Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
Comisin Europea
Serie Prevencin y Control Integrados de la Contaminacin (IPPC)
Comisin Europea
2009
Ttulo original en ingles: Integrated Pollution Prevention and Control Reference Document on Best Available
Techniques for the Manufacture of Large Volume Inorganic Chemicals - Ammonia, Acids and Fertilisers.
- August 2007
Secretara General Tcnica: Alicia Camacho Garca. Subdirector General de Informacin al ciuda-
dano, Documentacin y Publicaciones: Jos Abelln Gmez. Director del Centro de Publicaciones:
Juan Carlos Palacios Lpez. Jefa del Servicio de Produccin y Edicin: M Dolores Lpez Hernndez.
Datos tcnicos: Formato: 21 x 29,7 cm. Caja de texto: 17,5x25 cm. Composicin: una columna. Tipografa: Century
Schoolbook. Encuadernacin: Rstica. Papel: Interior en couch reciclado 100% de 115 g. Cubierta en cartulina grfica
de 300 g. Tintas a 4/4.
Nota introductoria
El 1 de julio de 2002 se aprob la Ley 16/2002 de Prevencin y Control Integrados de la Contaminacin, que
incorpora a nuestro ordenamiento jurdico la Directiva 96/61/CE.
La ley exige un enfoque integrado de la industria en su entorno y el conocimiento por parte de todos los
implicados -industria, autoridades competentes y pblico en general de las Mejores Tcnicas Disponibles
(MTDs), con el fin de reflejar todos estos aspectos en la Autorizacin Ambiental Integrada que otorgan las
CCAA.
Se establece, en el marco de la Unin Europea, un intercambio de informacin entre los Estados miembros y
las industrias para la eleccin de estas MTDs que deben servir de referencia comn para los Estados miem-
bros a la hora de establecer el objetivo tecnolgico de aplicacin a las diferentes actividades.
A tal efecto, la Comisin Europea a travs de la Oficina Europea de IPPC (European Integrated Pollution
Prevention and Control Bureau), ha organizado una serie de grupos de trabajo tcnico que, por epgrafes y
actividades, proponen a la Comisin Europea los Documentos de Referencia Europeos de las Mejores Tc-
nicas Disponibles (BREFs).
Los BREF informarn a las autoridades competentes sobre qu es tcnica y econmicamente viable para
cada sector industrial, en orden a mejorar sus actuaciones medioambientales y, consecuentemente, lograr
la mejora del medio ambiente en su conjunto.
El Grupo de Trabajo encargado de la valoracin de los Mejores Tcnicas Disponibles en la Industria qumica
inorgnica de gran volumen de produccin (Amoniaco, cidos y fertilizantes) comenz sus trabajos en el ao
2001 y el documento final fue aprobado por la Comisin en Agosto de 2007 : Best Available Techniques for
the Manufacture of Large Volume Inorganic Chemicals - Ammonia, Acids and Fertilisersor Est disponible
en versin espaola en la pgina web del Registro Estatal de Emisiones y Fuentes Contaminantes (http://
www.prtr-es.es) y en versin inglesa, en la web de la Oficina Europea de IPPC: http://ec.europa.eu/environ-
ment/air/pollutants/stationary/ippc/index.htm. y en la pagina: http://eippcb.jrc.ec.europa.eu/reference/
El Ministerio de Medio Ambiente, y Medio Rural y Marino ha asumido la tarea, de acuerdo con los mandatos
de la Directiva IPPC y de la Ley 16/2002, de llevar a cabo un correcto intercambio de informacin en ma-
teria de Mejores Tcnicas Disponibles; este documento, en cumplimiento de las exigencias legales, obedece
a una serie de traducciones emprendidas por el Ministerio de Medio Ambiente sobre documentos BREF
europeos.
Se pretende dar un paso ms en la adecuacin progresiva de la industria espaola a los principios de la Ley
16/2002, cuya aplicacin efectiva debe conducir a una mejora del comportamiento ambiental de las instala-
ciones afectadas, que las haga plenamente respetuosas con el medio ambiente.
Resumen ejecutivo
El BREF (documento de referencia sobre las mejores tcnicas disponibles (MTD)) titulado Industria qu-
mica inorgnica de gran volumen de produccin (amonaco, cidos y fertilizantes) (LVIC-AAF) recoge el
intercambio de informacin efectuado con arreglo a lo dispuesto en el artculo 16, apartado 2, de la Directiva
96/61/CE del Consejo (Directiva IPPC). El presente resumen describe los principales resultados, as como
las conclusiones ms importantes sobre las MTD y los niveles asociados de consumo y emisiones. Conviene
leerlo junto con el Prefacio, donde se exponen los objetivos del documento BREF, cmo debe consultarse
y la terminologa empleada. Este texto puede leerse y comprenderse por s solo pero, al tratarse de un re-
sumen, no es tan completo como el documento BREF ntegro; por este motivo, no pretende sustituirlo como
instrumento para la toma de decisiones en cuanto a las MTD.
Aunque el uso principal del amonaco, el cido ntrico, el cido sulfrico y el cido fosfrico es la produccin
de fertilizantes, el mbito de aplicacin del presente documento no se limita a la fabricacin de stos. Al
abordar la lista de sustancias antes mencionada, este documento abarca tambin la produccin de gas de
sntesis para la obtencin de amonaco y la produccin de cido sulfrico a partir del SO2 emitido por varios
procesos, por ejemplo la produccin de metales no frreos o la regeneracin de cidos agotados, gastados.
No obstante, en relacin con la produccin de metales no frreos, puede encontrarse informacin especfica
y detallada en el BREF sobre ese tipo de industrias.
I. Visin general
La actividad principal del sector de los fertilizantes consiste en producir los tres nutrientes ms importantes
de las plantas (nitrgeno, fsforo y potasio) en una forma que stas puedan asimilar. El nitrgeno se expresa
en su forma elemental, N, pero el fsforo y el potasio pueden expresarse bien como xido (P2O5, K2O) o como
elemento (P, K). Tambin se proporciona azufre en grandes cantidades, a travs, en parte, de los sulfatos
presentes en productos tales como el superfosfato o el sulfato de amonio. Pueden obtenerse tambin nutrien-
tes secundarios (calcio, magnesio, sodio y azufre) como resultado del proceso de produccin y de las materias
primas utilizadas. A los principales fertilizantes pueden incorporarse micronutrientes (boro, cobalto, cobre,
hierro, manganeso, molibdeno y zinc) que pueden suministrarse tambin como especialidades. El 97 % de
los fertilizantes nitrogenados se derivan del amonaco, y el 70 % de los fosfatados, del cido fosfrico. El
NH3, HNO3, H2SO4 y H3PO4 se encuentran entre los productos qumicos industriales cuantitativamente ms
importantes y se utilizan principalmente para la produccin de fertilizantes, pero tambin para otros proce-
sos, por ejemplo dentro de la industria qumica. Por el contrario, la produccin de HF no est generalmente
asociada a la fabricacin de fertilizantes; se utiliza principalmente como materia prima en la produccin de
fluorocarbonados, as como en la siderurgia y en la industria del vidrio y los productos qumicos.
La figura I ofrece una visin general de las limitaciones y de las conexiones existentes entre los distintos sec-
tores implicados en la qumica inorgnica de gran volumen de produccin (amonaco, cidos y fertilizantes).
A la vista de esa figura, no sorprende el hecho de que suelan agruparse varios tipos de procesos productivos
(y no slo de produccin de fertilizantes) en un mismo emplazamiento, enfocado en general a la produccin
de fertilizantes nitrogenados o fosfatados.
i
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Figura I: Visin general de las limitaciones y de las conexiones existentes entre los distintos sectores
implicados en la qumica inorgnica de gran volumen de produccin (amonaco, cidos y fertilizan-
tes).
1)
nicamente con produccin de NPK por la va de los nitrofosfatos.
2)
En general no se produce en emplazamientos de fabricacin de fertilizantes.
3)
No se describe en el presente documento.
4)
CN es Ca(NO3)2 y puede producirse tambin mediante la neutralizacin de HNO3 con cal (no se
describe en el presente documento).
En general, la produccin de LVIC-AAF tiene lugar en instalaciones especializadas segn procesos espec-
ficos que son el fruto de dcadas de desarrollo. No obstante, es posible producir fertilizantes NPK, nitrato
de amonio y nitrato de amonio clcico (AN/CAN) y fertilizantes fosfatados en la misma instalacin y con el
mismo sistema de reduccin de emisiones. La capacidad de produccin suele variar entre varios cientos y
ms de 3.000 toneladas al da. Las fbricas de fertilizantes nitrogenados consumen mucha energa porque
necesitan calor y energa mecnica para el funcionamiento de aparatos tales como compresores, bombas y
ventiladores. Con frecuencia, las mquinas de mayor tamao funcionan con turbinas de vapor y las ms
pequeas con motores elctricos. La energa elctrica procede de la red pblica o se genera in situ. El vapor
se obtiene de calderas o plantas de cogeneracin, o en calderas de recuperacin que aprovechan la energa
liberada en la produccin de amonaco, cido ntrico o cido sulfrico.
Los principales contaminantes emitidos al aire son NOx, SO2, HF, NH3 y polvo que se emiten caudales vo-
lumtricos elevados dependiendo de la fuente. En la produccin de HNO3 se generan grandes cantidades de
N2O, que es un gas de efecto invernadero.
ii
Resumen
Tambin se generan grandes volmenes de algunos subproductos como, por ejemplo, el fosfoyeso. Esos
subproductos pueden valorizarse, pero los costes de transporte, la presencia de impurezas y la competencia
con otras fuentes, como los recursos naturales, limita sus posibilidades de comercializacin. Por este motivo,
los excedentes tienen que eliminarse.
Aspectos comunes
Es una MTD realizar auditoras energticas peridicas de todas las instalaciones de produccin, controlar
los principales parmetros de funcionamiento y establecer y mantener balances de masa del nitrgeno,
P2O5, vapor, agua y CO2. Para minimizar las prdidas de energa, se recurre en general a evitar bajadas
de presin del vapor sin utilizar energa o ajustar todo el sistema de generacin de vapor para que no se
produzca en exceso. El excedente de energa trmica debera utilizarse dentro o fuera del emplazamiento;
si hubiera factores locales que lo impidieran, y como ltimo recurso, el vapor podra utilizarse nicamente
para generar electricidad.
Produccin de amonaco
En las instalaciones nuevas se considera una MTD el reformado convencional, el reformado primario re-
ducido o el reformado autotrmico por intercambio de calor. Para obtener los niveles de emisin de NOx
indicados en la tabla I, se recomienda aplicar tcnicas tales como la reduccin selectiva no cataltica (SNCR)
en el reformador primario (si el horno permite obtener las gamas de temperatura y de tiempo de retencin
requeridas), la utilizacin de quemadores de baja emisin de NOx, la recuperacin del amonaco contenido
en los gases de purga y los gases instantneos (flash) o la desulfuracin a baja temperatura en el reformado
autotrmico por intercambio de calor.
Es una MTD realizar auditoras energticas sistemticas. Las tcnicas para conseguir los niveles de
consumo de energa indicados en la tabla II son el precalentamiento prolongado de los hidrocarburos
entrantes y del aire de combustin, la instalacin de una turbina de gas de segunda generacin, la
modificacin de los quemadores del horno (para una distribucin adecuada de los gases de salida de la
turbina sobre los quemadores), la reorganizacin de los dispositivos de conveccin y la instalacin de
superficie adicional y el prereformado en combinacin con un proyecto adecuado de ahorro de vapor.
Otras MTD son una extraccin perfeccionada del CO2, la desulfuracin a baja temperatura, la conver-
sin cataltica isotrmica (sobre todo en el caso de las instalaciones nuevas), la utilizacin de partcu-
las de catalizadores de menor tamao en los convertidores de amonaco, catalizadores de sntesis del
amonaco a baja presin, catalizadores resistentes al azufre en la reaccin cataltica del gas de sntesis
resultante de la oxidacin parcial, el lavado con nitrgeno lquido para la purificacin final del gas de
sntesis, la refrigeracin indirecta del reactor de sntesis del amonaco, la recuperacin del hidrgeno
del gas de purga de la sntesis del amonaco o la implantacin de un sistema avanzado de control de
procesos. Para alcanzar los niveles de emisin asociados a las MTD y a la eficiencia que se indican
en el BREF sobre refineras de petrleo y gas, se recupera el azufre, en parte oxidado, de los gases
de combustin combinando, por ejemplo, una unidad Claus y el tratamiento de los gases residuales.
Se considera una MTD la eliminacin de NH3 de los condensados del proceso, por ejemplo mediante
separacin por desorcin (stripping). El NH3 se recupera de los gases de purga e instantneos (flash)
en circuito cerrado. En el texto ntegro del BREF se proporcionan orientaciones sobre la manera de
proceder en los arranques y paradas y en condiciones anormales de operacin.
iii
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Opinin divergente: los representantes del sector y un Estado miembro no estn de acuerdo con los nive-
les de emisin de N2O asociados a la aplicacin de la MTD en instalaciones existentes debido a la poca expe-
riencia adquirida con las tcnicas de eliminacin del N2O presentadas en los apartados 3.4.6 y 3.4.7 a las
diferencias entre los resultados obtenidos en las instalaciones preseleccionadas para los ensayos y a la gran
cantidad de condicionantes tcnicos y operativos que pesan sobre la aplicacin de esas tcnicas en las fbri-
cas de cido ntrico actualmente en funcionamiento en Europa. Consideran que los catalizadores utilizados,
aunque ya se comercializan, an estn en fase de desarrollo. Los representantes del sector alegan, adems,
que los niveles deberan referirse a las medias alcanzadas a lo largo de la vida del catalizador de eliminacin
del N2O, aunque esa duracin an se desconoce. El sector y un Estado miembro afirman que las emisiones
asociadas a las MTD deberan incluir 2,5 kg de N2O/t de HNO3 al 100 % para las instalaciones existentes.
Es una MTD reducir las emisiones durante el arranque y las paradas. Tambin es MTD reducir las emi-
siones de NOx y alcanzar los niveles indicados en la tabla IV aplicando una o varias de las tcnicas siguien-
tes:
Se considera MTD controlar constantemente los niveles de SO2 para determinar la eficacia de conversin y
los niveles de emisin de SO2. Los mtodos para conseguir los niveles de emisin de nieblas de SO3/H2SO4
(vase la tabla VI) son: la utilizacin de azufre con bajo contenido en impurezas (en caso de combustin de
azufre), el secado adecuado del gas de entrada y del aire de combustin (nicamente en el caso de los proce-
sos por contacto en seco), la utilizacin de una zona de condensacin ms amplia (nicamente en el caso de
los procesos de catlisis por va hmeda), una distribucin y una velocidad de circulacin del cido adecua-
das, la utilizacin de filtros de bujas de alto rendimiento tras la absorcin, el control de la concentracin y
la temperatura del cido de absorcin o la aplicacin de tcnicas de recuperacin/reduccin de emisiones en
procesos de va hmeda, por ejemplo, precipitadores electrostticos, precipitadores electrostticos de pro-
ceso hmedo o lavado por va hmeda. Es una MTD minimizar o suprimir las emisiones de NOx, as como
reciclar los gases residuales del H2SO4 producto separndolos para el proceso de contacto.
iv
Resumen
asimismo una MTD evitar la dispersin de polvo de roca fosftica mediante el uso de cintas transportadoras
cubiertas, recurriendo al almacenamiento en el interior y limpiando y barriendo con frecuencia el suelo de
la instalacin y el muelle.
En las instalaciones nuevas, constituye una MTD conseguir eficiencias de reduccin de P2O5 de, al menos,
el 98,0 %, por ejemplo aplicando un proceso de recristalizacin del hemi - dihidrato con doble filtracin. En
los procesos por va hmeda, es una MTD minimizar las emisiones de P2O5 aplicando tcnicas tales como los
separadores por arrastre (en caso de que se utilicen refrigeradores por expansin en vaco o evaporadores de
vaco), bombas de anillo lquido (con reciclado del lquido del anillo para el proceso) o lavado con reciclado
del lquido de lavado.
Se considera MTD reducir las emisiones de fluoruros utilizando lavadores que funcionen con los lquidos
adecuados y obtener niveles de emisin de entre 1 y 5 mg/Nm3 (expresados como HF). En los procesos por
va hmeda, es una MTD comercializar el fosfoyeso y el cido fluosilcico generados y, de no existir tal
mercado, eliminarlos. Para apilar el fosfoyeso es preciso tomar medidas preventivas y reciclar el agua de
esas pilas. En los procesos por va hmeda se considera MTD impedir las emisiones de fluoruros al agua,
por ejemplo utilizando un sistema de condensacin indirecta o lavado con reciclado o comercializacin del
lquido de lavado. Es una MTD efectuar el tratamiento de las aguas residuales con una combinacin de
las tcnicas siguientes:
Emisiones de NOx
Tipo de instalacin (expresadas como NO2)
mg/Nm3
Procesos avanzados de reformado convencional y procesos con reformado
90 230 x
primario limitado
a) 80
Reformado autotrmico con intercambio de calor
b) 20
a) Calentador del aire del proceso
b) Caldera auxiliar
x
Los valores inferiores del rango corresponden a las instalaciones existentes con mejor comportamiento y a las
instalaciones nuevas.
No se ha podido establecer ninguna correlacin directa entre las concentraciones y los factores de emisin. No
obstante, unos factores de emisin de entre 0,29 y 0,32 kg/t de NH3 se consideran valores de referencia en el
caso de procesos de reformado convencional y procesos con reformado primario reducido. Para el reformado
autotrmico con intercambio de calor se considera valor de referencia un factor de emisin de 0,175 kg/t de
NH3.
v
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Tabla II: Niveles de consumo energtico asociados a las MTD en la produccin de amonaco
x
Para interpretar los niveles indicados de consumo de energa, vase el texto ntegro. Es posible una variacin
de 1,5 GJ. En general, los niveles se refieren a un funcionamiento en estado estable, como el que se tiene
en general durante un ensayo de rendimiento realizado inmediatamente despus de una remodelacin o
modificacin dirigidas a alcanzar una capacidad deseada.
Tabla III: Niveles de emisin de N2O asociados a las MTD en la produccin de HNO3
Nota: Hay una opinin divergente respecto al nivel de emisin correspondiente a las instalaciones
existentes (vase ms arriba).
Tabla IV: Niveles de emisin de NOx asociados a las MTD en la produccin de HNO3
Tabla V: Eficacia de conversin y niveles de emisin de SO2 asociados a las MTD en la produccin de
H2SO4
Medias diarias
Tipo de proceso de conversin Eficacia de
SO2 en mg/Nm3 xx
conversinx
vi
Resumen
Tabla VI: Niveles de emisin de SO3/H2SO4 asociados a las MTD en la produccin de H2SO4
GJ/t de HF Observaciones
4 6,8 Instalaciones existentes
Combustible para el
45 Instalaciones nuevas, produccin de HF anhidro
horno
4,5 6 Instalaciones nuevas, produccin de HF anhidro y soluciones de HF
Tabla IX: Niveles de emisin atmosfrica asociados a las MTD en la produccin de NPK
Nivel Eficacia de
Parmetro eliminacin
mg/Nm 3
en %
Digestin de la roca de fosfato, NOx (expresados como NO2) 100 425
lavado de arena, filtracin del
Ca(NO3)2.4H2O Fluoruros (expresados como HF) 0,3 5
NH3 5 30x
Neutralizacin, granulacin, secado, Fluoruros (expresados como HF) 1 5xx
revestimiento, enfriamiento Polvo 10 25 > 80
HCl 4 23
x
Los valores inferiores del rango se obtienen con cido ntrico como medio de lavado y los valores superiores,
con otros cidos. Dependiendo del tipo de fertilizante NPK producido (por ejemplo, fosfato diamnico), cabe
prever niveles de emisin ms altos incluso con lavado en varias etapas.
xx
En el caso de la produccin de fosfato diamnico con lavado en varias etapas utilizando H3PO4, cabe esperar
valores de hasta 10 mg/Nm3.
cido fluorhdrico
Los mtodos para alcanzar niveles de consumo de combustible dentro de los intervalos indicados en la tabla
VII son el precalentamiento de la alimentacin de H2SO4, la optimizacin del diseo del horno y del control
de las temperaturas en el horno rotativo, la utilizacin de un pre-reactor, la recuperacin de energa a partir
del calor del horno o la calcinacin de la fluorita.
Opinin divergente: una parte de los representantes del sector alega que no pueden obtenerse estos ni-
veles de emisin de polvo porque cambiar las mangas de los filtros textiles ms de una vez al ao resultara
econmicamente inviable.
Las aguas residuales resultantes del lavado por va hmeda se someten a un tratamiento consistente, por
ejemplo, en la neutralizacin con cal, el uso de agentes coagulantes y el filtracin y eventual sedimentacin.
En la transformacin de la fluorita se considera MTD comercializar la anhidrita y el cido fluosilcico gene-
rados, y, de no existir tal mercado, eliminarlos, por ejemplo depositndolos en un vertedero.
vii
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Es una MTD reducir las emisiones atmosfricas originadas en la digestin de la roca de fosfato, en el lavado
de la arena y en el filtracin del Ca(NO3)2.4H2O, utilizando, por ejemplo, un lavado en varias etapas y al-
canzar los niveles de emisin de la tabla IX. Tambin es una MTD para alcanzar los niveles de emisin o la
eficacia de eliminacin indicados en la tabla IX, reducir los niveles de las emisiones atmosfricas resultantes
de la neutralizacin, granulacin, secado, revestimiento y refrigeracin utilizando las tcnicas siguientes:
Es una MTD minimizar el agua residual generada, reintroduciendo en el proceso las aguas de lavado y acla-
rado, as como las lejas de lavado, y tambin mediante la utilizacin del calor residual para la evaporacin
de las aguas residuales. Es tambin una MTD depurar el agua residual restante.
Continuar utilizando tecnologa de separacin por desorcin (stripping) en las instalaciones existentes
para tal fin;
Utilizar procesos de desorcin con reciclado total en las nuevas instalaciones;
Adoptar la tecnologa de desorcin en las instalaciones convencionales existentes de reciclado total, y solo
en el caso de producirse un aumento importante de la capacidad de produccin de urea;
Aumentar la integracin de calor en las instalaciones de desorcin;
Utilizar tecnologas combinadas de condensacin y reaccin.
Es una MTD tratar todos los gases de emisin provenientes de las secciones hmedas mediante lavado, sin
olvidar el lmite mnimo de explosin, y reincorporar al proceso las disoluciones resultantes de amoniaco.
MTD es tambin reducir las emisiones de amoniaco y polvo resultantes del perlado (prilling) o granulado,
as como alcanzar niveles de emisin de amoniaco de entre 3 y 35 mg/Nm3 mediante lavado o mejora de las
condiciones de operacin de las torres de perlado y reutilizando los lquidos de lavado in situ. Si el lquido
de lavado puede volver a utilizarse, entonces es preferible el lavado en medio cido, de lo contrario se lleva
a cabo con agua. En el proceso de minimizacin de los niveles de emisin hasta alcanzar los mencionados
anteriormente, se considera que se alcanzan niveles de emisin de polvo de entre 15 y 55 mg/Nm3, incluso
en el caso de lavado con agua.
MTD es depurar el agua residual (haya sido o no tratada) en aquellos casos en los que no se reutiliza,
mediante desorcin e hidrolizacin para alcanzar los niveles indicados en la tabla X. Si no se logran estos
niveles en las instalaciones existentes, es una MTD efectuar una depuracin biolgica posterior de las aguas
residuales, as como controlar los principales parmetros de comportamiento tal y como aparece descrito en
el texto completo.
viii
Resumen
Tabla X: Niveles asociados a las MTD en la depuracin de aguas residuales resultantes de la produccin
de urea
NH3 Urea
Depuracin posterior Instalaciones nuevas 1 1
ppm p/p
del agua residual Instalaciones existentes < 10 <5
Es una MTD controlar de forma fiable y eficaz el pH, el caudal y la temperatura. Las tcnicas para mejorar
el comportamiento ambiental de la seccin de acabado son: refrigeracin del producto utilizando bancos de
placas, reciclado del aire caliente, seleccin del tamao adecuado de los tamices y molinos (por ejemplo, mo-
linos de cadena o de rodillos), utilizacin de tolvas de compensacin para controlar el reciclado en el proceso
de granulacin y medicin, y control de la composicin granulomtrica.
Se considera MTD reducir las emisiones de polvo procedentes de la trituracin de dolomitas hasta alcanzar
niveles inferiores a 10 mg/Nm3 utilizando, por ejemplo, filtros textiles. Debido a la falta de datos, no se pu-
dieron obtener conclusiones relativas a las emisiones atmosfricas en cuanto a la neutralizacin, evapora-
cin, granulacin, perlado, secado, refrigeracin y acondicionamiento.
Constituye MTD reciclar el agua del proceso dentro o fuera del emplazamiento y tratar las aguas residuales
restantes en depuradoras biolgicas o utilizando cualquier otra tcnica que alcance una eficacia de depura-
cin equivalente.
Se considera MTD reducir las emisiones de fluoruros utilizando lquidos de lavado adecuados y alcanzar
niveles de emisin de entre 0,5 y 5 mg/Nm3 expresados en HF. Es una MTD reducir el agua residual median-
te el reciclado de los lquidos de lavado en las instalaciones en las que, adems de SSP y TSP, se produce
tambin roca fosftica parcialmente acidulada (PAPR). En la produccin de SSP o TSP, as como en una po-
livalente, es una MTD para alcanzar los valores de emisin o eficacias de eliminacin indicadas en la tabla
XI, reducir las emisiones atmosfricas resultantes de la neutralizacin, granulacin, secado, revestimiento
y refrigeracin utilizando las siguientes tcnicas:
ix
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Tabla XI: Niveles de emisin atmosfrica asociados a las MTD en la produccin de SSP/TSP
Nivel Eficiencia de
Parmetro eliminacin
mg/Nm3 en %
NH3 5 30 x
El intercambio de informacin sobre las mejores tcnicas disponibles para la qumica inorgnica de gran
volumen de produccin (amonaco, cidos y fertilizantes) se efectu entre el ao 2001 y el 2006. Este docu-
mento se elabor considerando los aproximadamente 600 comentarios formulados sobre el primer proyecto
y los aproximadamente 1100 sobre el segundo, as como las reuniones adicionales que permitieron terminar
el trabajo. Al final se alcanz un alto nivel de consenso. Sin embargo, se recogieron dos opiniones divergen-
tes.
Mediante sus programas de RTD, la Comunidad Europea lanza y apoya una serie de proyectos sobre tec-
nologas limpias, tecnologas emergentes de tratamiento y reciclado de efluentes, y estrategias de gestin.
Estos proyectos podran aportar una contribucin til para futuras revisiones del BREF. Por tanto, se ruega
a los lectores que informen a la Oficina Europea de Prevencin y Control Integrados de la Contaminacin
(EIPPCB) de todos los resultados de las investigaciones relativas al mbito tratado en el BREF (vase tam-
bin su prefacio).
x
Prefacio
1. Categora del presente documento
Salvo que se indique lo contrario, las referencias a la Directiva que figuran en el presente documento remi-
ten a la Directiva del Consejo 96/61/CE relativa a la prevencin y al control integrados de la contaminacin
(IPPC). Tanto esta Directiva como el presente documento son pertinentes sin perjuicio de las disposiciones
sobre salud y seguridad en el trabajo.
Este documento forma parte de una serie que presenta los resultados de un intercambio de informacin en-
tre los Estados miembros y los sectores correspondientes acerca de las mejores tcnicas disponibles (MTD),
las prescripciones de control correspondientes y su evolucin. *[Se trata de un documento publicado por la
Comisin Europea, con arreglo al apartado 2 del artculo 16 de la Directiva, y, por consiguiente, debe tenerse
en cuenta cuando se determinen las MTD, de conformidad con el anexo IV de la Directiva.]
*Nota: Los corchetes se eliminarn una vez que haya finalizado el procedimiento de publicacin por parte
de la Comisin.
Con objeto de ayudar al lector a comprender el contexto legal en el que se ha redactado este documento, se
describen en este prefacio las disposiciones ms importantes de la Directiva IPPC, incluida la definicin
del trmino mejores tcnicas disponibles (MTD). Esta descripcin es inevitablemente incompleta y tiene
una utilidad exclusivamente informativa. No tiene valor legal y no altera ni menoscaba en modo alguno las
disposiciones propiamente dichas de la Directiva.
La Directiva tiene por objeto la prevencin y el control integrados de la contaminacin procedente de las
actividades que figuran en el anexo I, con el fin de alcanzar un nivel elevado de proteccin del medio ambien-
te considerado en su conjunto. El fundamento jurdico de la Directiva se refiere a la proteccin ambiental.
Su aplicacin deber tener en cuenta asimismo otros objetivos comunitarios, como la competitividad de la
industria comunitaria, para contribuir as al desarrollo sostenible.
El trmino mejores tcnicas disponibles se define en el apartado 11 del artculo 2 de la Directiva como la
fase ms eficaz y avanzada de desarrollo de las actividades y de sus modalidades de explotacin, que de-
muestren la capacidad prctica de determinadas tcnicas para constituir, en principio, la base de los valores
lmite de emisin destinados a evitar o, cuando ello no sea practicable, reducir en general las emisiones y el
impacto en el conjunto del medio ambiente. El apartado 11 del artculo 2 contina con la siguiente aclara-
cin adicional de la citada definicin:
tcnicas: la tecnologa utilizada junto con la forma en que la instalacin est diseada, construida,
mantenida, explotada y paralizada;
disponibles: las tcnicas desarrolladas a una escala que permita su aplicacin en el contexto del sector
industrial correspondiente, en condiciones econmica y tcnicamente viables, teniendo en consideracin
los costes y los beneficios, tanto si las tcnicas se utilizan o producen en el Estado miembro correspon-
diente como si no, siempre que el titular pueda tener acceso a ellas en condiciones razonables;
mejores: las tcnicas ms eficaces para alcanzar un alto nivel general de proteccin del medio ambiente
en su conjunto.
xi
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Adems, el anexo IV de la Directiva contiene una lista de aspectos que deben tenerse en cuenta con carcter
general o en un supuesto particular cuando se determinen las mejores tcnicas disponibles (...), teniendo en
cuenta los costes y ventajas que pueden derivarse de una accin y los principios de precaucin y prevencin.
Estos aspectos incluyen la informacin publicada por la Comisin de acuerdo con el apartado 2 del artculo 16.
Las autoridades competentes responsables de la concesin de permisos debern tener en cuenta los prin-
cipios generales establecidos en el artculo 3 a la hora de determinar las condiciones del permiso. Estas
condiciones debern especificar los valores lmite de emisin, complementados o sustituidos, en su caso, por
parmetros o medidas tcnicas equivalentes. De acuerdo con el apartado 4 del artculo 9 de la Directiva,
estos valores lmite de emisin, parmetros y medidas tcnicas equivalentes debern basarse, sin perjuicio
del cumplimiento de las normas de calidad ambiental, en las mejores tcnicas disponibles, sin prescribir la
utilizacin de una tcnica o tecnologa especfica, sino tomando en consideracin las caractersticas tcnicas
de la instalacin de que se trate, su implantacin geogrfica y las condiciones locales del medio ambiente.
En todos los casos, las condiciones del permiso debern incluir disposiciones relativas a la reduccin de la
contaminacin a larga distancia o transfronteriza y garantizar un nivel elevado de proteccin del medio
ambiente en su conjunto.
Los Estados miembros tienen la obligacin, de acuerdo con el artculo 11 de la Directiva, de velar por que las
autoridades competentes estn al corriente o sean informadas acerca de la evolucin de las MTD.
El apartado 2 del artculo 16 de la Directiva exige que la Comisin organice un intercambio de informacin
entre los Estados miembros y las industrias correspondientes acerca de las mejores tcnicas disponibles, las
prescripciones de control relacionadas y su evolucin y que publique los resultados de tal intercambio.
La Comisin (DG Medio Ambiente) cre un Foro de Intercambio de Informacin (IEF, por sus siglas en in-
gls) para contribuir al trabajo previsto en el apartado 2 del artculo 16, y al amparo del IEF se han creado
varios grupos de trabajo tcnicos. Tanto en el IEF como en los grupos de trabajo tcnicos participan repre-
sentantes de los Estados miembros y de la industria correspondiente, tal como se establece en el apartado
2 del artculo 16.
La finalidad de esta serie de documentos consiste en reflejar con precisin el intercambio de informacin que
ha tenido lugar con arreglo a lo previsto en el apartado 2 del artculo 16 y facilitar informacin de referencia
que las autoridades competentes debern tomar en consideracin a la hora de establecer las condiciones de
los permisos. La informacin de inters que contienen estos documentos con respecto a las MTD hace de
ellos valiosas herramientas para mejorar las prestaciones ecolgicas.
4. Fuentes de informacin
El presente documento constituye un resumen de la informacin obtenida de varias fuentes, con inclusin,
en particular, de los conocimientos de los grupos creados para asistir a la Comisin en su trabajo, y verifica-
da por los servicios de la Comisin. Se agradecen todas estas aportaciones.
La informacin que contiene el presente documento tiene por objeto servir de punto de partida para la de-
terminacin de las MTD en casos especficos. A la hora de determinar las MTD y establecer las condiciones
de concesin del permiso basadas en dichas tcnicas, deber tenerse siempre en cuenta el objetivo general
de lograr un nivel elevado de proteccin del medio ambiente en su conjunto.
xii
Prefacio
En la siguiente parte de este apartado se describe el tipo de informacin que se incluye en cada apartado
del documento.
El captulo 1 proporciona informacin general sobre el sector industrial especfico y los procesos industriales
que se emplean en el sector. Del captulo 3 al 10 se proporcionan los datos e informacin acerca de los niveles
de emisin y consumo actuales correspondientes a los diferentes subsectores as como procesos y tcnicas
aplicadas y MTDs, que reflejan la situacin en las instalaciones existentes en el momento de la redaccin
de este documento.
En los ltimos captulos se incluyen algunas reflexiones sobre el intercambio de informacin llevado a cabo
y un glosario de trminos orientativo que facilitar la lectura del documento.
A pesar de que, en este documento, se intentan tratar algunas de estas cuestiones, no es posible analizarlas
todas en profundidad. Por lo tanto, las tcnicas y niveles que se presentan no son necesariamente adecuados
para todas las instalaciones. Por otra parte, la obligacin de asegurar un nivel elevado de proteccin del
medio ambiente, incluido minimizar la contaminacin a larga distancia y transfronteriza, implica que las
condiciones de los permisos no se pueden determinar nicamente a partir de las consideraciones locales. Por
ello, resulta sumamente importante que las autoridades que elaboran los permisos tengan en cuenta toda la
informacin que contiene este documento.
Puesto que las mejores tcnicas disponibles pueden variar con el tiempo, este documento se revisar y se
actualizar cuando se considere oportuno. Cualquier comentario o sugerencia se puede enviar a la Oficina
Europea IPPC del Instituto de Prospectiva Tecnolgica (IPTS) a travs de la siguiente direccin:
xiii
Mejores Tcnicas Disponibles de referencia europea
Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
(Amonaco, cidos y fertilizantes)
RESUMEN........................................................................................................................................................... i
PREFACIO .......................................................................................................................................................xi
MBITO DE APLICACIN...................................................................................................................... xxvii
1 INFORMACIN GENERAL SOBRE LA FABRICACIN DE LVIC-AAF........................................... 1
1.1 Informacin general....................................................................................................................................... 1
1.1.1 Visin general....................................................................................................................................... 1
1.1.2 Cuestiones ambientales........................................................................................................................ 2
1.1.2.1 Consumo energtico y emisin de gases de efecto invernadero............................................. 2
1.1.2.2 Exportacin de energa............................................................................................................. 3
1.1.2.3 Flujos de gases de emisin de gran volumen.......................................................................... 4
1.1.2.4 Subproductos de gran volumen............................................................................................... 4
1.1.2.5 Problemas que acarrean las impurezas en las materias primas........................................... 4
1.1.2.6 Cuestiones de seguridad.......................................................................................................... 5
1.2 Instalaciones de produccin integradas........................................................................................................ 6
1.2.1 Visin general....................................................................................................................................... 6
1.2.2 Algunos ejemplos.................................................................................................................................. 6
1.2.3 Suministro de vapor de agua y electricidad........................................................................................ 9
1.2.3.1 Turbinas de vapor y red de vapor de agua.............................................................................. 9
1.2.3.2 Exportadores y consumidores en una instalacin de produccin integrada....................... 10
1.3 Visin general de los niveles de emisin y consumo.................................................................................. 10
1.4 Tcnicas comunes a tener en cuenta a la hora de determinar las MTD................................................... 10
1.4.1 Aumento de la integracin del proceso (1)......................................................................................... 11
1.4.2 Aumento de la integracin del proceso (2)......................................................................................... 13
1.4.3 Gestin del exceso de vapor................................................................................................................ 14
1.4.4 Sustitucin de las vlvulas PRDS antiguas...................................................................................... 14
1.4.5 Optimizacin/mantenimiento de las bombas de vaco...................................................................... 15
1.4.6 Balances de masa................................................................................................................................ 16
1.4.7 Recuperacin de los NOx de los gases de escape............................................................................... 17
1.4.8 Tcnicas descritas en otros puntos de este documento..................................................................... 18
1.4.9 Herramientas de gestin ambiental.................................................................................................. 19
1.5 MTD comunes.............................................................................................................................................. 26
1.5.1 MTD comunes para las industrias LVIC-AAF.................................................................................. 27
1.5.2 MTD para la gestin ambiental......................................................................................................... 28
2 AMONACO................................................................................................................................................... 29
2.1 Informacin general..................................................................................................................................... 29
2.2 Procesos y tcnicas aplicados...................................................................................................................... 31
2.2.1 Visin general..................................................................................................................................... 31
2.2.2 Resultado de la produccin de amonaco........................................................................................... 32
2.2.2.1 Amonaco................................................................................................................................. 32
xv
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
xvi
ndice
3 CIDO NTRICO.......................................................................................................................................... 79
3.1 Informacin general..................................................................................................................................... 79
3.2 Procesos y tcnicas aplicados...................................................................................................................... 80
3.2.1 Visin general..................................................................................................................................... 80
3.2.2 Preparacin de la materia prima....................................................................................................... 80
3.2.3 Oxidacin del NH3. ............................................................................................................................. 80
3.2.4 Oxidacin del NO y absorcin en H2O............................................................................................... 81
3.2.5 Propiedades del gas de cola y reduccin de las emisiones................................................................ 82
3.2.6 Exportacin de energa....................................................................................................................... 83
3.2.7 Produccin de cido ntrico concentrado............................................................................................ 83
3.3 Niveles actuales de emisin y consumo...................................................................................................... 84
3.4 Tcnicas a tener en cuenta para determinar las MTD.............................................................................. 91
3.4.1 Rendimiento del catalizador de oxidacin y duracin de la campaa
(perodo de trabajo sin interrupciones)............................................................................................... 91
3.4.2 Optimizacin de la etapa de oxidacin.............................................................................................. 93
3.4.3 Catalizadores de oxidacin alternativos............................................................................................ 95
3.4.4 Optimizacin de la etapa de absorcin.............................................................................................. 96
3.4.5 Descomposicin del N2O prolongando la cmara del reactor......................................................... 100
3.4.6 Descomposicin cataltica del N2O en el reactor de oxidacin........................................................ 102
3.4.7 Disminucin, eliminacin combinada de NOx y N2O en los gases de cola..................................... 104
3.4.8 Reduccin cataltica no selectiva de NOx y N2O en los gases de cola............................................. 107
3.4.9 Reduccin cataltica selectiva (SCR) de NOx.................................................................................. 109
3.4.10 Adicin de H2O2 en la ltima etapa de absorcin.......................................................................... 111
3.4.11 Reduccin de los NOX durante los arranques/paradas................................................................. 112
3.5 MTD para la produccin de cido ntrico.................................................................................................. 115
3.6 Tcnicas emergentes para la produccin de cido ntrico........................................................................ 116
3.6.1 Disminucin, eliminacincombinada de las emisiones de NOx y N2O mediantela adicin
de hidrocarburos . .............................................................................................................................. 116
xvii
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
xviii
ndice
xix
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
xx
ndice
9 AN Y CAN.................................................................................................................................................... 291
9.1 Informacin general................................................................................................................................... 291
9.2 Procesos y tcnicas aplicados.................................................................................................................... 292
9.2.1 Visin general................................................................................................................................... 292
9.2.2 Neutralizacin................................................................................................................................... 293
9.2.3 Evaporacin....................................................................................................................................... 295
9.2.4 Purificacin del vapor de proceso..................................................................................................... 295
9.2.5 Perlado (prilling) y granulacin....................................................................................................... 295
9.2.5.1 Perlado (prilling).................................................................................................................. 296
9.2.5.2 Granulacin.......................................................................................................................... 296
9.2.6 Enfriamiento..................................................................................................................................... 296
9.2.7 Acondicionamiento............................................................................................................................ 297
9.3 Niveles actuales de emisin y consumo.................................................................................................... 297
9.4 Tcnicas a tener en cuenta para determinar las MTD............................................................................ 300
9.4.1 Optimizacin de la seccin de neutralizacin.................................................................................. 300
9.4.2 Recuperacin del calor residual para el agua de proceso helada................................................... 302
9.4.3 Consideraciones energticas y exportacin de vapor de agua........................................................ 303
9.4.4 Purificacin de vapor de agua y depuracin/reciclaje de condensados.......................................... 304
9.4.5 Granulacin autotrmica.................................................................................................................. 306
9.4.6 Depuracin del gas de escape........................................................................................................... 307
9.5 MTD para el AN/CAN................................................................................................................................ 308
10 SUPERFOSFATOS.................................................................................................................................. 311
10.1 Informacin general................................................................................................................................. 311
10.2 Procesos y tcnicas aplicados.................................................................................................................. 312
10.2.1 Visin general............................................................................................................................... 312
10.2.2 Materias primas........................................................................................................................... 312
10.3 Niveles actuales de emisin y consumo.................................................................................................. 313
10.4 Tcnicas a tener en cuenta para determinar las MTD.......................................................................... 316
10.4.1 Evitar las emisiones difusas del endurecimiento....................................................................... 316
10.4.2 Recuperacin y eliminacin del polvo de la trituracin de roca................................................. 317
10.4.3 Recuperacin y eliminacin del fluoruro..................................................................................... 318
10.4.4 Reciclaje de los lquidos de depuracin en el proceso................................................................. 318
10.5 MTD para los superfosfatos..................................................................................................................... 319
12 REFERENCIAS........................................................................................................................................ 325
13 GLOSARIO................................................................................................................................................ 331
14 ANEXOS..................................................................................................................................................... 339
14.1 Estimaciones de los costes de la remodelacin de plantas de produccin de H2SO4............................ 339
xxi
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Lista de figuras
Figura 1.1: Ejemplo A sobre la cartera y las capacidades relativas de una planta de produccin de
fertilizante nitrogenado....................................................................................................................................... 7
Figura 1.2: Ejemplos de las carteras y capacidades relativas de dos instalaciones de produccin de
fertilizantes fosfatados......................................................................................................................................... 7
Figura 1.3: Ejemplo B de las carteras y capacidades relativas de una instalacin de produccin de
fertilizante nitrogenado....................................................................................................................................... 8
Figura 1.4: Visin general de las limitaciones y conexiones existentes entre los distintos sectores
implicados en la qumica inorgnica de gran volumen de produccin.............................................................. 8
Figura 1.5: Ejemplo de un sistema de vapor de agua (o red de vapor de agua) en una planta de
produccin de fertilizantes.................................................................................................................................. 9
Figura 1.6: Calentamiento del agua de alimentacin de la caldera con vapor de la planta de
produccin de AN............................................................................................................................................... 12
Figura 1.7: Recuperacin de los NOx de los gases de escape con un lavador en cascada............................. 17
Figura 2.1: Produccin de NH3 mediante reformado convencional con vapor.............................................. 33
Figura 2.2: Ejemplo de una seccin radiante de un reformador y un reformador secundario..................... 34
Figura 2.3: Produccin de NH3 mediante oxidacin parcial........................................................................... 38
Figura 3.1: Niveles de produccin de HNO3 en algunos pases europeos en 1997 y 2003............................ 79
Figura 3.2: Visin general de la produccin de HNO3. .................................................................................. 82
Figura 3.3: Correlacin emprica entre los niveles especficos de emisin de N2O y las concentraciones
de N2O en los gases de cola................................................................................................................................ 85
Figura 3.4: Generacin de N2O en relacin con el progreso de una campaa (perodo de trabajo sin
interrupciones)................................................................................................................................................... 92
Figura 3.5: Relacin indicativa de la eficiencia y la temperatura del quemador de amonaco a
1 y 4 bar.............................................................................................................................................................. 93
Figura 3.6: Presiones de absorcin aplicadas y niveles pertinentes de NOx en los gases de cola................ 97
Figura 3.7: Descomposicin del N2O debido a la prolongacin de la cmara del reactor........................... 100
Figura 3.8: Niveles de emisin de N2O alcanzados en la instalacin de ejemplo....................................... 101
Figura 3.9: Descomposicin cataltica del N2O en el reactor de oxidacin.................................................. 102
Figura 3.10: Disminucin, eliminacincombinada de NOx y N2O................................................................ 105
Figura 3.11: Emisin de N2O antes y despus de la remodelacin del sistema de
tratamiento combinado del gas de cola........................................................................................................... 105
Figura 3.12: Eficiencia de eliminacin de los NOx de las unidades de SCR instaladas en
plantas de produccin de HNO3...................................................................................................................... 110
Figura 3.13: Visin general del tratamiento combinado de NOx y N2O con hidrocarburos....................... 116
Figura 4.1: Distribucin del tamao de las instalaciones en la UE-25 en 2004......................................... 119
Figura 4.2: Visin general de las principales materias primas, consumidores y ciclos de la
economa del H2SO4......................................................................................................................................... 123
Figura 4.3: Visin general de la produccin de H2SO4................................................................................. 124
Figura 4.4: Esquema de un convertidor de arco de ladrillo (izquierda) y un convertidor de
tubo central (derecha)...................................................................................................................................... 125
Figura 4.5: Ejemplo de un absorbedor final.................................................................................................. 126
Figura 4.6: Ejemplo de una planta de produccin de cido sulfrico (vista superior) . ............................. 127
Figura 4.7: Porcentajes de conversin de 99,5 % a 99,9 % y niveles de SO2 en el gas de cola en
relacin con el contenido de SO2 antes del primer lecho................................................................................ 133
Figura 4.8: Porcentajes de conversin de 98,7 % a 99,5 % y niveles de SO2 en el gas de cola en
relacin con el contenido de SO2 antes del primer lecho................................................................................ 134
Figura 4.9: Correlacin entre los porcentajes de conversin de SO2 y las cargas especficas de SO2
en los gases de cola.......................................................................................................................................... 134
Figura 4.10: Ejemplo de un proceso de contacto simple/absorcin simple.................................................. 141
Figura 4.11: Ejemplo de un proceso de absorcin doble/contacto doble 2+2............................................... 143
Figura 4.12: Concentracin de SO2 en la entrada y porcentaje de conversin de la produccin a
base de combustin de azufre.......................................................................................................................... 144
Figura 4.13: Concentracin de SO2 en la entrada y porcentaje de conversin de la produccin
a base de tostacin de Zn................................................................................................................................. 144
Figura 4.14: Ejemplo de un proceso de catlisis por va hmeda................................................................ 153
Figura 5.1: Visin general de la produccin de H3PO4 (proceso hmedo con H2SO4)................................. 175
xxii
Lista de figuras
Figura 5.2: Evaporador de circulacin forzada para la concentracin de H3PO4. ...................................... 179
Figura 5.3: Visin general del proceso dihidrato.......................................................................................... 184
Figura 5.4: Visin general del proceso hemihidrato..................................................................................... 185
Figura 5.5: Visin general del proceso de recristalacin de hemihidrato................................................... 187
Figura 5.6: Visin general del proceso de recristalacin de hemihidrato con filtracin de doble etapa.... 188
Figura 5.7: Proceso de recristalizacin de di-hemihidrato con filtracin de doble etapa........................... 190
Figura 5.8: Visin general de un proceso de extraccin del cido................................................................ 191
Figura 6.1: Visin general de la produccin de HF...................................................................................... 209
Figura 6.2: Aumento de la capacidad de produccin de un horno determinado y
suministro/recuperacin de energa................................................................................................................ 210
Figura 6.3: Opciones de depuracin del gas de proceso............................................................................... 211
Figura 6.4: Visin general de un proceso de cido fluosilcico..................................................................... 226
Figura 7.1: Visin general de la produccin de fertilizantes NPK a partir de roca de fosfato
o SSP/TSP......................................................................................................................................................... 231
Figura 7.2: Visin general del proceso de cido nitrofosfrico..................................................................... 232
Figura 7.3: Ejemplo de un refrigerador con banco de placas....................................................................... 244
Figura 7.4: Visin general del reciclaje de aire caliente.............................................................................. 247
Figura 7.5: Lavado en varias etapas de los gases de escape que contienen NOx. ...................................... 251
Figura 7.6: Tratamiento combinado de los gases de escape de la produccin de NPK............................... 253
Figura 8.1: Visin general de la produccin de urea mediante procesos de reciclaje total........................ 261
Figura 8.2: Visin general de la produccin de solucin de UAN................................................................ 262
Figura 8.3: Ejemplo de la integracin de calor en una instalacin de desorcin (stripping) con
reciclaje total.................................................................................................................................................... 280
Figura 8.4: Ejemplo de depuracin a agua de proceso................................................................................. 286
Figura 9.1: Visin general de la produccin de AN y productos relacionados............................................ 293
Figura 10.1: Visin general de la produccin de superfosfatos incluido un ejemplo de un sistema de
reduccin del gas de escape............................................................................................................................. 313
xxiii
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Lista de tablas
Tabla 1.1: Visin general de los productos, materias primas y principales cuestiones ambientales............. 1
Tabla 1.2: Ejemplos de aplicaciones no relacionadas con los fertilizantes de algunos productos
LVIC-AAF............................................................................................................................................................. 2
Tabla 1.3: Consideraciones sobre la exportacin de energa............................................................................ 3
Tabla 1.4: Ejemplos de volmenes de flujos de emisin................................................................................... 4
Tabla 1.5: Visin general de los exportadores y consumidores netos de energa en una instalacin
integrada............................................................................................................................................................ 10
Tabla 1.6: Desglose de la informacin sobre las tcnicas que se incluyen en este apartado........................ 11
Tabla 1.7: Ejemplo de un balance de CO2. ...................................................................................................... 16
Tabla 2.1: Instalaciones de produccin de amonaco en la Unin Europea................................................... 30
Tabla 2.2: Procesos y materias primas aplicados en la produccin de amonaco.......................................... 31
Tabla 2.3: Diferencias de costes y demandas de energa total en la produccin de amonaco..................... 31
Tabla 2.4: Visin general de algunos procesos de eliminacin de CO2.......................................................... 36
Tabla 2.5: Ejemplo de los flujos de energa en una planta de produccin de amonaco................................ 42
Tabla 2.6: Niveles de consumo energtico registrados en la produccin de amonaco................................. 43
Tabla 2.7: Niveles de las emisiones de NOx registradas en la produccin de amonaco............................... 45
Tabla 2.8: Otros niveles de consumo registrados en la produccin de amonaco.......................................... 47
Tabla 2.9: Otros niveles de emisin registrados en la produccin de amonaco............................................ 48
Tabla 2.10: Caractersticas de los procesos con reformado primario reducido.............................................. 52
Tabla 2.11: Algunas de las medidas aplicadas para remodelaruna instalacin de 20 aos de
antigedad.......................................................................................................................................................... 56
Tabla 2.12: Ejemplo de una lista de control diaria de una instalacin de produccin de amonaco............ 59
Tabla 2.13: Niveles de emisin de NOx asociados a las MTD......................................................................... 76
Tabla 2.14: Niveles de consumo energtico asociados a las MTD.................................................................. 77
Tabla 3.1: Distintos tipos de plantas de produccin de HNO3....................................................................... 80
Tabla 3.2: Dependencia de la presin y temperatura del NO........................................................................ 81
Tabla 3.3: Propiedades del gas de cola despus de la etapa de absorcin..................................................... 82
Tabla 3.4: Visin general de la exportacin de energa obtenida en la produccin de HNO3. ..................... 83
Tabla 3.5: Ejemplos de niveles de consumo de instalaciones de produccin de HNO3 que funcionan
con turbinas de vapor con un contenido de gas de cola < 50 ppm de NOx...................................................... 84
Tabla 3.6: Ejemplos de consumo energtico y produccin de vapor de aguaen una planta M/H y
una planta L/M.................................................................................................................................................. 84
Tabla 3.7: Niveles registrados de emisin de N2O en la produccin de HNO3.............................................. 86
Tabla 3.8: Niveles registrados de emisin de NOx en la produccin de HNO3.............................................. 88
Tabla 3.9: Parmetros de la oxidacin de amonaco en relacin con las presiones aplicadas...................... 92
Tabla 3.10: Parmetros de las etapas de absorcin en una planta M/H y una planta L/M......................... 97
Tabla 3.11: Estudio terico de la optimizacin del diseo de la etapa de absorcin en ZAK, Tarnow........ 99
Tabla 3.12: Instalaciones de ejemplo que aplican un sistema de descomposicin cataltica de N2O
en el reactor de oxidacin................................................................................................................................ 104
Tabla 3.13: Visin general de las dos lneas de cido ntrico de la instalacin de ejemplo........................ 111
Tabla 3.14: Niveles de emisin de N2O asociados a la aplicacin de las MTD para la produccin de
HNO3................................................................................................................................................................ 115
Tabla 3.15: Niveles de emisin de NOx asociados a la aplicacin de las MTD para la produccin de
HNO3................................................................................................................................................................ 116
Tabla 4.1: Niveles de produccin de H2SO4 en algunos pases europeos..................................................... 119
Tabla 4.2: Productores de cido sulfrico organizados en la Asociacin Europea de cido Sulfrico
(ESA por las siglas en ingls) o asociados a ESA........................................................................................... 120
Tabla 4.3: Distribucin de la produccin de H2SO4 en 2005 segn la fuente de SO2.................................. 123
Tabla 4.4: Algunas caractersticas de los procesos metalrgicos y sus efectos en la produccin
de H2SO4........................................................................................................................................................... 130
Tabla 4.5: Principales fuentes de azufre y sus caractersticas..................................................................... 131
Tabla 4.6: Visin general del tratamiento potencial del H2SO4 producto.................................................... 132
Tabla 4.7: Porcentajes de conversin de SO2 obtenidos y niveles de emisin de SO2 a la atmsfera
procedentes de la fabricacin de H2SO4.......................................................................................................... 135
Tabla 4.8: Niveles alcanzados de emisin de SO3 a la atmsfera de la fabricacin de H2SO4.................... 140
xxiv
Lista de tablas
Tabla 4.9: Ejemplos de aguas residuales generadas durante la produccin de H2SO4 antes de la
depuracin de aguas residuales...................................................................................................................... 140
Tabla 4.10: Residuos slidos generados con la produccin de H2SO4.......................................................... 141
Tabla 4.11: Estimacin de los costes de la remodelacin de una planta con una unidad de contacto
doble con un quinto lecho cataltico................................................................................................................ 146
Tabla 4.12: Costes de la aplicacin de catalizador dopado con Cs en el cuarto lecho de una planta de
contacto doble................................................................................................................................................... 148
Tabla 4.13: Estimacin de los costes de la remodelacin de una planta de contacto simple con
catalizador dopado con Cs............................................................................................................................... 149
Tabla 4.14: Estimacin de los costes del aumento de la proporcin de O2/SO2........................................... 152
Tabla 4.15: Ejemplos de la aplicacin de procesos de catlisis por va hmeda......................................... 153
Tabla 4.16: Visin general de los contaminantes en los gases crudos......................................................... 156
Tabla 4.17: Balance energtico para un proceso de contacto doble basado en la combustin de azufre... 161
Tabla 4.18: Consideraciones energticas de las plantas de contacto doble con distintas configuraciones
en comparacin con una planta de contacto simple....................................................................................... 162
Tabla 4.19: Balance energtico de un proceso de contacto doble basado en la combustin de azufre....... 163
Tabla 4.20: Balance energtico de un proceso de contacto doble basado en un proceso metalrgico........ 164
Tabla 4.21: Visin general de las tcnicas de recuperacin/reduccin de SO3/H2SO4. ............................... 165
Tabla 4.22: Niveles de SO2 alcanzados con la depuracin del H2O2. ........................................................... 169
Tabla 4.23: Visin general de la eliminacin de Hg de los gases de proceso............................................... 170
Tabla 4.24: Porcentajes de conversin y niveles de emisin de SO2 asociados a las MTD......................... 172
Tabla 4.25: Niveles de emisin de SO3/H2SO4 asociados a las MTD............................................................ 172
Tabla 5.1: Visin general de las plantas de cido fosfrico en Europa........................................................ 173
Tabla 5.2: Composicin original y tpica de distintas rocas de fosfato (la columna coloreada hace
referencia al contenido de P2O5) segn anlisis realizados en el pasado...................................................... 177
Tabla 5.3: Elementos traza en roca de fosfato de distintos orgenes (la columna coloreada hace
referencia al Cd)............................................................................................................................................... 178
Tabla 5.4: Radioactividad de distintas rocas de fosfato................................................................................ 181
Tabla 5.5: Niveles de consumo registrados en la produccin de cido fosfrico.......................................... 182
Tabla 5.6: Emisiones a la atmsfera registradas en la produccin de cido fosfrico................................ 182
Tabla 5.7: Emisiones al agua registradas en la produccin de cido fosfrico............................................ 183
Tabla 5.8: Niveles de emisin registrados de los vertidos de fosfoyeso al agua en la produccin
de cido fosfrico.............................................................................................................................................. 183
Tabla 5.9: Distribucin tpica del fluoruro en procesos DH y HH................................................................ 192
Tabla 5.10: Visin general de las aplicaciones del fosfoyeso........................................................................ 200
Tabla 5.11: Niveles de emisin y cogeneracin de la produccin de H3PO4 trmico................................... 204
Tabla 5.12: Niveles de consumo tpicos de la produccin de H3PO4 trmico............................................... 204
Tabla 6.1: Plantas de produccin de HF en Europa..................................................................................... 207
Tabla 6.2: Componentes del espato cido...................................................................................................... 218
Tabla 6.3: Opciones para alcanzar una mayor capacidad de produccin en un horno determinado......... 210
Tabla 6.4: Niveles de consumo registrados en la produccin de HF............................................................ 213
Tabla 6.5: Niveles registrados de emisin de polvo en la produccin de HF............................................... 214
Tabla 6.6: Emisiones registradas de SO2 y fluoruros.................................................................................... 214
Tabla 6.7: Niveles registrados de emisin de efluentes lquidos de la produccin HF............................... 215
Tabla 6.8: Niveles registrados de emisin de residuos slidos de la produccin de HF............................. 215
Tabla 6.9: Opciones para mejorar la transferencia energtica a la reaccin principal............................... 216
Tabla 6.10: Niveles de emisin de fluoruro que se pueden alcanzar con distintas configuraciones
de lavador......................................................................................................................................................... 221
Tabla 6.11: Niveles de emisin de SO2 que se pueden alcanzar con distintas configuraciones
de lavador......................................................................................................................................................... 223
Tabla 6.12: Niveles alcanzados de emisin de HF y SO2. ............................................................................ 223
Tabla 6.13: Tcnicas seleccionadas de reduccin de las emisiones y niveles alcanzables de emisin de
polvo correspondientes..................................................................................................................................... 224
Tabla 6.14: Niveles alcanzables de consumo asociados con las MTD para la produccin de HF............... 227
Tabla 6.15: Niveles alcanzables de emisin asociados a las MTD para la produccin de HF.................... 228
Tabla 7.1: Consumo de los tipos de fertilizante compuesto ms utilizados en Europa occidental............. 229
Tabla 7.2: Visin general de las principales plantas de produccin de NPK en la UE-25 con una
capacidad superior a las 150 000 toneladas anuales en febrero de 2006...................................................... 230
Tabla 7.3: Niveles de consumo energtico de la produccin de fertilizantes NPK...................................... 235
xxv
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
xxvi
mbito de aplicacin
mbito de aplicacin
Este documento se centra en la industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin (amonaco,
cidos y abonos) y, en concreto, trata los siguientes apartados del anexo 1 de la Directiva IPPC:
Aunque el uso principal del amonaco, el cido ntrico, el cido sulfrico y el cido fosfrico es la produccin
de fertilizantes, el mbito de aplicacin del presente documento no se limita a la fabricacin de stos.
Asimismo, al abordar la lista de sustancias antes mencionada, en el mbito de aplicacin de este documento
tambin se incluye:
No obstante, en relacin con la produccin de metales no frreos, puede encontrarse informacin especfica
y detallada en el BREF sobre ese tipo de industrias [61, Comisin Europea, 2003].
xxvii
Captulo 1. Informacin general sobre la fabricacin
de LVIC-AAF
1.1 Informacin general
La actividad principal del sector de los fertilizantes consiste en producir los tres nutrientes ms importan-
tes de las plantas (nitrgeno, fsforo y potasio) en una forma que stas puedan asimilar. El nitrgeno se
expresa en su forma elemental, N, pero el fsforo y el potasio pueden expresarse bien como xido (P2O5, K2O)
o como elemento (P, K). Tambin se proporciona azufre en grandes cantidades, a travs, en parte, de los
sulfatos presentes en productos tales como el superfosfato o el sulfato de amonio. Pueden obtenerse tambin
nutrientes secundarios como resultado del proceso de produccin y de las materias primas utilizadas. A los
principales fertilizantes pueden incorporarse micronutrientes (elementos traza) que pueden suministrarse
tambin como especialidades [27, UNEP, 1998]. La Tabla 1.1 presenta una visin general de la produccin
de amonaco, cidos y fertilizantes, las materias primas y los principales aspectos ambientales a tener en
cuenta. La produccin de HF no est generalmente asociada a la fabricacin de fertilizantes.
Tabla 1.1: Visin general de los productos, materias primas y principales cuestiones ambientales. Esta
tabla se basa en los dems captulos de este documento
Consumo energtico
Suministro de hidrocarburo, agua, aire NH3 Aire: NOx
Agua residual
Consumo energtico
NH3, CO2 Urea, UAN Aire: NH3, polvo
Agua residual: NH3, urea
Exportacin de energa
Aire, NH3 HNO3
Aire: N2O, NOx
SO2 Exportacin de energa
H2SO4
Aire Aire: SO2, niebla de SO3/H2SO4
Aire: HF, H2SiF6
Roca fosftica, H2SO4 H3PO4 Fosfoyeso
Agua residual
Aire: HF, polvo
Fluorita, H2SO4 HF Anhidrita
Agua residual
Aire: HF, polvo
Roca fosftica, H2SO4, H3PO4 TSP/SSP
Agua residual
Aire: NH3, polvo
NH3, HNO3 AN
Agua residual
Aire: NH3, polvo
AN, CaCO3 CAN
Agua residual
Roca fosftica, SSP/TSP
NH3 Aire: NH3, NOx, HF, HCl, polvo
NPKx
H2SO4, H3PO4, HNO3 Agua residual
Otros
CNTH, NH3 CN Aire: NOx, polvo
x
Las materias primas y las emisiones dependen del tipo de NPK que se produzca.
1
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
El 97 % de los fertilizantes nitrogenados se derivan del amonaco, y el 70 % de los fosfatados, del cido fosf-
rico. Durante los ltimos 30 aos, el porcentaje de produccin de fertilizantes a base de fsforo ha aumentado
significativamente y, por lo tanto, el consumo de potasio, que se emplea para este tipo de fertilizantes. Como
consecuencia, si se analiza la evolucin del amonaco, el cido fosfrico y el potasio, se puede obtener una
visin general de la progresin de la industria de los fertilizantes. La energa necesaria para producir ferti-
lizante nitrogenado (vase tambin el apartado 1.1.2.1) est distribuida de una manera bastante uniforme
en todo el planeta, aunque se ha observado una tendencia a producir este tipo de fertilizante en lugares que
disponen de gas natural de bajo coste. Otra de las tendencias actuales es la produccin de fertilizantes nitro-
genados en pases en vas de desarrollo con una alta demanda. Por lo tanto, el emplazamiento de produccin
de nitrgeno en pases en vas de desarrollo deja entrever parcialmente la reubicacin a lugares ms cercanos
a las fuentes de gas de bajo coste, como Oriente Prximo y el Caribe, pero tambin el acercamiento a las prin-
cipales zonas consumidoras, como el sur de Asia y China. En el futuro, las nuevas capacidades se desarrolla-
rn en estas regiones. En 1974, un 27 % de la capacidad de amonaco se concentraba en los pases en vas de
desarrollo. En 1998, este porcentaje haba aumentado hasta un 51 % (vase tambin el apartado 2.1). Por su
parte, Europa occidental ha descendido de un 13 % en 1988 a un 9 % en el ao 2000 [2, IFA, 2005].
El cido fosfrico se obtiene mediante una reaccin entre la roca fosftica y un cido, con frecuencia, cido
sulfrico (vase el apartado 5.2). Durante las ltimas dos dcadas se ha observado una clara tendencia a
procesar la roca fosftica en pases que disponen de unos recursos naturales sustanciales de este material,
especialmente, el norte de frica y EEUU, as como Oriente Prximo, frica del sur y frica occidental y
China. Se espera que esta tendencia contine. En Europa occidental, la capacidad y la produccin de cido
fosfrico han descendido un 52 % desde 1988. Los principales fabricantes de roca fosftica y fertilizantes
fosfatados son EEUU, la antigua Unin Sovitica, China, los pases del Magreb, Egipto, Senegal, Togo, Su-
rfrica y Oriente Prximo. Varios de estos pases son pases en vas de desarrollo para los cuales la industria
de los fosfatos representa una contribucin significativa para sus economas [2, IFA, 2005].
El potasio se produce en los pocos pases donde que disponen de los minerales de donde se extrae este
elemento. Rusia y Bielorrusia suman, aproximadamente, un 33 % de la capacidad de produccin mundial,
mientras que Amrica del norte principalmente, Canad representa un 40 %, Europa occidental un 17
% e Israel y Jordania un 8 %. En total, en estas zonas del planeta se concentra un 98 % de las capacidades
mundiales [2, IFA, 2005].
Con la excepcin del HF, los productos que se incluyen en la Tabla 1.1 se utilizan principalmente como fer-
tilizantes o en el sector de los fertilizantes. La Tabla 1.2 proporciona algunos ejemplos de productos LVIC-
AAF que se emplean para aplicaciones no relacionadas con los fertilizantes.
Tabla 1.2: Ejemplos de aplicaciones no relacionadas con los fertilizantes de algunos productos LVIC-AAF
[15, Ullmanns, 2001]
Para obtener ms informacin sobre las emisiones de N2O procedentes de la produccin de cido ntrico,
consulte el apartado 3.1 y la Tabla 3.7.
2
Captulo 1. Informacin general sobre la fabricacin de LVIG-AAF
El consumo energtico se ha convertido en una cuestin ambiental a causa del impacto ecolgico que acarrea
la produccin y el transporte de energa y la emisin de gases de efecto invernadero procedentes de la quema
de combustible. Actualmente, la energa que se destina a la produccin de fertilizantes representa entre un
2 % y un 3 % del total de energa consumida en todo el mundo, mientras que, en Europa occidental, este por-
centaje se sita alrededor de un 1 %. La energa destinada a fabricar fertilizantes nitrogenados representa
el mayor porcentaje de este consumo. Adems, la mayor parte de la energa que se emplea para producir
fertilizante se consume durante la fijacin de nitrgeno atmosfrico en los procesos de produccin de
amonaco. Asimismo, la conversin del amonaco en urea tambin requiere una cantidad considerable
de energa. En la produccin de nitrato de amonio, la conversin de amonaco en cido ntrico proporciona
un beneficio neto de energa que se puede utilizar, por ejemplo, para producir energa elctrica a travs de
una turbina de vapor. Por otra parte, la neutralizacin del amonaco con cido ntrico para producir nitrato
de amonio tambin genera energa. En el caso de los fertilizantes fosfatados, la energa se emplea para la
explotacin de los minerales, la produccin de cido fosfrico, el procesamiento para obtener productos aca-
bados y el control de la contaminacin [27, UNEP, 1998].
A pesar de que la produccin de fertilizante requiere grandes cantidades de energa para los procesos que
exigen temperaturas altas y presiones elevadas, las mejoras en el diseo han permitido que el sector sea
cada vez ms eficaz energticamente. Las fbricas de amonaco construidas en 1990 utilizan aproximada-
mente un 30 % menos de energa por tonelada de nitrgeno que las que se disearon en los aos setenta.
Actualmente, el consumo energtico en una instalacin nueva que emplee gas natural en un proceso de
reformado puede incluso ser inferior a 30 GJ/t de NH3, incluidas las materias primas, comparado con los
75 GJ/t de NH3 de los procesos que se utilizaban a principios de los aos sesenta. Los procesos de oxidacin
parcial consumen una cantidad de energa mucho mayor que los procesos de reformado. En 1995, la media
de todas las instalaciones del sector de fertilizantes de EEUU era de unos 40 GJ/t [27, UNEP, 1998].
En el sector de la produccin de AAF, la fabricacin de cido sulfrico y cido ntrico permite exportar
energa en forma de agua caliente o de vapor a alta, media o baja presin. Si toda la energa trmica se con-
vierte en energa elctrica a travs de una turbina de vapor, la exportacin de energa neta se puede reducir
aproximadamente en un 65 %.
Vanse tambin los apartados 2.3.1.1, 3.2.6 y 4.4.15 y la Tabla 4.17, Tabla 4.18, Tabla 4.19 y Tabla 4.20.
3
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Los principales contaminantes que se emiten a la atmsfera son NOx, SO2, HF y polvo (vase la Tabla 1.1).
Sin embargo, para evaluar las emisiones de distintas fuentes se debe tener en cuenta el volumen real del
flujo que se emite, que puede variar notablemente de una fuente a otra. Para obtener una idea aproximada,
en la Tabla 1.4 se pueden observar algunos ejemplos de los volmenes de flujos de emisin.
Tabla 1.4: Ejemplos de volmenes de flujos de emisin. Los ejemplos se han extrado del presente
documento
A modo de ejemplo, por cada tonelada de P2O5 empleado en la produccin de H3PO4s se obtienen entre 4 y 5
toneladas de fosfoyeso. Por lo tanto, si se aprovechara al mximo la capacidad de produccin europea (2,25
Mt por ao, segn la Tabla 5.1)) con procesos hmedos, cada ao se produciran en el continente entre 9 y
11 Mt de fosfoyeso.
Todos estos subproductos de gran volumen se pueden valorizar, pero los costes de transporte, la presencia
de impurezas y la competencia con otras fuentes, como los recursos naturales, limita sus posibilidades de
comercializacin. Por este motivo, los excedentes tienen que eliminarse, por ejemplo depositndolos en un
vertedero.
Para obtener ms informacin sobre la eliminacin y valorizacin del fosfoyeso, consulte el apartado
5.4.13.
Para obtener ms informacin sobre la recuperacin y valorizacin del cido fluosilcico, consulte los apar-
tados 5.4.7, 6.4.4. y 10.4.3.
Las materias primas que pueden introducir compuestos no deseados en las instalaciones LVIC AAF son:
4
Captulo 1. Informacin general sobre la fabricacin de LVIG-AAF
Las impurezas influyen en la calidad de los productos y los subproductos, aumentan la concentracin de
contaminantes en los gases crudos (NOx y HF) o pueden causar olores desagradables.
Uno de los inconvenientes es la radioactividad presente en las distintas rocas fosfticas (vanse tambin la
Tabla 5.4 y la Tabla 5.8) y los problemas de salud y seguridad que pueden surgir a raz de dicha reactividad.
La roca de fosfato es la materia prima que se utiliza para producir H3PO4, SSP, TSP y fosfato, presentes en
los fertilizantes multinutrientes. Esta roca posee radioactividad natural, aunque, sin embargo, los niveles
de radioactividad que emite se consideran ms bajos que los niveles del entorno [154, GT sobre LVIC-AAF,
2006].
Para obtener ms informacin sobre la seleccin de rocas de fosfato, consulte los apartados 5.4.9 y 5.4.10.
Hay que prestar una atencin especial a las cuestiones de seguridad relacionadas con la produccin de fer-
tilizantes, que, a su vez, podran influir considerablemente en el medio ambiente.
Se pueden producir situaciones de peligro derivadas del almacenamiento, la carga y el uso incorrectos de
algunas materias primas, especialmente los compuestos que contengan nitrgeno (como el amonaco y el
cido ntrico). Para obtener ms informacin sobre el almacenamiento y la carga de materias primas, con-
sulte [5, Comisin Europea, 2005].
Urea
Las fuentes habituales de emisin de amonaco durante la etapa de sntesis son los flujos de gases de ven-
tilacin no condensables procedentes de las secciones de recuperacin de amonaco y los separadores. Estos
flujos se forman a causa de los elementos inertes presentes en el CO2 y el aire de pasivacin que se aade
para evitar la corrosin, y estn formados por hidrgeno (H2), oxgeno (O2), nitrgeno (N2) y, en la mayora de
casos, amonaco (NH3) y dixido de carbono (CO2). Si la cantidad de H2, O2 y NH3 fuera especialmente eleva-
da, se podra formar una mezcla de gas explosivo. Para reducir este riesgo, se puede recurrir a un proceso de
combustin cataltica del H2 presente en el suministro de CO2 hasta alcanzar valores inferiores a 300 ppm o
bien diluir los flujos de gas de ventilacin con CO2 o N2 [154, GT sobre LVIC-AAF, 2006].
Consulte el apartado 8.4.5 para obtener ms informacin sobre el Lavado seguro del NH3 de los elementos
inertes.
La autodescomposicin (SSD, por las siglas en ingls) es el fenmeno que se produce cuando un fertilizante
que contiene nitrato se empieza a descomponer puntualmente y esta descomposicin se propaga a travs
de toda la masa sin ningn calentamiento externo adicional (sin embargo, en la mayora de casos, se inicia
con alguna fuente externa de calor). La autodescomposicin de AN a presin atmosfrica requiere la pre-
sencia de una matriz fija, sobre la cual se produce la reaccin del AN fundido, y de un catalizador. El AN
no se autodescompone por s solo. Existen varios materiales que ejercen un fuerte efecto catalizador en la
autodescomposicin de AN o materiales que contengan AN, como cidos, cloruros, materiales orgnicos, cro-
matos, dicromatos, algunos metales (como el zinc, el cobre y el plomo) y sales de manganeso, cobre y nquel.
Algunos fertilizantes NPK a base de AN tambin cumplen con los dos requisitos (matriz fija y catalizador) y,
por lo tanto, se pueden autodescomponer. Sin embargo, la autodescomposicin del NPK no produce ninguna
detonacin. El proceso de autodescomposicin puede generar grandes cantidades de gases y vapores txicos
(como NOx, con un volumen hasta 300 veces superior al fertilizante slido). Tericamente, si los gases estu-
vieran atrapados en un lugar cerrado, se podra producir una explosin fsica.
En algunos casos, despus de la solidificacin del fertilizante nuevo, todava se genera una cantidad im-
portante de calor. Despus de la solidificacin, algunos fertilizantes (por ejemplo, SSP y TSP) se continan
endureciendo durante algunos das. Algunos de los procesos que ocurren durante el endurecimiento son
5
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Consulte el apartado 9.2.2. para obtener ms informacin sobre las cuestiones relacionadas con la seguridad
en la produccin de AN.
Si desea ms informacin sobre las cuestiones relacionadas con la seguridad en los depsitos de AN de las
instalaciones de produccin de HNO3, consulte los apartados 3.4.1 ,. 3.4.10, 3.4.11 y 3.5.
La Figura 1.4 proporciona una visin general de las limitaciones y conexiones entre las industrias de LVIC-
AAF. A partir de los datos que se incluyen en la figura, no resulta sorprendente que en muchos casos al-
gunos procesos de produccin se realicen en un emplazamiento integrado (y no slo para la produccin de
fertilizantes).
Slo las instalaciones de grandes dimensiones producen toda la gama de fertilizantes existente. Normal-
mente, una instalacin integrada se centra en la produccin de fertilizantes nitrogenados (o a base de AN) o
fertilizantes fosfatados. Las Figura 1.1, Figura 1.2 y Figura 1.3, proporcionan ejemplos tpicos de carteras
de productos y capacidades de produccin relativas de instalaciones donde se fabrican fertilizantes nitroge-
nados y fertilizantes fosfatados.
La urea se produce slo cuando el proceso est integrado en una instalacin de produccin de amonaco.
Esta instalacin proporciona el suministro necesario (NH3 y CO2 incluso con la fraccin molar necesaria) y,
si est diseada para exportar energa, tambin puede contribuir aportando vapor a la planta de produccin
de urea. En el apartado 8.2, se incluye informacin ms detallada sobre la produccin de urea. Para obtener
6
Captulo 1. Informacin general sobre la fabricacin de LVIG-AAF
Otra combinacin habitual es la produccin de H2SO4 y H3PO4. El H2SO4 producido se utiliza como ma-
teria prima para fabricar H3PO4 y, al mismo tiempo, la energa disponible procedente de la instalacin de
produccin de cido sulfrico se aprovecha para generar electricidad en las turbinas de vapor y concentrar
el H3PO4 dbil en concentraciones intermedias en una seccin de evaporacin al vaco. La produccin de
H2SO4 tambin se puede integrar en procesos de produccin de metales no frreos (cobre, plomo o zinc),
produccin de TiO2 o industrias qumicas orgnicas mediante la recuperacin de los cidos gastados,
agotados procedentes, por ejemplo, de procesos de nitracin y sulfonacin.
1,8
Capacidad de produccin relativa (amoniaco= 1)
1,6
1,4
1,2
0,8
0,6
0,4
0,2
0
cido Dixido
Amonaco AN CAN Urea UAN Metanol
ntrico de
carbono
Figura 1.1: Ejemplo A sobre la cartera y las capacidades relativas de una planta de produccin de
fertilizante nitrogenado. En la instalacin de ejemplo tambin se producen otros productos qumicos,
como la urea formaldehdo, la formalina y el sulfato de aluminio.
Capacidad de produccin relativa (cido fosf. = 1)
3 2,5
Capacidad de produccin relativa (SSP = 1)
2,5
2
2
1,5
1,5
1
1
0,5
0,5
0
0
cido cido Fosfatos
DAP NPK PK SSP TSP
sulfrico fosfrico alimentarios
Figura 1.2: Ejemplos de las carteras y capacidades relativas de dos instalaciones de produccin de
fertilizantes fosfatados. En la instalacin de ejemplo de la izquierda tambin se fabrica AlF3
7
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
1,4
1,2
0,8
0,6
0,4
0,2
0
cido Solucin de
Amonaco CAN NPK Urea
ntrico UAN
Figura 1.3: Ejemplo B de las carteras y capacidades relativas de una instalacin de produccin de fer-
tilizante nitrogenado La instalacin de ejemplo fabrica melamina y CO2 en el mismo emplazamiento
Figura 1.4: Visin general de las limitaciones y conexiones existentes entre los distintos sectores impli-
cados en la qumica inorgnica de gran volumen de produccin
La figura se basa en [9, Austrian UBA, 2002, 107, Kongshaug, 1998]. Las abreviaciones se explican en
la seccin 13. Glosario.
1)
slo con produccin de NPK utilizando la va de nitrofosfato
2)
no se suele producir en las instalaciones de produccin de fertilizante
3)
no se describe en este documento
4)
el CN es Ca(NO3)2, y tambin se puede producir mediante la neutralizacin de HNO3 con cal (este
proceso no se describe en este documento)
8
Captulo 1. Informacin general sobre la fabricacin de LVIG-AAF
Las plantas de produccin de fertilizante nitrogenado consumen una cantidad significativa de energa para
satisfacer las principales necesidades de calentamiento y energa mecnica, necesarios para operar la ma-
quinaria, como compresores, bombas y ventiladores. Las mquinas de mayores dimensiones suelen funcio-
nar con turbinas de vapor de agua y las ms pequeas, con motores elctricos.
Para obtener informacin ms detallada sobre la generacin de vapor de agua y energa elctrica, consulte
[10, Comisin Europea, 2005].
La Figura 1.5 muestra un ejemplo de un sistema de vapor de agua (o red de vapor de agua) utilizado en una
planta de produccin de fertilizante. El vapor de agua que se extrae de las turbinas se utiliza para suminis-
trar vapor de agua de proceso a la presin adecuada. Los principales ejemplos de maquinaria que funciona
con turbinas de vapor incluyen:
Las turbinas de condensacin en la Figura 1.5, marcadas con una cruz se utilizan para equilibrar la carga
de los distintos colectores de vapor. Normalmente, la presin no se reduce si no se va a obtener energa. Sin
embargo, para vigilar los desajustes de energa/vapor, las condiciones de arranque y las emergencias, se
suele instalar un sistema de reduccin de presin y un elemento para contrarrestar el supercalentamiento
(vlvula PRDS).
Figura 1.5: Ejemplo de un sistema de vapor de agua (o red de vapor de agua) en una planta de produc-
cin de fertilizantes.
