de pequeñas dimensiones. su mejor terminación y su facilidad de trabajo. ideales para morteros de construcción. Este hecho puede ocurrir también cuando se efectúa un revoque sin un adecuado mojado previo de la mampostería a consecuencia de la gran absorción de los ladrillos. La carbonatación de los morteros de cal es muy poco profunda. etc. Retención de agua: también es de vital importancia dado que si retiene mayor cantidad de agua permite mantener a la mezcla en estado plástico un tiempo más prolongado. como máximo al cabo de varios meses. este fenómeno puede ocurrir además cuando las condiciones ambientales son muy rigurosas. Por otra parte si posee poca capacidad de retener agua se produce una contracción prematura de la pasta y dado que ésta posee una resistencia a tracción muy baja. siendo el centro productor por excelencia Córdoba desde la época colonial hasta principios del siglo pasado. Plasticidad: es la más importante. y además produce una mayor adherencia con los materiales cerámicos (ladrillos). 10 . El Ca(OH)2 tiene una elevada solubilidad al agua (1. cuando éstas no endurecían porque las dimensiones de la mampostería le impedían estar en contacto con el aire. Este último reacciona con los cristales de Ca(OH)2 disolviéndolos y precipitando como carbonato de calcio (CaCO3). ya que reúne mejores condiciones para este tipo de uso. además de quedar expuestas al aire. de 5 a 7 mm. El gran consumo de cales se centraliza en Buenos Aires y sus alrededores. Ello es por el hecho de que la película de carbonato de calcio que se forma en la superficie se opone a la penetración del CO2 dentro de la masa de hidróxido de calcio. siendo en su totalidad cales aéreas. La formación de una película de CaCO3 en la superficie hace que ésta sea prácticamente insoluble al agua. se les agregaba cemento. donde predominan las propiedades originales del gel y la cristalización del hidróxido de calcio. revoques de interiores.03 gr/lt). como en los revoques.

aunque en el caso de pequeñas dimensiones. El desarrollo tecnológico posibilitó la elaboración de cal en horno rotatorio. La extracción de los yacimientos se realiza a cielo abierto. Los materiales se trasladan a la fábrica. etc). Tales efectos pueden también ocurrir si la cal no se encuentra debidamente molida. No se establece la resistencia porque no es una condición significativa para las cales aéreas. o sea constituídas en su casi totalidad por carbonato de calcio (CaCO3) o carbonato de magnesio (MgCO3). retención de agua y estabilidad volumétrica. La explotación se efectúa por sucesivos cuarteos. donde corrientemente se llega a los 900°C descompone el mineral en dióxido de carbono (CO2) y óxido de calcio (CaO) 11 . Uno de los compuestos que generalmente provocan la pérdida de esta propiedad es el MgO que al ser sobrecalentado experimenta un cambio de volumen que dificulta la hidratación normal. siendo la resistencia a compresión de un mortero elaborado con una buena cal aérea de 2 a 3 Kg/cm2 a la edad de 28 días. Otra posibilidad es colocar quemadores a gas en la parte inferior de la periferia del horno. La acción del calor en la calcinación. con ayuda de diversos medios (explosivos. llamadas rocas calcitas o dolomitas respectivamente. la transformaciòn uniforme de calor y la disociación del carbonato en toda la masa. existe un aumento de esos valores. Esta se produce en el tiempo cuando el resto del material ya endureció y genera tensiones internas provocando reventones y fisuras en los revoques. La producción puede ser continua o intermitente y la capacidad promedio diaria es aproximadamente de 1/3 a 1/2 del volumen del horno. El tamaño máximo de las partículas está comprendido entre 6 y 8 cm. La calcinación se produce en hornos que pueden ser verticales o rotatorios. El proceso continúa con la trituración de la materia prima. excavadoras. Se cargan alternativamente con rocas y combustible (carbón o leña). La tarea es supervisada por un técnico o práctico que para controlar el proceso y determinar el fin de la calcinación se basa fundamentalmente en la coloración que adopta el material. Finura: es una propiedad que regula en parte las propiedades antes mencionadas. Los primeros son más primitivos. consisten en construcciones refractarias circulares o ovoideas de 2 a 3 metros de diámetro y 8 metros de altura. que por razones económicas de ubican en las proximidades de las canteras. como en los revoques. que resulta cal aérea viva.Tecnología de los materiales Constancia de volúmen: interesa conocerla pues las cales pueden presentar óxidos no hidratados. que consiste en un cilindro de acero revestido en su interior por material refractario. Fabricación de las cales aéreas: La materia prima está constituída principalmente por rocas calcáreas con pocas impurezas. dado que si la cal es suficientemente fina se produce una dispersión coloidal que confiere plasticidad. tiene una posición ligeramente inclinada y al girar lentamente moviliza la materia prima desde el extremo superior al inferior donde se encuentran los quemadores por el cual egresa el material calcinado. Esta debe presentar un tamaño que durante la cocción en el horno permita la circulación del aire necesario para la combustión.

