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FACULTAD DE INGENIERIA
TESIS
Para optar el ttulo profesional de:
INGENIERO INDUSTRIAL
AUTOR
CRISTIAN ANTONIO LOZA MOLINA
LIMA, PERU
2010
RESUMEN EJECUTIVO
2
TABLA DE CONTENIDO
TABLA DE CONTENIDO................................................................................................3
INTRODUCCION.............................................................................................................5
CAPITULO 1: FUNDAMENTACION TEORICA..........................................................6
1.1 DEFINICION DE CALIDAD.................................................................................7
1.2 DEFINICION DE CONTROL DE CALIDAD.......................................................8
1.3 REQUERIMIENTOS DE CALIDAD.....................................................................9
1.3.1 Caractersticas de calidad del producto..........................................................11
1.3.2 Caractersticas de calidad de los componentes...............................................11
1.3.3 Caractersticas de calidad de las partes...........................................................11
1.3.4 Caracterstica de calidad de la geometra.......................................................11
1.3.5 Caractersticas de las tolerancias....................................................................12
1.4 HERRAMIENTAS PARA EL CONTROL DE CALIDAD..................................12
1.4.1 Diagrama Causa-Efecto..................................................................................13
1.4.2 Hoja de verificacin.......................................................................................14
1.4.3 Grficos de control X-R.................................................................................15
1.4.4 Diagramas de flujo.........................................................................................16
1.4.5 Histogramas....................................................................................................17
1.4.6 Diagramas de Dispersin................................................................................18
1.4.7 Diagrama de Pareto........................................................................................19
1.5 EL CONTROL ESTADISTICO DEL PROCESO.................................................22
1.5.1 Definicin de las grficas de control..............................................................24
1.5.2 Tipos de grficas de control............................................................................25
1.5.3 Uso de la grfica de control X-R....................................................................28
1.6 MUESTREO POR ACEPTACION.......................................................................33
1.6.1 Ventajas-Desventajas del muestreo por aceptacin........................................34
1.6.2 Tipos de planes de muestreo...........................................................................35
1.7 COSTOS DEL SPC...............................................................................................38
1.7.1 Anlisis del Proceso y Reingeniera...............................................................38
1.7.2 Anlisis Estratgico de la Actividad...............................................................39
3
1.7.3 Estrategia de mejora de la calidad..................................................................39
1.7.4 Estrategia de la Mejora de la Eficiencia.........................................................40
1.8 La Triloga de Juran...............................................................................................41
1.8.1 Planeamiento de la calidad.............................................................................41
1.8.2 Control de calidad...........................................................................................42
1.8.3 Mejoramiento de la calidad............................................................................42
CAPITULO 2: DESCRIPCION DE LA EMPRESA......................................................43
2.1 INSUMOS Y PROVEEDORES............................................................................46
2.2 PROCESOS DE PRODUCCION..........................................................................47
2.2.1 Proceso de cizallado o corte...........................................................................48
2.2.2 Proceso de plegado.........................................................................................48
2.2.3 Proceso de troquelado.....................................................................................49
2.2.4 Proceso de soldadura......................................................................................49
2.2.5 Proceso de matrizado......................................................................................49
2.2.6 Proceso de esmerilado o corte........................................................................50
2.2.7 Proceso de pintado..........................................................................................50
2.2.8 Proceso de ensamble-embalado......................................................................51
2.3 DESCRIPCION DEL PROBLEMA.....................................................................53
2.3.1 Proyecto de Sistemas de Escalerillas..............................................................59
2.3.2 Proyecto de fabricacin de gabinetes de 45RU..............................................63
CAPITULO 3: SOLUCION DEL PROBLEMA.............................................................71
3.1 Muestreo de Aceptacin........................................................................................78
3.1.1 Muestreo por Variables...................................................................................79
3.1.2 Muestreo por Atributos...................................................................................85
3.2 Cartas de Control...................................................................................................89
3.3 Costos de implementacin.....................................................................................97
CAPITULO 4: CONCLUSIONES................................................................................103
4
INTRODUCCION
En el mercado actual cada vez ms los clientes exigen a su proveedor productos que no
slo cumplan con las especificaciones requeridas, sino que sea entregado a tiempo en el
lugar indicado y a un precio justo. Es decir, el cliente ahora combina dos factores claves
al momento de adquirir un producto: el precio y el tiempo de entrega. Es de esta
manera, hoy en da las empresas realizan grandes esfuerzos por reducir sus costos en las
rdenes de trabajo para poder vender productos a precios competitivos y as captar
mayor cantidad de clientes. Para alcanzar estos objetivos las empresas deben
implementar un sistema de calidad que les permita verificar tanto los productos en
proceso como al final de la lnea. A travs de este sistema evitarn reprocesos y
sobrecostos en las rdenes de trabajo. Por ello, las empresas deben comenzar con un
sistema de control de calidad que les permite recopilar los problemas en cada orden de
trabajo y con los datos obtenidos realizar mejoras para los prximos lotes de
produccin.