En este ejemplo, la instalacin de produccin de amonaco suministra 360 toneladas de vapor de agua
por hora. La figura se basa en [163, Haldor Topsoe, 2001]
9
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
La Tabla 1.5 proporciona una visin general de los exportadores y consumidores netos de energa en una
instalacin de produccin integrada.
Tabla 1.5: Visin general de los exportadores y consumidores netos de energa en una instalacin
integrada
Potencial para
Potencial para el
la exportacin,
Exportadores funcionamiento Consumidores
dependiendo del
autotrmico
diseo
NH3
Urea
Digestin de roca fosftica Evaporacin de H3PO4
H2SO4 NH3
(para H3PO4, SSP/TSP, NPK) Evaporacin de AN
Neutralizacin/
HNO3 HF
evaporacin de AN Granulacin de AN
Trituracin de la roca
Secciones de acabado
(granulacin, perlado, secado,
refrigeracin)
Para obtener ms informacin sobre las emisiones de procesos de produccin especficos, consulte los apar-
tados sobre los distintos subsectores de este documento.
En este captulo se determinan las tcnicas que generalmente poseen potencial para alcanzar un elevado
nivel de proteccin del medio ambiente en los sectores que abarca el mbito de este documento. En l se
incluyen sistemas de gestin, tcnicas integradas en el proceso y medidas de final de lnea (end-of-pipe),
aunque cuando se persiguen los mejores resultados estas tres categoras se pueden solapar.
Adems, el captulo tambin hace referencia a los procedimientos de prevencin, control, minimizacin y
reciclaje, y la reutilizacin de materiales y energa.
Las tcnicas para conseguir los objetivos de la Directiva IPPC se presentan de forma independiente o en
combinaciones. En el anexo IV de la Directiva se enumeran varias consideraciones generales que se deben
tener en cuenta a la hora de determinar las MTD. Las tcnicas que se incluyen en este captulo abordan una
o ms de estas consideraciones. Para describir en lneas generales cada una de las tcnicas se ha utilizado,
en la medida de lo posible, una estructura estndar que permite compararlas entre ellas y realizar una eva-
luacin objetiva en funcin de la definicin de MTD que se especifica en la Directiva.
El contenido de este apartado no es una lista exhaustiva de tcnicas, y que pueden existir o se pueden desa-
rrollar nuevos mtodos que resulten igualmente vlidos en el marco de las MTD.
En general, para describir cada una de las tcnicas se ha utilizado una estructura estndar, que se puede
consultar en la Tabla 1.6 que se incluye a continuacin.
10
Captulo 1. Informacin general sobre la fabricacin de LVIG-AAF
Tabla 1.6: Desglose de la informacin sobre las tcnicas que se incluyen en este apartado
Tipo de informacin
Tipo de informacin incluida
considerada
Descripcin Descripcin tcnica de la tcnica
Impactos principales en el medio ambiente que debe cubrir la tcnica
Beneficios ambientales (proceso o reduccin), incluidos los niveles de emisin alcanzados y
obtenidos el rendimiento en eficiencia. Beneficios ambientales de la tcnica en
comparacin con otros mtodos
Efectos cruzados e inconvenientes que pueda causar la aplicacin de la
Efectos cruzados tcnica. Informacin detallada sobre los problemas ambientales que pueda
acarrear la tcnica en comparacin con otros mtodos
Datos sobre el rendimiento en cuanto a emisiones/residuos y consumo
(materias primas, agua y energa). Cualquier otra informacin til sobre
Informacin operativa cmo funciona, se mantiene y se controla la tcnica, incluidos aspectos
sobre seguridad, lmites de operatividad de la tcnica, calidad del producto,
etc.
Consideracin de los factores relacionados con la aplicacin y la
Aplicabilidad remodelacin de la tcnica (por ejemplo, disponibilidad de espacio,
especificidad de proceso)
Informacin sobre los costes (inversin y funcionamiento) y posibles
Aspectos econmicos ahorros (por ejemplo, menos consumo de materias primas, gastos
ocasionados por los residuos), y tambin sobre la capacidad de la tcnica
Motivos principales para la Motivos para aplicar la tcnica (por ejemplo, otra legislacin, mejora de la
aplicacin calidad de produccin)
Descripcin
En la instalacin de ejemplo, se ha aplicado una mayor integracin del proceso de produccin de cido n-
trico en la planta de produccin de AN (para obtener una visin general de la produccin de cido ntrico,
consulte el apartado 3.2 ; para obtener una visin general de la produccin de AN, consulte el apartado 9.2).
Para ello, se han aplicado las siguientes medidas:
El NH3 gaseoso (sobrecalentado) es una materia prima habitual; las dos plantas pueden compartir un
vaporizador de NH3 que funcione con vapor de proceso de la planta de AN;
El vapor de baja presin disponible en la planta de AN se puede utilizar para calentar el agua de ali-
mentacin de la caldera de 43 C a unos 100 C utilizando dos intercambiadores de calor (vase la Figura
1.6);
El agua caliente de alimentacin de la caldera tambin se puede emplear para precalentar el gas de cola
de la planta de produccin de cido ntrico;
El condensado de proceso de la planta de AN se recicla en la columna de absorcin de la planta de pro-
duccin de cido ntrico.
11
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Figura 1.6: Calentamiento del agua de alimentacin de la caldera con vapor de la planta de produc-
cin de AN [140, Peudpice, 2006]
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
No se ha obtenido informacin.
Aplicabilidad
Aplicabilidad general. Resulta especialmente adecuado para procesos que ya sean interdependientes. Sin
embargo, las opciones para mejorar el proceso dependern de cada caso concreto.
Es importante tener en cuenta que, en una instalacin integrada, las modificaciones que se realicen en una
planta pueden influir en los parmetros de las otras plantas. Asimismo, los cambios que se efecten por
motivos ambientales, tambin pueden ejercer influencia en las dems instalaciones [154, GT sobre LVIC-
AAF, 2006].
Aspectos econmicos
Beneficios econmicos:
En el ejemplo, los ahorros en los costes de funcionamiento representan ms de 1 000 000 EUR al ao.
12
Captulo 1. Informacin general sobre la fabricacin de LVIG-AAF
Descripcin
En la instalacin de produccin de fertilizante que se utiliza como ejemplo, los efluentes gaseosos proceden-
tes de los descomponedores primarios y secundarios de la planta de produccin de urea contienen NH3 y
CO2. En la configuracin de partida:
Despus de eliminar el CO2 en una solucin de monoetalonamina (MEA), el NH3 se recicla en el proceso.
Para el reciclaje, los vapores de NH3 se enfran y se comprimen a 18,6 bar utilizando condensadores re-
frigerados con agua y dos compresores alternativos;
Al mismo tiempo, en la planta de produccin de NPK, el NH3 a 0 C se extrae del lugar de almacenamien-
to y se vaporiza a 5,9 bar utilizando vapor de baja presin y se emplea para neutralizar el H3PO4.
En la nueva configuracin el NH3 se comprime a 5,9 bar en la seccin de urea y, a continuacin, se ex-
porta a la seccin de NPK.
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
No se ha obtenido informacin.
Aplicabilidad
Aplicabilidad general. Sin embargo, las opciones para mejorar los resultados dependern de cada caso concreto.
Es importante tener en cuenta que, en una instalacin integrada, las modificaciones que se realicen en una
planta pueden influir en los parmetros de las otras plantas. Asimismo, los cambios que se efecten por
motivos ambientales, tambin pueden ejercer influencia en las dems instalaciones [154, GT sobre LVIC-
AAF, 2006].
Aspectos econmicos
13
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Descripcin
En las plantas de produccin integradas se genera y se utiliza vapor de agua a distintas presiones para ca-
lentar varios procesos y hacer funcionar la maquinaria elctrica. Algunas plantas generan vapor en exceso,
que se gestiona teniendo en cuenta las siguientes prioridades:
Para ver un ejemplo de una instalacin que utiliza vapor de agua de baja presin para un proceso de refri-
geracin, consulte el apartado9.4.2., Recuperacin del Calor residual para el agua de proceso helada.
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
No se ha obtenido informacin.
Aplicabilidad
Aplicabilidad general.
Aspectos econmicos
No se ha obtenido informacin, pero se puede asumir que comporta una reduccin de los costes.
Descripcin
Normalmente, la presin del vapor no se reduce si no se va a obtener energa. Sin embargo, para controlar
los desajustes de energa/vapor de agua, las condiciones de arranque y las emergencias, se suele instalar un
sistema de reduccin de presin y un elemento para contrarrestar el sobrecalentamiento (vlvula PRDS).
La antigua vlvula PRDS requera un flujo mnimo de mantenimiento de 150 kg/h, para abrirse inmediata-
mente cuando fuese necesario. Este flujo erosionaba el interior de la vlvula y el flujo de vapor aumentaba
todava ms, lo cual produca una salida continua de vapor.
14
Captulo 1. Informacin general sobre la fabricacin de LVIG-AAF
El nuevo sistema PRDS, con vlvulas de arrastre, slo requiere un flujo de 20 kg/h para garantizar una
apertura rpida cuando sea necesario y, de este modo, la erosin se reduce notablemente.
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
No se ha obtenido informacin.
Aplicabilidad
Aplicabilidad general.
Aspectos econmicos
Descripcin
En las instalaciones de produccin de fertilizantes se utilizan varias bombas de vaco. La seleccin del tama-
o adecuado y el correcto mantenimiento resultan esenciales para que funcionen de manera eficiente.
En la instalacin de ejemplo se utilizaban dos bombas de vaco con una capacidad de 500 m3/h y 0,3 bar de
vaco, una de ellas con una vlvula de estrangulacin. La capacidad haba disminuido a causa del desgaste
desigual y se observ que las juntas de las lneas de vaco fugaban. Tras del mantenimiento, el vaco se
produce con una sola bomba.
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
No se ha obtenido informacin.
15
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Aplicabilidad
Aplicabilidad general.
Aspectos econmicos
Descripcin
Los balances de masa son herramientas importantes para obtener un buen conocimiento de una instalacin
de produccin compleja y de las prioridades para elaborar estrategias de mejora. En este apartado se inclu-
yen balances de masa para los siguientes elementos:
Nutrientes: nitrgeno (por ejemplo, materias primas, productos, emisiones de NH3, licores de lavado);
Nutrientes: P2O5 (por ejemplo, materias primas, productos, emisiones de polvo, fosfoyeso);
Vapor (incluidas presiones y temperaturas);
Agua (por ejemplo, agua de alimentacin de la caldera, agua de refrigeracin, agua de proceso, conden-
sados, licores de lavado);
CO2 (para consultar un ejemplo, vase la Tabla 1.7);
Entrada de materias primas (por ejemplo, el uso de cal para la conversin de CNTH en la produccin de
CAN).
Tabla 1.7: Ejemplo de un balance de CO2 . Esta tabla se basa en la Figura 4 de [9, Austrian UBA, 2002]
Produccin x
Aporte x Para
Liberado
reutilizacin
Planta de produccin de 203,9 Del calentamiento
amonaco 1 348,8
72,9 Del calentamiento
Planta de produccin de
75,8 De la desorcin de CO2
amonaco 2
97,2
Planta de produccin de CO2 57,1
Planta de ODDA 63,1 5,7
Planta de produccin de urea 279,1
Planta de produccin de
66,9 25,1
melamina
Total liberado 383,4
x
Niveles en 1000 toneladas de CO2 por ao
En [9, Austrian UBA, 2002] se puede consultar un ejemplo de balance de agua para la produccin de ferti-
lizantes NPK.
16
Captulo 1. Informacin general sobre la fabricacin de LVIG-AAF
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
No se ha obtenido informacin.
Aplicabilidad
Aplicabilidad general.
Aspectos econmicos
Costes adicionales destinados a controlar y crear/mantener los ficheros. Reduccin de los costes gracias a la
mejora aplicada.
Descripcin
En la instalacin de ejemplo (produccin de explosivos), los NOx se recuperan de los gases de escape proce-
dentes de la reaccin, los depsitos de alimentacin, las centrifugaciones y las regulaciones porun proceso
de depuracin (vase la Figura 1.7). Las primeras tres torres de absorcin funcionan con agua y la ltima
con H2O2. El H2O2 se utiliza para oxidar el NO:
Este proceso permite mejorar notablemente la eficiencia de absorcin y los NOx que se emiten estn forma-
dos por > 98 % de NO2.
Lavador
Lavador
Lavador
Lavador
Figura 1.7: Recuperacin de los NOx de los gases de escape con un lavador en cascada
17
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Efectos cruzados
Informacin operativa
Aplicabilidad
Esta tcnica resulta especialmente adecuada para casos en los que incluso los sistemas de depuracin ms
sofisticados no permiten obtener unos niveles de emisin comparables. Sin embargo, hay que tener en cuen-
ta que la informacin disponible sobre la aplicacin de H2O2 para la recuperacin de NOx en los sectores
LVIC-AAF procede nicamente de la fabricacin de cido ntrico (vase el apartado 3.4.10).
Aspectos econmicos
No se ha obtenido informacin especfica. Esta tcnica implica unos costes adicionales en H2O2 y permite
obtener beneficios gracias a la recuperacin de compuestos de nitrgeno.
[15, Ullmanns, 2001, 153, Comisin Europea, 2006]. Existen dos instalaciones de ejemplo (produccin de
explosivos) que emplean esta tcnica para recuperar los NOx de varios gases de escape.
Descripcin
Algunas de las tcnicas que se han tenido en cuenta para determinar las MTD especficas para el producto
se podran aplicar potencialmente en las industrias de LVIC-AAF:
18
Captulo 1. Informacin general sobre la fabricacin de LVIG-AAF
Efectos cruzados
Informacin operativa
Aplicabilidad
Aspectos econmicos
Descripcin
El mejor rendimiento ambiental se suele conseguir instalando la mejor tecnologa disponible y utilizndola
de la manera ms efectiva y eficiente. Esta afirmacin se confirma con la definicin de tcnicas la Directiva
IPPC: tanto la tecnologa utilizada como el modo como se disea, construye, mantiene, opera y paraliza la
instalacin.
En las instalaciones IPPC, existe una herramienta llamada Sistema de Gestin Medioambiental (EMS)
que los titulares pueden utilizar para afrontar estas cuestiones de diseo, construccin, mantenimiento,
funcionamiento y paralizacin de una forma sistemtica y demostrable. En un EMS se incluye la estructura
organizativa, responsabilidades, prcticas, procedimientos, procesos y recursos para desarrollar, aplicar,
mantener, revisar y controlar la poltica ambiental. Para obtener la mxima efectividad y eficiencia, estos
sistemas deben ser una parte inherente de la gestin y el funcionamiento globales de una instalacin.
En la Unin Europea, muchas organizaciones han decidido de manera voluntaria aplicar sistemas de ges-
tin medioambiental de acuerdo con la norma EN ISO 14001:1996 o el Esquema Comunitario de Gestin
y Auditora Medioambientales (EMAS, por sus siglas en ingls). Este esquema incluye los requisitos de
gestin del sistema de la norma EN ISO 14001, pero pone un nfasis particular en el cumplimiento jurdico,
el rendimiento ambiental y la participacin de los empleados. Adems, tambin requiere una verificacin
externa del sistema de gestin y la validacin de una declaracin ambiental pblica (en la norma EN ISO
14001 se puede realizar una declaracin propia como alternativa a la verificacin externa). Por otro lado,
muchas organizaciones han decidido aplicar EMS no estandarizados.
A pesar de que, en principio, tanto los sistemas estandarizados (EN ISO 14001:1996 y EMAS) como los
sistemas no estandarizados (personalizados) contemplan la organizacin como una entidad, este docu-
mento emplea una perspectiva ms reducida y no incluye todas las actividades de la organizacin, como,
por ejemplo, en cuanto a sus productos y servicios, debido a que la entidad que regula la Directiva IPPC es
la instalacin (tal y como se define en el artculo 2).
Un sistema de gestin medioambiental (EMS) para una instalacin IPPC puede incluir los siguientes com-
ponentes:
19
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Estas caractersticas se explican ms detalladamente en los siguientes apartados. Para obtener informa-
cin ms especfica sobre los componentes de la (a) a la (g) que se incluyen en el EMAS, puede consultar la
bibliografa de referencia que se incluye al final del documento.
La alta direccin es responsable de determinar una poltica ambiental para la instalacin y asegurarse de que:
(b) Planificacin:
Procedimientos para detectar los aspectos ambientales de la instalacin y, de este modo, determinar qu
actividades ejercen o pueden ejercer una influencia significativa en el medio ambiente, y mantener esta
informacin actualizada;
Procedimientos para identificar y tener acceso a requisitos legales y de otro tipo a los cuales se adhiera la
organizacin y que sean pertinentes para los aspectos ambientales de estas actividades;
Establecer y revisar los objetivos y metas ambientales documentados teniendo en consideracin los requi-
sitos legales y de otro tipo y las opiniones de las partes interesadas;
Establecer y actualizar regularmente un programa de gestin ambiental, incluido el reparto de respon-
sabilidades para conseguir los objetivos y metas en cada funcin y nivel pertinentes, as como los medios
y plazos para dichos objetivos y metas.
(iii) Comunicacin
Establecer y mantener procedimientos para la comunicacin interna entre los distintos niveles
y funciones de la instalacin, as como los procedimientos que fomenten el dilogo con partes
20
Captulo 1. Informacin general sobre la fabricacin de LVIG-AAF
interesadas externas y los procedimientos para recibir, documentar y, cuando sea razonable,
responder a la comunicacin pertinente de las partes interesadas externas.
(v) Documentacin
Establecer y mantener informacin actualizada, en formato impreso o electrnico, para descri-
bir los elementos principales del sistema de gestin y su interaccin y para proporcionar una
direccin a la documentacin relacionada.
(iii) Registros
Establecer y mantener procedimientos para detectar, mantener y disponer de registros ambien-
tales legibles, identificables y fciles de localizar, incluidos registros de formacin y los resulta-
dos de las auditorias y revisiones.
21
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
(iv) Auditoria
Establecer y mantener (a) programas y procedimientos para realizar auditorias peridicas sobre
la gestin ambiental que incluyan conversaciones con el personal, la inspeccin de las condi-
ciones de funcionamiento y el equipo y la revisin de los registros y la documentacin, y que
se concluya con un informe escrito que deber ser redactado de manera imparcial y objetiva
por empleados (auditorias internas) o partes externas (auditorias externas), y deber incluir el
alcance, la frecuencia y los mtodos de la auditoria, as como las responsabilidades y requisitos
para realizar auditorias y presentar los resultados, para determinar si el sistema de gestin
medioambiental se adecua a las disposiciones planificadas y se ha aplicado y mantenido correc-
tamente;
Completar la auditoria o ciclo de auditoria, segn corresponda, en intervalos de menos de tres
aos, dependiendo de la naturaleza, escala y complejidad de las actividades, la importancia de
los impactos ambientales asociados, la importancia y urgencia de los problemas detectados en
auditorias previas y el historial de los problemas ambientales, es decir, cuanto ms complejas
sean las actividades y ms importante sea el impacto ambiental que acarrean, ms frecuente-
mente debern auditarse;
Disponer de los mecanismos adecuados para garantizar que se realiza un seguimiento de los
resultados de las auditorias.
La alta direccin deber revisar, con la frecuencia que considere oportuna, el sistema de gestin medio-
ambiental para garantizar que contine siendo adecuado, apropiado y efectivo;
Garantizar que se recaba la informacin necesaria para permitir a la direccin llevar a cabo esta evalua-
cin;
Documentacin sobre la revisin.
Preparar una declaracin ambiental que preste una atencin especfica a los resultados conseguidos por
la instalacin en comparacin con los objetivos y metas fijados. Esta declaracin se elabora regularmente:
una vez al ao o con menor frecuencia, dependiendo de la relevancia de las emisiones, la generacin de
residuos, etc. Adems, tiene en consideracin la informacin que puedan necesitar las partes interesadas
pertinentes y est disponible pblicamente (por ejemplo, en publicaciones electrnicas, bibliotecas, etc.).
Cuando se elabora una declaracin, el titular puede utilizar indicadores de rendimiento ambiental existen-
tes, siempre y cuando se asegure de que dichos indicadores:
22
Captulo 1. Informacin general sobre la fabricacin de LVIG-AAF
(h) Consideraciones del diseo para la paralizacin de la planta al final de su vida til
La proteccin ambiental debera ser una caracterstica inherente de cualquier actividad de diseo de
procesos que realice el titular, ya que las tcnicas incorporadas en las etapas ms tempranas del diseo
resultan ms efectivas y ms econmicas. Por ejemplo, se puede tener en cuenta el desarrollo de tecnolo-
gas ms limpias a travs de actividades y estudios de I&D. Como alternativa a las actividades internas,
tambin se puede optar por mantenerse al corriente y, cuando sea pertinente, encargar estudios a otros
operadores o institutos de investigacin activos en el campo pertinente.
(j) Evaluacin comparativa:
Realizar comparaciones sistemticas y regulares con los puntos de referencia regionales, nacionales y
del sector, incluidos la eficiencia energtica y las actividades de conservacin de la energa, la seleccin
de materiales de origen, las emisiones a la atmsfera y los vertidos al agua utilizando, por ejemplo, el
Registro de Emisiones y Transferencias de Contaminantes (PRTR), el consumo de agua y la generacin
de residuos.
La aplicacin y adherencia al EMS concentra la atencin del titular en el rendimiento ambiental de la insta-
lacin. En particular, el mantenimiento y el cumplimiento de procedimientos claros de funcionamiento para
situaciones normales y anormales, as como las lneas de responsabilidad relacionadas deberan garantizar
que las condiciones del permiso de la instalacin y otros objetivos y metas ambientales se cumplen en todo
momento.
Los sistemas de gestin medioambiental suelen garantizar la mejora continua del rendimiento ambiental
de la instalacin. Cuanto ms bajo sea el punto de partida, ms mejoras significativas se pueden obtener a
corto plazo. Si la instalacin ya posee un buen rendimiento ambiental global, el sistema ayuda al titular a
mantener el elevado nivel de rendimiento.
23
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Efectos cruzados
Las tcnicas de gestin ambiental estn diseadas para afrontar el impacto ambiental general, que es cohe-
rente con la perspectiva integrada de la Directiva IPPC.
Informacin operativa
Aplicabilidad
En general, los componentes que se han descrito en los apartados anteriores se pueden aplicar a todas
las instalaciones IPPC. El alcance (por ejemplo, el nivel de detalle) y la naturaleza del EMS (por ejemplo,
estandarizado o no estandarizado) suelen estar relacionados con la naturaleza, escala y complejidad de la
instalacin, as como el alcance de la influencia que puede ejercer en el medio ambiente.
Aspectos econmicos
Resulta difcil determinar con precisin los costes y beneficios econmicos de la aplicacin y mantenimiento
de un buen EMS. A continuacin, se presentan varios estudios sobre esta cuestin. Sin embargo, los datos
que proporcionan estos estudios slo son ejemplos y los resultados obtenidos no son totalmente coherentes
entre si. Adems, quizs no sean representativos de todos los sectores en la UE y, por lo tanto, deben tra-
tarse con precaucin.
Segn un estudio sueco realizado en 1999, en el cual se incluyeron todas las empresas con certificado ISO y
registradas en el EMAS de Suecia (360 en total) y que obtuvo un ndice de respuestas del 50 %, se pueden
extraer, entre otras, las siguientes conclusiones:
Los gastos que comporta la aplicacin y el mantenimiento de un EMS son elevados pero no excesivos, a
excepcin de las empresas muy pequeas. Se espera que estos gastos disminuyan en el futuro;
Un grado mayor de coordinacin e integracin de los EMS con otros sistemas de gestin se considera una
manera positiva de reducir costes;
La mitad de los objetivos y metas ambientales permiten recuperar la inversin en un ao gracias a los
ahorros en los costes y/o el aumento de los ingresos;
Los ahorros de costes ms importantes se registraron en la reduccin de los gastos en energa, tratamien-
to de los residuos y materias primas;
La mayora de empresas piensan que su posicin en el mercado ha quedado reforzada con la aplicacin
del EMS. Un tercio de las empresas afirma que sus ingresos han aumentado gracias al EMS.
En algunos Estados miembros, si una instalacin posee un certificado, se reducen los gastos de supervi-
sin.
Varios estudios demuestran que existe una relacin inversa entre el tamao de la empresa y el coste de
aplicar un EMS. Asimismo, tambin existe una relacin inversa similar para el perodo de recuperacin de
la inversin realizada. Ambos elementos implican una relacin coste beneficio menos favorable para la apli-
cacin de EMS en PYME en comparacin con empresas de mayores dimensiones. Segn un estudio suizo, el
coste medio de la construccin y el funcionamiento de un sistema ISO 14001 puede variar:
Entre una empresa de 1 a 49 empleados: de 64.000 francos suizos (44.000 EUR) para la construccin de
un EMS y 16.000 francos suizos (11.000 EUR) anuales para su funcionamiento;
Para un emplazamiento industrial con ms de 250 empleados: de 367 000 francos suizos (252.000 EUR)
para la construccin de un EMS a 155.000 francos suizos (106.000 EUR) anuales para su funcionamiento.
Estas cifras medias no representan necesariamente el coste real de un emplazamiento industrial determi-
nado, ya que este coste tambin depende en gran medida del nmero de elementos significativos (contami-
nantes, consumo energtico, etc.) y la complejidad de los problemas a estudiar.
24
Captulo 1. Informacin general sobre la fabricacin de LVIG-AAF
costes de EMAS para distintas sucursales. Cabe destacar que estas cifras son mucho ms bajas que las del
estudio suizo mencionado ms arriba, con lo cual queda confirmada la dificultad de determinar los costes
reales de un EMS.
Los sistemas de gestin medioambiental pueden proporcionar distintas ventajas como, por ejemplo:
Instalaciones de ejemplo
Las caractersticas que se describen en los puntos anteriores (a) a (e) son elementos de la norma EN ISO
14001:1996 y del Esquema Comunitario de Gestin y Auditora Medioambientales (EMAS), mientras que
las caractersticas de la (f) a la (g) son especficas del EMAS. Estos dos sistemas estandarizados se aplican
en varias instalaciones IPPC. A modo de ejemplo, en julio de 2002, se registraron en el EMAS 357 organi-
zaciones del sector qumico y de productos qumicos de la UE (cdigo NACE 24), la mayora de las cuales
gestionan plantas IPPC.
En el Reino Unido, la Agencia Ambiental de Inglaterra y Gales (Environment Agency of England and Wales)
realiz, en 2001, un estudio entre las empresas reguladas segn la IPC (precursor de la IPPC). Segn los
resultados obtenidos, un 32 % de los encuestados posean un certificado ISO 14001 (correspondiente al 21
% de todas las instalaciones IPC), y un 7 % estaban registradas en EMAS. Todas las cementeras del Reino
Unido (en torno a 20) poseen un certificado ISO 14001 y la mayora estn registradas en EMAS. En Irlanda,
donde el establecimiento de un EMS (no necesariamente de naturaleza estandarizada) requiere licencias
IPC, unas 100 de cada 500 instalaciones, aproximadamente, han establecido un EMS de conformidad con la
norma ISO 14001, mientras que las 400 instalaciones restantes han optado por un EMS no estandarizado.
25
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Bibliografa de referencia
(Reglamento (CE) nmero 761/2001 del Parlamento Europeo y el Consejo que permite la participacin
voluntaria de las organizaciones en un Esquema Comunitario de Gestin y Auditora Medioambientales
(EMAS), OJ L 114, 24/4/2001, http://europa.eu.int/comm/environment/emas/index_en.htm)
Para entender el contenido de este captulo, el lector deber tener en consideracin el prefacio de este do-
cumento y, en particular, el apartado 5 del prefacio, Cmo entender y utilizar el presente documento. Las
tcnicas y niveles asociados de emisin y/o consumo o variaciones de los niveles que se presentan en este
captulo han sido evaluados con un proceso iterativo siguiendo las siguientes etapas:
La evaluacin de expertos de la Oficina Europea IPPC y el Grupo de Trabajo Tcnico (GT) pertinente ha des-
empeado un papel crucial en estas etapas y en el modo de presentar la informacin en este documento.
De acuerdo con esta evaluacin, las tcnicas y, en la medida de lo posible, los niveles de emisin y consumo
asociados con el uso de MTD que se presentan en este captulo se consideran adecuados para el sector en
conjunto y, en muchos casos, son un indicador del rendimiento actual de algunas instalaciones del sector.
Los niveles de emisin o consumo asociados a las mejores tcnicas disponibles que se presentan en este
captulo se deben interpretar como el rendimiento ambiental que se puede anticipar como resultado de la
aplicacin, en el sector, de las tcnicas descritas, teniendo en cuenta el equilibrio entre los costes y las ven-
tajas inherentes a la definicin de MTD. Sin embargo, estos niveles de emisin o consumo no son valores
lmite y no se deben considerar como tales. En algunos casos, tcnicamente puede ser posible alcanzar unos
niveles mejores de emisin o consumo, pero, a causa de los costes o los efectos cruzados que implica, no se
consideran MTD adecuadas para el sector en conjunto. A pesar de ello, estos niveles se pueden considerar
justificados en casos ms especficos, en los cuales se contemplen motivaciones especiales.
Los niveles de emisin y consumo asociados con el uso de MTD se deben valorar junto con cualquier condi-
cin de referencia especificada (por ejemplo, los perodos para determinar los promedios).
El concepto de niveles asociados a MTD que se describe ms arriba se debe distinguir del trmino nivel
alcanzable que se utiliza en otros apartados de este documento. Cuando un nivel se describe como alcan-
zable, utilizando una tcnica o combinacin de tcnicas concretas, se debe interpretar que dicho nivel se
puede alcanzar durante un perodo de tiempo sustancial en una instalacin o proceso con un mantenimiento
y funcionamiento correctos utilizando las tcnicas especificadas.
En los casos en los que hay informacin disponible, se han incluido datos sobre los costes junto con la des-
cripcin de las tcnicas presentadas en el captulo anterior. Estos datos indican aproximadamente la mag-
nitud de los costes que comporta cada tcnica. Sin embargo, el coste real de aplicar una tcnica depender
en gran medida de la situacin concreta en relacin, por ejemplo, con los impuestos, los pagos y las carac-
tersticas tcnicas de la instalacin en cuestin. En este documento no se pueden evaluar detalladamente
los factores especficos de cada emplazamiento. Cuando no hay informacin disponible sobre los costes, las
conclusiones sobre la viabilidad econmica de las tcnicas se han extrado a partir de las observaciones de
las instalaciones existentes.
26
Captulo 1. Informacin general sobre la fabricacin de LVIG-AAF
Las MTD generales que se incluyen en este captulo pretenden ser un punto de referencia para evaluar el
rendimiento actual de una instalacin existente o para valorar una propuesta para una nueva instalacin.
De este modo, las MTD pueden ayudar a determinar las condiciones basadas en MTD ms adecuadas para
cada instalacin o contribuir a la hora de elaborar normas vinculantes generales dentro del apartado 8 del
artculo 9. Se prev que las nuevas instalaciones se puedan disear para funcionar con unos niveles iguales
o superiores a los niveles generales asociados a las MTD que se presentan en este documento. Tambin se
considera que las instalaciones existentes podran alcanzar los niveles generales asociados a las MTD o
superarlos, dependiendo de la viabilidad tcnica y econmica de las tcnicas en cada caso.
A pesar de que los documentos de referencia de MTD no determinan estndares legalmente vinculantes,
pretenden proporcionar informacin orientativa para el sector, los Estados miembros y el sector pblico
sobre los niveles de emisin y consumo alcanzables cuando se utilizan las tcnicas especificadas. Los valores
lmite adecuados para cada caso concreto se debern establecer teniendo en cuenta los objetivos de la Direc-
tiva IPPC y las consideraciones locales.
Para procesos de produccin especficos, se considera MTD aplicar las MTD concretas que se especifican en
cada apartado.
Se considera MTD realizar auditoras de energa regulares en toda la instalacin de produccin (vase el
apartado 1.4.8).
Se considera MTD controlar los parmetros de rendimiento clave y establecer y mantener balances de masa
(vanse los apartados 1.4.6 y 1.4.8) para:
nitrgeno;
P2O5;
vapor;
agua;
CO2.
Se considera MTD minimizar las prdidas de energa mediante (vase el apartado 1.4.3):
En general, evitar la reduccin de presin del vapor de agua si no se va a utilizar la energa producida;
Configurar el sistema de vapor para minimizar la generacin de exceso de vapor de agua;
Utilizar el exceso de energa trmica en la instalacin o fuera de la planta;
Como ltima opcin, utilizar el vapor de aguapara generar slo energa elctrica, si los factores locales no
permiten aprovechar el exceso de energa trmica ni en la instalacin ni fuera de la planta.
Se considera MTD mejorar el rendimiento ambiental de la instalacin de produccin combinando las si-
guientes tcnicas:
Reciclaje o redireccin de los flujos msicos (para consultar ejemplos, vanse los apartados 1.4.1 y
1.4.2);
Compartir el equipo de manera eficiente (para consultar un ejemplo, vase el apartado 1.4.1);
Aumentar la integracin del calor (para consultar un ejemplo, vase el apartado 1.4.1);
Precalentar el aire de combustin (vase el apartado 1.4.8);
Mantener la eficiencia del intercambiador de calor (vase el apartado 1.4.8);
Reducir los volmenes y cargas de aguas residuales reciclando los condensados, las aguas de proceso y
las aguas de lavado (para consultar un ejemplo, vase el apartado 1.4.1);
Aplicar sistemas de control del proceso avanzados (vase el apartado 1.4.8);
Mantenimiento (para consultar ejemplos, vanse los apartados 1.4.4 y 1.4.5).
27
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Hay distintas tcnicas de gestin ambiental que se consideran MTD. El mbito de aplicacin (por ejemplo,
nivel de detalle) y la naturaleza del EMS (por ejemplo, estandarizado o no estandarizado) dependern ge-
neralmente de la naturaleza, magnitud y complejidad de la instalacin, as como el alcance de los impactos
ambientales que pueda originar.
Se considera MTD aplicar y adherirse a un Sistema de Gestin Medioambiental (EMS) que posea, depen-
diendo de las circunstancias individuales, las siguientes caractersticas (vase el apartado 1.4.9):
Definicin de una poltica ambiental para la instalacin por parte de la alta direccin (el compromiso de
la alta direccin se considera una condicin previa para la aplicacin correcta de las dems funciones del
EMS);
Planificacin y establecimiento de los procedimientos necesarios;
Aplicacin de los procedimientos, prestando una atencin especial a los siguientes aspectos:
- estructura y responsabilidad;
- ormacin, concienciacin y competencia;
- comunicacin;
- participacin de los empleados;
- documentacin;
- control eficiente del proceso;
- programa de mantenimiento;
- preparacin y respuesta ante emergencias;
- proteccin del cumplimiento de la legislacin ambiental.
Comprobacin y acciones correctivas, prestando una atencin especial a los siguientes aspectos:
- Seguimiento y medicin (vase tambin el documento de referencia sobre Control de las Emisiones);
- Acciones correctivas y preventivas;
- Mantenimiento de los registros;
- Auditora interna independiente (cuando sea factible) para determinar si el EMS se adecua a los arre-
glos planificados y se ha aplicado y mantenido correctamente.
Revisin de la alta direccin.
Adems, hay tres puntos ms que pueden complementar los pasos anteriores y se consideran medidas de
apoyo. Sin embargo, generalmente, no son indispensables para que la tcnica sea coherente con las MTD.
Estos tres pasos adicionales son:
Examen y validacin del EMS y el proceso de auditora a travs de un organismo de certificacin acredi-
tado o un verificador de EMS externo;
Elaboracin y publicacin (y posiblemente validacin externa) de una declaracin ambiental regular que
describa todos los aspectos ambientales significativos de la instalacin y permita realizar una compara-
cin ao tras ao con los objetivos y metas ambientales fijados, as como con los puntos de referencia del
sector, segn corresponda;
Aplicacin y cumplimiento de un sistema voluntario aceptado internacionalmente, como el EMAS y la
norma EN ISO 14001:1996. Este paso voluntario podra aumentar la credibilidad al EMS. El EMAS en
particular proporciona una mayor credibilidad, ya que engloba todas las caractersticas descritas en los
puntos anteriores. Sin embargo, en principio, los sistemas no estandarizados pueden resultar igual de
efectivos siempre y cuando se elaboren y se apliquen correctamente.
28
Captulo 2. Amonaco
2.1 Informacin general
Actualmente, en torno a un 80 % del amonaco que se produce en todo el mundo se utiliza como fuente de
nitrgeno para fabricar fertilizantes, mientras que el 20 % restante se emplea en distintas aplicaciones
industriales, como la produccin de plsticos, fibras, explosivos, hidracina, aminas, amidas, nitrilos y otros
compuestos orgnicos de nitrgeno que sirven de productos intermedios en la fabricacin de tintes y pro-
ductos farmacuticos. Entre los productos inorgnicos que se fabrican a partir del amonaco destacan el
cido ntrico, la urea y el cianuro de sodio. El amonaco tambin se utiliza en medidas de proteccin para el
medio ambiente, por ejemplo, para eliminar los NOx de los gases de combustin. El amonaco lquido es un
disolvente destacado y tambin se utiliza como refrigerante.
En 2003, la capacidad mundial de produccin de amonaco alcanz los 109 millones de toneladas. La mayor
parte de esta capacidad se encontraba en las regiones que se enumeran a continuacin [2, IFA, 2005]:
Una planta moderna de produccin de amonaco suele contar con una capacidad de entre 1000 y 2000 t/d,
mientras que las plantas ms nuevas pueden alcanzar hasta 2200 t/d. En la Unin Europea, el sector del
amonaco produce aproximadamente 11 millones de toneladas de amonaco al ao (2001) en unas 50 plan-
tas. En la Tabla 2.1 se puede consultar ms informacin sobre la ubicacin de estas plantas, as como su
capacidad, antigedad y tipo de materias primas que utilizan.
Con el aumento del precio de las materias primas y la dura competencia del mercado, muchos productores
han optado por renovar o modernizar sus instalaciones, ms antiguas y menos eficientes, para que conti-
nen siendo competitivas. En la mayora de proyectos de renovacin realizados, se aument ligeramente la
capacidad de produccin, puesto que parte de la maquinaria original estaba sobredimensionada y slo fue
necesario eliminar obstculos especficos que no acarreaban un gasto excesivo. Dado que las posibilidades
de mercado para una empresa no aumentan de 1000 a 1500 t/d sino que mejoran paulatinamente, este in-
cremento moderado de la capacidad comporta un menor riesgo y resulta ms econmico que construir una
planta nueva.
Para obtener ms informacin sobre la integracin de la produccin de amonaco con otros procesos de pro-
duccin, consulte el Captulo 1.
29
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Tabla 2.1: Instalaciones de produccin de amonaco en la Unin Europea. Basado en [3, Comisin
Europea, 1997]
30
Captulo 2. Amonaco
Nota: los parmetros de proceso que se presentan en los siguientes apartados, como las temperaturas y
presiones, pueden variar en casos especficos.
N2 + 3H2 2NH3
La mejor fuente de nitrgeno es el aire atmosfrico. Por su parte, el hidrgeno necesario se puede obtener de
distintas materias primas, pero actualmente se deriva principalmente de combustibles fsiles. Dependiendo
del tipo de combustible fsil, se suelen aplicar dos mtodos principales para producir el hidrgeno necesario
para la fabricacin de amonaco: el reformado con vapor o la oxidacin parcial.
Para obtener una descripcin detallada del reformado convencional con vapor, consulte el apartado 2.2.3.
Para obtener una descripcin detallada de la oxidacin parcial, consulte el apartado 2.2.4.
Si desea consultar ms informacin sobre el reformado convencional con vapor avanzado, los procesos con
reformado primario reducido y el reformado autotrmico con intercambiador de calor, dirjase a los aparta-
dos, 2.4.1., 2.4.2. y 2.4.3. Asimismo, para obtener una descripcin de la produccin de amonaco mediante
electrlisis acuosa, consulte el apartado 2.4.26.
Tabla 2.2: Procesos y materias primas aplicados en la produccin de amonaco. La tercera columna
muestra el porcentaje pertinente de la capacidad mundial (1990). [3, Comisin Europea, 1997]
Porcentaje de la
Materia prima Proceso
capacidad mundial
Gas natural Reformado con vapor 77%
Nafta, LPG, gas de refinera Reformado con vapor 6%
Fracciones de hidrocarburos pesados Oxidacin parcial 3%
Coque, carbn Oxidacin parcial 13,5%
Agua Electrlisis acuosa 0,5%
La evolucin del proceso de oxidacin parcial en las instalaciones integradas ha sido limitada. En estos
momentos, las plantas suelen utilizar una mezcla de tcnicas que ofrecen distintos licenciantes realizadas
por el contratista seleccionado. Los consumos energticos que se muestran en la Tabla 2.3 sugieren que,
en comparacin con el proceso de reformado con vapor, la eficiencia energtica de los procesos de oxidacin
parcial todava se puede mejorar.
Tabla 2.3: Diferencias de costes y demandas de energa total en la produccin de amonaco. [3, Comisin
Europea, 1997]
31
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
2.2.2.1 Amonaco
La produccin de una instalacin de amonaco de una sola corriente, lnea suele variar entre 1000 y 1500
t/d (300 000 500 000 t/a) [1, EFMA, 2000]. Si no se utiliza, el producto se conserva en depsitos de alma-
cenamiento.
Dentro del amonaco anhidro comercial se pueden distinguir dos grados de pureza:
Amonaco anhidro mn. 99,7 % peso, contenido de agua aproximado 0,2 % peso;
Amonaco anhidro mn. 99,9 % peso.
2.2.2.2 Dixido de carbono
El dixido de carbono se produce como consecuencia de una conversin estequiomtrica y se puede recuperar
para utilizarlo posteriormente como materia prima en una planta de produccin de urea, en la produccin
de fertilizantes (proceso ODDA) y/o en la produccin o licuefaccin de metanol, en el sector de las bebidas
o como gas refrigerante en reactores nucleares. Sin embargo, el exceso de CO2 del proceso se debe liberar
inevitablemente al medio.
La produccin de dixido de carbono en el reformado con vapor/aire de gas natural oscila entre 1,15 y
1,40 kg/kg de NH3, dependiendo del grado de reformado con aire (las cifras no incluyen el dixido de carbono
que contienen los gases de combustin). Con los procesos de reformado con intercambiador de calor se puede
obtener una fraccin molar de CO2/NH3 de 0,5 (relacin en peso de 1,29), es decir, la relacin estequiomtri-
ca para la produccin de urea.
En la oxidacin parcial de aceites residuales, la produccin de CO2 vara entre 2 y 2,6 kg/kg de NH3, de-
pendiendo de la proporcin de C/Hde la materia prima [1, EFMA, 2000].
2.2.2.3 Azufre
Con los procesos de oxidacin parcial, entre un 87 % y un 95 % del contenido de azufre de la alimentacin al
gasificador se recupera en una unidad Claus.
El diseo de los procesos modernos de reformado con vapor se puede adaptar para no exportar vapor o bien
para exportar cierta cantidad de vapor cuando esta caracterstica favorezca el balance energtico del vapor
de agua de presin baja/media de la instalacin. El vapor en exceso se suele producir en los procesos de re-
formado cuyo compresor de aire de proceso funciona con una turbina de gas y en los casos en que la energa
elctrica se utiliza para los compresores principales y se puede exportar.
Los procesos con reformado primario calentado con gas se pueden disear para no exportar vapor de agua,
aunque es necesario importar cierta cantidad de energa o disponer de un suministro de vapor para accionar
la turbina de gas.
En el proceso de oxidacin parcial, se producir un dficit de vapor. si todos los compresores funcionan con
vapor
La Figura 2.1. presenta una visin general de un proceso de reformado convencional con vapor. Las etapas
del proceso se describen en los apartados que se incluyen a continuacin.
32
Captulo 2. Amonaco
Figura 2.1: Produccin de NH3 mediante reformado convencional con vapor. [1, EFMA, 2000]
2.2.3.1 Desulfuracin
El catalizador utilizado en el proceso de reformado con vapor es muy sensible a los compuestos de azufre
que, por lo tanto, se deben reducir hasta alcanzar una concentracin menor a 0,15 mg de S/Nm3 en el gas
de alimentacin. Para ello, el gas de alimentacin se precalienta entre 350 C y 400 C. A continuacin, los
compuestos de azufre se hidrogenan a H2S, normalmente aplicando un catalizador de cobalto-molibdeno y
finalmente se adsorben en xido de zinc granulado (R = grupo alquil):
R-SH + H2 H2S + RH
H2S + ZnO ZnS + H2O
El gas procedente del desulfurizador se mezcla con vapor de agua y la mezcla precalentada se introduce en
el reformador primario a una temperatura de entre 400 C y 600 C.
El reformador primario est formado por un gran nmero de tubos llenos de catalizador. En algunas plantas
nuevas o modernizadas, la mezcla de vapor precalentado y gas atraviesa un pre-reformador adiabtico y, a
continuacin, se vuelve a calentar en la seccin de conveccin.
33
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
El vapor aplicado a la fraccin molar de carbono (proporcin S/C) suele ser de 3,0. Sin embargo, la relacin
ptima depende de varios factores, como la calidad de la materia prima, la recuperacin del gas de purga, la
capacidad del reformador primario, el funcionamiento cataltico y el balance de vapor de la planta. En las
plantas nuevas, la relacin ptima S/C puede ser menor de 3,0.
El calor para el proceso de reformado primario se suministra quemando gas natural u otro combustible
gaseoso en los quemadores de una cmara radiante con tubos llenos de catalizador.
Aproximadamente la mitad del calor se emplea en la reaccin de reformado, mientras que el resto perma-
nece en el gas de combustin y se utiliza en la seccin de conveccin del reformador para precalentar varias
corrientes de proceso.
n
k
o
l
p
Figura 2.2: Ejemplo de una seccin radiante de un reformador y un reformador secundario j colector
de entrada, k quemadores, l tuberas del reformador, m colector de salida, n entrada de aire de
proceso, o lecho catalizador, p salida de gas . [12, Uhde, 2004].
El objetivo principal del reformado secundario es aadir el nitrgeno necesario para la sntesis y para com-
pletar la conversin de la alimentacin de hidrocarburo. Para ello, se efecta una combustin interna de
parte del gas de reaccin antes de que atraviese los catalizadores que contienen nquel y, de este modo, se
obtiene el calor de reaccin y la temperatura necesarios.
El aire de proceso se comprime y se calienta en la seccin de conveccin del reformador primario hasta al-
canzar entre 500 C y 600 C. Como resultado, el contenido de metano se reduce a un porcentaje residual de
entre 0,2 % y 0,3 %. La reaccin se produce de manera adiabtica, con lo cual se obtiene una temperatura
de salida del gas de unos 1000 C. El calor se elimina en una caldera de vapor de calor residual, un sobre-
calentador/caldera o una caldera/precalentador, donde el gas se enfra hasta unos 330 380 C aproxima-
damente.
34
Captulo 2. Amonaco
El gas de proceso del reformador secundario contiene entre un 12 % y un 15 % de CO (gas seco). La mayor
parte de este CO se convierte en CO2 y H2 en la seccin cataltica a travs de esta reaccin:
La reaccin se produce en dos etapas, con una eliminacin de calor intermedia. En la primera etapa, el gas
de proceso atraviesa un lecho de catalizador de xido de hierro/xido de cromo a 350 380 C, seguido de un
catalizador de xido de cobre/xido de zinc a 200 220 C aproximadamente. El contenido final de CO resi-
dual en el gas oscila entre 0,2 % y 0,4 %. Si se contina investigando en esta direccin, se podra conseguir
una conversin cataltica isotrmica en una sola etapa con refrigeracin interna del gas de proceso mediante
tuberas de refrigeracin que atraviesen las capas de catalizador.
Condensados del proceso. El gas que sale del reactor cataltico de baja temperatura se enfra y, despus
de condensar y eliminar la mayor parte del exceso de vapor, se enva a un sistema de eliminacin de CO2.
Este paso es necesario para prevenir la dilucin del disolvente de eliminacin de CO2 y mantener un correcto
balance de equilibrio . Los condensados con un contenido aproximado de entre 1500 y 2000 ppm de amona-
co y de 800 a 1200 ppm de metanol se pueden reciclar en el proceso de distintas maneras. El calor que se
desprende durante la refrigeracin y condensacin se puede aprovechar para varios procesos, por ejemplo,
para regenerar la solucin de depuracin del CO2, para hacer funcionar una unidad de refrigeracin por
absorcin o para precalentar el agua de alimentacin de la caldera.
Esta etapa del proceso elimina el CO2 del gas de reaccin, cuya cantidad equivale a casi todo el carbono in-
troducido como gas de alimentacin en el proceso . El contenido de CO2 residual suele variar entre 50 y 3000
ppmv. El CO2 se elimina mediante un proceso de absorcin qumica o fsica. Los disolventes que se utilizan
en los procesos de absorcin qumica suelen ser soluciones aminas acuosas, por ejemplo, monoetanolamina
(MEA), metil-dietanolamina activada (aMDEA) o soluciones de carbonato potsico caliente. Para los proce-
sos de absorcin fsica se suelen utilizar dos disolventes distintos: glicol-dimetilter (Selexol) y carbonato de
propileno.El proceso MEA requiere una elevada energa de regeneracin. En la Tabla 2.4 se puede consultar
informacin general sobre este proceso.
Otro proceso emergente en este mbito es la adsorcin con modulacin de presin (PSA), que permite com-
binar en una sola etapa el proceso clsico de eliminacin de CO2 y la metanizacin (siguiente etapa del
proceso). Este mtodo resulta adecuado cuando la pureza del CO2 es poco relevante. Sin embargo, cuando se
desee obtener CO2 puro como producto, se puede optar por una depuracin clsica con disolvente del efluen-
te gaseoso de baja presin del PSA para recuperar el CO2.
35
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Tabla 2.4: Visin general de algunos procesos de eliminacin de CO2. [4, Comisin Europea, 2000]
2.2.3.6 Metanizacin
Las pequeas cantidades de CO y CO2 que permanecen en el gas de sntesis pueden envenenar el cataliza-
dor de sntesis del amonaco y, por lo tanto, se deben eliminar. El proceso ms habitual es la conversin en
CH4 mediante hidrogenacin en el metanizador:
Estas reacciones se producen a una temperatura de unos 300 C en un reactor lleno de un catalizador a base
de nquel. La concentracin residual de estos xidos de carbono no suele alcanzar los 10 ppmv. A pesar de
que el metano no participa en la reaccin de sntesis, el agua que se forma se debe eliminar antes de que lle-
gue al convertidor. Para ello, se realiza un proceso de refrigeracin, seguido de una etapa de condensacin,
que se aplica despus del metanizador y, por ltimo, una etapa de condensacin/absorcin del amonaco
producto, que se lleva a cabo en el circuito o en una unidad de secado del gas de reposicin.
2.2.3.7 Compresin
En las instalaciones modernas de produccin de amonaco se utilizan compresores centrfugos para presu-
rizar el gas de sntesis hasta conseguir el nivel necesario (100 250 bar, 350 550 C) para la sntesis del
amonaco. En algunos casos, se emplean tamices moleculares despus de la etapa de compresin inicial
para eliminar las ltimas trazas de H2O, CO y CO2 del gas de sntesis. Los compresores suelen funcionar
con turbinas de vapor que aprovechan el vapor obtenido del exceso de calor de proceso. Durante la etapa
de compresin, una pequea cantidad de condensado, que todava contiene amonaco, se elimina del gas de
sntesis. Adems, los aceites lubricantes del equipo mecnico, que se suelen eliminar en los separadores de
aceite/agua, tambin les pueden contaminar.
La sntesis del amonaco se produce en un catalizador de hierro con una presin que suele variar entre 100
y 250 bar y una temperatura de entre 350 y 550 C:
36
Captulo 2. Amonaco
Solamente entre un 20 % y un 30 % del gas de sntesis se convierte en amoniaco en un solo paso, puesto
que las condiciones de equilibrio son poco favorables. El gas sin reaccionar se recicla despus de eliminar el
amonaco que se haya formado. A continuacin, se aade gas de sntesis nuevo al circuito.
A medida que avanza la reaccin de sntesis exotrmica, el volumen se reduce y, por lo tanto, aumenta la
presin y disminuye la temperatura, factores que favorecen la reaccin. La temperatura del catalizador se
debe controlar, ya que el calor de la reaccin con el equilibrio y velocidad de reaccin necesarios producen un
aumento de la temperatura. Para controlar la temperatura, se puede recurrir a una tcnica que consiste en
subdividir el catalizador en distintas capas. Entre estas capas, los gases se enfran directamente, aadiendo
gas de sntesis refrigerado, o indirectamente, generando vapor. Existen distintos diseos de convertidor que
permiten aplicar esta tcnica.
Para condensar el amonaco en el circuito, la refrigeracin con agua o aire no permite alcanzar una concen-
tracin suficientemente reducida de amonaco en la entrada. Por este motivo, el amonaco se vaporiza para
enfriar el gas. Los vapores de amonaco se licuan mediante un compresor de refrigeracin. Las distintas
configuraciones de sntesis pueden variar segn el punto donde se aada el gas de repuesto o donde se
extraiga el amonaco licuado y el gas de purga. Las ltimas investigaciones en este campo apuntan al uso
de catalizadores ms activos, como el hierro dopado con cobalto y el rutenio. Estos catalizadores permiten
mantener una presin de sntesis ms baja y reducir el consumo energtico (vase el apartado 2.4.17).
El reformado convencional con metanizacin como etapa final de purificacin produce un gas de sntesis
que contiene gases sin reaccionar y elementos inertes (metano y argn). Para evitar la acumulacin de estos
elementos inertes, se debe aplicar un flujo continuo de gas de purga. Este gas contiene, bsicamente, amo-
naco, nitrgeno, hidrgeno, elementos inertes y gases sin reaccionar. El caudal de este flujo de gas de purga
permite controlar el nivel de elementos inertes en el circuito y mantenerlos dentro de un nivel aproximado
del 10 % al 15 %. El gas de purga se depura con agua para eliminar el amonaco antes de utilizarlo como
combustible o enviarlo a la unidad de recuperacin de hidrgeno.
Debido a la gran cantidad de excedente de calor del gas de combustin del reformador primario, el reformador
secundario, la conversin cataltica y la sntesis de amonaco, es necesario contar con un sistema de vapor
general eficiente que permita generar vapor a alta presin, normalmente de ms de 100 bar. En general, todo
el vapor a alta presin se introduce en turbinas de vapor que accionan el compresor de gas de sntesis. A un
nivel de presin intermedio, una parte del vapor se extrae de esta turbina para suministrar vapor de proceso
a la reaccin de reformado y para accionar otros compresores, bombas y ventiladores. El resto del vapor de la
turbina principal se condensa. Las instalaciones modernas de produccin de amonaco no importan energa
para el funcionamiento de los equipos mecnicos, sino que, en la mayora de casos, exportan energa a otros
consumidores, ya sea en forma de vapor o como energa elctrica. Una manera de mejorar la eficiencia de la
planta es utilizar una turbina de gas para accionar el compresor de aire y aprovechar los gases de escape ca-
lientes como aire de combustin precalentado para el reformador. De este modo, se evita la prdida de energa
que supone la condensacin de vapor en la turbina de vapor que se suele emplear para estos procesos.
Asimismo, este mtodo tambin se puede aplicar en el compresor de refrigeracin, necesario para condensar el
amonaco producto, y en el compresor que se usa para presurizar el aire de proceso en la segunda etapa de refor-
mado. Una de las ventajas que ofrecen estas mquinas es que pueden funcionar directamente con la energa que
generan las turbinas de vapor, utilizando el vapor que se produce en la planta y que procede, principalmente, del
calor residual. De este modo se consigue una integracin eficiente del sistema energtico de toda la planta. Ade-
ms, en comparacin con los compresores alternativos, ofrece un elevado nivel de fiabilidad y requiere una inver-
sin y unos costes de mantenimiento mnimos, que permiten optimizar la gestin econmica de la instalacin.
El proceso de oxidacin parcial se utiliza para gasificar las materias primas pesadas, como los aceites resi-
duales y el carbn. La Figura 2.3 proporciona una visin general de las distintas etapas del proceso. Este
37
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
mtodo es muy flexible y se puede emplear con todo tipo de materias primas de hidrocarburo, desde gas
natural hasta el asfalto ms pesado, incluidos materiales residuales, como los plsticos. Las instalaciones
de produccin de amonaco que incineran residuos deben respetar la Directiva de incineracin de residuos
76/2000/CE, y las emisiones de dioxinas pueden resultar un aspecto problemtico a tener en cuenta.
Aire, energa
Aceite pesado
Unidad de
separacin O2 Gasificacin Calor
de aire
Eliminacin/recuperacin Escoria
N2 de holln
Eliminacin/recuperacin Azufre
de azufre
H 2O Conversin Calor
cataltica
Calor,
Eliminacin de CO2 Condensado, CO2
energa
Energa Compresin
Calor, gas de
Energa Sntesis de NH3 evaporacin
instantnea
NH3
Gas de
Combustible Caldera auxiliar
combustin
Figura 2.3: Produccin de NH3 mediante oxidacin parcial. [1, EFMA, 2000].
La unidad de separacin de aire produce el oxgeno necesario para la etapa de oxidacin parcial. Esta uni-
dad tambin proporciona nitrgeno puro para la demanda estequiomtrica en la reaccin de sntesis de
amonaco y para el lavado con nitrgeno lquido que se aplica en el proceso de purificacin final del gas de
sntesis.
El gasificador est formado por un recipiente de presin vaco rodeado de ladrillos de almina resistentes
al calor. Los hidrocarburos, el oxgeno y el vapor se introducen por las boquillas y reaccionan de modo no
cataltico para formar monxido de carbono e hidrgeno a altas presiones de hasta 80 bar:
Aparte del CO y el H2, el gas de reaccin (gas crudo) contiene aproximadamente entre un 3 % y un 5 % de
CO2, y en torno a un 0,2 % de CH4 y un 0,5 % de holln, dependiendo de la calidad de la materia prima. La
38
Captulo 2. Amonaco
proporcin de CO/H2 depende de la composicin de la materia prima y de la calidad del vapor aadido para
atomizar la materia prima y moderar la reaccin, que aumenta la temperatura en el gasificador a 1400 C.
El gas crudo caliente, que contiene holln, se enfra por refrigeracin con agua o en una caldera de calor re-
sidual. Finalmente, el carbono se elimina con un proceso de depuracin con agua en una torre de lecho fijo.
Para recuperar y reciclar el holln se pueden emplear distintos mtodos. En uno de los procesos, se extrae
con nafta. Despus de separar el holln del agua, la suspensin de holln y nafta se mezcla con materia
prima de hidrocarburo y la nafta se extrae en una columna de destilacin. Esta nafta se recicla para volver
a utilizarla en la seccin de extraccin. La mezcla resultante de carbono/hidrocarburo pesado se recicla en
la reaccin de oxidacin parcial. Otra opcin consiste en extraer el holln con gasleo ligero en forma de
grnulos de carbn. Estos grnulos se separan y se reciclan en la alimentacin, entrada de hidrocarburo
pesado. El agua que se extrae de este proceso se vuelve a introducir en la seccin de depuracin de holln.
Los metales pesados, como el nquel y el vanadio (introducidos junto con la materia prima) se encuentran
en suspensin en forma de xidos y estn parcialmente presentes como sales en el circuito de agua y holln.
Para evitar la acumulacin de estos compuestos en el circuito de agua, parte del agua extrada se debe
enviar a un sumidero. A continuacin, este agua se depura mediante floculacin, utilizando decantadores
y/o filtros y, tras un proceso de depuracin biolgica, se libera. La pasta resultante, que contiene vanadio y
nquel, se puede recuperar y comercializar en el sector de la metalurgia.
Actualmente, en la produccin de amonaco se utilizan dos tipos de gasificacin distintos a escala comercial:
la gasificacin con flujo forzado y la gasificacin con lecho mvil. Las presiones aplicadas oscilan entre
30 y 80 bar.
La gasificacin con flujo forzado equivale bsicamente al concepto de oxidacin parcial de hidrocarburos
pesados y se lleva a cabo en un recipiente vaco a presin. Las principales diferencias entre este mtodo y la
oxidacin parcial residen en el modo de introducir la materia prima en el gasificador. El carbn se incorpora
en el generador de gas como polvo seco, a travs de la cmara de alimentacin del carbn y los dosificado-
res rotatorios, o bien como agua concentrada/solucin acuosa (slurry) de carbn, a travs de una bomba
alternativa/de movimiento alternativo. La direccin del flujo y el uso de calderas de calor residual o equipo
de enfriamiento y el grado de integracin en el proceso de estos elementos, as como los mecanismos para
recoger y eliminar la escoria que se acumula en el fondo del gasificador, pueden variar de un proceso a otro.
El mtodo que se utiliza para separar el polvo de carbn en suspensin del gas crudo, que contiene cierta
cantidad de cenizas volantes, es muy similar al proceso de eliminacin del carbn en la gasificacin de hi-
drocarburos pesados. Las temperaturas de reaccin se sitan alrededor de 1500 C. El gas crudo presenta un
bajo contenido de metano (0,4 %), un contenido moderado de CO2 y una proporcin de CO/H2 mayor que 1.
En el proceso con lecho mvil, el carbn triturado en partculas gruesas (entre 4 y 30 mm) se introduce en
la parte superior del gasificador desde la cmara de alimentacin y se distribuye de manera uniforme en la
seccin transversal de la superficie del lecho de carbn. El carbn se desplaza lentamente hacia abajo y el gas
sale del gasificador por la parte superior, con unos caudales inferiores a la velocidad mnima de fluidizacin.
La ceniza se elimina del fondo del gasificador utilizando una rejilla giratoria con ranuras a travs de las cuales
se introducen los agentes gasificadores, el oxgeno y el vapor. Las temperaturas son ms bajas que en el proce-
so de gasificacin con flujo forzado: unos 1000 C en la seccin inferior del lecho y en torno a 600 C en la parte
superior, donde se libera el gas. En comparacin con la gasificacin con flujo forzado, el gas crudo contiene una
mayor cantidad de CH4 y CO2, mientras que la proporcin de CO/H2 es ms baja debido a la mayor cantidad de
vapor, que hace que la reaccin de agua y gas se produzca en paralelo a la reaccin de oxidacin parcial:
C + O2 CO Ho = -100.6 kJ/mol
C + H2O CO + H2 Ho = 175.4 kJ/mol
El gas caliente de reaccin (gas crudo) se templa con condensados de gas reciclado procedente de la caldera
de calor residual. Puesto que la temperatura de gasificacin es menor, ms baja (una caracterstica que
39
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
permite ahorrar oxgeno), el gas crudo contiene una mayor cantidad de impurezas, por ejemplo, alquitra-
nes, fenoles y algunos hidrocarburos pesados, que se suelen recuperar de los condensados de gas. Antes de
poder introducir el gas en las siguientes etapas del proceso, como la eliminacin del azufre, es necesario que
atraviese un proceso adicional de predepuracin por adsorcin.
El azufre que contiene la materia prima (hasta un 7 %) est presente en el gas crudo, principalmente en
forma de H2S. Segn la configuracin del proceso, el gas crudo se contina enfriando con recuperacin del
calor residual y se depura con un disolvente, normalmente metanol congelado a -30 C, mientras que una
fraccin de CO2/H2S se separa y se introduce en una unidad Claus. En esta unidad, el H2S se convierte en
azufre elemental mediante un proceso de combustin con aire y catalizadores de almina. Las unidades
Claus requieren un sistema de reduccin de las emisiones para restringir las emisiones de SO2.
Como alternativa, tambin se puede enviar el gas crudo directamente al proceso de conversin cataltica sin
eliminar previamente el azufre. En este caso, el H2S se elimina despus de la conversin cataltica, junto con
todo el CO2 que se forme durante esa etapa.
Dependiendo del diseo del gasificador, es decir, de si est equipado con una caldera de calor residual o
emplea un proceso de templado, se deber suministrar vapor adicional antes de la conversin cataltica
mediante saturacin e inyeccin directa. La conversin se produce paso a paso sobre catalizadores catalti-
cos de xido de hierro-cromo con eliminacin de calor intermedia. El contenido de CO residual suele variar
entre un 2 % y un 3 %. Durante los ltimos veinte aos, los catalizadores resistentes al azufre que contienen
cobalto-molibdeno han sustituido parcialmente a los catalizadores de xido de hierro-cromo. Este tipo de
catalizadores se mantienen activos a temperaturas de entre 230 C y 500 C y permiten llevar a cabo una
conversin cataltica sin eliminar previamente el azufre. En este caso, el azufre se recupera despus de la
conversin cataltica, junto con el CO2. Para que los catalizadores de cobalto-molibdeno funcionen correcta-
mente, resulta esencial que el gas contenga compuestos de azufre.
Para la etapa final de purificacin, se suele emplear nitrgeno lquido a una temperatura aproximada de
-185 C, que permite eliminar el CO, el CH4 y la mayor parte del argn residuales. Al mismo tiempo, se
aade nitrgeno al gas de sntesis. Para evitar que la unidad criognica se bloquee, las trazas de CO2 y H2O
se separan del gas de entrada mediante un proceso de adsorcin con tamices moleculares. El gas de sntesis
resultante es muy puro y, por lo tanto, la purga en el circuito de sntesis queda minimizada. La fraccin de
gas residual que se expulsa en esta etapa se puede utilizar como combustible.
El circuito de sntesis de amonaco es exactamente igual que el circuito de sntesis de reformado con vapor.
Consulte el apartado 2.2.3.8 para obtener ms informacin.
40
Captulo 2. Amonaco
El grado de integracin energtica es menor que en el proceso de reformado convencional con vapor. Para
proporcionar vapor para obtener energa mecnica y generar energa elctrica es necesario disponer de cal-
deras auxiliares separadas, debido a la ausencia de gases de combustin calientes del reformador. Los NOx
que se emiten durante este proceso provienen principalmente del gas de combustin de la caldera auxiliar y
de los precalentadores No s cmo traducir fired (fired preheaters). Los compresores centrfugos se utilizan
para comprimir aire, as como el oxgeno necesario para el gasificador, el nitrgeno que se emplea en el la-
vado con nitrgeno lquido, el amonaco que se usa en el sistema de refrigeracin, y el gas de reposicin y el
gas reciclado para el circuito de sntesis de amonaco. Estos compresores funcionan con turbinas de vapor y,
en algunas ocasiones, con energa elctrica.
Los arranques/paradas, las condiciones de las maniobras, las fugas y las fuentes fugitivas son la causa de
emisiones peridicas. El arranque inicial suele ser el factor que acarrea consecuencias ms graves debido a su
mayor duracin. Los puntos de escape ms habituales son las salidas del desulfurizador, la salida del reactor
cataltico de alta temperatura, la entrada del absorbedor de CO2, la entrada y la salida del metanizador, la
salida del convertidor de amonaco y la purga procedente del circuito de sntesis y el sistema de refrigeracin.
Entre los contaminantes figuran los NOX, el SO2, el CO, el H2 y el gas natural. Se estima que las emisiones
de NOx durante la combustin en antorcha del gas de sntesis que se produce en la etapa de arranque o du-
rante las maniobras/operaciones de mantenimiento oscilan entre 10 y 20 kg/h en forma de NO2 [3, Comisin
Europea, 1997]. Las instalaciones de produccin de amonaco arrancan por etapas. El nitrgeno, calentado
en un horno del reformador primario, se introduce en el circuito. A continuacin, el vapor procedente de una
caldera auxiliar se incorpora en el reformador. El gas de suministro atraviesa el desulfurizador y va a parar
al reformador. Los gases producto se liberan y se ponen en marcha las siguientes etapas del proceso, con la
ventilacin pertinente en cada una de las etapas. La temperatura del convertidor del circuito de sntesis se
suele ajustar con un calentador de arranque No s cmo traducir fired . La secuencia completa de arranque
puede durar entre uno y dos das. La parada de la instalacin es un procedimiento inverso al arranque. Las
plantas que producen amonaco suelen funcionar de manera continua durante largos periodos de tiempo, con
interrupciones menores que requieren una parada parcial. Las paradas causadas por fallos tcnicos suceden
una media de 5,7 veces al ao. En estas ocasiones, grandes volmenes de gases se deben liberar a la atmsfera.
Los flujos no suelen alcanzar la mitad de la capacidad total del caudal. El principal problema para controlar
la contaminacin es cmo eliminar estos gases. Una de las prcticas que se utilizan consiste en liberarlos en
lugares seguros. Si el gas de purga del circuito se libera, previamente se suele eliminar el amonaco con un
proceso de depuracin u otros mtodos. Como alternativa, los gases de ventilacin se pueden quemar. Estos
gases son muy combustibles, ya que contienen hidrgeno, monxido de carbono y metano. Si no se queman, se
puede producir una ignicin espontnea en la parte superior del respiradero/chimenea.
Todos los catalizadores de la instalacin se deben sustituir al final de su vida til. La vida de un cataliza-
dor vara considerablemente segn el diseo de la planta [7, UK EA, 1999]. Si se utiliza xido de zinc como
lecho de proteccin de desulfuracin, el sulfuro de zinc resultante tambin se deber eliminar peridicamen-
te. Si se emplea gas natural sin a penas azufre, la vida de la carga del xido de zinc podra superar los 15
aos. Para eliminar estos slidos se suele recurrir a los servicios de un contratista especialista, que procede
a recuperar el metal valioso y a eliminar el producto final de forma controlada.
El amonaco licuado de las plantas de produccin se puede utilizar directamente en las instalaciones poste-
riores o bien transferirlo a depsitos de almacenamiento.
El amonaco se suele almacenar utilizado uno de los mtodos que se indican a continuacin [1, EFMA,
2000]:
41
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
almacenamiento totalmente refrigerado en depsitos de grandes dimensiones con una capacidad tpica de
entre 10 000 y 30 000 toneladas (hasta 50 000 toneladas);
esferas o cilindros de almacenamiento presurizados de hasta 3000 toneladas aproximadamente;
depsitos parcialmente refrigerados.
En la Tabla 2.6 se pueden consultar los niveles de consumo energtico relativos a la produccin de amona-
co. Adems, en la Tabla 2.5 se incluye un ejemplo desglosado de los distintos flujosenergtico.
Tabla 2.5: Ejemplo de los flujos de energa en una planta de produccin de amonaco (1350 t/d, reformador
primario). [13, Barton and Hunns, 2000]
Comparar las cifras relativas al consumo energtico sin conocer con precisin el diseo de la planta y los
criterios de evaluacin puede llevar a conclusiones errneas. En primer lugar, hay que tener en considera-
cin el estado del amonaco producto. Si se suministra amonaco lquido a temperatura ambiente dentro del
permetro de la instalacin, la produccin de vapor de amonaco de 3 bar a la misma temperatura permite
ahorrar 0,6 GJ/t de NH3. Sin embargo, si se suministra amonaco lquido a una temperatura de -33 C, son
necesarios 0,3 GJ adicionales por tonelada de NH3. Asimismo, la temperatura del medio refrigerante dis-
ponible ejerce una influencia considerable. Si la temperatura del agua refrigerante se incrementa de 20 C
a 30 C, el consumo de energa aumenta 0,7 GJ/t de NH3. Para realizar una comparacin fiable de distintas
plantas, es necesario disponer de un balance energtico detallado que incluya todas las importaciones y
exportaciones de energa, as como los factores de conversin calrica utilizados para el vapor y la energa.
Adems, la exportacin de energa puede influir positivamente en el consumo energtico neto. Por otra
parte, la composicin del gas tambin tiene cierta importancia. El contenido de nitrgeno puede resultar
ligeramente beneficioso: un 10 % mol de nitrgeno permite ahorrar aproximadamente 0,1 GJ/t de NH3,
mientras que un contenido de 10 % molde dixido de carbono aade 0,2 GJ/t de NH3 al consumo total [15,
Ullmanns, 2001].
42
Tabla 2.6: Niveles de consumo de energa registrados en la produccin de amonaco
Materia
Proceso de produccin Combustible Neto Observaciones Fuente
prima
GJ(LHV)/t de NH3
22 25 49 [6, German UBA, 2000] y
29,3 referencias en [48, EFMA, 1995]
32 35 (actualizado en 2000)
28,8 31,5 [1, EFMA, 2000]
Antes de optimizar el consumo energtico
(1350t/d, renovada en 1993), Despus de
33,4 [13, Barton y Hunns, 2000]
aplicar los planes de mejora: estimado
Reformado con vapor en general 29,4GJ/t
Despus de la remodelacin (1100 t/d, [14, Austrian Energy Agency,
30,6
renovada en 1971) 1998]
Dependiendo de las condiciones locales, por
27,6 30,1 [12, Uhde, 2004]
ejemplo, la temperatura del agua refrigerante
31,5 IFFCO Aonla Unidad 1
31,0 Tata Fertilizers, Babrala [26, Dipankar Das, 1998]
32,7 Nagarjuna Fertilizers
43
Reformado con vapor
22,1 7,2 9,0 [1, EFMA, 2000]
convencional
Caractersticas principales:
Eliminacin de CO2 con disolventes mejorados
Refrigeracin indirecta del reactor de
Procesos convencionales amonaco [3, Comisin Europea, 1997]
29,2
avanzados Uso de partculas catalizadoras ms pequeas [7, UK EA, 1999]
Precalentamiento del aire de combustin
Recuperacin del hidrgeno del gas de purga
del reactor de amonaco
23,4 5,4 7,2 [1, EFMA, 2000]
26 68 [6, German UBA, 2000]
Caractersticas principales:
Eliminacin de CO2 con disolventes mejorados
Reformado primario reducido
Refrigeracin indirecta del reactor de [3, Comisin Europea, 1997]
28,9
amonaco [7, UK EA, 1999]
Uso de turbinas de gas para accionar el
compresor de aire de proceso
Captulo 2. Amonaco
Materia
Proceso de produccin Combustible Neto Observaciones Fuente
prima
GJ(LHV)/t de NH3
24,8 3,6 7,2 [1, EFMA, 2000]
27,5 48 [6, German UBA, 2000]
Caractersticas principales:
Desulfuracin a baja temperatura
Conversin cataltica isotrmica
Reformado autotrmico con Uso de catalizador de gas de sntesis de
intercambiador de calor amonaco dopado con Co
31,8x [3, Comisin Europea, 1997]
Sistemas de eliminacin de CO2 con
adsorbente slido
Suministro de vapor de proceso con saturacin
44
de gas de suministro con condensados de
proceso
28,8 5,4 9,0 35,1 37,8 [1, EFMA, 2000]
29 34 6 20 [6, German UBA, 2000] y
36 referencias en [48, EFMA, 1995]
39 42 (actualizado en 2000)
Oxidacin parcial Caractersticas principales:
Unidad Claus
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
38,7 Lavado con nitrgeno lquido para la [3, Comisin Europea, 1997]
purificacin final del gas de sntesis de la
oxidacin parcial
x
El nivel de consumo energtico neto depende del factor de conversin especfico de la instalacin de la electricidad importada y la capacidad de produccin de la
planta
2.3.2 Emisiones de NOx
En la Tabla 2.7 se pueden consultar los niveles registrados de emisiones de NOx en la produccin de amonaco.
Reformado con vapor con 470 Antes de 1992, sin medidas adicionales
reformador primario
200 1992 2003, con SNCR
DSM, Geleen (AFA-3)
2003, sustitucin de los 12 quemadores de
45
150 160 conveccin por quemadores con baja emisin de
NOx
280 Conseguidos con SNCR Kemira, Tertre
200 - 400 0,6 1,3
Reformado con vapor en [6, German UBA, 2000] y
general Se estiman de 10 a 20 kg de NOx/h de la quema de referencias en el mismo
200 0,45
gas de sntesis durante el arranque o las maniobras
Eliminacin del amonaco de los gases de purga y
157 0,32 quemado en la seccin de sntesis de amonaco [3, Comisin Europea, 1997]
Procesos convencionales Quemadores con baja emisin de NOx
avanzados
155 0,315 Niveles de 2000 y 2004. Quemadores con baja
[33, VITO, 2005]
129 0,286 emisin de NOX
Captulo 2. Amonaco
Proceso de produccin Niveles de emisin Observaciones Fuente
NOx expresados como NO2, gas seco
mg/Nm3 ppmv kg/t NH3
Slo se pueden conseguir unos niveles aproximados
de emisin de NOx de 0,3 kg/t si el airex se
precalienta con gas residual procedente de la
turbina de gas, donde la concentracin de oxgeno
es baja y la de CO2, alta. Si el precalentamiento del
aire alcanza un nivel considerable y no se pueden
Reformado primario reducido 90 0,27 utilizar los gases residuales de la turbina de gas, [3, Comisin Europea, 1997]
las emisiones de NOx pueden alcanzar los 130 mg/
Nm3 o 0,39 kg/t de NH3
Eliminacin del amonaco de los gases de purga y
de vaporizacin instantnea (flash) en la seccin de
sntesis de amonaco
Quemadores con baja emisin de NOx
El nivel de emisiones es un 80 % ms bajo que con reformador primario [1, EFMA, 2000]
Calentador de aire de Eliminacin del
80 amonaco de los gases de
Reformado autotrmico con proceso
purga y de vaporizacin
46
intercambio de calor xx
0,175 [3, Comisin Europea, 1997]
instantnea (flash) en
20 Caldera auxiliar la seccin de sntesis de
amonaco
< 700 Caldera auxiliar [1, EFMA, 2000]
185 0,41
NOx [3, Comisin Europea, 1997]
Oxidacin parcial 200 450 Sobrecalentador
Postcombustin trmica despus de la unidad
350 0,056
Claus
200 450 0,2 0,5 Sobrecalentador
[6, German UBA, 2000]
700 1,3 Caldera auxiliar
500 0,562 Sobrecalentador [28, Comentarios sobre D2,
900 334 Postcombustin trmica 2004]
x xx
La fuente no ha especificado si el aire de proceso o de combustin se precalienta Total, incluido el valor equivalente de la importacin de electricidad
2.3.3 Otros niveles de consumo
47
2000, 9, Austrian
Los aditivos de tratamiento estndar y los agentes de regeneracin UBA, 2002]
se utilizan en las unidades de depuracin de agua de alimentacin
Aditivos de la caldera. Las cifras de consumo deberan ser muy similares a
las de una planta con caldera de vapor estndar situada en el mismo
emplazamiento
Hidrodesulfuracin 1
Eliminacin de azufre 5
Reformado primario 5
Reformado secundario 4 Cifras aproximadas de consumo, obtenidas a partir de los volmenes
Sustitucin medios de relleno y, normalmente, con periodos de funcionamiento
Conversin cataltica a alta
del 10 m3/a recomendados para una planta de reformado convencional a base de
temperatura
catalizador gas. El uso equivale a una capacidad de 1500 t/d. El uso actual en las
Conversin cataltica a baja plantas existentes y nuevas puede variar considerablemente
20
temperatura
Metanizacin 2
Sntesis 10
Captulo 2. Amonaco
2.3.4 Otros niveles de emisin
Nivel de emisin
Parmetro Proceso Observaciones Referencia
mg/Nm3 kg/t NH3 ppmv
4
CH 10 Proceso Selexol
CH4 72
De la desorcin de CO2 Proceso Benfield
CO 125
CO 0,4 Proceso Selexol
Con un nivel de azufre < 0,5mg/ [9, Austrian UBA, 2002]
Nm3 en el gas natural. Si el
contenido de azufre del gas
SO2 Del reformador primario < 0,1
natural es ms elevado, se
obtendrn unos niveles ms altos
de SO2
Dependiendo del combustible, se
SO2 0,1 2 < 0,01 puede calcular con un balance de
48
Reformador primario convencional con masa
vapor a base de gas
CO < 10 < 0,03
CO2 500 8 % en el gas de combustin [1, EFMA, 2000]
CO 30
Polvo < 50
Oxidacin parcial
H2 S 0,3
Metanol < 100
CO 95 0,105 100
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
49
Proceso convencional avanzado, emisiones condensados de proceso y reciclaje
0,028 en el agua de alimentacin de la
al agua
caldera
Reformado primario reducido, emisiones al Sin importancia [3, Comisin Europea,
agua 1997]
Suministro de vapor de proceso
NH3 Reformado autotrmico con intercambio de mediante la saturacin del gas de
0,080
calor, emisiones al agua alimentacin con condensados de
proceso
Emisiones al agua antes de la instalacin de 0,7 25 m3/h
una unidad de desorcin (stripping) 0,8 49 m3/h
Escape de NH3 de la SNCR en el reformador [9, Austrian UBA, 2002]
1,1 5,1 Medido 4 veces/a
primario
Gas de purga de la sntesis de amonaco 18 kg NH3/a
0,014
0,011
Sntesis de amonaco, emisiones a la
0,032 [6, German UBA, 2000]
atmsfera
CO 0,006
Hidrocarburos 0,009
Catalizadores y tamices [3, Comisin Europea,
0,2 moleculares 1997]
Catalizadores gastados, agotados,
Captulo 2. Amonaco
En el apartado 2.2.3 se describe el proceso de reformado convencional con vapor. El proceso de oxidacin
parcial se puede consultar en el apartado 2.2.4.