en carácter de impurezas. El apagado se puede realizar en obra o en fábrica. Al hacerlo cristaliza y las masas de cristales trabados y entrecruzados hacen que el material adquiera resistencia y poder aglomerante. con la adición de 28% en peso de agua. Consiste en hacer pasar trozos de cal viva a través de un tornillo sin fin o cinta transportadora al que se le agrega una cantidad de agua correspondiente a la estequiométrica (50% en peso de agua) obteniéndose en cal hidratada en pasta. En la actualidad el proceso de mayor producción es el de aspersión. tiende a combinarse con el dióxido de carbono del aire: Al recombinarse forma nuevamente el CaCO3. sustancia eminentemente inestable químicamente. requiere un mínimo de 14 días. llamado comúnmente cal viva. completandose el proceso con la molienda en un molino a bolas (cilindros con bolas de acero) hasta lograr la finura deseada. La arcilla es un mineral constituído por un silicato de aluminio hidratado. Luego se introduce en un horno donde se la somete a una temperatura de 1200°C.Tecnología de los materiales El anhídrido carbónico se elimina con los gases de la combustión quemando como producto final el óxido de calcio. El producto resultante es una cal hidratada a pasta o cal apagada a pasta. transformándose en hidróxido de calcio o cal apagada: Esta transformación de apagado se produce acompañada de un fuerte desprendimiento de calor y un gran aumento de volumen. por eso estas cales se llaman hidráulicas. ha dado lugar a principios de siglo a la fabricación de cales hidráulicas. esto puede lograrse con equipos provistos de paletas mezcladoras de accionamiento mecánico. Estos últimos compuestos cuando entran en contacto con el agua reaccionan y luego cristalizan confiriendo así resistencia y poder aglomerante a las cales que las contiene. 12 . La elaboración se inicia con la trituración de la roca constituída por CaCO 3 (caliza) y Al2O3·2SiO2·2H2O (arcilla). cantidades variables de arcilla en una proporción superior al 5%. Al suministrarle agua en cantidad suficiente. hasta tamaños menores de 1 cm. El proceso es lento. sin necesidad de la presencia de aire. para luego colocarlos en silos donde al cabo de 3 o 4 días se produce la hidratación completa. La cal hidratada o apagada tampoco es químicamente estable. o sea que vuelve a la misma composición química de la roca original. Cales hidraulicas La necesidad de contar con aglomerantes que no dependan en forma exclusiva del aire para desarrollar su resistencia. Puede acelerarse removiendo el material de la cuba para facilitar la hidratación y homogeneización del material. se hidrata. obteniéndose cal hidratada en polvo. utilizando los métodos de inmersión o de aspersión. El primero consiste en colocar dentro de una cuba trozos de cal viva y adicionarle agua en cantidades muy superiores a la estequiométrica (50%). Estas se fabrican con rocas calcáreas que contengan finamente diseminadas en su masa.