5
CAPITULO 1: FUNDAMENTACION TEORICA
Antiguamente, el trabajo manual del hombre era muy importante para fabricar bienes al
mercado, ya que se necesitaba la fuerza y destreza para transformar la materia prima en
un producto final. Con el paso del tiempo, se origin la Revolucin Industrial entre el
fin del Siglo XVIII y comienzos del siglo XIX. Esta manifestacin produjo la aparicin
de la industria y el uso de maquinarias, las cuales reemplazan el trabajo manual del
hombre en la elaboracin de productos. Este fue el inicio de una nueva era para la
masificacin de todo tipo de industrias, y la evolucin de la tecnologa. De este modo,
cada vez las industrias fueron buscando mejor tecnologa que se adaptase a la
produccin del bien que realizaban y de esta manera, entregar un buen producto a sus
clientes. Este nuevo modo de fabricacin origin que las empresas realizasen productos
que fluyan por diferentes procesos dentro de la industria.1
En un principio las industrias buscaban que el producto final este de acuerdo a las
descripciones del cliente, es decir que se realizara una inspeccin a final de la lnea de
produccin para garantizar el producto fabricado. Este procedimiento aseguraba la
revisin del producto antes de ser entregado al cliente. Si al producto se le encontraba
fallas haba dos opciones a utilizar: poda ser reprocesado, es decir se volva a poner en
la lnea de produccin o en caso contrario, si no era factible se separaba el producto y
era considerado como desperdicio y uno nuevo era fabricado. A pesar de que este tipo
de inspeccin poda funcionar, ya que se evitaba que el cliente recibiera un producto no
conforme, esto originaba grandes costos para la industria por el reproceso o fabricacin
de uno nuevo.2
Lo que se quera hacer es evitar este tipo de situaciones. Es por ello que con el tiempo
se introdujo el concepto de control de calidad.
1
Cfr. Gordon 2008: 83
2
Cfr. Gordon 2008: 83
6
1.1 DEFINICION DE CALIDAD
Para poder saber qu es lo que significa el control de calidad, primero se va a definir
que es la calidad.
La calidad va a ser percibida por los ojos que la ven, es decir por el cliente y no por lo
que la empresa crea que signifique calidad. Este trmino influye en otros aspectos de la
empresa y su entorno como son: costos de calidad, seguridad del producto, servicio al
cliente, posicionamiento del mercado e imagen de la empresa.
Los costos de calidad se clasifican en 3 tipos: los costos de prevencin que son aquellos
como los planes de calidad, entrenamiento y educacin de calidad al personal, equipos
de mejora de calidad, etc.; los costos de evaluacin que se refieren a los costos de
inspeccin y pruebas de material, calibracin de equipos, etc. y los costos de fallas que
son el resultado de productos o servicios no conformes con el cliente. Este ltimo costo
puede ser dividido por costos internos los cuales van a ser los reprocesos, desperdicios
de material; y los costos externos que son los reclamos de los clientes, devolucin de
productos y garantas de los productos. Son esta ltima clasificacin de costos, en los
3
Cfr. Bisgaard 2007: 665-671
7
cuales la empresa debe poner empeo en reducirlos para as no incurrir en sobrecostos
en las rdenes de trabajo.4
La seguridad del producto va a estar ligada por todos los procesos que conlleven a su
transformacin. Estos deben realizarse de la mejor manera para as obtener un producto
final confiable que sirva para la funcin por la cual se fabric, esto va a depender
mucho de la mano de obra durante el proceso, la cual tiene que ser calificada y bien
entrenada.
Es debido al buen trato con el cliente y a la satisfaccin que ofrece la empresa con los
productos entregados que la organizacin tendr una mejor imagen en el mercado,
creando un posicionamiento, y ser mejor vista al ofrecer un servicio y producto
superior, conllevando a captar mayor cantidad de clientes.
Con la definicin del control de calidad por parte de la ASQ, una empresa de
manufactura debe fijarse en todos los procesos de fabricacin para obtener como
resultado un producto final deseado. Para lograrlo debe tomar un control de cada
proceso y as poder asegurar que el producto entregado al cliente sea el apropiado.
5
Cfr. Miklosey 2006: 22
8
tiempo y el resultado slo resalta cuando el producto es terminado. Si una empresa
quiere asegurar que el producto entregado es de calidad debe generar medidas en cada
etapa del proceso asegurndose que est debidamente controlado segn los estndares
de la industria y de esta manera poder servir al cliente con eficacia (entregas a tiempo y
segn lo pedido).