Descripcin
Las distintas etapas del proceso de reformado convencional con vapor estn integradas en cuanto al flujo
msico y energtico. Despus de aos de investigacin, se ha conseguido reducir considerablemente el con-
sumo energtico mejorando los componentes existentes del proceso. Adems, el equipo y la maquinaria que
se utilizan hoy en da permiten alcanzar una eficiencia termodinmica notable y ofrecen un elevado grado
de fiabilidad. En este tipo de instalaciones, se suele registrar ms de un 93 % de disponibilidad en lnea. Las
caractersticas ms habituales de las plantas con procesos convencionales son las siguientes:
Las diferencias entre las configuraciones que ofrecen los distintos contratistas suelen residir en la opti-
mizacin de la distribucin y los distintos diseos de maquinaria que utilizan. A continuacin se incluyen
algunos ejemplos concretos de tcnicas aplicadas:
Aumentar las temperaturas de la alimentacin compuesta y aire de proceso respetando las limitaciones
actuales de los estndares metalrgicos para la construccin. Este aumento permite reducir la combus-
tin e incrementar la presin de funcionamiento del reformador, que permite ahorrar energa para la
compresin del gas de sntesis;
Utilizar el calor recuperado despus del reformador secundario para producir y sobrecalentar el vapor;
Emplear diseos mejorados de reactores catalticos de alta temperatura para proporciones reducidas de
vapor y carbono;
Utilizar modelos de convertidor de amonaco con catalizadores de tamao reducido para conversiones
ms elevadas;
Garantizar la recuperacin eficiente de un porcentaje elevado de la energa calorfica, trmica de reaccin
que se produce durante la sntesis de amonaco extrayendo el calor del circuito de sntesis de amonaco y
utilizndolo para obtener vapor de alta presin;
Aplicar un sistema de condensacin y refrigeracin del amonaco de gran eficiencia.
Las condiciones especficas de combustin del reformador primario suelen producir unas emisiones conside-
rables de NOx durante el proceso convencional. Los quemadores con baja emisin de NOx permiten rebajar
estos niveles, aunque las emisiones de NOx seguirn siendo relativamente elevadas.
En comparacin con los procesos convencionales, esta tcnica permite obtener los siguientes beneficios am-
bientales:
Menor calentamiento del reformador y, por lo tanto, reduccin de las emisiones de NOx;
Ahorro energtico.
50
Captulo 2. Amonaco
Efectos cruzados
Informacin operativa
Aplicabilidad
Se puede aplicar en instalaciones nuevas y existentes. En las instalaciones existentes, cada caso se debe
evaluar de manera independiente.
Aspectos econmicos
2.4.2 Procesos con reformado primario reducido e incremento del aire de proceso
Descripcin
Algunos procesos estn diseados para un reformado primario reducido transfiriendo parte del trabajo al
reformador secundario a causa de la baja eficiencia marginal del reformador primario. En la Tabla 2.10 se
incluyen las modificaciones caractersticas de este sistema, en comparacin con el proceso convencional.
51
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Etapa del
Descripcin
proceso
Con esta configuracin, parte de las funciones del reformador primario se transfieren
al reformador secundario y, de este modo, se reduce el nivel del reformado primario.
Como consecuencia, disminuye la combustin y, con ello, la formacin de NOx. El
Disminucin de suministro de calor en el reformador primario se reduce y la temperatura de salida
la combustin del proceso disminuye a unos 700 C. Adems, la eficiencia de combustin aumenta y
en el reformador el tamao y coste del reformador primario disminuyen. Gracias a unas condiciones de
primario funcionamiento ms moderadas, se prolonga la vida de los tubos de catalizador y el
colector de salida. La intensidad del reformado disminuye debido al menor suministro
de calor y temperatura. La proporcin de vapor y carbono es ligeramente ms baja que
con el mtodo convencional.
La eliminacin de casi todas las impurezas del gas de sntesis de reposicin representa
Sntesis de una mejora significativa, en comparacin con la purificacin convencional mediante
amonaco metanizacin. El aumento de la conversin por paso y la reduccin del flujo de purga
permiten aumentar la eficiencia del circuito de sntesis de amonaco.
52
Captulo 2. Amonaco
Efectos cruzados
Mayor consumo energtico para la compresin debido a la mayor cantidad de aire de proceso necesaria.
Informacin operativa
Aplicabilidad
Aspectos econmicos
Descripcin
Desde un punto de vista termodinmico, utilizar el calor de alto nivel del gas de salida del reformador se-
cundario y el gas de combustin del reformador primario ambos con temperaturas en torno a los 1000 C
para obtener vapor de agua resulta poco econmico. Las ltimas investigaciones permiten reciclar este calor
en el mismo proceso utilizando la capacidad calorfica del gas del reformador secundario en un reformador
primario creado recientemente (reformador calentado con gas, reformador con intercambio de calor). De este
modo, se elimina la necesidad de disponer de un horno de combustin para el reformador. Sin embargo, con
este diseo autotrmico, para que el reformador secundario alcance un ptimo balance trmico, es necesario
disponer de excedente de aire o aire enriquecido con oxgeno.
Para aplicar el calor necesario a los tubos de reformado para la reaccin de reformado se utiliza gas caliente
de proceso procedente del reformador secundario. Si se utiliza un reformador primario con intercambio de
calor, se debe suministrar exceso de aire al reformador secundario para garantizar el correcto balance tr-
mico entre ambas etapas. Como resultado, se produce una cantidad sobrestequiomtrica de nitrgeno en el
gas. En esta tcnica, el reactor cataltico de alta temperatura y el reactor cataltico de baja temperatura son
sustituidos por un solo reactor cataltico isotrmico de temperatura media que utiliza calor de la conversin
cataltica para saturar el gas de proceso con vapor y reciclar los condensados de proceso. Por otro lado, se
emplea un sistema de adsorcin con modulacin de presin (PSA) para eliminar el dixido de carbono y el
monxido de carbono y metano residuales, y producir un gas de sntesis purificado. Para eliminar el exce-
53
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
dente de nitrgeno, se puede incorporar un sistema de purificacin criognica. Asimismo, para simplificar
el proceso, se puede instalar un convertidor de sntesis modificado con un catalizador mejorado que permita
obtener una presin de sntesis general ms reducida.
Existen otras configuraciones del reformador primario con intercambio de calor que incluyen otras etapas
para la reaccin catalizadora, la purificacin del gas de sntesis y la sntesis de amonaco distintas de las
descritas en las ltimas lneas. En una de estas configuraciones alternativas, slo un tercio de la alimenta-
cin atraviesa el reformador con intercambiador, mientras que la cantidad restante se enva directamente
al reformador secundario (autotrmico), que utiliza aire enriquecido (30 % de O2) en lugar de exceso de aire.
Para la sntesis de amonaco, se emplea un catalizador nuevo a base de rutenio.
Reduccin significativa de las emisiones a la atmsfera gracias a la eliminacin del gas de combustin
del reformador primario;
Las emisiones de NOx se pueden reducir en un 50 % o ms, dependiendo de la magnitud de la combustin
auxiliar en la instalacin comparada con la combustin del reformado convencional con vapor.
Efectos cruzados
En algunos casos, resulta necesario importar energa para accionar el equipamiento mecnico;
El consumo energtico total es mayor que con otras configuraciones de reformado con vapor.
Informacin operativa
Aplicabilidad
Aspectos econmicos
[1, EFMA, 2000, 3, Comisin Europea, 1997], hasta ahora se han construido y estn en funcionamiento siete
instalaciones, con una capacidad de 350 a 1070 toneladas diarias.
54
Captulo 2. Amonaco
Descripcin
Una instalacin de produccin de amonaco con reformado primario reducido de 20 aos de antigedad
(1100 t/d) se moderniz con el objetivo de mejorar la eficiencia de la combinacin del horno del reformador
primario y la turbina de gas. Para ello, se incorpor una etapa de precalentamiento de la alimentacin com-
puesta del horno y se instal una turbina de gas de alta eficiencia, cuyas condiciones de funcionamiento se
pueden adaptar para que satisfaga las necesidades de oxgeno del horno. La Tabla 2.11 proporciona infor-
macin general sobre las medidas aplicadas.
reduccin de las emisiones de NOx a < 200 mg/Nm3 gracias al bajo excedente de oxgeno;
reduccin del consumo energtico (antes y despus de la remodelacin) de 36,0 a 31,1 GJ/t (combustible
+ suministro);
consumo energtico neto despus de la remodelacin: 30,6 GJ/t.
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
Aplicabilidad
Esta tcnica integrada se puede aplicar en instalaciones existentes de reformado con vapor.
Aspectos econmicos
[14, Austrian Energy Agency, 1998], [74, Versteele and Crowley, 1997], unidad C de amonaco de Yara,
Sluiskil.
55
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Tabla 2.11: Algunas de las medidas aplicadas para remodelar una instalacin de 20 aos de antigedad
Medida Descripcin
Para reducir el consumo de gas combustible, se redujo el rendimiento de
la seccin radiante gracias al precalentamiento prolongado de la mezcla de
Precalentamiento
hidrocarburo y vapor de agua antes de introducirla en los tubos de catalizador.
prolongado del
Este precalentamiento se consigui instalando un nuevo serpentn altamente
alimentacinde
aleado de precalentamiento de la alimentacin compuesta en la seccin
hidrocarburo/vapor de
de conveccin del horno. De este modo, el calor radiante queda sustituido
agua
por calor disponible en la seccin de conveccin con una temperatura
suficientemente alta.
Otro factor clave para ahorrar gas de combustin fue la instalacin de una
turbina de gas de segunda generacin. La cantidad de oxgeno disponible
en los gases de escape de esta mquina es muy similar a las necesidades
Nueva turbina de gas de oxgeno del horno del reformador primario. De este modo, se minimiza
el flujo que atraviesa la seccin radiante del horno y las altas temperaturas
necesarias en la cmara de combustin se pueden alcanzar con un consumo
menor de gas de combustin.
A causa del poco excedente de oxgeno, los quemadores del horno se tuvieron
que modificar para garantizar una distribucin adecuada de los gases de
emisin de la turbina en los quemadores. Este aspecto es importante para
conseguir la total combustin del combustible del horno y garantizar una
produccin uniforme de calor en la cmara de combustin. La uniformidad
del calor resulta vital para mejorar la vida til de los tubos de catalizador,
Modificaciones en los
ya que el sobrecalentamiento localizado de los tubos puede ser la causa de
quemadores
fallos prematuros en los mismos. Despus de la remodelacin, la energa que
produce la nueva turbina de gas es suficiente para accionar el compresor de
aire de proceso. Por lo tanto, la turbina de vapor accesoria se elimin. Los
gases de emisin de la turbina de gas alcanzan una temperatura aproximada
de 520 C y todos los gases de escape atraviesan la seccin radiante para
proporcionar el oxgeno suficiente para realizar la combustin en el horno.
56
Captulo 2. Amonaco
2.4.5 Prereformado
Descripcin
Antes del reformador primario se instala un prereformador que, junto con un proyecto adecuado a ahorro de
vapor, permite reducir el consumo energtico y disminuir ligeramente las emisiones de NOx. El prereforma-
do se lleva a cabo antes del reformador primario en un lecho catalizador que funciona adiabticamente. El
gas refrigerado se debe recalentar antes de introducirlo en el reformador primario. La carga de trabajo del
reformador primario disminuye, ya que requiere menos combustin (menos emisiones de NOx), factor que,
a su vez, permite reducir la proporcin de S/C (ahorro energtico).
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
No se ha obtenido informacin.
Aplicabilidad
Esta tcnica integrada se puede aplicar en instalaciones nuevas y existentes con reformado convencional
con vapor y reformado primario reducido.
Aspectos econmicos
La reduccin de las emisiones de NOx y el uso del excedente de vapor de una fuente adyacente comportan
un ahorro general de los costes.
Descripcin
El objetivo de una auditora energtica es describir las caractersticas del consumo energtico de una planta
de proceso compleja de grandes dimensiones y detectar las oportunidades para mejorar la eficiencia ener-
gtica. Para realizar una auditora energtica detallada, hay que dedicar una gran cantidad de tiempo y es-
fuerzos, por lo que se suelen observar una serie de etapas estructuradas. Estas etapas permiten determinar
el potencial de mejora con el gasto mnimo e indican distintos puntos en los que se pueden tomar decisiones
57
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
para continuar con un estudio ms profundo, dependiendo de los ahorros potenciales que se hayan identifi-
cado. Un enfoque por etapas de una auditora energtica suele incluir los siguientes puntos:
Esta etapa proporciona una evaluacin inicial rpida del potencial para mejorar el consumo energtico.
Para realizar la evaluacin, se realizan algunas preguntas bsicas sobre el rendimiento de la planta, el
historial de modificaciones y el consumo de suministros. Los datos obtenidos se comparan con estndares
del sector y, de este modo, se obtiene una indicacin general de las posibilidades de mejora del consumo
energtico de la unidad.
Esta etapa requiere un conocimiento ms completo del funcionamiento de la planta, incluido el balance tr-
mico y de materia de la instalacin. Esta auditora permite obtener una lista de varios cambios simples que
podran suponer una mejora rpida en el rendimiento de la planta. Adems, tambin indica qu mbitos se
podran estudiar con ms detalle.
La tercera etapa del proceso de auditora energtica implica una evaluacin ms concreta del funcionamien-
to de la planta y el alcance de la mejora. Una auditora detallada se divide en los siguientes pasos:
recabar informacin;
realizar hiptesis de base;
llevar a cabo conversaciones in situ;
desarrollar y evaluar las modificaciones pertinentes;
realizar anlisis e informes.
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
No se ha obtenido informacin.
Aplicabilidad
Aplicabilidad general.
[18, J. Pach, 2004]: la evaluacin rutinaria de la eficiencia energtica incluye los siguientes puntos:
58
Captulo 2. Amonaco
Tabla 2.12: Ejemplo de una lista de control diaria de una instalacin de produccin de amonaco
Aspectos econmicos
No se ha obtenido informacin.
Descripcin
En 2004, se aplic satisfactoriamente un sistema de control avanzado del proceso en una planta de produc-
cin de amonaco. El control avanzado del proceso es un sistema basado en modelos y su aplicacin no caus
ningn impacto negativo relevante en el funcionamiento de la planta ni tampoco fue necesario realizar nin-
guna parada. Gracias a la instalacin en lnea de este sistema en la instalacin de ejemplo, se ha registrado
una produccin estable y con unos niveles sin precedentes.
El sistema de control avanzado del proceso ofrece una optimizacin ponderada y jerrquica. Jerrquica
porque existen distintos tipos de problemas de optimizacin. Cuando un tipo de problema se ha solucionado
y, por lo tanto, existen ms grados de libertad, se procede a solventar el siguiente tipo, por orden de priori-
dad. Gracias a esta caracterstica, el sistema de control avanzado del proceso se puede utilizar para reforzar
estrategias de control adaptadas a situaciones concretas, por ejemplo, cuando la seguridad de la planta
tiene prioridad ante la calidad o cuando la calidad tiene prioridad ante el ahorro energtico. Ponderado
porque una de las variables del problema de optimizacin adquiere ms importancia que otra (por ejemplo,
porque acarrea unos costes ms altos).
59
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
No se ha obtenido informacin.
Aplicabilidad
Aplicabilidad general. La instalacin del sistema de control avanzado del proceso estaba planificada para
2005 en la unidad D de amonaco de la misma empresa, que tambin tiene previsto instalar este sistema en
otras unidades.
Aspectos econmicos
Reduccin significativa de los costes. En esta instalacin de ejemplo, la inversin se empez a recuperar du-
rante la etapa inicial del proyecto, cuando se revisaron y reconsideraron el control completo y la estrategia
de funcionamiento de la planta.
2.4.8 Uso de una turbina de gas para accionar el compresor de aire de proceso
Descripcin
Cuando se emplea una turbina de vapor de condensacin para accionar el compresor de aire de proceso, ms
de la mitad de la energa que contiene el vapor se transfiere al medio de refrigeracin y, como consecuencia,
se pierde. Como alternativa, se puede instalar una turbina de gas para hacer funcionar el compresor de aire
de proceso y utilizar los gases de escape calientes, que todava contienen oxgeno suficiente, como aire de
combustin precalentado en el reformador primario. Utilizando esta tcnica se puede alcanzar una eficien-
cia global de ms del 90 % en las operaciones de accionamiento y precalentamiento. El precalentamiento del
aire de combustin permite ahorrar combustible para la combustin del reformador, pero el incremento de
las temperaturas de llama puede potenciar la formacin de NOx.
60
Captulo 2. Amonaco
Efectos cruzados
Informacin operativa
No se ha obtenido informacin.
Aplicabilidad
Esta tcnica integrada se puede aplicar en instalaciones nuevas con reformado con vapor y se suele emplear
en instalaciones con reformado primario reducido.
Aspectos econmicos
No se ha obtenido informacin.
Descripcin
En una unidad Claus, una parte del H2S se quema y genera SO2 que, a continuacin, reacciona con el H2S
restante en un catalizador y produce azufre elemental condensado de la fase gaseosa. Los procesos Claus,
que se emplean con distintas configuraciones, son tcnicas vanguardistas para la recuperacin del azufre
de los flujos que contienen H2S. Para recuperar una mayor cantidad de azufre, se aplica un tratamiento
posterior del gas de cola.
Para obtener informacin ms detallada sobre las unidades Claus y el tratamiento posterior del gas de cola,
consulte [8, Comisin Europea, 2002].
Recuperacin del azufre con una eficiencia del 98,66 % al 99,99 % combinando una unidad Claus con un
proceso de tratamiento del gas de cola [8, Comisin Europea, 2002].
Efectos cruzados
Informacin operativa
61
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Aplicabilidad
Aspectos econmicos
Descripcin
El proceso de reduccin no cataltica selectiva (SNCR) es una medida secundaria que permite reducir los
xidos de nitrgeno que se forman en el gas de combustin de la unidad de combustin. En la unidad de
SNCR, se inyecta aditivo y los xidos de nitrgeno reaccionan y generan nitrgeno y agua. Esta unidad
funciona sin catalizador a una temperatura entre 850 C y 1100 C. En las instalaciones de produccin de
amonaco, el amonaco se suele utilizar como agente reductor, puesto que est disponible en el mismo em-
plazamiento.
La variacin de temperatura posee una importancia considerable, ya que, si se superan los lmites, el amo-
naco se oxida y aumentan las emisiones de NOx, mientras que por debajo de estos parmetros, el ndice de
conversin es demasiado bajo y se producen emisiones de amonaco sin convertir a la atmsfera. Adems, el
patrn de temperatura vara segn la carga en la seccin de conveccin. Para ajustar la variacin de tempe-
ratura necesaria con la inyeccin de amonaco, son necesarios varios niveles de inyeccin.
La reaccin de los xidos de nitrgeno y el amonaco/urea en agua y nitrgeno depende en gran medida de la
temperatura y el tiempo de retencin dentro de la franja de temperatura necesaria, as como de la propor-
cin de amonaco y xidos de nitrgeno. Como se ha mencionado anteriormente, la variacin de temperatura
del amonaco y el amonaco custico vara entre 850 C y 1000 C, con una temperatura ptima de 870 C.
Comparativamente, cuando se emplea urea, la variacin de temperatura es ms amplia (de 800 C a 1100
C), con una temperatura ptima de 1000 C.
El tiempo de retencin dentro de la variacin de temperatura necesaria es de entre 0,2 y 0,5 segundos. En
este caso tambin es necesario optimizar la relacin molar entre el NH3 y los NOx. El porcentaje de elimi-
nacin de NOx mejora con una proporcin mayor, pero el escape de amonaco tambin aumenta y, por lo
tanto, las unidades posteriores sufren una mayor contaminacin (por ejemplo, intercambiadores de calor,
conductos de gas de combustin). Para compensar estos dos efectos negativos, se estima que la proporcin
ptima de NH3 y NOx se sita entre 1,5 y 2,5.
Generalmente, con un sistema de SNCR se puede obtener una reduccin de entre un 40 % y un 70 % [11,
Comisin Europea, 2003].
En Austria, las plantas de produccin de amonaco que disponen de SNCR en el reformador primario han
registrado una reduccin de NOx de entre un 30 % y un 50 % y niveles de emisiones que oscilan entre 140 y
160 mg/Nm3. El lmite del escape de amonaco es de 10 mg/Nm3 [9, Austrian UBA, 2002].
62
Captulo 2. Amonaco
Efectos cruzados
La mayora de problemas de las aplicaciones de SNCR estn relacionados con una distribucin poco unifor-
me del aditivo en la cmara de combustin. Por lo tanto, es necesario optimizar el sistema de distribucin.
Para conseguir una distribucin ptima del amonaco y el gas de combustin, se emplean sistemas de dis-
tribucin especiales.
Adems, para alcanzar un porcentaje elevado de reduccin de la contaminacin y reducir el escape de NH3,
el aditivo y los NOx en el gas de combustin deben atravesar un proceso de mezclado adecuado.
Informacin operativa
Aplicabilidad
La remodelacin se considera una opcin adecuada para loshornos Kellogg, pero es una opcin poco viable
en el caso de hornos Foster Wheeler. Algunos hornos no proporcionan la variacin de temperatura/tiempos
de retencin adecuados para este proceso [17, segunda reunin del GT, 2004].
Aspectos econmicos
El agente reductor est disponible en el mismo emplazamiento y, por lo tanto, los costes de la maquinaria y
el funcionamiento son ms bajos que en otras plantas de combustin. En las instalaciones de produccin de
amonaco, no es necesario disponer de una unidad de almacenamiento para el aditivo.
Entre 1998 y 2000, se incorpor un sistema de SNCR en las dos lneas de produccin de amonaco de
Agrolinz Melamin;
DSM, Geleen;
Kemira, Tertre.
[9, Austrian UBA, 2002, 10, Comisin Europea, 2005, 11, Comisin Europea, 2003].
Descripcin
El CO2 que se forma en el proceso de gasificacin y el proceso de conversin cataltica se suele eliminar
mediante un proceso de depuracin con un disolvente. Para estos procesos es necesario disponer de energa
mecnica para hacer circular el disolvente y, en la mayora de casos, tambin es necesario disponer de calor
para regenerar la solucin. De este modo, se puede recuperar CO2 casi puro, que se suele liberar, aunque
tambin se puede utilizar en otros procesos, por ejemplo, para la produccin de urea. Los sistemas de eli-
minacin de CO2 que emplean disolventes mejorados consumen una cantidad de energa bastante inferior
a otros sistemas. El consumo energtico de un sistema de eliminacin del CO2 tambin depende del modo
63
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
en que se incorpore en la planta de produccin de amonaco, as como de la pureza del gas de sntesis y la
recuperacin de CO2.
Una tcnica simple y relativamente econmica para mejorar el consumo energtico de los sistemas de elimi-
nacin de CO2 de carbonato potsico caliente es aadir catalizadores especiales.
Permite obtener unos ahorros energticos de 30 a 60 MJ/kmol CO2 (unos 0,8 1,9 GJ/t de NH3).
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
No se ha obtenido informacin.
Aplicabilidad
Esta tcnica integrada se puede aplicar en todas las plantas nuevas y existentes de produccin de amonaco
de reformado con vapor.
Aspectos econmicos
Descripcin
El aire de combustin se suele calentar con calor residual procedente del reformador primario o con gases
de combustin de la caldera auxiliar. Las altas temperaturas de llama durante el precalentamiento del aire
incrementan el nivel de emisiones de NOx. Si el aire se precalienta hasta alcanzar una temperatura conside-
rable y no se emplean gases residuales de la turbina de gas, 90 mg/Nm3; 270 g/t de NH3 se podran convertir
en 130 mg/Nm3; 390 g/t de NH3.
Ahorros energticos.
Efectos cruzados
Informacin operativa
No se ha obtenido informacin.
64
Captulo 2. Amonaco
Aplicabilidad
Esta tcnica integrada se puede aplicar en instalaciones nuevas y existentes de reformado con vapor.
Aspectos econmicos
Descripcin
En las unidades de desulfuracin estndar, la energa necesaria para calentar el gas de alimentacin proce-
de del gas de combustin del reformador. Sin embargo, en las instalaciones que utilizan un reformador con
intercambiador calentado con el efluente del reformador secundario, es necesario disponer de una fuente de
energa independiente para precalentar el gas de alimentacin, que puede ser un calentador de combustin
de gas con emisiones adicionales de NOx. Si se utilizan catalizadores de desulfuracin con una temperatura
de funcionamiento ms baja, en lugar de la combustin directa, se puede aprovechar el vapor de baja tem-
peratura para calentar el gas de alimentacin. De este modo, se eliminan las emisiones de NOx de la unidad
de desulfuracin.
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
No se ha obtenido informacin.
Aplicabilidad
Esta tcnica integral se puede aplicar en la seccin de desulfuracin de instalaciones nuevas y existentes de
reformado con intercambiador de calor autotrmico.
Aspectos econmicos
65
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Descripcin
Las bajas temperaturas favorecen una fuerte conversin cataltica exotrmica. Por lo tanto, para conseguir
una baja concentracin de CO residual, se debe eliminar el calor. En las plantas convencionales, este proceso
se divide en dos etapas: conversin cataltica a alta temperatura (330 440 C) y conversin cataltica a baja
temperatura (200 250 C), utilizando catalizadores de distintos tipos. El gas se enfra entre ambas etapas.
Asimismo, tambin se puede utilizar un sistema de etapa nica. En este caso, la conversin se lleva a cabo
isotrmicamente eliminando continuamente el calor del lecho catalizador con tubos de refrigeracin. De este
modo, no resulta necesario emplear un catalizador cataltico convencional de alta temperatura que contenga
cromo. Puesto que la conversin cataltica isotrmica se produce sin un catalizador a base de cromo, la re-
accin Fisher-Tropsch en el reactor cataltico no tiene lugar y, por lo tanto, la proporcin de vapor y carbono
es menor. La sntesis Fisher-Tropsch es la reaccin del hidrgeno con el monxido de carbono, el dixido de
carbono o una mezcla de estos xidos de carbono (sntesis) y genera uno o ms compuestos de carbono, por
ejemplo, hidrocarburos, alcoholes, steres, cidos, cetonas y aldehdos.
Ahorro energtico;
No es necesario eliminar el catalizador de cromo utilizado;
El tiempo de puesta en marcha de la conversin cataltica isotrmica en una sola etapa es menor que el
de los sistemas catalticos en dos etapas y, por lo tanto, el nivel de emisiones es menor.
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
No se ha obtenido informacin.
Aplicabilidad
Esta tcnica integrada se puede aplicar, principalmente, en instalaciones nuevas de reformado con inter-
cambiador de calor autotrmico.
Aspectos econmicos
No se ha obtenido informacin.
Ahorro energtico.
Descripcin
La mayor actividad de las partculas catalizadoras ms pequeas permite obtener un ndice de circulacin
menor y/o una presin de sntesis ms baja. Adems, el volumen de catalizador necesario es mucho menor.
Sin embargo, como contrapartida, se produce una mayor cada de presin, que podra tener un efecto nega-
tivo en el ahorro energtico.
66
Captulo 2. Amonaco
Ahorro energtico.
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
No se ha obtenido informacin.
Aplicabilidad
Esta tcnica integrada se puede aplicar en instalaciones nuevas y existentes de oxidacin parcial y refor-
mado con vapor.
Aspectos econmicos
Descripcin
La condensacin del excedente de vapor en el gas que se produce despus de la conversin cataltica for-
ma condensado de proceso. Este condensado contiene NH3 y CH3OH como contaminantes, que se pueden
eliminar mediante desorcin (stripping) con vapor de proceso y, a continuacin, se pueden reciclar en el
reformador primario. El condensado separado, que todava puede contener pequeas cantidades de impu-
rezas, se puede reciclar en el agua de alimentacin de la caldera despus de un proceso de depuracin con
un intercambio inico.
Efectos cruzados
Informacin operativa
No se ha obtenido informacin.
Aplicabilidad
Esta tcnica se puede aplicar en instalaciones nuevas y existentes de oxidacin parcial y reformado con
vapor.
67
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Aspectos econmicos
Los costes estimados oscilan entre 2,9 y 3,3 millones de EUR para la remodelacin de plantas existentes con
una capacidad de 1500 t/d.
Descripcin
Si se utiliza un catalizador nuevo de sntesis de amonaco con rutenio y un promotor de lcali en un soporte
de grafito, la actividad por volumen es mucho ms alta que con un catalizador convencional a base de hierro.
Gracias a esta tcnica, se puede ahorrar energa en el reactor de sntesis de amonaco, ya que se utilizan
presiones de funcionamiento ms bajas y se obtiene un ndice de conversin por paso ms elevado. Adems,
tambin se puede reducir el volumen de catalizador.
La actividad del catalizador de sntesis tradicional con hierro aumenta considerablemente si se dopa con
cobalto. Utilizando este procedimiento tambin se puede reducir la presin en el reactor de sntesis de amo-
naco y/o el ndice de reciclaje.
Esta tcnica permite reducir el consumo energtico hasta 1,2 GJ/t de NH3. Sin embargo, como contraparti-
da, es necesario emplear energa adicional para refrigerar el amonaco.
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
No se ha obtenido informacin.
Aplicabilidad
Esta tcnica integrada se puede aplicar en plantas nuevas y existentes de oxidacin parcial y reformado con
vapor.
Aspectos econmicos
68
Captulo 2. Amonaco
2.4.18 Uso de catalizadores resistentes al azufre para la reaccin cataltica del gas de sn-
tesis procedente del proceso de oxidacin parcial
Descripcin
Esta tcnica integrada, que se puede aplicar en instalaciones nuevas de oxidacin parcial, permite eliminar
el CO2 y los compuestos de azufre, que habitualmente se realiza en distintas etapas, en un solo paso. En
una planta de produccin de amonaco con oxidacin parcial para la produccin de gas de sntesis, se pueden
emplear dos configuraciones de proceso bsicas. En una configuracin, el gas de sntesis se enfra en una
caldera de calor residual despus del gasificador. Posteriormente, el H2S se recupera del gas de sntesis en
una unidad de depuracin con metanol fro. Los gases depurados se saturan con vapor antes de introducirlos
en el reactor cataltico de alta temperatura, donde se emplea un catalizador convencional a base de hierro.
Despus de los reactores catalticos, el CO2 se elimina en una unidad de eliminacin de CO2 convencional,
por ejemplo, en una segunda etapaen una unidad de depuracin con metanol fro.
En la segunda configuracin, para refrigerar el gas de sntesis despus del generador, se recurre a un
proceso de templado directo con agua, que al mismo tiempo proporciona el vapor necesario para la conver-
sin cataltica. En este caso, la unidad de depuracin con metanol fro se utiliza despus de la conversin
cataltica, de modo que el CO2 y el H2S se eliminan en dos fracciones diferentes. En esta configuracin, la
alimentacin para la conversin cataltica todava contiene azufre en el gas de sntesis y, por lo tanto, es ne-
cesario disponer de un catalizador cataltico que tolere el azufre. Utilizando el segundo tipo de configuracin
se puede reducir el consumo energtico, ya que no es necesario volver a calentar el gas de sntesis antes de
introducirlo en el reactor cataltico de alta temperatura.
Ahorros energticos.
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
No se ha obtenido informacin.
Aplicabilidad
Aspectos econmicos
2.4.19 Lavado con nitrgeno lquido para la purificacin final de gas de sntesis
Descripcin
El gas de sntesis se depura a contracorriente con nitrgeno lquido a una temperatura de unos 185 C.
Las impurezas de CO2, CO y CH4 se disuelven en el nitrgeno lquido y se recuperan mediante vaporizacin
69
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
instantnea (flash) y destilacin para poder utilizarlos posteriormente como combustible. Durante el lavado
con nitrgeno lquido, tambin se proporciona nitrgeno, necesario para la reaccin de sntesis de amonaco.
El proceso produce gas de sntesis prcticamente sin elementos inertes y, puesto que el gas de sntesis pre-
senta una pureza tan alta, no es necesario emplear gas de purga y se puede alcanzar un elevado porcentaje
de conversin por paso.
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
No se ha obtenido informacin.
Aplicabilidad
Aspectos econmicos
Descripcin
En el reactor de sntesis de amonaco, el catalizador se divide en varias capas y el calor se elimina con inter-
cambiadores de calor en lugar de inyectar gas de sntesis fro. El calor de reaccin se puede aprovechar para
producir vapor de agua de alta presin, o para precalentar el agua de alimentacin de la caldera as como
para calentarel gas de sntesis entrante a la temperatura de entrada deseada de los lechos de catalizador.
Esta tcnica permite ahorrar energa, ya que el ndice de conversin por paso de amonaco es mucho mayor.
Adems, tambin permite reducir el volumen de catalizador necesario.
Ahorros energticos;
Mayor porcentaje de conversin de amonaco por paso;
Reduccin de los volmenes de catalizador.
Efectos cruzados
No se consideran probables.
70
Captulo 2. Amonaco
Informacin operativa
No se ha obtenido informacin.
Aplicabilidad
Esta tcnica integrada se puede aplicar en instalaciones nuevas y existentes de oxidacin parcial y refor-
mado con vapor.
Aspectos econmicos
2.4.21 Recuperacin del hidrgeno del gas de purga del circuito de sntesis de amonaco
Descripcin
Para eliminar los elementos inertes del circuito de sntesis de amonaco, se debe extraer un flujo de gas de
purga continuo. En los diseos ms antiguos, este gas de purga se sola aadir, directamente o despus de
un proceso de depuracin con agua, al combustible del reformador. Como consecuencia, se utilizaba el poder
calorfico intrnseco del gas, pero al mismo tiempo se perda la energa adicional necesaria para generar
y purificar el hidrgeno. En los diseos ms recientes, el hidrgeno se recupera de este gas de purga y se
recicla en el circuito de sntesis.
Esta recuperacin del hidrgeno se puede llevar a cabo con distintas tecnologas, como la separacin criog-
nica, la tecnologa de membranas o la adsorcin con modulacin de presin (PSA).
Ahorros energticos.
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
No se ha obtenido informacin.
Aplicabilidad
Esta tcnica se puede aplicar en instalaciones nuevas y existentes de reformado con vapor y circuito de
sntesis de alta presin.
Aspectos econmicos
71
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
2.4.22 Eliminacin del amonaco de los gases de purga y los gases por evaporacin
instantnea (flash) en un circuito cerrado
Descripcin
El amonaco se elimina de los gases de purga y los gases por evaporacin instantnea (flash) mediante un
proceso de depuracin con agua. Los gases por evaporacin instantnea de baja presin se comprimen con
un compresor mecnico o un ejector para introducirlos en un sistema de depuracin con agua. Los gases
depurados se queman en la seccin de reformado. La solucin de NH3 que se obtiene se recicla en otros pro-
cesos o se destila para recuperar NH3 puro.
Efectos cruzados
Informacin operativa
No se ha obtenido informacin.
Aplicabilidad
Esta tcnica integrada se puede aplicar, principalmente, en instalaciones nuevas y existentes de reformado
convencional con vapor. No suele ser viable con corrientes de gas de evaporacin instantnea demasiado pe-
queos, ya que los efectos cruzados que comporta (consumo energtico) son ms relevantes que el beneficio
ambiental que supone (reduccin de las emisiones de NOx).
Aspectos econmicos
No se ha obtenido informacin.
Descripcin
Las emisiones de NOx se reducen en los gases de combustin que provienen de los reformadores primarios
y las calderas auxiliares modificando la seccin de combustin. La temperatura mxima de la llama, la dis-
ponibilidad de oxgeno y el tiempo de residencia en la zona de combustin influyen en la formacin de NOx.
72
Captulo 2. Amonaco
Para reducir la formacin de NOx, los quemadores de baja emisin de NOx permiten controlar estos factores
aadiendo el aire de combustin y/o gas de combustin en distintas etapas. Adems, tambin pueden incor-
porar un sistema de recirculacin parcial del gas de combustin.
Para obtener una descripcin ms detallada de los quemadores con baja emisin de NOx, consulte [10, Co-
misin Europea, 2005].
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
No se ha obtenido informacin.
Aplicabilidad
Esta tcnica integrada se puede aplicar en instalaciones nuevas y existentes de oxidacin parcial y refor-
mado con vapor.
Aspectos econmicos
Se estima que el coste de los quemadores equivale al coste de la configuracin estndar + 10 % o, cuando se
incorpora un sistema de recirculacin del gas residual, + 15 a 30 % [3, Comisin Europea, 1997]. Los costes
de aplicar esta tcnica en una instalacin existente pueden ser considerables.
[3, Comisin Europea, 1997, 10, Comisin Europea, 2005], DSM, Gelen.
Descripcin
Actualmente, existen varias empresas que ofrecen sus servicios para gestionar correctamente la descarga
de catalizadores gastados, agotados, con el posterior transporte a emplazamientos de deposicin o instala-
ciones de recuperacin de metales respetuosos con el medio ambiente.
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
No se ha obtenido informacin.
73
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Aplicabilidad
Este concepto de gestin se puede aplicar a todas las instalaciones de produccin de amonaco.
Aspectos econmicos
Descripcin
Durante los arranques y paradas, las emisiones son ms relevantes que durante el funcionamiento normal
de los equipos. Por su mayor duracin, el arranque inicial suele generar ms emisiones. Las instalaciones
de produccin de amonaco se arrancan o se paran en una secuencia controlada que produce gases de refor-
mado o gases de sntesis que se deben liberar a travs de los distintos respiraderos de la planta. Durante
el arranque de la seccin de desulfuracin tambin puede resultar necesario liberar gas natural (vase el
apartado 2.2.5).
Minimizar el tiempo de arranque y parada utilizando dispositivos de bloque y una secuencia de funcio-
namiento lgica;
Utilizar gases inertes reciclados para el precalentamiento;
Aplicar los mximos porcentajes permitidos de precalentamiento en los equipos y los catalizadores, den-
tro de unos lmites prudentes;
Reducir el catalizador cataltico de baja temperatura con un portador de gas inerte;
Poner en funcionamiento el circuito de sntesis con la mxima rapidez posible;
Quemar los gases de ventilacin que no se puedan tratar.
Las paradas de emergencia causadas por fallos en los equipos, alteraciones en las condiciones de proceso,
errores humanos y fuerza mayor pueden aumentar el nivel de emisiones. Para proporcionar la secuencia
preventiva o de control necesaria en caso de emergencia, se realizan anlisis de riesgos. Para evitar o mini-
mizar las emisiones durante una emergencia se utilizan dispositivos de bloqueo instrumental, equipos de
soporte de emergencia, como bateras, repuestos para la maquinaria, sistemas de eleccin del instrumento
adecuado, inventario correcto del sistema, control por ordenador y lavadores. Asimismo, se establecen pro-
cedimientos de parada adecuados para evitar la formacin de nquel carbonilo txico a partir de los gases
que contienen monxido de carbono. Estos gases no se suelen introducir en los dispositivos de metanizacin
que contengan catalizadores de nquel a una temperatura por debajo de los 150 C (por debajo de esta tem-
peratura, se forma nquel carbonilo).
Efectos cruzados
No se consideran probables.
74
Captulo 2. Amonaco
Informacin operativa
No se ha obtenido informacin.
Aplicabilidad
Aplicabilidad general.
Aspectos econmicos
No se ha obtenido informacin.
Descripcin
El hidrgeno producido electrolticamente se puede utilizar directamente para producir amonaco. Este tipo
de operaciones se realizan desde mediados de los aos noventa en Egipto, Islandia y Per. En este proceso,
el hidrgeno de la planta de electrlisis del agua y el nitrgeno de la planta de separacin de aire se intro-
ducen en recipientes de almacenamiento separados, y proporcionan una capacidad reguladora y una presin
de gas estabilizada. La electrlisis del agua genera un gas de suministro extremadamente puro que contiene
solamente una cantidad muy pequea de oxgeno (0,1 0,2 %), en comparacin con el gas de sntesis que
genera la materia prima de hidrocarburo. El oxgeno acta como veneno para el catalizador del convertidor
de amonaco y, por lo tanto, se debe eliminar. Para ello se recurre a un proceso de combustin cataltica, que
se lleva a cabo inmediatamente despus de mezclar el hidrgeno y el nitrgeno. Una pequea cantidad de
hidrgeno reacciona con el oxgeno presente y produce agua. El gas mezclado purificado (gas de reposicin)
se introduce en un recipiente de almacenamiento que se utiliza como tanque de almacenamiento para la
etapa de sntesis de amonaco. El circuito de sntesis es el mismo que se utiliza en las plantas de produccin
de amonaco que funcionan con combustible fsil.
En comparacin con los procesos de oxidacin parcial y reformado con vapor, las emisiones directas de este
proceso son mnimas.
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
Aplicabilidad
Actualmente, la produccin de amonaco con electrlisis del agua se realiza en plantas con una capacidad
de hasta 500 t/d. El proceso no se suele considerar econmicamente viable. Sin embargo, bajo algunas
circunstancias locales (dependiendo del precio local de la energa elctrica) puede resultar una tecnologa
interesante y competitiva, especialmente, cuando se dispone de energa elctrica renovable en grandes can-
tidades.
75
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Aspectos econmicos
El proceso no se suele considerar econmicamente viable a causa del precio actual de la energa elctrica.
Consideraciones locales.
Se consideran MTD aplicar las MTD comunes que se detallan en el apartado 1.5.
Se consideran MTD para el almacenamiento las MTD que se describen en [5, Comisin Europea, 2005].
Se consideran MTD para las nuevas instalaciones aplicar uno de los siguientes conceptos de instalacin:
Se considera MTD aplicar una o una combinacin de las tcnicas que se indican a continuacin para alcan-
zar los niveles de concentracin de emisin NOx que se muestran en la Tabla 2.13:
Se considera MTD aplicar una combinacin de las siguientes tcnicas y alcanzar los niveles de consumo
energtico que se especifican en la Tabla 2.14:
76
Captulo 2. Amonaco
Se considera MTD para la oxidacin parcial recuperar el azufre de los gases de combustin, por ejemplo,
combinando una unidad Claus y un tratamiento de los gases de cola, y alcanzar los niveles de emisin y
eficiencias que se indican en [8, Comisin Europea, 2002], vase el apartado 2.4.9.
Se considera MTD eliminar el NH3 de los condensados de proceso, por ejemplo, mediante un proceso de
desorcin (stripping).
Se considera MTD recuperar el NH3 de los gases de purga y los gases de evaporacin instantnea (flash) en
un circuito cerrado.
Se considera MTD gestionar los arranques y paradas y otras condiciones anormales de operacin segn se
indica en el apartado 2.4.25.
77
Captulo 3. cido Ntrico
3.1 Informacin general
El cido ntrico es uno de los productos qumicos industriales ms importantes y cuantitativamente ocupa
una de las diez primeras posiciones del mercado. La produccin se estabiliz en los aos noventa debido al
mayor uso de la urea. En 2003, en Europa se produjeron 16,6 millones de toneladas de HNO3 [102, EFMA,
2000].
En 2006, en la UE-25, Suiza y Noruega, funcionaban unas 100 plantas europeas de cido ntrico, con una
capacidad de entre 150 y 2500 t/ds [154, GT sobre en LVIC-AAF, 2006].
4000
3500
Produccin de cido ntrico en ktoneladas
2500
2000
1500
1000
500
0
Repblica Checa
Dinamarca
Blgica
Canad
Finlandia
Austria
Noruega
Reino Unido
Irlanda
Suiza
Suecia
Hungra
Lituania
Croacia
Grecia
Espaa
Alemania
Francia
Rumania
Italia
Figura 3.1: Niveles de produccin de HNO3 en algunos pases europeos en 1997 y 2003 [117, UNFCCC,
2006]
La mayor parte del cido ntrico producido se destina a la produccin de fertilizantes inorgnicos, y habi-
tualmente se neutraliza con amonaco para formar nitrato de amonio [15, Ullmanns, 2001]. Sin embargo,
el cido ntrico tambin se utiliza en otros mbitos, como la fabricacin de explosivos de AN y productos
qumicos, como la caprolactama, el cido adpico, el dinitrotolueno o el nitrobenceno. Dependiendo de la apli-
cacin, se puede producir un cido dbil (la mayor parte de la produccin de cido ntrico) o un cido fuerte.
El cido dbil (50 65 % peso) resulta ms adecuado para la produccin de fertilizantes, mientras que para
muchas reacciones orgnicas es necesario disponer de un cido ms fuerte (hasta 99 % peso). El cido ntrico
concentrado se puede producir de manera directa e indirecta. El proceso directo difiere considerablemente
del proceso que se emplea para obtener cido ntrico dbil, y el proceso indirecto utiliza cido ntrico dbil
como material de inicio.
Existen otro tipo de plantas que funcionan con un proceso dual de presin para obtener una eficiencia ma-
yor. Las plantas de actividad dual ms antiguas emplean una presin baja o media, mientras que las ms
modernas utilizan una presin media o alta.
79
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
La oxidacin del amonaco produce NO, y N2O como producto secundario. El aumento de la presin de com-
bustin de 1 a 5 bar que se ha producido en las ltimas dcadas ha incrementado ligeramente el nivel de
emisin de N2O. Segn [107, Kongshaug, 1998], en Europa, una planta media emite 6 kg de N2O por tonela-
da de HNO3, que corresponden a unas 2 toneladas de CO2 equivalente por tonelada de HNO3 al 100 %.
A continuacin se incluye la descripcin de una planta tpica. Los detalles pueden variar segn la instala-
cin.
La Figura 3.2 presenta una visin general de la produccin de HNO3. Los cuatro tipos de planta ms impor-
tantes se diferencian por las presiones aplicadas en las etapas de oxidacin y absorcin, que se detallan en
la Tabla 3.1.
Tabla 3.1: Distintos tipos de plantas de produccin de HNO3. Esta tabla se basa en [88, infoMil, 1999, 102,
EFMA, 2000, 104, Schffel, 2001]
Para obtener una presin ms elevada en la seccin de absorcin, se instala un compresor entre el conden-
sador de refrigeracin y la columna de absorcin. El calor de la compresin se elimina mediante intercambio
de calor con el gas de cola y/o recuperacin de calor en una caldera de vapor. Un segundo condensador de
refrigeracin reduce la temperatura a 50 C aplicando agua como refrigerante.
El NH3 lquido se evapora y se filtra. El aire se purifica mediante un proceso de filtracin en dos o tres etapas
y, a continuacin, se presuriza. El filtro de amonaco y de aire debera eliminar todas las partculas con la
mayor eficacia posible para que no afecten negativamente al catalizador de la siguiente etapa de oxidacin.
El aire se divide en dos corrientes: una se dirige hacia el reactor cataltico y la otra, hacia la seccin de
blanqueado de la columna de absorcin. El NH3 y el aire se mezclan en una proporcin aproximada de 1:10
(teniendo en cuenta el LEL) y, a continuacin, se filtra (opcional).
El NH3 reacciona con aire en un catalizador situado en la seccin de oxidacin. Este proceso produce xido
ntrico y agua, de acuerdo con la siguiente ecuacin principal:
4 NH3 + 5 O2 4 NO + 6 H2O
En esta etapa se forman simultneamente xido nitroso, nitrgeno y agua, de acuerdo con las siguientes
ecuaciones:
80
Captulo 3. cido Ntrico
4 NH3 + 3 O2 2 N2 + 6 H2O
La produccin de xido ntrico (NO) depende de la presin y la temperatura, como se indica en la Tabla
3.2.
La reaccin se produce en presencia de un catalizador que suele estar integrado por varios tamices met-
licos con alambres que contienen en torno a un 90 % de platino en una aleacin con rodio, que aumenta la
resistencia, y en algunos casos con paladio.
La entalpa del gas de reaccin caliente se utiliza para producir vapor y/o precalentar el gas de cola. Despus
de esta etapa, la temperatura del gas de reaccin se sita entre 100 C y 200 C, dependiendo del proceso y,
posteriormente, se contina enfriando con agua. El agua que generan las reacciones de oxidacin se conden-
sa en un refrigerador-condensador y se transfiere a la columna de absorcin.
El xido ntrico se oxida a dixido de nitrgeno cuando los gases de combustin se enfran, siguiendo esta
ecuacin:
2 NO + O2 2 NO2
Para ello, se aade aire secundario a la mezcla de gas que se obtiene tras la oxidacin del amonaco. En la
parte superior de la columna de absorcin se introduce agua desmineralizada y condensado de vapor o con-
densado de proceso. La solucin de cido dbil (aproximadamente 43 %) que se produce en el condensador
de refrigeracin tambin se aade a la columna de absorcin. El NO2 presente en la columna de absorcin
entra en contacto a contracorriente con el flujo de H2O y la reaccin produce HNO3 y NO:
La oxidacin y absorcin del dixido de nitrgeno y su reaccin en cido ntrico y xido ntrico se producen
simultneamente durante la fase gaseosa y la fase lquida. Ambas reacciones (oxidacin y formacin de
HNO3) dependen de la presin y la temperatura. Las presiones elevadas y las bajas temperaturas favorecen
estas reacciones.
A continuacin, se extrae una solucin acuosa de cido ntrico del fondo de la torre de absorcin. La con-
centracin del cido puede variar entre un 50 %peso y un 65 %peso de cido ntrico, dependiendo de la
temperatura, la presin, el nmero de etapas de absorcin y la concentracin de los xidos de nitrgeno
que se introducen en el absorbedor. Los gases que no se absorben en la solucin de cido ntrico salen de la
columna de absorcin por la parte superior, a una temperatura aproximada de 20 C a 30 C. Esta mezcla
de gas, que se suele denominar gas de cola, se calienta con un proceso de intercambio de calor. El gas de
cola caliente se encauza hacia un sistema de reduccin de NOX y atraviesa una turbina de gas de cola que
permite recuperar la energa. El gas de cola expandido resultante (en la mayora de casos, con una tempe-
81
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
ratura superior a los 100 C para evitar la deposicin de nitrato de amonio y nitrito de amonio) se libera a
travs de una chimenea.
Evaporacin
Filtracin
Calor Filtracin Aire para el blanqueado
Compresin (opcional)
Calentamiento (opcional)
Emisin a la 50 - 60 %
Filtrado atmsfera peso
HNO3
Mezclado
Turbina de Energa
expansin elctrica Agua
Filtration (optional)
Compresin
Plantas de
Turbina
presin dual
de vapor Intercam-
biador Condensador
de calor refrigerante
Energa Vapor
elctrica de agua Gas de cola
Figura 3.2: Visin general de la produccin de HNO3. Esta figura se basa en [88, infoMil, 1999, 102,
EFMA, 2000]
La composicin del gas de cola depende de las condiciones de proceso que se apliquen. La Tabla 3.3 propor-
ciona una visin general de las propiedades del gas de cola.
Tabla 3.3: Propiedades del gas de cola despus de la etapa de absorcin [94, Austrian UBA, 2001], x [112,
Gry, 2001]
82
Captulo 3. cido Ntrico
Las tcnicas ms habituales de depuracin de los gases de cola en las plantas de cido ntrico son:
Algunas de las estrategias ms recientes para reducir las emisiones de NOx o N2O incluyen:
Optimizacin de la etapa de oxidacin (vanse los apartados 3.4.1, 3.4.2, 3.4.3 y 3.4.5);
Descomposicin cataltica del N2O, aplicada en el reactor de oxidacin, directamente despus del catali-
zador de oxidacin (vase el apartado 3.4.6);
Optimizacin de la etapa de absorcin (vase el apartado 3.4.4);
Reduccin cataltica combinada de NOx/N2O con inyeccin intermedia de NH3, aplicada al gas de cola
delante de la turbina de expansin (vase el apartado 3.4.7).
El proceso de produccin de cido ntrico ha experimentado una mejoras energticas significativas durante
las ltimas dcadas, desde las plantas atmosfricas, hasta las unidades M/M y las instalaciones M/H. Te-
ricamente, la reaccin de NH3 en HNO3 produce 6,3 GJ/t de HNO3 al 100 %. Sin embargo, la energa que se
pierde en los compresores de gas y la refrigeracin (agua) disminuye la exportacin neta de vapor. Si toda
la energa trmica se convierte en energa elctrica en una turbina de vapor, la exportacin neta de energa
se puede reducir aproximadamente en un 65 %.
Tabla 3.4: Visin general de la exportacin de energa obtenida en la produccin de HNO3 [94, Austrian
UBA, 2001, 107, Kongshaug, 1998]
Los procesos directos para obtener cido ntrico concentrado se basan en la produccin de N2O4 lquido,
que reacciona bajo presin con el oxgeno y el cido ntrico diluido y genera HNO3:
Los xidos de nitrgeno, que se forman en una unidad de combustin de amonaco que funciona a baja pre-
sin, se oxidan totalmente a NO2 (etapa de oxidacin y postoxidacin). El NO2 se depura con cido ntrico
concentrado (etapa de absorcin) y con condensado de proceso y cido ntrico diluido (etapa de absorcin
final). A continuacin, el NO2 (o su dmero, N2O4) se separa del cido concentrado (blanqueado) y se licua.
El cido concentrado se forma a partir de N2O4 lquido, oxgeno y cido ntrico diluido (de la etapa final de
absorcin) en un reactor a una presin aproximada de 50 bar. Este cido concentrado se encauza hacia las
etapas de absorcin y oxidacin final, y parte del cido ntrico se extrae como cido de producto. El gas re-
sidual de la etapa de absorcin final se libera al medio. La concentracin de NOx del gas residual depende
de la temperatura de la etapa de absorcin final. Los condensados de proceso y el cido ntrico diluido que
se generan durante la oxidacin cataltica de amonaco y las etapas de oxidacin y postoxidacin se pueden
volver a utilizar. Sin embargo, se forma ms condensado de proceso del que se puede utilizar para producir
cido concentrado y, por lo tanto, parte de los condensados de proceso se aprovechan en otros procesos de
produccin o bien se depuran como agua residual.
83
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Los procesos indirectos se basan en la destilacin extractiva y la rectificacin de cido ntrico dbil. Como
agente deshidratante, se utiliza cido sulfrico o nitrato de magnesio. En los procesos con cido sulfrico,
el cido ntrico dbil se precalienta y se destila con H2SO4, mientras que en los procesos que emplean ni-
trato de magnesio, se utiliza una solucin de Mg(NO3)2 para extraer el agua del cido ntrico. Los agentes
deshidratantes se recuperan bajo vaco. Los condensados de proceso, que provienen de la concentracin del
agente deshidratante, se deben depurar con un sistema de tratamiento de las aguas residuales. El vapor
que se extrae de la parte superior de la columna de destilacin o extraccin se condensa para formar cido
ntrico concentrado. Los gases residuales contienen vapor de cido ntrico y se depuran junto con el cido
ntrico diluido.
La Tabla 3.5 y Tabla 3.6 proporcionan una visin general y algunos ejemplos de los niveles de consumo aso-
ciados a la produccin de HNO3. En la Figura 3.3 se puede consultar la correlacin emprica entre los niveles
de emisin especficos de N2O y las concentraciones de N2O en los gases de cola. Adems, en la Tabla 3.7 se
incluyen los niveles registrados de N2O y en la Tabla 3.8, los niveles registrados de NOx.
Tabla 3.5: Ejemplos de niveles de consumo de instalaciones de produccin de HNO3 que funcionan con
turbinas de vapor con un contenido de gas de cola < 50 ppm de NOx [94, Austrian UBA, 2001]
Tabla 3.6: Ejemplos de consumo energtico y produccin de vapor de aguaen una planta M/H y una planta
L/M [94, Austrian UBA, 2001]
84
Captulo 3. cido Ntrico
3000
2800
2600
Concentracin del gas de cola de N2O en ppmv
2400
2200
2000
1800
1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
Emisin especfica en kg de N 2O/t de HNO3
Figura 3.3: Correlacin emprica entre los niveles especficos de emisin de N2O y las concentraciones
de N2O en los gases de cola [96, Maurer y Groves, 2004]
85
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Nivel de emisin de
N2O
Tipo de proceso kg/t de Observaciones Referencia
HNO3 al ppmv
100%
Con NSCR 300
Variacin de una Con un quemador
campaa (periodo de de presin media, en [96, Maurer y Groves,
trabajo sin interrupcin) 5,6-9 900-1500 correlacin con una 2004]
hasta la sustitucin de produccin de N2O de 1,5
los tamices metlicos 2,5 %
Todas las plantas 1,9-21,6 300- 3500 [102, EFMA, 2000]
Norsk Hydro 2,5 400 Planta moderna integrada
Oxidacin a baja presin 4-5 650-810
Oxidacin a media
6-7,5 970-1220
presin
[86, IPCC, 2000]
Plantas de presin dual 1300-
8-10
diseadas en la UE 1620
Unas cuantas plantas 1620-
10-19
anticuadas 3080
19 plantas Yara 3-9 490-1500
Plantas atmosfricas 5 810
Oxidacin a presin
7 1140 [80, Jenssen, 2004]
media
Plantas de alta presin 5-9 810-1500
Media de la UE 6 970
Dependiendo de las
3,1-12,3 500 -2000 [98, ADEME, 2003]
condiciones de proceso
Nivel representativo de
6-8 970-1300 [99, IRMA, 2003]
la UE
Media de la UE 7 1140 [87, infoMil, 2001]
Sistema combinado de
0,12-0,25 20-40 reduccin de los gases de [100, AMI, 2006]
Planta dual M/H cola desde 2003
[94, Austrian UBA,
4,9-8,6 800-1400 Antes de 2003, 3,3/8 bar
2001]
[94, Austrian UBA,
Planta dual L/M 3,4-4,9 550-800 0/3,8 bar 2001] [100, AMI,
2006]
Media de campaa
(perodo de trabajo sin
interrupcin), catalizador
Planta mono M/M 4,9 800 de oxidacin mejorado de SKW Piesteritz
Heraeus (vase el apartado
3.4.3), 4,5 bar, 250 C
delante de la turbina
1000- 230 C delante de la
Planta mono M/M 6,2-7,4 Sasol Nitro, Surfrica
1200 turbina
Capacidad: 584000t/a,
Planta dual M/H 7,7 1250 YARA, Sluiskil 6
5/10bar
Capacidad: 500000t/a,
Planta dual M/H 9 1500 5/11bar, 500C delante de DSM Geleen
la turbina
86
Captulo 3. cido Ntrico
Nivel de emisin de
N2 O
Tipo de proceso kg/t de Observaciones Referencia
HNO3 al ppmv
100%
Capacidad: 210000t/a,
DSM Geleen
Planta mono M/M 7,1 1150 5bar, 450C delante de la
[103, Brink, 2000]
turbina
Capacidad: 730000t/a,
Planta dual M/H 7,7 1250 YARA, Sluiskil 7
4/11bar
Capacidad: 255000t/a,
DSM IJmuiden
Planta mono M/M 5,7 920 4bar, 400C delante de la
[103, Brink, 2000]
turbina
Capacidad: 245000t/a,
Planta dual M/H 9 1500 DSM IJmuiden
4/10bar
Capacidad: 80000t/a, 2,6
Planta mono M/M 3,8 613 Kemira Agro Pernis x
3,6 bar
Capacidad: 400000t/a, Kemira Agro
Planta mono H/H 0,2 27
NSCR, 9 bar Rozenburg x
Capacidad: 1100t/d,
3,5/12,8bar, antigedad
Planta dual M/H 5,3 860 del tamiz metlico en el Agropolychim, Devnia
momento de la medicin:
5meses
Catalizador secundario
Planta de presin media 1,9 300 GP Rouen AN6
Heraeus
Catalizador secundario
Dual M/M (KD6) 5,5 Lovochemie, Lovosice
Heraeus
Catalizador secundario
Agropolychim
Heraeus
Dual M/H (Uhde 2) 7,2 1350 Capacidad: 750t/d
Kemira GrowHow,
Dual M/M (Uhde3) 7,1 1150 Capacidad: 550t/d
Tertre
Dual H/H (Dupont) 0,2 33 Capacidad: 850t/d, NSCR
Catalizador secundario
Dual M/H (SZ2) 1,8 285 BASF, 12 cm (6,7 kg antes
de la reduccin)
Catalizador secundario
BASF, Amberes
Dual M/H (SZ3) 1,7 272 BASF, 12 cm (6,7 kg antes
de la reduccin)
Dual M/H 6,7
Dual H/H 0,01 NSCR
Catalizador secundario
2,0 325 YARA, 50% de relleno
(7kg antes de la reduccin)
M/H YARA, Ambs
Catalizador secundario
3,3 535 YARA, 40% de relleno
(7kg antes de la reduccin)
Catalizador secundario
YARA, 25% de relleno
2,8 445
(5,2kg antes de la
reduccin)
M/H YARA, Montoir
Catalizador secundario
YARA, 75% de relleno
0,8 130
(5,2kg antes de la
reduccin)
x
Planta cerrada
87
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
88
Captulo 3. cido Ntrico
89
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
90
Captulo 3. cido Ntrico
Descripcin
Estas tres circunstancias pueden reducir la produccin de NO hasta un 10 %. Adems, los excesos puntua-
les de amonaco en el quemador representan un riesgo para la seguridad de la planta (basado en LEL) y
podran sobrecalentar el tamiz metlico del catalizador. Para minimizar estos efectos, en algunas plantas se
emplean filtros magnticos para eliminar el xido del amonaco, mezcladores estticos para conseguir una
mezcla de mayor calidad y una etapa adicional de filtracin, que se aplica a la mezcla de amonaco y aire.
En los cabezales del quemador suele haber una placa perforada o una rejilla de panal de abeja que garantiza
una buena distribucin. La velocidad del gas sobrela tela del catalizador debe ser estable.
Composicin del tamiz metlico. El platino se suele alear con rodio para mejorar la resistencia del tamiz
y reducir la prdida de catalizador. Antiguamente, el rodio resultaba ms caro que el platino y, por lo tanto,
aumentaba el precio final. El contenido ptimo de rodio se sita entre un 5 % y un 10 %. Si la temperatura de
reaccin es baja, es decir < 800 C, se debe utilizar un catalizador de platino puro. De lo contrario, se podra
acumular xido de rodio (III) en la superficie del catalizador y disminuir la actividad de ste. El paladio tam-
bin se utiliza en aleaciones de catalizador, ya que permite reducir los costes. Si se aade un 5 % de paladio,
la produccin de monxido de nitrgeno no presenta diferencias sustanciales y los costes disminuyen, ya que
el paladio resulta ms econmico que el platino o el rodio.
Durante el proceso de reaccin, parte del platino y el rodio se vaporizan. Por este motivo, en la mayora
de plantas se instala un sistema de recuperacin de platino debajo del catalizador. En este sistema se
utiliza una aleacin de paladio, algunas veces con oro, denominado desgastador, absorbente (getter) o
captador (catchment), que permite recuperar entre un 60 % y un 80 % del total de las prdidas de catali-
zador. Sin embargo, las prdidas de catalizador son inevitables y la tela del catalizador se debe sustituir
peridicamente. La Tabla 3.9 proporciona una visin general de varios parmetros en relacin con la
presin aplicada. Las duraciones de campaa (perodo de trabajo sin interrupciones) oscilan entre
1,5 y 12 meses.
Con un quemador de presin media, un tamiz metlico nuevo puede producir < 1,5 % de N2O, que genera
una concentracin de gas de cola < 1000 ppm. Esta cifra puede aumentar hasta 1500 ppm al final de una
campaa (perodo de trabajo sin interrupciones). En este caso, un 2,5 % del amonaco se convierte
en N2O [96, Maurer y Groves, 2004]. En la Figura 3.4 se puede observar el N2O generado en relacin con
el progreso de una campaa segn [118, French Standardization, 2003].
Un aumento repentino de los niveles de N2O puede indicar que la tela del catalizador est daada y, por
lo tanto, que el amonaco puede traspasarla. Las consecuencias potenciales de este fenmeno incluyen
la formacin de AN en las partes ms fras de la planta y el sobrecalentamiento de la maquinaria de los
procesos posteriores.
Por lo tanto, el control del rendimiento del catalizador (por ejemplo, realizando un seguimiento de los ni-
veles de N2O) resulta esencial, y la duracin de la campaa (perodo de trabajo sin interrupciones)
se puede seleccionar en funcin de este rendimiento.
91
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
140
120
Factor de generacin (%)
100
80
60
40
20
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Progreso de la campaa
(perodo de trabajo sin interrupciones) (%)
Figura 3.4: Generacin de N2O en relacin con el progreso de una campaa (perodo de trabajo sin
interrupciones) [118, French Standardization, 2003]
Tabla 3.9: Parmetros de la oxidacin de amonaco en relacin con las presiones aplicadas
[88, infoMil, 1999, 94, Austrian UBA, 2001]
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
92
Captulo 3. cido Ntrico
Aplicabilidad
Aplicabilidad general.
Segn las ltimas investigaciones en la fabricacin de catalizadores de oxidacin, las telas del catalizador se
deben sustituir regularmente, entre una y cuatro veces al ao [154, GT sobre LVIC-AAF, 2006].
Aspectos econmicos
[87, infoMil, 2001, 96, Maurer y Groves, 2004, 102, EFMA, 2000].
Descripcin
El objetivo de optimizar la etapa de oxidacin es obtener una produccin ptima de NO y reducir la forma-
cin de productos secundarios no deseados, como el N2O. El rendimiento ms alto de produccin de NO en
la etapa de oxidacin se consigue aplicando una proporcin ptima de NH3/aire de 9,5 10,5 % de amonaco.
Adems, una presin baja (tan baja como sea posible) y una temperatura ptima (750 900 C) favorecen
la produccin de NO.
Figura 3.5: Relacin indicativa de la eficiencia y la temperatura del quemador de amonaco a 1 y 4 bar
[88, infoMil, 1999].
93
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Proporcin amonaco/aire. Desde el punto de vista de la ingeniera, la combustin del amonaco es una
de las reacciones industriales catalticas ms eficientes (la conversin mxima terica sera del 98 % en una
planta con 1 bar de presin). Segn la ecuacin estequiomtrica, la mezcla de reaccin de amonaco y aire
debera contener un 14,38 % de amonaco. Sin embargo, tambin se puede utilizar una proporcin de NH3/
aire ms reducida por varios motivos. La razn ms importante es que la eficiencia de conversin disminuye
cuando la proporcin de NH3/aire es muy elevada. Adems, el amonaco y el aire pueden formar una mezcla
explosiva. El lmite inferior de explosividad (LEL) disminuye con la presin y, por lo tanto, los quemadores
de alta presin slo pueden funcionar de forma segura con un mximo de un 11 % de amonaco, mientras
que los sistemas de baja presin permiten trabajar con un 13,5 % de amonaco. Puesto que es necesario con-
tar con un margen de seguridad para posibles proporciones puntualmente ms elevadas causadas por una
mezcla imperfecta, muchas plantas aaden un 10 % de amonaco.
Segn las leyes de la termodinmica, si una planta funciona con baja presin, la conversin de NH3 en NO
aumenta.
Una temperatura de reaccin elevada mejora la combustin del amonaco pero reduce la eficiencia de con-
versin, ya que se genera ms N2 y N2O. La oxidacin se suele producir a temperaturas de entre 850 C y 950
C, con una produccin de NO por encima del 96 %. La temperatura puede superar los 950 C pero, en estos
casos, se producen unas prdidas ms elevadas de catalizador, principalmente a causa de la vaporizacin.
El mecanismo de reaccin suele ser ms selectivo con la formacin de nitrgeno y N2O con una temperatura
ms reducida del catalizador. El xido nitroso (N2O) es inestable a estas temperaturas (850 950 C) y se
reduce parcialmente a N2 y O2. Un tiempo de residencia prolongado y una temperatura alta en el reactor
cataltico fomentan esta reduccin. La temperatura de reaccin est directamente relacionada con la pro-
porcin de amonaco/aire: un aumento del 1 % en la proporcin de amonaco hace aumentar la temperatura
unos 68 C.
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
Aplicabilidad
Aplicabilidad general. Existen limitaciones a la hora de modificar plantas existentes, pero en las plantas
nuevas la adaptacin resulta sencilla. Los parmetros que se indican en los prrafos anteriores propor-
cin NH3/aire, temperatura y presin influyen en los porcentajes de produccin y la calidad del producto.
Por este motivo, estos parmetros se suelen optimizar al mximo, dentro de las limitaciones tcnicas de la
planta.
Aspectos econmicos
94
Captulo 3. cido Ntrico
Todas las plantas de todo el mundo pueden optimizar las condiciones de funcionamiento para maximizar la
produccin de NO. Este parmetro afecta la produccin y, como consecuencia, debe ser lo ms alto posible,
dentro de las posibilidades tcnicas y econmicas de la instalacin. Sin embargo, la conversin a NO queda
limitada a un mximo del 98 %, y el porcentaje restante se convierte en N2O y N2.
Descripcin
Los catalizadores a base de Co3O4 se comercializan desde hace 30 aos. Algunas fuentes declaran que
estos catalizadores permiten alcanzar unas eficiencias de conversin ms elevadas (94 95 %), mientras
que otras afirman que la eficiencia slo oscila entre 88 92 % en una planta de alta presin. Normalmen-
te, la produccin de NO en una planta existente de cido ntrico se sita entre un 93 % y un 97 %. Por otro
lado, la duracin del catalizador es mayor, factor que reduce el nmero de paradas de la planta, y la cada
de presin es menor. Las altas temperaturas y la reduccin del Co3O4 a CoO desactivan el catalizador;
En la instalacin de ejemplo se registr una reduccin del 30 50 % de N2O con un catalizador mejo-
rado a base de platino de Heraeus [105, Mller, 2003]. Con el mismo catalizador, en una instalacin de
ejemplo M/M se registraron unos niveles de emisin de N2O de 500 1000 ppm en campaas (perodos
de trabajo sin interrupciones) de medio ao, con una media de 800 ppm. En la otra instalacin de
ejemplo (M/M) se registraron 600 700 ppm de N2O.
Con un catalizador mejorado a base de platino se puede conseguir una reduccin de hasta un 30 % del
N2O [87, infoMil, 2001];
El uso de catalizadores de dos etapas reduce la cantidad de platino utilizada a un 40 50 % y las prdidas
de platino disminuyen entre 15 30 % bajo las mismas condiciones.
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
Aplicabilidad
Cuando los catalizadores optimizados de platino o los catalizadores alternativos estn disponibles en el mer-
cado, resultarn ms adecuados para las instalaciones de produccin de cido ntrico, tanto nuevas como
existentes y con cualquier nivel de presin.
95
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Aspectos econmicos
Los catalizadores alternativos pueden ser una opcin para las plantas nuevas. Para las plantas existentes,
los costes de remodelacin estimados en 1999 son de 1,5 a 2 millones de dlares americanos (aproxima-
damente, 1.425.000 1.900.000 de EUR en 2001). La menor produccin de NO tambin se debe tener en
cuenta, ya que puede influir considerable en los costes. Los ahorros registrados son de 0,50 a 2,00 EUR por
tonelada de HNO3 [145, Nitrogen2003, 2003].
[87, infoMil, 2001, 94, Austrian UBA, 2001, 105, Mller, 2003].
SKW Piesteritz GmbH: catalizador mejorado a base de platino fabricado por Heraeus;
Grande Paroisse, Rouen: catalizador mejorado a base de platino fabricado por Heraeus;
Incitec (Australia) y Simplot (Canad) utilizan un catalizador de xido de cobalto;
Los catalizadores de dos etapas se utilizan con frecuencia en los pases de la CIS.
Descripcin
La optimizacin de la etapa de absorcin permite mejorar la eficiencia de formacin de cido ntrico y mini-
mizar las emisiones de NO y NO2 a la atmsfera. En este apartado, la oxidacin de monxido de nitrgeno
(NO) a dixido de nitrgeno (NO2), la absorcin de NO2 en agua como N2O4 y la reaccin del N2O4 en HNO3
se contemplan como una sola etapa (a saber, la etapa de absorcin). A continuacin se detallan los princi-
pales parmetros que influyen en la eficiencia de absorcin.
1. Presin: Una presin elevada durante el proceso de produccin de cido ntrico favorece la etapa de ab-
sorcin. Una presin alta mejora la eficacia de la formacin de cido ntrico y minimiza las emisiones de
NOx. La etapa de absorcin se lleva a cabo con unas presiones por encima de la presin atmosfrica y en
las plantas modernas de cido ntrico se prefiere, como mnimo, una presin media (1,7 6,5 bar), que se
considera ptima. El efecto de la presin en la etapa de absorcin se ilustra en la Tabla 3.10. La Figura
3.6 muestra la relacin entre la presin de absorcin aplicada y los niveles de gas de cola pertinentes.
3. Contacto ptimo entre los NOx, el O2 y el H2O: Conseguir un contacto ptimo depende fundamental-
mente del diseo de la torre de absorcin. Algunos parmetros contribuyen a optimizar el diseo, como
el volumen, el nmero y tipo de platos utilizado, la distancia entre los platos y el nmero de columnas.
Adems, un tiempo de residencia prolongado garantiza un porcentaje elevado de recuperacin de NOX
para formar HNO3, y al mismo tiempo permite minimizar las emisiones de NOX. La mayora de instala-
ciones de produccin de cido ntrico poseen una sola torre de absorcin con tamices o platos de burbu-
jeo. El espacio entre las columnas aumenta progresivamente hacia la parte superior del absorbedor.
96
Captulo 3. cido Ntrico
Tabla 3.10: Parmetros de las etapas de absorcin en una planta M/H y una planta L/M
[94, Austrian UBA, 2001]
3000
Niveles de NOx en los gases de cola antes de la etapa
2500
de reduccin de la contaminacin
2000
1500
1000
500
0
1 3 5 7 9 11 13
Presin de absorcin aplicada en bar
Figura 3.6: Presiones de absorcin aplicadas y niveles pertinentes de NOx en los gases de cola
Esta figura se basa en los datos proporcionados en la Tabla 3.8
Si se optimizan estos parmetros de produccin de cido ntrico, se pueden minimizar las emisiones de NO
no oxidados y de NO2 no absorbido. Existen varios sistemas en el mercado que permiten optimizar uno o
ms de los siguientes parmetros:
Sistemas de alta presin. Las reacciones de absorcin se pueden mejorar optimizando la formacin de
HNO3 y reduciendo las emisiones de NOX. En los procesos de monopresin, la oxidacin del amonaco y la
absorcin de NO2 se producen a la misma presin. En general, se pueden distinguir tres tipos de plantas
de monopresin: las plantas de baja presin ( < 1,7 bar), las plantas de presin media (1,7 6,5 bar) y las
plantas de alta presin (6,5 13 bar). Por otro lado, en las plantas de presin dual se aplica una presin
ms elevada en la etapa de absorcin que en la etapa de oxidacin. La mayora de plantas de presin dual
emplean una combinacin de presin baja y media o una combinacin de presin media y alta.
La absorcin prolongada reduce las emisiones de NOx aumentando la eficiencia de absorcin. Para au-
mentar esta eficiencia, se puede instalar una sola torre de grandes dimensiones, que permita aumentar la
altura de la torre de absorcin existente, o aadir una segunda torre que funcione en serie. Si el volumen y
el nmero de platos del absorbedor aumentan, se podr recuperar ms NOx como cido ntrico y reducir los
niveles de emisiones. En algunos casos, la absorcin prolongada se combina con refrigeracin variable. El
40 50 % inferior del absorbedor se refrigera con agua de refrigeracin normal. El balance de platos (50 60
%) del absorbedor utiliza agua fra o refrigerante a unos 2 7 C. Esta etapa de refrigeracin se realiza en
un sistema de refrigeracin de circuito cerrado con un refrigerante especial o bien mediante un proceso de
refrigeracin del sistema de evaporacin de amonaco.
97
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Absorcin de alta eficiencia. Durante la absorcin de NO2, se puede formar cido nitroso (HNO2) median-
te las siguientes reacciones:
2 HNO2 + O2 2 HNO3
El proceso de absorcin de alta eficiencia permite obtener HNO3 sin producir NO. El contacto entre el gas y
el lquido en la columna de absorcin aumentan la carga de oxgeno en el cido circulante y, de este modo,
se fomenta la oxidacin del HNO2 en la fase lquida que, a su vez, favorece la primera reaccin y no la se-
gunda.
Resulta tcnicamente factible alcanzar unos niveles de gas de cola de 40 50 ppm de NOx (82 103 mg
de NOx/m3) (15 bar, produccin de cido ntrico dbil tpico, columnas de absorcin totalmente optimiza-
das);
La viabilidad tcnica y econmica de una nueva columna de absorcin, en combinacin con una elevada
presin de absorcin, puede producir unos valores de 100 150 ppm (210 308 mg NOx/m3).
El diseo de la columna del absorbedor existente limita la capacidad de alcanzar estas cifras, ya que las
columnas de absorcin se deben remodelar o sustituir por un diseo ms moderno.
Efectos cruzados
Informacin operativa
Aplicabilidad
Sistemas de alta presin. En las plantas existentes, se puede aumentar la presin en la unidad de ab-
sorcin, teniendo en cuenta algunas limitaciones tcnicas. Generalmente este mtodo se puede emplear en
instalaciones nuevas, y se suele disear como una planta M/H.
La absorcin prolongada se puede aplicar en plantas nuevas y existentes. Para remodelar una instala-
cin existente, es necesario aadir una segunda columna de absorcin que funcione en serie con la columna
existente o sustituir la columna o columnas antiguas con una columna de absorcin de diseo moderno. Las
plantas nuevas suelen incluir una sola columna de grandes dimensiones, que es un componente integral del
diseo de la nueva planta. La reduccin de las emisiones con absorcin prolongada utilizando un sistema
distinto de refrigeracin slo es posible en plantas de cido ntrico cuyo absorbedor funcione con una pre-
sin superior a 9 bar. El equipo de refrigeracin y las tuberas vinculadas a este equipo comportan un gasto
adicional. Haifa Chemicals Ltd. ha aadido una segunda columna de absorcin a la configuracin existente
(7 bar).
La columna de absorcin de alta eficiencia se puede instalar en plantas de produccin de cido ntrico
nuevas y existentes. En las instalaciones existentes, la columna de absorcin de alta eficiencia se puede
configurar para que funcione en serie junto con la torre de absorcin existente.
ZAK, Tarnow decidi sustituir las ocho lneas de produccin existentes por una lnea M/H (5/15 bar) de 700
t de HNO3/d. El Instytut Nawozow Sztucznych (INS) un instituto acadmico que trabaja para esta insta-
lacin ha creado un programa informtico para optimizar el diseo de esta nueva columna de absorcin
98
Captulo 3. cido Ntrico
que simula el rendimiento de la columna. En la Tabla 3.11 se pueden observar los resultados del sistema
de absorcin de alta presin y el diseo optimizado (estructura de las placas de tamiz, distancia entre las
placas de tamiz, tamao de la columna).
Tabla 3.11: Estudio terico de la optimizacin del diseo de la etapa de absorcin en ZAK, Tarnow [88,
infoMil, 1999]
La planta de cido ntrico de Yara, Porsgrunn, fue construida en 1992 y posee una capacidad de 2000 t de
HNO3/d. Es una planta M/H (5/11 bar). Gracias al diseo de la columna de absorcin y a la temperatura del
agua de refrigeracin (las condiciones climticas de Porsgrunn permiten obtener agua a una temperatura
de 4 6 oC sin previa refrigeracin), se consiguen unos niveles de emisin de NOx de 80 90 ppm (164 185
mg/Nm3) sin emplear ningn sistema adicional de reduccin de las emisiones.
La planta de cido ntrico de Agropolychim, Devnia, fue construida en 2003 y posee una capacidad de
1100 t/d. Es una planta M/H (3,5/12,8 bar). Con una temperatura de absorcin de 20 40 C, se obtienen
unos niveles de NOx de 170 200 ppm.
Aspectos econmicos
En el pasado, las plantas que funcionaban con una sola presin comportaban unas ventajas econmicas
especiales. Los costes de inversin de este tipo de plantas son inferiores, ya que slo es necesario disponer
de una unidad de compresin. Cuando los precios de la materia prima y la energa son moderados, los
bajos costes de inversin garantizan una recuperacin rpida de la inversin. Si los precios de la materia
prima y la energa son altos, la eficiencia de produccin y la eficiencia energtica se deben maximizar
para que los costes de inversin resulten ms aceptables. Las dimensiones de la planta tambin tienen
una influencia significativa. En plantas con una capacidad de produccin elevada ( > 1000 t de HNO3 al
100 %/d) resulta ms realista construir una instalacin de presin dual;
En los sistemas de presin dual, es necesario instalar unidades de compresor de acero inoxidable para
comprimir los NOX. Por lo tanto, este tipo de plantas requieren inversiones en torno a un 15 20 % mayo-
res que las plantas con una nica presin. Por otra parte, una planta de presin dual permite optimizar
la produccin de NO y la recuperacin de energa y, de este modo, recuperar unos costes de inversin ms
elevados. Como se indica en los prrafos anteriores, una planta de presin dual resulta un diseo ms
viable para instalaciones que pretendan alcanzar una capacidad de produccin elevada ( > 1000 tonelada
de HNO3 al 100 %/d);
En 1998, el coste total de la eliminacin de NOx utilizando un sistema de absorcin de alta eficiencia era
de 0,6 dlares americanos/t de HNO3 producido (unos 0,55 EUR/t de HNO3 producido, unas cifras basa-
das en una planta con una produccin de 365 t de HNO3 al 100 %/d).
99
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
[88, infoMil, 1999, 94, Austrian UBA, 2001], ZAK, Tarnow; Yara, Porsgrunn, Agropolychim, Devnia, Haifa
Chemicals Ltd.