Las proporciones de estos compuestos dependen del contenido de arcilla de la roca calcárea. Por esta razón las 13 . Para ello basta suministrar en forma de riego la cantidad imprescindible de agua para hidratar el óxido de calcio sin que quede sobrante que pudiera hacer lo mismo con los compuestos hidráulicos. denominado cal viva hidráulica. La cantidad de agua que se adiciona es la estequeométrica del Ca(OH)2. consiste básicamente en CaO libre y compuestos silicoaluminosos cálcicos. se anula parcial o totalmente el poder hidráulico. Finalmente a temperatura de 1200ºC se combina la sílice y la alúmina con el óxido de calcio libre para dar compuestos fundamentales que le dan el poder hidraulizante. Afortunadamente existe una gran diferencia entre la avidez de agua que manifiesta el óxido de calcio y la de los silicatos y aluminatos de calcio. En este proceso la avidez de agua del CaO evita la hidratación de los componentes hidráulicos. proceso que cumplirán después de incorporadas al mortero. se produce la descomposición del carbonato de calcio (CaCO3) en óxido de calcio (CaO) y dióxido de carbono (CO2). Por lo tanto una cal hidráulica está comprendida entre una cal aérea y un cemento portland. El producto final. ya que. Si éste es elevado puede desaparecer el CaO libre constituyendo un cemento portland. haciéndolo expansivo y además si se agrega agua en exceso. que está definido por la siguiente relación: Las cales según el índice de hidraulicidad (IV) pueden clasificarse en: A la cal viva hidráulica se la debe apagar. Si en cambio no contiene arcilla el producto final es una cal aérea. Si se agrega menos agua pueden quedar partículas de óxido de calcio sin apagar.Tecnología de los materiales Entre 500 y 650°C los minerales de arcilla se descomponen en sílice (SiO2) y alúmina (Al2O3) y se libera agua combinada químicamente. que son de reacción mucho más lenta. Cuando el material llega a una temperatura de 800°C al igual que las cales aéreas. pero esta operación es sumamente delicada. Una manera de definir potencialmente la hidraulicidad de la cal es a través del índice de hidraulicidad (IV) propuesto por Vicat. si se hidratan los compuestos silicoaluminosos cálcicos pierden su poder cementante.

que ha utilizado calizas con menor contenido de arcilla que el necesario para darle la hidraulicidad a la cal o la calcinación se ha efectuado a una temperatura inferior a la necesaria para que efectivamente se formen los compuestos hidráulicos. por sus constituyentes que pueden endurecer en el aire o en un medio húmedo. Los fabricantes logran que la cal hidráulica sea fácil de trabajar bajando la temperatura del horno: el CaO no llega a combinarse con los óxidos de la arcilla y no se forman los silicatos y aluminatos. En un estudio comparativo de la calidad de productos de la industria nacional efectuado por el LEMIT durante 10 años a partir de 1955. la atribuyen a un defectuoso proceso de fabricación. que son las mejores cales hidráulicas. Las propiedades requeridas para las cales hidráulicas son: 1) Resistencia. El problema de la presencia del MgO en este tipo de cales es más crítico que en las cales aéreas debido a que la temperatura de cocción es ahora de 1200°C. ya sea porque su resistencia a 7 días es inferior a 5 Kg/cm2. proveniente de Azul y Olavarría. netos. 3) Finura. o se desintegran las probetas al sumergirlas posteriormente en agua. Para solucionar el problema de la falta de plasticidad al producto se lo carga con arcilla o se le adiciona polvo de ladrillo. Pero la cal así formada no es cal hidráulica aunque tenga sus componentes: no existe hidraulicidad ya que ésta característica está dado por los elementos que no han llegado a formarse y se disgrega en contacto con el agua. con lo que se obtiene una mezcla trabajable y plástica. En la cal clase B se exige una resistencia mínima de 5 Kg/cm2 a la edad de 7 días y para la cal clase A se exige una resistencia mínima de 15 Kg/cm2. envasada en bolsas de papel de 30 Kg. Las cales hidráulicas hidratadas en polvo serán variables en su calidad de acuerdo al tenor de arcilla que contiene el calcáreo de donde provino. pero que no guarda afinidad con una cal hidráulica. se rechaza su uso en obras debido a que no da terminaciones acostumbradas ni la trabajabilidad de la cal aérea.Tecnología de los materiales cales hidráulicas se hidratan casi invariablemente en fábrica. Estas anomalías. y se proveen al comercio en forma de cal hidráulica hidratada en polvo. sólo 4 de ellas entrarían en el denominado tipo A por la norma y otro gran número de muestras no alcanzan el límite fijado para el tipo B. estableciendo la norma IRAM 1508 dos tipos que llama clase A o clase B. de espesor (donde su interior ya no está en contacto con el aire). 