Las caractersticas de calidad del producto son las propiedades y el desempeo que
representa. El proceso de desarrollo del producto es un proceso gradual que pasa de lo
inmaterial a lo material, el cual contiene caractersticas de calidad en cada fase de
9
diseo, las cuales no son las mismas. Estas caractersticas pueden ser dividas dentro de
los siguientes niveles:6
Nivel de producto
Nivel de componente
Nivel de piezas
Nivel de geometra
Nivel de tolerancia
6
Cfr. Tang, Wang y Wang 2007: 1565
7
Cfr. Tang, Wang y Wang 2007: 1568
10
1.3.1 Caractersticas de calidad del producto
Las caractersticas de calidad del producto se encuentran en la cima de la jerarqua del
Grfico 1. Este es el comienzo del diseo del producto. De acuerdo a los requerimientos
de los clientes (desempeo, caractersticas, confiabilidad, conformidad, durabilidad,
servicio, esttica y percepcin de la calidad), los diseadores primero determinan el
producto como un todo para poder definir la estructura y todos sus componentes. El
esquema de la estructura y los componentes de un producto est siendo representado por
las caractersticas de calidad del producto. Estos componentes son considerados como
una porcin relativamente independiente, las cuales son ensambladas juntas.
11
1.3.5 Caractersticas de las tolerancias
En este nivel se expresa los atributos de las caractersticas geomtricas de las piezas, las
cuales incluyen el tamao (largo y ancho de una pieza), los rangos de precisin y las
tolerancias que pueden admitir las piezas. Tanto las CC de la geometra y las CC de la
tolerancia se encuentran al final del Grfico 1 para realizar un producto. Esta parte
refleja los niveles ms finos y precisos para el producto. Por ello son representados de
forma cuantitativa. Con estos niveles juntos se determinan los planes para la realizacin
de los procesos en la manufactura, es decir la secuencia de actividades que va a seguir
los componentes. Estos van a afectar directamente la calidad el producto.
Es a travs de estos niveles que se logra realizar una recopilacin de la informacin por
parte del cliente para poder traducirlo en el diseo de piezas que cumplan con las
caractersticas especificadas, es decir que el producto final cumpla la funcin por la cual
se fabric.
Diagrama Causa-Efecto
Hoja de verificacin
Grficos de control
Diagramas de flujo
Histogramas
Diagramas de Dispersin
Grfico de Pareto
12
1.4.1 Diagrama Causa-Efecto
Esta herramienta tambin se le conoce como Diagrama Ishikawa (debido al concepto
desarrollado por Kaoru Ishikawa) o Diagrama de la espina de pescado.
Estar de acuerdo con el problema que afecta a cierto proceso. Este problema es
descrito en la parte derecha del diagrama encerrada en una caja rectangular (lugar
donde se encontrara la cabeza del pescado).
- Mtodos
- Maquinaria
- Personas
- Materiales
- Mediciones
9
Cfr. Perry 2006: 88
13
De la lnea central salen ramificaciones para escribir las categoras principales, las
cuales fueron seleccionadas para resolver el problema.
Con una lluvia de ideas por parte de los participantes para la resolucin del
problema se realizan la pregunta: Por qu esto puede estar sucediendo?, aludiendo
al problema que se quiera resolver en la empresa. Cada idea expresada por los
integrantes es escrita en las categoras principales, observando que la idea
pertenezca a la categora debida. Para ello, se realiza una ramificacin en cada
categora principal para escribir las posibles causas del problema. Se escriben tantas
causas como pueden encontrarse en el proceso analizado.
Para poder hacer un anlisis minucioso se puede utilizar la misma pregunta para las
subcategoras escritas y de esta manera extender las ramificaciones en el diagrama.
Finalmente, cuando los integrantes del grupo hayan dicho todas las ideas posibles
prestan atencin en el diagrama causa-efecto para efectuar su debido anlisis.
Los datos pueden ser observados y recopilados repetida veces del mismo proceso.
Para poder utilizar una hoja de verificacin es necesario seguir ciertos procedimientos
para hacerlo de manera ordenada10:
10
Cfr. ASQ 2009
14
Decidir sobre el tipo de problema a ser observado y desarrollar la definicin de la
operacin en anlisis.
Realizar un diseo de hoja que sea de fcil uso, como ejemplo, colocar marcas o
smbolos que permiten recopilar los datos con mayor rapidez.
Realizar pruebas con la hoja de verificacin para as saber si los datos recolectados
son tiles para la empresa.
Cada vez que ocurra un problema o falla se debe recopilar en la hoja de verificacin.
Cuando se quiere analizar los patrones de la variacin del proceso por causas
especiales (eventos no comunes) o causas normales (inherentes al proceso).
11
Cfr. ASQ 2009
15
Cuando se quiere determinar si un proyecto de mejora de la calidad se debe realizar
previniendo los problemas en el proceso o se debe hacer cambios fundamentales en
el proceso.
12
Cfr. Falcetano 2006: 41
13
Cfr. ASQ 2009
16
Fuente: ASQ 2009
1.4.5 Histogramas
Los histogramas son una distribucin de frecuencia que muestra la ocurrencia de un
valor de los datos recopilados.
14
Cfr. ASQ 2009
17
Los datos son numricos.
Cuando se quiere determinar si dos problemas que ocurren estn relacionados con
una misma causa.