Descripcin
Yara ha desarrollado y patentado una tecnologa que permite reducir la produccin de N2O aumentando el
tiempo de residencia en el reactor a altas temperaturas (850 950 C). Esta tecnologa consiste en utilizar
una cmara de reaccin vaca de unos 3,5 metros adicionales de longitud entre el catalizador de platino y
el primer intercambiador de calor. En la Figura 3.7 se puede observar una ilustracin del proceso. Debido al
aumento del tiempo de residencia en 1 3 segundos, se puede conseguir una reduccin del N2O del 70 85
%, ya que el N2O es metaestable a temperaturas altas y se descompone en N2 y O2.
NH33
Aire
air
Extendeddel
Cmara reactor chamber
reactor prolongada
Heat
Recuperacin
recovery
de calor
Hacia el
To absorber
absorbedor
Figura 3.7: Descomposicin del N2O debido a la prolongacin de la cmara del reactor. Figura basada
en [87, infoMil, 2001]
En la instalacin de ejemplo, el nivel de emisin de N2O registrado es de 2 3 kg/t de HNO3 al 100 % [80,
Jenssen, 2004, 104, Schffel, 2001], en torno a 400 ppm [17, segunda reunin del GT, 2004].
Efectos cruzados
No se consideran probables.
100
Captulo 3. cido Ntrico
600
500
Emisiones de N2O en ppm
400
300
200
Campaas (Periodos de trabajo sin interrupciones) de 2002-2003 y 2003-2004
[104, Schffel, 2001] proporciona una correlacin entre la prolongacin de la cmara en metros y el porcen-
taje de descomposicin del N2O en % en una planta de presin dual moderna, con un gradiente trmico en
toda la cmara de descomposicin. Por ejemplo, si la cmara se prolonga 7 metros, se calcula que el porcen-
taje de descomposicin que se puede alcanzar es de un 80 %.
Aplicabilidad
Esta tcnica se puede aplicar en instalaciones nuevas que no sean de baja presin. Hydro Agri (Yara) ha
instalado este sistema satisfactoriamente y sin registrar efectos cuantificables en la produccin de NO en
la planta de Porsgrunn (Noruega).
Instalar este sistema en plantas existentes no se considera una opcin viable debido a los costes excesivos
que acarrea [104, Schffel, 2001].
Debido a la falta de soporte mecnico del catalizador oxidante, la aplicabilidad queda restringida a un di-
metro de reactor mximo que no supere los 4 metros, [154, GT sobre LVIC-AAF, 2006].
Aspectos econmicos
[17, segunda reunin del GT, 2004, 80, Jenssen, 2004, 87, infoMil, 2001, 104, Schffel, 2001], Yara, Pors-
grunn (1991).
101
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Descripcin
El N2O se puede descomponer justo despus de su formacin utilizando un catalizador selectivo para la
reduccin de las emisiones de N2O en la zona de alta temperatura (entre 800 C y 950 C). Para ello, el cata-
lizador se debe colocar justo debajo del tamiz metlico de platino. La mayora de quemadores de cido ntrico
estn equipados con una cesta llena de anillos Raschig que proporcionan apoyo estructural a los tamices
metlicos. El catalizador para la reduccin de las emisiones de N2O se puede introducir sustituyendo parte
de los anillos Raschig. Por lo tanto, normalmente no es necesario modificar la cesta, y el tamiz metlico se
puede instalar de la manera habitual.
Segn [109, Lenoir, 2006], con una capa de catalizador de 50 200 mm se consigue un alto porcentaje de
descomposicin con una baja cada de presin. Sin embargo, si aumenta la presin de oxidacin, la cada de
presin sobre catalizador tambin aumentar.
NH33
Aire
air
Tamiz metlico
Platinum gauze de platino
pack
N 2O decomposition
Catalizador de catalyst
descomposicin de N2O
Heatde
Recuperacin
recovery
calor
Hacia el
Toabsorbedor
absorber
Figura 3.9: Descomposicin cataltica del N2O en el reactor de oxidacin. Figura basada en [87, info-
Mil, 2001]
Dependiendo de la altura de catalizador y el periodo de tiempo evaluado, los niveles medios de emisin de
N2O pueden oscilar entre 130 y 325 ppm, como se puede apreciar en la Tabla 3.12.
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
102
Captulo 3. cido Ntrico
2. Catalizador desarrollado por BASF [111, NCIC, 2004, 149, BASF, 2006]:
3. Catalizador desarrollado por Heraeus [113, Sasol, 2006, 116, Jantsch, 2006]:
Aplicabilidad
Se puede aplicar en instalaciones nuevas y existentes. En la Tabla 3.12 se incluyen instalaciones de ejem-
plo.
En las plantas a presin atmosfrica, una cada de presin adicional en el reactor reduce la capacidad de la
planta [149, BASF, 2006].
Dependiendo de cada caso, la aplicacin de un catalizador de descomposicin del N2O puede quedar limitada
por los siguientes factores [149, BASF, 2006]:
Aspectos econmicos
Segn [89, Kuiper, 2001], tras comparar varias estrategias de reduccin del N2O (incluidas las estrategias
de Yara, BASF y Uhde), no se aprecian diferencias significativas en la rentabilidad y el coste por tonelada de
HNO3. Los costes estimados son de 0,71 0,87 EUR por tonelada de CO2 equivalente reducido y 0,98 1,20
EUR por tonelada de HNO3 producido.
[87, infoMil, 2001, 104, Schffel, 2001, 106, Yara, 2006, 109, Lenoir, 2006, 110, F&C, 2005, 111, NCIC, 2004,
113, Sasol, 2006], para las instalaciones de ejemplo, consulte la Tabla 3.12.
103
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Tabla 3.12: Instalaciones de ejemplo que aplican un sistema de descomposicin cataltica de N2O en el
reactor de oxidacin [87, infoMil, 2001, 106, Yara, 2006, 109, Lenoir, 2006, 110, F&C, 2005, 111, NCIC, 2004,
113, Sasol, 2006, 154, GT sobre LVIC-AAF, 2006]
Nivel de N2O de
emisin de N2O partida kg/t
Planta Tipo Observaciones
de HNO3 al
kg/t ppm 100 %
Aplicado de mayo 2002 a junio de 2003;
M/M 2,0 325 nivel alcanzado con un 50% de relleno de
catalizador
YARA, Ambs 7
Aplicado de enero de 2004 a marzo de 2006;
M/M 3,3 535 nivel alcanzado con un 40% de relleno de
catalizador
Aplicado en agosto de 2003; 25% de relleno
M/H 2,8 445
de catalizador
YARA, Montoir 5,2
Aplicado en agosto de 2005; catalizador
M/H 0,8 130
nuevo; 75 % de relleno de catalizador
YARA, Pardies M/M
Aplicado en 1999. El catalizador de
reduccin de las emisiones de N2O se elimin
BASF,
L/M en 2002 debido a las prdidas de capacidad
Ludwigshafen
registradas. Actualmente, se encuentra en
desarrollo
BASF, Amberes Aplicado en 2005/2006; relleno de catalizador
M/H 1,8 285
SZ2 de 12 cm; catalizador nuevo
6,7
BASF, Amberes Aplicado en 2005/2006; relleno de catalizador
M/H 1,7 272
SZ3 de 12 cm; catalizador nuevo
Lovochemie KD6 M/M 5,5 890 Nivel alcanzado con un catalizador Heraeus
Nivel alcanzado con un catalizador Heraeus
Grande
M/H 1,9 300 en combinacin con un catalizador de
Paroisse, Rouen
oxidacin mejorado (FTCplus)
Ube Industries,
Catalizador BASF, 2001
Yamaguchi
F&C Ltd, Israel H/H Catalizador YARA, en proyecto
NCIC Ltd,
M/? Catalizador BASF, en proyecto
China
NFL Ltd, India M/? Catalizador BASF, en proyecto
Sasol Catalizador Heraeus, en proyecto
Descripcin
Para este proceso se utiliza un reactor de disminucin, eliminacin de N2O y NOx combinado que se instala
entre el calentador final de gas de cola y la turbina de gas de cola, y funciona con una temperatura de gas
de cola de entre 420 C y 480 C. El reactor est formado por dos capas de catalizador (zeolita de Fe) y una
inyeccin intermedia de NH3. En la primera capa de catalizador (etapa de reduccin de N2O), la descompo-
sicin del N2O en N2 y O2 se lleva a cabo con una carga total de NOx, ya que los NOx fomentan la descompo-
sicin del N2O (cocatalizacin). En la segunda capa de catalizador (etapa de reduccin de N2O/reduccin de
NOx) los NOx se reducen mediante la inyeccin de NH3. En esta etapa el N2O contina descomponindose.
104
Captulo 3. cido Ntrico
Gas de Emisin a la
Gas caliente proceso hacia atmsfera
de proceso el condensador
refrigerador
Gas de cola de
la absorcin
NOx
N2O Calentador del gas de cola
SCR (apoyo)
>420 C
Turbina de
expansin
Eliminacin
del N2O
Reactor
combinado NH3
Eliminacin
del N2O Eliminacin
delosNOx
Figura 3.10: Disminucin, eliminacin combinada de NOx y N2O [82, Uhde/AMI, 2004].
En la figura 3.11 se puede consultar una ilustracin de la eliminacin de las emisiones alcanzada entre 2003
y 2005 en la instalacin de ejemplo.
1.400,00
1.200,00
Nivel de emisin de N2O en ppm
1.000,00
800,00
600,00
400,00
200,00
0,00
Octubre 02
Diciembre 03
Julio 02
Septiembre 03
Enero 02
Abril 02
Junio 03
Septiembre 04
Diciembre 02
Diciembre 04
Diciembre 05
Septiembre 05
Marzo 03
Marzo 04
Marzo 05
Junio 04
Junio 05
Figura 3.11: Emisin de N2O antes y despus de la remodelacin del sistema de tratamiento combinado
del gas de cola [100, AMI, 2006].
105
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Efectos cruzados
Consumo de amonaco.
Informacin operativa
Aplicabilidad
Generalmente, se puede aplicar en instalaciones nuevas de produccin de cido ntrico. Tambin se puede
instalar en plantas existentes de cido ntrico con temperaturas de gas de cola 420 C sin necesidad de
realizar una reconstruccin significativa de la planta. Segn [104, Schffel, 2001], los siguientes tipos de
instalaciones poseen la temperatura de gas de cola adecuada (o superior):
En [88, infoMil, 1999, 103, Brink, 2000] se proporcionan ejemplos con una temperatura del gas de cola ele-
vada:
Segn [119, Hu-Chems, 2006], las temperaturas del gas de cola se pueden incrementar, respetando ciertas
limitaciones, eliminando la superficie de transferencia de calor del refrigerante de proceso e instalando un
mecanismo de derivacin interno (en el ejemplo, el aumento es de 387 C a 435 C).
Aspectos econmicos
Costes de inversin. El coste de la unidad AMI fue de 2.100.000 de EUR. Gracias a la experiencia adqui-
rida con la unidad AMI, se espera que el coste de inversin de futuras unidades para esta planta de produc-
cin de cido ntrico disminuya hasta 1.700.000 EUR, aproximadamente, a causa de los ahorros en piezas
del equipo.
Costes de funcionamiento. Esta tecnologa no implica costes adicionales de energa, ya que la mayor cada
de presin (aproximadamente +50 mbar) queda compensada por el aumento de la temperatura del gas de
cola (aproximadamente +10 K; la descomposicin de N2O es una reaccin exotrmica). No hay informacin
disponible sobre los costes especficos que comporta el catalizador ni sobre la vida til del catalizador y, por
lo tanto, se desconocen los costes operativos totales y los costes especficos estimados.
Segn [89, Kuiper, 2001], despus de realizar una comparacin de varias estrategias de reduccin del N2O
(incluidas las estrategias de Yara, BASF y Uhde), no se ha observado ninguna diferencia significativa en
la rentabilidad y el coste por tonelada de HNO3. Se estima que el coste por tonelada vara entre 0,71 y 0,87
EUR de CO2 equivalente reducido y 0,98 1,20 EUR por tonelada de HNO3 producido.
106
Captulo 3. cido Ntrico
[82, Uhde/AMI, 2004, 83, Maurer y Groves, 2005, 84, Schwefer, 2005, 85, Uhde, 2004, 92, Maurer y Merkel,
2003, 93, Uhde, 2005, 94, Austrian UBA, 2001, 95, Wiesenberger, 2004, 96, Maurer y Groves, 2004, 100,
AMI, 2006, 108, Groves, 2006].
Descripcin
En los procesos de reduccin cataltica no selectiva de NOx, un agente reductor (combustible) reacciona con
los xidos de nitrgeno y genera nitrgeno y agua. A pesar de que se cre como sistema de reduccin de las
emisiones de NOx, la NSCR tambin reduce considerablemente las emisiones de N2O. Este proceso se define
como no selectivo porque, en primer lugar, el combustible agota todo el oxgeno libre presente en el gas de
cola y, a continuacin, elimina los NOX y el N2O. Los combustibles ms utilizados son el gas natural o metano
(CH4), el hidrgeno (H2) o el gas de purga de la planta de produccin de amonaco (principalmente, H2). Para
reducir los xidos de nitrgeno y el xido nitroso a nitrgeno es necesario un exceso de agente reductor. Los
catalizadores para la NSCR suelen ser catalizadores a base de platino, pentxido de vanadio, xido ferroso
o titanio; los soportes de catalizador suelen estar formados por grnulos de almina o un sustrato cermico
de panal de abejas. El combustible que requiere este proceso equivale a la cantidad estequiomtrica necesa-
ria para reducir todo el oxgeno presente (libre y en xidos de nitrgeno) ms un exceso (aproximadamente
un 0,5 % v de CH4). A medida que el catalizador envejece, la cantidad de combustible se incrementa para
mantener los mismos valores de reduccin de NOx y N2O en el gas de cola.
El gas de cola se debe precalentar antes de que se produzca la reaccin en el catalizador. La temperatura
necesaria depende del combustible seleccionado y puede oscilar entre 200 300 C (H2) y 450 575 C (gas
natural). A causa de las reacciones exotrmicas en la instalacin de NSCR, la temperatura del gas de cola
puede alcanzar niveles muy altos ( > 800 C), y superar el lmite mximo de admisin de la turbina de gas.
Para reducir estas temperaturas, se han creado dos mtodos de NSCR: la reduccin de una sola etapa y la
reduccin en dos etapas.
Las unidades de una sola etapa slo se pueden utilizar cuando el contenido de oxgeno del gas de cola del
absorbedor no supere un 2,8 % (un contenido de oxgeno del 2,8 % supondra una temperatura del gas de
cola de 800 C despus de la instalacin de NSCR). El efluente gaseoso que proviene de estas unidades
se debe templar o refrigerar con un intercambiador de calor para respetar los lmites de temperatura de la
turbina de gas.
Las unidades en dos etapas con una seccin de templado interna se utilizan cuando el contenido de oxgeno
supera el 3 %. Se utilizan dos sistemas de reduccin en dos etapas. En un sistema se emplean dos etapas
de reactor con una etapa intermedia de eliminacin de calor. Con el otro sistema, el 70 % del gas de cola se
precalienta hasta 480 C aadiendo combustible. A continuacin, el gas de cola pasa sobre el catalizador
de la primera etapa. La adicin de combustible ala primera etapa se ajusta para obtener la temperatura de
salida deseada. El 30 % restante del gas de cola, precalentado a tan solo 120 C, se mezcla con el efluente
de la primera etapa. Las dos corrientes, junto con el combustible para la reduccin completa pasan sobre el
catalizador de segunda etapa. Despus del segundo catalizador, el gas de cola pasa a la turbina de gas
107
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Efectos cruzados
Informacin operativa
Aplicabilidad
Aplicabilidad general. La aplicacin de esta tcnica en una instalacin existentes requiere ajustes impor-
tantes y, por lo tanto, resulta menos viable.
Aspectos econmicos
Segn [87, infoMil, 2001], el precio de un catalizador de NSCR vara entre 106 000 y 143 000 dlares ame-
ricanos/m3 (98.000 131.000 EUR/m3). Los costes tcnicos y de mantenimiento no estn incluidos. Para
depurar un caudal de 48 235 m3/h, es necesario un volumen de catalizador de 1,20 m3. En la instalacin de
ejemplo, para reducir la concentracin de NOx de 2000 a 150 ppm (de 4100 a 308 mg/m3), hay que dispo-
ner de 290 m3 de gas natural/h. No se ha obtenido informacin sobre la reduccin de N2O, pero se supone
que es considerable. Como consecuencia, los costes de operacin del combustible alcanzan los 29,0 dlares
americanos/h (26,8 EUR/h) o 1,95 dlares americanos/t de HNO3 al 100 % producido (1,80 EUR). Cabe
destacar que estas cifras slo hacen referencia a los costes de catalizador y combustible. La instalacin, el
mantenimiento y la depreciacin no estn incluidos. Algunos de los costes de gas natural pueden quedar
compensados por la mayor recuperacin energtica. Por otra parte, las elevadas temperaturas (T > 800 C)
reducen la vida til del catalizador a 3 5 aos.
[80, Jenssen, 2004, 87, infoMil, 2001, 88, infoMil, 1999, 94, Austrian UBA, 2001].
En Kemira Agro Rozenburg (Pases Bajos) se instal un sistema de NSCR para reducir las emisiones de
NOx. La capacidad de produccin de la planta, que funcionaba a 9 bar (H/H), era de 400 000 t de HNO3 al 100
%/a. Esta instalacin fue diseada para ser utilizada en combinacin con un sistema de NSCR y reducir la
emisin de N2O a 27 ppm (53 mg/m3). Kemira Agro Rozenburg cerr sus puertas en diciembre de 2000 [87,
infoMil, 2001]. Las caractersticas del sistema de NSCR eran las siguientes:
Despus del cierre de Kemira Rozenburg, el equipo de NSCR se reinstal en Tertre, Blgica [33, VITO, 2005]:
108
Captulo 3. cido Ntrico
Descripcin
Para obtener una descripcin ms detallada de la SCR, consulte [11, Comisin Europea, 2003]. La reduccin
cataltica selectiva de NOx aprovecha la reaccin de amonaco con xidos de nitrgeno para producir nitr-
geno y vapor de agua, siguiendo las siguientes ecuaciones:
6 NO + 4 NH3 5 N2 + 6 H2O
4 NO + O2 + 4 NH3 4 N2 + 6 H2O
La eliminacin de NOx de las instalaciones de cido ntrico utilizando un sistema de SCR presenta dife-
rencias significativas en comparacin con la eliminacin de este contaminante de, por ejemplo, centrales
energticas, principalmente debido a las diferentes composiciones de los gases sin depurar. La elevada
concentracin de NO2 en los gases de cola de una planta de cido ntrico, es decir, el porcentaje de NO2 en
los NOx, vara entre 50 75 % y esta caracterstica influye considerablemente en el comportamiento del ca-
talizador. Como consecuencia, algunos catalizadores usados en centrales energticas no se pueden emplear
en plantas de produccin de cido ntrico.
En la Tabla 3.8 se pueden consultar los niveles de emisiones registrados. Consulte tambin el apartado 3.4.7
Disminucin, eliminacin combinada de NOx y N2O en los gases de la cola.
109
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
100
Eficiencia de eliminacin de
90
80
los NOx en %
70
60
50
40
Nivel de NOx en la entrada de la unidad de SCR
(nivel mnimo: 200; nivel mximo: 2500 ppm)
Figura 3.12: Eficiencia de eliminacin de los NOx de las unidades de SCR instaladas en plantas de
produccin de HNO3. Las eficiencias hacen referencia a las concentraciones de entrada de NOx de la
planta. Esta figura se basa en los datos que se incluyen en la Tabla 3.8.
Efectos cruzados
Informacin operativa
Aplicabilidad
Aplicabilidad general. En principio, las instalaciones de SCR se pueden instalar en plantas de produccin
de cido ntrico tanto nuevas como existentes y pueden funcionar a cualquier presin.
Por motivos de seguridad, la unidad de SCR no se suele activar con una temperatura de gas de entrada
inferior a los 180 C [154, GT en LVIC-AAF, 2006].
Aspectos econmicos
Segn los datos obtenidos en una planta M/H con una produccin de 1000 t de HNO3 al 100 %/d y un tiempo
de funcionamiento de 8400 horas/a, los costes de un sistema de SCR son los siguientes:
Si el precio del catalizador oscila entre 35.000 y 53.000 dlares americanos por m3 (unos 32.000 49.000
EUR por m3), sin incluir los costes tcnicos y de mantenimiento, el volumen de catalizador es de 3,75 m3 con
un caudal de 48 235 m3/h, el consumo de amonaco, de 77 kg de NH3/h y la reduccin de NOx es de 2000 a
150 ppm (de 4100 a 308 mg/Nm3), los costes se estiman en:
110
Captulo 3. cido Ntrico
costes operativos del combustible: 15,40 dlares americanos/h (unos 14,20 EUR/h);
o 1,03 dlares americanos/t de HNO3 al 100 % producido (unos 0,95 EUR).
(Si se utiliza como referencia un precio de 200 dlares americanos/t de NH3 (= 185 EUR/t de NH3) y un flujo
medio de 3230 m3/t de HNO3 al 100 % y 8640 horas operativas/a con un flujo de 48.235 m3/h = 129 kt de
HNO3 al 100 %/a).
[11, Comisin Europea, 2003, 88, infoMil, 1999, 94, Austrian UBA, 2001].
Descripcin
Haifa Chemicals deba reducir las emisiones de NOx de sus plantas de produccin de cido ntrico antes de
finales de 2006. Para obtener informacin general sobre las lneas de cido ntrico de esta empresa, consulte
la Tabla 3.13. Despus de cerrar la unidad de SCR de la lnea 2 por motivos de seguridad, se ha comprobado
y se ha aplicado a gran escala un proceso que permite aadir H2O2 en la ltima etapa de absorcin.
Sin embargo, se han producido problemas de seguridad cuando el gas de cola se enfra en la turbina y alcan-
za temperaturas < 85 C y se detectan NOx (niveles restantes despus de la SCR) y NH3 (escape potencial de
la SCR). Con una temperatura tan baja, se debe tener en cuenta la posibilidad de que se forme una capa de
nitrato/nitrito de amonio en los labes de la turbinay en la chimenea.
En lugar de utilizar un sistema de SCR, se aade H2O2 en la segunda torre de absorcin de la lnea 2 para
aumentar la eficiencia de absorcin y, al mismo tiempo, mantener el consumo de H2O2 en unos niveles eco-
nmicos.
Tabla 3.13: Visin general de las dos lneas de cido ntrico de la instalacin de ejemplo
Lnea 1 Lnea 2
Presin de absorcin 4 bar 7 bar
Temperatura antes de la turbina 210 C 175 C
Temperatura despus de la turbina 120 C 35 C
Nivel de NOx antes de las medidas adicionales 2000 ppm x
500 ppm xx
Nivel de NOx incluyendo las medidas adicionales 80 ppm (SCR) x 150 ppm (H2O2)
Referencia: Haifa Chemicals Ltd. (Israel)
x
A causa de la variacin de la temperatura del agua refrigerante (en Israel), los niveles puede
oscilar entre 1400 ppm (en invierno) y 2500 ppm (en verano). Sin embargo, la SCR limita el nivel
de emisin controlando la dosis de amonaco
xx
Antes de aadir una segunda torre de absorcin, el nivel era de 1000 ppm
En la instalacin de ejemplo, se pueden obtener unos niveles de emisin de NOx de 150 ppm;
Aumento de la produccin de HNO3.
111
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Efectos cruzados
Consumo de H2O2.
Informacin operativa
Aplicabilidad
Aplicabilidad general.
Aspectos econmicos
Coste de inversin: 500 000 dlares americanos para 384 t/d de HNO3 al 100% (127 000 t/a).
Coste especfico: 2,5 dlares americanos por tonelada de HNO3.
Reduccin de las emisiones de NOx en instalaciones con temperaturas de gas de cola muy bajas, cuestiones
de seguridad.
Descripcin
El proceso para producir cido ntrico es inestable durante los arranques y paradas de la planta. En el
arranque,y durante los primeros 10 45 minutos las emisiones de NOx son ms elevadas (oscilan entre 600
2000 ppm/1230 4100 mg de NOx/m3), que aumentan el nivel de emisiones en 100 1000 kg de NOx/a. Las
paradas de la planta tambin fomentan las concentraciones de NOx en unas proporciones similares (600
2000 ppm/1230 4100 mg de NOx/m3) durante 10 30 minutos, con unas emisiones adicionales mximas
de 500 kg de NOx/a.
Existen varias tcnicas para reducir las emisiones de NOX durante los arranques y paradas de la planta,
pero las inversiones necesarias suelen ser bastante elevadas en comparacin con el porcentaje de reduccin
de las emisiones de NOX que permiten alcanzar. Las emisiones de NOX adicionales, causadas por los arran-
ques y paradas, representan menos de un 1 % del total de emisiones de NOX durante un ao. Sin embargo,
se pueden aplicar distintas medidas para reducir el aspecto visual de los gases.
Algunas de las posibles medidas de final de lnea (end of pipe) que se pueden emplear durante el arranque
son:
112
Captulo 3. cido Ntrico
Calentar el gas de cola. Para calentar el gas de cola, se puede utilizar un horno, un calentador de vapor o
un quemador individual. Con una temperatura de 180 450 C, que resulta ptima para la SCR/NSCR, esta
medida permite reducir los NOx en una etapa anterior y minimizar el periodo de arranque.
Instalar un sistema de SCR de baja temperatura. Si se instala una unidad de SCR con una amplia
variacin de temperatura se podrn reducir los NOX a temperaturas ms bajas (a partir de 180 C) y, por lo
tanto, se reducirn los tiempos de parada de la unidad de SCR.
Instalar un lavador. Las emisiones excesivas durante el arranque se pueden minimizar utilizando un
lavador con carbonato custico, carbonato de sodio o lcali de amonaco.
Instalar una torre con material adsorbente seco. Los NOx que se producen durante el arranque se
pueden reducir utilizando un adsorbente seco, por ejemplo, gel de slice o tamices moleculares.
Estos procedimiento resultan menos adecuados durante las paradas, ya que la presin y la temperatura
disminuyen rpidamente.
Calentar el gas de cola. A pesar de que no se conocen cifras concretas, la reduccin de los NOx puede ser
de, como mnimo, un 70 % durante parte del proceso de arranque.
Instalar un sistema de SCR de baja temperatura. No se conocen cifras concretas. A pesar de la baja
temperatura (a partir de 180 C), parte de las emisiones adicionales se continan produciendo durante el
arranque, pero durante menos tiempo. Mientras funcione la unidad de SCR, se puede alcanzar una reduc-
cin del 80 95 % de los NOx.
Instalar un lavador. A pesar de que no se conocen cifras concretas, la reduccin de los NOx puede ser de,
como mnimo, un 70 % durante parte del proceso de arranque.
Instalar una torre con material adsorbente seco. A pesar de que no se conocen cifras concretas, la re-
duccin de los NOx puede ser de, como mnimo, un 70 % durante parte del proceso de arranque.
Efectos cruzados
Calentar el gas de cola. Para aumentar la temperatura hasta el nivel ptimo necesario para utilizar una
unidad de SCR o NSCR, se requiere energa.
Instalar un sistema de SCR de baja temperatura. El NH3 aadido a la unidad de SCR y los gases ni-
trosos en el gas de cola podran reaccionar y formar nitrato de amonio o nitrito de amonio cuando el gas de
cola atraviesa la unidad de SCR como consecuencia de estas condiciones inestables de proceso y de la baja
temperatura durante el arranque. Si estas sales se depositan, podran ocasionar una explosin. Para mini-
mizar el riesgo, la temperatura del gas de cola debe alcanzar, como mnimo, los 180 C cuando se arranque
el sistema de SCR.
Instalar un lavador. Cuando se utilice una unidad de SCR con una temperatura de entre 200 C y 350
C, a causa de la elevada temperatura del gas de cola, una gran cantidad de vapor de agua se escapar del
lquido de lavado. Por este motivo, se prev que el consumo de agua sea elevado. El fluido de lavado no se
puede reutilizar y se debe eliminar como residuo.
Instalar una torre con material adsorbente seco. El material adsorbente utilizado se debe eliminar
como residuo.
Informacin operativa
113
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Aplicabilidad
Calentar el gas de cola. Una unidad de calentamiento de gas requiere mucho espacio, especialmente
cuando est cubierta, pero se puede instalar en plantas de produccin de cido ntrico nuevas y existentes
con un sistema de SCR o NSCR. Para aumentar la temperatura hasta el nivel ptimo necesario para la
unidad de SCR o NSCR, de 180 C a 450 C, es necesario disponer de energa.
Instalar un sistema de SCR de baja temperatura. En la planta debe haber espacio suficiente para
instalar esta unidad. Cuando se sustituye el catalizador antiguo, el nuevo catalizador deber caber en la
nueva unidad.
Instalar un lavador. Debe haber suficiente espacio para instalar la unidad de depuracin, con unas di-
mensiones considerables.
Instalar una torre con material adsorbente seco. Debe haber espacio libre y suficiente para instalar un
adsorbedor. Las elevadas temperaturas necesarias para el funcionamiento de la unidad de SCR, entre 200
C y 350 C, podran daar el adorbente.
Aspectos econmicos
En general, la mayora de tecnologas de final de lnea (end of pipe) para reducir las emisiones durante el
arranque y la parada de la planta resultan bastante costosas en comparacin con las tecnologas de reduc-
cin de NOx.
Calentar el gas de cola. Los costes aproximados del equipo del quemador alcanzan los 200.000 florines
holandeses (unos 91.000 EUR). La instalacin de un horno (equipo e ingeniera) implica unos costes de,
como mnimo, 1.000.000 florines holandeses (450 000 EUR). No se ha obtenido informacin sobre el resto de
aspectos econmicos relacionados con esta tcnica.
Instalar un sistema de SCR de baja temperatura. Los costes de inversin de una unidad completa de
SCR alcanzan, como mnimo, los 1.000.000 florines holandeses (unos 450.000 EUR). Para reducir nicamen-
te las emisiones que se producen durante el arranque, los costes de un sistema de SCR no suelen ser facti-
bles. No se ha obtenido informacin sobre el resto de aspectos econmicos relacionados con esta tcnica.
Instalar un lavador. Puesto que no se puede utilizar agua como fluido de lavado (los NOx convierten en
cido el gas de cola, y, por lo tanto, es necesario emplear un lquido de lavado alcalino), los costes anuales
estimados del lavador son considerables. Sin embargo, no se conocen las cifras exactas.
Instalar una torre con material adsorbente seco. Los costes anuales estimados son considerables, ya
que el material adsorbente saturado se debe sustituir con frecuencia. Sin embargo, no se conocen las cifras
exactas.
114
Captulo 3. cido Ntrico
Se considera MTD para el almacenamiento aplicar las MTD que se describen en [5, Comisin Europea,
2005].
Se considera MTD utilizar energa recuperable: cogeneracin de vapor y/o energa elctrica.
Se considera MTD reducir las emisiones de N2O y alcanzar los factores de emisin o niveles de concentracin
de emisin que se especifican en la Tabla 3.14 aplicando una combinacin de las siguientes tcnicas:
Tabla 3.14: Niveles de emisin de N2O asociados a la aplicacin de las MTD para la produccin de HNO3
Divergencia de opiniones: el sector y uno de los Estados miembros no estn de acuerdo con los ni-
veles de emisin de N2O asociados a la aplicacin de las MTD en las instalaciones existentes debido a
la experiencia limitada con las tcnicas de reduccin de N2O que se presentan en los apartados 3.4.6 y
3.4.7, la variacin de los resultados obtenidos en las instalaciones de prueba preseleccionadas y la gran
cantidad de limitaciones tcnicas y operativas que supone la aplicacin de estas tcnicas en las plantas
de produccin de cido ntrico que actualmente se encuentran en funcionamiento en Europa. En su opi-
nin, los catalizadores aplicados todava estn en fase de desarrollo, a pesar de estar disponibles en el
mercado. El sector tambin afirma que los niveles deberan estar relacionados con las medias alcanza-
das durante la duracin de la catalizacin de reduccin de N2O, a pesar de que este parmetro todava
no se conoce. El sector y uno de los Estados miembros declaran que, dentro del rango considerado MTD
para las instalaciones existentes, se deberan incluir 2,5 kg de N2O/t de HNO3 al 100 %.
Se considera MTD reducir las emisiones de NOx y alcanzar los niveles de emisiones que se especifican en la
Tabla 3.15 aplicando una o una combinacin de las siguientes tcnicas:
Se considera MTD reducir las emisiones durante los arranques y paradas (por ejemplo, consulte los apar-
tados 3.4.10 y 3.4.11).
115
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Tabla 3.15: Niveles de emisin de NOx asociados a la aplicacin de las MTD para la produccin de HNO3
Descripcin
Vase tambin el apartado 3.4.7. Al contrario del mtodo descrito en ese apartado, esta tcnica permite
eliminar los NOx mediante una reaccin con amonaco en una primer paso (comparable a un sistema de
SCR). En la segundo paso, el N2O se elimina por reduccin cataltica con un hidrocarburo, como gas natural
o propano, como se puede apreciar en la Figura 3.13.
Gas de
Gas caliente proceso hacia
de proceso el condensador
refrigerador Emisin al
Gas de cola de
aire
la absorcin:
NOx
N2 O Calentador del
gas de cola NH3
300 500 C
Turbina de
expansin
Reduccin
de los NOx
Reactor
combinado Hidrocarburo
Reduccin
del NOx
Figura 3.13: Visin general del tratamiento combinado de NOx y N2O con hidrocarburos.
116
Captulo 3. cido Ntrico
Se calcula que el N2O y los NOx se pueden disminuir, eliminar simultneamente hasta alcanzar unos
niveles similares a los que se indican en el apartado 3.4.7;
Se estima una reduccin aproximada de un 97 % del N2O.
Efectos cruzados
Informacin operativa
Aplicabilidad
Esta tcnica se puede aplicar en plantas donde la temperatura del gas de cola oscile entre 300 C y 500 C.
Las investigaciones actuales apuntan a ampliar esta variacin de temperatura. Las temperaturas del gas
de cola se pueden ajustar hasta cierto punto eliminando superficie de transferencia de calor del refrigerante
de proceso y/o instalando mecanismos de derivacin internos.
Aspectos econmicos
117
Captulo 4. cido Sulfrico
4.1 Informacin general
El H2SO4 es el producto qumico que ms se produce en todo el mundo. En 1997, en Europa occidental se
fabricaron ms de 19 millones de toneladas de cido sulfrico, y la produccin mundial estimada se sita
en torno a los 150 millones de toneladas. Aproximadamente la mitad de la produccin mundial se genera
en Norteamrica, Europa occidental y Japn. En la Tabla 4.1 se pueden consultar los niveles de produccin
de algunos pases europeos. En 2004, la capacidad de produccin de cido sulfrico estimada en la UE-25
era de 22 millones de toneladas anuales [17, segunda reunin del GT, 2004]. En ese mismo ao, el cido
sulfrico que se fabricaba en la UE-25 provena de 95 plantas. La Figura 4.1 muestra la distribucin por
tamaos de las plantas. En la Tabla 4.2 se incluye un listado de los productores de cido sulfrico recogidos
por Asociacin Europea de cido Sulfrico (ESA por las siglas en ingls).
Tabla 4.1: Niveles de produccin de H2SO4 en algunos pases europeos [58, TAK-S, 2003]
De 500 a
1000 t/d
27 %
119
Tabla 4.2: Productores de cido sulfrico organizados en la Asociacin Europea de cido Sulfrico (ESA por las siglas en ingls) o asociados a
ESA [154, GT en LVIC-AAF]
Capacidad
Pas Empresa Ubicacin Fuente de SO2 Producto
(toneladas por ao)
Donau Chemie AG Pischelsdorf 230000 Azufre H2SO4
Austria
Lenzing AG Lenzing 90000 Azufre H2SO4
BASF Antwerpen NV Amberes 230000 Azufre H2SO4 y leum
Lanxess Antwerpen NV Amberes 340000 Azufre H2SO4 y leum
Prayon, S.A. Engis 165000 Azufre H2SO4
PVS Chemicals Blgica NV Gante 70000 Azufre H2SO4 y leum
Azufre/cido gastado,
Blgica Misa Eco Services Sulfuriqu Gante (Rieme) 250000 H2SO4/leum/bisulfito de Na
agotado/residuos
Sadaci Gante 22000 Gas del horno de fusin H2SO4
Tessenderlo Group Ham 365000 Azufre H2SO4
Hoboken 76000 Gas del horno de fusin H2SO4
Umicore
Balen 384000 Gas del horno de fusin H2SO4
Cumerio Pirdop 1000000 Gas del horno de fusin
Bulgaria KCM Plovdiv 110000 Gas del horno de fusin
OCK Kardjali 35000 Gas del horno de fusin
Suiza SF Chemie Basel 85000 Azufre H2SO4 y leum
120
Croacia Petrolkemija Kutina 495000 Azufre
Azufre/cido gastado,
Repblica Checa Synthesia Pardubice 76000
agotado
Xstrata Zink GmbH Nordenham 210000 Gas del horno de fusin H2SO4
Berzelius Stolberg GmbH Stolberg 100000 Gas del horno de fusin H2SO4
BASF Ludwigshafen 610000 Azufre H2SO4 y leum
Leverkusen 160000 Azufre
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
H2SO4
Lanxess AG Leverkusen 20000 Regenerado H2SO4
Dormagen 94000 Regenerado H2SO4
Marl 50000 Azufre H2SO4
Alemania Wesseling 120000 Azufre H2SO4
Degussa AG
Worms 230000 Regenerado H2SO4
Mannheim 65000 H2SO4
Deutsche Steinkohle AG Bottrop 15000 Azufre H2SO4 y leum
DOMO Caproleuna GmbH Leuna 260000 Azufre H2SO4 y leum
Grillo-Werke AG Frncfort 258000 Azufre H2SO4 y leum
Tronox Uerdingen 65000 Pirita H2SO4 y leum
25000 Azufre
Metaleurop Weser GmbH Nordenham 50000 Gas del horno de fusin H2SO4 y leum
Capacidad
Pas Empresa Ubicacin Fuente de SO2 Producto
(toneladas por ao)
Norddeutsche Affinerie AG Hamburgo 1300000 Gas del horno de fusin H2SO4 y leum
PVS Chemicals Alemania
Kelheim 120000 Azufre H2SO4 y leum
GmbH
Alemania
Ruhr-Zink Datteln 200000 Gas del horno de fusin H2SO4
121
Kemira GrowHow Siilinjrvi 530000 Pirita H2SO4
Kemira Oy Pori 220000 Azufre H2SO4
Rhodia Eco Services Azufre/cido gastado,
Les Roches 250000 H2SO4 y regeneracin
Sulfurique agotado
El Havre 275000 Azufre H2SO4
Lyondell
Thann 45000 Azufre H2SO4
Calais 300000 Azufre H2SO4
Huntsman
St. Mihiel 300000 Azufre H2SO4
Grand Paroisse Burdeos 90000 Azufre H2SO4 y leum
Albemarle Port de Bouc 20000 Azufre H2SO4
Francia Pierre Bnite 165000 Azufre H2SO4 y leum
Arkema Pau 35000 Azufre H2SO4
Carling 155000 Azufre H2SO4 y regeneracin
Umicore Auby 200000 Gas del horno de fusin H2SO4
Clariant Lamotte 130000 Azufre H2SO4, leum y SO2
180000 Azufre H2SO4
Kavala
Phosphoric Fertilizers 280000 Azufre H2SO4
Grecia
Industry, S.A. 130000 Azufre
Captulo 4. cido Sulfrico
Salnica
225000 Azufre
Capacidad
Pas Empresa Ubicacin Fuente de SO2 Producto
(toneladas por ao)
Nuova Solmine S.p.A Scalino (GR) 600000 Azufre H2SO4 y leum
Serravalle Scrivia
Nuova Solmine 60000 Regenerado H2SO4 y leum
(AL)
Marano
Marchi Industriale 90000 Azufre H2SO4 y leum
Veneziano (VE)
Italia Portovesme s.r.l. Porto Vesme (CA) 400000 Gas del horno de fusin H2SO4
180000 Gas del horno de fusin H2SO4
ENI S.p.a Gela (CL)
120000 Informacin no revelada H2SO4
ERG-Priolo Priolo (SR) 30000 Regenerado H2SO4
Ilva-TA Taranto (TA) 20000 Informacin no revelada H2SO4
Macchiareddu
Fluorsid 100000 Azufre H2SO4
(CA)
Macedonia Zletlovo Titov Veles 132000 Antigua sinterizacin
Zinifex Budel Zink BV Budel 380000 Gas del horno de fusin H2SO4
Pases Bajos DSM Fibre Intermediates B.V. Geleen 400000 Azufre leum
Climax Rterdam 40000 Gas del horno de fusin H2SO4
Corus Velsen 18000 Gas del horno de fusin H2SO4
New Boliden Odda 195000 Gas del horno de fusin H2SO4
122
Noruega Matas de sulfuro de
Falconbridge Nikkelverk A/S Kristiansand 110000 H2SO4
nquel
Planta de amonaco
Portugal Quimitecnica, S.A. Barreiro-Lavradio 25000 H2SO4
desulfuradora
Rumania Sofert Bacau 200000 Azufre
Kemira Kemi AB Helsingborg 360000 Azufre H2SO4 y leum
Suecia Fundicin de cobre y
New Boliden Skelleftehamn 640000 H2SO4
plomo
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
La Figura 4.2 presenta una visin general de las principales materias primas, consumidores y ciclos de la
economa del H2SO4. En la Tabla 4.3 se puede observar la distribucin de la produccin de H2SO4 segn la
fuente de SO2. El sector de los fertilizantes fosfatados representa, con diferencia, el usuario ms importante
de este producto. Asimismo, el H2SO4 tambin se utiliza para otras aplicaciones, como el refino de petrleo,
la produccin de pigmentos, el decapaje de acero, la extraccin de metales no frreos y la fabricacin de ex-
plosivos, detergentes (procesos de sulfonacin orgnica), plsticos y fibras artificiales. La industria qumica
tambin emplea distintas cantidades de H2SO4 en aplicaciones de produccin especializada para tintes,
productos farmacuticos y productos qumicos con flor.
Minerales de azufre
Tostacin,
fundicin,
Pirita Produccin
sinterizacin
de fertilizante
Combustin
Azufre Depuracin del
de azufre
agua residual
Gases de cola/
de combustin Oxidacin,
H 2 S, CS2 , COS concentracin
H2 SO4
Dixido de
Tostacin titanio
de sulfato
Sulfato Descomposicin
de hierro Otras aplicaciones
(procesamiento de
Compuestos metales, bateras)
Procesa-
miento de orgnicos e
cidos inorgnicos
orgnicos/
inorgnicos
Figura 4.2: Visin general de las principales materias primas, consumidores y ciclos de la economa
del H2SO4 . Esta figura se basa en [58, TAK-S, 2003]
Tabla 4.3: Distribucin de la produccin de H2SO4 en 2005 segn la fuente de SO2 [154, GT sobre
LVIC-AAF]. Esta tabla hace referencia a la produccin en la UE-25, Noruega y Suiza.
123
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Para obtener una visin general de la produccin de H2SO4, consulte la Figura 4.3. El H2SO4 se produce a
partir del SO2, que se deriva de distintas fuentes (vase el apartado 4.2.3.), como la combustin de azufre
elemental o la tostacin de sulfuros metlicos. A continuacin, el SO2 se convierte en SO3 en una reaccin de
equilibrio qumico en fase gaseosa con la ayuda de un catalizador:
Al maximizar la formacin de SO3 se tienen en cuenta tanto cuestiones termodinmicas como estequiom-
tricas. Para optimizar el equilibrio, se debe tener en consideracin el principio Lechatelier-Braun, segn
el cual cuando un sistema en equilibrio se ve afectado por una perturbacin, el sistema tiende a ajustarse
para aliviar parcialmente dicha perturbacin. Se considera una perturbacin, por ejemplo, una variacin
de la temperatura, la presin o la concentracin de un reactivo. Para maximizar la formacin de SO3 en los
sistemas SO2/SO3, se pueden aplicar los siguientes mtodos:
Puesto que se trata de un proceso exotrmico, eliminar el calor para reducir la temperatura puede favo-
recer la formacin de SO3;
Aumentar la concentracin de oxgeno;
Eliminar el SO3 (como en los procesos de absorcin doble);
Aumentar la presin;
Seleccionar el catalizador para reducir la temperatura de trabajo (equilibrio);
Prolongar el tiempo de reaccin.
Emisin a la
Fuente de Produccin atmsfera
azufre de SO2
Purificacin
(opcional)
Depuracin del
opcional
gas de cola
Conversin de
Aire u oxgeno
opcional SO2 en SO3
Absorcin de
H2O SO3 en H2 SO4
Purificacin por
dilucin
(opcional)
H2 SO4 u
leum
124
Captulo 4. cido Sulfrico
Para optimizar el comportamiento global del sistema, es necesario que la velocidad de reaccin y el equi-
librio de reaccin estn en armona. Sin embargo, este parmetro tambin depende de la concentracin de
SO2 en el gas crudo y de su variabilidad. Por este motivo, las caractersticas de un proceso dependen ms o
menos de la fuente concreta de SO2 que se emplee.
Hasta ahora se han utilizado con frecuencia dos tipos de convertidor general:
En los convertidores convencionales, el recubrimiento suele ser de acero para calderas, con un revestimien-
to interno de ladrillo y, en la mayora de casos, aluminio pulverizado adicional para evitar que se formen
incrustaciones. Una de las ventajas que ofrecen los recipientes con revestimiento de ladrillo es la gran ca-
pacidad trmica, que permite realizar paradas prolongadas sin necesidad de precalentar el producto. Sin
embargo, los arcos de ladrillo antiguos pueden ser porosos y, por lo tanto, el gas de proceso se puede filtrar
parcialmente en el absorbedor intermedio (vase tambin el apartado 4.4.6 Sustitucin de los convertido-
res de arco de ladrillo).
Los nuevos convertidores estn fabricados con acero inoxidable de tipo 304 o 321 para garantizar la estabi-
lidad a largo plazo. El coste del acero inoxidable queda compensado con la reduccin de peso que se obtiene
gracias al menor grosor de la pared. En la Figura 4.4 se puede observar un convertidor de arco de ladrillo y
un convertidor de tubo central.
Lecho de catalizador 1
Lecho de catalizador 2
Lecho de catalizador 3
Lecho de catalizador 4
Figura 4.4: Esquema de un convertidor de arco de ladrillo (izquierda) y un convertidor de tubo central
(derecha). Estas figuras se basan en [67, Daum, 2000].
Por ltimo, la absorcin de SO3 y agua en H2SO4 (con una concentracin mnima de un 98 %) produce cido
sulfrico. En la Figura 4.5 se proporciona un ejemplo de un absorbedor final. La eficiencia del paso de ab-
sorcin depende de:
125
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Para obtener ms informacin sobre la correlacin entre los niveles de SO2, las cargas especficas de SO2 en
los gases de cola y los ndices de conversin, consulte el apartado 4.3.
Gas de
cola
Filtro de bujas
H2 SO4
Soportes del
Entrada enclavamiento
de gas
H2 O
H2 SO4
Figura 4.5: Ejemplo de un absorbedor final. Esta figura se basa en [68, Outukumpu, 2006].
La Figura 4.6 permite obtener una visin general de una planta de cido sulfrico. En el ejemplo se muestra
una instalacin de contacto doble/absorcin doble que se basa en la combustin de azufre:
126
Captulo 4. cido Sulfrico
Con los aos se han desarrollado muchos procesos para la produccin de cido sulfrico. Estos procesos
dependen de la gran cantidad de fuentes de materia prima que se pueden utilizar para generar SO2. Para
obtener una descripcin ms detallada de los procesos concretos, consulte:
Para obtener ms informacin sobre la depuracin del gas de cola, consulte los apartados 4.4.19 a 4.4..22.
12 13
1
4 11
9
13
3 10
2 7 13
5
6 8
Figura 4.6: Ejemplo de una planta de produccin de cido sulfrico (vista superior).
[68, Outukumpu, 2006].
4.2.2 Catalizadores
La actividad cataltica de los compuestos de vanadio, el platino y el xido de hierro es la nica que resulta
tcnicamente satisfactoria para los procesos de oxidacin de dixido de azufre. Actualmente, se utiliza casi
exclusivamente el pentxido de vanadio.
Los catalizadores comerciales contienen entre un 4 % y un 9 %peso de pentxido de vanadio (V2O5) como
componente activo, junto con promotores de sulfato de metal alcalino. Bajo las condiciones de operacin
del proceso, este catalizador se funde creando un lquido donde se desarrolla la reaccin. Normalmente, se
emplea sulfato de potasio como promotor, aunque en los ltimos aos tambin se ha empezado a utilizar
sulfato de cesio. El sulfato de cesio reduce el punto de fusin, es decir, que el catalizador se puede utilizar a
temperaturas ms bajas. El soporte de catalizador est formado por distintas formas de slice.
127
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
El soporte del catalizador se mezcla hasta obtener una pasta y, a continuacin, se suele extrudir en grnulos
slidos en forma de cilindros, anillos o anillos estrellados que se hornean a altas temperaturas. Los catali-
zadores en forma de anillo (o anillos estrellados), que actualmente son el tipo ms utilizado, producen una
menor cada de presin y son menos sensibles a la acumulacin de polvo.
Vanse tambin los apartados 4.4.4. Aplicacin de un catalizador dopado con Cs y 4.4.12 Prevencin de
la perdida de actividad del catalizador .
La Tabla 4.5 proporciona una visin general sobre las principales fuentes de azufre para la fabricacin de
H2SO4, as como algunas caractersticas del gas procedente de estas fuentes, que contiene SO2.
El azufre elemental, que se obtiene con la desulfuracin de gas natural o petrleo crudo mediante un proce-
so Claus, se suele suministrar en forma lquida, aunque tambin se puede proporcionar en estado slido (a
unas temperaturas de 140 150 C) y, si fuera necesario, se puede filtrar antes de la combustin.
La combustin se lleva a cabo en una unidad de una o dos etapas y a una temperatura de entre 900 C y 1500
C. La unidad de combustin est formada por una cmara de combustin, seguida de una caldera de calor
residual. El contenido de SO2 de los gases de combustin suele alcanzar hasta un 18 % v, mientras que el con-
tenido de O2 suele ser bajo (pero superior a un 3 %). El contenido de SO2 de los gases de entrada en el proceso
de conversin oscila entre un 7 % y un 13 %, pudindolo ajustar diluyndolo con aire, si fuera necesario.
Los cidos gastados, agotados provienen de procesos que utilizan H2SO4 u leum como catalizador (alqui-
lacin, nitracin, sulfonacin, etc.) o de otros procesos en los que se emplea H2SO4 para limpiar, secar o
eliminar el agua.
La descomposicin trmica de los cidos sulfricos gastados, usados en dixido de azufre se produce bajo
condiciones oxidativas en un horno a una temperatura aproximada de 1000 C. El proceso sigue la siguiente
ecuacin:
H2SO4 SO2 + H2O + O2 H = + 202 kJ/mol
Los cidos gastados, agotados se atomizan en pequeas gotas para conseguir una buena descomposicin
trmica. La energa necesaria se suministra inyectando gases de combustin calientes. A causa del volumen
adicional, el contenido de SO2 queda diluido. Para reducir la dilucin se puede precalentar el aire de com-
bustin o enriquecerlo con O2.
La descomposicin reductiva del cido sulfrico gastado, agotado en dixido de azufre se lleva a cabo
calentando el cido sulfrico gastado, agotado y los residuos del horno rotatorio en un lecho de coque a
unas temperaturas de entre 400 C y 1000 C. El cido sulfrico gastado, agotado se descompone en SO2.
Los compuestos orgnicos se reducen parcialmente a coque, pero debido a sus condiciones reductivas, estn
presentes en el gas de escape como CO y VOC. Los materiales inorgnicos, como el Mg, el Fe, el Pb, y los
compuestos de metales pesados permanecen en el coque. Los gases de escape se depuran mediante un pro-
ceso de oxidacin trmica a unas temperaturas de 1100 C a 1300 C con tiempos de residencia suficientes.
128
Captulo 4. cido Sulfrico
El contenido de SO2 en los gases de combustin depende principalmente de la composicin de los cidos
usados (contenido de agua y elementos orgnicos) y puede variar entre un 2 % y un 15 %. Para ajustar el
contenido de SO2 y minimizar las variaciones, se puede suministrar azufre. La mayor parte de la energa de
los gases de combustin se recupera en forma de vapor en una caldera de calor residual. Los gases de escape
se depuran en una unidad posterior, donde se separan del agua, se secan y se vuelven a calentar antes de
introducirlos en el convertidor.
Como alternativa, se puede producir SO2 lquido o bisulfito de sodio como producto secundario de la planta
de cido sulfrico.
El equipo ms utilizado para tostar la pirita son los hornos de tostacin con lecho fluidizado, ya que resultan
mejores respecto a otros tipos de equipos, tanto econmicamente como por su tecnologa de proceso y sus
ndices de produccin. Durante la tostacin de la pirita para obtener gas de SO2, se generan dos productos
secundarios: xido de hierro y energa. Para obtener una tonelada de cido, es necesario emplear media
tonelada de pirita.
Debido al carcter heterogneo de la materia prima de pirita, el contenido de SO2 en los gases puede variar
ligeramente en el tiempo (generalmente, entre 6 14 %, sin O2). Los gases se depuran en todos los procesos.
Para ello, se aplican de tres a cuatro etapas de depuracin con ciclones, filtros de tela, lavadores y precipita-
dores electroestticos. El agua residual de los lavadores se depura antes de verterla al medio. El gas limpio
se diluye con aire a un 6 10 % y se seca antes de que pase al proceso de conversin.
La descomposicin de sulfatos, por ejemplo, de sulfato de hierro, se lleva a cabo en hornos de hogares
mltiples, hornos rotatorios u hornos con lecho fluidizado a ms de 700 C con adicin de azufre elemental,
pirita, coque, plstico, alquitrn, lignita, hulla o petrleo como combustible adicional. El contenido de SO2 de
los gases obtenidos depende del tipo de combustible, pero despus de la limpieza y el secado, puede situarse
en torno a un 6 %. Sin embargo, la variabilidad en el tiempo del SO2 es bastante elevada.
Durante la primera etapa, el heptahidrato se deshidrata con gases de combustin a una temperatura de 130
C a 200 C en secadores con pulverizacin o secadores de lecho fluidizado hasta obtener un monohidrato o
una mezcla de hidratos. En la segunda etapa, el material se descompone a unos 900 C. Los gases de este
proceso contienen en torno a un 7 % v de SO2. Actualmente, el sulfato de hierro se suele descomponer en un
horno de tostacin de pirita con lecho fluidizado a 850 C o ms. Tambin se puede utilizar azufre elemental,
carbn o fuelleo como combustible adicional. El gas que sale del horno y contiene SO2 se enfra en una calde-
ra de calor residual hasta alcanzar una temperatura de 350 C a 400 C y, a continuacin, se enva a un sis-
tema de depuracin de gas. Los gases depurados se alimentan ala planta de produccin de cido sulfrico.
La mezcla de sulfatos metlicos o sulfatos amnicos y, en algunos casos, de cido sulfrico, resultantes de la
concentracin de residuos cidos de la produccin de xido de titanio o de sulfonaciones orgnicas tambin
se puede procesar en un reactor de lecho fluidizado o en un horno. En algunos casos concretos, el sulfato de
hierro tambin se descompone en hornos de hogares mltiples con los gases de la combustin del fuelleo o
el gas natural.
Algunos ejemplos de la produccin de metal no frreo son los procesos metalrgicos, como la tostacin, fun-
dicin o sinterizacin de minerales para producir metales, como Cu, Zn o Pb. Para obtener una descripcin
detallada de la produccin de metal no frreo, consulte [61, Comisin Europea, 2003].
129
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
La fundicin de metal no frreo representa un 39 % de la produccin de H2SO4 (vase tambin la Tabla 4.3)).
Muchos de los sulfuros metlicos producen gases que contienen SO2 cuando se tuestan durante los procesos
metalrgicos. La concentracin de SO2 en los gases que se introducen en la planta de cido determina la
cantidad de gas que se deber depurar por tonelada de azufre fijo. Con frecuencia, la capacidad de flujo de
los hornos de fusin debe estar sobredimensionada para ajustarse al flujo de gas metalrgico fluctuante y de
gran caudal que proviene del horno. Adems, existe un mnimo de concentracin de SO2 que se puede tratar
sin incrementar el nmero de etapas del proceso. La Tabla 4.4. proporciona algunas caractersticas de los
procesos metalrgicos y sus efectos en la produccin de H2SO4.
Tabla 4.4: Algunas caractersticas de los procesos metalrgicos y sus efectos en la produccin de
H2SO4 [154, TWG en LVIC-AAF, 2006]
En las plantas de cobre, adems de las fluctuaciones de la concentracin de SO2 en los convertidores, tam-
bin es habitual detectar fluctuaciones en el flujo de gas. Esto se debe a que aproximadamente un 30 % del
tiempo de funcionamiento del convertidor se destina a la carga y la separacin de escoria. La extraccin de
cobre pirometalrgico se basa en la descomposicin de complejos de mineral de sulfito de hierro-cobre en
sulfuros de cobre, seguido de una oxidacin selectiva, la separacin de la porcin de hierro como escoria y la
oxidacin final del sulfuro de cobre restante. Estas etapas se denominan tostacin, fundicin y conversin
(la tendencia actual es llevar a cabo las dos primeras etapas en un nico proceso). El proceso de fusin ins-
tantneo (flash) es uno de los procesos pirometalrgicos que ms se utiliza.
Los convertidores se emplean con frecuencia para introducir aire o aire enriquecido con oxgeno en la mata
de cobre y producir cobre blster. Casi todo el azufre de los concentrados se convierte en SO2. Un concentrado
de CuFeS2 produce casi una tonelada de azufre (dos toneladas de SO2) por tonelada de cobre extrado.
Los procesos de cobre se han desarrollado en base a dos objetivos principales. El primero consiste en aho-
rrar energa aprovechando al mximo el calor de reaccin que se obtiene del proceso. El segundo ha sido la
necesidad de reducir el volumen de gas y aumentar la concentracin de SO2 en los gases metalrgicos con
un enriquecimiento de oxgeno para mejorar los controles ambientales. El gas se purifica mediante refrige-
racin, depuracin y lavado electroesttico, que permiten eliminar el polvo y el SO3.
Para producir H2SO4 se pueden utilizar distintos gases que contengan azufre, bien directamente o despus
de procesarlos como gases crudos. Entre ellos se incluyen:
Varios gases procedentes de la combustin o conversin cataltica de H2S y/o CS2 o COS;
Algunos ejemplos de este tipo de gases son los gases de cola ricos en H2S procedentes de hornos de
coque, procesos de produccin de gas de sntesis, gasificadores y unidades de hidrodesulfu-
racin (HDS) situadas en refineras, gases de cola de unidades Claus o procesos de fabricacin de
viscosa. Los gases crudos de SO2 resultantes tambin contienen agua, con lo cual se deben secar antes de
utilizarlos para producir H2SO4 o emplearlos en procesos especficos de catlisis por va hmeda (vanse
los apartados 4.4.8 y 4.4.9).
130
Captulo 4. cido Sulfrico
Gases de combustin procedentes de la combustin de combustibles que contengan azufre [10, Comisin
Europea, 2005];
Un ejemplo es el proceso Wellman-Lord, que elimina el SO2 de los gases de combustin y produce un
gas rico en SO2 para la produccin de H2SO4. El proceso se basa en la absorcin y desorcin de SO2 en
soluciones de NaSO3.
Otro ejemplo es el proceso Bergbau-Forschung o carbn activado, que tambin sirve para elimi-
nar el SO2 de los gases de combustin. Este proceso se basa en la absorcin y desorcin de SO2 en carbn
activado y produce una mezcla de SO2 y vapor que se utiliza enla planta final de H2SO4 con catlisis por
va hmeda (vanse los apartados 4.4.8 y 4.4.9).
Gases que contienen hasta un 90 % de SO2 procedentes de la produccin de compuestos orgnicos, como
sulfonatos o sulfitos. Estos gases tambin se pueden utilizar como fuente de SO2, despus de eliminar los
compuestos orgnicos.
En estos casos, se puede considerar que el motivo principal para producir H2SO4 es la recuperacin de com-
puestos de azufre de los gases de cola o como tcnica para reducir emisiones.
Tabla 4.5: Principales fuentes de azufre y sus caractersticas [57, Austrian UBA, 2001, 154, GT sobre
LVIC-AAF]
131
4.2.4 Tratamiento del H2SO4 producto
La Tabla 4.6 proporciona una visin general del tratamiento potencial de H2SO4 producto.
Tabla 4.6: Visin general del tratamiento potencial del H2SO4 producto. [58, TAK-S, 2003].
Contaminantes
Tratamiento Descripcin del gas de Aplicabilidad
escape
El cido producido, generalmente en un porcentaje del 94 %, 96 % o 98,5 99,5 %, se diluye
con condensado de agua o vapor hasta alcanzar unas concentraciones comerciales o de uso
Dilucin Ninguno
habituales (entre un 25% y un 99% de H2SO4). La dilucin se realiza de manera discontinua
(cido en agua y no viceversa) o continua mediante mezcla en lnea
Desercin
El cido caliente se desorbe con aire para reducir la concentracin de SO2 disuelto hasta unos
(stripping) de Ninguno
niveles por debajo de 30 mg/kg. El aire de escape se devuelve al proceso de contacto
SO2
Despus de las paradas para el mantenimiento de la planta, el cido sulfrico puede contener
partculas contaminantes procedentes del sulfato de hierro insoluble o silicatos de los
Eliminacin de
materiales de recubrimiento o de relleno. La eliminacin de estos elementos se lleva a cabo con Ninguno
partculas
un equipo convencional. El filtracin tambin se realiza en conductos de relleno de camiones o
vagones cisterna
Limitado a < 80 % de
132
Urea Absorbedor/depsito N2
H2SO4
Se aaden cantidades equivalentes Sulfato de dihidracina
Absorbedor/depsito N2, N2O Para cido y leum
de elementos qumicos reductores (solucin del 40%)
Desnitrificacin para que reaccionen con el NOHSO4 cido amidosulfnico (solucin Limitado a 50 99,5 %
(cido nitrosil-sulfrico) para formar del 15%), hidroxilamonio Absorbedor/depsito N2
sulfato de H2SO4
nitrgeno o compuestos de NxOx
78 % de H2SO4/torre Limitado por el balance
cido saturado con SO2 N2, NOx
separada de agua
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
La Figura 4.7 y la Figura 4.8 y la muestran la correlacin entre los niveles de SO2 en los gases de cola y los
porcentajes de conversin de SO2. La Figura 4.9 muestra la correlacin entre las cargas especficas de SO2
en los gases de cola y los ndices de conversin de SO2. En la Tabla 4.7 se pueden consultar los porcentajes
de conversin de SO2 y los niveles de emisin de SO2 obtenidos. La Tabla 4.8 proporciona informacin sobre
los niveles de emisin de SO2 a la atmsfera, la Tabla 4.9 muestra algunos ejemplos de aguas residuales
procedentes de la produccin de H2SO4 antes de la depuracin de aguas residuales y la Tabla 4.10 incluye
informacin sobre los residuos slidos que se generan con la produccin de H2SO4.
99,95 99,9 99,85 99,8 99,75 99,7 99,65 99,6 99,55 99,5
600
1700
1600
Nivel de SO2 en el gas de cola en mg/Nm3
1500 12
Figura 4.7: Porcentajes de conversin de 99,5 % a 99,9 % y niveles de SO2 en el gas de cola en relacin
con el contenido de SO2 antes del primer lecho. Esta figura se basa en [57, Austrian UBA, 2001, 58,
TAK-S, 2003] y hace referencia principalmente a procesos de contacto doble/absorcin doble, vase el
apartado 4.4.2.
Nota: para la conversin de ppm a mg/Nm3, se ha utilizado un factor de 2,93
133
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
500
1400
1300
1200 5 Contenido de 400
1100 SO2 antes del
4 primer lecho
1000
en %v
900 300
800 3
700
600 200
2
500
400
300 1 100
200
0,5
100
0 0
Figura 4.8: Porcentajes de conversin de 98,7 % a 99,5 % y niveles de SO2 en el gas de cola en relacin
con el contenido de SO2 antes del primer lecho. Esta figura se basa en [57, Austrian UBA, 2001, 58,
TAK-S, 2003] y hace referencia principalmente a procesos que no sean de contacto doble/absorcin
doble.
10
8
Carga especfica de SO2 en el gas
de cola en kg/t de H2SO4 (100 %)
0
98,7 98,8 98,9 99 99,1 99,2 99,3 99,4 99,5 99,6 99,7 99,8 99,9 100
Porcentaje de conversin de SO2 en %
Figura 4.9: Correlacin entre los porcentajes de conversin de SO2 y las cargas especficas de SO2 en los
gases de cola. Esta figura se basa en [57, Austrian UBA, 2001, 58, TAK-S, 2003].
134
Tabla 4.7: Porcentajes de conversin de SO2 obtenidos y niveles de emisin de SO2 a la atmsfera procedentes de la fabricacin de H2SO4
Emisin de SO2
Tipo de
con Cs?
entrada
entrada
al 100%/d
t de H2SO4
Porcentaje
H2SO4
mg/m3
Referencias
kg/t de
Capacidad en
Porcentaje en
Fuente de SO2
contaminacin
proceso/sistema
de conversin %
Nmero de lechos
de reduccin de la
volumen del SO2 de
Variacin del SO2 de
Catalizador dopado
H2S en el gas del
20 Contacto simple 4 2 99,5 430 4,5 VOEST Linz
horno de coque
690 Azufre elemental Contacto doble 4 9,5 99,7 99,8 600 700 2,1 Donau Chemie
Azufre elemental
Contacto doble
+ gases ricos de
66 combinado 4 8 99,8 500 1,18 Lenzing AG
la produccin de
hmedo/seco
viscosa
135
Azufre elemental
Proceso
+ gases pobres 98,8
cataltico Lenzing AG
146 y ricos de la 2 5,9 170
hmedo + 99,9 xxx (nueva lnea)
produccin de
lavador de H2O2
viscosa
270 Azufre elemental Contacto doble 4 11 11,5 99,8 810 1,4 Lenzing AG
Proceso
cataltico
Gases ricos de
hmedo (una 8400 mg/ Glanzstoff
17 la produccin de 1 99 120 9
sola capa de Nm3 Austria
viscosa
catalizador),
WESP
INEOS
850 Azufre elemental Contacto doble 4 10,5 11,5 99,7 99,8 1,7
Enterprises
Sachtleben
cidos usados,
Chemie
2000 tostacin de Contacto doble 4 < 8,0 99,5 99,7
GmbH,
sulfato
Duisburg
1300 Mineral de cobre Contacto doble 5 5 12 99,8
Norddeutsche
1300 Mineral de cobre Contacto doble 4 5 12 99,7 99,8
Affinerie
1300 Mineral de cobre Contacto doble 4 5 12 99,7 99,8
Captulo 4. cido Sulfrico
Ruhr Zink
750 Mineral de zinc Contacto doble 4 99,7 99,8
GmbH
Grillo Werke,
750 Azufre elemental Contacto doble 4 99,7 99,8
Frncfort
Emisin de SO2
Tipo de
con Cs?
entrada
entrada
al 100%/d
t de H2SO4
Porcentaje
H2SO4
mg/m3
Referencias
kg/t de
Capacidad en
Porcentaje en
Fuente de SO2
contaminacin
proceso/sistema
de conversin %
Nmero de lechos
de reduccin de la
volumen del SO2 de
Variacin del SO2 de
Catalizador dopado
cido gastado,
Kerr McGee,
600 agotado, FeSO4, Contacto doble 5 99,7 99,8
Krefeld
pirita
Domo
768 Azufre elemental Contacto doble 5 99,8 99,9 Caproleuna
GmbH
136
agotados
H2O2 lava-dor) Wesseling
Degussa
cidos gastados,
650 Contacto doble 5 99,6 99,7 AG (Rhm),
agotados
Worms
Azufre Lanxess
99,83
435 elemental, cido Contacto doble 4 Deutschland
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
99,87
gastado, agotado GmbH
0,78 Lanxess,
980 Azufre elemental Contacto doble 4 10 11 99,7 99,8 400 600
1,18 Amberes
Clariant,
330 Azufre elemental Contacto doble 4 8 11 99,6 99,7 < 2,8
Lamotte
1,4
1750 Azufre elemental Contacto doble 4 10,5 11,5 99,7 99,8 700 800 Nuova Solmine
1,6
Azufre, gas de SFChem,
250 Contacto doble 4 99,8
SO2 Pratteln
Xstrata Zink
590 Mineral de zinc Contacto doble 4 5 8,5 99,5 99,7
GmbH
200 Azufre elemental Contacto simple 4 99,1 PVS Chemicals
Emisin de SO2
Tipo de
con Cs?
entrada
entrada
al 100%/d
t de H2SO4
Porcentaje
H2SO4
mg/m3
Referencias
kg/t de
Capacidad en
Porcentaje en
Fuente de SO2
contaminacin
proceso/sistema
de conversin %
Nmero de lechos
de reduccin de la
volumen del SO2 de
Variacin del SO2 de
Catalizador dopado
Fundicin de 99,91 LG Metals,
Contacto doble 4 13,1
cobre (diseo) Corea
Fundicin de 99,95 Kennecott,
Contacto doble 4 14
cobre (diseo) Utah
Berzelius
Tostacin de
Metallhtten
320 plomo, proceso Contacto doble 4 (dos 12 99,6 99,7 < 480
GmbH,
QSL y O2 lechos) Stolberg
Boliden,
910
Suecia
Contacto simple
Enichem,
137
540 Azufre elemental + depuracin
Italia
del gas de cola
339 Sarlux
1000 Mineral de zinc Contacto doble 5 5 7,2 Baja 99,92 < 200 Zinifex, Budel
Asturiana de
900 Metalrgico Contacto doble
Zinc, S.A.
Contacto doble 30 (250
99,92 (99,98 Kemira Kemi,
1000 Azufre elemental + lavador de 5 10 antes del 0,15
con lavador) Helsingborg
H2O2 lavador)
Contacto doble
+ sistema de Tessenderlo
1000 Azufre elemental 4 11,5 Constante 99,73 1083 1,77
recuperacin de Chemie
calor
Contacto simple
+ lavador de 99,94 150 DSM, Geleen
NH3
Azufre Contacto simple
1500 elemental, cido + lavador de 4 6 10 99,6 685 2,39 Misa Eco
gastado, agotado NH3
Fluorsid,
400 Azufre elemental Contacto doble 5 99,9
Macchiareddu
Captulo 4. cido Sulfrico
Emisin de SO2
Tipo de
con Cs?
entrada
entrada
al 100%/d
t de H2SO4
Porcentaje
H2SO4
mg/m3
Referencias
kg/t de
Capacidad en
Porcentaje en
Fuente de SO2
contaminacin
proceso/sistema
de conversin %
Nmero de lechos
de reduccin de la
volumen del SO2 de
Variacin del SO2 de
Catalizador dopado
1250 Mineral de cobre Contacto doble 5 5 10,2 99,7 99,8
Mineral de cobre Atlantic
1735 Contacto doble 5 59 99,7
copper, Huelva
600 Mineral de cobre Contacto doble 4 5 8,5 99,65 < 1200
Fertiberia,
2400 Azufre elemental Contacto doble 4 10,5 11,5 99,75 1,38
Huelva
612 Azufre elemental Contacto doble 3/1 10 9 11 99,8 99,85 < 500
490 Azufre elemental Contacto doble 3/1 10 9 11 99,85 99,9 < 500
cido gastado, 58 BASF,
370 Contacto doble 2/2 7 99,5 99,6 < 1300
agotado Ludwigshafen
cido gastado, 58
300 Contacto doble 2/2 7 99,5 99,6 < 1300
agotado
138
BASF,
735 Azufre elemental Contacto doble 3/1 11,6 99,7 99,8
Amberes
Millennium, El
800 Azufre elemental Contacto doble 11,5 99,6 2,6
Havre
Rontealde,
940 Azufre elemental 5
S.A., Bilbao
Complejo de
Pb, proceso UMICORE,
537 Contacto doble 4 0 6,5 Relevante 99,5 99,7 1200
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
discontinuo de Hoboken
CuS
UMICORE,
570 Mineral de Zn Contacto doble 4 8 8,5 99,5 99,7 900 1200
Auby
UMICORE,
850 Mineral de Zn Contacto doble 4 8,9 9,5 99,5 99,6 < 1200
Balen K12
Emisin de SO2
Tipo de
con Cs?
entrada
entrada
al 100%/d
t de H2SO4
Porcentaje
H2SO4
mg/m3
Referencias
kg/t de
Capacidad en
Porcentaje en
Fuente de SO2
contaminacin
proceso/sistema
de conversin %
Nmero de lechos
de reduccin de la
volumen del SO2 de
Variacin del SO2 de
Catalizador dopado
Contacto doble
Newmont
490 Metalrgico + lavador de
Gold, EEUU
H2O2
Contacto doble
400 Metalrgico + lavador de CPM, Brasil
H2O2
139
Sinterizacin de
895 Pb, tostacin de Proceso hmedo 2 6,5 98 99 OAO Kazzinc
ZnS
Fundicin de ZAO
1140 Proceso hmedo 2 6,5 98 99
CuS Karabashmed
Horno de Molibdenos y
170 tostacin de Proceso hmedo 3 1,40 3,75 99,6 Metales (en
MoS2 proyecto)
[57, Austrian
Lavador de NH3 210
UBA, 2001]
[57, Austrian
Azufre elemental Contacto doble 4 11,5 Constante 99,9 250
UBA, 2001]
Gases de H2S de
Amonaco de
84 la produccin de Proceso hmedo 98
Portugal
gas de sntesis
Captulo 4. cido Sulfrico
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Tabla 4.9: Ejemplos de aguas residuales generadas durante la produccin de H2SO4 antes de la
depuracin de aguas residuales [21, German UBA, 2000]
140
Captulo 4. cido Sulfrico
Tabla 4.10: Residuos slidos generados con la produccin de H2SO4 [62, EFMA, 2000]
Descripcin
Tras la purificacin y el secado, el SO2 se convierte en SO3. Para ello, se utilizan cuatro lechos de catalizador
en serie que contienen lcali y V2O5. A continuacin, el SO3 es absorbido y en cido sulfrico concentrado.
Cuando el producto lo requiere, se instala un absorbedor de leum antes de estas etapas. El SO3 reacciona
con el agua que contiene el cido del absorbedor y produce H2SO4. El cido del absorbedor se mantiene a una
concentracin deseada de aproximadamente 99 % peso mediante la adicin de agua o H2SO4 diluido.
Lechos
catalizadores
1 Emisin a
la
Intercambio atmsfera
de calor
Intercambio
Depuracin del
de calor gas de cola
Intercambio
de calor
4
etapa nica
Absorcin
Intercambio
de calor
H2 SO4
Gas de SO2
purificado y Aire seco
seco H2 SO4
producto
141
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Nota: los porcentajes de conversin, las concentraciones de SO2 del gas de cola y la carga especfica de SO2
en los gases de cola estn correlacionados, como se puede apreciar en la Figura 4.7, la Figura 4.8 y la Figura
4.9.
En las plantas existentes, puede resultar difcil alcanzar un porcentaje de conversin > 98 %. Sin embargo,
en algunas instalaciones se han registrado unos porcentaje de conversin de 98,5 % [58, TAK-S, 2003].
Sin aplicar medidas de reduccin primaria o secundaria, se pueden conseguir unos porcentajes de conver-
sin aproximados de 97,5 % [57, Austrian UBA, 2001].
Efectos cruzados
Sin medidas adicionales: nivel relativamente alto de emisiones de SO2 debido a los bajos porcentajes de
conversin.
Informacin operativa
Aplicabilidad
El proceso de contacto simple/absorcin simple se suele utilizar con gases cuyo contenido en SO2 oscila entre
un 3 % y un 6 %. Las nuevas plantas de contacto simple estn diseadas solamente para gases de entrada
con una fluctuacin considerable del contenido en SO2 [58, TAK-S, 2003].
Este proceso se puede aplicar a gases de entrada con un contenido tpico de SO2 de < 4 % v, y slo se puede
utilizar si se combina con una medida primaria o secundaria de reduccin de las emisiones (por ejemplo,
catalizador dopado con Cs o depuracin del gas de cola) [57, Austrian UBA, 2001].
Gracias a un balance energtico favorable, una planta de absorcin simple puede mantener un funciona-
miento autotrmico con concentraciones de entrada de SO2 de > 2 % v [59, Outukumpu, 2005].
Aspectos econmicos
Esta tcnica requiere una inversin ms asequible que las plantas de contacto doble.
[57, Austrian UBA, 2001, 58, TAK-S, 2003], Voest Alpine Stahl.
Descripcin
En los procesos de contacto doble, se alcanza una conversin primaria del SO2 de un 85 95 % en la primera
etapa de catalizador del convertidor antes de entrar en un absorbedor intermedio, dependiendo de la dispo-
sicin de los lechos del convertidor y el tiempo de contacto. Despus de refrigerar los gases hasta una tempe-
ratura aproximada de 190 C en un intercambiador de calor, el SO3 que se haya formado se absorbe en cido
sulfrico a una concentracin de 98,5 99,5 %. Cuando el producto lo requiere, se instala un absorbedor de
142
Captulo 4. cido Sulfrico
leum antes del absorbedor intermedio. La absorcin de SO3 modifica notablemente el equilibrio de reaccin
y favorece la formacin de ms SO3, con lo cual el porcentaje de conversin aumenta considerablemente si
el gas residual atraviesa los lechos del convertidor siguiente (normalmente uno o dos). El SO3 que se forma
en la segunda etapa de catalizador se absorbe en el absorbedor final. La Figura 4.11 muestra el ejemplo de
una planta de absorcin doble y contacto doble 2+2. Las cifras 2+2 indican el nmero de lechos de cataliza-
dor antes y despus de la absorcin intermedia. As, 3+1 representa la configuracin alternativa con cuatro
lechos, y 3+2 es la configuracin habitual, con cinco lechos (vase el apartado 4.4.3).
Lechos
1 catalizadores
Intercam-
biador de
calor
2 Gas de cola
Intercambiador
de calor Filtro de
3 bujas
Intercam-
biador de
calor
4
Absorcin
intermedia
Absorcin
final
Intercam-
biador de
calor
H2 SO4 H2 SO4
H2 SO4 H2 SO4
producto producto
Nota: los porcentajes de conversin, las concentraciones de SO2 del gas de cola y la carga especfica de SO2
en los gases de cola estn correlacionados, como se puede apreciar en la Figura 4.7, la Figura 4.8 y la Figura
4.9.
Con procesos de contacto doble, los porcentajes medios de conversin diarios son, como mnimo, de 99,7 % a
99,9 % [154, GT en LVIC-AAF]. Si se utilizan cuatro lechos de catalizador y la variabilidad del gas de entra-
da es moderada, se pueden alcanzar unos porcentajes de conversin de 99,8 %. Si se emplean cuatro lechos
de catalizador y los gases de entrada proceden de la produccin de metales no frreos (mayor variabilidad),
se puede obtener un porcentaje de conversin de 99,7 % [57, Austrian UBA, 2001]. En la Figura 4.12 y la
Figura 4.13 se pueden observar algunos ejemplos del grado de variacin de la concentracin de SO2 en la
entrada y las diferencias en el porcentaje de conversin.
143
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
99,9 14
conversin en %
99,85
12
99,8 11
10
99,75
Concentracin del SO2
de entrada en % v/v
9
99,7 8
24 horas de funcionamiento
99,80 12,0
99,75 11,5
99,65 10,5
99,60 10,0
99,55 9,5
99,50 9,0
99,45 8,5
99,40 8,0
99,35 7,5
Concentracin
99,30 del SO2 de 7,0
entrada en % v/v
24 horas de funcionamiento
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
En general, el proceso utiliza gases con un contenido en SO2 del 10 % al 11 % [58, TAK-S, 2003]. La tempe-
ratura del gas de entrada se sita en torno a los 400 C. Los gases con temperaturas ms bajas, como por
144
Captulo 4. cido Sulfrico
Aplicabilidad
Proceso de contacto con alta presin. Se conoce de una instalacin que funciona con un proceso de con-
tacto doble a una presin elevada de 5 bar. Este factor permite aumentar el porcentaje de conversin, ya
que desplaza el equilibrio de conversin y favorece la formacin de SO3. El proceso de contacto doble con alta
presin proporciona unos porcentajes de conversin de 99,8 99,85 %, y el gas de cola contiene de 200 a 250
ppm de SO2. Los inconvenientes de este proceso son el mayor consumo de electricidad y, al mismo tiempo,
la menor produccin de vapor. El aumento de las emisiones de NOx se debe al aumento de las temperaturas
de combustin del azufre (1800 C). Comparativamente, este proceso permite ahorrar entre un 10 % y un 17
% de los costes de inversin. Sin embargo, los beneficios que comporta la construccin de una planta para
volmenes de gas reducidos (a alta presin) son contrarrestados por unas normativas de seguridad ms
estrictas y por los costes adicionales de los materiales resistentes a la presin.