2) Estabilidad volumétrica. el análisis de los resultados de ensayos de 98 muestras de distintas marcas de cales hidraulicas hidratadas en polvo. especialmente la última. Propiedades de las cales hidráulicas: Son destinadas en general como ligantes en la construcción de mamposterías de más de 15 cm. Al hacer su aparición la cal hidráulica en el mercado del Gran Buenos Aires. 14 . de acuerdo a su resistencia. en condiciones cuidadosamente controladas. También se emplean en mamposterías de cimientos y otros trabajos en contacto con la humedad. o porque no aumenta su resistencia.

exponiendo las probetas a dos períodos de curado: 7 días en el aire y 21 días bajo agua. éste se puede sobrecalentar provocando también demora en la hidratación con la consiguiente rotura de los revoques. Dado que muchas de las cales son débilmente hidráulicas y poseen escasa resistencia. La hidratación de las cales puede realizarse de dos formas distintas según la cantidad de agua que se le agregue: 1º) a pasta: agregando a la cal viva un esceso de agua mayor a la necesaria para que se efectúen las reacciones de transformación de los elementos a una configuración de equilibrio más estable. Finura: Garantiza en parte las propiedades antes mencionadas y además acelera los procesos de hidratación de los dos constituyentes. El material hidratado y húmedo se deposita en silos donde al cabo de 3 días se completa la hidratación. O sea que la resistencia dependerá de la relación arcilla-calcio (Indice de hidraulicidad) y la temperatura del horno con relación a la formación de los compuestos (silicatos y aluminatos de calcio). pero en este tipo de cales es más crítico el problema dado que en la elaboración se eleva la temperatura de horno a aproximadamente 1. Los materiales deben alcanzar una temperatura de 1200°C.200°C. Así la cal queda como una piedra que se desmenuza al contacto con los dedos. Dado que existe una cantidad mínima de CaO. fácilmente reducible a polvo. es decir. y se procede a la molienda del mismo. lo que permite verificar la hidraulicidad de la cal. 15 . La calcinación se hace en la actualidad generalmente en hornos rotatorios. Estabilidad de volumen: Vale lo expuesto para cal aérea. para luego embolsar la cal en paquetes de 30 Kg. en las construcciones se adiciona cemento portland o en su defecto se utiliza cemento de albañilería. La trituración es más intensa siendo los tamaños máximos del orden de 1 cm. Esta propiedad está dada fundamentalmente por la hidratación de los silicatos y aluminatos de calcio. Es la forma más común de comercialización. por lo que el MgO se ha compactado mucho más y por consiguiente la hidratación demora mucho más tiempo. El apagado se realiza únicamente en fábrica utilizando el sistema de hidratación por aspersión del material que se desplaza por tornillos sin fin o cintas transportadoras. En la actualidad se efectúa una prueba física para la resistencia. 2º) a polvo: la cantidad de agua a agregar es exactamente la estequeométrica. Se puede comercializar en tambores.Tecnología de los materiales Resistencia: Deben poseerla pues las cales constituyen un elemento estructural capaces de transferir solicitaciones a través de las mamposterías. Al producto final obtenido (cal viva hidráulica) se lo debe apagar pero esta operación es sumamente delicada dado que se pueden hidratar los compuestos silicoaluminosos cálcicos. Fabricación de cal hidráulica: La materia prima está constituída por rocas calcáreas que tienen diseminado en su masa impurezas arcillosas en proporciones superiores al 5%. El proceso de extracción es análogo al indicado para cales aéreas. o sea la necesaria para que se efectúen las transformaciones a estructuras de mayor equilibrio.