Cuando se quiere tener una prueba de autocorrelacin antes de usar una grfica de
control.
15
Cfr. ASQ 2009
18
1.4.7 Diagrama de Pareto
Tambin conocido como Anlisis de Pareto, esta herramienta ofrece una grfica de
barras. El ancho de las barras representa la frecuencia de algn dato sea cualitativo o
cuantitativo, los cuales son dibujados en el grfico, de mayor frecuencia a la izquierda y
los de menor frecuencia hacia la derecha. A travs de este arreglo el grfico muestra
cuales situaciones son ms significativas.
Para tener certeza de que los controles de calidad sigan mantenindose en una empresa,
uno debe crear los documentos que lo certifiquen. A veces muchas compaas descuidan
su documentacin de los procesos por encontrarse en un ambiente estable de
desempeo. Pero en ocasiones se convierte en un problema debido a las diferentes
personas que pueden operar un proceso, as cambiando el enfoque que pongan en sus
responsabilidades del trabajo. Esto se convierte en un problema al no estar seguro, cul
enfoque es el correcto. Para no incurrir este tipo de problemas es necesario documentar
el trabajo (instructivo), el cual indique como realizar de manera clara el proceso y de
esta forma se mantienen un desempeo consistente.17
Cuando se origina una falta de coordinacin en los sistemas dentro de una empresa para
la creacin, revisin, aprovisionamiento, almacenaje, etc. recae en los resultados de la
16
Cfr. ASQ 2009
17
Cfr. Cheng 2008: 20
19
fabricacin de los productos como problemas de calidad, retornos del cliente,
reprocesos del producto y desechos. Para poder evitar estos problemas, la comprensin
de la creacin de documentos para los procesos asegura una organizada administracin,
ayudando a la manufactura del producto y vindose resultados en la alta calidad, control
de costos y optimizacin eficiente de la manufactura, especialmente cuando el trabajo es
tercerizado.18
A travs de los documentos se puede prevenir errores futuros, ya que se evita volverlos
a cometer y adems es una manera sencilla de administrar la compaa de forma
eficiente y eficaz.
Primero, las personas que se encuentren encargadas deben ser calificadas, sabiendo la
responsabilidad que conlleva realizar el trabajo en este departamento. En caso contrario,
la persona debe ser entrenada para poder llevar un control de calidad adecuado de
acuerdo a las necesidades de la empresa.
Para que un control de calidad sea efectivo se debe trabajar con los instrumentos que se
adecuen al control realizado en la empresa. Es importante que el encargado del control
18
Cfr. Robertson 2004: 54
20
de calidad sea una persona que tenga conocimientos del uso de los instrumentos de
precisin. A su vez, estos instrumentos para asegurar que los datos recopilados sean
confiables se deben tomar en cuenta la calibracin de los instrumentos. Es a travs, de
una calibracin adecuada de los instrumentos se reduce la incertidumbre de la medida
en la toma de datos. Es importante siempre tener una exactitud en la toma de medidas,
ya que nos permite tener datos precisos, los cuales van a ser valores reales tomados a
partir de los procesos de fabricacin en la empresa y esto conllevar a tomar decisiones
correctas.19
Para iniciar un control de calidad se debe realizar un plan organizado. Primero se debe
elegir a las personas adecuadas, es decir con el conocimiento de las herramientas, en
caso contrario se le debe entrenar para realizar un buen control de calidad. La persona
debe ser organizada y bien analtica, ya que es importante que analice los detalles de lo
observado durante el control de los procesos. Todos los datos recopilados deben ser
documentados, para tener una data histrica del proceso. Con estos datos se pueden
obtener anlisis de los procesos, lo cual podra ayudar a buscar mejoras en la empresa.
Se debe tomar en cuenta que para un correcto monitoreo se debe usar las herramientas
adecuadas, las cuales deben encontrarse bien calibradas sino se va a recopilar una data
falsa. Por ltimo, se quiere hacer nfasis sobre la organizacin de la empresa. Todo lo
antes mencionado no se puede realizar si la gestin no viene de la gerencia, ya que son
ellos los que deberan dirigir a su personal a un control de calidad para el continuo
monitoreo de su proceso y de esta manera lograr mejoras.
19
Cfr. CONTROL ENGINEERING 2008
21
(Statistical Process Control) conocido como el Control Estadstico del Proceso
utilizando las grficas de control20
El uso de esta herramienta, permite entender los procesos de una organizacin para que
la gerencia pueda tomar decisiones con respecto a ellas, y de esta manera dirigir un plan
de mejora de la calidad dentro de la organizacin reduciendo los costos y utilizando los
recursos de manera eficiente.
Lo que se quiere evitar con este mtodo es detener el ineficaz desempeo dentro de los
procesos llegando a mejorarlos y estabilizarlos.