Aspectos econmicos
El proceso de contacto doble/absorcin doble se considera el punto de partida para concentraciones de > 4,5
% v de SO2 en el gas de entrada.
[57, Austrian UBA, 2001, 58, TAK-S, 2003], Donau Chemie AG, Lenzing AG, Degussa AG.
Descripcin
Si se remodela una planta de contacto doble y se incorpora un quinto lecho cataltico, se puede alcanzar un
porcentaje de conversin del 99,9 % y se pueden compensar las fluctuaciones de la concentracin de SO2 en
la entrada. Esta remodelacin slo es posible si la instalacin dispone de espacio suficiente. La planta de
contacto doble con un quinto lecho se construye con una distribucin 3+2 (tres lechos de catalizador antes
del absorbedor intermedio).
Nota: los porcentajes de conversin, las concentraciones de SO2 del gas de cola y la carga especfica de SO2
en los gases de cola estn correlacionados, como se puede apreciar en la Figura 4.7, la Figura 4.8 y la Figura
4.9.
Efectos cruzados
Mayor cada de presin y, por lo tanto, un consumo ligeramente superior de electricidad para la compensacin.
Informacin operativa
145
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Aplicabilidad
Generalmente, se puede aplicar en plantas de contacto doble, siempre que dispongan del espacio necesario.
En la planta Hamburgoer Affinerie AG, los gases residuales de un proceso de fundicin de cobre se utilizan
para producir cido sulfrico (tres lneas). La tercera lnea de 1300 t/d (instalada en 1991), est integrada
por cinco capas de catalizador. Los costes adicionales aproximados del quinto lecho cataltico alcanzaron
1.000.000 EUR. Las emisiones medias de SO2 de esta planta de contacto doble son de 300 mg/Nm, que co-
rresponden a un porcentaje medio de conversin de 99,89 %.
Aspectos econmicos
Para obtener ms informacin sobre los costes estimados para remodelar plantas de produccin de H2SO4,
consulte la tabla 14.1.
[57, Austrian UBA, 2001, 58, TAK-S, 2003, 60, Windhager, 1993], Hamburgoer Affinerie AG, Atlantic Co-
pper, Huelva, Rontealde, S. A., Bilbao.
Tabla 4.11: Estimacin de los costes de la remodelacin de una planta con una unidad de contacto
doble con un quinto lecho cataltico [57, Austrian UBA, 2001]
EUR/a
Volumen del gas residual (Nm3/h) 36.000
Tiempo de funcionamiento (horas/a) 8400
Concentracin de SO2 en el gas residual antes de la reduccin
1200
de emisiones (mg/Nm3)
Concentracin de SO2 en el gas residual despus de la
300
reduccin de emisiones (mg/Nm3)
Reduccin de emisiones de SO2 (kg/h) 32
Costes de inversin adicionales (EUR) 1.090.000
Recuperacin de la inversin incluyendo el inters (EUR/a) 112300
Perodo de depreciacin (ao) 15
Tipo de inters (%) 6
Costes adicionales de mantenimiento y desgaste (EUR/a) 21800
Mantenimiento y desgaste (% de los costes de inversin) 2
Consumo adicional de energa de la cada de presin de la
60
quinta capa de catalizador (mbar)
Consumo adicional de energa del ventilador (kWh/h) 92 0,044 EUR/kWh 33700
Consumo adicional de energa de las bombas de circulacin y
42 0,044 EUR/kWh 15500
consumidores adicionales de energa (kWh/h)
Costes adicionales de catalizador (incluido un tipo de inters
8900
del 6%)
Cantidad adicional de catalizador para la quinta capa de
30
catalizador (m3)
Vida til del catalizador (aos) 10
Costes especficos de catalizador 2180 EUR/m3
cido sulfrico recuperado (kg/h) 50 0,051 EUR/kg -21200
Costes adicionales anuales estimados (EUR/a) 171000
Costes especficos relacionados con la reduccin de emisiones de SO2 (EUR/t de SO2) 629
Costes adicionales especficos relacionados con la produccin de H2SO4 (EUR/t de H2SO4) 1,18
Base: concentracin de entrada de SO2 de 10,5 % v, produccin de 145000 t/a
146
Captulo 4. cido Sulfrico
Descripcin
Las bajas temperaturas favorecen la conversin de SO2 en SO3 termodinmicamente, por tratarse de una-
reaccin exotrmica. Los catalizadores convencionales suelen funcionar a una temperatura aproximada de
420 C a 660 C. Los catalizadores dopados con Cs son suficientemente activos a bajas temperaturas (380
400 C) y, por lo tanto, pueden funcionar a temperaturas ms reducidas (380 620 C), factor que permite
aumentar el porcentaje de conversin de SO2. Adems, los catalizadores dopados con Cs se pueden emplear
en el primer lecho para reducir la temperatura de entrada del lecho, o en el lecho final (a una temperatura
de entrada baja).
Aumento del porcentaje de conversin en un 0,1 % [17, segunda reunin del GT, 2004];
Una planta en la Repblica Checa registra unos porcentajes de conversin de 99,8 % a 99,9 % (contacto
doble, cuatro lechos, catalizador dopado con Cs, 150 000 t/a). Despus de cuatro aos, el catalizador se debe
sustituir y el porcentaje de conversin ha disminuido hasta 99,7 % [17, segunda reunin del GT, 2004];
En las instalaciones de contacto doble con combustin de azufre se pueden alcanzar unos porcentajes de
conversin de SO2 de 99,9 % y una reduccin de las emisiones de 30 70 % (en comparacin con los cata-
lizadores convencionales). En las instalaciones de contacto simple, se pueden alcanzar unos porcentajes
de conversin de 99,5 % y una reduccin de las emisiones de 50 70 %.
Efectos cruzados
Cada de presin adicional de 15 mbar y necesidad de un mayor volumen de catalizador [58, TAK-S, 2003].
Informacin operativa
Aplicabilidad
Aplicabilidad general.
La planta Voest Alpine Stahl Linz GmbH, una instalacin de contacto simple (que procesa gases de H2S
procedentes de un horno de coque), se ha modificado ampliando las capas de catalizador y aplicando un
catalizador dopado con Cs en la cuarta capa. Las emisiones de SO2 se han reducido de 1500 mg de SO2/Nm3
a < 500 mg/Nm3 aproximadamente. Adems, en esta planta se inyecta oxgeno entre la tercera y la cuarta
capa de catalizador.
En los sistemas de recuperacin de calor existentes, la aplicacin de un catalizador dopado con Cs podra
resultar contraproducente [154, GT sobre LVIC-AAF, 2006].
Aspectos econmicos
A pesar de que los catalizadores dopados con Cs comportan unos costes ms elevados que los catalizadores
convencionales, el gasto adicional queda parcialmente compensado con el aumento de la produccin:
La Tabla 4.12 presenta un ejemplo de los costes de la aplicacin de catalizadores dopados con Cs en el
cuarto lecho de una planta de contacto doble;
La Tabla 4.13 muestra un ejemplo de los costes que implica la remodelacin de una planta de contacto
simple con un catalizador dopado con Cs;
En la Tabla 14.1 se proporciona ms informacin sobre los costes estimados de la remodelacin de plan-
tas de produccin de H2SO4.
147
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
[57, Austrian UBA, 2001, 58, TAK-S, 2003], Voest Alpine Stahl, Kemira Kemi, Atlantic copper Huelva.
Tabla 4.12: Costes de la aplicacin de catalizador dopado con Cs en el cuarto lecho de una planta de
contacto doble [57, Austrian UBA, 2001]
EUR/a
Volumen del gas residual (Nm3/h) 36000
Tiempo de funcionamiento (h/a) 8400
Concentracin de SO2 del gas residual antes de la reduccin de
1200
emisiones (mg/Nm3)
Concentracin de SO2 del gas residual despus de la reduccin de
400
emisiones (mg/Nm3)
Reduccin de las emisiones de SO2 (kg/h) 29
Costes adicionales de inversin
Costes adicionales del catalizador (incluido un tipo de inters del
21700
6%)
Cantidad adicional de catalizador para el cuarto lecho (m3) 40
Vida til del catalizador (aos) 10
Costes especficos del catalizador 4000 EUR/m3
cido sulfrico recuperado (kg/h) 44 0,051 EUR/kg -18800
Costes anuales adicionales estimados (EUR/a) 2900
Costes especficos relativos a la reduccin de las emisiones de SO2
12
(EUR/t de SO2)
Costes especficos adicionales relativos a la produccin de H2SO4
0,020
(EUR/t de H2SO4)
Base: concentracin de entrada de SO210,5 % v, produccin de H2SO4: 145000 t/a, volumen del gas residual
de 36000 Nm3/h, aumento del porcentaje de conversin de 99,6 % a 99,85 99,9 %
148
Captulo 4. cido Sulfrico
Tabla 4.13: Estimacin de los costes de la remodelacin de una planta de contacto simple con
catalizador dopado con Cs [57, Austrian UBA, 2001]
EUR/a
Volumen del gas residual (Nm3/h) 10000
Tiempo de funcionamiento (horas/a) 8400
Concentracin de SO2 en el gas residual antes de la
1500
reduccin de emisiones (mg/Nm3)
Concentracin de SO2 en el gas residual despus de la
500
reduccin de emisiones (mg/Nm3)
Reduccin de emisiones de SO2 (kg/h) 10
Costes de inversin adicionales (EUR) 580000
Recuperacin de la inversin incluyendo el inters (EUR/a) 59900 59.900
Perodo de depreciacin (aos) 15
Tipo de inters (%) 6
Costes adicionales de mantenimiento y desgaste (EUR/a) 11650 11.600
Mantenimiento y desgaste (% de los costes de inversin) 2
Costes adicionales de catalizador (incluido un tipo de inters
13.450
del 6%)
Cantidad adicionales de catalizador (m3) 16
Vida til del catalizador (aos) 10
Costes especficos de catalizador 6200 EUR/m3
cido sulfrico recuperado (kg/h) 15 0,051 EUR/kg - 6550
Costes anuales estimados (EUR/a) 78400
Costes especficos relacionados con la reduccin de emisiones de SO2 (EUR/t de SO2) 930
Base: concentracin de entrada de SO2de 2 % v, volumen del gas residual de 10000 mg/Nm3, aumento del
porcentaje de conversin de 98% a 99,5 %.
Descripcin
Si el gas crudo de una planta de contacto simple contiene ms de un 4 % v de SO2, la planta se puede con-
vertir en una planta de contacto doble instalando un absorbedor intermedio.
Efectos cruzados
Informacin operativa
Aplicabilidad
Aplicable en plantas de contacto simple con el nivel necesario de SO2 en el gas de entrada.
149
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Aspectos econmicos
Para obtener ms informacin sobre los costes estimados para remodelar plantas de produccin de H2SO4,
consulte la Tabla 14.1
[57, Austrian UBA, 2001, 58, TAK-S, 2003], Rhodia: dos plantas en Europa, UMICORE, Hoboken en 2004.
Descripcin
Los convertidores de arco de ladrillo han sido una tecnologa muy utilizada en el pasado. Una de las ventajas
que ofrecen es la elevada capacidad trmica, que facilita las paradas y arranques del proceso de conversin.
Uno de los inconvenientes que presentan es que los arcos de ladrillo ms antiguos pueden ser porosos y, por
lo tanto, el gas de proceso se puede filtrar parcialmente en el absorbedor intermedio. Esta caracterstica dis-
minuye los porcentajes de conversin. Normalmente, reformar los arcos de ladrillo poroso no es una opcin
econmicamente viable y el convertidor se sustituye por un convertidor moderno.
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
Aplicabilidad
Se puede aplicar a convertidores de arco de ladrillo. Este tipo de convertidores no se fabrica desde los aos
ochenta. Por lo tanto, los convertidores de arco de ladrillo existentes suelen tener una antigedad de 25 aos
o ms. Adems de sustituir el convertidor de arco de ladrillo, puede resultar necesario reemplazar otros
equipos. Antes de sustituirlos, se deber realizar una evaluacin de la rentabilidad de la remodelacin.
Aspectos econmicos
La sustitucin del convertidor representa una inversin importante, pero el aumento del rendimiento per-
mite recuperar la inversin.
Bajo rendimiento del sistema de arco de ladrillo. Reduccin de las emisiones de SO2.
150
Captulo 4. cido Sulfrico
Descripcin
El equilibrio termodinmico limita la conversin y, por lo tanto, influye en el nivel de emisin de SO2 resi-
dual. El equilibrio depende en gran medida del contenido en oxgeno y dixido de azufre del gas de entrada,
as como de la proporcin O2/SO2. Las plantas de combustin de azufre modernas funcionan con una alimen-
tacin de gas con un 11,8 % v de SO2 y un porcentaje residual de 8,9 % v de O2, que representa una propor-
cin de O2/SO2 de 0,75. De este modo, la planta puede alcanzar unos niveles de emisin inferiores a 2 kg de
SO2 por tonelada de H2SO4 producido (equivalente a un porcentaje de conversin aproximado de 99,7 %).
Las instalaciones suelen aportar un gas muy rico en SO2, especialmente las que utilizan aire enriquecido
con oxgeno o aire de dilucin para ajustar la proporcin de O2/SO2.
Esta tcnica permite reducir las emisiones de SO2. En la instalacin de ejemplo, las emisiones han dismi-
nuido aproximadamente en un 30 %.
Efectos cruzados
Informacin operativa
Aplicabilidad
Esta medida resulta especialmente adecuada para plantas de produccin de cido sulfrico existentes cuya
produccin real sea inferior a su capacidad de produccin. En las instalaciones nuevas, se debe tener en
consideracin un mayor dimensionamiento de la planta.
Aspectos econmicos
La Tabla 4.14 proporciona una estimacin de los costes que implica el aumento de la proporcin de O2/SO2
en el gas de entrada.
151
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Tabla 4.14: Estimacin de los costes del aumento de la proporcin de O2/SO2 [57, Austrian UBA, 2001]
EUR/a
Volumen del gas residual (Nm /h) con un contenido en SO2 en
3
36.000
el gas de entrada de 10,5% v
Concentracin de SO2 del gas residual (mg/Nm3) con un
1200
contenido en SO2 en el gas de entrada de 10,5% v
Volumen del gas residual (Nm3/h) con un contenido en SO2 en
40.000
el gas de entrada de 9,5% v
Concentracin de SO2 del gas residual (mg/Nm3) con un
700
contenido en SO2 en el gas de entrada de 9,5% v
Tiempo de funcionamiento (horas/a) 8400
Reduccin de las emisiones de SO2 (kg/h) 15
Costes adicionales de inversin
Consumo adicional de energa/prdidas de energa -
Consumo adicional de energa para el ventilador con una
68 0,044 EUR/kWh 24900
concentracin de SO2 de 9,5 % v (kWh/h)
Prdida de produccin de vapor (40 bar) con una concentracin
1,1
de SO2 de 9,5 % v (t/h)
Base: reduccin de la concentracin de entrada de SO2de 10,5a 9,5 % v, planta de contacto doble, 145.000 t de
H2SO4/a; produccin inferior a la capacidad de produccin. Aumento del volumen de gas residual de 36000 a
40000Nm3/h, aumento del porcentaje de conversin de 99,6% a 99,74%.
Descripcin
Los gases hmedos de SO2 (por ejemplo, de la combustin de gases de H2S o de la conversin cataltica de
gases de H2S) se introducen directamente en la torre de contacto sin una etapa previa de secado. El SO3 que
se forma con la conversin cataltica reacciona inmediatamente con la humedad de los gases y genera cido
sulfrico. Este cido sulfrico se condensa en un condensador instalado despus de la torre de contacto. Las
variantes del proceso permiten mejorar la condensacin y la produccin de cido concentrado, por ejemplo:
El proceso Concat est diseado para producir H2SO4 de concentraciones ms elevadas a partir de gases
con un bajo contenido en SO2. El H2SO4 generado se condensa en dos etapas: un condensador Venturi
de alta temperatura (que produce un H2SO4 al 93 %) y una torre de condensador (que produce H2SO4 al
70 80 %);
El proceso Topse WSA est diseado para reducir la formacin de niebla de H2SO4. Despus de la con-
versin de SO2 en SO3, los gases condensan en un evaporador de capa delgada con tubos de vidrio. La
formacin de nieblas se evita con un control preciso de la temperatura.
152
Captulo 4. cido Sulfrico
Aire
Intercambio
H2O
de calor
de calor
Combustible H2O2
residual
Lavador
Vapor
Gas rico 1
Condensador Aire
H2SO4
H2SO4
producto
Tabla 4.15: Ejemplos de la aplicacin de procesos de catlisis por va hmeda [63, Laursen, 2005, 64,
Kristiansen and Jensen, 2004]
153
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Efectos cruzados
Informacin operativa
Aplicabilidad
Se puede aplicar a gases hmedos de SO2. La formacin potencial de nieblas de H2SO4 puede requerir una
etapa de depuracin del gas de cola, por ejemplo, un ESP, WESP o depuracin [57, Austrian UBA, 2001].
Aspectos econmicos
[57, Austrian UBA, 2001, 58, TAK-S, 2003, 63, Laursen, 2005, 64, Kristiansen and Jensen, 2004], Glanzstoff
Austria, central energtica de Arzberg, KMG Krefeld, Bayer Krefeld, vase tambin Tabla 4.15.
Descripcin
La combinacin de procesos de contacto hmedo/seco son procesos de contacto doble/absorcin doble que se
utilizan especialmente con los gases de proceso que contienen H2S. Si el contenido de H2S es bajo, los gases
de H2S se queman junto con azufre elemental. Despus de reducir la temperatura a unos 400 C, los gases de
combustin hmedos se introducen directamente en la torre de contacto. El SO3 que se forma en la conversin
cataltica reacciona inmediatamente con la humedad de los gases y forma cido sulfrico. Este cido sulfrico
es absorbido en un absorbedor intermedio instalado despus del segundo o tercer lecho de catalizador. El SO2
restante se convierte en el siguiente lecho o lechos de catalizador mediante un proceso por contacto en seco.
En la combinacin de procesos hmedos y secos se utilizan los mismos materiales catalizadores que en las
plantas convencionales de contacto doble.
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
Aplicabilidad
Se puede aplicar a gases hmedos de SO2, por ejemplo, con un bajo contenido de H2S.
154
Captulo 4. cido Sulfrico
Aspectos econmicos
Descripcin
El proceso SNOX y el proceso Desonox son dos ejemplos de este tipo de tecnologa.
Despus de eliminar las partculas con un filtro de tela o un precipitador electroesttico, el gas de combus-
tin se calienta en un intercambiador de calor. En el sistema de eliminacin de NOx (DeNOx) cataltica, los
xidos de nitrgeno en el gas de combustin se reducen selectivamente con amonaco y se produce nitrgeno.
En el convertidor de SO2 posterior, el SO2 se oxida catalticamente en SO3, que se recupera en un conden-
sador como cido sulfrico concentrado. En el condensador se utiliza aire atmosfrico precalentado como
aire de combustin para la caldera. Las plantas combinadas de SCR y catlisis por va hmeda se pueden
automatizar totalmente y se pueden controlar desde la sala de control principal de la central elctrica sin
necesidad de disponer de mano de obra adicional. Adems, no se produce ninguna retencin de lquidos o
slidos y la respuesta a las variaciones de la carga de la caldera es muy rpida.
Permite producir directamente H2SO4 a partir del SO2 de los gases de combustin;
Recuperacin del 95 % del contenido en azufre del gas de combustin.
Efectos cruzados
Consumo de NH3.
Informacin operativa
Aplicabilidad
Esta tcnica se puede aplicar a gases con un bajo contenido de SO2 y caudales volumtricos elevados. Nor-
malmente, se aplica en gases de cola procedentes de la combustin de combustibles que contengan azufre.
El proceso se puede aplicar a instalaciones nuevas o instalaciones existentes renovadas.
Aspectos econmicos
Reduccin de las emisiones de SO2. Seguramente, comporta una reduccin de los costes gracias a la venta
de H2SO4 coproducto.
155
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Descripcin
Para obtener ms informacin sobre la produccin de metales no frreos, consulte tambin [61, Comisin
Europea, 2003].
Los gases crudos de la tostacin de pirita, la produccin de metales no frreos y la descomposicin trmica
de los gases gastados, agotados pueden contener distintos contaminantes, que se eliminan antes del proceso
de produccin de H2SO4 para evitar la contaminacin del H2SO4 producto o prevenir los efectos negativos en
el rendimiento y la vida til del catalizador. La Tabla 4.16 proporciona una visin general de los contami-
nantes ms importantes y su origen.
Contaminante Origen
Principalmente, de la tostacin de minerales, y los
Polvo
procesos de fundicin y refino
Compuestos voltiles de As, Se, Cd y Hg
De la tostacin de minerales metlicos
Vapores de xidos y cloruros metlicos voltiles
Descomposin de gases gastados, agotados, tostacin de
Sustancias gaseosas, como HCl, HF, CO y VOCs pirita o procesado de metales no frreos bajo condiciones
reductivas
Dioxinas/furanos x
Para eliminar los contaminantes del gas crudo se aplican las siguientes tcnicas:
Eliminacin de las partculas secas gruesas y finas (ciclones, ESP de gas caliente);
Lavado hmedo (Venturi);
Refrigeracin/secado;
Adsorcin de F reactivo (opcional);
WESP.
Los gases crudos se enfran hasta temperaturas de 320 C a 400 C y, a continuacin, se utiliza un cicln
para eliminar entre un 85 % y un 90 % del polvo. El polvo se contina eliminando con un ESP hasta alcanzar
unos niveles aproximados de 20 200 mg/Nm3. Dependiendo del caso, el polvo recuperado se puede reciclar
o eliminar. La depuracin hmeda se realiza con un 50 % de H2SO4 como medio de depuracin para eliminar
el HCl y el HF y, al mismo tiempo, condensar los compuestos voltiles de Se y As. Los slidos sedimentados
se eliminan del lquido de depuracin y se depositan en un vertedero, y el lquido de depuracin se sustituye
continuamente. El lquido de depuracin usado es sometido a desercin (eliminacin del SO2), se neutraliza
y se vierte o se recicla, segn el caso.
Despus de la refrigeracin/secado, las cargas potenciales de fluoruros se eliminan del gas mediante un
proceso de adsorcin reactiva en lechos de slice.
Por ltimo, se aplica un WESP de dos etapas para reducir los niveles de polvo a < 1 mg/Nm3.
El CO se oxida a CO2 en el proceso de contacto. Los contaminantes restantes se absorben en el H2SO4 pro-
ducto o se liberan junto con el gas de cola de chimenea.
156
Captulo 4. cido Sulfrico
Efectos cruzados
Informacin operativa
Aplicabilidad
Esta tcnica se puede aplicar generalmente a los gases crudos procedentes de procesos metalrgicos y de la
descomposicin de gases gastados, agotados.
Aspectos econmicos
Descripcin
Los catalizadores se deterioran con el funcionamiento, ya que estn expuestos a altas temperaturas (pr-
dida de componentes activos) y se pueden obstruir al acumularse la suciedad. Adems, en algunos casos,
el azufre, el fuelleo, el agua o el cido sulfrico tambin pueden reducir los catalizadores. En muchas
instalaciones metalrgicas, el catalizador queda expuesto al envenenamiento del portador de slice por
fluoruros o a causa de la volatilizacin del vanadio por ataque de cloruro.
Es necesario llevar a cabo un control y sustituciones peridicas, especialmente en el primer lecho, donde
el catalizador acta como filtro para eliminar el polvo y la suciedad residuales del gas. Un sistema adecuado
de depuracin del gas, con precipitadores de niebla electroestticos correctamente diseados, puede minimi-
zar este efecto en las plantas metalrgicas, mientras que las plantas de combustin de azufre pueden pro-
longar los periodos de control considerablemente si se garantiza un filtracin perfecto del aire (por ejemplo,
en dos etapas) y un buen filtracin del azufre, por ejemplo, utilizando filtros de pulido adicionales.
La prdida de actividad del catalizador tiene un impacto negativo sobre la conversin de SO2 y las emisiones
de SO2.
Efectos cruzados
No se consideran probables.
157
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Informacin operativa
Aplicabilidad
Aplicabilidad general.
El motivo principal para sustituir/controlar el catalizador suele ser el aumento de la cada de presin o la
necesidad de realizar una inspeccin de la caldera. Puesto que para sustituir/controlar el catalizador se debe
detener la instalacin, los costes que implica este proceso son mucho mayores en las plantas metalrgicas,
ya que el proceso metalrgico tambin se debe parar [75, MECS, 2006].
Sustitucin del catalizador segn [17, segunda reunin del GT, 2004]:
El control del catalizador (primer lecho) se realiza despus de 1 3 aos y, en algunos casos, despus de 4
aos, segn [68, Outukumpu, 2006].
Aspectos econmicos
Descripcin
La eficiencia de los intercambiadores de calor disminuye con los aos de funcionamiento debido a la acumu-
lacin de suciedad y a la corrosin. El mantenimiento de los intercambiadores de calor internos o externos
garantiza que el calor se elimine eficientemente del convertidor y, por lo tanto, que el catalizador funcione
ptimamente. Cuando los intercambiadores de calor no se puedan limpiar, ser necesario considerar la
posibilidad de sustituirlos.
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
Aplicabilidad
Aplicabilidad general.
158
Captulo 4. cido Sulfrico
Aspectos econmicos
Descripcin
Para determinar el porcentaje de conversin de SO2 es necesario realizar un control de los niveles de SO2 en
la entrada del convertidor y despus de la etapa final de absorcin (equivalente al nivel de emisin de SO2 si
no se aplica ningn tratamiento del gas de cola). Si se aplica un tratamiento al gas de cola (depuracin), los
niveles de emisin de SO2 despus de la depuracin tambin se deben controlar. Estos controles se llevan a
cabo con la siguiente periodicidad:
El porcentaje de conversin y los niveles de emisin son los indicadores principales del rendimiento.
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
Aplicabilidad
Aplicabilidad general.
Aspectos econmicos
159
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Descripcin
En la Tabla 4.18 se incluyen las consideraciones energticas de las plantas de contacto doble con distintas
configuraciones de planta, en comparacin con una planta de contacto simple. En la Tabla 4.17, la Tabla
4.19 y la Tabla 4.20 se pueden consultar ejemplos de balances energticos de procesos de contacto doble.
Cabe destacar que los ejemplos de la Tabla 4.17 y la Tabla 4.19 incluyen la energa liberada durante la
produccin del gas de entrada (combustin de azufre), mientras que los dems ejemplos se basan en gas de
entrada refrigerado.
La entrada de los materiales de arranque proporciona la energa necesaria para producir cido sulfrico.
La principal caracterstica del proceso de contacto doble es el funcionamiento autotrmico de la planta,
que es posible en las instalaciones modernas con una concentracin de SO2 de entrada mnima de 4 % a
4,5 % v. Hasta un 67 % del calor residual de proceso que liberan las plantas de contacto doble a base de
combustin de azufre se recupera de los gases de combustin y del calor de reaccin del proceso de contacto
en forma de vapor de alta presin. El calor residual procedente de la refrigeracin del cido representa entre
un 30 % y un 40 % del de calor residual de proceso total. El calor residual generado durante la refrigeracin
del cido para los procesos de secado o para la produccin de vapor de baja presin con un sistema de recupe-
racin de calor especial se puede aprovechar para obtener una eficiencia trmica del 85 % al 90 %.
Para que las plantas modernas de contacto simple puedan funcionar autotrmicamente, es necesario dispo-
ner de una concentracin de SO2 de entrada > 2 % v [59, Outukumpu, 2005].
En los casos en que sea necesario aplicar un proceso de depuracin del gas (por ejemplo, para los efluentes
gaseosos metalrgicos), los gases crudos fros se vuelven a calentar hasta alcanzar la temperatura de reac-
cin del catalizador utilizando calor residual de la torre de contacto.
Una planta moderna de contacto doble (combustin de azufre) puede exportar aproximadamente 6 GJ/t
de H2SO4;
Tostacin de ZnS: produccin de 0,6 1 tonelada de vapor de alta presin (40 bar/400 C) por tonelada
de materia prima.
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
Aplicabilidad
El calor recuperado de la refrigeracin del cido se puede utilizar en tres aplicaciones principales [59,
Outukumpu, 2005]:
160
Captulo 4. cido Sulfrico
Aspectos econmicos
Tabla 4.17: Balance energtico para un proceso de contacto doble basado en la combustin de
azufre [57, Austrian UBA, 2001]
Aporte de
Recuperacin y prdidas
energa
GJ/t de H2SO4
Elemento Propiedad Recuperable
al 100 %
Combustin de azufre y caldera
de calor residual
como vapor de
37 %
alta presin 3,1 3,4
Lecho catalizador y refrigeracin 67 %
del gas de proceso
30 %
Azufre Para procesos
Refrigeracin del cido
de secado, como
97 % (absorbedor intermedio,
85 120 C vapor de baja 2,1 2,4
absorbedor final, secador de gas)
presin
31 %
31 %
Gas residual (prdida)
-
1,5 %
161
Tabla 4.18: Consideraciones energticas de las plantas de contacto doble con distintas configuraciones en comparacin con una planta de
contacto simple [58, TAK-S, 2003]
Aporte/produccin de energa
2+2 / 11 % + opcin de 4/5%
Nmero de lechos de catalizador
2+2 / 11 % vapor de agua de baja 3+2 / 11 % 2+2 / 5 %
y nivel de SO2 de entrada
presin (contacto simple)
162
absorcin intermedia
Refrigeracin del lecho 3 - 0,195 - 0,195 - 0,888 - 0,061 - 0,046
Refrigeracin del lecho 4 - 0,629 - 0,629 - 0,066 - 1,413 - 1,574
Refrigeracin del lecho 5 Sin quinto lecho Sin quinto lecho - 0,589 Sin quinto lecho Sin quinto lecho
Absorcin final - 0,635 - 0,901 - 0,452 - 0,777 - 0,777
Refrigeracin del H2SO4 producto a
- 0,096 - 0,096 - 0,096 - 0,096 - 0,096
25C
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Tabla 4.19: Balance energtico de un proceso de contacto doble basado en la combustin de azufre
[58, TAK-S, 2003]
Aporte de
Recuperacin y prdidas
energa
GJ/t de H2SO4 al
Elemento Propiedad Recuperable
100 %
Combustin de azufre y caldera
de calor residual
Como vapor de
34 37 % alta presin a
30bar
Lecho catalizador y
refrigeracin del gas de proceso 57 62 %
24 %
Refrigeracin del cido
Azufre (absorbedor intermedio)
< 120 C
98 98,7 % 21 24 %
Refrigeracin del cido
(absorbedor final)
< 85 C
79%
Gas residual (prdida)
75 C -
3%
1.3 2 %
Otras prdidas
23%
Base: combustin de azufre, 500 t/d de SO3, 10,5 % v de SO2 de entrada
163
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Tabla 4.20: Balance energtico de un proceso de contacto doble basado en un proceso metalrgico
[57, Austrian UBA, 2001]
Aporte de
Recuperacin y prdidas
energa
GJ/t de H2SO4 al
Elemento Propiedad Recuperable
100 %
92 % 92 %
Gas
procedente
de la
Gas residual (prdida)
tostacin
5%
94 %
cido producto (prdida)
1%
6%
Base: gas de cola metalrgico recalentado despus de la purificacin, 1000 t/d de H2SO4 al 100 %, 8,5%v de
SO2 de entrada
x
Calculado a partir de 100 GJ/h y 1000 toneladas de H2SO4 por da
Descripcin
Las emisiones de nieblas de SO3 o H2SO4 que proceden de la absorcin incompleta (procesos por contacto
en seco) y especialmente de la condensacin incompleta (proceso de catlisis por va hmeda) se minimizan
realizando un seguimiento y control regulares de los parmetros del proceso, como:
La Tabla 4.21 muestra distintas opciones para reducir ms las emisiones de SO3/H2SO4.
164
Captulo 4. cido Sulfrico
Efectos cruzados
Informacin operativa
Aplicabilidad
Aplicabilidad general.
Aspectos econmicos
Descripcin
165
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Los niveles de NOx se pueden minimizar utilizando quemadores de baja emisin de NOx.
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
Aplicabilidad
Aplicabilidad general.
Aspectos econmicos
Descripcin
Para eliminar lo slidos, las aguas residuales se depuran mediante sedimentacin y filtracin/decantacin.
En algunos casos, antes de verterlas al medio, las aguas tambin se deben neutralizar.
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
Aplicabilidad
Aplicabilidad general.
166
Captulo 4. cido Sulfrico
Aspectos econmicos
Descripcin
Efectos cruzados
Informacin operativa
Aplicabilidad
Aspectos econmicos
Los costes de inversin estimados son de 6.000.000 EUR [58, TAK-S, 2003].
Descripcin
167
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Efectos cruzados
Informacin operativa
Aplicabilidad
Aspectos econmicos
En 2002, los costes de inversin eran de 2.000.000 EUR para una produccin de 50.000 m3/h.
Descripcin
En el proceso Sulfazide, el gas de cola se humedece con vapor y atraviesa un reactor relleno de carbn acti-
vado. El SO2, SO3 y H2SO4 se adsorben y el SO2 se oxida con O2 para obtener SO3. La regeneracin del carbn
activado con agua produce un 20 25 % de H2SO4, que se puede reciclar en la planta de cido sulfrico.
Efectos cruzados
Informacin operativa
Aplicabilidad
Aplicabilidad general.
168
Captulo 4. cido Sulfrico
Aspectos econmicos
[57, Austrian UBA, 2001, 58, TAK-S, 2003], Kerr McGee, Krefeld (como tratamiento del gas de cola para
una central elctrica).
Descripcin
El SO2 tambin se puede convertir en SO3 mediante un proceso de oxidacin con H2O2 o H2SO5. El porcentaje
de conversin supera un 99 %. Sin embargo, si se utiliza un proceso H2O2 en lugar de un proceso convencio-
nal de contacto simple o doble no resulta viable econmicamente debido al coste de las materias primas. An
as, el H2O2 o el H2SO5 generado electroqumicamente se aplican como medio de depuracin para recuperar
el SO2 de los gases de cola. La depuracin genera H2SO4, que se puede reciclar en la etapa de absorcin de
la planta de H2SO4. Por lo tanto, este tratamiento del gas de cola no produce ninguna corriente de residuos
adicional ni ningn subproducto.
En la Tabla 4.22 se incluye informacin sobre algunas instalaciones de ejemplo, el tipo de conversin apli-
cada y, cuando procede, los niveles de SO2 obtenidos.
Efectos cruzados
Informacin operativa
169
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Aplicabilidad
Aplicabilidad general.
Aspectos econmicos
[58, TAK-S, 2003] estima que los costes anuales adicionales de la aplicacin de un proceso de depuracin
de H2O2 despus del absorbedor final en una planta de contacto simple son los siguientes (base: 1000 t de
H2SO4/d, eliminacin de 10 toneladas de SO2 por da):
Costes totales: 1.965.000 EUR.
Esta cifra incluye los costes de personal, depreciacin, mantenimiento, energa elctrica y materias pri-
mas.
[57, Austrian UBA, 2001, 58, TAK-S, 2003, 62, EFMA, 2000, 63, Laursen, 2005], Rhm GmbH Wesseling,
Kemira Kemi Helsingborg (en combinacin con un quinto lecho), Lenzing AG, Newmont Gold (EEUU), CPM
(Brasil).
Descripcin
Los cidos que se producen durante los procesos de fundicin o en las plantas de reciclaje pueden contener
mercurio. La mayor parte del mercurio se trasfiere a la planta de cido sulfrico con el gas de proceso, que
contiene SO2 y, si no se depura en la instalacin de lavado y refrigeracin, puede acabar en el cido sulfrico
producto. Adems de eliminarlo del cido producto (vase la Tabla 4-6) ), el mercurio tambin se puede eli-
minar de los gases de proceso. La Tabla 4.23 proporciona una visin general de esta tcnica.
Concentracin de
Mtodo Condiciones especiales Hg despus del
tratamiento
Depuracin del gas con una solucin que contiene
Mtodo Boliden-Norzink
Hg2+, con formacin de Hg2Cl2
< 0,5 ppm, dependiendo de las temperaturas
(Kalomel)
alcanzables en la planta de lavado y refrigeracin
Depuracin del gas con cido sulfrico (en torno a
Mtodo Outokumpu un 90%) caliente (aproximadamente a 190 C), con < 0,5 ppm
formacin de Hg2SO4
Absorcin en grnulos cubiertos de PbS, con
Mtodo DOWA < 0,1 ppm
formacin de HgS
Mtodo de tiocianato de Lavado con una solucin de tiocianato, con formacin
Desconocido
sodio de HgS
Filtro de carbn
Adsorcin de HgO Desconocido
activado
< 0,1 ppm,
Formacin de HgSe en material inerte/zeolitas
Filtro de selenio principalmente para la
dopados con selenio
produccin de SO2
170
Captulo 4. cido Sulfrico
Efectos cruzados
Informacin operativa
Aplicabilidad
Aplicabilidad general.
Aspectos econmicos
Se considera MTD para el almacenamiento aplicar las MTD que se especifican en [5, Comisin Europea,
2005].
Se considera MTD utilizar energa recuperable: vapor, electricidad y agua caliente obtenidos por cogenera-
cin (vase el apartado 4.4.15).
Se considera MTD aplicar una combinacin de las siguientes tcnicas para alcanzar los porcentajes de con-
versin y niveles de emisin que se indican en la Tabla 4.24:
171
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Tabla 4.24: Porcentajes de conversin y niveles de emisin de SO2 asociados a las MTD
Medias diarias
Tipo de proceso de conversin Porcentaje de
SO2 en mg/Nm3 xx
conversin x
Combustin de azufre, contacto Instalaciones existentes 99,8 99,92 % 30 680
doble/absorcin doble Instalaciones nuevas 99,9 99,92 % 30 340
Otras plantas de contacto doble/
99,7 99,92 % 200 680
absorcin doble
Contacto simple/absorcin simple 100 450
Otros 15 170
x
Estos porcentajes de conversin hacen referencia a la conversin incluyendo la torre de absorcin, y no
incluyen el efecto de la depuracin del gas de cola
xx
Estos niveles pueden incluir el efecto de la depuracin del gas de cola
Se considera MTD controlar constantemente los niveles de SO2 para determinar el porcentaje de conversin
y el nivel de emisiones de SO2.
Se considera MTD minimizar y reducir la emisin de nieblas de SO3/H2SO4 aplicando una combinacin de
las siguientes tcnicas y alcanzar los niveles de emisin que se especifican en la Tabla 4.25 (vase el apar-
tado 4.4.16):
Utilizacin de azufre con bajo contenido en impurezas (en caso de combustin de azufre);
Secado adecuado del gas de entrada y del aire de combustin (nicamente en el caso de los Procesos por
contacto en seco);
Utilizacin de una zona de condensacin ms amplia (nicamente en el caso de los procesos de catlisis
por va hmeda);
Una distribucin y una velocidad de circulacin del cido adecuadas;
Utilizacin de filtros de bujas de alto rendimiento tras la absorcin;
Control de la concentracin y la temperatura del cido de absorcin;
Aplicacin de tcnicas de recuperacin/reduccin de emisiones en procesos de va hmeda, por ejemplo,
precipitadores electrostticos, precipitadores electrostticos de proceso hmedo o lavado por va hmeda.
Se considera MTD minimizar o suprimir las emisiones de NOx (vase el apartado 4.4.17), as como reciclar
los gases residuales resultantes de la desorcin (stripping) de H2SO4 producto para reintroducirlos en el
proceso por contacto (vase la Tabla 4.6).
172
Captulo 5. cido Fosfrico
5.1 Informacin general
[29, RIZA, 2000], para consultar ms informacin sobre los fosfatos alimenticios, vase [155, Comisin Eu-
ropea, 2006].
El cido fosfrico, H3PO4, es un compuesto incoloro, cristalino y fcilmente soluble en agua. El producto
principal es el cido fosfrico con una concentracin comercial de 52 54 % de P2O5. Despus del cido sul-
frico, el cido fosfrico es el cido mineral ms relevante en cuanto a volumen y valor.
El cido fosfrico se consume principalmente para fabricar sales de fosfato, en lugar de utilizarlo direc-
tamente como cido. Los mercados se diferencian segn la pureza del cido. La aplicacin principal es la
produccin de fertilizantes (aproximadamente un 80 %) y los complementos alimenticios para animales (8
%). El cido fosfrico ms puro se emplea en la produccin de fosfatos industriales, especialmente sales de
sodio, de potasio, de calcio y de amonio, y para el tratamiento de superficies metlicas. La calidad de clase
alimentaria se utiliza para acidular, acidificar bebidas y alimentos y producir sales de fosfato alimenticias.
En 2004, la capacidad de produccin de cido fosfrico en todo el mundo era de 41.600 k toneladas [154,
TWG en LVIC-AAF, 2006]. En Europa occidental, el consumo de fertilizantes disminuy radicalmente a
finales de los aos ochenta y principios de los noventa. Por motivos econmicos, las instalaciones se cons-
truyen en lugares donde el acceso a las materias primas resulte ms econmico (al lado de una mina de
fosfato o de una fuente de azufre o cido sulfrico). En Europa, un gran nmero de plantas de produccin
de cido fosfrico relativamente pequeas han cesado su actividad y, como consecuencia, la produccin se
ha concentrado en unas cuantas plantas de gran produccin. Entre 1980 y 1992, el total de instalaciones en
Europa occidental disminuy de 60 a unas 20 plantas, mientras que el tamao medio aument de 80.000
t/a a 180.000 t de P2O5/a. La Tabla 5.1 proporciona una visin general de las plantas de produccin de cido
fosfrico en Europa.
Tabla 5.1: Visin general de las plantas de cido fosfrico en Europa. [154, GT en LVIC-AAF]
Tipo de Capacidad en
Ubicacin Empresa Eliminacin del yeso
proceso kt de P2O5
Apilamiento, fraccin
Nilefos DH 130
comercializada
Blgica
Apilamiento 20%,
Prayon, S.A. DHH 180
comercializado 80%
Rep. Checa Fosfa Trmico 50
Finlandia Kemira GrowHow DH Apilamiento 300
Francia Grand Quevilly (cerrada) DH Apilamiento 200
PFI Ltd., Kavala DH Apilamiento 70
Grecia
PFI Ltd., Salnica DH Apilamiento 110
Lituania AB Lifosa HH Apilamiento 350
Hygro Agri Rterdam (cerrada) HDH-2 Mar 160
Pases Bajos Kemira Agro Pernis (cerrada) HDH-1 Mar 225
Thermphos Trmico 155
Police, S.A., Police DH Apilamiento 400
Fosfory N.F., Gdansk DH Apilamiento 110
Polonia
Alwernia, S.A. Trmico 40
Wizow, S.A. HH Apilamiento 50
Fertiberia, S.A. DH Apilamiento 420
Espaa
FMC Foret, S.A. DH Apilamiento 130
173
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Para producir cido fosfrico, se pueden emplear dos procesos distintos que utilizan materias primas dife-
rentes:
1. el proceso trmico utiliza fsforo elemental como materia prima. Este material se produce a partir de
roca de fosfato, coque y slice en un horno de resistencia elctrico (vase el apartado 5.4.15. procesos
hmedos, que emplean minerales de fosfato que se descomponen con un cido.
El cido fosfrico hmedo representa en torno a un 95 % del total de cido fosfrico producido en la UE. Par-
te del cido del proceso hmedo se purifica para fabricar sales de fosfato tcnicas alimenticias, normalmente
mediante un proceso de extraccin con disolvente. En la UE, la produccin de cido fosfrico utilizando el
mtodo de purificacin con extraccin con disolvente se utiliza ms que el mtodo trmico, ya que este lti-
mo comporta unos costes energticos mayores.
Existen tres subgrupos de procesos por va hmeda, dependiendo del cido que se emplee para la acidu-
lacin: HNO3, HCl o H2SO4. La digestin hmeda de roca de fosfato con H2SO4 es el proceso ms utilizado
en cuanto a volumen. Para consultar las descripciones de procesos por va hmeda especficos con H2SO4,
vase:
Para consultar una descripcin de la Va de nitrofostato utilizando HNO3, vase el apartado 7.2.2.1.
La Figura 5.1 proporciona una visin general de la produccin de H3PO4 mediante procesos por va hmeda.
El fosfato triclcico de la roca de fosfato reacciona con el H2SO4 concentrado y produce H3PO4 y la sal inso-
luble, sulfato de calcio.
El sulfato de calcio insoluble se filtra para separarlo del H3PO4. La reaccin entre la roca de fosfato y el
H2SO4 queda restringida por una capa insoluble de sulfato de calcio que se forma en la superficie de la roca.
Esta restriccin se minimiza aadiendo H3PO4 recirculado a la roca de fosfato, que permite convertir la
mxima proporcin de roca posible en fosfato monoclcico soluble, seguido de una precipitacin como sulfato
de calcio con H2SO4.
El sulfato de calcio puede existir en distintas formas de cristal, dependiendo de las condiciones dominantes
de temperatura, concentracin de P2O5 y contenido de sulfato libre.
Las condiciones de funcionamiento se suelen adaptar para que el sulfato de calcio se precipite en forma
de dihidrato o hemihidrato, es decir, entre un 26 % y un 32 % de P2O5 a 70 80 C para la precipitacin
de dihidrato y entre un 40 % y un 52 % de P2O5 a 90 110 C para la precipitacin de hemihidrato. Con
la circulacin de los contenidos del reactor se consigue la mezcla necesaria. El sistema de reaccin est
integrado por una serie de reactores agitados individuales. El sistema de reaccin de mltiples recipientes
174
Captulo 5. cido fosfrico
se sustituye por un depsito nico en algunos procesos para ahorrar materiales y espacio. Algunos de estos
depsitos nicos se pueden dividir en compartimentos para crear reactores individuales. La temperatura
de la solucin acuosa (slurry) se controla utilizando un refrigerador instantneo. De este modo, tambin se
eliminan los gases de la solucin acuosa (slurry) y se facilita el bombeado. La temperatura tambin se puede
controlar, por ejemplo, utilizando un refrigerador con circulacin de aire.
La etapa de filtracin permite separar el cido fosfrico del sulfato de calcio. Por cada tonelada (equiva-
lente a P2O5) de cido producido se generan aproximadamente entre cuatro y cinco toneladas de yeso. Los
equipos de filtracin ms habituales incluyen una plataforma basculante, mesas giratorias o cintas trans-
portadoras.
El medio de filtracin se mueve en secuencias a travs de las distintas etapas para operar en continuo. Tras
la separacin inicial, se llevan a cabo, como mnimo, dos etapas de lavado, que garantizan la recuperacin
de todo el P2O5 soluble. Slo se puede alcanzar el ndice de separacin necesario si la filtracin se realiza con
presin o a vaco, aunque en la prctica, siempre se recurre al vaco. Al final de la secuencia de lavado, el
lquido restante se extrae de la torta de filtracin. Esta torta se vierte y la tela se lava debidamente para evi-
tar que el filtro se obstruya. El vaco se libera durante la descarga de la torta. En este punto, tambin puede
ser positivo introducir aire en la direccin opuesta para que los slidos se desprendan ms fcilmente.
A continuacin, el filtrado y los productos del lavado se separan. stos se deben continuar tratando en
condiciones de vaco para eliminar el aire y poderlos transportar bajo presin atmosfrica, como producto o
para reciclarlos en el proceso. La diferencia de presin se suele mantener introduciendo tubos de aspiracin
en depsitos baromtricos situados a un nivel inferior al de los separadores para que la altura hidrosttica
pueda mantener un vaco equilibrado.
Roca fosftica
Trituracin:
Opcional
Reaccin y H 2O
cristalizacin Opcional:
H2O Recristalizacin
con control de Purificacin
temperatura Yeso
CaSO4nH2O
Filtracin
H2SO4
Opcional:
Evaporacin
cido dbil
cido fosfrico
H3PO4
Figura 5.1: Visin general de la produccin de H3PO4 (proceso hmedo con H2SO4).
Esta figura se basa en [29, RIZA, 2000, 31, EFMA, 2000].
La Tabla 5.2 y la Tabla 5.3 proporcionan una visin general de las rocas de fosfato de distintos orgenes.
175
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Los minerales de fosfato proceden de dos fuentes geolgicas principales: rocas gneas y rocas sedimentarias.
En ambos tipos de mineral, los minerales de fosfato pueden pertenecer al grupo apatito, cuyas variantes
ms frecuentes son la fluorapatita Ca10(PO4)6(F,OH)2, y la francolita Ca10(PO4)6x(CO3)x(F,OH)2+x. La fluora-
patita es el mineral que predomina en las rocas de fosfato gneas, mientras que la francolita prevalece en
las rocas de fosfato sedimentarias.
Los depsitos de fosfato ms fciles de extraer se encuentran en las grandes cuencas sedimentarias. Estos
depsitos de sedimentos suelen estar mezclados con materia derivada de seres vivos y, por lo tanto, contiene
compuestos orgnicos. Los fosfatos que se encuentran en estos depsitos se interponen con estratos sedi-
mentarios de los dems materiales interpenetrados por minerales de ganga. Por este motivo, los minerales
de fosfato sedimentarios pueden presentar distintas composiciones, incluso cuando proceden de la misma
fuente.
La mayor parte de minerales de fosfato se deben concentrar o preparar antes de poder utilizarlos o ven-
derlos en el mercado internacional de fosfato. Existen distintas tcnicas para la etapa de preparacin que
permiten tratar el mineral y eliminar la ganga y las impurezas que pueda contener. Este paso puede causar
ms variaciones en el producto acabado. de mineral concentrado. La tecnologa de cido fosfrico se basa en
materias primas de consistencia variable y, por lo tanto, la tecnologa se debe adaptar continuamente para
ajustarla a estas variaciones.
Segn la IFA, en 2004, la roca de fosfato suministrada a la UE proceda de Marruecos (47,5 %), Rusia
(24,3%), Jordania (8,1%), Siria (6,2%), Tnez (4,9%), Israel (4,2%), Algeria (3,8%) y otros pases (1,0%)
[2, IFA, 2005].
Los tipos de H2SO4 que se utilizan principalmente como materia prima para la produccin de cido fosfrico
son el cido producido a partir de azufre elemental, el cido sintetizado (procedente de la produccin de
metales no frreos) y el cido gastado, agotado.
La cantidad de impurezas que el H2SO4 introduce en el proceso suele serbaja o despreciable en comparacin
con la cantidad de impurezas que aporta la roca de fosfato. Slo en el caso del mercurio y, en algunas ocasio-
nes, el plomo, el uso de H2SO4 puede aportar una cantidad significativa de impurezas especialmente cuando
el tipo principal de H2SO4 utilizado es cido sintetizado. Los contenidos tpicos de mercurio son:
176
Tabla 5.2: Composicin original y tpica de distintas rocas de fosfato (la columna coloreada hace referencia al contenido de P2O5) segn anlisis
realizados en el pasado [9, Austrian UBA, 2002, 29, RIZA, 2000, 31, EFMA, 2000] y las referencias que se incluyen en el documento, [154, GT en LVIC-AAF]
Origen Mina/regin
P2O5
CaO
SiO2
F
CO2
Al2O3
Fe2O3
MgO
Na2O
K2O
Orgnicos
Carbono
orgnico
SO3
Cl
SrO
Produccin
Mt/a
Reservas (2)
Mt
Grado
(nominal) % BPL
Composicin %peso
China
Israel Nahal Zin 4,0 180
Jordania El-Hassa
Khouribga 73 33,4 50,6 1,9 4 4,5 0,4 0,2 0,3 0,7 0,1 0,3 1,6 0,1 0,1
Marruecos Youssoufia 22,0 5700
177
Bu-Cra
Kola(1) 10,5 200 84 38,9 50,5 1,1 3,3 0,2 0,4 0,3 0,1 0,4 0,5 0,1 0,1 2,9
Rusia
Kovdor(1) 37,0 52,5 2,0 0,8 0,1 0,2 2,1 0,2
Senegal Taiba 2,0 50 80 36,7 50 5 3,7 1,8 1,1 0,9 0,1 0,3 0,1 0,4
Surfrica Pharlaborwa(1) 2,8 1500 80 36,8 52,1 2,6 2,2 3,5 0,2 0,3 1,1 0,1 0,1 0,1 0,2 0,3
Siria 2,1 100
Togo 0,8 30 80 36,7 51,2 4,5 3,8 1,6 1 1 0,1 0,2 0,1 0,1 0,3 0,1
Tnez Gafsa 8,1 100
Florida 34,2 1000 75 34,3 49,8 3,7 3,9 3,1 1,1 1,1 0,3 0,5 0,1 0,5 0,2 0,1
EEUU Carolina del
Norte
Otros 16,2 1240
Todo el
128,2 12000
mundo
(1) (2)
gneos Cantidad que poda extraer o producir de manera rentable en el momento del anlisis [9, Austrian UBA, 2002]
Captulo 5. cido fosfrico
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Tabla 5.3: Elementos traza en roca de fosfato de distintos orgenes (la columna coloreada hace referencia al
Cd). Tabla basada en [31, EFMA, 2000]
Cadmio (2)
Metales
U3O8
Tierras
Hg
Cu
Pb
Zn
Cr
As
Ni
Origen Mina/regin
raras
Elementos traza ppm
China
Israel Nahal Zin 22
Jordania El-Hassa 6
200-
Khouribga 900 185 13 200 0,1 10 35 40 15
Marruecos 400
Youssoufia
Bu-Cra
Rusia Kola(1) 6200 11 0,5 19 < 0,1 2 20 37 1,2
<
Kovdor(1)(3) 1400 2 3 0,001 3 2 5 30
0,4
Senegal Taiba 124 18 6 0,2 5 53
Surfrica Pharlaborwa(1) 4800 134 13 1 0,1 11 2 6 102 1,3
Siria 8
Togo 12 0,6 53
Tnez Gafsa 62
Florida 600 101 11 60 0,02 17 28 70 13 9
EEUU Carolina del
Norte
Otros
Todo el
mundo
(1)
gneos (2)
Parcialmente [32, Comisin Europea, 2001] (3)
[29, RIZA, 2000]
Tabla 5.4: Radioactividad de distintas rocas de fosfato [29, RIZA, 2000] y las referencias que se incluyen en
el documento
Origen Mina/regin
Ra-226
Th-232
Pb-210
Po-210
U-238
Radioactividad Bq/kg
China
Israel Nahal Zin 1325 92 1325 1325 1325
Jordania El-Hassa
Khouribga
Marruecos Youssoufia
Bu-Cra 750 16 750 750 750
Kola(1) 35 90 35 35 35
Rusia
Kovdor(1) 30 30 12 13 8
Senegal Taiba
Surfrica Pharlaborwa(1) 110 360 110 110 110
Siria
Togo
Tnez Gafsa
Florida 1500 37 1300 1300 1300
EEUU
Carolina del Norte
(1)
gneos
178
Captulo 5. cido fosfrico
5.2.2.2 Trituracin
Dependiendo de las propiedades de la roca de fosfato y del proceso que se aplique, puede resultar necesario
triturar la roca. Normalmente, este proceso se realiza en molinos de bolas o de cilindros barras. Estos dos
tipos de molino pueden triturar tanto roca seca como hmeda. Algunas clases de roca comercial no requie-
ren trituracin, ya que la distribucin del tamao de partculas ya es aceptable para la seccin de reaccin
de dihidrato. Sin embargo, la mayora de tipos de roca de fosfato s requieren una reduccin del tamao de
las partculas. El consumo energtico para la trituracin depende del tipo de roca y oscila entre 15 y 18 kWh
por tonelada de roca de fosfato [9, Austrian UBA, 2002].
5.2.2.3 Recristalizacin
La recristalizacin se aplica para mejorar la produccin global de P2O5 (eficiencia de P2O5). En los apartados
5.4.3, 5.4.4 y 5.4.5 se incluyen algunas descripciones de distintos procesos de recristalizacin.
5.2.2.4 Evaporacin
Actualmente, casi todos los evaporadores son de circulacin forzada (vase la Figura 5.2). Este
tipo de evaporadores estn formados por un intercambiador de calor, una cmara de vapor o de evaporacin
inmediata (flash), un condensador, una bomba de vaco, una bomba de circulacin de cido y las tuberas que
vinculan todo el proceso. Adems, en el sistema se suele incluir un lavador de cido fluosilcico.
Todos los evaporadores de este servicio suelen ser de efecto nico, dada la naturaleza corrosiva del cido
fosfrico y el elevado punto de ebullicin del proceso. Los intercambiadores de calor se fabrican con grafito o
acero inoxidable, mientras que el resto del equipo est hecho de acero con forro interior de caucho. El diseo
de todo el equipo se debe realizar utilizando las mejores prcticas disponibles en ingeniera. Dependiendo de
la concentracin necesaria, se puede utilizar un sistema de evaporacin de efecto mltiple.
Sistema de vaco,
depuracin del gas de cola
Agua de
Condensador
refrigeracin
Sistema de
(alternativo)
H2O refrigeracin
Lavador
(alternativa-
mente)
Vapores
Cierre
baromtrico
H2O y condensado
evaporador
Cuerpo del
para reciclaje o
vertido
179
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
El yeso (sulfato de calcio) es un coproducto inevitable en la produccin de cido fosfrico hmedo (fosfoye-
so). Por cada tonelada de cido fosfrico (P2O5) se generan entre 4 y 5 toneladas de yeso. La roca de fosfato
contiene varias impurezas que se distribuyen entre el cido producto y el sulfato de calcio. Debido al volu-
men de la produccin de yeso y al tipo y nivel de las impurezas en el yeso, este coproducto supone un reto
para la produccin respetuosa con el medio ambiente.
La mayora de rocas de fosfato contienen entre un 2% y un 4% peso de fluoruro. Este fluoruro se libera
durante la acidulacin acidificacin en forma de cido fluorhdrico, pero reacciona rpidamente con el exceso
de slice y genera cido fluosilcico (H2SiF6). Los compuestos de magnesio y aluminio tambin reaccionan
con el HF y forman MgSiF6 y H3AlF6. Parte del fluoruro se libera junto con el vapor (la cantidad depende de
las condiciones de reaccin), mientras que el resto permanece en la solucin cida. Parte de esta cantidad
residual se puede combinar con otras impurezas hasta alcanzar un porcentaje suficiente para emplear un
proceso de filtracin para eliminarlo. La cantidad restante aparecer como lodos en el cido producto. Los
compuestos de flor voltiles tambin pueden estar presentes en los vertidos procedentes del evaporador.
Los datos que se presentan a continuacin hacen referencia al proceso por va hmeda basado en el uso de
H2SO4. Para obtener ms informacin sobre los niveles de emisin y consumo del proceso trmico, consulte
el apartado 5.4.15. En la Tabla 5.5 se incluyen los niveles de consumo registrados en la produccin de cido
fosfrico. La Tabla 5.6 muestra los niveles de las emisiones a la atmsfera y la Tabla 5.7, los niveles de emi-
siones al agua. La Tabla 5.8 proporciona informacin sobre las emisiones procedentes del vertido de slidos
al agua.
180
Captulo 5. cido fosfrico
Por
Consumo tonelada de Observaciones Fuente
P2O5
[31, EFMA,
2,6-3,5 t Dependiendo de la composicin de la roca
2000]
Roca de Planta: Nilefos. Los niveles dependen de [33, VITO,
2,6-3,3 t
fosfato la composicin de la roca 2005]
3,1 t Hydro Agri, proceso HDH-2
[29, RIZA,
2,8 t 2000] x
Planta: Kemira, proceso HDH-1
2,6 t
Planta: Nilefos. Los niveles dependen de [33, VITO,
H2SO4 2,4 2,9 t
la composicin de la roca 2005]
2,6 t Hydro Agri, proceso HDH-2
Incluyendo el
51 m3 Planta: Kemira, proceso HDH-1 [29, RIZA,
agua del lavador
2000] x
Incluyendo el
52 m3 Hydro Agri, proceso HDH-2
agua del lavador
Agua de Planta: Nilefos. Dependiendo de la
Sin incluir el [33, VITO,
proceso 3,6 4 m3 concentracin de cido obtenida en el
agua del lavador 2005]
filtro
Dependiendo de la concentracin de
cido dbil obtenida en el filtro y de si Sin incluir el
4-7 m3 [31, EFMA,
el agua condensada en el circuito de agua del lavador
evaporacin se recicla 2000]
100-150 m3 Dependiendo del proceso
Agua del
[33, VITO,
110-120 m3 Planta: Nilefos refrigerador y el
2005]
condensador
Agua de
refrigera- Agua del
cin 40-50 m3 Hydro Agri, proceso HDH-2 refrigerador y el
condensador
Agua del [29, RIZA,
101 m 3
refrigerador y el 2000] x
Planta: Kemira, proceso HDH-1
condensador
173 kWh
167 kWh Hydro Agri, proceso HDH-2
Energa [33, VITO,
170-180 kWh Planta: Nilefos
elctrica 2005]
Depende de si latrituracin se lleva a
120-180 kWh
cabo o no [31, EFMA,
Principalmente utilizado para la 2000]
0,5-2,2 t
evaporacin
1,0 tonelada Hydro Agri, proceso HDH-2 [29, RIZA,
Vapor de
agua 2,2 t Planta: Kemira, proceso HDH-1 2000] x
Planta: Nilefos. dependiendo de la [33, VITO,
1,9-2,4 t
fraccin que se deba concentrar 2005]
x
Plantas cerradas por verter fosfoyeso al mar
181
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
x
Plantas cerradas por verter fosfoyeso al mar
182
Captulo 5. cido fosfrico
Tabla 5.8: Niveles de emisin registrados de los vertidos de fosfoyeso al agua en la produccin de cido
fosfrico
Por
Emisin
Unidad tonelada Observaciones Fuente
de
de P2O5
4 Kemira, proceso HDH-1, 1996/97
Yeso T
4,7 Hydro Agri, proceso HDH-2, 1996/97
8,1 Kemira, proceso HDH-1, 1996/97
Fosfato (P)
5,8 Hydro Agri, proceso HDH-2, 1996/97
kg
33 Kemira, proceso HDH-1, 1996/97
Flor (F)
45 Hydro Agri, proceso HDH-2, 1996/97
0,5 Kemira, proceso HDH-1, 1996/97
Cadmio
1,4 Hydro Agri, proceso HDH-2, 1996/97
0,2 Kemira, proceso HDH-1, 1996/97
Mercurio
0,5 Hydro Agri, proceso HDH-2, 1996/97
0,7 Kemira, proceso HDH-1, 1996/97
Arsnico g Hydro Agri, proceso HDH-2, 1996/97, todos los [29, RIZA, 2000] (3)
0
valores calculados son el lmite de deteccin
Metales 53 Kemira, proceso HDH-1, 1996/97
pesados(1) 27 Hydro Agri, proceso HDH-2, 1996/97
Tierras 2200 Kemira, proceso HDH-1, 1996/97
raras(2) 360 Hydro Agri, proceso HDH-2, 1996/97
1,4 Kemira, proceso HDH-1, 1996/97
Radio-226
2,3 Hydro Agri, proceso HDH-2, 1996/97
1,4 Kemira, proceso HDH-1, 1996/97
Polonio-210 mBq
2,3 Hydro Agri, proceso HDH-2, 1996/97
1,4 Kemira, proceso HDH-1, 1996/97
Plomo-210
2,1 Hydro Agri, proceso HDH-2, 1996/97
(1)
Plomo, cobre, zinc, nquel y cromo
(2)
Principalmente, lantano, cerio, praseodimio, neodimio
(3)
Plantas cerradas por verter fosfoyeso al mar
Descripcin
El proceso dihidrato se desarrolla en cuatro etapas: trituracin, reaccin, filtracin y concentracin. La Fi-
gura 5.3 presenta una visin general del proceso. El proceso dihidrato ofrece un amplio abanico de opciones
y proporciona las siguientes ventajas:
Las condiciones ptimas de funcionamiento para la precipitacin de dihidrato son entre un 26% y un 32%
de P2O5 y 70 80C. La temperatura de la solucin acuosa (slurry) se controla utilizando un refrigerador
instantneo (flash). De este modo, tambin se eliminan los gases de la solucin acuosa (slurry) y se facilita el
bombeo. La temperatura tambin se puede controlar, por ejemplo, utilizando un refrigerador con circulacin
de aire.
183
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Gas residual
Condensador Vaco
Depuracin del
gas de escape
Refrige-
rador
Roca fosfrica instant-
neo
Trituracin
Depsito H2O
H2O Depsitos de de
ataque madura-
cin Yeso
Filtrado de CaSO42H2O
dihidratado
H2SO4
cido dbil
H3PO4
26 32 % P2O5
Evaporacin
Figura 5.3: Visin general del proceso dihidrato. [31, EFMA, 2000]
Efectos cruzados
El cido producto es relativamente dbil (26 32 % de P2O5) y, por lo tanto, la etapa de concentracin del
cido consume una gran cantidad de energa;
Baja eficiencia del P2O5: 94 96 %. Las prdidas se producen principalmente en forma de cocristalizacin
con el sulfato de calcio;
Produce dihidrato impuro con un 0,75 % de P2O5;
Puede ser necesario triturar la roca.
Informacin operativa
Aplicabilidad
Aplicabilidad general.
[33, VITO, 2005] ha aportado informacin sobre un proceso DH modificado que permite alcanzar un nivel de
produccin superior. Las modificaciones incluyen:
Sistema de doble ataque (primera etapa, 70 % de la roca; segunda etapa, 30 % con H2SO4 nuevo);
Tiempo de reaccin prolongado;
Recuperacin del P2O5 procedente del lavado de fosfoyeso durante el bombo a la pila y del agua pluvial.
El proceso DH modificado permite alcanzar una eficiencia media de P2O5 > 97,5 %. El dihidrato contiene
0,58 % de P2O5. Cuando se dispone de calor residual en el mismo emplazamiento que no se puede utilizar en
184
Captulo 5. cido fosfrico
ningn otro lugar, la concentracin de H3PO4 del DH no se considera un efecto cruzado. Para llevar a cabo
esta modificacin, es necesario realizar una inversin considerable para aumentar el tiempo de residencia.
Reciclar el agua de la pila, apilado es una prctica habitual en el sector.
Aspectos econmicos
No existen limitaciones en cuanto a la roca de fosfato, el tiempo en lnea es mayor, se puede utilizar roca
hmeda, los procesos de arranque y parada son sencillos.
[29, RIZA, 2000, 31, EFMA, 2000, 33, VITO, 2005], Nilefos Chemie.
Descripcin
Las condiciones de funcionamiento del proceso se ajustan para que el sulfato de calcio se pueda precipitar
como hemihidrato. Con este proceso se puede producir entre un 40% y un 46 % de cido de P2O5 directamen-
te, con unos ahorros significativos en el consumo de energa. La Figura 5.4 proporciona una visin general
del proceso hemihidrato.
El cido que se genera del proceso hemihidrato suele contener una cantidad mucho menor de sulfato libre y
slidos suspendidos, y unos niveles ms bajos de aluminio y flor que los cidos de la misma fortaleza eva-
porados procedentes del proceso dihidrato. Adems, se puede alcanzar un porcentaje de reaccin satisfacto-
rio con roca mucho ms gruesa que con el proceso dihidrato, ya que las condiciones de reaccin del proceso
hemihidrato son ms severas.
Condensador Vaco
Gas residual
Refrigerador
instantneo
Depuracin
H2SO4
del gas de
escape
(flash)
Roca fosftica
Depsito H2O
Depsitos de de
ataque madura-
H2O
cin
Yeso
Filtracin de CaSO4 H2O
dihidrato
cido dbil
H3PO4
40 46 % de P2O5
Figura 5.4: Visin general del proceso hemihidrato. [31, EFMA, 2000]
185
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Los cristales de hemihidrato suelen ser ms pequeos y suelen estar peor formados que los cristales de
dihidrato. Por lo tanto, las soluciones acuosas de hemihidrato suelen ser ms difciles de filtrar que las de
dihidrato, a no ser que se empleen modificadores de la forma del cristal para eliminar la nucleacin excesi-
va. Sin embargo, con un buen proceso hemihidrato, los modificadores no resultan necesarios.
La cantidad de agua de lavado que se puede utilizar queda limitada por las necesidades de balance hidrol-
gico. Por otra parte, a causa de la elevada concentracin de P2O5 de la solucin acuosa (slurry) que se filtra,
las cantidades de P2O5 soluble e insoluble que permanecen en la torta de filtracin son mayores. Sin embar-
go, a pesar de estas prdidas, la simplicidad de la instalacin de hemihidrato y la ausencia de incrustaciones
de silicofluoruro y chucrovita (un compuesto mineral cristalizado) en el filtro de hemihidrato pueden com-
pensar unas prdidas superiores de P2O5 insoluble a travs de la torta de hemihidrato.
El hemihidrato no es una forma estable del sulfato de calcio y, por lo tanto, tiene cierta tendencia a volver
a convertirse en yeso, incluso antes de que el cido se haya filtrado. Las condiciones durante el lavado son
todava ms favorables para la rehidratacin. En una planta de hemihidrato que funcione correctamente,
no se produce ninguna conversin en el tren de reactores. Sin embargo, en una planta de hemihidrato de
una sola etapa, puede ser necesario aplicar una pequea cantidad de agente antiincrustante en el filtro para
minimizar las incrustaciones.
Debido a las prdidas adicionales de P2O5, esta torta es ms cida que la torta del filtro de yeso. Adems,
tambin contiene ms fluoruro y ms cadmio.
La temperatura (100 C) y la concentracin de acidez (40 50 % de P2O5) son ms elevadas que en las plan-
tas de dihidrato y, por lo tanto, las demandas de las partes ms vulnerables de la maquinaria, especialmen-
te los agitadores y las bombas de solucin acuosa (slurry), tambin alcanzan mayores proporciones.
Efectos cruzados
Informacin operativa
Aplicabilidad
Aplicabilidad general. Nmero limitado de rocas procesadas a escala industrial. La eficiencia general de-
pende del tipo de roca utilizado.
Aspectos econmicos
Requiere aleaciones de mayor calidad, en comparacin con procesos con una temperatura ms baja.
[29, RIZA, 2000, 31, EFMA, 2000], Kemira Chemicals Oy, Finlandia.
186
Captulo 5. cido fosfrico
Descripcin
La Figura 5.5. proporciona una visin general del proceso de recristalizacin de hemihidrato (HRC o HDH-1).
El reactor de disolucin funciona bajo condiciones de hemididrato y los reactores siguientes, bajo condicio-
nes que favorecen la rehidratacin del hemihidrato en yeso. Los cristales de dihidrato en la solucin acuosa
(slurry) reciclada de la alimentacin del filtro inician esta rehidratacin. El cido producto presenta una
concentracin similar a la del proceso dihidrato, pero el yeso obtenido es mucho ms puro.
Roca fosfrica
Condiciones de
hemihidrato T = 100 C Condiciones de dihidrato
T = 80 C
H2O
Reaccin y
cristalizacin Recristalizacin
H2O
H2SO4
Yeso
CaSO42 H2O
Filtrado
Efectos cruzados
Informacin operativa
Aplicabilidad
Aspectos econmicos
187
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
[29, RIZA, 2000, 31, EFMA, 2000], Kemira Pernis (Pases Bajos, cerrada), no hay ninguna instalacin de
este tipo en funcionamiento en la UE.
Descripcin
La Figura 5.6 proporciona una visin general del proceso de recristalizacin de hemi-dihidrato con filtracin
de doble etapa (HDH-2). Con este proceso se puede obtener entre un 40% y un 52% de cido de P2O5 direc-
tamente, acidulando, acidificando bajo condiciones de hemihidrato y separando el hemihidrato antes de la
recristalizacin. El filtro adicional y el resto de maquinaria necesaria suponen un coste de inversin aadido
para la planta pero, al mismo tiempo, permiten ahorrar en la evaporacin.
cido devuelto
Reaccin y
cristalizacin
H3PO4
H2SO4 32 38 % P2O5
Filtrado
Vapor H2SO4
Recristalizacin
H2O
Condiciones de
hemihidrato T = 100 C
Yeso
CaSO4 H2O
Filtrado
Figura 5.6: Visin general del proceso de recristalacin de hemihidrato con filtracin de doble etapa
[29, RIZA, 2000]
Ahorros energticos gracias a la reduccin o eliminacin de la necesidad de utilizar equipos para la eva-
poracin si el cido concentrado se puede aprovechar en procesos posteriores;
Produce un cido ms puro (bajo contenido de SO4, Al, F);
Ahorros energticos gracias a la eliminacin de la etapa de trituracin de la roca (se puede utilizar roca
ms gruesa);
Bajo consumo de cido sulfrico;
Mayor eficiencia de P2O5: 98,5 %;
Produce dihidrato relativamente puro (0,19 % de P2O5).
188
Captulo 5. cido fosfrico
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
Aplicabilidad
Aplicabilidad general. Sin embargo, el nmero de rocas procesadas a escala industrial es limitado.
Aspectos econmicos
[29, RIZA, 2000, 31, EFMA, 2000], Hydro Agri Rotterdam (Pases Bajos, cerrada). Actualmente, no hay
ninguna instalacin que utilice este proceso en la UE.
Descripcin
La Figura 5.7 proporciona una visin general del proceso de recristalizacin de di-hemihidrato con filtracin
de doble etapa (DH/HH o DHH). En este proceso, a pesar de que la reaccin se produce bajo condiciones
de dihidrato, no resulta necesario alcanzar un alto grado de recuperacin del P2O5 durante la desorcin del
cido del dihidrato. La siguiente etapa de deshidratacin produce entre un 20% y un 30% de P2O5 y entre
un 10% y un 20% de cido sulfrico. La fortaleza, fuerza del cido producto es de 3238% de P2O5.
Efectos cruzados
A pesar de que se produce un cido ms fuerte, la evaporacin del cido resulta necesaria;
Requiere vapor para la conversin del dihidrato en hemihidrato;
Normalmente requiere una etapa de trituracin de la roca.
189
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
cido devuelto
Reaccin y
cristalizacin
H3PO4
H2SO4 32 38 % P2O5
Filtrado
Vapor H2SO4
Recristalizacin
H2O
Condiciones de
hemihidrato T = 100 C
Yeso
CaSO4 H2O
Filtrado
Figura 5.7: Proceso de recristalizacin de di-hemihidrato con filtracin de doble etapa. [29, RIZA,
2000, 154, GT en LVIC-AAF]
Informacin operativa
Aplicabilidad
Se puede aplicar en instalaciones nuevas. Se pueden utilizar roca de distintos orgenes. Vase tambin el
apartado Motivo principal para su aplicacin.
Aspectos econmicos
Reduccin de los costes, principalmente debido a la comercializacin del fosfoyeso que se obtiene con este
proceso.
190
Captulo 5. cido fosfrico
5.4.6 Purificacin
Descripcin
La Figura 5.8 proporciona una visin general del proceso de extraccin de cido, que permite optimizar el
proceso de recristalizacin hemihidrato (HRC o HDH-1). Para ello, se vuelve a introducir el yeso en una
solucin acuosa (slurry) y se repite el proceso de lavado. A continuacin, se lleva a cabo una segunda etapa
de filtracin en el proceso de extraccin de cido. La mayor parte del cido libre que no se elimina en la
primera etapa de filtracin se puede eliminar en este proceso y la eficiencia puede aumentar hasta un 1%
(dependiendo de la cantidad de cido libre).
El yeso procedente del primer filtro se vuelve a introducir en un depsito con solucin acuosa y, a conti-
nuacin, se bombea a un segundo filtro donde sele extrae el agua. Ms adelante, este yeso se lava con agua
potable que se suministra a la planta. El lquido que se obtiene despus del segundo filtro se usa para lavar
el yeso en el primer filtro. En realidad, el proceso de desaceitado es una etapa adicional en el lavado a con-
tracorriente del yeso en el cual se emplea el agua que entra en la planta.
Yeso
Filtrado
Depsito de
desaceitado
H2O
cido suministrada a la
planta
Filtro de Yeso
desaceitado limpio
Depsito
de
filtrado
Figura 5.8: Visin general de un proceso de extraccin de cido. [29, RIZA, 2000, 31, EFMA, 2000].
yeso ms puro;
mayor eficiencia.
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
No se ha obtenido informacin.
191
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Aplicabilidad
Aspectos econmicos
[29, RIZA, 2000, 31, EFMA, 2000], actualmente este proceso no se emplea en ninguna instalacin de la
UE.
Descripcin
El fluoruro es un elemento presente en la mayora de rocas de fosfato, con un nivel que oscila entre un 2%
y un 4%, es decir, de 20 a 40 kg/t de roca, o aproximadamente, de 60 a 120kg/t de P2O5. El fluoruro est
distribuido entre el cido producto, el yeso y los gases generados en el reactor y la seccin de concentracin
de cido durante el proceso. Inicialmente, durante la reaccin el fluoruro se libera en forma de fluoruro
de hidrgeno (HF), pero en presencia de slice, reacciona rpidamente y forma cido fluosilcico (H2SiF6) y
distintos compuestos, como MgSiF6 y H3AlF6. El cido fluosilcico se puede descomponer por calentamiento,
generando tetrafluoruro de siliciovoltil y fluoruro de hidrgeno.
En un proceso dihidrato (DH), la temperatura suele ser demasiado baja para provocar la descomposicin
del cido fluosilcico. La mayora de compuestos de flor se generan con los gases del evaporador durante la
concentracin del cido fosfrico dbil. En el proceso hemihidrato (HH), la mayor parte del fluoruro se libera
durante la reaccin. El fluoruro abandona el reactor junto con el agua de condensacin del refrigerador de
vaco o con el aire de refrigeracin, dependiendo del sistema de refrigeracin que se utilice (refrigerador
instantneo o refrigerador con circulacin de aire). Para prevenir las emisiones de fluoruro en el agua del
condensador, se puede aplicar un sistema de condensacin indirecto en lugar de un condensador de contacto
directo y, de este modo, evitar que el agua del condensador se contamine con fluoruro. La Tabla 5.9 presenta
una distribucin tpica de fluoruro en el proceso dihidrato y el proceso hemihidrato.
Tabla 5.9: Distribucin tpica del fluoruro en procesos DH y HH. [31, EFMA, 2000]
El fluoruro se puede eliminar con distintos sistemas de depuracin (vase tambin el apartado 6.4.6). Los
gases de los refrigeradores instantneos de vaco y los evaporadores de vaco atraviesan un separador que
elimina las gotitas de cido fosfrico que son arrastradas con estos gases para as minimizar la contamina-
cin del cido fluosilcico con P2O5 y minimizar la contaminacin del efluente del lavador.
Si el flor no se recupera, el efluente del lavador se vierte al medio. Este efluente se puede neutralizar con
cal o caliza para precipitar el flor como fluoruro de calcio slido antes de verterlo (vase tambin el apar-
tado 6.4.9).
192
Captulo 5. cido fosfrico
Muchas empresas recuperan el flor en forma de cido fluosilcico (H2SiF6), que se puede utilizar para la
produccin de fluoruro de aluminio, y otros compuestos de flor, como los fluosilicatos de sodio y/o potasio.
En este caso, se emplea una solucin diluida de cido fluosilcico como lquido de depuracin. La reaccin con
cido fluosilcico genera slice libre. Si se verifica correctamente la fortaleza del cido fluosilcico se puede
controlar la deposicin de slice. A continuacin, el slice se elimina con un proceso de filtracin. Normal-
mente, el sistema de recuperacin de fluoruro permite recuperar un producto con un contenido en de cido
fluosilcico entre un 20% y un 25%.
Si se emplean dos o ms absorbedores, se puede alcanzar una eficiencia de recuperacin del 99% o ms.
Segn [31, EFMA, 2000], el nivel de emisin de fluoruro que se puede alcanzar en las plantas nuevas es
de 5mg/Nm3 (40g/t de P2O5). En una planta de los Pases Bajos, se han registrado unos niveles de emi-
sin de 1 5 mg/Nm3 [29, RIZA, 2000];
Recuperacin del cido fluosilcico (H2SiF6), con posible comercializacin (vase el apartado 6.4.4); para
la produccin de HF a partir de cido fluosilcico, consulte el apartado6.4.10.
Efectos cruzados
Informacin operativa
No se ha obtenido informacin.
Aplicabilidad
Aspectos econmicos
Para obtener ms informacin sobre los costes estimados, consulte la Tabla 6.10.
193
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Descripcin
Las emisiones de polvo se producen con la descarga, el manejo y la trituracin de la roca de fosfato. Esta roca,
que se suele transportar en barcos, se descarga con gras y se transfiere a las secciones de almacenamiento
y trituracin con cintas transportadores o camiones. Para evitar que el polvo de roca de fosfato se disperse,
la roca se transporta en cintas transportadoras cubiertas y se almacena en lugares cerrados. Adems, para
prevenir que la roca de fosfato se esparza por otros motivos (a causa del viento o la lluvia), se pueden aplicar
otras medidas de mantenimiento, como la limpieza/barrido frecuente de los suelos de la planta y el muelle.