como en el caso de los cementos portland. El agregado de cal al terreno tendrá como efecto casi inmediato una brusca disminución del índice plástico.Fabricación de ladrillos de sílice . Usos de las cales hidratadas Las cales actúan como ligante que.Agente en curtiembres .Industria del vidrio . que endurece al aire por procesos de desecación. publicado en un Simposio sobre materiales efectuado en el Lemit.Fabricación de grasas lubricantes - Purificación de gas .Materia prima para la industria química . Batic. por aumento del límite plástico y disminución del límite líquido.Arcillas para cerámica . Colina. pero se pasa a citar los principales: Purificación de aguas para bebidas e industria . el cual forma una masa plástica.Fijación de nitrógeno atmosférico para producir amoníaco . Se emplea para la estabilización de subbases y bases en calles y caminos. aislaciones y como contrapisos. Se han detectado adulteraciones por adición de polvos inertes que desmejoran notablemente las propiedades deseadas.Fabricación del papel .Para quitar el pelo de los cueros .Fundente en metalurgia .Industria azucarera . 16 . efectuando un análisis de los resultados de ensayos realizados en ese laboratorio entre 1956 y 1964 de 170 muestras correspondientes a 47 marcas diferentes.Purificación de efluentes residuales . José F. que sirve fundamentalmente para unir los mampuestos naturales o artificales entre sí.Mezclas blanqueadoras . que debe cumplir con la Norma IRAM 1626.Absorción de agua y anhídrido carbónico -Fábricas de celulosa para absorber el anhídrido carbónico . Otro uso en la construcción es la Cal uso vial. Además se usan para revoques.Fabricación de fungicidas . En el estudio comparativo de las cales aéreas e hidráulicas hidratadas en polvo para la construcción de industria nacional. dado que existen muchas fábricas que elaboran las cales con métodos muy rudimentarios sin control de organismos del Estado. con arena y agua forman una mezcla llamada mortero. El problema de los suelos plásticos es su inestabilidad frente al agua. Es un producto obtenido de la cal áerea en polvo.Fabricación de ácido nítrico .Saponificación en general de ácidos grasos . Allí se expresan que gran número de muestras no alcanzan los límites fijados por las normas. por los Ings.Pinturas al agua . Marcelo Wainsztein y Oscar R. Para el control de calidad se cuenta con las normas IRAM respectivas que se detallan en la Práctica Nº 6 de la Guía de Trabajos Prácticos. cristalización y carbonatación.Obtención de acetonas - Extracción de la nicotina del tabaco.Tecnología de los materiales Control de calidad Para asegurar un adecuado comportamiento de las cales en servicio se deben realizar un control de calidad de las mismas y esta tarea es muy significativa.Procesado para licores químicos . Existe una gran variedad de usos de la cal en la industria al margen de la construcción. que hace difícil nombrar a todos. permitiendo que las cargas se transmitan regularmente.