20
Cfr. Pimentel 2005: 1
21
Cfr. Kumar y Chakraborty 2006: 385
22
Cfr. Shiang Guh 2005: 283
22
Grfico 3: Tendencia de las grficas de control X-R
El principal supuesto para el uso de las cartas de control es: asumir que la distribucin
del proceso que va a ser monitoreado sigue una distribucin normal. 24 Este supuesto se
debe a que si el proceso se encuentra bajo control entonces los resultados pueden estar
en un 67% dentro de los limites (1 sigma) o en un 95% dentro de los limites (2 sigma) o
en un 99% dentro de los lmites (3 sigma). Esto verifica que la grfica de control, puede
asumir que si los datos se encuentran dentro de los lmites de tolerancia el proceso est
bajo control en caso contrario no.
23
Cfr. Shiang Guh 2005: 283
24
Cfr. Khoo 2005: 243
23
Si los datos recopilados en un proceso son medibles, es decir se pueden expresarse en
forma numrica (dcimas o centsimas de milmetros), entonces nos encontramos con
una grfica de control por variables.
En el otro caso, si uno quiere saber la cantidad de producto que cumple o no cumple con
alguna caracterstica especificada, entonces se utiliza las grficas de control por
atributos.
Al poder saber qu tipo de grfica utilizar ahora se puede describir las distintas
herramientas del control estadstico de calidad utilizadas dentro de las dos categoras
antes mencionadas:
Las grficas de control p (grficas de control por atributos para fraccin de unidades
no conformes).
Todo proceso esta inherente a cierta variabilidad durante el tiempo. Es difcil fabricar
siempre productos iguales durante el transcurso de un proceso. Por esta razn, la
variabilidad de la caracterstica de calidad medible es inevitable. Pero lo que s se puede
realizar es tratar que esta variabilidad no se escape de los lmites de control del grfico
X-R. Para ello, se debe hacer un anlisis sobre las dependencias de los procesos de
produccin como son la mano de obra, las mquinas y los materiales utilizados para la
24
fabricacin de los productos. Se debe tomar en cuenta si es posible mejorar esa
variabilidad, encontrando la causa que la produce, en caso contrario se deber pensar en
un cambio en el proceso. Si en el caso de no poder reducir la variabilidad, tambin
puede analizarse los lmites de tolerancia. Puede ser que los lmites sean muy estrictos y
por ello se debe revisar para saber si estos pueden ser ampliados y no incurrir en
demasiados productos defectuosos.
25
Cfr. Cheng y Thaga 2006: 811
25
Como se observa en el grfico primero se debe decidir qu tipo de datos se va a
recopilar. Si los datos a recopilar son tipo variables entonces se debe decidir si las
muestras a recopilar son mayores a 10, si es el caso el tipo de grfico de control que
debe utilizarse es el de X-S. Si las muestras a recopilar son menores que 10 entonces se
debe utilizar el grfico X-R.
Por otro lado, para utilizar una grfica de atributos primero se tiene que corroborar si lo
datos a analizar merecen utilizar sta grfica. Antes de explicar qu tipo de grfica de
atributos escoger se debe diferenciar entre el significado de no conformidad y no
conforme. El primer trmino se refiere a la cantidad de errores que se puede generar en
la fabricacin de un producto. El segundo termino engloba al primero, es decir varios no
conformidades generar un producto rechazado.
Al saber cmo escoger una grfica de control la persona encargada del Control
Estadstico del Proceso se encuentra preparada para el inicio de la toma correcta de
datos de acuerdo al tipo de grfica para usar.
Cuando se quiere realizar una grfica de control uno tiene primero que analizar cierto
tipo de preguntas:27
El uso del grfico apropiado: se debe tomar en cuenta dos tipos de categoras, los
grficos de variables o de atributos, dependiendo de lo que se quiera analizar se va a
elegir una caracterstica de calidad medible o una caracterstica de calidad por
atributos.
26
Cfr. Latzko 2009: 6
27
Cfr. Fish 2007: 192
26
El tamao de la muestra: para la eleccin del tamao de muestra se debe tomar en
cuenta si se quiere detectar pequeos cambios en el proceso lo cual requerira mayor
cantidad de tamao de muestras. Esto va a repercutir en el tipo de grfica a utilizar.
Con tamao de muestra mayor a 10 es ms til una grfica X-S y si son menores a
este nmero una grfica X-R es de mejor uso.
Proceso actual: Se deber realizar una corrida con las cartas de control debidas para
verificar si el proceso utilizado actualmente en la empresa se encuentra bajo control
o no.
Los pasos antes mencionados proporcionan una manera organizada para poner en
funcionamiento esta herramienta.