El polvo de roca de fosfato procedente del proceso de trituracin se puede recuperar encauzando el aire con
polvo hacia filtros de tela. En general, si se utilizan este tipo de filtros, se pueden obtener unos niveles de
emisin de 2 10 mg/Nm3 [11, Comisin Europea, 2003]. Sin embargo, las partculas de roca son bastante
adherentes y, por lo tanto, pueden obstruir fcilmente la tela del filtro, factor que podra reducir la eficiencia
de recuperacin de un filtro de tela. Segn [31, EFMA, 2000], el nivel de emisin de polvo alcanzable con
filtros de tela en instalaciones nuevas de produccin de cido fosfrico es de 50 mg/Nm3. Sin embargo, en
una instalacin de los Pases Bajos se han registrado unos niveles de emisin de polvo inferiores a 30 mg/
Nm3 utilizando filtros de tela. En las plantas de SSP/TSP se pueden alcanzar emisiones inferiores a 10 mg/
m3 utilizando filtros de tela. Por otra parte, el polvo de los procesos de trituracin se puede reducir con filtros
de cermica, hasta alcanzar unos niveles de < 2,5 8mg/Nm3.
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
No se ha obtenido informacin.
Aplicabilidad
Aplicabilidad general. La necesidad de triturar la roca depende del tipo de roca y del proceso. [33, VITO,
2005] ha proporcionado informacin sobre una instalacin que tritura la roca de fosfato ocasionalmente. El
edificio no tiene respiraderos y slo se producen emisiones difusas.
Aspectos econmicos
[11, Comisin Europea, 2003, 17, segunda reunin del TWG, 2004, 29, RIZA, 2000, 31, EFMA, 2000].
194
Captulo 5. cido fosfrico
Descripcin
La fuente ideal de roca de fosfato es una roca formada totalmente por fosfato triclcico Ca3(PO4)2. Las im-
purezas de la roca de fosfato son naturales pero normalmente no son aconsejables por motivos tanto econ-
micos como tcnicos y ambientales.
La roca de fosfato puede ser de origen gneo/volcnico o proceder de minerales sedimentarios. Las rocas
gneas (Surfrica, Rusia) contienen un porcentaje mayor de P2O5, aunque no suelen estar disponibles en el
mercado. Los minerales sedimentarios (EEUU, Marruecos, Algeria) estn formados por unas cantidades
mayores de compuestos de calcio y, por lo tanto, el contenido en P2O5 es menor y la proporcin de CaO/P2O5
es ms elevada. En muchos casos, los minerales sedimentarios se concentran y se preparan en la mina para
aumentar el contenido de fosfato y eliminar las impurezas, como la arena y las piedras insolubles. Para la
preparacin por flotacin, se suelen utilizar aditivos orgnicos, una parte de los cuales permanece en la roca
de fosfato. El nmero de pases que suministran este tipo de roca es limitado. Algunos pases han dejado de
exportar roca de fosfato (EEUU), mientras que otros han limitado su exportacin (Rusia). Este fenmeno
influye en los precios de la roca de fosfato. Para seleccionar la fuente de roca de fosfato, no slo se debe tener
en cuenta la disponibilidad del producto, sino tambin la logstica, el diseo de la planta donde se procesar,
y el tipo y la cantidad de los dems componentes (Ca, Fe, Al, C, SiO2, etc.), as como varios factores locales,
entre los cuales figuran:
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
No se ha obtenido informacin.
195
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Aplicabilidad
En general, se puede aplicar a todo tipo de instalaciones, aunque la aplicabilidad puede estar limitada por
la disponibilidad de roca de fosfato de la clase adecuada.
Aspectos econmicos
Se estima que los precios de la roca con bajo contenido de impurezas aumentarn con la demanda [49, ERM,
2001].
Descripcin
Para producir yeso limpio es necesario emplear una roca de fosfato con un bajo nivel de impurezas. Actual-
mente, en los materiales de construccin o la pavimentacin de carreteras se emplean cantidades limitadas
de yeso. Sin embargo, teniendo en cuenta la magnitud y los aspectos econmicos, los materiales de construc-
cin y, en particular, los productos de construccin de interiores representan un mbito de posible aplicacin
del subproducto yeso. Para poder utilizarlo en este mercado, es importante que el contenido de componentes
radioactivos del yeso sea bajo.
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
No se ha obtenido informacin.
Aplicabilidad
Aplicabilidad general.
La seleccin de una roca de fosfato con un bajo contenido en impurezas tambin es un aspecto relevante si
se tiene en consideracin la acumulacin de cadmio en los suelos agrcolas [49, ERM, 2001]. Sin embargo, el
principal obstculo para la valorizacin del fosfoyeso es encontrar un mercado para comercializarlo.
Aspectos econmicos
Se estima que los precios de la roca con bajo contenido en impurezas aumentarn con la demanda.
196
Captulo 5. cido fosfrico
Descripcin
El cadmio se elimina del cido fosfrico crudo en una etapa de extraccin utilizando un disolvente org-
nico formado por una mezcla de disolvente inerte/aminas o compuestos de amonio con un clorocomplejo
como contra-in;
La fase orgnica se separa;
El cadmio se elimina de la fase orgnica con un proceso de reextraccin con una fase acuosa (que contiene
cido clorhdrico y un clorocomplejo de, por ejemplo, Zn o Fe. El mecanismo consiste en el intercambio del
clorocomplejo y el cadmio entre las dos fases);
Las fases se separan;
El cadmio se elimina de la fase acuosa.
La temperatura de proceso ideal es de 15C a 25C. El proceso se puede aplicar de modo continuo o discon-
tinuo. Una condicin previa para aplicar este proceso es que el cido fosfrico se produzca utilizando H2SO4
de roca fosftica, y no HCl o HNO3. Si el proceso se aplica a un cido fosfrico con un contenido de P2O5 de
28% a 58 % peso, el cadmio se puede reducir en un 95%.
El cadmio se separa de la fase acuosa con una etapa final de precipitacin que se aplica despus del proceso
de eliminacin de cadmio. Esta etapa incluye:
El producto filtrado que queda, tras eliminar el cido clorhdrico y el cadmio, se vuelve a introducir en el ci-
do fosfrico crudo inicial y el cido clorhdrico se recicla en la etapa de extraccin. De este modo, los lquidos
se mantienen en un circuito cerrado.
Efectos cruzados
Informacin operativa
197
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Aplicabilidad
Esta tcnica se recomienda para aplicaciones especficas, por ejemplo, fosfatos alimenticios o aplicaciones
farmacuticas, [50, German UBA, 2002].
Para separar el arsnico, se aade una solucin de Na2S al cido crudo y el sulfuro de arsnico precipitado
se elimina con un proceso de filtracin.
La separacin del cadmio con un agente complejante, como ster aqulico de cido alquilditiofosfrico, tam-
bin se puede clasificar como una reaccin de precipitacin, ya que el complejo de cadmio precipitado se
separa en forma slida directamente o despus de aadir un coayudante de la filtracin o un absorbente. En
la instalacin de Tessenderlo Chemie (Blgica) se aplica este tipo de proceso a escala comercial.
El cido fosfrico hmedo se puede continuar purificando mediante la precipitacin de las impurezas cati-
nicas, especialmente Fe, Al, Mg, y Ca, que se puede realizar neutralizando el cido con sosa custica. Los
fosfatos metlicos precipitados de la solucin de fosfato de sodio resultante, que contiene entre un 18% y un
20% de P2O5 se filtran a presin. Para reducir las prdidas de P2O5 en la torta de filtracin de > 10 % a < 5%,
la torta se mezcla con ms sosa custica y se forma una solucin de fosfato trisdico e hidrxidos metlicos
precipitables. En este proceso de neutralizacin el cido fosfrico se convierte en una solucin de sal de fosfa-
to y, por lo tanto, sus usos son limitados. Por ejemplo, en la UE, el cido fosfrico hmedo producido con este
mtodo se utiliza para obtener fosfatos para detergente (trifosfato de pentasodio) [15, Ullmanns, 2001].
Aspectos econmicos
[50, German UBA, 2002], Chemische Fabrik Budenheim (CFB), el proceso ya no est en funcionamiento.
Descripcin
Para minimizar la contaminacin del efluente del lavador con P2O5, los gases de los refrigeradores instan-
tneos (flash) de vaco y los evaporadores de vaco se suelen hacer pasar primero hacia un separador que
elimina las gotitas de cido fosfrico que arrastran dichos gases.
Incluso utilizando un separador, los efluentes del lavador de gas y el condensador pueden contener bajos
niveles de cido fosfrico. El fosfato se puede eliminar aadiendo fosfato de amonio-magnesio (estruvita) o
aplicando un proceso de precipitacin de fosfato clcico. A pesar de que existen varias plantas de recupera-
cin de fsforo, la eliminacin del fosfato todava no se ha llevado a cabo en plantas de cido fosfrico.
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
198
Captulo 5. cido fosfrico
Aplicabilidad
Generalmente, se puede aplicar en las plantas que disponen de refrigeracin instantnea (flash) o evapora-
cin de vaco.
Se puede conseguir un efecto similar utilizando bombas de anillo lquido o con un lavado y reciclando lquido
del anillo o el lquido de lavado.
Aspectos econmicos
No se ha obtenido informacin especfica. Puede ser un requisito para la recuperacin del cido fluosilcico.
Descripcin
Hoy en da, todas las plantas de la UE depositan los residuos en vertederos [154, GT en LVIC-AAF], puesto
que los vertidos al mar han dejado de ser aceptables.
Muchas de las consideraciones importantes para el diseo y la construccin de zonas de vertido de yeso se
basan en la necesidad de mantener el yeso y los productos de combustin cidos en un sistema cerrado. Para
evitar la contaminacin del subsuelo y las aguas subterrneas con lixiviado y escorrenta de fosfoyeso cido
y contaminado (agua de proceso y agua pluvial), es necesario aplicar rigurosas medidas preventivas, como
colectores de filtracin, pozos de interceptacin, barreras naturales y sistemas de revestimiento. Adems,
para prevenir o minimizar la contaminacin de la zona y los sistemas acuticos circundantes, es necesario
prever el posible desbordamiento de los efluentes. Los efluentes requieren un tratamiento adecuado, como
la inmovilizacin del P2O5 soluble y los elementos traza mediante neutralizacin, antes de ser liberados del
sistema. Adems de controlar la acumulacin del yeso, la escorrenta de las pilas de yeso se deber tratar
durante muchos aos despus de que la planta de produccin de cido haya cesado su actividad.
Una tercera va interesante de afrontar el problema de la eliminacin del fosfoyeso consiste en mejorar
la calidad del yeso para poder utilizarlo como recurso, como yeso natural y yeso de desulfuracin del gas
de combustin. El fosfoyeso se puede emplear en muchos mbitos distintos. La Tabla presenta una visin
general de diferentes aplicaciones del fosfoyeso. Hay que tener en cuenta que las distintas aplicaciones co-
merciales requieren distintos tipos de yeso.
No todos los esfuerzos que se han realizado hasta ahora para utilizar el yeso han llegado a buen fin, princi-
palmente, a causa de distintas consideraciones de calidad. En la mayora de casos, los aspectos relacionados
con la radioactividad del yeso han representado un problema importante. Adems, la acidez residual o el
contenido de P2O5 del yeso tambin son factores relevantes. Para poder utilizar el fosfoyeso en aplicaciones
comerciales, se debe producir un yeso limpio y puro.
199
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Tabla 5.10: Visin general de las aplicaciones del fosfoyeso [29, RIZA, 2000]
Portador de
Acondicionador de terrenos,
acondicionador de
como fuente de calcio y
terrenos y carga en
Agricultura portador de azufre y carga en Como fuente de calcio y azufre
insecticidas y como
insecticidas y como carga en la
carga en la produccin
produccin de fertilizante
de fertilizante
Carga/pigmento en
Usos varias aplicaciones,
Carga/pigmento en varias Carga/pigmento en varias
industriales/ produccin de sulfato
aplicaciones aplicaciones
otros de amonio y cido
sulfrico
Efectos cruzados
Vertidos al mar: el fosfoyeso suele contener una gran variedad de impurezas, algunas de las cuales se
consideran potencialmente peligrosas para el medio ambiente y la salud pblica.
Informacin operativa
No se ha obtenido informacin.
Aplicabilidad
La valorizacin suele ser viable si existe un mercado. Actualmente, en Europa el nico fosfoyeso que se usa
a escala comercial es el que produce Prayon, S.A.(Blgica) (80% de la produccin total), donde el yeso se
utiliza como yeso calcinado. En Finlandia (Kemira), parte del fosfoyeso producido se utiliza en el sector del
papel. En los Pases Bajos (Kemira), la aplicacin de fosfoyeso en distintos productos de construccin de yeso
(yeso calcinado, bloques de construccin, placas de yeso laminado) ha obtenido unos resultados positivos en
distintos proyectos piloto.
Segn [33, VITO, 2005], el obstculo principal para valorizar el fosfoyeso es el transporte de un producto
de bajo precio.
Aspectos econmicos
Necesidad de eliminar o valorizar (mejor) el gran volumen del subproducto fosfoyeso como producto secun-
dario.
200
Captulo 5. cido fosfrico
Descripcin
Muchas de las impurezas presentes en el fosfoyeso estn presentes en las partculas de yeso ms pequeas.
Entre estas impurezas, se incluyen el mercurio, los metales pesados comunes, los radionucleido y los lan-
tnidos. Por lo tanto, si se separa la fraccin granulomtrica con las partculas ms pequeas, la calidad
del yeso restante puede mejorar sustancialmente. La separacin se puede realizar haciendo pasar al yeso a
travs de un hidrocicln, como se ha demostrado en un proyecto piloto que llevaron a cabo Kemira y Hydro
Agri en los Pases Bajos [29, RIZA, 2000]. En este caso, slo el 4 % de la cantidad total de yeso se separ
en partculas finas. La aplicacin de esta tcnica a escala comercial no requiere el uso de hidrociclones ms
grandes que los que se utilizaron en el proyecto piloto, pero s sera necesario contar con varios hidrociclones
y, por lo tanto, la reproduccin no debera representar ningn problema.
Una ventaja adicional de la separacin de las partculas ms pequeas de la solucin (slurry) de yeso es la
optimizacin de las caractersticas de lavado y filtracin del yeso. Las pruebas realizadas en la planta piloto
en Kemira y Hydro Agri, en los Pases Bajos, demuestran que despus del lavado y filtracin de la solucin
acuosa (slurry) obtenida tras la separacin granulomtrica con un hidrocicln, todava se podra eliminar
una cantidad sustancial de P2O5, a pesar de que Kemira utiliza un filtro de purificacin en el proceso habi-
tual. Por lo tanto, debera ser tcnicamente posible devolver estos valores de P2O5 al proceso y, de este modo,
aumentar la eficiencia general de P2O5. Despus de la filtracin a vaco, se obtiene una torta de yeso con
un contenido en humedad que no alcanza el 10%, que es el porcentaje que requiere el sector del yeso para
continuar procesndolo y obtener distintos productos.
Las partculas finas separadas en el hidrocicln se liberan en forma de fango (slurry) diluida (0,5 1 %
peso). Resulta difcil encontrar una aplicacin til para esta fraccin, debido al contenido de impurezas re-
lativamente alto de las partculas finas. Por lo tanto, en este punto se puede elegir una de las dos opciones
bsicas mencionadas en los prrafos anteriores, es decir, el vertido al mar o el almacenamiento en vertede-
ros. Si se escoge esta ltima opcin, las partculas finas se debern recuperar del fango (slurry), por ejemplo,
con un proceso de filtracin.
Efectos cruzados
Consumo de electricidad;
La fraccin resultante, con un elevado porcentaje de impurezas, se debe tener en consideracin.
Informacin operativa
No se ha obtenido informacin.
Aplicabilidad
Aspectos econmicos
201
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
[29, RIZA, 2000]. Kemira Agro Pernis llev a cabo pruebas piloto antes de cerrar. El objetivo principal de
estas pruebas era conseguir un yeso que se pudiera utilizar, por ejemplo, en la construccin.
Descripcin
Para obtener ms informacin sobre el proceso trmico, consulte tambin [155, Comisin Europea, 2006].
La produccin de cido fosfrico trmico se realiza en dos etapas. En primer lugar, se produce fsforo ele-
mental a partir de roca de fosfato. A continuacin, este fsforo elemental se oxida con aire para formar P2O5,
que posteriormente se hidrata para obtener cido fosfrico.
El fsforo elemental se obtiene de la roca de fosfato. La instalacin de ejemplo emplea una mezcla de roca
sedimentaria y roca gnea. El proceso empieza con la trituracin de la roca de fosfato que, a continuacin,
se mezcla con una solucin (slurry) formada por agua, arcilla y varias corrientes residuales que contienen
fsforo y se introduce en un granulador. Los grnulos que se obtienen se sinterizan en un horno a una tem-
peratura aproximada de 800C. Para extraer el fsforo, los grnulos sinterizados se introducen en un horno
de resistencia elctrica a unos 1500 C, junto con coques (para proporcionar un medio reductor) y grava
(formacin de escoria). La reaccin global se puede resumir con la siguiente ecuacin:
Con este proceso se obtiene principalmente fsforo gas, monxido de carbono y una escoria lquida. La fase
gaseosa atraviesa un electrofiltro, para que se elimina el polvo (polvo Cottrell). A continuacin, el fsforo
gaseoso se recupera completamente con un proceso de condensacin. La fase gaseosa restante est formada
principalmente por monxido de carbono. Este gas se utiliza como gas de combustin en el mismo emplaza-
miento (por ejemplo, en los hornos de sinterizacin, sinterizado) y se vende a una central elctrica cercana.
El gas sobrante, en caso de que exista, se quema. La escoria lquida se extrae del horno de manera disconti-
nua y produce un subproducto de escoria de fsforo (la mayor parte) y escoria de ferrofsforo (una cantidad
menor). La escoria de fsforo se contina procesando para utilizarla como material de cimentacin de obras
de construccin de grandes dimensiones, mientras que la escoria de ferrofsforo se usa como aditivo de ace-
ro en la industria del hierro y el acero. La eficiencia de recuperacin de fsforo del proceso puede alcanzar
aproximadamente un 94%. El fsforo restante suele terminar en la escoria del horno (como fosfato sin reac-
cionar), y un porcentaje ms reducido queda atrapado en el ferrofsforo (como aleacin) y el polvo Cottrell.
Para producir cido fosfrico a partir de fsforo elemental, el fsforo se debe introducir en un reactor con
aire para oxidarlo a P2O5. El calor que produce esta reaccin se utiliza para generar vapor de alta presin.
Posteriormente, el P2O5 entra en contacto con cido fosfrico diluido, reacciona con el agua presente en el
cido y forma cido fosfrico. Actualmente, para este proceso se utilizan dos configuraciones distintas. En
una de ellas, el P2O5 es absorbido por el cido fosfrico diluido en la misma unidad de reaccin en la cual se
produce la oxidacin del fsforo. En la otra configuracin, que se emplea con mayor frecuencia, la reaccin
del P2O5 en cido fosfrico tiene lugar en una torre de absorcin separada, que permite recuperar la energa
en forma de vapor de alta presin. La produccin de cido fosfrico a partir de fsforo elemental sigue las
siguientes reacciones:
P4 + 5 O2 2 P2O5
202
Captulo 5. cido fosfrico
Efectos cruzados
En la Tabla 5.11 se incluye un ejemplo de los niveles de emisin y cogeneracin del proceso. La Tabla 5.12
muestra los niveles de consumo tpicos de la produccin de H3PO4 con un proceso trmico. Las principales
fuentes de emisiones y residuos en la produccin fsforo y cido fosfrico a partir de fsforo elemental son
las siguientes:
1. Sinterizado de los grnulos de roca de fosfato y secado de los coques en el horno de sinterizacin.
El gas residual del horno de sinterizacin contiene una gran variedad de contaminantes, como polvo,
fluoruro, fosfato, metales pesados, radionucleidos, SO2 y NOx. Los gases residuales de los hornos se de-
puran en sistemas de depuracin de dos etapas y con circuitos de agua cerrados antes de ser liberados
a la atmsfera. Para evitar la acumulacin, los contaminantes se eliminan del flujo de agua de lavado
circulante mediante un proceso de neutralizacin y consiguiente floculacin y separacin de los slidos.
Los slidos obtenidos se devuelven al proceso a travs de la estacin de fangos (slurry) o de la roca de
fosfato (despus de secarlos).
2. Calcinacin del polvo Cottrell, quemado del gas de combustin y drenado de la escoria lquida del horno
de fsforo.
La fase gaseosa producida en el horno de fsforo contiene una cantidad considerable de polvo (llamado
polvo Cottrell), que se elimina con un electrofiltro. Dado que en el proceso se emplean circuitos cerrados
(reutilizacin de los flujos residuales), el polvo est enriquecido con metales pesados (principalmente
zinc) y radionucleidos (como 210-Po y 210Pb). El polvo se mezcla con agua y se recicla en la estacin
de fangos (slurry). Sin embargo, a causa del alto contenido en zinc, para evitar la acumulacin excesiva
se debe eliminar parte del polvo. Este polvo se calcina (emisin de polvo, F y P2O5 a la atmsfera) y se
almacena. En el futuro prximo, la unidad de almacenamiento quedar sustituida por una instalacin
de almacenamiento especial para todo tipo de residuos radioactivos.
Tras la recuperacin del fsforo, el gas restante est compuesto principalmente por monxido de carbo-
no. Este gas se utiliza como gas de combustin en las mismas instalaciones (por ejemplo, en los hornos
de sinterizacin) y se vende a una central elctrica cercana. El gas sobrante, en caso de que exista, se
quema y genera emisiones de SO2 y NOx a la atmsfera.
Los gases que se producen durante el drenaje de las escorias lquidas del horno de fsforo se eliminan y
se depuran con agua en un lavador Venturi antes de ser liberadas a la atmsfera.
Los efluentes del proceso que han estado en contacto con el fsforo se envan a la unidad de aguas resi-
duales.
3. Oxidacin del fsforo en la planta de produccin de cido y eliminacin del arsnico del cido.
Los gases residuales de las torres de cido estn contaminados con trazas de P2O5 y cido fosfrico. Para
minimizar las emisiones, estos efluentes se enfran y se lavan con cido y agua en circulacin y, poste-
riormente, se depuran en un lavador Venturi (cido diluido) y un separador de partculas. La purga del
sistema de recuperacin se reutiliza en la planta de purificacin de cido fosfrico hmedo o en la uni-
dad de depuracin de fangos (slurry). Los niveles de las emisiones de la planta de produccin de cido
son bajos en comparacin con las emisiones de la unidad de sinterizacin y la unidad de fsforo.
Segn los campos de aplicacin especficos a los que se destine el producto (por ejemplo, aditivos para
alimentos y bebidas), las trazas de arsnico presentes en el cido fosfrico se deben eliminar. Para ello,
se aade sulfuro de hidrgeno sdico (NaHS) al cido, que provoca la precipitacin del arsnico como
sulfuro de arsnico (As2S3). Despus de la separacin y posterior tratamiento, se obtiene sulfuro de ar-
snico en forma concentrada, que se almacena como residuo qumico peligroso.
203
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Tabla 5.11: Niveles de emisin y cogeneracin de la produccin de H3PO4 trmico. [29, RIZA, 2000]
Informacin operativa
En la Tabla 5.12 se indican los niveles de consumo tpicos de la produccin de H3PO4 trmico.
Tabla 5.12: Niveles de consumo tpicos de la produccin de H3PO4 trmico. [29, RIZA, 2000]
Aplicabilidad
Actualmente, slo un 20% del fsforo producido se convierte en cido fosfrico. En el pasado, una propor-
cin considerable del cido fosfrico trmico se destinaba a la produccin de sales de fosfato de sodio. Sin
embargo, cada vez ms, el cido fosfrico se est sustituyendo (por motivos econmicos) por cido fosfrico
hmedo purificado. El cido fosfrico trmico se produce casi exclusivamente para aplicaciones especficas
que exigen un cido con una pureza muy elevada, como el tratamiento de superficies metlicas en la indus-
tria de la microelectrnica y la acidulacin de bebidas.
Aspectos econmicos
Mayores costes de produccin por tonelada de H3PO4 en comparacin con los procesos por va hmeda.
204
Captulo 5. cido fosfrico
Se considera MTD para el almacenamiento aplicar las MTD que se especifican en [5, Comisin Europea,
2005].
En las instalaciones existentes que utilizan un proceso por va hmeda, se considera MTD conseguir eficien-
cias de reduccin de P2O5 de entre el 94,0 y el 98,5%, por ejemplo, aplicando una o varias de las tcnicas
siguientes:
Se considera MTD para las instalaciones nuevas alcanzar unas eficiencias de reduccin de P2O5 de 98,0% o
superior, por ejemplo, aplicando un proceso de recristalizacin del hemihidrato con doble filtracin (vanse
los apartados 5.4.4 y 5.4.5).
En los procesos por va hmeda, es una MTD minimizar las emisiones de P2O5 aplicando una o una combi-
nacin de las siguientes tcnicas (vase el apartado 5.4.12):
Separadores por arrastre (en caso de que se utilicen refrigeradores instantneos (flash) a vaco o evapo-
radores de vaco);
Bombas de anillo lquido con reciclaje del lquido del anillo al proceso;
Lavado con reciclado del lquido de lavado.
Se considera MTD reducir las emisiones de polvo de la etapa de trituracin de la roca, por ejemplo, aplican-
do filtros de tela o filtros de cermica y alcanzar unos niveles de emisin de polvo de 2,5 10 mg/Nm3 (vase
el apartado 5.4.8).
Se considera MTD prevenir la dispersin del polvo de roca de fosfato utilizando cintas transportadoras cu-
biertas, instalaciones de almacenamiento interiores y limpiando/barriendo peridicamente los suelos de la
planta y el muelle (vase el apartado 5.4.8).
Se considera MTD reducir las emisiones de fluoruros utilizando lavadores que funcionen con los lquidos ade-
cuados y obtener niveles de emisin de entre 1 y 5 mg/Nm3 (expresados como HF) (vase el apartado 5.4.7).
En los procesos por va hmeda, es una MTD comercializar el fosfoyeso y el cido fluosilcico generados y,
de no existir tal mercado, eliminarlos. Para obtener ms informacin sobre las medidas preventivas y el
reciclaje del agua de estas pilas, consulte el apartado 5.4.13).
En los procesos por va hmeda se considera MTD impedir las emisiones de fluoruros al agua, por ejemplo
utilizando un sistema de condensacin indirecta o lavado con reciclado o comercializando el lquido de lava-
do (vase el apartado 5.4.7).
205
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Se considera MTD depurar el agua residual aplicando una combinacin de las siguientes tcnicas (vase el
apartado 5.4.7).
206
Captulo 6. cido Fluorhdrico
6.1 Informacin general
En la UE, la capacidad de produccin se sita en torno a las 300.000toneladas de HF por ao. Cerca de un
80% de la produccin se genera en forma anhidra y el resto, en forma acuosa. La mitad de esta produccin
se utiliza internamente, como producto intermedio en las empresas productoras, mientras que la otra mi-
tad se comercializa en el mercado libre. Las principales aplicaciones del cido fluorhdrico, adems de su
uso como materia prima para fabricar fluorocarbonados, son los procesos de acero, cristal y alquilacin en
sectores industriales. El mercado se ha mantenido bastante esttico en los ltimos aos. El HF tambin se
emplea como materia prima para producir sales inorgnicas, hidroclorofluorocarbonados, perfluorocarbona-
dos y fluoropolmeros.
En el mercado se comercializan clases de HF de distintas calidades, que pueden requerir diferentes medidas
de purificacin segn los requisitos finales.
Durante los ltimos 25 aos, los productores han elaborado conjuntamente directrices y recomendaciones
sobre la gestin y la produccin seguras de HF, teniendo en consideracin la naturaleza corrosiva y txica
de esta sustancia.
Las instalaciones de la UE estn ubicadas en la Repblica Checa, Reino Unido, Alemania, Francia, Italia,
Espaa y Grecia. En la Tabla 6.1 se pueden consultar las distintas plantas de produccin que existen en
Europa. La mayora se construyeron entre 1917 y 1989, pero en todas ellas se han realizado reformas signi-
ficativas durante los ltimos 12 aos. El tamao de las plantas vara entre menos de 5000 y ms de 40000
t/a. En Europa, hay unas 400personas empleadas directamente en la fabricacin de HF.
Empresa
Arkema, S.A., (antiguamente Atofina, S.A.), Pierre-Bnite
Lanxess, (antiguamente Bayer AG), Leverkusen
Derivados del flor, S.A., Ontn
Fluorchemie Dohna GmbH, Dohna
Fluorchemie Stulln GmbH, Stulln
Honeywell Specialty Chemicals Seelze GmbH
INEOS fluor Limited, Runcorn
Chemical Works Lubon, S.A., Lubon
Phosphoric Fertilizers Industry, S.A., Salnica
Solvay fluor GmbH, Bad Wimpfen
Solvay fluor Italia, Porto Marghera
Spolchemie AS, sti nad Labem
207
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
A causa de las impurezas que contiene la fluorita, se producen algunas reacciones secundarias, que se produ-
cen al mismo tiempo que la reaccin principal y forman, por ejemplo, tetrafluoruro de silicio, dixido de azufre,
sulfuro de hidrgeno, dixido de carbono, agua y azufre elemental, siguiendo estas ecuaciones de reaccin:
El H2S que se forma con la reaccin (7) se convierte en azufre con la reaccin (8). El agua que generan estas
reacciones se elimina de los gases de reaccin por absorcin en cido sulfrico. El leum se aade para pro-
porcionar el SO3 que reacciona segn la ecuacin (9) y mantener a un nivel constante la concentracin de
cido sulfrico que se alimenta al reactor.
6.2.2 Fluorita
La materia prima que se utiliza para la produccin de HF es la fluorita, que se extrae con un contenido msico
de CaF2 de entre un 30% y un 60% en el mineral crudo. Este mineral crudo se tritura y el CaF2 se separa de los
dems minerales mediante un proceso de flotacin fsica en la mina. Los productos qumicos de flotacin que se
utilizan en la actualidad son, principalmente, cidos grasos vegetales saturados e insaturados. Estos productos
permanecen en la fluorita, que debera contener, como mnimo, un 97% de CaF2 para poderla utilizar como
espato cido.
En la Tabla 6.3 se enumeran los componentes del espato cido. Este producto, que no debera contener
ninguna fraccin de ms de 0,2mm de dimetro, se suministra al usuario como material a granel, con un
contenido de agua aproximado del 10% para minimizar la generacin de polvo.
La fluorita se debe secar antes de introducirla en la planta de produccin de fluoruro de hidrgeno. Este pro-
ceso se suele realizar en secadores de gas de combustin calentados directamente a unos 120C. Tambin
hay plantas que no utilizan ningn equipo de secado, sino que adquieren el espato directamente seco.
208
Captulo 6. cido Fluorhdrico
La Figura 6.1 proporciona una visin general de la produccin de HF. Los procesos de HF que se utilizan
actualmente suelen ser de funcionamiento continuo, con hornos rotatorios de gas de combustin calentados
de forma indirecta. El SO3 se suministra en forma de leum, que se mezcla con cido sulfrico concentrado
nuevo (entre un 95% y un 99% de H2SO4), agua y slidos que contienen cido sulfrico, que se reciclan
despus de ser utilizados como medio de depuracin en el lavado de los gases de proceso y la seccin de
condensacin de la planta. A partir de este punto, la mezcla se denomina cido sulfrico de alimentacin
y posee una concentracin de entre un 90% y un 95% de H2SO4. La energa de la reaccin endotrmica se
proporciona calentando la estructura de acero del horno hasta unos 450C.
Toda la planta de HF se mantiene bajo succin para minimizar las emisiones de HF. Los reactores deben
estar correctamente precintados para evitar que se introduzca aire y, de este modo, minimizar el volumen
del gas residual [22, CEFIC, 2000].
Calderas bajas
CaF2
Fluorita seca Eliminacin
Condensacin Purificacin
de polvo
H2SO4 de HF (destilacin)
(depuracin)
Gas de HF
Horno rotatorio
Reaccin endotrmica Calderas altas
HF + H2O HF
CaSO4 acuoso anhidro
Anhidrita, slido
Con esta configuracin, para producir una tonelada de HF por da, se deben calentar entre 5 y 10m2 de la
superficie del horno. La fluorita seca no se mezcla fcilmente con el cido sulfrico a causa de los productos
qumicos de flotacin que contiene. En la Tabla 6.3 se muestran las opciones que permiten alcanzar una
capacidad de produccin de HF ms elevada con un horno determinado, y en la Figura 6.2 se pueden ob-
servar las distintas opciones, incluido el suministro de energa y la recuperacin de calor. En la mayora de
instalaciones, el consumo energtico se reduce con un proceso de recuperacin de calor, precalentando el
aire que se suministra al quemador principal en un recuperador y utilizando el gas de combustin del horno
de rotacin como fuente de calor. La produccin de la solucin de HF aumenta el consumo de combustible,
debido al mayor nivel de H2O presente en el horno.
209
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Tabla 6.3: Opciones para alcanzar una mayor capacidad de produccin en un horno determinado
Precalentado
del H2SO4
Los gases de proceso se pueden liberar en la entrada del horno o en el punto donde se libera la anhidrita.
En el primer caso, la temperatura de los gases de proceso que salen del reactor se sita en torno a los 150C
y, en el segundo caso, en torno a los 220 C, donde la temperatura de la anhidrita oscila entre 200 C y
220C.
Gas de
ventilacin
Gas de
ventilacin
Recupera-
Aire cin de Aire
precalentado
Calcinacin de calor hacia el
espato o quemador I
bien
Suministro de
energa
o Quemador II
Fluorina seca bien Gases de
proceso
Reactor
H2SO4
de Prereactor principal
suministro Mezcladora Horno rotatorio
Precalenta- o
miento bien
Anhidrita
Suministro de
y/o energa
Quemador I
Los gases de proceso que salen del reactor contienen, adems de polvo y aire, H2O, SO2, CO2, gas sulfrico,
SiF4 y otros, y las cantidades dependen de la calidad de la fluorita utilizada. Las funciones principales de
esta seccin de la planta de HF son:
210
Captulo 6. cido Fluorhdrico
Existen posibilidades diferentes para alcanzar estos objetivos, como se puede observar en la Figura 6.3.
H2SO4
Gas de escape
hacia la unidad
Lavador central de
final de depuracin y
H2SO4 succin de gas
H2O, (HF)
Condensador
Absorcin de
o
Lavador
de HF
de HF
SiF4
bien
Calderas bajas
Lavador de H2SO4
o
bien Solucin de H2SiF6
para comercializar
o eliminar
Gases de o
proceso bien
Destilacin
del horno
Purificador de
azufre
Mezclador
de H2SO4
H2SO4 Oleum
de Almacenamiento
suministro de HF anhidro
Suministro de
H2SO4
al reactor
Figura 6.3: Opciones de depuracin del gas de proceso [22, CEFIC, 2000]
En la mayora de plantas, los gases de proceso se depuran primero en una columna de prepurificacin con
H2SO4 concentrado para eliminar el polvo y el agua y enfriar el gas por debajo de 100C. La depuracin se-
cundaria y la refrigeracin se realizan con HF lquido para eliminar el polvo, el H2SO4 y el agua residuales,
y enfriar el gas hasta unos 20C. En este lavador de HF, el gas sulfrico se desublima parcialmente. Como
alternativa, tambin se puede evitar el uso de los dos lavadores o bien utilizar slo el segundo lavador y en-
cauzar los gases a travs de un purificador de azufre refrigerado. El lavador de HF y el purificador de azufre
se deben limpiar peridicamente para eliminar cualquier rastro de azufre desubliminado. La frecuencia de
limpieza depender de la calidad de la materia prima.
A continuacin, los gases purificados y refrigerados se introducen en condensadores utilizando agua fra o
salmuera como medio de refrigeracin. En este punto, la mayor parte del HF se licua. Una parte del lquido
de HF se introduce en el lavador de HF, mientras que el porcentaje restante, que representa la produccin
de HF, se conduce hasta la zona de almacenamiento o la columna de destilacin para eliminar las sustan-
cias disueltas de baja ebullicin, principalmente SO2 y SiF4. Cuando estas sustancias salen de la columna
se mezclan con los gases residuales de los condensadores y atraviesan el lavador final de H2SO4, donde se
recupera la mayora del HF. Posteriormente, los gases residuales se introducen en un absorbedor de SiF4,
que permite obtener H2SiF6 en forma de solucin acuosa. En las plantas que no disponen de lavador final de
H2SO4, se produce cido de H2SiF6 con un contenido de HF relativamente alto.
El H2SO4 refrigerado procedente del lavador final de H2SO4, que contiene HF disuelto, se introduce en el
primer lavador de H2SO4 (columna de prepurificacin), donde se calienta al entrar en contacto con los gases
de proceso del horno. El cido del lavador se mezcla en un recipiente que contiene H2SO4 nuevo y leum, y
se genera H2SO4 de alimentacin para el proceso de reaccin.
Dependiendo de la calidad del HF despus de la destilacin de las sustancias de baja ebullicin y de la ca-
lidad necesaria para el uso final, puede resultar necesario aplicar un segundo proceso de destilacin para
211
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
eliminar las sustancias de alta ebullicin, principalmente H2O y H2SO4. Puesto que el HF se debe evaporar
en su totalidad, esta destilacin requiere una cantidad de energa considerable, que se estima en 350kg de
vapor por tonelada de HF (0,6 GJ/t de HF). La cantidad correspondiente de energa de refrigeracin necesa-
ria para condensar el HF tambin se debe tener en cuenta. El HF lquido que sale del condensador superior
es HF puro. Una parte de este HF se mezcla con agua para producir HF de distintas condensaciones: 85%,
73%, 60% y 40%. Puesto que la mezcla es muy exotrmica, es necesario disponer de los sistemas de refrige-
racin suficientes para evitar las prdidas de HF por evaporacin. Para producir HF de calidad electrnica
de alta pureza a partir del HF de calidad tcnica, es necesario disponer de instalaciones especiales y aplicar
tcnicas analticas sofisticadas.
La cantidad de gases de cola que se deben depurar depende de la composicin de la fluorita. El tratamiento
de absorcin con agua y/o absorcin custica de los gases de cola produce un efluente acuoso neutralizado
que contiene sulfatos y fluoruros, por ejemplo, impurezas de slice en la fluorita, que permanecern en la
anhidrita o se liberarn en forma de SiF4 en los gases de cola. Para reducir las concentraciones de SO42- y
F-, se aplican tcnicas de precipitacin con compuestos de calcio y separacin slido/lquido, que permiten
obtener un residuo slido (CaSO4, CaF2) que se puede combinar con el flujo principal de coproducto de anhi-
drita. La absorcin con agua del SiF4 produce H2SiF6 acuoso, que en algunos casos se puede comercializar o
utilizar como material de alimentacin para fabricar fluoruros o silicofluoruros. El H2SiF6 tambin se puede
combinar qumicamente para producir CaF2 y slice.
El proceso genera anhidrita, CaSO4, que se puede utilizar posteriormente como producto comercial en la
industria del cemento o como aglutinante para revestimientos de suelo despus de recibir un tratamiento de
distintas complejidades y efectos cruzados (despus de la neutralizacin). Gracias a este aprovechamiento,
se reduce la cantidad de residuos a eliminar [6, German UBA, 2000]. Si no se puede comercializar, la anhi-
drita se debe eliminar.
El HF anhidro es un lquido con una temperatura de ebullicin de 19,5C. El HF se puede mantener lquido
conservndolo a bajas temperaturas, preferiblemente a menos de 15C, refrigerndolo o instalando conden-
sadores en las tuberas de ventilacin del almacenamiento, que condensen el HF evaporado. El HF lquido
se suele almacenar en depsitos de acero al carbono a presin atmosfrica. Una delgada capa protectora de
FeF2 se forma rpidamente y previene la corrosin. Para evitar la erosin de esta capa de FeF2, la velocidad
del lquido en las tuberas no debe superar 1 m/s.
El HF cido con una concentracin de, como mnimo, un 70% se almacena en depsitos de acero al carbono.
El cido con unas concentraciones inferiores al 70% se almacena en depsitos de acero revestido o bien en
depsitos de polietileno.
En la Tabla 6.4 se pueden observar los niveles de consumo registrados en la produccin de HF.
212
Captulo 6. cido Fluorhdrico
Por tonelada
Consumo de Observaciones Referencias
de HF
Fluorita (CaF2) 2100 2200 kg Of CaF2
Materias primas
H2SO4 2600 2700 kg De H2SO4 al 100% equivalente
Productos NaOH Para la depuracin alcalina
qumicos auxiliares Ca(OH)2, CaO Para la neutralizacin
Vapor 150 800 kg Para la destilacin, el
Agua de proceso 0,5 25 m3 calentamiento del horno, la
Agua de refrigeracin/condensacin del
30 100 m3 HF.
refrigeracin
[22, CEFIC,
Electricidad 150 300 kWh Segn un conjunto de datos
2000]
Refrigeracin 2 3 GJ recogidos en 1999 en 11 empresas
en relacin con el consumo de
Recursos combustible:
7 plantas con unos niveles de
4,5 y 6,5GJ/t de HF
Combustible 4 10 GJ 2 plantas con unos niveles de <
4,5 GJ/t de HF
2 plantas con unos niveles de >
7 GJ/t de HF
En la Tabla 6.5 se incluyen los niveles de emisin de polvo registrados en la produccin de HF. La Tabla
6.6. muestra los niveles de emisin de SO2 y HF registrados.
213
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
kg/t de
Emisin de Observaciones Referencias
HF
Emisiones medias de los gases de combustin de los
secadores calentados de forma directa y/o de los gases
transportados neumticamente, depurados con ciclones y
0,05
filtros. Los mximos valores medios son de 0,50kg/t de HF,
0,1
dependiendo de la extensin de las cintas transportadoras
y el nmero de silos de almacenamiento (concentraciones
medias anuales de 24 45 mg/Nm3)
[22, CEFIC,
CaF2 Planta sin seccin de secado, donde la fluorita ha recibido 2000]
0,01
un secado previo. El valor mximo es de 0,15kg/t de HF
0,05
(concentraciones medias anuales de 10 20mg/Nm3)
Si se calcina el espato, que requiere una ventilacin
adicional, aumentan las emisiones de polvo (normalmente
0,005 kg/t de HF) y las emisiones de compuestos de carbn
orgnico (aproximadamente 0,1 kg/t de HF)
[6, German UBA,
< 0,07 Filtracin de polvo de CaF2
2000]
Polvo De un proceso de neutralizacin de la anhidrita y tratamientos
adicionales, que se deben aplicar incluso cuando el producto
se deposita en vertederos o se vierte a los ros o al agua del
0,05 mar. El tratamiento de eliminacin de contaminantes incluye
CaSO4
0,1 ciclones, filtros y/o lavadores hmedos.
[22, CEFIC,
Mximo: 0,25 kg/t de HF, dependiendo del tipo de 2000]
tratamiento
Para reducir las emisiones de polvo generado durante
CaO y/o el manejo del CaO y/o Ca(OH)2, necesarios para la
< 0,001
Ca(OH)2 neutralizacin de la anhidrita, se emplea un equipo de
filtracin
Valores medios: 25,6 mg/Nm3 (2000), 13mg/Nm3 (2004). Se Solvay, Bad
alcanzaron: 3,4 4,2mg/Nm3 (muestreo oficial en 2004) Wimpfen
CaF2 Fluorchemie,
Valores medios: 35 mg/Nm3 (2001), 15mg/Nm3 (2004)
Stulln
Fluorchemie,
Valores medios: 15,9 mg/Nm3 (2000), 18,8mg/Nm3 (2003)
Dohna
Emisin kg/t de
Observaciones Referencias
de HF
Media anual, depuracin alcalina, concentracin < 20 mg/m3,
0,010 otros parmetros de esta planta: (por tonelada de HF) NO: [6, German UBA,
0,325 kg, NO2: 0,056kg, CO: 0,054 kg 2000]
0,007 Medias anuales, depuracin alcalina, concentracin < 20 mg/m3
[28, Comentarios
SO2 sobre D2, 2004]
Nuevos datos: < 0,020 kg SO2/t de HF con concentraciones < 10
0,017 mg/m3
0,3-0,5 Depuracin con agua, mximo: 1 kg/t de HF
[22, CEFIC,
0,001- 0,01 Depuracin alcalina, mximo: 0,065 kg/t de HF 2000]
0,002 [6, German UBA,
Medias anuales, depuracin alcalina, concentracin < 5 mg/m3
0,005 2000]
Nuevos datos: < 0,002 kg de HF/t de HF con unas
Fluoruros 0,002 [28, Comentarios
concentraciones < 0,6 mg/m3
como HF sobre D2, 2004]
Mximo: 0,1 kg/t de HF. Los niveles de emisin dependen de la
0,005 [22, CEFIC,
efectividad y la complejidad de la absorcin y el tratamiento de
0,015 2000]
la anhidrita
214
Captulo 6. cido Fluorhdrico
En la Tabla 6.7 se incluyen los niveles registrados de emisin de efluentes lquidos de la produccin de HF.
En la Tabla 6.8 se muestran los niveles registrados de residuos slidos.
kg/t de
Parmetro Observaciones Referencias
HF
SO42- 0,7 20 La cantidad de gases de cola que se deben tratar depende de
Fluoruro 0,07 1 la composicin de la fluorita.
Descripcin
Las propiedades de los productos en polvo, que adquieren un estado viscoso y adherente, y los productos
corrosivos, que limitan la seleccin de los materiales;
La amplia zona superficial del equipo, que comporta unas prdidas notables de calor, junto con las limita-
ciones de temperatura de la pared a causa de la corrosin y la resistencia mecnica de la maquinaria.
La Tabla 6.9 muestra cuatro opciones para mejorar la transferencia de energa. Vase tambin la Figura
6.2.
215
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Proceso Descripcin
En el proceso bsico, la fluorita seca y el cido sulfrico de alimentacin se
introducen directamente, con una proporcin determinada, en un horno rotatorio.
Toda la energa necesaria para la reaccin endotrmica se suministra calentando la
estructura del horno. Este calentamiento indirecto aumenta la temperatura del gas
0 Proceso bsico
de calentamiento generado por los niveles de produccin necesarios expresados en t
de HF/m2 de la zona superficial del horno. Como consecuencia, en algunos casos, se
pueden obtener unos niveles de corrosin del horno ms elevados y unas calidades
de anhidrita y HF crudo ms bajas.
La primera mejora de este proceso bsico consiste en instalar varias camisas dobles
Camisas dobles alrededor del horno rotatorio e introducir los gases de calentamiento en el horno a
y control unas temperaturas descendientes, desde la entrada a la salida del horno. De este
1 optimizado modo, se puede ejercer un mejor control del perfil de la temperatura dentro del horno,
del perfil de adems de optimizar el consumo energtico. Esta mejora slo resulta rentable en las
temperatura plantas nuevas, ya que la inversin que requiere modificar la camisa y las tuberas
vinculadas a ella en una unidad existente no resulta viable econmicamente.
La segunda mejora se consigue precalentando el H2SO4 antes de introducirlo en
Precalentamiento
2 el horno. El precalentamiento del H2SO4 suele ser sencillo, pero si contiene HF se
del H2SO4
debern utilizar materiales de construccin especiales.
Para el precalentamiento indirecto de la fluorita en polvo es necesario disponer
de un equipo ms complejo. El porcentaje de polvo arrastrado (del precalentador
o del horno) aumenta considerablemente cuando se incrementa la temperatura
de la fluorita, debido a la mayor reactividad de los reactivos calientes, que a su
vez limita la temperatura mxima. El precalentamiento directo se puede realizar
Precalentamiento calcinando la fluorita calentndola directamente con gases que contengan oxgeno
3
de la fluorita a una temperatura aproximada de 400C a 450C. Esta opcin ofrece la ventaja de
eliminar la mayora de productos qumicos de flotacin y, de este modo, el producto
resultante se mezcla ms fcilmente con el cido sulfrico de alimentacin y
aumenta el ndice de reaccin. Como consecuencia, la carga de trabajo del horno se
reduce considerablemente. El inconveniente es que la maquinaria necesaria para
calcinar la fluorita requiere una inversin significativa.
Otra mejora consiste en introducir las materias primas en un prereactor antes
de depositarlas en el horno. El equipo rotativo, que est diseado para mezclar
y calentar los reactivos para conseguir un porcentaje de conversin del CaF2 de
aproximadamente un 50%, tiene un precio elevado, ya que es un equipo complejo
y est fabricado con aleaciones especiales resistentes a la corrosin. En este equipo
se introducen reactivos adherentes, corrosivos y calientes y, por lo tanto, est sujeto
4 Prereactor a un elevado nivel de corrosin. La sustancial conversin de CaF2 en el prereactor
produce dos consecuencias positivas importantes: reduce la carga de trabajo del
horno y elimina casi por completo el estado pastoso y adherente en el horno, lo cual
permite mejorar la transferencia de calor y evitar problemas de incrustacin. Si se
utiliza un prereactor, se pueden reducir las temperaturas del gas de calentamiento
y, con ello, los riesgos de corrosin en el horno para conseguir una reaccin ms
estable.
Aumento de la eficiencia.
Efectos cruzados
Informacin operativa
No se ha obtenido informacin.
216
Captulo 6. cido Fluorhdrico
Aplicabilidad
Aspectos econmicos
Optimizacin del proceso e incremento de la capacidad de la planta con un horno determinado. Reduccin
de los riesgos de corrosin y mayor estabilidad de reaccin.
[22, CEFIC, 2000], Lanxess (precalentamiento de la fluorita), Arkema (mezclado para un horno), Deriva-
dosdel flor, S.A. (precalentamiento del H2SO4).
Descripcin
La temperatura del gas de salida de la estructura del horno asciende a unos 400C, dependiendo del ndice
de produccin de HF (expresado en t de HF/m2 de superficie de la estructura del horno). Existen varios siste-
mas de recuperacin de calor para eliminar el exceso de calor y reducir la temperatura del gas a 200/250C.
El calor recuperado se utiliza para precalentar los reactivos de entrada, el aire de combustin u otros fluidos
en la unidad de produccin.
Ahorros energticos. Se estima que la energa recuperada en toda las instalacin representa aproximada-
mente un 20% del total de energa utilizada.
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
No se ha obtenido informacin.
Aplicabilidad
La instalacin de un sistema de recuperacin en una planta existente puede quedar restringida por limita-
ciones tcnicas en algunos casos concretos. An cuando resulta factible instalar un sistema de recuperacin,
los costes asociados y las modificaciones pertinentes suelen ser desproporcionados en comparacin con los
ahorros reales de energa.
217
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Aspectos econmicos
Descripcin
Junto con el fluoruro de hidrgeno, se produce una cantidad sustancial de sulfato de calcio en forma de anhi-
drita (CaSO4 sin cristalizacin del agua). Normalmente, este producto se utiliza como materia prima, aunque
existen mltiples usos potenciales para la anhidrita sinttica: yeso calcinado, aglutinante para revestimiento
de suelos, aditivos para la industria del cemento, agricultura, rellenos para plsticos, ladrillos porosos, etc. La
anhidrita es el material ms utilizado en algunas de estas aplicaciones, pero por varios motivos, como la com-
petencia de las materias primas, el miedo al cambio y la calidad, la produccin de anhidrita siempre supera la
demanda. El mtodo ms comn para eliminar la cantidad sobrante de anhidrita es depositarla en vertederos.
Sin embargo, en tres plantas europeas, la anhidrita se dispersa en aguas superficiales o en el mar.
Si se utiliza anhidrita como materia prima, disminuye la necesidad de eliminarla vertindola al medio.
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
No se ha obtenido informacin.
Aplicabilidad
Aplicabilidad general. Los coproductos de sulfato de calcio deben competir en mercados libres con la anhidri-
ta natural y sinttica y el cemento. Por lo tanto, la recuperacin resulta ms sencilla en los pases donde la
anhidrita natural o el yeso son escasos. En algunos casos, la calidad de la anhidrita no alcanza la calidad de
otros productos. Las condiciones para la reutilizacin de la anhidrita como materia prima dependen de las
propiedades fsicas y de la estructura de las concentraciones de impurezas del producto. En muchos casos,
es necesario mejorar la calidad de la anhidrita, factor que aumenta los costes del material. La anhidrita
compite con los materiales naturales. Por ejemplo, a pesar de que la anhidrita presenta algunas ventajas
como aglutinante para revestimientos de suelos frente al cemento, que se utiliza con mayor frecuencia, las
costumbres y prcticas locales dificultan la creacin de un mercado y, por lo tanto, el mercado se resiente.
Aspectos econmicos
218
Captulo 6. cido Fluorhdrico
Descripcin
La absorcin de SiF4 en soluciones de cido fluorhdrico produce entre un 25% y un 35% de solucin de
calidad tcnica de cido fluosilcico. Los posibles usos de este producto son:
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
No se ha obtenido informacin.
Aplicabilidad
Puesto que compite con los subproductos procedentes del grabado de cristal con produccin de HF y cido
fosfrico, y que la demanda es limitada, el exceso de produccin se neutraliza con cal para generar CaF2 y
SiO2 antes de depositarlos en vertederos.
Para obtener ms informacin sobre la produccin de HF a partir de cido fluosilcico, consulte el apartado
6.4.10.
Aspectos econmicos
Descripcin
Un 25 % del combustible total se utiliza en un quemador separado para calcinar la fluorita de alimentacin.
El espato entra en contacto a contracorriente con los gases de combustin, que se encuentran a unos 900C,
y se calienta hasta alcanzar aproximadamente 400C. Los gases salen del calcinador a una temperatura
aproximada de 110C. Debido al elevado aporte energtico de la alimentacin del horno rotatorio, las di-
mensiones del horno pueden ser relativamente pequeas.
219
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
La reaccin entre los productos qumicos de flotacin y el cido sulfrico no produce SO2.
Efectos cruzados
Emisin de entre un 2% y un 5% de los productos qumicos de flotacin como carbono orgnico en forma de
productos de craqueo.
Informacin operativa
Aplicabilidad
Dada la elevada reactividad del espato a altas temperaturas, los reactivos se deben enviar directamente al
horno, sin pasar por un prereactor. Por lo tanto, no se obtienen las ventajas que proporciona un prereactor;
por ejemplo, el proceso es bastante sensible a las variaciones de la proporcin de alimentacin y las concen-
traciones de cido, que pueden producir un nivel significativo de incrustaciones en el horno.
Aspectos econmicos
El coste de inversin de un proceso de calcinacin de espato es entre un 50% y un 100% mayor que el coste
de inversin de un prereactor. Esta diferencia puede quedar parcialmente compensada gracias a la reduc-
cin del consumo de combustible y los costes de mantenimiento en comparacin con los del prereactor.
Descripcin
El HF gaseoso se absorbe fcilmente en agua o soluciones alcalinas. La absorcin es exotrmica. Con agua
pura, se produce una solucin cida que se puede reutilizar en el mismo emplazamiento. La depuracin de
un gas de ventilacin que contenga HF se puede realizar con un absorbedor con agua a contracorrientede
un slo paso. Normalmente, la concentracin y el flujo del gas de ventilacin son variables y, por lo tanto,
el equipo de absorcin (con frecuencia, una torre de relleno fijo) debe estar diseado para trabajar con unas
condiciones mximas de flujo de gas y una cantidad mnima de flujo lquido, para garantizar que el relleno
se humedezca correctamente. Como consecuencia, se generan grandes flujos de efluente lquido sin que sea
posible valorizar el HF absorbido.
El flujo lquido tambin se puede aumentar recirculando una parte del lquido pulverizado, que permite
obtener una concentracin ms elevada del HF en el lquido y recuperar parte de la produccin. En este
caso, la concentracin del HF en el gas en el punto de salida del equipo es un valor distinto de cero, mien-
tras que la concentracin de HF en el gas de salida obecede al equilibrio termodinmico, que depende de la
composicin y la temperatura del lquido. Adems de la concentracin de HF correspondiente al equilibrio
termodinmico, se pueden producir otras fuentes de emisiones cidas. Estas emisiones pueden proceder de
la canalizacin del gas en el equipo, cuando el gas no absorbido sale de la unidad de absorcin, o de gotitas
cidas lquidas presentes en el flujo de gas. Estos ltimos problemas no suelen ocurrir si se emplea una
solucin alcalina para el proceso de absorcin, aunque no es posible recuperar el gas absorbido. Tambin
se puede emplear un separador de partculas despus del lavador. Cuando las soluciones de HF se deban
recuperar y se deba garantizar una emisin de gas muy reducida, se recomienda utilizar un sistema de
absorcin en dos etapas.
220
Captulo 6. cido Fluorhdrico
Para obtener ms informacin sobre los niveles de emisin que se pueden alcanzar con distintas configura-
ciones de lavador, consulte la Tabla 6.10.
La depuracin alcalina tambin reduce sustancialmente la emisin de SO2 [6, German UBA, 2000].
Tabla 6.10: Niveles de emisin de fluoruro que se pueden alcanzar con distintas configuraciones de
lavador [22, CEFIC, 2000]
Efectos cruzados
Informacin operativa
El equipo necesario para la absorcin de HF suele estar fabricado con acero con forro interior de caucho o
PVC macizo, polipropileno o polietileno (o bien fibra de vidrio reforzada).
Aplicabilidad
Aplicabilidad general. La depuracin con agua o con una solucin alcalina es una tcnica consolidada y
probada.
La absorcin alcalina en fase lquida (una sola etapa) resulta suficiente para flujos de HF limitados o inter-
mitentes. Si se utiliza esta configuracin, no se puede recuperar ni el HF ni el lcali. Adems, las elevadas
cantidades de NaF en el agua residual pueden representar un problema. Por lo tanto, esta solucin no se
recomienda para grandes cantidades HF continuas de. En este caso, se prefiere la combinacin de absorcin
con agua y absorcin alcalina.
La absorcin alcalina slida en un lecho fijo es una opcin econmica para pequeas corrientes de efluente
de gases hmedos que contengan HF.
221
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Aspectos econmicos
La inversin para la absorcin en una sola etapa de un flujo de gas de 100 m3/h oscila entre 50.000 y 80.000
EUR (datos vlidos para plantas nuevas).
Para los tratamientos en dos etapas, el coste de inversin vara entre 150.000 y 200.000 EUR (plantas nue-
vas), o entre 2.000 y 4.000 EUR por 1000 m3/h.
Los costes de mantenimiento suelen ascender a un 5% de los costes de inversin por ao de funcionamien-
to.
[22, CEFIC, 2000], [6, German UBA, 2000]. En estos documentos de referencia aparecen tres instalaciones
de ejemplo.
Descripcin
La absorcin de SO2 con agua es limitada y con el bajo pH resultante de la absorcin de HF, la absorcin de
SO2 es casi cero. Sin embargo, la eficiencia de absorcin se puede mejorar utilizando una elevada cantidad
de agua alcalina tamponada en un proceso de un solo paso. Este procedimiento resulta especialmente ade-
cuado cuando se emplea agua marina para la depuracin. El CO2 no se puede absorber si los valores de pH
son 8 o menos. En algunos casos, puede ser necesario someter el agua residual a un tratamiento oxidante
para oxidar el SO2 a sulfatos (con oxgeno, perxido de hidrgeno). Para la absorcin de HF, vase el apar-
tado 6.4.6.
El SO2 se convierte a sulfitos y, despus de la absorcin, se oxida de manera natural a sulfatos. Con esta
conversin a sulfatos neutros se evitan los posibles problemas de niveles excesivos de COD en las aguas
superficiales procedentes de los vertidos. En la Tabla 6.11 se incluyen los niveles de emisin que se pueden
alcanzar.
La depuracin combinada con agua y solucin alcalina permite alcanzar unos niveles de SO2 de < 20 mg/
Nm3 [6, German UBA, 2000].
Dependiendo del mtodo utilizado, el tipo de lquido de depuracin y si el proceso se realiza en una o dos
etapas, se pueden alcanzar unos niveles de SO2 de < 40 mg/Nm3 [11, Comisin Europea, 2003].
En [28, Comentarios sobre D2, 2004] se incluyen los niveles que se presentan en la Tabla 6.12, registrados
en una instalacin de referencia ubicada en Alemania.
222
Captulo 6. cido Fluorhdrico
Tabla 6.11: Niveles de emisin de SO2 que se pueden alcanzar con distintas configuraciones de lavador [22,
CEFIC, 2000]
Tabla 6.12: Niveles alcanzados de emisin de HF y SO2 [28, Comentarios sobre D2, 2004]
kg/t de HF mg/m3
SO2 0,02 < 10
HF 0,002 < 0,6
Efectos cruzados
Informacin operativa
Absorcin alcalina: pH 7 9.
Aplicabilidad
Aplicabilidad general. La depuracin con agua o con una solucin alcalina es una tcnica consolidada y
probada.
Aspectos econmicos
[22, CEFIC, 2000], [6, German UBA, 2000]. En estos documentos de referencia aparecen tres instalaciones
de ejemplo.
223
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
6.4.8 Reduccin de las emisiones de polvo procedente de las etapas de secado, transferen-
cia y almacenamiento
Descripcin
Emisin de polvo de CaF2 procedente del secado (secadores calentados directamente), la transferencia
(transporte neumtico) y el almacenamiento de la fluorita;
Emisin de polvo de CaSO4 procedente del tratamiento de la anhidrita;
Emisin de polvo de CaO y/o Ca(OH)2 procedente de las etapas de transferencia y almacenamiento.
Entre las tcnicas de reduccin de las emisiones de polvo se incluyen ciclones, filtros y lavadores hmedos.
Los niveles de emisin asociados a las MTD que se especifican en [11, Comisin Europea, 2003] se pueden
consultar en la Tabla 6.13.
Tabla 6.13: Tcnicas seleccionadas de reduccin de las emisiones y niveles alcanzables de emisin de
polvo correspondientes [11, Comisin Europea, 2003]
Efectos cruzados
Informacin operativa
Aplicabilidad
Aplicabilidad general.
Aspectos econmicos
No se ha obtenido informacin.
[6, German UBA, 2000, 11, Comisin Europea, 2003, 22, CEFIC, 2000].
224
Captulo 6. cido Fluorhdrico
Descripcin
El agua residual proviene de las distintas etapas de depuracin del gas residual (depuracin por va hme-
da) y contiene componentes inorgnicos. Los mtodos ms habituales de depuracin del agua residual son:
Efectos cruzados
Informacin operativa
Aplicabilidad
Aplicabilidad general.
Aspectos econmicos
No se ha obtenido informacin.
Descripcin
225
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Efluente
gaseoso
Absorcin
de H2SO4
Absorcin
de H2SO4
Purificacin
de HF
Generacin Generacin
de HF HF anhidro
de SiF4
Desorcin H2SO4
(stripping) diluido
de HF
H2SiF6
concentrado
Figura 6.4: Visin general de un proceso de cido fluosilcico [25, Davy, 2005]
Efectos cruzados
Informacin operativa
H2SiF6 99,98 %
cido sulfrico 70 75 %
slice 1,35 1,8 t/t de HF
(reciclado en la planta de cido fosfrico).
226
Captulo 6. cido Fluorhdrico
H2SiF6 1,5 t;
cido sulfrico 28 30 t (reciclado en la planta de cido fosfrico);
vapor de alta presin 5,5 t;
vapor de baja presin 0,43 t;
agua de proceso 4,5 t;
electricidad 220 kWh.
Aplicabilidad
Slo se puede aplicar en emplazamientos de produccin integrados con una planta de produccin de cido
fosfrico.
Aspectos econmicos
[24, Dreveton, 2000, 25, Davy, 2005], Chemical Works Lubon, S.A., Oswal (en proyecto).
Se considera MTD para el almacenamiento aplicar las MTD que se especifican en [5, Comisin Europea,
2005].
Se considera MTD para el proceso de fluorita aplicar una combinacin de las siguientes tcnicas y alcanzar
unos niveles de consumo de combustible similares a los que se especifican en la Tabla 6.14:
Tabla 6.14: Niveles alcanzables de consumo asociados con las MTD para la produccin de HF
GJ/t de HF Observaciones
4 6,8 Instalaciones existentes
Combustible para el 45 Instalaciones nuevas, produccin de HF anhidro
calentamiento del
horno Instalaciones nuevas, produccin de HF anhidro
4,5 6
y soluciones de HF
Se considera MTD para la depuracin de los gases de cola procedentes del proceso de fluorita aplicar, por
ejemplo, un lavado con agua o soluciones alcalinas y obtener los niveles de emisin indicados en la Tabla
6.15 (vanse los apartados 6.4.6 y 6.4.7).
227
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Tabla 6.15: Niveles alcanzables de emisin asociados a las MTD para la produccin de HF
Se considera MTD reducir las emisiones de polvo procedentes del secado, la transferencia y el almace-
namiento de la fluorita y alcanzar unos niveles de emisin de polvo de 3 19 mg/Nm3 (vase el apartado
6.4.8).
Opinin divergente: una parte del sector afirma que los niveles de emisin de polvo no son factibles,
ya que cambiar las mangas de los filtros de tela ms de una vez al ao no es una solucin econmica-
mente viable.
Se considera MTD depurar las aguas residuales procedentes de la depuracin hmeda aplicando una com-
binacin de las siguientes tcnicas (vase el apartado 6.4.9):
Se considera MTD para el proceso de fluorita comercializar la anhidrita y el cido fluosilcico generados y,
si no existiera mercado, eliminarlos, por ejemplo, depositndolos en vertederos.
228
Captulo 7. NPK y CN
7.1 Informacin general
Para definir los fertilizantes compuestos, hay que tener en cuenta un gran nmero de proporciones de
N/P/K, as como los numerosos procesos necesarios para su produccin. Los tipos de producto existentes son:
PK, NP (por ejemplo, DAP), NK y NPK. Estos productos pueden contener:
Por ejemplo, el NPK(Mg-S) con boro -6-12(3-20) 0,1B indica que esta clase concreta contiene un 20 % de ni-
trgeno (N), un 6 % de fsforo (P2O5), un 12 % de potasio (K2O), un 3% de magnesio (MgO), un 20 % de azufre
(SO3) y un 0,1 % de boro (B). El contenido tpico de nutrientes (N + P2O5 + K2O) oscilar entre un 30% y un
60%. En la Tabla 7.1 se muestran los niveles de consumo de los fertilizantes compuestos ms habituales.
Para satisfacer la demanda de fertilizantes NPK en varias composiciones, se pueden utilizar bsicamente
dos tipos de instalaciones: plantas de produccin por va de mezcla cida y plantas de produccin por va de
nitrofosfato. A pesar de que el mtodo de nitrofosfato requiere una inversin ms elevada y la integracin
con otros procesos de produccin de fertilizante, tambin ofrece la opcin de aumentar el componente de P
en el producto sin utilizar cido fosfrico. En Europa, hay cinco plantas que emplean este proceso (BASF,
Amberes, AMI, Linz, Lovochemie, Lovosice, YARA, Porsgrunn, YARA, Glomfjord).
El tamao de la planta oscila entre algunos centenares hasta ms de 3000 toneladas por da. Una planta de
tamao tpico produce unas 50 toneladas por hora (1200 toneladas por da o 350000toneladas al ao).
Tabla 7.1: Consumo de los tipos de fertilizante compuesto ms utilizados en Europa occidental
[9, Austrian UBA, 2002]
229
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Tabla 7.2: Visin general de las principales plantas de produccin de NPK en la UE-25 con una capacidad
superior a las 150000 toneladas anuales en febrero de 2006
La Figura 7.1 proporciona una visin general de la produccin de fertilizantes NPK. Bsicamente, los ferti-
lizantes compuestos se pueden producir de cuatro maneras distintas:
230
Captulo 7. NPK y CN
Mezcla o compactacin mecnica de componentes con un solo nutriente o multinutrientes (no se incluye
en la figura).
Va de nitrofosfato
Va de cido mezclado
(proceso ODDA)
H2SO3/H3PO4
NH3 NH3 y/o HNO3 HNO3
H2SO4, H3PO4, HNO3 Roca fosfrica
Eliminacin de Eliminacin de
arena arena
Solucin
acuosa de
cido Cristalizacin y
mezclado filtrado de
Ca(NO3)2
cido NP
Distintas
cantidades de:
Ca(NO3)24 H2O
NH3
Urea/(NH4)2SO4 NH3/CO2
Solucin de AN Neutralizacin,
N2SO4 evaporacin,
N3PO4 ajuste de Conversin
NNO3 composicin
SSP/TSP
MAP/DAP
N2O/vapor NH4NO3
Formacin y /CaCO3
Sales de K
acondicionamiento
Otros nutrientes
de partculas
Rellenos
Figura 7.1: Visin general de la produccin de fertilizantes NPK a partir de roca de fosfato o
SSP/TSP [154, GT en LVIC-AAF, 2006]
La digestin de la roca de fosfato se lleva a cabo con cido ntrico (va de nitrofosfato) o con una combinacin
de cido ntrico, sulfrico y/o fosfrico (va de mezcla cida).
A causa de los materiales de inicio necesarios y los coproductos que se forman con esta tcnica, la va de
nitrofosfato (tambin llamada proceso ODDA) se suele integrar en procesos de produccin de amonaco,
NO3 y CAN. Adems, el amonaco lquido se puede utilizar econmicamente para enfriar la seccin de cido
nitrofosfrico (cristalizacin del CNTH).
231
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
7.2.2.1 Va de nitrofosfato
Para obtener una visin general de la va de nitrofosfato, consulte la Figura 7.2. El proceso de nitrofosfato
para generar clases de NPK se caracteriza por el uso de cido ntrico en la digestin de la roca de fosfato y
la posterior refrigeracin de la solucin de digestin, que permite separar la mayor parte de iones de calcio
de la solucin en forma de cristales de nitrato clcico. La diferencia principal respecto a los procesos a base
de cido sulfrico es que este proceso no genera yeso. Despus de la filtracin de los cristales de nitrato
clcico, la solucin de NP resultante se utiliza para los procesos de neutralizacin y particulacin, igual que
en otros procesos de NPK. La temperatura final de refrigeracin influye en la variedad de formulaciones
de NPK que se pueden obtener con este proceso. El subproducto de nitrato clcico se convierte en nitrato
de amonio y carbonato clcico para producir CAN o, despus de una etapa de purificacin, se comercializa
como fertilizante CN. A causa de los materiales de inicio necesarios, la va de nitrofosfato se suele integrar
en procesos de produccin de amonaco, cido ntrico y CAN.
Roca fosfrica
T = 60 70 C
60 % de
HNO3
Reaccin
Filtracin
(elementos Materia insoluble
insolubles)
T = 0 20 C
H2O y HNO3
Refrigeracin y
cristalizacin
de Ca(NO3)2
Solucin
Filtrado acuosa de
Ca(NO3)24H2O
cido devuelto
H3PO4
hacia la produccin
de fertilizante NPK
Figura 7.2: Visin general del proceso de cido nitrofosfrico. Basado en [29, RIZA, 2000].
En los reactores tubulares se neutralizan distintas cantidades de H3PO4, H2SO4 y HNO3 con NH3 lquido
o gaseoso. El reactor tubular suele estar instalado en el tambor de granulacin, aunque tambin se puede
utilizar otro en el secador.
Con esta tcnica se puede producir una gran variedad de tipos de producto, incluidos fosfatos de amonio
(DAP/MAP). El calor de la reaccin se utiliza para evaporar el agua que contiene el cido fosfrico, de mane-
ra que el proceso puede funcionar con porcentajes reducidos de reciclaje y, de este modo, consumir un bajo
nivel de recursos.
232
Captulo 7. NPK y CN
7.2.4 Preneutralizacin
El proceso convencional con solucin acuosa (slurry) se lleva a cabo en una serie de depsitos/reactores con
la ayuda de un preneutralizador. Con esta tcnica, se pueden neutralizar distintas cantidades de H3PO4,
H2SO4 y HNO3 con NH3 y la solucin (slurry) resultante se puede evaporar parcialmente hasta alcanzar el
contenido en agua necesario para la posterior formacin de partculas. Este proceso permite obtener NPK
y fosfatos de amonio (DAP/MAP) con una elevada calidad en el producto final, pero tambin produce una
solucin acuosa (slurry) con un alto contenido en agua y, por lo tanto, el porcentaje de reciclaje es elevado
y el consumo energtico aumenta.
En este proceso se utilizan principalmente materias primas slidas. Parte del NH3 reacciona con el H2SO4/
H3PO4/HNO3 en el lecho de materia prima slida y material reciclado del tambor de granulacin. Este pro-
ceso es muy flexible y permite producir un amplio abanico de clases de producto, incluidos productos con un
bajo contenido de nitrgeno.
Las temperaturas necesarias para la formacin de las partculas y el secado con el esferonizador o tambor
de granulacin depende de la composicin del NPK producto. Por ejemplo, con un NPK 15-15-15, se suele
aplicar una temperatura de entrada al secador de 320C, mientras que para un NPK 20-8-8, la tempera-
tura no debe superar los 200C. Estas temperaturas tambin dependen del tipo de producto (por ejemplo,
los productos con un elevado contenido de AN tienden a fundirse si se les somete a altas temperaturas).
Adems, puede ser necesario que las temperaturas del aire sean ms bajas, a pesar de que el aporte total
de calor sea similar, y, por lo tanto, los porcentajes de produccin diarios pueden variar considerablemente
en la misma planta.
Despus de la formacin de las partculas, el producto se seca y se tamiza. Las partculas demasiado finas y
el material triturado demasiado grueso se vuelven a introducir en el proceso. El producto comercial se enfra
y se recubre antes de almacenarlo para minimizar la aglomeracin del material. Vase tambin:
La produccin de fertilizantes NPK mediante la digestin de roca de fosfato con HNO3 en el proceso ODDA
genera nitrato clcico tetrahidrato (CNTH, Ca(NO3)2 . 4 H2O) comosubproducto. Con la conversin del CNTH
con NH3 y CO2 se obtiene nitrato de amonio y cal, que se pueden utilizar para producir CAN (vase tambin
el apartado 9.2.1).
Para la conversin, el NH3 y el CO2 se disuelven en una solucin de NH4NO3, que circula en una columna de
carbonizacin y forma carbonato de amonio, de acuerdo con la siguiente reaccin:
2 NH3 + CO2 + H2O g (NH4)2CO3
233
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
La reaccin es exotrmica y el calor que genera se elimina con un sistema de refrigeracin. Adems, el
CNTH se disuelve en una solucin de NH4NO3 y ambas soluciones reaccionan de la siguiente manera:
Ca(NO3)2 + (NH4)2CO3 g 2 NH4NO3 + CaCO3
Una vez terminado el proceso, el exceso de (NH4)2CO3 se neutraliza con HNO3, y la solucin, con un porcen-
taje de NH4NO3 (AN) aproximado de 65%, se separa (filtro banda) de la CaCO3 (cal) y se concentra en un
evaporador de dos etapas (por ejemplo, tipo capa/pelcula descendente) utilizando vapor.
Los fosfatos de amonio DAP, MAP son un caso especial dentro de la va de mezcla cida (los fosfatos de
amonio no se pueden producir por la va de nitrofosfato), y se suelen fabricar en una unidad especfica de
grandes dimensiones. En primer lugar, grandes cantidades de cido fosfrico diluido se neutralizan con
amonaco en un preneutralizador, un reactor tubular, o una combinacin de ambos. La solucin acuosa (slu-
rry) resultante se granula, se seca y se acondiciona en un circuito de granulacin convencional. El gas de
escape se depura con una combinacin de ciclones de alto rendimiento y un sistema de depuracin hmeda
intensiva con licores de cido fosfrico y agua cida.
Los gases de escape proceden de distintas fuentes. Los principales contaminantes son:
NOx (principalmente NO y NO2) con algo de cido ntrico. La principal fuente de NOx es la disolucin de
la roca de fosfato en cido ntrico. La cantidad de NOx que se genera durante la formacin de partculas de-
pende del tipo de producto (temperatura de reaccin, porcentaje de secado, etc.) y del proceso de produccin
(cantidad de HNO3 utilizado). La naturaleza de la roca, por ejemplo, la materia orgnica y el contenido de
hierro, y la temperatura de reaccin tambin influyen en la cantidad de NOx emitidos.
NH3 procedente del proceso de neutralizacin (reactor tubular, depsito de preneutralizacin, amoniacin
en el tambor de granulacin o depsitos de amoniacin). La cantidad generada depende bsicamente del tipo
de producto (cantidad de amonaco que debe reaccionar, pH, temperatura y viscosidad de la solucin acuo-
sa (slurry), porcentaje de secado) y del proceso de produccin (cantidad de amonaco que debe reaccionar,
disponibilidad de los licores de lavado cido, etc.). Parte del amonaco se evapora en el esferonizador (si se
utiliza) o en el tambor de secado, a causa de las temperaturas que se aplican en estos procesos.
Compuestos de flor procedentes de la roca de fosfato. En la prctica, la mayor parte de los compuestos
de flor estn presentes en el proceso y terminan en el fertilizante, mientras que el porcentaje restante se
libera en la fase gaseosa.
Las principales fuentes de polvo de fertilizante son los tambores de secado y granulacin, el esferonizador
y/o las torres de perlado (prilling), aunque tambin se genera polvo en el tambor de refrigeracin, los tami-
ces, las trituradoras y las cintas transportadoras.
Para seleccionar el mejor sistema de depuracin del gas de escape, hay que tener en cuenta las fuentes de
las emisiones, la concentracin de entrada de los contaminantes y la disponibilidad de licores de lavado p-
timos, as como el proceso de produccin que se emplee y el tipo de producto que se desee obtener.
Depuracin hmeda de los gases de escape de la digestin de la roca de fosfato, vase el apartado 7.4.9;
Condensacin de los vapores de neutralizacin/evaporacin;
Depuracin combinada de los gases de escape de la neutralizacin/evaporacin y la formacin y acondi-
cionamiento de las partculas, vase el apartado 7.4.10;
Ciclones y filtros de tela para eliminar el polvo en seco.
234
7.3 Niveles actuales de emisin y consumo
La Tabla 7.3 muestra los niveles de consumo energtico registrados en la produccin de fertilizantes NPK. En la Tabla 7.4 se pueden observar los niveles
registrados de consumo de agua, en la Tabla 7.5, las emisiones a la atmsfera registradas, y en la Tabla 7.6, los niveles de emisin al agua registrados.
34 Tipos NPK
Va de mezcla cida, a partir de SSP/TSP Donauchemie
235
28 Tipos PK
A un nivel de produccin
50 de 50 t/h (1200 t/d o Va de mezcla cida con digestin de roca [77, EFMA, 2000]
350000 t/a)
236
80 Tipos NPK, granulacin
Va de mezcla cida, a partir de SSP/TSP Donauchemie
60 Tipos PK, granulacin
1,4 NPK
Granulacin y Reactor tubular, va de
depuracin del gas mezcla cida a partir de Donauchemie
de escape SSP/TSP
0,9 PK
Nivel de emisin
mg/ Observaciones Referencias
ppm kg/h
Nm3
0,8 8.000 12.000 m3/h, gases de escape del proceso hmedo (diges-
100 Compo, Krefeld
1,2 tin de la roca de fosfato), lavadores hmedos
< 19.000 m3/h, gas de escape de la digestin de roca de fosfato Kola, BASF, Lud-
1,9
100 lavador hmedo wigshafen
19.000 m3/h, gas de escape de la digestin de roca de fosfato Flo- BASF, Lud-
425 8,1
rida, lavador hmedo wigshafen
NOx como NO2
50 4,5 90.000 m3/h, gases de escape del proceso en seco, slo ciclones Compo, Krefeld
25.000 m3/h, niveles de 2001, digestin de roca de fosfato, lavado
206 5,15 AMI, Linz
en varias etapas (vase el apartado7.4.9)
25.000 m3/h, niveles de 2000, digestin de roca de fosfato, lavado
245 6,12 AMI, Linz
en varias etapas (vase el apartado7.4.9)
250.000 m3/h, depuracin combinada de los gases de escape de la
22 5,6 neutralizacin/evaporacin y la granulacin (vase el apartado AMI, Linz
7.4.10)
[77, EFMA,
500 250 Va demezcla cida, niveles indicativos
2000]
[77, EFMA,
500 Va de nitrofosfato
2000]
16 1,4 90.000 m3/h, gases de escape del proceso en seco, slo ciclones Compo, Krefeld
CFL, India
21
Va de mezcla cida reactor tubular, depuracin de tres etapas [79, Carillo,
34
2002]
237
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Nivel de emisin
mg/ Observaciones Referencias
ppm kg/h
Nm3
0,05
8.000 12.000 m3/h, gases de escape de la parte hmeda del pro-
6 Compo, Krefeld
ceso (digestin de la roca de fosfato), lavadores hmedos
0,07
0,02
19.000 m3/h, gases de escape de la digestin de roca de fosfato de BASF, Lud-
13
Florida, lavador hmedo wigshafen
0,06
0,34
1 340.000 m3/h, gases de escape de la neutralizacin, la granula- BASF, Lud-
2,7 cin, el secado, el acondicionamiento, los ciclones y el lavador wigshafen
0,92
Fluoruro como HF
70 11,2 Donauchemie
el secado, la refrigeracin y el tamizado, los ciclones y la depura-
cin en tres etapas
CFL, India
30
Va demezcla cida, reactor tubular, depuracin en tres etapas [79, Carillo,
40
2002]
500.000 m3/h, va de nitrofosfato, emisin de la torre de perlado
5 2,5
(prilling), sin reduccin de las emisiones
370000 m3/h, produccin de CN, emisiones de la torre de perlado [76, EFMA,
20 7,4 2000]
(prilling), sin reduccin de las emisiones
50 Polvo hmedo expresado como materia seca, va de mezcla cida
160.000 m3/h, gas de escape de la granulacin/ reactor tubular,
23 3,7 el secado, la refrigeracin y el tamizado, los ciclones y la depura- Donauchemie
cin en tres etapas
3.7 Gas de escape del tambor de secado, los ciclones y el lavador AMFERT
15 Gas de escape del tambor de granulacin y secado
HCl Eliminacin del polvo del suelo de la planta, el transporte, los
< 30 Zuid-Chemie
tamices y dos filtros textiles
Gas de escape del granulador con tambor, los ciclones y dos la-
< 30
vadores
Amfert Lud-
19,1 Produccin de PK, lavador
wigshafen
238
Tabla 7.6: Emisiones al agua de la produccin de fertilizantes NPK
Cd 0,0014 0,00001
239
Ntotal 1,2
Ntotal 0,2 x
Va de nitrofosfato, neutralizacin, granula-
[76, EFMA, 2000]
cin, secado, revestimiento
Fluoruro 0,03 x
Ntotal 0,2 x
Va de mezcla cida [77, EFMA, 2000]
Fluoruro 0,03 x
x
Kg/t de NPK
Captulo 7. NPK y CN
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Descripcin
Las cargas de NOx en los gases de escape procedentes de la digestin de roca de fosfato se pueden minimizar
seleccionando las condiciones de operacin ms adecuadas, por ejemplo, controlando la temperatura y apli-
cando una proporcin correcta de roca de fosfato/cido. Si la temperatura de la digestin es demasiado alta,
se puede formar una cantidad excesiva de NOx. Por otro lado, la formacin de NOx tambin se puede reducir
utilizando roca de fosfato con un bajo contenido en compuestos orgnicos y sales ferrosas.