cal y polvo de ladrillo. debe poseer resistencia. En su origen. en reemplazo de las que se empleaban cemento portland. trabajable y uniforme. con propiedades de la cal y del cemento. algo menor que la de las mezclas convencionales. retención de agua y resistencia. La mayor estabilidad de volumen de las mezclas que contienen cemento de albañilería reduce apreciablemente la fisuración de los revoques. A su vez. adherencia y estabilidad volumétrica son menores. que fuera a su vez uniforme. El mortero a preparar debe en estado fresco constituir una masa plástica. donde se hacía necesario abrir bolsas de cemento portland y cal hidratada para preparar una mezcla de ligante en proporciones empíricas dados por los técnicos prácticos. Luego por problemas que se presentaron. fué una mezcla de cal hidratada y cemento. Las mezclas clásicas usadas en las construcciones de albañilería son en base a cemento. y por importantes contracciones por secado de la mezcla se modificaron sus componentes. este nuevo ligante. polvo de ladrillo y arena u otros materiales similares. 17 . denominado cemento de albañilería. Por su adherencia. adherencia y estabilidad volumétrica. Una vez endurecido. de estabilidad de volumen debido a la presencia de óxidos de calcio y magnesio libres de la cal hidratada. apareciendo 10 años después varias marcas más en el mercado. alcance las resistencias deseadas. El agregado de caliza molida provee estabilidad dimensional. En la actualidad es una mezcla de clinker y caliza fina molida en proporciones semejantes. yeso empleado como retardador y el agregado de un producto incorporador de aire. Ventajas del cemento de albañilería El empleo de este ligante permite obtener mezclas con arena y agua. Al conservar más tiempo su plasticidad. Simplifica los trabajos de obra al reducir el volumen de material a utilizar. Se hacía necesario disponer de un ligante que fuera altamente plástico. que posee plasticidad mejorando la trabajabilidad y extensibilidad del mortero ejecutado con este nuevo ligante. y su entrada en Argentina se produjo en 1967. cal apagada en pasta o polvo. pero su cohesión. Los morteros de cemento portland tienen resistencia en exceso. y poseen una mayor estabilidad volumétrica. no desarrollando expansión. y a veces se le agregaba puzolana. obteniendo similares plasticidad. Para lograr ese ligante. de tal modo que pueda ser fácilmente extendido y cubra perfectamente las superficies a ligar o revestir.Tecnología de los materiales CEMENTO DE ALBAÑILERIA Este moderno ligante nació en países como en Estados Unidos. dado que los compuestos de calcio y magnesio son estables. cohesión. fabricados según normas y cuidadosamente controlados. es recomendable aplicar estos morteros sobre superficies rugosas. Puede lograrse una buena terminación superficial con un solo revoque. surgió la conveniencia de que fuera preparado en la planta industrial. con economía de mano de obra y mejor terminación. que retenga esa plasticidad un cierto tiempo y que una vez endurecido. cales hidratadas en polvo. de acuerdo al requisito de la albañilería. las mezclas pueden trabajarse en superficies mayores. los morteros de cal poseen las condiciones opuestas. con el producto denominado “Plasticor”. que reemplaza al grueso y fino de la terminación tradicional.