27
Cuando se presenta cierta variacin que no puede atribuirse a las causas comunes del
funcionamiento del proceso, se les conoce como causas asignables y estas van a
depender de otros factores como pueden ser el operario, la maquinaria o los materiales y
puede mejorar el proceso si stas son eliminadas.28
Algunos de los patrones, los cuales se podran observar en una corrida de produccin de
las grficas X-R, al momento de implementarse en una empresa se muestran en la
siguiente figura:29
Como se observa en la figura se pueden dar varios tipos de variacin antes de llegar a la
estabilidad del proceso. En un primer momento el proceso puede encontrarse con una
variabilidad (R) muy amplia originando la primera figura de normalidad comenzando en
la parte inferior. Despus podra ser que se origine una movida del promedio en el
proceso como la segunda figura. Otra posible cambio puede ser un corrimiento del
promedio con una variabilidad amplia como se observa en la tercera figura. Y por
28
Cfr. Neurether 2006: 149
29
Elevli 2006: 183
28
ltimo con el tiempo se puede originar la estabilidad del proceso, esto significa que se
encuentra bajo control.
Para poder armar una grfica de control X-R primero se debe decidir en la empresa
cules son los procesos crticos a analizar. Al poder encontrar esos procesos se debe
seguir los siguientes pasos:
Indicar con cuanta frecuencia se va a recopilar datos. Esto puede ser cada hora, cada
da, cada semana, etc.
Decidir sobre el tamao de muestra que se piensa tomar por cada perodo. Para el
uso de graficas X-R se recomienda entre 5 a 8 muestras.
Elaborar un formato, el cual permita realizar la toma de datos. Este formato debe
indicar la fecha, el perodo de muestreo, nmero de muestras, observaciones,
nombre de la pieza, tolerancia de la pieza a muestrear, cdigo de la pieza (si lo
tuviese), persona encargada de recopilar los datos y la medicin que se va a realizar.
Un ejemplo de una hoja de registro para la recopilacin de datos para las grficas X-R
es la siguiente:
29
Fuente: Elaboracin Propia
Con esta hoja de registro se puede recopilar los datos necesarios. A continuacin se
pondr un ejemplo de toma de registro y clculos de los promedios de X (la suma de los
datos muestreados entre la cantidad total de datos muestreados) y la amplitud de R (el
rango se calcula restando el mayor con el menor valor):
Con los datos de los promedios de X y el rango se puede obtener los lmites para cada
grfica: X y R. Para obtener estos lmites se utilizan las siguientes frmulas:
30
Lmite superior X: fig006.jpg
Para obtener los resultados de A2, D4 y D3 estos van a ser recopilados de las tablas en el
Anexo 1. Segn las formulas antes mencionadas se obtienen los siguientes resultados
del registro de datos del perfil en C:
Con el clculo de los lmites de tolerancia se puede realizar las grficas X-R, las cuales
se muestran a continuacin:
31
Fuente: Elaboracin propia
32
El paso final de los grficos de control sera buscar las posibles causas que afectan al
proceso, en este caso el plegado de la pieza. Para realizar este cometido, se debe realizar
una reunin con las personas implicadas en el proceso y con una herramienta como el
diagrama causa-efecto, buscar las posibles causas.
Inspeccin 100%: Con este plan se hace la revisin de todos los productos por un
proceso y se separan los buenos de los defectuosos. Estos ltimos pueden ser
rechazados o reprocesados. Este plan es til cuando se corre un gran riesgo en pasar
un producto defectuoso, lo cual generara una gran prdida econmica.
- Se realiza pruebas destructivas sino todos los productos seran daados por las
pruebas.
30
Cfr. Grant y Leavenwoth 2004: 397
31
Cfr. Gutirrez y De La Vara 2009: 322
33
- Cuando el lote para inspeccionar es de gran cantidad y una inspeccin al 100%
podra dejar pasar ms artculos defectuosos.
Menor costo por inspeccionar menos (pero se generan algunos costos por la
planificacin de los planes de inspeccin).
32
Cfr. Gutirrez y De La Vara 2009: 323-324
33
Cfr. Gutirrez y De La Vara 2009: 324
34
Para realizar un muestreo de aceptacin por atributos se utiliza la norma MILITARY
STANDARD 105E, mientras que para realizar un muestreo por variables se utiliza la
norma MILITARY STANDARD 404. A continuacin se va a explicar cmo se utiliza
cada una de ellas.
34
Cfr. Gutirrez y De La Vara 2009: 341
35
1.6.2.2 MILITARY STANDARD 414
Se usa este plan de muestreo cuando se va a analizar una caracterstica de la calidad
medible como la longitud de una pieza o el peso de un producto. Los pasos para realizar
este tipo de muestreo son los siguientes35:
Encontrar el cdigo con el tamao de lote y nivel de inspeccin. Todos estos pasos
se realizan en la tabla de cdigos para el tamao de muestra en el ANEXO 4.
Finalmente se suman los dos valores (los resultados del cruce de Zes y Zei con n), si
p es menor o igual a M entonces el lote se acepta de lo contrario se rechaza. En caso
35
Cfr. Gutirrez y De La Vara 2009: 358
36
de tener slo una especificacin superior o inferior, el resultado de la tabla (ANEXO
6) se compara con el valor M y del mismo modo si es menor o igual a M se acepta el
lote de lo contrario se rechaza.
Mejora de calidad
Mejora de la eficiencia
37
una estructura celular, la cual incluye una planificacin y el manejo de las materias
primas. En este caso se realiz una estrategia de reingeniera de los procesos de
produccin.