Minimizacin de la formacin de NOx. En [78, German UBA, 2001], se incluye un ejemplo con los siguientes
valores:
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
Aplicabilidad
Aplicabilidad general. Sin embargo, puede quedar limitada por la disponibilidad de clases de roca de fosfato
de calidad. La importancia de la roca de Florida es mnima en el mercado europeo.
[52, infoMil, 2001]: el contenido orgnico de la roca de fosfato tambin puede ocasionar malos olores.
Vanse tambin los apartado 5.4.9 y 5.4.10 sobre la seleccin de la roca de fosfato.
Aspectos econmicos
Es previsible que los precios de la roca con un nivel de impurezas reducido aumenten.
Descripcin
La granulacin de las soluciones acuosas (slurry) producidas por la digestin de la roca de fosfato se suele
realizar en esferonizadores. El proceso de esferonizacin combina la granulacin y el secado en una sola eta-
pa y consiste en un tambor rotatorio inclinado dividido en una zona de granulacin y una zona de secado.
240
Captulo 7. NPK y CN
Las partculas de material demasiado finas y las partculas demasiado gruesas y trituradas se reciclan en la
zona de granulacin (circuito de granulacin). Estas partculas recicladas forman un lecho mvil en el tambor
sobre el cual se pulveriza una solucin acuosa (slurry) con entre un 10% y un 20% de agua. El aire, que se
precalienta con quemadores de gas a una temperatura de 400C y fluye en una corriente paralela a travs del
esferonizador, evapora el agua y acumula los grnulos secos con un contenido en agua de menos de 1,5%.
Una parte del aire de granulacin se puede extraer del gas de escape caliente en la siguiente etapa de re-
frigeracin (Reciclaje del aire caliente, vase el apartado 7.4.6) y de los procesos de eliminacin de polvo
(caudales de las cintas transportadoras y los elevadores).
En la Tabla 7.7 se pueden consultar las propiedades del gas crudo del esferonizador.
Tabla 7.7: Propiedades del gas crudo que sale del esferonizador [9, Austrian UBA, 2002]
Gas crudo
mg/Nm 3
kg/h Nm3/h
Polvo 150 37
En la produccin de por la va de nitrofosfato, el gas crudo se
En torno a
NH3 150 37 depura junto con los gases de escape procedentes de la neu-
245000
tralizacin/evaporacin (vase el apartado 7.4.10)
NOx 25 6
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
Aplicabilidad
Aplicabilidad general.
Aspectos econmicos
No se ha obtenido informacin.
[9, Austrian UBA, 2002], AMI, Linz (va de nitrofosfato), Kompo, Krefeld (va de mezcla cida).
Descripcin
El licor de NP que se obtiene despus de la neutralizacin, con una temperatura aproximada de 135C y un
contenido de agua que oscila entre un 4% y un 12%, se mezcla con las sales y el producto reciclado necesa-
241
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
rios y se bombea y se pulveriza en un granulador con tambor rotatorio. El agua que se evapora en el tambor
se extrae junto con un flujo de aire paralelo. Los grnulos que se forman se secan con aire caliente en un
tambor de secado rotativo. El contenido de agua de los grnulos no suele superar un 1,5%. El aire que sale
de los tambores en torno a 100000 Nm3/h si se producen 55 toneladas por hora de NPK 15-15-15 contie-
ne vapor de agua, polvo, amonaco y gases de combustin. El aire de los tambores de granulacin y secado
se depura en ciclones de alto rendimiento, hasta alcanzar unos niveles reducidos de polvo ( < 50mg/Nm3).
Igual que sucede con la torre de perlado (prilling), la cantidad de amonaco que se pierde en los tambores de
granulacin y secado depender de la temperatura de funcionamiento y del pH final de la solucin (slurry)
neutralizada. Bajo condiciones normales, el contenido medio de amonaco no alcanza los 150 mg/Nm3, si el
pH final se mantiene en torno a 5. Despus del secado, el producto de NPK se selecciona y el material calien-
te seleccionado se enva a la seccin de acondicionamiento. Los grnulos que resultan demasiado gruesos
despus de la trituracin y los grnulos demasiado finos se vuelven a introducir en el granulador. A conti-
nuacin, se elimina el polvo de los puntos de descarga de los tamices, trituradoras y cintas transportadoras
en un modo de funcionamiento utilizando el aire que se introduce en los tambores.
Bajos niveles de polvo del gas de escape despus de la depuracin con ciclones: < 50mg/Nm3, pero tam-
bin hasta 75 mg/Nm3 (va de nitrofosfato);
Contenido medio de amonaco en los gases de escape con un pH 5 de < 150 mg/Nm3
(va de nitrofosfato);
AMFERT msterdam alcanza unos niveles de polvo de 16,8 mg/Nm3 aplicando ciclones y lavadores
para depurar los gases de escape del tambor de granulacin y el tambor de secado con. AMFERT es una
instalacin multifuncional (va de mezcla cida);
Zuid Chemie alcanza unos niveles de emisin de NH3 < 100 mg/Nm3 aplicando un cicln y dos lavadores
(cido/agua) en serie para depurar los gases de escape de la lnea 1 de la planta multifuncional;
Zuid Chemie alcanza unos niveles de emisin de NH3 < 30 mg/Nm3 aplicando un cicln y dos lavadores
(cido/agua) en serie para depurar los gases de escape de la lnea 2 de la planta multifuncional.
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
El volumen de gas de escape que se obtiene con una produccin de 55 toneladas por hora de NPK 15-15-15
se sita en torno a 100000 Nm3/h (va de nitrofosfato).
Aplicabilidad
Aplicabilidad general.
Aspectos econmicos
No se ha obtenido informacin.
242
Captulo 7. NPK y CN
Descripcin
El licor de NP que se evapora durante la neutralizacin se mezcla con las sales y el producto reciclado nece-
sarios. El contenido final en agua es de aproximadamente un 0,5%. La mezcla rebosa en una cuba de perla-
do rotatoria. A continuacin, esta solucin acuosa (slurry) se pulveriza en la torre de perlado (prilling). Los
ventiladores colocados en la parte inferior de la torre hacen circular el aire atmosfrico a contracorriente con
las gotitas que se forman por solidificacin. Las perlas slidas caen al fondo de la torre rotatoria, se extraen
y se introducen en el sistema de tratamiento seco. El producto que sale de la torre de perlado (prilling) se
tamiza para cumplir las especificaciones del producto. El material demasiado grueso o demasiado fino se
vuelve a introducir en el proceso y el producto de NPK se enva a la seccin de acondicionamiento.
En la Tabla 7.8 se incluyen los niveles de emisin de las torres de perlado (prilling) en la produccin de NPK
y CN.
Tabla 7.8: Niveles de emisin de las torres de perlado (prilling) en la produccin de NPK y CN
[76, EFMA, 2000]
Emisin
mg/m3 kg/h m3/h
Polvo 5 2,5 Produccin de NPK por la va de nitrofosfato; niveles sin sistema
de reduccin de las emisiones (la emisin de polvo depende del
500000
contenido de AN, la emisin de NH3 depende del pH, la tempera-
NH3 10 15 5 7,5 tura y la proporcin de NH3/P2O5 del cido NP)
Polvo de Produccin de CN; los niveles proceden de una planta con una
20 7,4 370000
CN capacidad de 40t/h
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
Aplicabilidad
Aplicabilidad general. Actualmente, en Europa occidental, slo existe una torre de perlado (prilling) de NPK
operativa. Si no se lleva a cabo en un entorno con unas condiciones climticas favorables, el perlado de NPK
puede acarrear unos costes de inversin muy elevados.
Aspectos econmicos
No se ha obtenido informacin.
243
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Descripcin
Tras el secado y el tamizado, la mayora de fertilizantes requieren una etapa adicional de refrigeracin para
evitar la aglomeracin en los depsitos de almacenamiento. Los principales tipos de refrigeradores que se
emplean con mayor frecuencia son los siguientes:
tambor rotatorio;
lecho fluidizado;
intercambiador de calor con banco de placas (o de flujo global).
El tambor rotatorio utiliza aire atmosfrico o aire fro como medio de refrigeracin y, seguramente, es el
sistema que ms se usa en el sector. A pesar de que implica una inversin importante, tanto desde el punto
de vista de los gastos de inversin como de funcionamiento, este mtodo ha demostrado ser un mtodo fiable.
Los refrigeradores de lecho fluidizado tambin utilizan aire como medio de refrigeracin y se suelen emplear
fuera de Europa. Son unidades ms pequeas que los tambores rotativos y el coste de inversin que impli-
can es menor. Sin embargo, los costes de funcionamiento aumentan considerablemente por la necesidad de
disponer de ms flujo de aire con una cada de presin mayor.
El intercambiador con banco de placas representa una opcin adicional que ofrece unas ventajas significa-
tivas en cuanto a costes de inversin y de funcionamiento y se ha utilizado con xito en varias aplicaciones
recientes. El mtodo que utiliza este intercambiador para enfriar un producto slido es muy sencillo. La
unidad est integrada por un banco vertical de placas huecas de acero inoxidable. Los slidos a granel salen
de la tolva de alimentacin y pasan lentamente entre las placas, mientras se introduce agua de refrigera-
cin a contracorriente en las mismas placas huecas. El espaciado entre las placas es un factor crucial para
conseguir una refrigeracin eficiente sin que el material slido se obstruya. El material enfriado se descarga
por una compuerta situada en la parte inferior del refrigerador. Esta unidad est diseada para funcionar
al mximo nivel, y el nivel de la tolva de alimentacin controla la apertura de la compuerta. Para purgar la
unidad de humedad y evitar la aglomeracin del material, se utiliza una pequea cantidad de aire seco. En
la Figura 7.3 se puede observar una ilustracin del proceso.
Figura 7.3: Ejemplo de un refrigerador con banco de placas
Entrada de grnulos calientes, banco de placas, colector del agua de refrigeracin,
salida de los grnulos refrigerados. [55, Pich and Eng, 2005]
244
Captulo 7. NPK y CN
Reduccin de las emisiones a la atmsfera. El flujo de aire de purga es una fraccin muy pequea (en
torno a un 1%) del flujo de aire que se suele emplear en un refrigerador rotatorio o de lecho fluidizado;
Para consultar los ahorros energticos, vase la Tabla 7.9.
Tabla 7.9: Comparacin de las necesidades energticas de los distintos sistemas de refrigeracin
del producto [54, Snyder, 2003]
Por tonelada
de producto
Efectos cruzados
Parte del ahorro energtico queda contrarrestado con las necesidades energticas del sistema de refrigera-
cin interno y el secado/compresin del aire de purga. Por ejemplo, BASF (Amberes) aplica 10000 m3/h de
aire de purga, y AMI (Linz), 300 m3/h [154, TWG en LVIC-AAF, 2006].
El refrigerador con bancos de placas no elimina las partculas finas que contiene el producto, mientras que
los refrigeradores de tambor y lecho fluidizado s tamizan las partculas [154, TWG en LVIC-AAF, 2006].
Informacin operativa
La temperatura de entrada de agua de refrigeracin debera ser 10C ms baja que la temperatura que se
pretenda alcanzar en el material que se va a refrigerar.
Aplicabilidad
Aplicabilidad general. El diseo del refrigerador con banco de placas es compacto. Para una unidad que
produzca 100toneladas por hora, el refrigerador deber contar aproximadamente con 1,8 m de superficie y
9 metros de altura.
La altura es necesaria para acomodar las dos pisos de bancos de placas, una inmediatamente encima de la
otra. Adems, este tipo de refrigerador requiere la misma cantidad de equipo auxiliar. El producto se trata
245
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
con suavidad; cae lentamente en la unidad sin que se genere ninguna cantidad cuantificable de polvo ni se
degrade el producto. En [52, infoMil, 2001] se describe la tcnica para la urea, aunque tambin se mencio-
nan instalaciones de ejemplo que producen otro tipo de fertilizantes.
Los refrigeradores con banco de placas se han utilizado para enfriar una gran variedad de fertilizantes:
grnulos y perlas de urea, nitrato de amonio, CAN, NPK, MAP, DAP, TSP y sulfato de amonio [55, Pich
and Eng, 2005].
Este tipo de refrigeradores no siempre se pueden utilizar como refrigerador primario en procesos de pro-
duccin de fertilizantes NPK con base de urea y fertilizantes AN/CAN. Asimismo, su uso en procesos de
produccin de fertilizantes SSP/TSP tambin est restringido [154, GT en LVIC-AAF, 2006].
Aspectos econmicos
Costes de instalacin reducidos: los elementos necesarios para un sistema de refrigeracin de flujo global
son los siguientes [54, Snyder, 2003]:
La justificacin econmica de esta opcin aumenta notablemente cuando es necesario reparar, actualizar o
sustituir el refrigerador (y/o lavador). Como se ha mencionado anteriormente, en un estudio de casos en el
cual se utiliz un refrigerador de aire global, el menor flujo de aire permiti reducir las emisiones y, a su vez,
eliminar la necesidad de renovar el lavador.
Si se deben aplicar unos volmenes superiores de aire de purga seco, los costes pueden ser ms elevados
[154, GT en LVIC-AAF, 2006]. Consulte tambin el apartado Efectos cruzados.
[52, infoMil, 2001, 54, Snyder, 2003], BASF Amberes, AMI Linz, Yara, Porsgrunn, P.F.i., Kavala.
Descripcin
La prctica habitual para tratar el aire de escape del refrigerador (y los respiraderos del equipo) ha sido
enviarlo a un lavador. Sin embargo, utilizar un sistema de recuperacin hmedo no es una prctica nece-
246
Captulo 7. NPK y CN
saria o eficiente. La opcin ms adecuada consiste en encauzar este aire caliente (entre 60C y 65C, y en
torno a 40000 m3/h) y utilizar un filtro textil o ciclones de alto rendimiento para recuperar el polvo. Una vez
eliminado el polvo, el aire caliente se recicla como aire de dilucin en el sistema de combustin del secador y
sustituye el aire atmosfrico. Este mtodo ha proporcionado unos resultados satisfactorios en varias plantas
que han incorporado este tipo de sistema. Esta tcnica es viable tanto en climas secos (EEUU occidental)
como hmedos (costa del golfo de los EEUU). Sin embargo, el contenido de humedad del aire reciclado es un
factor delicado que se debe evaluar con precaucin.
La Figura 7.4 proporciona una visin general del paso de una configuracin convencional a una configura-
cin optimizada. Los componentes principales de esta configuracin revisada son:
Emisin a
la
H2 O atmsfera
Convencional Sistema de
depuracin
Cicln
Figura 7.4: Visin general del reciclaje de aire caliente [54, Snyder, 2003]
El calor recuperado del aire caliente permite ahorrar en combustible para el secador;
Comporta varios beneficios, debido al menor volumen de flujo que se introduce en el lavador, entre
ellos:
Reduccin de la energa para el ventilador (menor cada de presin en el filtro textil o los ciclones);
Reduccin de la energa para la bomba de circulacin del lavador;
247
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
El ahorro total de combustible para el secador puede variar entre un 6% y un 12%, que equivale aproxima-
damente a 0,1 0,2 dlares americanos por tonelada. Los ahorros totales en energa se sitan en torno a los
2 kWh por tonelada, o 0,1 dlares por tonelada.
Efectos cruzados
Esta tcnica requiere un quemador con un diseo especfico, y las emisiones de NOx pueden ser ms eleva-
das (por debajo de los 200 mg/Nm3 de NOx con un 3 % de O2 [52, infoMil, 2001].
Informacin operativa
Aplicabilidad
Esta tcnica se puede aplicar generalmente a todos los tipos de fertilizantes. En las plantas de Fertiberia
(Huelva) y BASF (Ludwigshafen), la aplicacin/uso de esta tcnica ha causado algunos problemas, por lo
que las instalaciones han vuelto a utilizar la configuracin original. El motivo principal de estos problemas
ha sido el aumento de las obstrucciones en la maquinaria y el incremento del coste de mantenimiento [154,
GT en LVIC-AAF, 2006].
Cuando se recicle aire caliente en un proceso de produccin de AN/CAN, habr que tener en consideracin
la seguridad de la planta [154, GT en LVIC-AAF, 2006].
Aspectos econmicos
El coste total de instalacin de un sistema de reciclaje de aire caliente para una planta de 100toneladas
por hora oscila entre 600000 y 1000000de dlares americanos. La justificacin econmica de esta opcin
aumenta notablemente cuando es necesario reparar, actualizar o sustituir el lavador.
En la instalacin de ejemplo, se ahorran unos 61000 de EUR anuales en combustible (utilizando como refe-
rencia un precio de 0,14EUR/m3 de gas natural).
[52, infoMil, 2001, 54, Snyder, 2003], AMFERT, msterdam, AMI, Linz.
Descripcin
Otro mtodo para maximizar la eficiencia de la planta consiste en controlar y minimizar la cantidad de
material que se recicla de los tamices y molinos al granulador y el secador. Para ello, se pueden utilizar
distintos mtodos:
248
Captulo 7. NPK y CN
El beneficio principal es la reduccin del porcentaje de reciclaje, que permite aumentar la capacidad de la
planta y la eficiencia de consumo energtico.
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
Aplicabilidad
Aplicabilidad general.
Aspectos econmicos
No se ha obtenido informacin especfica, pero seguramente comporta una reduccin de los costes.
Descripcin
La Tabla 7.10 proporciona una visin general de la conversin del CNTH en CN.
Para obtener ms informacin sobre los niveles alcanzables de emisin, consulte la Tabla 7.10.
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
El volumen del aire de ventilacin de un granulador en cubetas que produzca 50 t/h de fertilizante CN es
de 170000 Nm3/h.
249
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Proceso Descripcin
Los cristales de CNTH procedentes de la unidad de cido nitrofosfrico se calien-
tan para formar una mezcla que se bombea a un reactor atmosfrico en dos eta-
pas, donde se neutraliza con amonaco gaseoso. La reaccin entre el amonaco y
los cidos restantes en la mezcla de CNTH es una reaccin exotrmica. Los gases
de ventilacin de los dos reactores se depuran con agua antes de liberarlos a la
atmsfera. El vertido total de los lavadores en una planta de 100 t/h es < 0,3 kg/h
(NO3-N y NH4-N) y la concentracin de los efluentes gaseosos es < 35mg N/Nm3.
El 60 % de la mezcla de CNTH, que contiene pequeas cantidades de nitrato de
Neutralizacin y
amonio, se evapora en una o dos etapas hasta alcanzar una concentracin final
evaporacin
del 85%, y esta solucin concentrada se trasfiere al proceso de perlado (prilling)
o granulacin en cubetas. El vapor de proceso, que contiene amonaco, se depu-
ra con condensado y se comprime para recuperar la energa y utilizarla en los
evaporadores. Parte del condensado se vierte al agua, mientras que el resto se
vuelve a introducir en el proceso. Si se instala un colector de derrames en la parte
hmeda del proceso, el vertido aproximado de NO3 y NH4 al agua de una planta
de produccin de CN es de 100t/h es de 30 kg/h. Lo que se derrama se devuelve
al proceso.
La mezcla concentrada del evaporador se pulveriza en el granulador en cubetas
junto con las partculas finas recicladas. Los grnulos se alisan en un tambor de
alisamiento y se refrigeran con aire en un lecho fluidizado. El producto refrigera-
do se tamiza en dos etapas y las partculas con el tamao adecuado se trasfieren
a un tambor para revestimientos y, finalmente, a un depsito de almacenamiento.
Las partculas demasiado gruesas se trituran, se mezclan con las partculas finas
y se reciclan en el granulador. Los gases de ventilacin de la granulacin y la par-
Granulacin en te seca del proceso se depuran con agua y el condensado de producto procedente
cubetas de la seccin hmeda del proceso en un separador de lminas antes de liberarlos
a la atmsfera. La emisin a la atmsfera de aerosoles que contienen CN suele ser
de < 4mg de NO3-N/Nm3 de efluentes gaseosos. El volumen del aire de ventilacin
de un granulador en cubetas que produzca 50t/h de fertilizante CN es de 170000
Nm3/h. El condensado del separador de lminas, que contiene nitrato clcico, se
mezcla con el producto derramado recogido en la parte seca del proceso y se vuel-
ve a introducir en la seccin de neutralizacin. De la parte seca del proceso no se
produce ningn vertido de NO3-N al agua .
Para obtener ms informacin sobre el perlado (prilling), consulte el aparta-
Perlado (prilling)
do7.4.4.
Aplicabilidad
Aspectos econmicos
No se ha obtenido informacin.
250
Captulo 7. NPK y CN
7.4.9 Lavado en varias etapas del gas de escape que contiene NOx
Descripcin
Los gases de escape de la produccin de NPK que se depuran en varias etapas proceden de las siguientes
fuentes:
Una solucin con un 10% de AN se utiliza como medio de depuracin y se recicla en el proceso de produccin
de NPK, con un nivel de concentracin suficiente. Gracias a la secuencia de introduccin que se aplica a los
gases de escape en el lavador, los gases con una carga ms elevada atraviesan un mayor nmero de etapas
de lavado.
Emisin a la
atmsfera
Solucin de AN
hacia la
produccin de
NPK
Gas de escape de la
separacin de arena Neutralizacin NH3
Gas de escape de la
digestin de fosfato
Descomposi-
Vapor
cin de nitrito
Calentamiento
Figura 7.5: Lavado en varias etapas de los gases de escape que contienen NOx. Figura basada en
[9, Austrian UBA, 2002]
Esta tcnica permite depurar los gases en varias etapas y reciclar los nutrientes. En la Tabla 7.11 se pueden
consultar los niveles de emisin alcanzados.
251
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Tabla 7.11: Niveles medios de emisin y eficiencias alcanzados con el lavado en varias etapas [9,
Austrian UBA, 2002]
Efectos cruzados
Informacin operativa
Aplicabilidad
Aspectos econmicos
No se ha obtenido informacin.
Descripcin
En lugar de condensar los gases procedentes de la neutralizacin/evaporacin, estos gases se combinan con
el gas de escape caliente que produce el esferonizador (unos 100C, no saturado con H2O) y el calor aadido
produce una evaporacin adicional de H2O en el lavador. La eliminacin adicional de H2O permite reciclar
todos los lquidos del lavador (y los nutrientes que contienen) en el proceso de produccin.
En el ejemplo, el caudal volumtrico de gas alcanza unos 250000 Nm3/h, y el del licor de depuracin que se
recicla equivale a unos 1800m3/h. Aproximadamente 1m3/h de licor de depuracin, que contiene en torno a
un 25% peso de AN, se extrae para reciclarlo en el proceso de produccin de NPK. El lavador se alimenta
con efluentes lquidos procedentes de la produccin de NPK. Este lavador est dotado de un separador de
252
Captulo 7. NPK y CN
partculas situado encima del relleno del lavador y requiere una limpieza peridica, debido a los compuestos
insolubles de los gases de escape, por ejemplo, dolomita, CaSO4 y Ca3(PO4)2, que pueden obstruir el equipo.
Emisin a la
atmsfera
Lavado
peridico con
HNO3
y agua dulce
Separador
de partculas
Agua de proceso
de la produccin
Tanque de de NPK
almacena-
Vapores de escape
miento
de la fase de
neutralizacin/
evaporacin Cicln
esferonizadores
Tanque de Regresa a la
almacena- produccin de NPK
Licor de miento
produccin
de NPK
El tratamiento combinado elimina una cantidad considerable del agua residual que se genera con la depura-
cin de los gases de escape procedentes de la neutralizacin/evaporacin y los esferonizadores, y la solucin
de AN se puede reciclar en el proceso.
En la Tabla 7.12 se incluyen los niveles de emisin del tratamiento combinado de los gases/vapores de esca-
pe procedentes de la neutralizacin/evaporacin y el esferonizador.
253
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Tabla 7.12: Niveles medios de emisin y eficiencias alcanzadas con la depuracin combinada [9,
Austrian UBA, 2002, 78, German UBA, 2001]
Polvo 20 6,8
BASF, Ludwigshafen
En torno
NH3 0 10 0 3,4 (va de mezcla cida con
a 340000
HNO3)
HF 1,4 0,5
[154, GT en LVIC-AAF, 2006]: en la produccin de DAP con depuracin en varias etapas con H3PO4, se pue-
den registrar unos niveles de HF de hasta 10 mg/Nm3.
Efectos cruzados
Consumo de energa.
Informacin operativa
Aplicabilidad
Aspectos econmicos
Segn [9, Austrian UBA, 2002], los costes de esta tcnica son los siguientes:
Renovacin de la planta.
[9, Austrian UBA, 2002], AMI, Linz (va de nitrofosfato), BASF, Ludwigshafen (va de cido mezclado).
254
Captulo 7. NPK y CN
Descripcin
Las siguientes medidas permiten reducir notablemente los volmenes de agua residual procedentes de los
procesos de produccin de NPK:
Reciclar los licores del lavador cargados con NOx procedentes del tratamiento de los gases de escape de
la digestin de la roca de fosfato;
Reciclar el licor de lavado del lavado de la arena;
Evitar la cocondensacin de los vapores de la etapa de evaporacin;
Reciclar los licores de lavado de la depuracin de los gases de escape procedentes de la etapa de neu-
tralizacin;
Aplicar un tratamiento combinado a los gases de escape procedentes de las unidades de neutralizacin/
evaporacin y granulacin (vase el apartado 7.4.10);
Utilizar efluentes como medio de depuracin.
En la Tabla 7.13 se muestran las reducciones que se pueden alcanzar en los niveles de emisin.
Tabla 7.13: Emisiones que se pueden alcanzar reciclando los licores de depuracin/lavado
Reciclaje
Sin Con
Reciclaje de los licores de 1,2 0,6 kg N/ t de P2O5
depuracin de NOx 0,7 0,02 kg F/ t de P2O5
Reciclaje del licor de lavado de la
0,4 0,02 kg P2O5/t de P2O5
arena
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
Aplicabilidad
Aplicabilidad general. Sin embargo, el grado de agua de reciclaje en el proceso depender del balance de
agua del proceso de produccin especfico de NPK. Para consultar un ejemplo de balance de agua, vase [9,
Austrian UBA, 2002].
En la instalacin de Kompo, Krefeld, toda el agua de lavado y depuracin se recicla y no se generan aguas
residuales [78, German UBA, 2001].
En la instalacin de Donauchemie, la produccin de NPK no genera aguas residuales, puesto que todos los
licores de depuracin se reciclan en el proceso. Normalmente, las aguas de aclarado y lavado se recogen y
se aprovechan como lquido de depuracin en la siguiente campaa de produccin, siempre y cuando se al-
ternen los procesos de produccin con condiciones cidas (PK) y alcalinas (NPK). Slo se tiene que eliminar
agua residual cuando se produce el mismo tipo de fertilizante en dos campaas (periodos de trabajo sin
interrupciones) sucesivas [9, Austrian UBA, 2002].
255
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
[79, Carillo, 2002] describe algunas tcnicas en las que las condiciones atmosfricas favorables se utilizan
para mejorar el balance de agua de la produccin de NPK gracias a una etapa de evaporacin. Algunas va-
riantes utilizan nicamente el viento o el sol como recursos, o emplean sistemas de ventilacin de apoyo, o
bien aprovechan el calor residual de otros procesos.
Aspectos econmicos
No se ha obtenido informacin.
[9, Austrian UBA, 2002, 76, EFMA, 2000, 77, EFMA, 2000, 78, German UBA, 2001], Compo, Krefeld, AMI,
Linz.
Descripcin
El agua residual que se genera se vierte inevitablemente al medio despus de recibir un tratamiento ade-
cuado, por ejemplo, depuracin biolgica con nitrificacin/desnitrificacin y precipitacin de los compuestos
de fsforo.
Efectos cruzados
Informacin operativa
Aplicabilidad
Aplicabilidad general.
Aspectos econmicos
No se ha obtenido informacin.
Se considera MTD para el almacenamiento aplicar las MTD que se especifican en [5, Comisin Europea, 2005].
256
Captulo 7. NPK y CN
Se considera MTD reducir las emisiones de polvo procedentes de la trituracin de la roca, por ejemplo, uti-
lizando filtros textiles o filtros de cermica y obtener unos niveles de emisin de polvo de entre 2,5 y 10 mg/
Nm3 (vase el apartado 10.4.2).
Se considera MTD evitar la dispersin de polvo de roca fosftica mediante el uso de cintas transportadoras
cubiertas, recurriendo al almacenamiento en el interior y limpiando y barriendo con frecuencia el suelo de
la instalacin y el muelle (vase el apartado 5.4.8).
Se considera MTD mejorar el comportamiento ambiental de la seccin de acabado aplicando una o una com-
binacin de las siguientes tcnicas:
Se considera MTD minimizar la carga de NOx en los gases de escape procedentes de la digestin de la roca
de fosfato, aplicando una o una combinacin de las siguientes tcnicas:
Se considera MTD reducir las emisiones a la atmsfera procedentes de la digestin de la roca de fosfato, el
lavado de la arena y la filtracin del CNTH aplicando, por ejemplo, un lavado en varias etapas, para alcan-
zar los niveles de emisin que se indican en la Tabla 7.14 (vase el apartado 7.4.9).
Se considera MTD reducir los niveles de emisin a la atmsfera de la neutralizacin, granulacin, secado,
revestimiento y refrigeracin aplicando las siguientes tcnicas para obtener los niveles de emisin o eficien-
cias de eliminacin que se especifican en la Tabla 7.14.
Captadores de polvo como, por ejemplo, ciclones y/o filtros textiles (vanse los apartados 7.4.6 y 7.4.10);
Lavadores por va hmeda, por ejemplo, depuracin combinada (vase el apartado 7.4.10).
Se considera MTD minimizar los volmenes de agua residual reciclando las aguas de lavado y aclarado y
los licores de lavado en el proceso, por ejemplo, utilizando el calor residual para la evaporacin de las aguas
residuales (vanse los apartados 7.4.10 y 7.4.11).
Se considera MTD depurar el agua residual restante segn se indica en el apartado 7.4.12.
257
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Nivel Eficiencia de
Parmetro
mg/Nm3 eliminacin en %
NH3 5 30 x
Fluoruro como
1 5 xx
HF
Neutralizacin, granulacin, secado,
revestimiento, enfriamiento Polvo 10 25 > 80
HCl 4 23
x
Las cifras ms bajas se han obtenido utilizando cido ntrico como medio de depuracin, mientras que
las cifras ms altas se han alcanzado empleando otros cidos como medio de depuracin. Dependiendo
del tipo de NPK que se produzca (por ejemplo, DAP), e incluso si se aplica un lavado en varias etapas, se
pueden registrar unos niveles de emisin ms elevados
xx
La produccin de DAP con lavado en varias etapas con H3PO4 puede generar unos niveles de hasta 10
mg/Nm3
258
Captulo 8. Urea y soluciones de urea y nitrato de
amonio (UAN)
8.1 Informacin general
El uso de urea como fertilizante se introdujo lentamente en el mercado, pero actualmente se ha convertido
en el fertilizante de nitrgeno slido ms utilizado del mundo, sobre todo por su uso en los campos de arroz
inundados. De hecho, la mayor demanda de urea proviene del continente asitico. Adems, la urea tambin
se emplea como materia prima para fabricar melamina y distintas resinas/adhesivos de urea o formaldehdo,
adems de como complementos alimenticios para animales, ya que resulta una fuente econmica de nitrgeno
para la acumulacin de protenas. Asimismo, la urea se aplica en tratamientos de eliminacin de NOx de los
gases residuales (SCR y SNCR). La produccin mundial anual ha aumentado aproximadamente en 30millones
de toneladas en los ltimos 10 aos, hasta alcanzar una cifra actual de ms de 100millones de toneladas al ao.
En el ao 2000, Europa occidental contaba con 16 plantas operativas de produccin de urea, con una capacidad
total de 5,141Mt en 1999/2000. La capacidad de las nuevas instalaciones de produccin de urea puede variar
hasta 3500t/d, aunque la produccin ms habitual de este tipo de unidades se sita en torno a las 2000t/d.
Los compuestos de sulfato de amonio y urea se producen en algunas instalaciones aadiendo sulfato de
amonio a la urea fundida antes de la etapa de granulacin.
Las soluciones de UAN suelen contener entre un 28% y un 32% de N, aunque tambin se producen otras
concentraciones que se adaptan a las necesidades del producto (incluidos nutrientes adicionales). Las ca-
pacidades de las plantas de produccin de soluciones de UAN oscilan entre 200 y 2000t/d. La mayora de
unidades de produccin a gran escala estn ubicadas en instalaciones integradas donde se produce urea,
nitrato de amonio o ambos productos. En 1998/99, el consumo de UAN en Europa occidental era de 3,72Mt
de solucin, un 41% de la cual era importada.
Tabla 8.1: Plantas de produccin de urea en la Unin Europea en julio de 2006 [154, TWG en LVIC-AAF, 2006]
Ao de Capacidad
Pas Empresa Ubicacin Comentario
inicio en kt/a
Austria Agrolinz Linz 1977 380 Uso cautivo
Repblica
Chemopetrol Litvinov 1973 204
Checa
1968 90
Estonia Nitrofert Kothla Jarve
1969 90
Grande Paroisse Oissel 1969 120
Francia
Yara El Havre 1970 300
BASF Ludwigshafen 1968 545 Uso cautivo
1974 Tres instalaciones
Alemania SKW Piesteritz 1975 1221 despus de la
1976 renovacin en 2004
Yara Brunsbttel 1979 530
Hungra Nitrogenmuvek Petfuerdoe 1975 198
Italia Yara Ferrara 1977 500
Lituania Achema Jonava 1970 445 Estado desconocido
Melamina de uso
DSM Geleen 1998 525
cautivo
Pases Bajos 1971 425
Yara Sluiskil
1979 325
Zaklady Azotowe ZAK Kedzierzyn 1957 167
1998 561
Polonia Zaklady Azotowe ZAP Pulawy
1998 214
Zaklady Chemiczne Police 1986 400
Portugal Adubos Lavradio 1963 80
Eslovaquia Duslo Sala Nad Vahom 1973 204
Palos 1976 250 Renovada en 1988
Espaa Fertiberia
Puertollano 1970 135
259
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
8.2.1 Urea
La sntesis comercial de urea se produce mediante la reaccin de amonaco y dixido de carbono a alta
presin, que permite obtener carbamato de amonio, que se deshidrata aplicando calor para generar urea y
agua:
Ambas reacciones tienen lugar en la fase lquida en el mismo reactor y se encuentran en equilibrio. La
produccin depende de varios parmetros de funcionamiento. Las condiciones ms habituales de produccin
se resumen en la Tabla 8.2. La primera reaccin es rpida y exotrmica y se completa bajo las condiciones
de reaccin industrial aplicadas. La segunda reaccin es ms lenta y endotrmica y no se completa. La
conversin (a base de CO2) suele ser del 50 % al 80 %, aunque el porcentaje aumenta si se aplica una
temperatura ms elevada y se aumenta la proporcin de NH3/CO2 y disminuye cuando incrementa la
proporcin de H2O/CO2.
Tabla 8.2: Parmetros tpicos de produccin de urea [121, German UBA, 2001]
Parmetro Unidad
Presin 140 250 bar
Temperatura 180 210 C
Proporcin NH3/CO2 2.8:1 4:1 Fraccin molar
Tiempo de retencin 20 30 min
Durante la sntesis de urea tienen lugar varias reacciones secundarias, de las cuales las reacciones de equi-
librio ms destacadas son:
La reaccin de hidrlisis es la reaccin inversa a la formacin de urea y slo se produce en presencia de agua.
Las soluciones cidas o alcalinas tambin pueden acelerar el porcentaje de hidrlisis. En la prctica, los
tiempos de residencia de las soluciones de urea con un bajo contenido en NH3 y unas temperaturas elevadas
se deben minimizar. En la urea fertilizante, el biuret se debe limitar (preferiblemente, hasta un mximo de
1,2% de EC), ya que este ingrediente puede daar las cosechas, especialmente durante la pulverizacin en
el follaje. En la urea tcnica (por ejemplo, la que se utiliza en la produccin de resinas sintticas) el conteni-
do en biuret suele ser de 0,3 0,4% o mucho menor (incluso < 0,15%), dependiendo de las necesidades del
cliente. Las bajas concentraciones de NH3 y las altas temperaturas tambin favorecen la formacin de cido
isocinico, especialmente en la seccin de evaporacin de la planta, y el equilibrio de reaccin que genera
cido isocinico se desplaza hacia la derecha.
Con un porcentaje de conversin de NH3 y CO2 a urea econmico, actualmente, el proceso se disea para
separar eficientemente la urea producto del resto de componentes de reaccin, recuperar el exceso de NH3
y descomponer el carbamato de amonio residual en NH3 y CO2 para reciclarlos en el proceso (procesos de
reciclaje total). Para conseguir estos resultados, se suele recurrir a la desorcin (stripping) (a alta presin)
y la posterior despresurizacin/calentamiento de la solucin de urea o una combinacin de ambos.
260
Captulo 8. Urea y soluciones de urea y nitrato de amonio (UAN)
Para llevar a cabo procesos de reciclaje total, se han desarrollado varias estrategias, entre ellas:
Procesos convencionales sin desorcin (stripping) (instalaciones ms antiguas, suministrados por varios
proveedores, vase el apartado 8.4.1);
Procesos de desorcin (stripping) de CO2, por ejemplo el proceso Stamicarbon o el proceso ACES de Toyo
(vase el apartado 8.4.2);
Procesos de desorcin (stripping) de NH3, por ejemplo, de Snamprogetti (vase el apartado 8.4.3);
El proceso de doble reciclaje isobrico (Isobaric Double Recycling, IDR), aplicando un proceso de desor-
cin (stripping) con NH3 y CO2, de Montedison (vase el apartado 8.4.4).
Por ltimo, la solucin de urea de las etapas de sntesis/reciclaje del proceso se concentra mediante eva-
poracin o cristalizacin en urea fundida para convertirla en un slido perlado o un producto granulado
para utilizarlo como fertilizante o producto tcnico. En algunos casos, la urea se produce nicamente para
fabricar melamina.
Emisin a la
atmsfera
Depuracin del
gas de escape
Emisin a la
atmsfera
Recuperacin
de carbamato,
NH3 y CO2 Depuracin del
gas de escape
CO2
Sntesis
(alta presin)
NH3
Desorcin (stripping)
(opcional)
Descomposicin
del carbamato
(presiones ms bajas)
Condensacin y
depuracin del
condensado
Agua
residual
Evaporacin o
Solucin de
cristalizacin y
urea fundido Perlado
(prilling) y
Urea granulacin
fundida
Urea
Figura 8.1: Visin general de la produccin de urea mediante procesos de reciclaje total.
Figura basada en [52, infoMil, 2001]
261
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Perlado (prilling)
La urea fundida concentrada se pulveriza a travs de una paleta rotatoria o un cabezal de perlado situado
en la parte superior de una torre. Las gotitas lquidas (perlas) que se forman caen a travs de la torre y se
enfran con un flujo de aire a contracorriente que las solidifica. Normalmente, es necesario aplicar otro pro-
ceso de enfriamiento. Algunos diseos de planta incorporan el refrigerador en la base de la torre de perlado,
mientras que en otros el enfriamiento se efecta despus que las perlas hayan salido de la torre.
Granulacin
Existen varios tipos de equipos de granulacin, incluidos los granuladores con tambor, granuladores de
bandeja y granuladores de lecho fluidizado. El principio bsico del proceso es la pulverizacin de la mezcla
concentrada sobre las partculas cristalinas que circulan en el granulador. El aumento del tamao de los
grnulos y el secado del producto ocurren al mismo tiempo. El aire que atraviesa el granulador solidifica la
mezcla depositada en el material cristalino. En todos los procesos comerciales se recicla el producto. Des-
pus de la formacin de los grnulos, puede ser necesario secar y/o enfriar el producto.
8.2.2 UAN
Para obtener ms informacin sobre la produccin de UAN a travs de un proceso de desorcin (stripping)
de CO2 con reciclaje parcial, consulte el apartado 8.4.14.
Existen procesos continuos y discontinuos para producir UAN. En ambos casos, la urea concentrada y las
soluciones de nitrato de amonio se cuantifican, se mezclan y, a continuacin, se enfran. La Figura 8.2 pro-
porciona una visin general de estos procesos.
Agua de proceso
262
8.3 Niveles actuales de emisin y consumo
Por tonelada
Consumo de Unidad Observaciones Referencias
de urea
567 Desorcin (stripping) de NH3 Snamprogetti
[9, Austrian UBA, 2002]
570 Otros procesos de desorcin (stripping)
567 Desorcin (stripping) de CO2
567 Desorcin (stripping) de NH3
NH3 kg [52, infoMil, 2001]
570 Proceso IDR
570 Proceso ACES
564 Especificacin para instalaciones nuevas [130, Uhde, 2004]
580 600 Cifras tpicas para procesos convencionales [124, Stamicarbon, 2004]
735 Desorcin (stripping) de NH3 Snamprogetti
[9, Austrian UBA, 2002]
740 750 Otros procesos de desorcin (stripping)
730 Especificacin para instalaciones nuevas [130, Uhde, 2004]
CO2 733 kg Desorcin (stripping) de CO2
735 Desorcin (stripping) de NH3
[52, infoMil, 2001]
740 Proceso ACES
740 Proceso IDR
263
Tabla 8.4: Niveles registrados de consumo de agua de refrigeracin en la produccin de urea
Por tonelada
Consumo de Unidad Observaciones Referencias
de urea
80 m3 Desorcin (stripping) de NH3 Snamprogetti
[9, Austrian UBA, 2002]
60 70 m3 Proceso de desorcin (stripping) de CO2
Proceso de desorcin (stripping) de NH3, compresin de CO2
75 80 m3
con turbina de vapor
Proceso de desorcin (stripping) de CO2, compresin de CO2
60 m3
con electromotor
Proceso de desorcin (stripping) de CO2, compresin de CO2 [52, infoMil, 2001]
70 m3
con turbina de vapor
Agua de 3
60 80 m Proceso ACES, compresin de CO2 con turbina de vapor
refrigeracin
51 m3 Proceso ACES, compresin de CO2 con electromotor
60 m3 Proceso IDR, compresin de CO2 con electromotor
75 m3 Proceso IDR, compresin de CO2 con turbina de vapor
SKW Piesteritz [121,
70 m3 Desorcin (stripping) de CO2 Stamicarbon
German UBA, 2001]
Yara, Brunsbttel [121,
75 m3 Desorcin (stripping) de NH3 Snamprogetti
German UBA, 2001]
Captulo 8. Urea y soluciones de urea y nitrato de amonio (UAN)
264
BASF, Ludwigshafen [121,
1,3 t Proceso de reciclaje total convencional (Toyo)
Vapor de German UBA, 2001]
agua 1,6 1,8 t Cifras tpicas para procesos convencionales A 13 bar [124, Stamicarbon, 2004]
SKW Piesteritz [121,
0,92 t Proceso de desorcin (stripping) de CO2 Stamicarbon A 20 25 bar
German UBA, 2001]
Yara, Brunsbttel [121,
0,85 t Proceso de desorcin (stripping) de NH3 Snamprogetti
German UBA, 2001]
Proceso de desorcin (stripping) de NH3, compresin de CO2 con
0,76 0,95 t A 108 bar
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
turbina de vapor
0,7 0,8 t Proceso ACES, compresin de CO2 con turbina de vapor A 98 bar
[52, infoMil, 2001]
0,57 t Proceso ACES, compresin de CO2 con electromotor A 24,5 bar
0,84 t Proceso IDR, compresin de CO2 con electromotor A 24 bar
0,6 t Proceso IDR, compresin de CO2 con turbina de vapor A 105 bar
Tabla 8.6: Niveles registrados de consumo de energa elctrica en la produccin de urea
Por tonelada
Unidad Observaciones Referencias
de urea
21 23 Desorcin (stripping) de NH3 Snamprogetti, sin compresin de CO2 Yara, Brunsbttel [121,
115 Desorcin (stripping) de NH3 Snamprogetti, con compresin de CO2 German UBA, 2001]
21,1 kWh Proceso de desorcin (stripping) de CO2, compresin de CO2 con turbina de vapor [9, Austrian UBA, 2002]
110 Proceso de desorcin (stripping) de CO2, compresin de CO2 con electromotor [9, Austrian UBA, 2002]
Proceso de reciclaje total convencional (Toyo). La cifra no incluye la electricidad para la BASF, Ludwigshafen [121,
70
265
compresin de CO2 German UBA, 2001]
Desorcin (stripping) de CO2 Stamicarbon. La cifra no incluye la electricidad para la compresin SKW Piesteritz [121,
43
de CO2. La cifra incluye 23 kWh/t de la granulacin German UBA, 2001]
76 82 Proceso de desorcin (stripping) de NH3, compresin de CO2 con turbina de vapor
54 Proceso de desorcin (stripping) de CO2, compresin de CO2 con turbina de vapor
396 Proceso de desorcin (stripping) de CO2, compresin de CO2 con electromotor
54 108 MJ Proceso ACES, compresin de CO2 con turbina de vapor [52, infoMil, 2001]
436 Proceso ACES, compresin de CO2 con electromotor
425 Proceso IDR, compresin de CO2 con electromotor
79 Proceso IDR, compresin de CO2 con turbina de vapor
Captulo 8. Urea y soluciones de urea y nitrato de amonio (UAN)
Tabla 8.7: Niveles registrados de consumo total de energa en la produccin de urea (suma de las importaciones y exportaciones de vapor y electricidad)
Por
tonelada
Observaciones Referencias
de urea en
GJ
2,7 Proceso de reciclaje total convencional (Toyo), no se incluye la electricidad para la compresin de CO2
1,9 Proceso de desorcin (stripping) de CO2 Stamicarbon, no se incluye la electricidad para la compresin de CO2 [121, German UBA, 2001]
1,7 Desorcin (stripping) de NH3 Snamprogetti, no se incluye la electricidad para la compresin de CO2
3,3 Proceso moderno de desorcin (stripping) de reciclaje total, conversin de amonio en urea slida
4,1 Requisitos medios de las plantas europeas [107, Kongshaug, 1998]
4,6 Mejores instalaciones hace 30 aos
3,1 Especificacin para instalaciones nuevas (vapor + electricidad), incluida la compresin de CO2 [130, Uhde, 2004]
2,7 Proceso de desorcin (stripping) de CO2 Stamicarbon (vapor + electricidad) SKW Piesteritz
266
2,9 Desorcin (stripping) de NH3, perlado (prilling), compresin de CO2 con turbina de vapor, perlado (prilling) [126, Snamprogetti, 1999]
2,0 Desorcin (stripping) de NH3, perlado (prilling), compresin de CO2 con electromotor, perlado (prilling) [126, Snamprogetti, 1999]
3,1 Desorcin (stripping) de NH3, perlado (prilling), compresin de CO2 con turbina de vapor, granulacin [126, Snamprogetti, 1999]
1,9 Desorcin (stripping) de NH3, perlado (prilling), compresin de CO2 con electromotor, granulacin [126, Snamprogetti, 1999]
Instalacin existente, reciclaje total convencional, cristalizacin, perlado (prilling) de tiro natural, compresin
5,5
con turbina de vapor
Estudio de remodelacin, desorcin (stripping) de CO2, evaporacin de vaco, perlado (prilling) con ventilador,
3,8 [122, Toyo, 2002]
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
267
agua de proceso y 0,06 kg de urea ?/t de urea 2001]
A la unidad de Parte del agua de proceso se utiliza como agua de
75 341 120 depuracin de refrigeracin. La cantidad restante y el agua de
agua de proceso DSM Geleen
refrigeracin se envan a la unidad de depuracin de agua
residual. Los niveles incluyen el agua de refrigeracin y [52, infoMil, 2001]
3,7 51 Despus de la
6 8,4 depuracin
5,2 102 depuracin
A la unidad
Yara Sluiskil 5 + 6
95,7 96,4 x de depuracin Los niveles incluyen el agua de refrigeracin y depuracin
[52, infoMil, 2001]
biolgica
Kemira Rozenburg
< 500 338 x Los niveles incluyen el agua de refrigeracin y depuracin
[52, infoMil, 2001]
Volumen total de 40000m3/d, incluida el agua de
refrigeracin. La solucin de depuracin se recicla AMI, Linz
12 51 131 x Vertido directo parcialmente en otros procesos de produccin de fertilizante. [9, Austrian UBA,
Los niveles se han convertido de kg/t de N mediante una 2002]
divisin con 4,29
x
Kjeldahl-N
Captulo 8. Urea y soluciones de urea y nitrato de amonio (UAN)
Tabla 8.9: Niveles registrados de concentracin en condensados de proceso depurados
Urea NH3
268
de la caldera
Agua de alimentacin
<1 <1
de la caldera
Por ejemplo, agua de
1 1 alimentacin de la [126, Snamprogetti, 1999]
caldera
1 1 Se pueden obtener con un separador de condensado/hidrolizador de urea [127, Toyo, 2006]
Recuperacin de amonaco mediante destilacin, nivel antes de la AMI, Linz [9, Austrian
66 Ninguno
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
269
Polvo Secado de la urea < 20 < 20
A excepcin del perlado (prilling), todos los gases de
Perlado (prilling) 1500/1250 50/75 SKW Piesteritz
escape se depuran en un lavador (ligeramente cido)
Granulacin 200 Hasta 30
Secado de la urea (1+2) 30 20 Cicln BASF, Ludwigshafen
Secado de la urea 3 30 20 Cicln y lavadores [121, German UBA,
Perlado (prilling) 1000 1300 55 Lavador 2001]
Yara, Brunsbttel
Perlado (prilling) 510 40 Sin depuracin [121, German UBA,
2001]
270
NH3 Vlvula de emergencia 1,7 3,7
Seccin de sntesis 70 2000 Separacin de CO2 Stamicarbon, lavador de baja presin
Secado de la urea < 20 < 20 SKW Piesteritz
A excepcin del perlado (prilling), todos los gases de
Perlado (prilling) 1600 60
escape se depuran en un lavador (ligeramente cido)
Granulacin 300 10 20
Secado de la urea (1+2) 90 60 Cicln BASF, Ludwigshafen
Secado de la urea 3 55 35 Cicln y lavadores [121, German UBA,
Perlado (prilling) 600 700 30 Lavador 2001]
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Descomposicin de
180 16700 Proceso de desorcin de NH3 Snamprogetti, lavador
carbamato Yara, Brunsbttel
Concentracin 150 29300
Proceso de desorcin de NH3 Snamprogetti, sin [121, German UBA,
depuracin 2001]
Perlado (prilling) 400 30 Sin depuracin
Captulo 8. Urea y soluciones de urea y nitrato de amonio (UAN)
Tabla 8.11: Emisiones difusas a la atmsfera de las instalaciones de los Pases Bajos [52, infoMil, 2001]
Tabla 8.12: Consumo de materia prima y recursos en la produccin de UAN [128, EFMA, 2000]
Para obtener ms informacin sobre el enfriamiento del producto, consulte el apartado 7.4.5;
Para obtener ms informacin sobre el reciclaje de la granulacin, consulte el apartado7.4.7.
Descripcin
La Tabla 8.13 proporciona una visin general de un proceso convencional de reciclaje total. Una caractersti-
ca bsica de este proceso es la desorcin del NH3 y el CO2 de la solucin de reaccin mediante una reduccin
sucesiva de la presin (descomponedores) y el reciclaje de stos s en el reactor (como carbamato o NH3).
Para minimizar los volmenes de efluente, las soluciones acuosas de NH3 de distintas procedencias se re-
ciclan en el reactor. De este modo, se reduce la conversin en urea en el reactor, debido al mayor contenido
de agua. Para mantener el nivel de produccin general, se ampla el reciclaje de carbamato y NH3 y, por lo
tanto, el proceso requiere energa adicional.
271
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Tabla 8.13: Ejemplo de un proceso convencional de reciclaje total [121, German UBA, 2001], BASF,
Ludwigshafen
Efectos cruzados
Elevado consumo energtico en comparacin con los procesos de desorcin (stripping) ms nuevos (vase
tambin la Tabla 8.5).
Informacin operativa
Aplicabilidad
Aplicabilidad general. Las plantas de reciclaje total convencional se construyeron hasta principios de los
aos noventa. Las instalaciones modernas incorporan tecnologa de desorcin (stripping) y proporcionan un
funcionamiento ms favorable.
Aspectos econmicos
No se ha obtenido informacin.
[9, Austrian UBA, 2002, 52, infoMil, 2001, 121, German UBA, 2001, 122, Toyo, 2002, 123, Toyo, 2003, 128,
EFMA, 2000], BASF, Ludwigshafen (remodelada por primera vez en 1968, ampliada en 1979), Achema,
Lituania.
272
Captulo 8. Urea y soluciones de urea y nitrato de amonio (UAN)
Descripcin
La Tabla 8.14 proporciona una visin general de un proceso de desorcin (stripping) con CO2 y reciclaje total.
Una caracterstica bsica de esta tecnologa es la eliminacin de la mayor parte de carbamato y NH3 residua-
les de la solucin de reaccin mediante la separacin (stripping) con CO2 a alta presin. En comparacin con
los procesos convencionales, este proceso permite ahorrar una cantidad considerable de energa, ya que no es
necesario descomponer el producto a presiones reducidas y recomprimirlo para reciclarlo en el proceso.
Tabla 8.14: Ejemplo de un proceso de desorcin (stripping) con CO2 y reciclado total [121, German UBA,
2001]
Efectos cruzados
Informacin operativa
Aplicabilidad
Aplicabilidad general. Actualmente, el mtodo de desorcin (stripping) con CO2 es el tipo de instalacin ms
frecuente para producir urea.
Aspectos econmicos
No se ha obtenido informacin.
273
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Mejora del rendimiento en comparacin con los procesos convencionales de reciclaje total.
[9, Austrian UBA, 2002, 52, infoMil, 2001, 121, German UBA, 2001, 124, Stamicarbon, 2004, 125, Stamicar-
bon, 2003, 128, EFMA, 2000], SKW, Piesteritz.
Descripcin
La Tabla 8.15 proporciona una visin general del proceso de desorcin (stripping) con NH3 y reciclaje total.
La caracterstica bsica de esta tecnologa es la eliminacin de la mayor parte del carbamato residual de la
solucin de reaccin mediante un proceso de autodesorcin con NH3 a alta presin. En comparacin con los
procesos convencionales, este proceso permite ahorrar una cantidad considerable de energa, ya que no es
necesario descomponer el producto a bajas presiones y recomprimirlo para reciclarlo en el proceso.
Perlado (prilling)
Efectos cruzados
Informacin operativa
Aplicabilidad
Aplicabilidad general. El mtodo de desorcin (stripping) con NH3 es un tipo de instalacin habitual para
producir urea.
274
Captulo 8. Urea y soluciones de urea y nitrato de amonio (UAN)
Aspectos econmicos
No se ha obtenido informacin.
Mejora del funcionamiento en comparacin con los procesos convencionales de reciclaje total.
[9, Austrian UBA, 2002, 52, infoMil, 2001, 121, German UBA, 2001, 126, Snamprogetti, 1999, 128, EFMA,
2000], Yara, Brunsbttel; AMI, Linz.
Descripcin
En este proceso, la sntesis de la urea se produce a una presin de 180 200 bar y una temperatura de
185 190C. La proporcin NH3:CO2 es de 3,5 4 aproximadamente, con una conversin por paso de CO2
aproximada del 70 %.
La mayor parte de los materiales sin convertir presentes en el efluente procedente del fondo del reactor se
separan calentndolos y resorbindolos (stripping) en dos separadores consecutivos que funcionan a la misma
presin que el reactor y se calientan con vapor de agua a 25bar. El carbamato se descompone en el primer
separador, y el NH3 restante se elimina en el segundo separador utilizando CO2 como agente de desorcin. Los
productos de cabeza del primer separador se introducen directamente en el reactor, y los productos de cabeza
del segundo reactor se reciclan en el reactor a travs del condensador de carbamato. El calor de condensacin se
recupera como vapor de agua a 7 bar y se aprovecha en etapas posteriores del proceso.
Mientras que todo el dixido de carbono se introduce en la planta a travs del segundo separador, en el
condensador de carbamato slo se incorpora un 40% del amonaco. La cantidad restante se encauza directa-
mente hacia el reactor para controlar la temperatura. Los vapores ricos en amonaco del primer separador
se introducen directamente en el reactor de urea, y los vapores ricos en dixido de carbono del segundo
separador se reciclan en el reactor a travs del condensador de carbamato, pulverizndolos con solucin de
carbamato reciclada de la seccin de presin media de la planta.
El calor de condensacin se recupera como vapor de agua a 7 bar y se aprovecha en etapas posteriores del pro-
ceso. La solucin de urea que sale del circuito IDR contiene amonaco sin convertir, dixido de carbono y carba-
mato. Estos elementos residuales se descomponen y se vaporizan en tres destiladores sucesivos y se calientan
con vapor de media presin y vapor recuperado de baja presin. A continuacin, los vapores se condensan en
solucin de carbamato y se reciclan de nuevo en el circuito de sntesis. La solucin de urea que sale de la unidad
de descomposicin de baja presin se concentra y se introduce en dos evaporadores de vaco que funcionan en
serie y producen urea fundida para los procesos posteriores de perlado (prilling) y granulacin.
Efectos cruzados
Informacin operativa
275
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Aplicabilidad
Aplicabilidad general.
Aspectos econmicos
No se ha obtenido informacin.
Mejora del funcionamiento en comparacin con los procesos de reciclado total convencionales.
[52, infoMil, 2001, 128, EFMA, 2000], Yara, Ferrara, Zaklady Azotowe Pulawy, Pulawy.
Descripcin
Para eliminar el NH3 de los elementos inertes del flujo de gas de purga de la seccin de sntesis de urea de
la planta con la mxima seguridad, se ha desarrollado un mtodo de lavado especial. Este proceso consiste
en lavar los elementos inertes con agua despus de aadir una cantidad determinada de gas inflamable, por
ejemplo, gas natural. Esta cantidad debe ser la adecuada para que la composicin no se acerque a los lmites
de explosin. Los elementos inertes depurados se envan a un quemador junto con el gas natural.
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
Aplicabilidad
Aspectos econmicos
Reduction of NH3 emission and energy recovery from the inert gas.
276
Captulo 8. Urea y soluciones de urea y nitrato de amonio (UAN)
YARA, Ferrara.
Descripcin
Cuando se emplea la granulacin como tcnica de acabado, los productos con un tamao demasiado pequeo
o demasiado grande se reciclan en el granulador y forman ncleos de grnulos. El polvo se suele separar
despus del granulador y tambin se encauza hacia la instalacin donde se junta con el aire de fluidizacin
y se enva al lavador para terminar en una solucin diluida. Esta solucin se concentra por evaporacin.
Sin embargo, tambin se puede reconducir el polvo hacia la solucin concentrada en lugar de enviarlo al
granulador [52, infoMil, 2001].
Ahorros energticos.
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
Aplicabilidad
Se puede aplicar a todas las plantas de produccin de urea que cuenten con un proceso de solidificacin.
Esta tcnica se aplic en YARA Sluiskil en 1999, y desde entonces ha supuesto un ahorro de 32000 tonela-
das de vapor de agua anuales [52, infoMil, 2001].
Aspectos econmicos
El coste del proyecto que se llev a cabo en 1999 fue de 143000 EUR.
Descripcin
La remodelacin de una planta convencional con un sistema de desorcin (stripping) suele incluir una o ms
de las siguientes modificaciones:
277
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
En la Tabla 8.16 se pueden observar ejemplos de remodelacin de plantas convencionales con la incorpo-
racin de sistemas de desorcin (stripping). La Tabla 8.17 incluye un estudio de casos de un proyecto de
remodelacin.
Tabla 8.15: Ejemplos de remodelacin de plantas convencionales con sistemas de separacin (stripping)
[123, Toyo, 2003, 124, Stamicarbon, 2004]
Ejemplo 1 Ejemplo 2
Capacidad antes/despus de la
1620 / 2460 1065 / 1750 t/d
remodelacin
Por tonelada
Ahorro de energa 30 %
de urea
Consumo de vapor de
agua antes/despus de la 1,6 / 1 t/t de urea
remodelacin
Consumo de agua de
refrigeracin antes/despus de 100 / 73 m3/t de urea
la remodelacin
Nuevo compresor
Compresin de CO2
centrfugo
Separador de alta presin
ACES mejorado Stamicarbon
instalado
Condensador instalado CCVS x
Condensador piscinax
Sin reciclaje de NH3, menos requisitos de
Bombas de NH3 de alta presin
bombeo y aumento de la capacidad
Realineado con acero
25Cr-22Ni-2Mo
Instalacin de Instalacin de
Reactor de sntesis
deflectores bandejas
Control continuo de la
proporcin N/C
x
Vase tambin el apartado 8.4.9
Tabla 8.16: Estudios sobre el consumo de vapor y electricidad en un proyecto de remodelacin [122, Toyo,
2002]
Caso 2 Caso 3
Instalacin existente
Opcin de remodelacin Opcin de remodelacin
278
Captulo 8. Urea y soluciones de urea y nitrato de amonio (UAN)
Potencial especial para reducir el consumo de vapor de agua (vase tambin la Tabla 8.5);
Potencial considerable para reducir el consumo de energa elctrica;
Potencial considerable para reducir el consumo de agua de refrigeracin.
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
Aplicabilidad
En general, se puede aplicar en plantas convencionales existentes de reciclaje total. Varios proveedores
de tecnologa afirman que el equipo de desorcin (stripping) que proporcionan es compatible con distintos
sistemas existentes.
Aspectos econmicos
Los elevados costes de inversin se pueden recuperar gracias a los considerables ahorros que proporcio-
nan:
Aumento de la capacidad, teniendo en cuenta que requiere una capacidad de compresin adicional del
CO2 y una capacidad adicional para el acabado del producto;
Reduccin de las necesidades de recursos;
Reduccin de los costes de mantenimiento;
Aumento del factor en servicio.
[52, infoMil, 2001, 123, Toyo, 2003, 124, Stamicarbon, 2004, 126, Snamprogetti, 1999].
En 2004 Sichuan Chemical Works Ltd moderniz un sistema Toyo TR-Ci y lo convirti en un sistema
ACES mejorado;
En 2004 PIC Kuwait moderniz una planta convencional de 1065 t/d hasta alcanzar una capacidad de
1750 t/d con un sistema de desorcin (stripping) con CO2 y un condensador piscina.
Descripcin
La integracin de calor entre la seccin de sntesis y las secciones posteriores de la instalacin permite redu-
cir la energa necesaria para el proceso. La seccin de sntesis recibe vapor de agua de media presin para
descomponer y separar el exceso de NH3 y carbamato en el separador. La mezcla de gas de CO2 y NH3 sepa-
rados se enva al condensador de carbamato y el calor de condensacin se recupera como vapor de agua de
baja presin o mediante un intercambio de calor de proceso a proceso en las secciones de descomposicin de
vapor de agua de media y baja presin y las etapas de evaporacin. Dependiendo del grado de integracin,
la planta de produccin de urea puede exportar vapor de agua de baja presin.
279
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Sntesis, desorcin IE
Descomposicin
(stripping), a presin media
condensador de IE Descomposicin
carbamato preevaporacin a
baja presin
IE
Evaporacin
Vapor de media
presin a 15 bar
Otros
Electricidad para el
compresor de CO2
Exportacin
Vapor de Turbina
alta presin
a 40 bar
Figura 8.3: Ejemplo de la integracin de calor en una instalacin de desorcin (stripping) con reci-
claje total
IE: intercambio de calor de proceso a proceso Basado en [124, Stamicarbon, 2004]. Similar: [122, Toyo,
2002, 126, Snamprogetti, 1999]
En un proceso moderno de reciclado total, la conversin de amonaco en urea slida requiere 3,3GJ/t de
urea. Se presupone que el requisito medio en las plantas europeas es de 4,1GJ/t de urea [107, Kongshaug,
1998].
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
Aplicabilidad
Aplicabilidad general.
Aspectos econmicos
No se ha obtenido informacin especfica, pero se presupone que puede comportar unos ahorros considerables.
280
Captulo 8. Urea y soluciones de urea y nitrato de amonio (UAN)
Descripcin
La condensacin y reaccin combinadas en un solo recipiente se puede llevar a cabo siguiendo dos configu-
raciones diferentes:
Reactor piscina. Los efluentes gaseosos del separador se condensan en un condensador sumergido hori-
zontal, integrado en el reactor de urea. De este modo, dos etapas completas del proceso, la condensacin y la
deshidratacin, se pueden combinar en un solo recipiente. El separador de CO2 no se modifica. Sin embargo,
el efluente gaseoso del separador, junto con la solucin de carbamato reciclada y la alimentacin de amona-
co, se introducen en el reactor piscina. La fase lquida es agitada por los gases. El calor de condensacin se
utiliza para fomentar la reaccin de deshidratacin y generar vapor de agua en el haz de tubos. La presin
del vapor generado permite controlar el porcentaje de condensacin. La parte del reactor piscina donde se
encuentra el haz de tubos es la zona de condensacin, mientras que la otra seccin se puede denominar zona
de reaccin. La presin en la estructura del reactor alcanza los 140 bar, y la temperatura en la salida del
reactor es de 185C [52, infoMil, 2001, 124, Stamicarbon, 2004].
Condensador piscina. Otra configuracin posible consiste en instalar solamente un condensador piscina.
El condensador piscina es un recipiente horizontal con un haz de tubos en U sumergido. Est fabricado en
acero al carbono y las partes internas y el revestimiento son de acero inoxidable. Los gases de desorcin
se condensan en una piscina, depsito de lquido en el cuerpo del reactor, y en la zona del haz de tubos se
genera vapor de agua de baja presin. Con el tiempo de residencia adecuado, la reaccin del carbamato de
amonio en urea y agua puede alcanzar un 60% de equilibrio. La temperatura de condensacin en la estruc-
tura del reactor es elevada, debido a la formacin de componentes de urea y agua con un elevado punto de
ebullicin, que incrementan el diferencial de temperatura en el intercambiador. La formacin de burbujas
de gas garantiza un elevado grado de turbulencia y ofrece una amplia zona para la transferencia de masa
y de calor. Ambos fenmenos contribuyen a aumentar la transferencia de calor [52, infoMil, 2001, 124, Sta-
micarbon, 2004].
El volumen del reactor de urea disminuye o en consecuencia aumenta la capacidad del reactor;
281
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Si se utiliza un reactor piscina, se puede alcanzar un nivel de emisin de amonaco en la etapa de sntesis
de 2,5g/t de producto ( < 700mg/m3);
Potencial ahorro energtico.
Informacin operativa
Aplicabilidad
Aspectos econmicos
[132, Stamicarbon, 2001], [52, infoMil, 2001], [122, Toyo, 2002], [123, Toyo, 2003], [124, Stamicarbon,
2004], [125, Stamicarbon, 2003], [127, Toyo, 2006], [129, Stamicarbon, 2006], [130, Uhde, 2004], [131, Toyo,
2002].
Descripcin
La urea lquida alimentada en la seccin de solidificacin, ya sea en forma de urea fundida o como solucin
concentrada, contiene NH3 disuelto procedente de las trazas residuales de carbonatos de amonio o de los
productos de la descomposicin de urea y la dimerizacin en biuret. Este NH3 residual se resorbe (stripping)/
evapora instantneamente (flash) durante el proceso de solidificacin y se libera a la atmsfera junto con el
aire de refrigeracin.
El formaldehdo gaseoso, vaporizado a partir de una niebla lquida fina inyectada en un flujo de aire caliente
del respiradero del granulador, reacciona preferentemente con NH3 desorbido y forma HMTA (hexameti-
lentetramina). En esta atmsfera caliente y seca, esta reaccin tiene preferencia ante la reaccin estndar
urea-formaldehdo, que prevalecera en la etapa de solucin de urea diluida del proceso de depuracin poste-
rior. El compuesto inestable de HMTA se disuelve en el licor de depuracin diluido (en este ejemplo, conden-
282
Captulo 8. Urea y soluciones de urea y nitrato de amonio (UAN)
sado de agua de proceso) y se recicla en la seccin de concentracin de vaco, donde la HMTA se descompone
en NH3 y formaldehdo. El formaldehdo permanece en la solucin, donde reacciona con el exceso de urea
y, por ltimo, pasa a formar parte del aditivo de granulacin. El NH3 se recicla mediante absorcin en el
condensado de agua de proceso y se introduce en la seccin de sntesis de urea. El formaldehdo termina en
la urea producto, donde se utiliza como un aditivo estndar.
Efectos cruzados
No se consideran probables si se tiene en consideracin que el formaldehdo se utilizara como aditivo es-
tndar de todas formas.
Informacin operativa
Aplicabilidad
Aplicabilidad general.
Aspectos econmicos
No se ha obtenido informacin.
[133, Hydro Fertilizer Technology, 2000], YARA, Sluiskil and Incitec, Brisbane.
Descripcin
En las plantas modernas de produccin de urea, la principal contaminacin del medio ambiente proviene
de la seccin de acabado: perlado (prilling) o granulacin. En ambos casos, la carga de elementos contami-
nantes (0,4 0,6% del alimentacin total de la planta) contrarresta la carga de la seccin hmeda de la
planta en, como mnimo, un orden de magnitud (aproximadamente 0,005 0,05% del alimentacin total).
Durante el acabado (perlado o granulacin), una gran cantidad de aire entra en contacto con una solucin
de urea caliente y con urea slida y, por lo tanto, los gases de escape contienen NH3 y polvo. En relacin
con la depuracin del gas de escape, al comparar la granulacin y el perlado (prilling) se han obtenido los
siguientes resultados:
Las eficiencias de eliminacin de NH3 dependen principalmente del medio de depuracin que se emplee
(medio cido o agua) y del nmero de etapas de absorcin. Si se aplica un proceso de depuracin con agua,
los licores de lavado, que contienen NH3 y polvo de urea, se puede reciclar en la produccin de urea.
283
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Tabla 8.17: Visin general de la depuracin de los gases de escape del acabado de urea
Reduccin de las emisiones a la atmsfera. Para consultar los niveles alcanzables, vase la Tabla 8.18.
Efectos cruzados
Consumo de agua;
El reciclaje de una mayor cantidad de agua en la seccin de sntesis de urea puede influir negativamente
en el porcentaje de conversin por paso y, por lo tanto, el consumo energtico en la posterior descompo-
sicin y recompresin puede aumentar. Este factor resulta especialmente significativo en las plantas de
reciclaje total convencional [121, German UBA, 2001]
Consumo adicional de energa elctrica.
Informacin operativa
Aplicabilidad
Aplicabilidad general.
La formacin de nitrato de urea se debe considerar una cuestin de seguridad cuando se utilice HNO3 como
medio de depuracin [154, GT en LVIC-AAF, 2006].
284
Captulo 8. Urea y soluciones de urea y nitrato de amonio (UAN)
El espacio disponible o las limitaciones de la base estructural de la planta pueden ser un impedimento a la
hora de instalar una unidad de depuracin con la capacidad suficiente sobre la torre de perlado (prilling) de
urea. Los lavadores a ras de suelo pueden resultar excesivamente caros.
Aspectos econmicos
Los gastos correspondientes a la instalacin de un sistema de depuracin para la seccin de perlado (pri-
lling) en 1994 [9, Austrian UBA, 2002] eran:
[9, Austrian UBA, 2002, 52, infoMil, 2001, 121, German UBA, 2001, 127, Toyo, 2006, 129, Stamicarbon,
2006].
Descripcin
Una planta de produccin de urea de 1000 t/d genera aproximadamente 500m3 de agua de proceso por da.
La fuente principal de este agua es la reaccin de sntesis, donde se forman 0,3toneladas de agua por tone-
lada de urea producida. Las otras fuentes de agua son el eyector de vapor de agua, el agua de aclarado y de
sellado y el vapor de agua que se utiliza en la unidad de depuracin de agua residual.
En la Figura 8.4 se puede observar un ejemplo de depuracin de agua de proceso. El agua de proceso calen-
tada se introduce en la parte superior del desorbedor 1, donde el NH3 y el CO2 se eliminan con el flujo de gas
del desorbedor 2 y el hidrolizador. El lquido que sale del fondo del desorbedor 1 se precalienta y se incor-
pora, bajo presin, en la parte superior del hidrolizador. El vapor se encauza hacia la base del hidrolizador.
Bajo estas condiciones, la urea se descompone y los gases de separan a contracorriente. Los vapores que se
generan durante esta etapa se introducen en el desorbedor 1. La corriente de lquido sin urea que sale del
hidrolizador se utiliza para calentar el flujo de alimentacin del hidrolizador y, tras la expansin, entra en
el desorbedor 2, donde el vapor de agua de baja presin separa el NH3 y CO2 restantes a contracorriente y el
efluente gaseoso pasa al desorbedor 1.
285
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Gas de escape
hacia el lavador
atmosfrico
Condensador
de reflujo
Carbamato
Solucin de para el
carbamato reflujo
hacia el
Desorbedor 1
proceso
Hidrolizador
Desorbedor 2
Vapor de Vapor a
baja 20 bar
presin
Agua de proceso
Agua depurada
para los usuarios
(por ejemplo, agua
de suministro para
la caldera)
Figura 8.4: Ejemplo de depuracin de agua de proceso. [52, infoMil, 2001, 125, Stamicarbon, 2003]
Efectos cruzados
Consumo de energa.
Informacin operativa
286
Captulo 8. Urea y soluciones de urea y nitrato de amonio (UAN)
Aplicabilidad
Aplicabilidad general. Esta tcnica slo se puede combinar con un proceso de depuracin biolgica si se dis-
pone de la fuente de C necesaria y los equivalentes de neutralizacin, por ejemplo, en el caso de depuracin
conjunta en una unidad de depuracin municipal de aguas residuales [52, infoMil, 2001].
Aspectos econmicos
[52, infoMil, 2001, 121, German UBA, 2001, 125, Stamicarbon, 2003, 126, Snamprogetti, 1999, 127, Toyo,
2006].
En [125, Stamicarbon, 2003], se hace referencia a 36 plantas que aplican un proceso de hidrolizacin a
contracorriente;
Todas las plantas de produccin de urea de los Pases Bajos cuentan con sistemas de depuracin de las
aguas de proceso y reutilizan parcialmente el agua depurada;
Sichuan Chemical Works Ltd ha remodelado un sistema de hidrolizacin/desorcin;
SKW Piesteritz aplica un sistema de eliminacin de CO2/NH3 y depuracin biolgica del agua residual;
BASF aplica un sistema de desorcin (stripping) y reutiliza el agua depurada de la torre de refrigera-
cin.
Descripcin
El control de los parmetros de funcionamiento clave representa la base para desarrollar estrategias de
mejora y permite realizar evaluaciones comparativas. La Tabla 8.19 ofrece una visin general de los par-
metros de funcionamiento clave en la produccin de urea.
287
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Tabla 8.18: Ejemplo de varios parmetros de rendimiento clave en la produccin de urea. Cuestionario de
evaluacin comparativa (Process Design Center)
Nivel
Total t/d
NH3 Presin bar
Fase Lquida o gaseosa
Total t/d
Materia CO2 Presin bar
prima Fase Lquida o gaseosa
Total t/d
Por ejemplo, aire de
Otros Especificar
pasivacin
Condiciones Por ejemplo, presin
Energa MWh/d
Temperatura C
Presin bar
Vapor de agua 1
Cantidad t/d
Recursos
Retorno cond. %
consumidos
Temperatura C
Presin bar
Vapor de agua 2
Cantidad t/d
Retorno cond. %
Energa MWh/d
Temperatura C
Vapor de agua 4 Presin bar
Cantidad t/d
Recursos
Temperatura C
generados
Vapor de agua 5 Presin bar
Cantidad t/d
Temperatura C
Condensado
Cantidad t/d
Total t/d
Urea Contenido % peso
Temperatura C
Total t/d
Productos Agua NH3 % peso
Temperatura C
Total t/d
Otros % peso
Especificacin
C
Notas: en las cifras de consumo de energa no se incluyen el perlado (prilling) y/o la granulacin
Los parmetros de funcionamiento clave crean la base para elaborar estrategias de mejora.
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
No disponible.
288
Captulo 8. Urea y soluciones de urea y nitrato de amonio (UAN)
Aplicabilidad
Aplicabilidad general.
Aspectos econmicos
No se ha obtenido informacin.
Evaluacin comparativa.
AMI, Linz
Descripcin
En los procesos de desorcin (stripping) de CO2 con reciclaje parcial, el NH3 y el CO2 sin convertir de la so-
lucin de urea separada y los gases de la unidad de depuracin de agua se introducen en soluciones de UAN
para su posterior conversin.
En este tipo de instalaciones, la produccin de UAN es una parte integral de un fertilizante compuesto. Las
UAN de los sistemas de depuracin, mquinas de tamizado, etc. se alimentan a un sistema central de UAN,
donde se pueden realizar ajustes de calidad.
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
Aplicabilidad
Aplicabilidad general.
Aspectos econmicos
Aunque no se ha obtenido informacin especfica, seguramente comporta una reduccin de los costes.
289
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Se considera MTD para el almacenamiento aplicar las MTD que se especifican en [5, Comisin Europea,
2005].
Se considera MTD optimizar el consumo total de energa en la produccin de urea empleando una o varias
de las tcnicas siguientes:
Continuar utilizando tecnologa de separacin por desorcin (stripping) en las instalaciones existentes
para tal fin;
Utilizar procesos de desorcin con reciclado total en las nuevas instalaciones (vanse los apartados 8.4.2.,
8.4.3. y 8.4.4.);
Adoptar la tecnologa de desorcin en las instalaciones convencionales existentes de reciclado total, y solo
en el caso de producirse un aumento importante de la capacidad de produccin de urea (vase el apartado
8.4.7);
Aumentar la integracin de calor en las instalaciones de desorcin (vase el apartado 8.4.8);
Utilizar tecnologas combinadas de condensacin y reaccin (vase el apartado 8.4.9).
Se considera MTD tratar mediante lavado todos los gases de emisin provenientes de las secciones hme-
das, sin olvidar el lmite mnimo de explosin, y reincorporar al proceso las disoluciones de amoniaco resul-
tantes (vase el apartado 8.4.5).
Tambin se considera MTD reducir las emisiones de amonaco y polvo resultantes del perlado (prilling) o
granulado, as como alcanzar niveles de emisin de amoniaco de entre 3 y 35mg/Nm3 mediante lavado o
mejora de las condiciones de operacin de las torres de perlado y reutilizando los lquidos de lavado in situ
(vase el apartado 7.4.11). Si el lquido de lavado puede volver a utilizarse, entonces es preferible el lavado
en medio cido, de lo contrario se lleva a cabo con agua. En el proceso de minimizacin de los niveles de
emisin hasta alcanzar los mencionados anteriormente, se considera que se alcanzan niveles de emisin de
polvo de entre 15y55mg/Nm3, incluso en el caso de lavado con agua.
Se considera MTD depurar el agua de proceso (haya sido o no tratada) en aquellos casos en los que no se
reutiliza, mediante desorcin e hidrolizacin para alcanzar los niveles indicados en la Tabla 8.20 (vase el
apartado 8.4.12). Si no se logran estos niveles en las instalaciones existentes, es una MTD efectuar una
depuracin biolgica posterior de las aguas residuales.
Tabla 8.19: Niveles de acuerdo con las MTD para la depuracin de agua de proceso de la produccin de
urea
NH3 Urea
Instalaciones nuevas 1 1
Depuracin posterior de agua de proceso ppm peso
Instalaciones existentes < 10 <5
En la produccin de urea, se considera MTD controlar los principales parmetros de funcionamiento tal y
como aparece descrito en el apartado 8.4.13.