Tecnología de los materiales Usos de los cementos de albañilería Se elaboran principalmente para ser usados en: · Mampostería en general. Si bien las Normas IRAM no cuantifican requisito alguno. por medio de pruebas de laboratorio. etc. b) Trabajabilidad: Hace a los esfuerzos para que un mortero tome la plasticidad y consistencia justa que lo haga fácilmente aplicable a la función a que está destinado. · Revoques gruesos y finos tanto exteriores como interiores. como mezcla de asiento de ladrillos comunes y cerámicos. · Submuraciones. Drenaje que puede observarse por la aureola de agua que escurre desde la base de un pastón o secuestro de agua por los elementos a ligar como ser por los ladrillos. su medición está incluída en el ensayo de retención de agua por parte de los morteros. c) Retención de agua: Es la fuerza de cohesión del mortero en cuanto a drenaje o secuestro de la fase líquida. del porcentaje de aire incorporado y de los tiempos de comienzo y final de fragüe. azotamiento y alisado de revoques. Normalización de los cementos de albañilería Desde comienzos de la década del 70. que han sido volcadas en el Trabajo Práctico N°6 de la Guía Propiedades deseables a) Plasticidad: es una propiedad reológica de los morteros constituídos por una dispersión de una fase sólida (cemento de albañilería-arena) en un líquido (agua) que a similitud con la viscosidad de un líquido describe la facultad del material a deslizarse sobre sí mismo o sobre otras superficies. o sea la apreciación del tiempo que perdura dicha propiedad luego del empaste. Esta propiedad está normalizada por IRAM. En laboratorio se evalúa por una interrelación de la retención de agua. que reproducen la facilidad de la cohesión de la fase sólida y líquida de un mortero 18 . nuestro país dispone de las Normas IRAM 1679 (Métodos de ensayo de cementos para albañilería) y 1685 (Especificaciones para cementos de albañilería). · Alisado bajo techo asfáltico · Carpetas hidrófugas verticales bajo revoques. tal como juntas para asentamiento de ladrillos. · Carpeta bajo parquets. · Contrapisos de cascotes · Contrapisos con agregados livianos sobre losas radiantes.

Por otro lado se refiere a la resistencia a la tracción de la liga o fuerza requerida para separar ambas unidades. que absorben las fuerzas expansivas del agua en congelación. Este caso indica que la liga mortero con el elemento a unir ha progresado hacia el interior. Este aire incorporado mejora la trabajabilidad de los morteros y mejora la durabilidad. Los límites míminos según IRAM son 2. lo que es importante para que no se filtre agua por la junta. proporcionan a los morteros un excelente comportamiento frente a la repetición de ciclos hielo-deshielo en regiones de clima crudo. El riesgo surge en obra cuando se utilizan arenas o agregados con elevado contenido de arcillas. f) Estabilidad o constancia de volumen: Los morteros elaborados con cementos para albañilería. se traducen en agrietamientos y fisuramientos de distinta intensidad. aseguran una constancia de volumen del mismo orden que para el cemento portland.5 MPa a 28 días.Tecnología de los materiales d) Aire incorporado: Los cementos para albañilería contienen en su formulación aditivos que le confieren la propiedad a los morteros de incorporar aire durante la operación de batido o empastado. que pueden conducir hasta la desintegración de un mortero. Por eso. En general. que pueden ser expansivas. Estas variaciones de volumen. en forma temprana para cada uso. e) Resistencia a la compresión: Los cementos de albañilería están formulados para aportar a los morteros las resistencias a la compresión correctas. Un albañil generalmente lo aprecia invirtiendo una cuchara cargada de mortero y observando si se desprende o no. g) Adherencia: Por un lado se refiere a la extensión de la liga o grado de contacto del mortero con las unidades de elementos a unir. h) Impermeabilidad: Esta es una propiedad que no es común a todos los cementos de albañilería. los que aseguran una excelente performance en todo trabajo de albañilería. lo que no significa que son impermeables. o también retirando un ladrillo asentado y observando si lo hace limpiamente o si hay arrastre de mortero. una vez fraguados los morteros con cemento para albañilería exhiben características hidrófobas de distinta intensidad. El mortero contiene billones de diminutas burbujas de aire. 19 . lo que se deberá buscar según las indicaciones del fabricante.5 MPa a 7 días y 4. bien distribuídas y separadas.