Para una efectiva administracin de las actividades, stas deben ser identificadas y
analizadas posteriormente para determinar cmo contribuyen a la operacin. Estas son
evaluadas clasificndolas en actividades que agregan valor o que no agregan valor. En
las primeras se debe usar una estrategia para reducir los costos es el desempeo de la
actividad en un menor tiempo o realizar el uso de menos recursos. En el segundo caso,
la actividad deber ser eliminada, as como su costo. Son 3 condiciones, las cuales
permiten clasificar una actividad que agrega valor:
38
defectivos tienen que ser reparados o reprocesados. Las empresas tienen mayores
beneficios al realizar mayores costos de prevencin que gastar en actividades por fallas
de productos.
Cuando quiere utilizarse el Control Estadstico del Proceso en una empresa se debe
seguir ciertos pasos para obtener resultados de reduccin de costos, los cuales son los
siguientes:
Determinar la lnea central y los lmites de control de los datos recopilados durante
el proceso.
39
Estos son los pasos, los cuales con el uso de un sistema de Control Estadstico del
Proceso permite tomar decisiones a la administracin sobre procesos de reingeniera, un
anlisis de la actividad, una mejora de la calidad y eficiencia y de esta manera tomar
acciones para reducir los costos y obtener mayores beneficios.
Planeamiento de la calidad
Control de calidad
Mejora de la calidad
40
Para ello, en el planeamiento se debe desarrollar procesos o servicios que se acoplen a
las necesidades de los clientes y sus expectativas, minimizando la entrega de los
productos o servicios inconformes, evitando los costos de las deficiencias, desarrollando
mecanismos de control y monitoreo para los procesos y optimizando el desempeo de la
empresa.
Juran por medio del control propone tres criterios: saber cules son las metas a
conseguir, saber cmo se encuentra el actual desempeo y realizar el cambio del
desempeo cuando los procesos no se encuentran conformes con las metas o estndares
preestablecidos, sin estos tres criterios no se puede mencionar que un proceso se
encuentre bajo control.
41
lidiar con la resistencia al cambio para la mejora y por ltimo establecer controles para
mantener el proceso estable.
42
CAPITULO 2: DESCRIPCION DE LA EMPRESA
Cables UTP
Conectores
Piso Tcnico
Gabinetes de piso
Gabinetes de pared
Racks
Ordenadores de cables
Terminales
Tomacorrientes
Canaletas
Bandejas
Soportes de torre
Mstiles
43
fabricados para nuevos clientes que recibe la empresa. Sin embargo, los clientes
fijos tambin pueden pedir la fabricacin de prototipos nuevos, los cuales en un
futuro se convierten en productos de catlogo.
Productos de catlogo: Estos productos son los que piden regularmente los clientes
fijos. Los planos para estos productos ya estn realizados y cuando existe alguna
modificacin en el producto pasan a ser actualizados y archivados como productos
de catlogo.
Productos estndar: Los productos estndar son aquellos que son de la misma
familia de productos, lo nico que vara son las medidas del producto. La empresa
tiene 3 familias de productos estndar: gabinetes de piso, racks de piso y gabinetes
de pared. Por ejemplo para fabricar gabinetes de piso econmicos se encuentran en
diferentes medidas como son de 45UR, 42UR 38UR, 24UR (1UR = 44.45 mm.),
estos gabinetes tienen piezas iguales slo vara la altura del gabinete y de sus
accesorios.
Clientes fijos: con los cuales se tiene un catlogo de productos. Estos clientes hacen
una orden de compra cada cierto tiempo para requerir los productos del catlogo.
Tambin se puede trabajar con ellos en la fabricacin de nuevos prototipos para que
sean en un futuro productos de catlogo.
44
Electrnica industrial y servicios SRL
Dentro de los productos de catlogo que ofrece la empresa para sus clientes fijos se
muestran en la siguiente tabla:
Fuente: La empresa
45
2.1 INSUMOS Y PROVEEDORES
La empresa trabaja con los siguientes insumos para la fabricacin de racks, gabinetes,
etc.:
Planchas LAF de 2400x1200 con espesores de 0.75, 1.0, 1.2 y 1.5 mm.
Planchas LAC de 2400x1200 o 3000x1500 con espesores de 2.0, 2.5, 3.0, 4.4 y 5.9
mm.
Planchas de aluminio.