290
Captulo 9. AN y CAN
9.1 Informacin general
El nitrato de amonio (AN) se utiliza con mucha frecuencia como fertilizante nitrogenado. Los principales
productos comercializables son los siguientes: solucin caliente de nitrato de amonio, nitrato de amonio con
entre un 33,5% y un 34,5% de nitrgeno y nitrato de amonio clcico con menos de un 28% de nitrgeno. Se
estima que la produccin mundial de solucin de AN (ANS) oscila entre 40 y 45 Mt anuales.
El nitrato de amonio clcico (CAN) se obtiene mezclando una solucin de AN con dolomita, caliza o car-
bonato clcico, y constituye el fertilizante ms utilizado en Europa occidental. La produccin diaria de las
instalaciones de AN y CAN suelen variar entre algunos centenares de toneladas y 3600toneladas.
Asimismo, existen otros productos que se obtienen de manera similar mediante mezclado, como el fertilizante
nitrogenado con magnesio, MAN por sus siglas en ingls, (aadiendo unas cantidades relativamente gran-
des de dolomita), el sulfonitrato de amonio, ASN por sus siglas en ingls, (aadiendo (NH4)2SO4 o H2SO4) y
los fertilizantes de NS (generalmente a base de yeso).
Los productos fertilizantes deben respetar la normativa 2003/2003/CE de la Unin Europea. Los fertilizan-
tes AN y CAN que superan los lmites especificados de nitrato de amonio estn clasificados como sustancias
oxidantes en las Normativa de Transporte de las Naciones Unidas.
Tabla 9.1: Instalaciones de produccin de CAN en la Unin Europea en julio de 2006 [154, GT en LVIC-
AAF, 2006]
Ao de Capacidad
Pas Empresa Ubicacin Comentarios
inicio en kt/a
Austria Agrolinz Linz 1989 630
Blgica BASF Amberes 1990 650
Repblica Checa Lovochemie Lovosice 1991 415
Francia Grande Paroisse Mazingarbe 1971 250
Rostock 1985 633 Lnea 1
Alemania Yara
Rostock 1985 633 Lnea 2
Lituania Achema Jonava 2003 415 Estado desconocido
1979
Pases Bajos DSM Geleen 1150
1993
Anwil Wloclawek 2000 500
Polonia Zaklady Azotowe Kedzierzyn 1987 616
Zaklady Azotowe Tarnow 1965 360
Portugal Adubos Alverca 1961 290
Chemko Strazske Straske 1997 75
Eslovaquia Sala Nad
Duslo 1976 500
Vahom
Espaa Fertiberia Avils 1970 250
Nmero de plantas y
Suiza Lonza Visp 1982 120
estado desconocidos
291
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Tabla 9.2: Plantas de produccin de AN/CAN en la Unin Europea en julio de 2006 [154, GT en LVIC-AAF,
2006]
Ao de Capacidad
Pas Empresa Ubicacin Comentarios
inicio en kt/a
BASF Amberes 1980 300
Blgica
Kemira GrowHow Tertre 1990 900
Grandpuits 1970 300
Grande Paroisse Rouen 1989 550
Mazingarbe 150 Tcnico
Francia PEC RHIN Ottmarsheim 1970 330
Ambs 1990 500
Yara Montoir 1972 260
Pardies 1990 120 Tcnico
Alemania Yara Rostock 1985 65 Tcnico
Grecia PFI Kavala 1982 300
1975 479
Hungra Nitrogenmuvek Petfuerdoe
1991 200
Italia Yara Rvena 1970 500
Lituania Achema Jonava 1972 550 Estado desconocido
1948
DSM IJmuiden 550
Pases 1997
Bajos 1983 550
Yara Sluiskil
1989 1100
Anwil Wloclawek 2000 353
Polonia
Zaklady Azotowe Pulawy 1968 1100
Luchana 1974 300 Cerrada en 2006
Espaa Fertiberia Puertollano 1959 215 Remodelada en 1980
Sagunto 1988 500
Dyno Ljungaverk 44 Tcnico
Suecia
Yara Koeping 1991 170 Tcnico
Kemira GrowHow Ince 1971 400 Perlado (prilling)
Reino
Billingham 1979 500
Unido Terra
Severnside 1965 500
El AN (NH4NO3) se produce neutralizando un 50 70% peso de HNO3 acuoso con NH3 gaseoso:
La reaccin es altamente exotrmica y avanza con rapidez. El calor generado se suele emplear para producir
vapor de agua. La solucin de AN obtenida se puede concentrar por evaporacin. Los procesos de produccin
ms habituales incluyen tres operaciones principales: neutralizacin, evaporacin y solidificacin (perlado
o granulacin).
292
Captulo 9. AN y CAN
Condensado
Depuracin del
Vapor Evaporacin gas de escape
Opcional:
dolomita,
yeso, caliza
y otros
aditivos Mezclado
Perlado
(prilling) o
granulacin
Secado, enfriado,
acondicionamiento
AN
Opcional: CAN, ASN, MAN, etc.
Figura 9.1: Visin general de la produccin de AN y productos relacionados
Esta figura se basa en [52, infoMil, 2001] y las descripciones en [148, EFMA, 2000]
9.2.2 Neutralizacin
La neutralizacin exotrmica del HNO3 con gas de NH3 genera ANS (solucin de nitrato de amonio) y vapor
de agua. El HNO3 se suele precalentar en equipos resistentes a la corrosin, especialmente si la concentra-
cin de cido ntrico en la parte final se sita en torno al 50 70%. El precalentamiento con vapor o conden-
sado caliente del proceso de AN representa el uso ms efectivo de este exceso de calor.
El grado de precalentamiento necesario se puede estimar a partir de un balance energtico de entalpa, uti-
lizando la concentracin de HNO3 y la concentracin de AN de los datos fsicos medidos. La neutralizacin se
lleva a cabo en una sola etapa o en dos etapas. Los neutralizadores en dos etapas funcionan con un pH bajo
en la primera etapa (condiciones cidas) y con un pH neutro en la segunda etapa. El equipo puede funcionar
a distintas presiones y temperaturas. En la mayora de neutralizadores, la presin, la temperatura y las
concentraciones dependen del punto de ebullicin de las soluciones de AN, y slo dos de estas variables son
independientes. A modo de ejemplo, cuando un neutralizador funciona a 4bar de presin y si se controla la
ANS a un 76% peso, la temperatura ser de 180C.
293
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Por motivos de seguridad, la temperatura del neutralizador se debe controlar. Una de las tcnicas para
limitar la temperatura consiste en reciclar en el neutralizador una parte del vapor de agua conden-
sado. Otra estrategia es limitar la fortaleza del cido que se introduce en el neutralizador. Se puede
alcanzar la misma temperatura proporcionando un 55% de HNO3 al neutralizador. Por lo tanto, en
un proceso convencional, no es posible aprovechar al mximo el uso de HNO3 altamente concentrado
para reducir el contenido de agua.
El gas de NH3 puede contener pequeas cantidades de H2 sin reaccionar y N2 inerte. stos se liberan
fuera del neutralizador en el momento ms adecuado, dependiendo de las caractersticas del proceso
concreto. A la temperatura de funcionamiento del neutralizador, el control de impurezas es un factor
muy importante, ya que si se produjera un incidente, podra causar graves daos ambientales. Por
este motivo, algunos fabricantes no reciclan los cribados de AN en el neutralizador. El reciclaje se debe
evitar especialmente si el cribado est contaminado con un aditivo orgnico antiaglomerante. Cabe
destacar que una ANS cida es ms inestable que una solucin alcalina.
A la hora de seleccionar la presin del neutralizador se debe tener en cuenta, entre otros factores, una
compensacin entre la seguridad inherente y la eficiencia energtica.
Los neutralizadores pueden ser recipientes de ebullicin libre, sistemas de circulacin o reactores tubulares.
Los factores que se deben tener en cuenta para seleccionar un neutralizador son:
Los neutralizadores de dos etapas generan la mayor parte del vapor de ebullicin en la primera etapa, y
la mayora de las emisiones de NH3, en la segunda etapa. Esta configuracin permite reducir la emisin
total de NH3;
Los neutralizadores de una sola etapa son ms simples y resultan ms econmicos;
La neutralizacin con una presin elevada produce vapor de agua a una temperatura ms alta, que re-
sulta ms adecuado para los procesos posteriores, como la evaporacin y el secado;
El control del neutralizador es un parmetro fundamental. El pH y la temperatura se deben controlar
estrictamente para limitar las prdidas del neutralizador. Por lo tanto, todas las instalaciones deben
contar con sistemas de control del pH y la temperatura, utilizar maquinaria fiable para este propsito y
realizar pruebas peridicas del funcionamiento.
Los reactores tubulares son un ejemplo de neutralizador. La reaccin de neutralizacin se produce dentro
de un tubo. El diseo de este reactor permite mezclar eficientemente el HNO3 y el NH3, que a su vez permite
reducir el tiempo de residencia. Tanto el HNO3 como el NH3 se precalientan utilizando parte del vapor de
agua de proceso generado durante la reaccin. La dosificacin de la materia prima se optimiza midiendo el
caudal. A causa de la mezcla y la reaccin, la presin en la tubo disminuye hasta alcanzar unos 4 7 bar en
el cabezal del reactor y 1bar en el depsito de separacin posterior, donde se encuentra la salida del reactor
tubular. En el separador, la ANS fluye hacia la parte inferior de la mquina y el vapor de agua de proceso
generado se desplaza hacia la parte superior. Por accin de la gravedad, la ANS se rebosa en un acumulador
intermedio, donde el pH se ajusta automticamente con un pequeo flujo de NH3 gaseoso. El proceso del
reactor tubular puede operar con un 63% de HNO3 (precalentado a 60 C) y puede producir un 97%w de
ANS sin aplicar ninguna etapa adicional de concentracin/evaporacin.
La ANS es el producto del neutralizador. Las concentraciones son variables y dependen de los materiales
de alimentacin y/o de las condiciones de operacin. La solucin producto se puede almacenar sin aplicar
ningn proceso posterior. Si se debe utilizar en la produccin de fertilizante slido de AN, CAN o NPK, se
suele concentrar mediante evaporacin.
Los procesos de nitrofosfato permiten obtener materiales de arranque, como AN y carbonato clcico (vase
el apartado 7.4.8).
294
Captulo 9. AN y CAN
9.2.3 Evaporacin
La ANS se suele concentrar en un evaporador hasta alcanzar el contenido de agua necesario para el acabado
especfico del producto que se desee obtener. La concentracin de agua se suele situar por debajo de un 1%
en el caso de los productos perlados, y puede alcanzar hasta un 8% en algunos procesos de granulacin.
El vapor de agua que se genera en el neutralizador o en cualquier unidad que produzca vapor dentro de las
instalaciones se utiliza como fuente de calor para la evaporacin. Para evitar la descomposicin del AN, se
debe utilizar vapor saturado a una temperatura controlada. La evaporacin se puede efectuar a una presin
atmosfrica o a vaco. Esta ltima opcin permite reutilizar el vapor del neutralizador, pero el proceso im-
plica un mayor capital.
Existe una gran variedad de evaporadores para uso industrial: de circulacin, intercambiadores de calor
tubulares y evaporadores de capa delgada. La ventaja de los evaporadores de capa delgada es que emplean
un volumen de trabajo y un tiempo de residencia reducidos. El vapor que se forma durante el proceso de
evaporacin puede estar contaminado con amonaco, junto con gotitas de nitrato de amonio. Algunas de las
tcnicas para descontaminar este producto son:
La solucin de AN producida se debe mantener a una concentracin y una temperatura que evite la cristali-
zacin del AN. Para minimizar los efluentes de la maquinaria posterior, es posible que sea necesario enfriar
la solucin del evaporador.
El vapor de proceso que sale del neutralizador se puede utilizar directamente, despus de una etapa de
purificacin o se puede condensar y, a continuacin, purificar. El vapor de agua se puede emplear en el
evaporador o se puede aprovechar para precalentar y evaporar el amonaco, o bien para precalentar el cido
ntrico. Las tcnicas que se incluyen a continuacin se han utilizado para purificar el vapor:
Equipos de depuracin:
Columnas fijas;
Lavadores Venturi;
Placas filtrantes de irrigacin.
Las emisiones de AN de los neutralizadores son muy difciles de eliminar, ya que las partculas son muy
finas. Para este fin se puede utilizar una combinacin de separadores de gotas y lavadores. Adems, es
necesario aadir cido (normalmente, cido ntrico) a los lavadores para neutralizar el amonaco libre que
puedan contener y optimizar la eliminacin de esta sustancia. Para condensar el vapor de agua, se prefiere
el intercambio de calor de proceso a proceso, siempre y cuando sea posible. De lo contrario, es necesario
utilizar intercambiadores de agua o aire refrigerado.
La tcnica de perlado (prilling), es decir, la formacin de esferas mediante la solidificacin de gotitas lqui-
das de material fertilizante, se utiliza en muchas instalaciones de produccin de AN y en algunas plantas
295
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
de produccin de CAN. El granulado de AN se puede realizar en una instalacin especfica o en una unidad
de produccin de CAN. En la misma planta se pueden fabricar fertilizantes de CAN y NPK.
El AN de la torre de perlado (prilling) debe ser prcticamente anhidro. Para ello, la solucin acuosa (slurry)
se pulveriza a travs de boquillas de un solo componente, placas perforadas o centrifugadoras perforadas
situadas en la parte superior de la torre. Para extraer el calor de cristalizacin, en la torre se introduce un
flujo de aire fro a contracorriente. Las gotitas se solidifican en grnulos redondos a medida que caen de la
torre, y se eliminan del fondo de la torre de perlado, donde se enfran y se tamizan. En las instalaciones de
produccin de CAN, se aade un material de aporte triturado (caliza y/o dolomita) antes de perlar la solu-
cin acuosa (slurry). En algunos casos, se puede aumentar el tamao de las perlas de la torre de perlado
procesndolas con un tambor de engorde.
El NH3 y el AN (y el material de aporte en la produccin de CAN) quedan atrapados en el aire que sale de
la parte superior de la torre de perlado. Si se reduce la temperatura de fusin, se puede rebajar el nivel de
emisiones. El amonaco se suele eliminar por absorcin en un lavador hmedo. Las pequeas partculas de
nitrato de amonio (miniperlas) arrastradas en el aire se pueden eliminar utilizando equipos relativamente
simples. Los vapores de AN que se desprenden de la superficie de las perlas son submicrnicos y, por lo
tanto, resultan ms difciles de eliminar.
9.2.5.2 Granulacin
Al contrario que la tcnica de perlado (prilling), el proceso de granulado requiere una planta ms compleja y
varios equipos, incluidos paletas y tambores rotatorios, lechos fluidizados y otra maquinaria ms especiali-
zada. La principal ventaja ambiental que ofrece el granulado es que, a pesar de que la naturaleza del efluen-
te es similar, la cantidad de aire que se debe depurar es mucho menor y, por lo tanto, el equipo utilizado
para reducir la contaminacin suele ser ms rentable. El producto granular se puede procesar en partculas
de distintos tamaos, ms grandes que las perlas. En algunos procesos de granulado se utiliza AN con un
contenido de hasta un 8% de agua, aunque esta agua tambin se debe eliminar. Sin embargo, puesto que la
temperatura necesaria es bastante baja, este proceso permite reducir el consumo energtico.
Algunos ejemplos de granuladores utilizados en instalaciones de produccin de AN/CAN son cubas y tam-
bores rotatorios, esferonizadores, mezcladores de paletas/ amasadoras y lechos fluidizados. Adems, en
los procesos de produccin de CAN, el material de relleno se suele aadir antes del granulador, mientras
que el AN se pulveriza en el granulador en forma de solucin concentrada caliente. Normalmente, no
es necesario aplicar ninguna etapa adicional de secado. Los grnulos se criban y los que son demasiado
grandes se trituran y, junto con las partculas finas, se reciclan en granulador. Los granuladores de CAN
y CAN/NPK incluyen tambores y mezcladores de paletas/ amasadoras, donde el material de aporte se
mezcla con la solucin de AN antes del proceso de granulado o en el mismo granulador. Con frecuencia,
los grnulos de este proceso se deben secar en un lecho fluidizado o un secador rotatorio. Cuando se seca
CAN, no siempre es necesario aadir calor adicional, ya que los grnulos han absorbido el calor suficiente
para proporcionar la suficiente fuerza motriz al proceso. Este tipo de procesos se denominan procesos au-
totrmicos. Los grnulos se tamizan despus del secado.
9.2.6 Enfriamiento
Normalmente, el producto de los granuladores y las torres de perlado se debe enfriar en sistemas de refri-
geracin rotativos o con lecho fluidizado, con aire depurado. El aire depurado en un sistema seco se puede
reutilizar como aire secundario en el secador, tras eliminar el polvo que pueda contener.
Asimismo, tambin se puede utilizar un intercambiador de calor para slidos. El producto se enfra trans-
firiendo el calor al agua desde una torre de refrigeracin en un intercambiador de calor de placas. Este
proceso emite muy pocos efluentes a la atmsfera.
296
Captulo 9. AN y CAN
En algunos casos, se emplea un proceso de enfriamiento en dos etapas. En este caso, el intercambiador de
calor de flujo msico se aplica en la segunda etapa [28, Comentarios sobre D2, 2004].
9.2.7 Acondicionamiento
El AN y el CAN se suelen aglomerar durante el almacenamiento y, por lo tanto, se deben acondicionar. Los
agentes antiaglomeracin se pueden incluir como parte del producto o aplicar como revestimiento exterior.
Adems, estos aditivos permiten minimizar la formacin de polvo y la absorcin de humedad durante el
almacenamiento del producto.
Vapor de Agua de
Producto Electricidad Total
agua refrigeracin
kg/t de kWh/t de GJ/t de
m3/d
producto producto producto
13 13,2 24500 x AMI, Linz
CAN [148, EFMA, 2000] / [52,
150 200 10 50
infoMil, 2001]
Nueva instalacin de AN [148,
25 60
EFMA, 2000]
0 50 [148, EFMA, 2000]
AN slido Media europea [52, infoMil,
0,7
2001]
Plantas modernas de produccin
0,09 0,22
de AN [52, infoMil, 2001]
ANS - 170 xx 5 [148, EFMA, 2000]
x
Con un T de 10 C, se produjeron 663000 toneladas de CAN en 2000
xx
Exportacin de vapor de agua
297
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Contami- g/t de
mg/Nm3 Observaciones Referencias
nante producto
AMI, Linz [9,
Lavador central de gas residual (volumen del
14,5- 14,8 17,4 Austrian UBA,
gas residual: 92250Nm3/h)
2002]
AMI, Linz [9,
Del tambor de enfriado, ciclones (volumen del
5-6,5 13,5 Austrian UBA,
gas residual: 107750Nm3/h)
2002]
AMI, Linz [9,
Del tambor de enfriado, ciclones (volumen del
5 Austrian UBA,
gas residual: 91500Nm3/h)
2002]
De la torre de perlado (prilling) que produce
AMI, Linz [9,
AN tcnico, en torno a 100000Nm3/h,
5 20,5 Austrian UBA,
depuracin en columna fija, caudal de emisin
2002]
de 10000Nm3 depurado con filtros de bujas
De la torre de perlado (prilling) de
15 [148, EFMA, 2000]
instalaciones nuevas, sin slidos insolubles
Instalaciones nuevas, fuentes que no sean el
30 [148, EFMA, 2000]
perlado, sin slidos insolubles
Instalaciones nuevas, con presencia de slidos
50 [148, EFMA, 2000]
insolubles, incluido CAN
DSM Geleen [52,
Polvo 72 12 Concentracin, lavador de alta eficiencia
infoMil, 2001]
Granulacin, secador de tambor rotativo 1, DSM Geleen [52,
1 1
filtro de tela infoMil, 2001]
Granulacin, secador de tambor rotativo 2, DSM Geleen [52,
1 2
filtro de tela infoMil, 2001]
Granulacin, secador de tambor rotativo 3, DSM Geleen [52,
1 2
filtro de tela infoMil, 2001]
DSM Geleen [52,
37 86 Refrigeracin con lecho fluidizado 1
infoMil, 2001]
DSM Geleen [52,
44 99 Refrigeracin con lecho fluidizado 2
infoMil, 2001]
DSM Geleen [52,
26 70 Refrigeracin con lecho fluidizado 3
infoMil, 2001]
Granulacin con sistema de eliminacin de DSM IJmuiden, [52,
25 17
polvo infoMil, 2001]
Terra, Billingham
De las torres de perlado (prilling) y los
400 [28, Comentarios
refrigeradores, tecnologa CFCA
sobre D2, 2004]
De la torre de perlado (prilling) (con Terra, Severnside
30 sistemas de ltima generacin para reducir la [28, Comentarios
contaminacin) sobre D2, 2004]
298
Captulo 9. AN y CAN
Contami- g/t de
mg/Nm3 Observaciones Referencias
nante producto
DSM Geleen [52,
2 4 Refrigeracin con lecho fluidizado 1
infoMil, 2001]
DSM Geleen [52,
2 4 Refrigeracin con lecho fluidizado 2
infoMil, 2001]
DSM Geleen [52,
2 4 Refrigeracin con lecho fluidizado 3
infoMil, 2001]
DSM Geleen [52,
36 47 Secador con tambor rotatorio 1, filtro de tela
infoMil, 2001]
DSM Geleen [52,
38 47 Secador con tambor rotatorio 2, filtro de tela
infoMil, 2001]
DSM Geleen [52,
41 49 Secador con tambor rotatorio 3, filtro de tela
infoMil, 2001]
DSM Geleen [52,
0 0 Concentracin, lavador de alta eficiencia
infoMil, 2001]
AMI, Linz [9,
1,30 Lavador central de gas residual (volumen del
1,6 Austrian UBA,
NH3 5,07 gas residual: 92250Nm3/h)
2002]
AMI, Linz [9,
2,75 Del tambor de refrigeracin, ciclones
6,7 Austrian UBA,
3,65 (volumen del gas residual: 107750Nm3/h)
2002]
AMI, Linz [9,
Del tambor de refrigeracin, ciclones
3,2 3,05 Austrian UBA,
(volumen del gas residual: 91500Nm3/h)
2002]
De la torre de perlado (prilling) que produce
AMI, Linz [9,
4,25 AN tcnico, en torno a 100000Nm3/h,
13,7 Austrian UBA,
6,55 depuracin en columna fija, caudal de emisin
2002]
de 10000Nm3 depurado con filtros de bujas
De la torre de perlado (prilling) de
10 [148, EFMA, 2000]
instalaciones nuevas, sin slidos insolubles
Instalaciones nuevas, fuentes que no sean el
50 [148, EFMA, 2000]
perlado, sin slidos insolubles
Instalaciones nuevas, con presencia de slidos
50 [148, EFMA, 2000]
insolubles, incluido CAN
Lavador central de gas residual (volumen del
AMI, Linz [9,
F como 0,40 gas residual: 92250Nm3/h), las plantas de
0,5 Austrian UBA,
HF 0,44 CAN utilizan materias primas procedentes de
2002]
la unidad ODDA
Tabla 9.5: Niveles de emisin de agua residual de la neutralizacin a presin de AN en AMI, Linz
[9, Austrian UBA, 2002]
299
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Tabla 9.6: Emisiones al agua de DSM Geleen y Kemira Rozenburg en la produccin de fertilizantes a base
de AN [52, infoMil, 2001]
Para obtener ms informacin sobre la refrigeracin del producto, consulte el apartado 7.4.5.;
Para obtener ms informacin sobre el reciclaje de aire caliente, consulte el apartado 7.4.6.;
Para obtener ms informacin sobre el reciclaje del granulado, consulte el apartado 7.4.7.
Descripcin
La seccin de neutralizacin ejerce un efecto considerable en el funcionamiento ambiental del sistema. Ac-
tualmente, se utilizan distintos procesos de neutralizacin y hay varios parmetros que pueden influir en
el funcionamiento ambiental de la seccin de neutralizacin. La Tabla 9.7 presenta una visin general de
esta seccin.
300
Captulo 9. AN y CAN
Tabla 9.7: Parmetros que influyen en el funcionamiento ambiental de la seccin de neutralizacin [52,
infoMil, 2001]. Todas las situaciones mencionadas dependen de la instalacin. Los valores reales pueden
variar considerablemente de una planta a otra.
Parmetro Descripcin
Precalenta- La formacin de AN es una reaccin exotrmica. El calor que se produce se suele emplear
miento para precalentar el HNO3 o concentrar el ANS
Un neutralizador de dos etapas funciona con un pH reducido en la primera etapa y un pH
neutro en la segunda etapa. A causa de este cambio en el pH, la mayor parte del vapor de
Control del pH agua se produce en la primera etapa, y el porcentaje principal de emisiones de NH3, en la
segunda. Los neutralizadores de dos etapas reducen las emisiones generales de NH3 en
comparacin con los neutralizadores de una sola etapa, aunque resultan ms costosos
Contenido de La descomposicin de AN se produce ms lentamente cuando el contenido de agua es
agua elevado
Las altas temperaturas favorecen la descomposicin del AN. Cuanto ms elevada sea la
Temperatura temperatura en el neutralizador, ms importante ser controlar el valor del pH y el nivel
de impurezas
La neutralizacin con una presin elevada aumenta la temperatura del vapor de agua
y la concentracin de AN en la solucin. A pesar de que es necesario consumir energa
para presurizar el neutralizador, la mayora de procesos modernos con altas presiones son
productores netos de energa (sin incluir la seccin de acabado). Gran parte de las instalaciones
antiguas que funcionan a presin atmosfrica importan vapor. Los neutralizadores
Presin
atmosfricos implican unos costes de inversin relativamente bajos y su funcionamiento
es bastante simple. Por estos motivos, este tipo de neutralizadores son los ms frecuentes
en las instalaciones que disponen de suficiente vapor derivado del subproductoo de otras
fuentes de bajo coste. Aunque la acumulacin de presin puede ocasionar explosiones fsicas,
en todos los casos debera ser posible rebajar la presin.
Muchas sustancias ejercen un efecto cataltico significativo en la descomposicin de
AN. Aunque todos los contaminantes son potencialmente peligrosos, se deben evitar los
materiales orgnicos ( < 100 ppm de carbono total en comparacin con un 100% de AN), el
cloruro( < 300 ppm), los metales pesados (Cu, Zn, Mn, Fe, Cr < 50 ppm) y el nitrito ( < 200
Impurezas
ppm). Los materiales orgnicos, el cloruro, los metales pesados y el nitrito producen mezclas
especialmente peligrosas. Por este motivo, algunos fabricantes no reciclan los tamizados
en el neutralizador. El reciclaje se debe evitar especialmente si el tamizado puede estar
contaminado con aditivos orgnicos antiaglomeracin.
Efectos cruzados
En los procesos con una presin elevada puede ser necesario disponer de energa para comprimir el NH3.
Informacin operativa
Aplicabilidad
Las cuestiones que se mencionan en este apartado no slo son importantes para evitar consecuencias en el
medio ambiente y situaciones peligrosas, sino que adems permiten garantizar que el producto ser de alta
calidad y el proceso funcionar de manera ms eficiente. El equilibrio entre estos parmetros es muy deli-
cado. Se presupone que estos parmetros se optimizan en cada caso, de acuerdo con la especificacin tcnica
de la planta existente. La instalacin de neutralizadores que funcionen bajo presin o en dos etapas para
mejorar el funcionamiento ambiental en plantas existentes es tcnicamente factible, pero puede resultar
econmicamente inviable.
301
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Aspectos econmicos
Cualquier instalacin del mundo debe poder funcionar ptimamente, dentro de las limitaciones tcnicas
de la planta. Utilizando neutralizadores que funcionen con un pH bajo y/o una presin elevada, se puede
mejorar el rendimiento del proceso.
DSM Agro IJmuiden (Pases Bajos) emplea neutralizadores de dos etapas. La primera etapa se lleva a cabo
en un medio cido, presurizado a 2 bar. La solucin de AN se despresuriza antes de enviarla a la segunda
etapa, donde se neutraliza [10, InfoMil, 2001].
Kemira Agro Rozenburg (Pases Bajos), que ha dejado de estar operativa, utilizaba un neutralizador de dos
etapas. La primera etapa de la neutralizacin funcionaba con un pH 2 para evitar las prdidas de amonaco,
y en la segunda etapa la solucin se neutralizaba a un pH 6.
Lovochemie (Repblica Checa) emplea un neutralizador de una sola etapa presurizado a 3,5bar y la concen-
tracin resultante de AN es del 72 75%, a una temperatura de 168 171 C.
Descripcin
Durante la produccin de AN, se generan grandes volmenes de vapor de agua contaminado a baja tempe-
ratura (125 130 C). Parte de este vapor se libera directamente al medio.
Sin embargo, el calor residual a baja temperatura se puede aprovechar para enfriar agua utilizando un
refrigerador de absorcin de LiBr/H2O. En la instalacin de ejemplo, el agua fra se utiliza para refrigerar
el aire que, ms adelante, se emplea para enfriar el producto.
Efectos cruzados
Informacin operativa
302
Captulo 9. AN y CAN
Aplicabilidad
Los procesos de refrigeracin con absorcin se utilizan con frecuencia en este sector. Estos sistemas resultan
especialmente interesantes para la industria de los fertilizantes cuando no se dispone de consumidores de
NH3 a baja presin. Adems, son ms rentables que un sistema de refrigeracin con compresin de amona-
co tradicional.
Aspectos econmicos
La empresa Fertiberia, S.A., en Cartagena (Espaa), gestionaba dos unidades de granulacin para la pro-
duccin de AN/CAN y fertilizantes de NPK, con una capacidad de hasta 900t/d cada una. Esta instalacin
cerr sus puertas en 2003. Las unidades funcionaban desde 1969. La produccin se basaba en un licor de AN
suministrado por la instalacin de neutralizacin, construida durante el mismo ao y modernizada en 1975,
ao en el cual se aadi una segunda unidad de cido ntrico al complejo. En un principio, la instalacin
tuvo problemas con la concentracin del licor de AN, el consumo energtico, la contaminacin y la calidad y
capacidad de produccin. La empresa decidi instalar el sistema de refrigeracin con absorcin en la planta
de AN para superar estas dificultades.
Descripcin
La reaccin que genera AN es altamente exotrmica. El calor producido se suele utilizar para generar vapor
de agua, que a menudo se emplea para precalentar el cido ntrico o para concentrar la solucin de AN obte-
nida. La concentracin del HNO3 utilizado es un factor relevante, ya que influye en la cantidad de agua que
se debe eliminar. El proceso de acabado del producto requiere energa, pero debido a la cantidad de energa
que proporciona el ANS caliente a la seccin de acabado, la energa adicional necesaria para el secado suele
ser nula o mnima (vase tambin el apartado 9.4.5 ).
En Europa, el consumo energtico medio es de 0,7GJ/t de AN producido, pero las instalaciones modernas
de produccin de AN requieren solamente de 0,09 a 0,22GJ/t de AN. El consumo energtico de las plantas
de produccin de CAN es ligeramente superior, ya que el proceso de trituracin de las materias primas (por
ejemplo, dolomita) tambin consume energa. Para el proceso se emplean de 150 a 200kg de vapor/t de CAN
y entre 10 y 50kWh/t de CAN (unas 36 180 MJ/t de CAN) [52, infoMil, 2001].
Adems, el vapor es necesario para evaporar la ANS, aunque la cantidad depende de la concentracin de
HNO3 y las necesidades de concentracin del producto. En algunas instalaciones, se utiliza vapor de los neu-
tralizadores en el proceso de evaporacin, aunque es posible que no sea factible instalar este sistema en una
planta existente. Adems, en algunas instalaciones tambin se necesita energa para evaporar el amonaco
lquido. Esta energa se suele obtener del proceso, por ejemplo, aprovechando el vapor del neutralizador.
El vapor necesario puede oscilar entre cero y 50kg/t de producto. Si en la planta slo se produce ANS, se
pueden exportar hasta 170 kg de vapor por tonelada de AN y, en algunas instalaciones, tambin se puede
exportar agua caliente. Asimismo, si se aplica un proceso de neutralizacin a presin, la produccin de ANS
permite alcanzar un porcentaje aproximado del 95% de AN sin ninguna demanda adicional de energa para
la evaporacin. Las instalaciones que fabrican CAN slido tambin requieren entre 150y 200kg de vapor
por tonelada de producto, adems de una cantidad de electricidad que puede variar entre 10y 50kWh/t de
producto [148, EFMA, 2000]. En la Tabla 9.8 se presenta una comparacin de los niveles de consumo pre-
vistos para instalaciones nuevas.
303
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Tabla 9.8: Comparacin de los consumos previstos para una instalacin nueva [101, Uhde, 2003]
Neutralizacin a presin
Neutralizacin a A 2 bar con
A 4 bar con produccin
vaco recuperacin de
de vapor limpio
calor directo
Importacin de vapor, kg/t de AN 130 (10 bar) 10 52 (10 bar)
Exportacin de vapor, kg/t de AN Ninguno Ninguno 240 (5 bar)
Agua de refrigeracin, m /t de AN
3
31,0 22,5 3,8
Electricidad, kWh/t de AN 2,0 3,8 4,8
Amonaco, kg/ tde AN 213 213 213
cido ntrico, kg/ tde AN 789 789 789
Cifras de un 60 % peso de HNO3 y un 96 % peso de AN producto, y agua de refrigeracin con una T de 10C
Si en la planta slo se produce ANS, se pueden exportar hasta 170 kg de vapor de agua por tonelada de AN y, en
algunas instalaciones, tambin se puede exportar agua caliente. Asimismo, si se aplica un proceso de neutrali-
zacin a presin, la produccin de ANS permite alcanzar un porcentaje aproximado del 95% de AN sin ninguna
demanda adicional de energa para la evaporacin.
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
Aplicabilidad
Aplicabilidad general.
Aspectos econmicos
No se ha obtenido informacin adicional pero seguramente comporta una reduccin de los costes.
[17, segunda reunin del GT, 2004, 52, infoMil, 2001, 101, Uhde, 2003, 148, EFMA, 2000].
Descripcin
En todos los procesos se introduce cierta cantidad de agua junto con el HNO3, y puesto que la ANS slo pue-
de contener parte de esta agua, un porcentaje importante se debe eliminar del proceso, en forma de vapor
de proceso, o de la seccin de evaporacin. Dependiendo de las condiciones del proceso y de la depuracin
del vapor de proceso, el condensado resultante puede estar contaminado con distintas cantidades de AN,
HNO3 o NH3.
304
Captulo 9. AN y CAN
La Tabla 9.9 muestra un ejemplo de un proceso combinado de purificacin de vapor y depuracin de con-
densado. Segn [148, EFMA, 2000], el condensado contaminado se puede reutilizar si se aplica unas de las
siguientes tcnicas:
Desorcin (stripping) con aire o vapor y adicin de lcali para liberar el amonaco ionizado, si procede;
Destilacin;
Tcnicas de separacin de membranas, como la osmosis inversa.
Otra opcin es el intercambio inico, pero cabe recordar los riesgos de seguridad que comporta el uso de ma-
terial orgnico. Las resinas orgnicas no se deben reciclar en el proceso de produccin de nitrato de amonio,
y la resina de intercambio no se debe nitrar.
A la hora de verter el condensado que se origina cuando el vapor sale del neutralizador, hay que tener en
consideracin las siguientes opciones [148, EFMA, 2000]:
Conducirlo hacia una unidad de depuracin biolgica (depuracin en el mismo emplazamiento o depura-
cin conjunta con las aguas residuales municipales);
Conducirlo hacia una planta de cido ntrico para utilizarlo como agua de absorcin, si la calidad es acep-
table para la produccin;
Conducirlo hacia otros puntos de uso de la instalacin, como la fabricacin de solucin de fertilizante;
Utilizarlo como agua de alimentacin de la caldera, despus de la purificacin correspondiente;
Conducirlo hacia la seccin de depuracin de un proceso de perlado (prilling) o granulado de AN/CAN.
Lavador Venturi
Depuracin en medio cido con ANS para neutralizar el NH3
Columna ciclnica
Filtros de bujas Eliminacin de las gotitas de AN restantes
En una estructura con tuberas, una parte del vapor de proceso se utiliza para
Evaporador producir un vapor limpio y un condensado concentrado calentando las tuberas y
mediante la evaporacin que se produce en la estructura
Condensador Condensacin del vapor limpio
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
Aplicabilidad
Aplicabilidad general.
305
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Aspectos econmicos
No se ha obtenido informacin especfica pero seguramente comporta una reduccin de los costes.
[9, Austrian UBA, 2002, 52, infoMil, 2001, 148, EFMA, 2000], [140, Peudpice, 2006].
Grande Paroisse,
Vase la Tabla 9.9
Mazingarbe:
El vapor sucio se limpia con un lavador Venturi y un filtro de bujas, y se utiliza
para vaporizar y calentar el amonaco a 90C. El vapor usado se condensa (25 m3/h de
DSM Geleen: condensado) y entre un 20% y un 25% se recicla como agua para el lavador, mientras
que el porcentaje restante se enva hacia la unidad de depuracin de agua residual de la
instalacin.
El vapor sucio a 2 bar se utiliza para vaporizar y calentar el amonaco, para calentar el
cido ntrico y para producir vapor limpio a 1,5bar. El vapor sucio restante se condensa
DSM IJmuiden: y una parte se vuelve a utilizar, mientras que otra parte se vierte al agua superficial. El
vapor de agua que se genera en la seccin de concentracin se condensa, se depura con una
solucin cida de AN reciclada y se vierte al agua superficial.
El vapor sucio se condensa y se recoge junto con el condensado de la seccin de
Kemira evaporacin. La mitad de esta agua se vuelve a utilizar como agua de absorcin en la
Rozenburg: planta de produccin de cido ntrico, y un 3 % se recicla como agua de dilucin en la
planta de produccin de UAN. El resto se vierte al agua superficial.
El vapor sucio se condensa y se encauza en un sistema de aguas residuales que permite
recoger el lquido en un recipiente. Toda el agua del recipiente se recicla como agua
Yara Sluiskil:
de lavado y agua de proceso en la unidad de produccin de urea o cido ntrico y/o se
desmineraliza antes de reciclarla en otros procesos.
Esta empresa emplea un proceso de intercambio inico para depurar los condensados de
AB ACHEMA proceso. El producto regenerado, que contiene hasta 180g/l de AN y hasta 70g/l de HNO3,
se utiliza en la planta de produccin de HNO3.
Descripcin
Los efluentes gaseosos de los refrigeradores con lecho fluidizado se pueden utilizar para secar el producto en
un tambor de secado. Esta opcin representa un ahorro significativo del consumo energtico y permite que
la planta funcione de manera autotrmica para casi todos los tipos de CAN.
Efectos cruzados
No se consideran probables.
306
Captulo 9. AN y CAN
Informacin operativa
Aplicabilidad
Aspectos econmicos
No se ha obtenido informacin especfica, pero seguramente comporta una reduccin de los costes.
Descripcin
La Tabla 9.10 proporciona una visin general de la depuracin del gas de escape en las instalaciones de
ejemplo.
Tabla 9.10: Visin general de la depuracin del gas de escape en las instalaciones de ejemplo
[9, Austrian UBA, 2002, 52, infoMil, 2001, 154, GT sobre LVIC-AAF, 2006]
Efluentes gaseosos no
condensables de la neutralizacin/ Purificacin de vapor, condensacin, lavador central a
evaporacin
Evaporacin Lavador de alta eficiencia b
Granulacin, secado Ciclones, lavador central a
Granulacin Filtro de tela c
Secado Filtro de tela b
Tambores de refrigeracin Ciclones a
Trituracin de material de relleno Filtros de tela, ciclones b, c, d, f
Torre de perlado (prilling) + Filtros de bujas irrigados
e
efluente evaporado
Ciclones e
Refrigerador en lecho fluidizado Lavadores f
a) AMI, Linz
b) DSM, Geleen
c) DSM, IJmuiden
d) Kemira, Rozenburg
e) Terra, Severnside
f) Yara, Sluiskil
307
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Con filtros de tela, se pueden obtener unos niveles de polvo de < 10 mg/Nm3.
Efectos cruzados
Informacin operativa
Aplicabilidad
Los filtros de bujas irrigados no se pueden utilizar con productos acabados que contengan material insolu-
ble. El reciclado de las soluciones de depuracin y, en particular, de la produccin de CAN, puede influir en
la calidad del producto.
El espacio disponible o las limitaciones de la base estructural de la planta pueden ser un impedimento a la
hora de instalar una unidad de depuracin con la capacidad suficiente encima de la torre de perlado (pri-
lling) de AN, e instalar un lavador a ras de suelo pueden resultar excesivamente caro.
Aspectos econmicos
AMI, Linz.
DSM, Geleen.
DSM, IJmuiden.
Se considera MTD para el almacenamiento aplicar las MTD que se especifican en [5, Comisin Europea,
2005].
Se considera MTD optimizar la etapa de neutralizacin/evaporacin aplicando una combinacin de las si-
guientes tcnicas:
Utilizar el calor de la reaccin para precalentar el HNO3 y/o vaporizar el NH3 (vase el apartado 9.4.1);
Realizar la etapa de neutralizacin a alta presin con exportacin del vapor (vase el apartado 9.4.1);
Utilizar el vapor generado para la evaporacin del agua de la solucin de nitrato de amonio (vase el
apartado 9.4.3);
Recuperar el calor residual para refrigerar el agua resultante del proceso (vase el apartado 9.4.2);
Utilizar el vapor generado para el tratamiento de los condensados formados;
Utilizar el calor de la reaccin para la evaporacin adicional del agua.
308
Captulo 9. AN y CAN
Se considera MTD mejorar el comportamiento ambiental de la seccin de acabado aplicando una o una com-
binacin de las siguientes tcnicas:
Debido a la falta de datos, no se pudieron obtener conclusiones relativas a las emisiones atmosfricas en
cuanto a la neutralizacin, evaporacin, granulacin, perlado, secado, refrigeracin y acondicionamiento.
Constituye MTD reciclar el agua del proceso dentro o fuera del emplazamiento y tratar las aguas residuales
restantes en depuradoras biolgicas o utilizando cualquier otra tcnica que alcance una eficacia de depura-
cin equivalente.
309
Captulo 10. Superfosfatos
10.1 Informacin general
Los superfosfatos, es decir, el superfosfato simple (SSP) y el superfosfato triple (TSP), representan un 25%
de la produccin de fertilizante fosfatado de todo el mundo. Los superfosfatos se definen por el porcentaje
de fsforo como P2O5 y se utilizan directamente como fertilizantes (productos comercializables), aunque
tambin son una materia prima para muchos fertilizantes multinutrientes. La Tabla 10.1 proporciona una
visin general de los superfosfatos. El SSP y el TSP se utilizan principalmente para la posterior produccin
de fertilizantes de PK y NPK.
Tabla 10.1: Visin general de los superfosfatos [154, GT sobre LVIC-AAF, 2006]
Consumo
Contenido % mundial Materias primas
1999/2000
P2O5 CaSO4 Mt P2O5 Roca de fosfato y
SSP normal 16 x 24 50 38 H2SO4
6,1
SSP concentrado 25 37 37 15 H2SO4 y H3PO4
TSP 38 x 48 15 5 2,2 H3PO4
x
De conformidad con la Directiva de la CE 2003/2003, los SSP deben contener, como mnimo, un 16% de
P2O5 soluble en citrato de amonio neutro, del cual un mnimo de un 93% es soluble en agua. Los TSP deben
contener, como mnimo, un 38% de P2O5 soluble en citrato de amonio neutro, del cual un mnimo de un 85%
es soluble en agua
Tabla 10.2: Visin general de las instalaciones de produccin de superfosfatos en Europa en julio de 2006
[154, GT sobre en LVIC-AAF, 2006]
Capacidad en 2006 kt
de P2O5
Austria Donauchemie (Roullier Group) 16
Ste Chimique Prayon Ruppel x 60
Blgica
Rosier, S.A. 27
Francia Roullier Group x 101
Alemania Amfert 54
Hungra Tiszamenti Vegyimuvek 211
Roullier Group 41
Italia
Puccioni 15
Amfert x 110
Pases Bajos
Zuid Chemie x 40
Zaklady Chemiczne Siarkopol 110
Zaklady Chemiczne Lubon 100
Polonia
Fabrija Nawozow Fosforowych Ubozcz 50
Szczecinskie Zaklady Nawozow Fosforowych 80
Portugal Adubos 56
Rumania SA Continatul de Ingrasaminte 15
Asturiana de Fertilizantes 90
Espaa Roullier Group 23
Mirat 9
x
Tambin producen TSP
311
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Para obtener una visin general de la produccin de superfosfatos, consulte la Figura 10.1.
El proceso de produccin de SSP y TSP empieza con la roca de fosfato, que se tritura muy finamente y se
mezcla con cido (SSP: 65 75 % de H2SO4; TSP: un H3PO4 con un contenido de P2O5 de 50 55 %). Esta
mezcla produce las siguientes reacciones generales:
En el proceso de fabricacin de SSP, el H3PO4 se forma slo como producto intermedio. Las reacciones son r-
pidas (ms de un 96% de produccin) pero pueden durar varios das, ya que el cido libre restante contina
reaccionando con el exceso de roca fosftica. Al contrario que con la reaccin similar que permite obtener
cido fosfrico, con el proceso de produccin de SSP, el sulfato de calcio (CaSO4) permanece en el producto.
Adems de SSP o TSP, este proceso tambin permite obtener roca de fosfato parcialmente acidulada (PAPR),
que es una mezcla de superfosfato y roca fosftica. Este producto se puede fabricar en una instalacin de
produccin de SSP o TSP utilizando una proporcin reducida de H2SO4 o H3PO4 y roca de fosfato.
El superfosfato endurecido del depsito de almacenamiento se tritura y se granula. Para favorecer la granu-
lacin, se puede aadir vapor, agua o cido. La granulacin directa ofrece algunas ventajas respecto a la
granulacin despus del almacenamiento para el endurecimiento del producto: los costes de produccin
suelen ser menores y los grnulos resultantes suelen ser ms densos y resistentes [52, infoMil, 2001]. Sin
embargo, tambin acarrea algunos inconvenientes, como la necesidad de utilizar roca de fosfato reactiva y la
posibilidad de que se produzcan prdidas mayores de P2O5 soluble a causa de las reacciones incompletas.
La roca de fosfato puede contener pequeas cantidades de compuestos orgnicos. Durante la reaccin con el
cido, los compuestos se liberan, y algunos de ellos, como los mercaptanos, pueden producir olores desagra-
dables. Para obtener ms informacin sobre la seleccin de la roca de fosfato, consulte el apartado 5.4.9.
Un factor importante en la produccin de SSP y TSP es la cantidad de compuestos de aluminio (como Al2O3),
hierro (como Fe2O3) y magnesio que contiene la roca de fosfato, puesto que la presencia de estos elementos
reduce la solubilidad en agua del fosfato. Dos de las fuentes de H2SO4 utilizadas en el proceso de produccin
de superfosfato son el cido crudo y el cido gastado, agotado de suficiente calidad. El cido crudo se genera
a partir del SO2 derivado de la combustin de azufre elemental (azufre-H2SO4) o pirita (cido de pirita), o
bien como subproducto cido de los hornos de fusin de metal no frreo para el proceso mineral con sulfuros
(cido sintetizado). El cido gastado, agotado se recicla de varias industrias (por ejemplo, los hornos de fu-
sin de metal no frreo), que emplean grandes cantidades de H2SO4. Para obtener ms informacin sobre la
roca de fosfato y el cido sulfrico, consulte los apartados 5.2.2.1.1 y 5.2.2.1.2.
312
Captulo 10. Superfosfatos
Emisin Emisin
a la a la
atmsfera atmsfera
H2 O H2 O
Roca Filtro
fosfrica
de tela
Lavador Lavador
Lavador
Trituracin
de la roca Agua
residual
Cicln
Producto granulado
Producto de la directa o
"campaa de la indirectamente
pila"
La Tabla 10.3 presenta una visin general de los niveles de consumo en la produccin de superfosfato. Para
efectuar una comparacin entre el granulacin directa e indirecta de TSP, consulte la Tabla 10.4. En la Ta-
bla 10.5 se puede observar una visin general de las emisiones a la atmsfera, y la Tabla 10.6 muestra un
ejemplo de los niveles de emisin al agua.
313
Tabla 10.3: Niveles de consumo en la produccin de superfosfatos
Por tonelada de
producto
Depende del tipo de roca de fosfato: unos 15 18 kWh por
Trituracin
tonelada de roca de fosfato
Energa elctrica
Depuracin en tres etapas: 20 kWh/t de producto, debido a la [9, Austrian UBA, 2002]
Depuracin
elevada cada de presin en los lavadores Venturi
Agua 1,2 m3 Incluye 0,8 m3 de H2O/t de producto para la depuracin
Energa elctrica Campaa de la pila 19 kWh
Agua (producto en polvo, 0,1 m3 La mayora de lquidos de depuracin se reciclan en el proceso
314
Vapor de agua/
SSP 18 % de P2O5 ) Sin consumo de vapor ni combustible
combustible
[53, German UBA, 2002]
Energa elctrica 34 kWh
Agua Granulado 2,0 m3
Vapor de agua (SSP 18 % de P2O5 ) 55 kg
Combustible 0,75 GJ Para calentar aire
SSP con granulacin Incluye 0,4 GJ para la produccin de polvo y 1,0 GJ para la
Energa 1,4 GJ
directa granulacin
Energa elctrica SSP en polvo 19 kWh [52, infoMil, 2001]
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
TSP con granulacin Incluye 0,3 GJ para la produccin de polvo, 1,0 para la
Energa 2,0 GJ
directa granulacin y 0,7 para la evaporacin
Captulo 10. Superfosfatos
Tabla 10.4: Comparacin entre algunos aportes necesarios para la granulacin directa e indirecta de TSP.
La tabla se basa en [52, infoMil, 2001, 154, GT en LVIC-AAF, 2006]
mg/Nm3 kg/h
AMFERT, trituracin de <78 < 0,05 Ciclones, filtros de tela
roca, distintos molinos < 9,3 < 0,05 Ciclones, filtros de tela
AMFERT, eliminacin
del polvo del suelo del < 10 < 0,05 Filtros de tela
molino
AMFERT, granulador de [52, infoMil,
Polvo 16,8 Ciclones, lavador
tambor, tambor de secado 2001]
Ciclones/filtros de
2,5 3,8 0,04
cermica
Zuid-Chemie, trituracin
de roca, distintos molinos, Ciclones/filtros de
2,5 3,8 0,04
caudales de 1x 3600 y 2 x cermica
4900Nm3/h Ciclones/filtros de
2,5 3,8 0,05
cermica
Donauchemie, trituracin
Polvo 4,2 Filtros de tela
de roca
315
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Tabla 10.6: Ejemplo de las emisiones al agua de la produccin de superfosfatos con produccin posterior
de NP/NPK
Volumen 5 10 m3/h
Temperatura 29 C
pH 6 7,5
Sustancias filtrables 0,36 kg/ t de P2O5
Total de P 0,59 kg/ t de P2O5
Donauchemie, [9, Austrian
De la depuracin NH4-N 1,7 kg/ t de P2O5
UBA, 2002]
Fluoruro como F 1,17 kg/ tde P2O5
Cd < 0,01 g/ tde P2O5
Hg < 0,01 g/ tde P2O5
Zn n.d.
COD 0,6 kg/t de P2O5
En la instalacin de Donauchemie, la produccin de NPK no genera aguas residuales, puesto que to-
dos los licores de depuracin se reciclan en el proceso. Normalmente, las aguas de aclarado y lavado
se recogen y se aprovechan como lquido de depuracin en la siguiente campaa (periodo de trabajo
sin interrupciones) de produccin, siempre y cuando se alternen los procesos de produccin con con-
diciones cidas (PK) y alcalinas (NPK). Slo se tiene que eliminar agua residual cuando se produce
el mismo tipo de fertilizante en dos campaas (periodo de trabajo sin interrupciones) sucesivas [9,
Austrian UBA, 2002].
Para obtener ms informacin sobre el enfriado del producto, consulte el apartado 7.4.5;
Para obtener ms informacin sobre el reciclaje del aire caliente, consulte el apartado 7.4.6;
Para obtener ms informacin sobre el reciclaje del granulado, consulte el apartado 7.4.7.
Descripcin
En los procesos con granulacin directa, el producto no se almacena para que se endurezca y, por lo tanto,
se producen menos emisiones difusas. Sin embargo, para la granulacin directo es necesario utilizar roca
fosftica reactiva y las reacciones incompletas pueden causar prdidas en del P2O5 disponible en la planta.
La granulacin directa es una medida para reducir las emisiones difusas potenciales que se generan
durante el endurecimiento.
Efectos cruzados
Informacin operativa
No se ha obtenido informacin.
Aplicabilidad
La granulacin directa requiere el uso de roca fosftica reactiva para reducir la cantidad de P2O5 no dis-
ponible en la planta. En el caso de la granulacin indirecta, la seccin de endurecimiento se puede disear
316
Captulo 10. Superfosfatos
Aspectos econmicos
Descripcin
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
Aplicabilidad
Aplicabilidad general. Si el producto es soluble en agua, no se puede humidificar para prevenir la formacin
de polvo.
Aspectos econmicos
Inversin por 1000 m3/h: de 30000 a 55000 EUR (aproximadamente en relacin directa con el caudal, ya
que el material del filtro determina la cantidad de la inversin);
Costes de funcionamiento por 1000 m3/h: > 650 EUR anuales.
[11, Comisin Europea, 2003, 17, segunda reunin del GT, 2004, 29, RIZA, 2000, 31, EFMA, 2000].
317
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Descripcin
En los Pases Bajos, se alcanzaron unos niveles de emisin de 0,2 x a 5 mg/Nm3 [52, infoMil, 2001];
En una instalacin de ejemplo en Alemania, se alcanzaron unos niveles de 0,5 a 4 mg/Nm3 [53, German
UBA, 2002].
(x La informacin posterior indica que este nivel hace referencia a la produccin de productos de NPK).
Efectos cruzados
Informacin operativa
No se ha obtenido informacin.
Aplicabilidad
Aspectos econmicos
Para obtener ms informacin acerca de los costes estimados, vase la Tabla 6.10.
Descripcin
La depuracin de los gases de escape de los procesos de produccin de superfosfatos genera agua residual.
En las instalaciones donde, adems de SSP o TSP, se produce roca de fosfato acidulada (PAPR), el balance
de agua permite reducir notablemente los volmenes de agua residual gracias al reciclaje de los lquidos de
la depuracin en el proceso.
Efectos cruzados
No se consideran probables.
Informacin operativa
No se ha obtenido informacin.
318
Captulo 10. Superfosfatos
Aplicabilidad
Este proceso se puede aplicar en los sistemas de produccin de roca de fosfato parcialmente acidulada
(PAPR), adems de la fabricacin de SSP/TSP.
Aspectos econmicos
Se considera MTD para el almacenamiento aplicar las MTD que se especifican en [5, Comisin Europea,
2005].
Se considera MTD para el tratamiento del agua residual aplicar las MTD que se especifican en [11, Comi-
sin Europea, 2003].
Se considera MTD reducir las emisiones de polvo de la trituracin de roca utilizando filtros textiles o de
cermica y obtener unos niveles de emisin de polvo de entre 2,5 y 10 mg/Nm3 (vase el apartado 10.4.2).
Se considera MTD evitar la dispersin de polvo de roca fosftica mediante el uso de cintas transportadoras
cubiertas, recurriendo al almacenamiento en el interior y limpiando y barriendo con frecuencia el suelo de
la instalacin y el muelle (vase el apartado 5.4.8).
Se considera MTD reducir las emisiones de fluoruros utilizando lavadores y lquidos de lavado adecuados y
alcanzar niveles de emisin de entre 0,5 y 5 mg/Nm3 expresados en HF (vase el apartado 10.4.3).
Se considera MTD reducir el agua residual mediante el reciclado de los lquidos de lavado en las instalacio-
nes en las que, adems de SSP y TSP, se produce tambin roca fosftica parcialmente acidulada (PAPR).
En la produccin de SSP o TSP, as como en la produccin polivalente, es una MTD para alcanzar los valo-
res de emisin o eficiencias de eliminacin indicadas en la Tabla 10.7, reducir las emisiones atmosfricas
resultantes de la neutralizacin, granulacin, secado, revestimiento y refrigeracin utilizando las siguientes
tcnicas:
319
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Nivel Eficiencia de
Parmetro eliminacin
mg/Nm 3
en %
NH3 5 30 x
Fluoruro como HF 1 5 xx
Neutralizacin, granulacin, secado,
revestimiento, refrigeracin
Polvo 10 25 > 80
HCl 4 23
x
Las cifras ms bajas se han obtenido utilizando cido ntrico como medio de depuracin, mientras que las
cifras ms altas se han alcanzado empleando otros cidos como medio de depuracin. Dependiendo del tipo
de NPK que se produzca (por ejemplo, DAP), e incluso si se aplica un lavado en varias etapas, se pueden
registrar unos niveles de emisin ms elevados
xx
En el caso de la produccin de DAP con depuracin con H3PO4 en varias etapas, se pueden alcanzar unos
niveles de hasta 10 mg/Nm3
320
Captulo 11. Observaciones finales
11.1 Calidad del intercambio de informacin
El intercambio de informacin sobre las mejores tcnicas disponibles relativas a la industria qumica inor-
gnica de gran volumen de produccin (amonaco, cidos y fertilizantes) se llev a cabo entre 2001 y 2006.
En la Tabla 11.1 se pueden consultar los hitos del proyecto.
Reuniones para
Sobre H3PO4, SSP/TSP, NPK, H2SO4 02 05 de mayo de 2006
terminar el proyecto
Algunos informes se elaboraron a propsito para proporcionar informacin definida para redactar el presen-
te documento. Los folletos de la Asociacin Europea de Fabricantes de Fertilizantes (EFMA por sus siglas
en ingls) sobre Las mejores tcnicas disponibles para la prevencin y el control de la contaminacin en
el sector de los fertilizantes en Europa y los informes facilitados por Austria, Alemania, Pases Bajos, la
Asociacin Europea del cido Sulfrico (ESA por sus siglas en ingls) y Eurofluor se pueden considerar los
pilares del primer borrador.
Este documento se elabor teniendo en cuenta unos 600 comentarios que recibi el primer borrador y unos
1100 comentarios ms del segundo borrador.
Nivel de consenso
Recogida de informacin
Se ha obtenido mucha informacin para elaborar este documento. Sin embargo, para determinar las MTD,
hubiera sido preferible disponer de ms informacin de instalaciones de ejemplo individuales, que aborda-
ran tcnicas concretas de un modo ms especfico en el contexto pertinentes y con los niveles de rendimiento
321
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
obtenidos (cargas, concentraciones, caudales; los informes de control completos todava hubieran sido un
recurso ms valioso). En los siguientes casos, la mayora de la informacin se facilit como datos globales:
De la misma manera, result ms difcil determinar las MTD en los casos en que slo contamos con un
nmero reducido de instalaciones de ejemplo, en comparacin con la diversidad de procesos de produccin
que se deban evaluar, especialmente en el caso de la produccin de NPK y AN/CAN. En la Tabla 11.2 se
incluyen algunas recomendaciones para recabar informacin en el futuro.
En las instalaciones existentes, se han aplicado dos mtodos distintos para reducir las emisiones de N2O
procedentes de la produccin de cido ntrico:
1. Descomposicin cataltica del N2O en la cmara del reactor (vase el apartado 3.4.6);
2. Reduccin cataltica combinada de N2O y NOx aplicada en el gas de cola (vase el apartado 3.4.7).
En el apartado 3.6.1, se puede consultar ms informacin sobre la depuracin cataltica combinada modifi-
cada que se aplica a los gases de cola. A pesar de ser una tcnica emergente, todava no hay ninguna planta
nueva donde se haya instalado una de estas tecnologas catalticas para reducir el N2O. Los prximos in-
formes podran presentar y ampliar la experiencia obtenida en la aplicacin de estas tcnicas en proyectos
322
Captulo 11. Observaciones finales
actuales, proyectos desencadenados por las conclusiones del apartado 3.5, proyectos del CDM o proyectos
de JI.
La tcnica que se describe en el apartado 3.4.7 tambin permite obtener una reduccin cataltica selectiva
de NOx hasta alcanzar unos niveles muy bajos de NOx y con un escape de amonaco prcticamente inexisten-
te. Los prximos informes podrn evaluar hasta qu punto esta tcnica se puede aplicar en otros sistemas
de SCR. De ser as, este mtodo representara un importante paso adelante.
A modo de ejemplo, el apartado 1.4.7 presenta una tcnica para recuperar los NOx de los gases de escape
basada en la depuracin. Los prximos informes podrn evaluar la viabilidad tcnica y econmica de la recu-
peracin de NOx del gas de escape, por ejemplo, de fuentes de NOx fuerte, como la digestin de roca fosftica
con HNO3 (vase, por ejemplo, el apartado 7.4.9 y la MTD correspondiente en el apartado 7.5).
La CE est creando y fomentando, a travs de los programas de investigacin y desarrollo tecnolgico, una
serie de proyectos sobre tecnologas limpias, tratamiento emergente de los flujos residuales y tecnologas
de reciclaje y estrategias de gestin. Estos proyectos podran resultar de gran utilidad para los futuros
documentos BREF. Por lo tanto, animamos a los lectores a informar a la Oficina europea de prevencin y
control integrados de la contaminacin (EIPPCB) sobre los resultados de las investigaciones que puedan ser
relevantes para el mbito de aplicacin de este documento (vase tambin el Prefacio de este documento).
323
12. Referencias
1. EFMA (2000). Production of Ammonia, Best Available Techniques for Pollution Prevention and Con-
trol in the European Fertilizer Industry.
6. German UBA (2000). Large Volume Gaseous and Liquid Inorganic Chemicals.
11. European Commission (2003). BREF on Common waste water and waste gas treatment in the chemi-
cal sector.
13. Barton and Hunns (2000). Benefits of an Energy Audit of a Large Integrated Fertilizer Complex.
14. Austrian Energy Agency (1998). A technological breakthrough in radiant efficiency - major fuel saving
on a steam reforming furnace, IN 0031/94/NL.
16. 2nd TWG meeting (2004). Discussions and conclusions of the 2nd TWG plenary meeting, personal
communication.
17. J. Pach (2004). Ammonia plant efficiency - existing plants, personal communication.
18. IPCOS (2004). First Yara implementation of advanced process control on-line on Ammonia plant in
Sluiskil (NOV 2004), www.ipcos.be.
20. German UBA (2000). Production plants of liquid and gaseous large volume inorganic chemicals in
Germany (UBA 1/2000).
21. CEFIC (2000). Best available techniques for producing hydrogen fluoride.
22. Dreveton (2000). Fluosilicic acid - an alternative source of HF, Industrial Minerals, pp. 5.
24. Dipankar Das (1998). Primary reformer revamping in ammonia plants - a design approach, Chemical
Industry Digest, pp. 85 - 94.
325
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
25. UNEP (1998). The Fertilizer Industrys Manufacturing Processes and Environmental Issues, 26 part 1.
26. Comments on D2 (2004). TWGs comments on the second draft BREF, personal communication.
27. RIZA (2000). Dutch notes on BAT for the phosphoric acid industry.
29. European Commission (2001). Analysis and Conclusions from Member States Assessment of the Risk
to Health and the Environment from Cadmium in Fertilisers, ETD/00/503201.
30. VITO (2005). Information and data about Belgium LVIC-AAF production, personal communication.
31. EFMA (1995). Production of Ammonia, Best Available Techniques for Pollution Prevention and Con-
trol in the European Fertilizer Industry.
32. ERM (2001). Analysis and conclusions from member states assessment of the risk to health and the
environment from cadmium in fertilisers, ETD/00/503201.
33. German UBA (2002). Decadmation of phosphoric acid at Chemische Fabrik Budenheim (CFB), perso-
nal communication.
34. infoMil (2001). Dutch notes on BAT for the production of fertilisers.
35. German UBA (2002). German notes on BAT for the production of superphosphates.
36. 54 Snyder, W., Sinden, (2003). Energy saving options in granulation plants AIChE Clearwater Con-
vention, 13.
37. Pich and Eng (2005). Cooling Fertilizer Granules with the Bulkflow Heat Exchanger.
38. Austrian UBA (2001). Stand der Technik in der Schwefelsureerzeugung im Hinblick auf die IPPC-
Richtlinie, M-137.
39. TAK-S (2003). Proposal by the Technischer Arbeitskreis Schwefel (TAK-S) im VCI (Technical Working
group for Sulphur, VCI).
41. Windhager (1993). A modern metalurgical sulphuric acid plant for an urban environment Internati-
nal Proceedings of Sulphur.
44. Laursen (2005). Sulphuric Acid from Off-gas in Viscose Staple Fibre Production Lenzing AG Viscose
Conference.
45. Kristiansen and Jensen (2004). The Topsoe Wet gas Sulphuric Acid (WSA) Process for Treatment of
lean Sulphurous Gases Sulphur 2004.
47. Daum (2000). Sulphuric Acid - Integrated heat Exchangers in Sulphuric Acid Plants for enhanced and
sustainable SO2 emission reduction.
48. Outukumpu (2006). Communication concerning the report Sulphuric Acid Plants, personal commu-
nication.
326
Referencias
49. Maxwell and Wallace (1993). Terra Internationals Cost Effective Approach To Improved Plant Capa-
city and Efficiency Ammonia Symposium, 8.
51. Versteele and Crowley (1997). Revamp of Hydro Agri Sluiskils Ammonia Uni C.
52. MECS (2006). Personal communication concerning sulphuric acid production, personal communica-
tion.
53. EFMA (2000). Production of NPK fertilisers by the nitrophosphate route, Best Available Techniques
for Pollution Prevention and Control in the European Fertiliser Industry.
54. EFMA (2000). Production of NPK fertilisers by the mixed acid route, Best Available Techniques for
Pollution Prevention and Control in the European Fertiliser Industry.
55. German UBA (2001). German notes on BAT for the production of Large Volume Solid Inorganic Che-
micals: NPK - Fertilizer.
56. Carillo (2002). New Technologies to produce High Quality Fertilizers efficiently without environmental
impact IFA Technical conference, 18.
57. 80 Jenssen (2004). N2O Emissions Trading - Implications for the European Fertiliser Industry Mee-
ting of the International Fertiliser Society, 16.
58. Uhde/AMI (2004). Uhde combined Nitrous Oxide / NOx Abatement Technology realised on a commer-
cial scale by AMI, Fertilizer Focus, pp. 42 - 44.
59. Maurer and Groves (2005). Combined Nitrous Oxide and NOx Abatement in Nitric Acid Plants 2005
IFA Technical Commettee Meeting.
60. Schwefer (2005). Uhde EnviNOx process for the combined reduction of N2O und NOx emissions from
nitric acid plants, ThyssenKrupp Techforum, pp. 6.
61. Uhde (2004). Developments in Nitric Acid Production Technology, Fertilizer Focus, pp. 3.
62. IPCC (2000). Good Practice Guidance and uncertanty management in National Greenhouse Gas In-
ventories - N2O emission from adipic and nitric acid production.
63. infoMil (2001). Reduction of nitrous oxide (N2O) in the nitric acid industry.
64. infoMil (1999). Dutch notes on BAT for the production of nitric acid.
65. Kuiper (2001). High temperature catalytic reduction of nitrous oxide emission from nitric acid produc-
tion plants.
66. Maurer and Merkel (2003). Uhdes Azeotropic nitric acid process - design features, start-up and opera-
ting experience ACHEMA 2003, 18.
68. Austrian UBA (2001). State-of-the-art for the production of nitric acid with regard to IPPC directive,
M-150.
69. Wiesenberger (2004). Combined NO2 and NOx abatement reactor - Uhde Process.
70. Maurer and Groves (2004). N2O abatement in an EU nitric acid plant: a case study International
fertiliser society meeting, 26.
327
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
71. ADEME (2003). Nitrogen oxides (NO and NO2) and N2O emissions from nitric acid workshop.
72. IRMA (2003). IRMA and Grande Paroisse develop a new catalytic process for combined treatment of
nitrous oxide (N2O) and nitrogen oxides (NO and NO2) for nitric acid workshops.
73. AMI (2006). Personal communication on production of nitric acid, NPK, Urea, CAN and AN, personal
communication.
75. EFMA (2000). Production of Nitric Acid, Best Available Techniques for Pollution Prevention and Con-
trol.
76. Brink, V., Gent and Smit (2000). Direct catalytic Decomposition and Hydrocarbon-assisted Catalytic
Reduction of N2O in the Nitric Acid Industry, 358510/0710.
77. Schffel, H., Nirisen, Waller (2001). Control of N2O emissions from nitric acid plants NOXCONF
2001.
78. Mller (2003). Mit Edelmetallen gegen Ozonkiller, Technik und Mensch, pp. 1.
80. Kongshaug (1998). Energy Consumption and Greenhouse Gas Emissions in Fertiliser production IFA
Technical Symposium.
81. Groves, M., Schwefer, Sieffert (2006). Abatement of N2O and NOx emissions from nitric acid plants
with the Uhde EnviNOx Process - Design, Operating Experience and Current Developments Nitro-
gen2006, 121 - 133.
82. Lenoir (2006). Yara De-N2O secondary abatement from nitric acid production - a proven technology
Nitrogen2006, 113 - 119.
83. F&C (2005). Catalytic reduction of N2O inside the ammonia burner of the nitric acid plant at Fertili-
zers & Chemicals Ltd, Israel.
84. NCIC (2004). Nanjing Chemical Industries Co Ltd (NCIC) nitrous oxide abatement project.
85. Gry (2001). Program to reduce NOx emissions of HNO3 plants with selective catalytic reduction NOx-
Conf2001.
87. Jantsch (2006). Industrial application of Secondary N2O Abatement Technology in the Ostwald Pro-
cess Nitrogen2006, 2.
89. French Standardization (2003). BP X30-331: Protocol for quantification for nitrous oxide emissions in
the manufacture of nitric acid.
90. Hu-Chems (2006). Catalytic N2O destruction project in the tail gas of three nitric acid plants at Hu-
Chems Fine Chemical Corp.
91. German UBA (2001). German Notes on BAT for the production of Large Volume Solid Inorganic Che-
micals: Urea.
92. Toyo (2002). Latest Urea Technology for Improving Performance and Product Quality.
328
Referencias
93. Toyo (2003). The improved ACES Urea Technology - Case studies in China and India Nitrogen 2003.
95. Stamicarbon (2003). The environmental impact of a Stamicarbon 2002 mtpd urea plant.
97. Toyo (2006). Process descriptions for ACES and ACES21 technology.
98. EFMA (2000). Production of Urea and Urea Ammonium Nitrate, Best Available Techniques for Pollu-
tion Prevention and Control in the European Fertilizer Industry.
99. Stamicarbon (2006). Emissions from Urea Plant Finishing Sections 2006 IFA Technical Symposium.
102. Stamicarbon (2001). Stamicarbons mega urea plant: 4500 mtpd in a single train IFA Technical
Committee Meeting, 4.
103. Hydro Fertilizer Technology (2000). Ammonia emissions abatement in a fluid bed urea
granulation plant IFA, 1-12.
104. Peudpice (2006). Integrated production of nitric acid and ammonium nitrate: Grande Paroisse
experience 2006 IFA Technical symposium, 13.
105. Nitrogen2003 (2003). Nitrogen 2003 conference report Nitrogen 2003, 19 - 26.
107. Uhde (2006). The Uhde pugmill granulation: The process for safe and reliable production of CAN
and other AN based fertilizers 2006 IFA Technical Symposium.
108. EFMA (2000). Production of ammonium nitrate and calcium ammonium nitrate, Best Available
Techniques for Pollution Prevention and Control in the European Fertilizer Industry.
109. BASF (2006). BASF De-N2O Technology for Nitric acid plants, personal communication.
110. Galindo and Cortn (1998). Environmental and energy optimisation with cold production in an
existing ammonia nitrate plant IFA Technical Conference.
112. TWG on LVIC-AAF (2006). Information provided after the 2nd TWG meeting, personal
communication.
113. European Commission (2006). BREF on Large Volume Inorganic Chemicals - Solids and others.
114. Haldor Topsoe (2001). Start-up of the World Largest Ammonia plant Nitrogen 2001.
115. GreenBusinessCentre (2002). Routing of ammonia vapours from urea plant to complex plant.
329
13. Glosario
Aporte Produccin
0,2388 Gcal
1 GJ 0,2778 MWh
0,9478 MBtu(1)
4,1868 GJ
1 Gcal 1,1630 MWh
3,9683 MBtu
3,6 GJ
1 MWh 0,86 Gcal
3,4121 MBtu
(1)
Megaunidad trmica britnica
La conversin en lnea de otras unidades, como presin, volumen, temperatura y masa, se puede obtener en
http://www.chemicool.com/cgi-bin/unit.pl.
http://www.higgins.ucdavis.edu/webMathematica/MSP/Examples/SteamTable
http://www.thexcel.de/HtmlDocs/Frame_funkt.html.
331
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
Abreviaciones y explicaciones
A
AA agencia ambiental
proceso avanzado para reducir costes y ahorrar energa (Advanced Process for Cost
ACES
and Energy Saving)
Agencia para el Medio Ambiente y la Gestin de la Energa (Agence de
ADEME
lEnvironnement et de la Matrise de lEnergie)
AG aktiengesellschaft (sociedad annima alemana)
aMDEA metil-dietanolamina activada
AN nitrato de amonio (NH4NO3)
ANS solucin de nitrato de amonio
APC control avanzado del proceso (Advanced Process Control)
ASN sulfonitrato de amonio
B
BDO demanda bioqumica de oxgeno
BFW agua de alimentacin de la caldera (Boiler Feed-water)
BPL fosfatos triclcicos (Bone phosphate of lime)
BREF documento de referencia de las MTD
D
DAP fosfato diamnico (NH4)2HPO4
DeNOx sistema de eliminacin de los xidos de nitrgeno (NOx)
DeN2O sistema de eliminacin del xido nitroso (N2O)
DH proceso dihidrato
DHH o DH/HH proceso de recristalizacin de di-hemihidrato con doble filtracin
332
Glosario
E
Asociacin Europea de Fabricantes de Fertilizantes (European Fertilizer
EFMA
Manufacturers Association)
Grupo de Expertos en Temas Tcnico-Econmicos (Expert Group of Techno Economic
EGTEI Issues): este grupo est amparado por las Naciones Unidas/Comisin Econmica para
Europa
Oficina Europea de Prevencin y Control Integrados de la Contaminacin (European
EIPPCB
IPPC Bureau)
Esquema Comunitario de Gestin y Auditora Medioambientales (Eco-Management
EMAS
and Audit Scheme)
EMS Sistema de Gestin Medioambiental
Registro Europeo de Emisiones Contaminantes (European Pollutant Emission
EPER
Register)
ERM Gestin de Recursos Ambientales (Environmental Resources Management)
ESP precipitador electroesttico
EUR Euro
G
GT Grupo de trabajo tcnico
I
I+D investigacin y desarrollo
IDR proceso de doble reciclaje isobrico
IEF Foro de Intercambio de Informacin (Information Exchange Forum)
Asociacin Internacional del Sector de los Fertilizantes (International Fertiliser
IFA
Industry Association)
centro de informacin holands para las licencias y la puesta en prctica de polticas
InfoMil
ambientales
333
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
J
aplicacin conjunta: proyectos para la reduccin de las emisiones en los cuales un
JI pas industrializado invierte en otro pas industrializado. Los dos pases deben haber
ratificado el Protocolo de Kyoto
L
LEL lmite inferior de explosividad
bajo poder calrico: cantidad de calor liberado con la combustin de una cantidad
LHV especfica (inicialmente a 25C o otro estado de referencia) y la devolucin de la
temperatura de los productos de combustin a 150C
plantas de produccin de cido ntrico duales de presin baja/media, vase la Tabla
L/M
3.1
LP vapor de baja presin
LPG gas licuado de petrleo
M
MAN fertilizante nitrogenado con magnesio
MAP fosfato monoamnico NH4.H2PO4
MEA monoetanolamina
M/H plantas de produccin de cido ntrico duales de presin media/alta, vase la Tabla 3.1
plantas de produccin de cido ntrico duales de presin media/media, vase la Tabla
M/M
3.1
MP presin media
MTD mejores tcnicas disponibles
N
NG gas natural
NLG florines holandeses
NPK fertilizante compuesto/multinutriente
NSCR Reduccin cataltica no selectiva
O
ODDA vase el apartado 7.2.2
P
PAPR roca de fosfato parcialmente acidulada, acidificada
Porcentaje de el porcentaje de conversin de SO2 en la produccin de H2SO4 se define de la siguiente
conversin manera:
porcentaje de conversin = (SO2 entrada SO2 salida) x 100 (%)
SO2 entrada
vase tambin el apartado 4.2.1
334
Glosario
Q
tecnologa para reducir las emisiones de NOx de la combustin modificando la
introduccin de aire y combustible para retrasar la mezcla y reducir la disponibilidad
Quemador con baja
de oxgeno y la temperatura mxima de la llama. Este sistema retrasa la conversin
emisin de NOx
del nitrgeno que contiene el combustible en NOx y la formacin de NOx trmico y, al
mismo tiempo, mantiene una elevada eficiencia de combustin
R
Instituto Holands para la Gestin de las Aguas Interiores y la Depuracin de las
RIZA Aguas Residuales (Dutch Institute for Inland Water Management and Waste Water
Treatment)
RTD investigacin y desarrollo tecnolgico
S
S. A. sociedad annima
SCR reduccin cataltica selectiva
SNCR reduccin no cataltica selectiva
SSD autodescomposicin
SSP superfosfatos simples
T
TAK-S Technischer Arbeitskreis Schwefel
TSP superfosfatos triples
U
UAN soluciones de urea y nitrato de amonio
Agencia Ambiental Federal Umweltbundesamt (Umweltbundesamt Federal
UBA
Environmental Agency)
UE Unin Europea
Austria, Blgica, Dinamarca, Finlandia, Francia, Alemania, Grecia, Irlanda, Italia,
UE-15
Luxemburgo, Pases Bajos, Portugal, Espaa, Suecia, Reino Unido
Austria, Blgica, Chipre, Repblica Checa, Dinamarca, Estonia, Finlandia, Francia,
UE-25 Alemania, Grecia, Hungra, Irlanda, Italia, Letonia, Lituania, Luxemburgo, Malta,
Pases Bajos, Polonia, Portugal, Eslovaquia, Eslovenia, Espaa, Suecia, Reino Unido
UNEP Programa de las Naciones Unidas para el Medio Ambiente
UNFCCC Convencin Marco de las Naciones Unidas sobre el Cambio Climtico
Urea CO(NH2)2
USD dlar americano
V
Instituto Flamenco de Investigacin Tecnolgica (Flemish Institute for Technological
VITO
Research)
VOC compuestos orgnicos voltiles
335
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
W
WESP precipitador electroesttico hmedo
WSA cido sulfrico gaseoso hmedo (Topse)
Frmulas qumicas
336
Glosario
337
14. Anexos
14.1 Estimaciones de los costes de la remodelacin de plantas de produccin de
H2SO4
En la Tabla 14.1 se pueden consultar los costes estimados de la remodelacin de plantas de produccin de
H2SO4. Los clculos se basan en los siguientes supuestos:
Abreviaciones: CS contacto simple
AS absorcin simple
CD contacto doble
AD absorcin doble.
339
Tabla 14.1: Estimacin de los costes de la remodelacin de plantas de produccin de H2SO4 [154, GT en LVIC-AAF, 2006], elaborado por un grupo de ESA
para el Grupo de Expertos en Temas Tcnico-Econmicos (Expert Group on Techno-Economic Issues, EGTEI)
Conversin media
Costes
Aporte de SO2
Capacidad Proceso
de SO2
% euros/t de SO2 euros/t de H2SO4
Antes de la
t de H2SO4/d % Despus de la remodelacin Antes Despus Reducido Adicional
remodelacin
1 CS/AS con 4 lechos CD/AD con 4 lechos 98,00 99,60 1,317 13,76
CD/AD con 4 lechos + Cs en el
2 CS/AS con 4 lechos 98,00 99,70 1,159 12,87
lecho 4
3 57 CS/AS con 4 lechos + Cs en el lecho 4 98,00 99,10 3 0,02
4 CS/AS con 4 lechos + TGS Peracidox 98,00 99,87 1,048 12,80
5 250 CS/AS con 4 lechos + TGS (alcalino) 98,00 99,87 1,286 15,70
6 CD/AD con 4 lechos + Cs en el lecho 4 99,60 99,70 367 0,24
CD/AD de 5 lechos + Cs en el
7 CD/AD con 4 lechos 99,60 99,80 3,100 4,03
9 12 lecho 5
8 CD/AD con 4 lechos + TGS Peracidox 99,60 99,94 3,910 8,68
340
9 CD/AD con 4 lechos + TGS (alcalino) 99,60 99,94 6,636 14,73
10 CS/AS con 4 lechos CD/AD con 4 lechos 98,00 99,60 867 9,06
CD/AD con 4 lechos + Cs en el
11 CS/AS con 4 lechos 98,00 99,70 835 9,27
lecho 4
12 57 CS/AS con 4 lechos + Cs en el lecho 4 98,00 99,10 5 0,04
13 CS/AS con 4 lechos + TGS Peracidox 98,00 99,87 718 8,77
14 500 CS/AS con 4 lechos + TGS (alcalino) 98,00 99,87 883 10,78
MTDs Industria qumica inorgnica de gran volumen de produccin
9 788449 109751