El yeso gris es más barato que el anterior y es el producto de la fabricación con materias primas menos puras y presenta frecuentemente en el producto cenizas finas y resto del combustible 20 .Tecnología de los materiales YESOS El yeso es un ligante que. y cuando alcanza los 180°C sólo retiene media molécula de agua de combinación. pasando a ser un verdadero cemento Dentro del grupo de yeso rápido. se fabrican en nuestro país. observando su presencia en algunas partes de las pirámides egipcias. perdiendo sus dos moléculas de agua. cristalizando y adquiriendo dureza. Los yesos al reaccionar con el agua acusan un aumento de temperatura de hasta 20ºC. La calcinación de la piedra de yeso se puede efectuar a diversas temperaturas obteniéndose otros tantos tipos como: · Yeso cocido para construcción (cocción a 200ºC) · Yeso anhidro o muerto (cocción entre 200 y 800ºC) y de fraguado lentísimo. dos tipos de yesos para usar en construcción: el yeso blanco y el yeso gris. que sale de color blanco. como los anteriores se deriva del calcio. con una propiedad que lo distingue: su velocidad de hidratación. la piedra de yeso se deshidrata totalmente. tiene la propiedad de recobrar el agua perdida en la cocción. Al someter a cocción la piedra de yeso comienza a perder el agua de combinación alrededor de los 120°C. químicamente inestable y ávido de agua. desde hornos rudimentarios de marcha intermitente hasta hornos continuos. proporcionando terminaciones más lisas y más duras que en los morteros de cal. el fraguado se inicia a los 2 o 3 minutos de ser mezclado con agua y termina dentro de los 20 minutos. transformándose en sulfato de calcio hemihidratado: CaSO4 · 1/2H2O. el más utilizado está constituído por sulfato de calcio semihidratado (2CaSO4 · H2O) resultado de la deshidratación parcial mediante cocción de la piedra de yeso llamada “aljez”. En nuestro país. Al ser amasado el yeso en proporciones adecuadas con agua. en contacto con ésta recristaliza y recupera su molécula y media original. · Anhidrita o cemento de yeso (cocción por encima de los 800ºC) se cambia la estructura del mismo. ya que ofrece resistencias del orden de 400 a 600 Kg/cm2. volviendo a ser capaz de combinarse con el agua. y adquiere la cohesión y adhesión necesaria para ser considerado ligante. calentados a gas. Ha sido empleado desde tiempos antiguos. A más de 180ºC y atmósfera seca. El yeso blanco (yeso París) se obtiene con materia prima seleccionada y en el proceso de cocción el combustible y sus residuos no entran en contacto con el yeso resultante. El yeso se fabrica por cocción que se realiza en hornos de diferentes tipos. El yeso resultante es completamente inerte. Este proceso de cristalización es muy rápido. pero con gran diferencia con el yeso cocido para construcción. que expuesto a la intemperie absorbe agua de la humedad ambiente y se transforma en aljez. La otra forma del sulfato de calcio que se encuentra en la naturaleza es anhidro (Ca SO4). fué conocido por los griegos y utilizado por los romanos como estuco para decoración. en este caso bajo la forma de sulfato de calcio. verticales o rotativos horizontales.

Esa presencia de impurezas modifica el tiempo de fragüe siendo por lo tanto el yeso gris de fragüe más lento que el blanco.106 (el ladrillo tiene 0.83 gr/cm3) con muy bajo coeficiente de conductibilidad térmica k = 0. santerías y usos medicinales. por cuyo motivo no puede usarse en exteriores. Ofrece un gran resistencia al fuego. La norma IRAM 1607 establece los requisitos para el yeso que están dados en el Trabajo Práctico N°6 de la Guía. esculturas. El yeso se desintegra con agua. Hay marcas en condiciones defectuosas. 21 . siendo apto para protección de incendios en armaduras de madera. y el yeso gris (clase B) se utiliza en las tareas de engrosado. pues no se aplican en estructuras por los que vidas y bienes no dependen de estos materiales.Tecnología de los materiales empleado. No existe control en nuestro país en su fabricación por organismos estatales. El yeso blanco (clase A) se usa para terminaciones.8) y buena absorción acústica. El yeso se utiliza en construcción para cielorasos por su velocidad de hidratación y en revoques de muros o en planchas de yeso puro (densidad= 0. aún peor que en las cales. al igual que las cales.6 a 0.