Platinas
ngulos
Tuercas enjauladas
Trapo industrial
Lijas
Dentro de los principales proveedores que cuenta la empresa, segn el rubro de materia
prima y tercerizado de galvanizado se encuentran los siguientes:
46
Fuente: La empresa
rea de Matricera
rea de Chapa
rea de Soldadura
rea de Pulido
rea de Ensamble
rea de Pintura
Proceso de plegado
Proceso de matrizado
47
Proceso de esmerilado
Proceso de pintado
Proceso de ensamble-embalado
Cizalladora hidrulica
Cizalladora mecnica
Cortadora de tubos
Prensa de corte
Plegadora hidrulica
Plegadora neumtica
Prensa de plegado
48
2.2.3 Proceso de troquelado
En el troquelado se realiza el corte de una pieza (estampado) a travs de una matriz, la
cual le da el diseo que se desea. Este diseo puede servir para dar ventilacin a
gabinetes en sus caras laterales o para realizar agujeros que servirn para el ensamble de
otra pieza en ellos. Para realizar este proceso se cuenta con la siguiente maquinaria:
Punzonadora CNC
Prensa de troquelado
Soldadura de punto
49
proceso sirve para fabricar tanto accesorios como piezas que forman parte del producto
final. Las mquinas utilizadas en este proceso son:
Torno revolver
Taladro/Fresador
Electroerosionadora
Rectificadora
50
Dependiendo de su color se va a quemar en distintos grados. Si la pieza es de color
negro se quema a 180 C (colores oscuros), si es de color azul, beige, plateado se quema
a 150 C (colores claros). Finalmente la pieza es retirada del horno para dejar que se
enfre entre 10 a 15 minutos.
Existe otro tipo de pintado, el cual es con pintura lquida. Este proceso de pintado es
especial y solamente se realiza cuando el cliente lo requiere. El cliente deja una muestra
de la pieza con el color requerido, esta muestra se lleva a un proveedor para obtener el
matizado. Para realizar este proceso de pintado se requiere poner una capa de beige en
la pieza antes de colocarle el color matizado.
Al haber visto cada uno de los procesos de produccin en la empresa, ahora se mostrar
el proceso de fabricacin de una orden de trabajo con un diagrama de flujo:
51
Fuente: Elaboracin propia
Se genera una orden de compra por parte del cliente, la cual es enviada al Jefe de
Produccin y al Jefe de Ingeniera.
52
El Jefe de Produccin recepciona la orden de compra y la ingresa en el cuadro de
produccin en una hoja de clculo de Excel y planea el tiempo de entrega.
Los supervisores realizan el seguimiento de los productos, viendo que cumplan las
especificaciones del plano.
53
Fuente: La empresa
Luego para poder realizar un anlisis de esa data, se utiliz la Grfica de Pareto para
detectar cuales eran los problemas ms significativos que afectaban a la empresa al
momento de realizar un proyecto de produccin. Para realizar este grfico se hizo una
recopilacin de los problemas que han existido en toda la lnea de produccin desde el
comienzo de la fabricacin de un producto hasta la entrega del producto al cliente y se
clasificaron de la siguiente forma:
Reprocesos de piezas
Problemas de diseo
54
Estos problemas detectados fueron recopilndose durante 7 meses detectndose la
siguiente frecuencia de cada problema:
Como se puede observar en la Grfica de Pareto son 3 problemas los que mayormente
se encuentran dentro del proceso de una orden de trabajo en la empresa, estos son:
Reprocesos de piezas
Problemas de diseo
55
Se va a realizar un anlisis del primer problema encontrado en la Grfica de Pareto, esto
debido a que se quiere analizar los problemas de control de calidad que existen en la
empresa. Para saber cules fueron las causas que pudieron originar este problema se va
a realizar un Diagrama Ishikawa:
Como se observa en el diagrama los reprocesos de las piezas suceden en su mayora por
3 factores: supervisin de piezas inadecuado al momento de fabricarlas, utilizacin del
dado incorrecto y deficiente calibracin de la porta cuchilla. Al observar la Tabla 5,
muchos de los problemas ocurridos son en las puertas de los gabinetes. Estas puertas no
encajan bien al momento de ser colocadas. Esto puede indicar que los mtodos
utilizados para los procesos de plegado y corte no se encuentran bien realizados. Para
entender cmo es que se realiza un gabinete se va a mostrar un diagrama de flujo del
proceso:
56
Fuente: Elaboracin propia
57
soldado de las piezas para formar el cuerpo. El gabinete soldado pasa al proceso de
pulido para afinar los puntos de soldadura que se hicieron anteriormente. El cuerpo y las
dems piezas se trasladan al proceso de pintura, en el cual se realiza primero un bao de
cidos para quitar la grasa y el xido a las piezas. Las piezas son recogidas de los baos
de cidos para ser limpiadas y lijadas como pretratamiento para la mejor adherencia de
la pintura. Luego son colgadas en las cmaras de pintado para rociarle la pintura
electrosttica y posteriormente todas las piezas son metidas al horno para ser quemadas
y as la pintura quede impregnada en la pieza. Al haberse quemado las piezas a 180 C
(color negro), stas son retiradas del horno para dejar que enfren a temperatura
ambiente por 10 a 15 minutos. Todas las piezas son recogidas del rea de pintura para
ser pasadas al proceso de ensamble, en donde el gabinete es armado y embalado para su
posterior entrega.
Del diagrama se observa que al momento de realizar el proceso ya sea para plegado o
corte en ciertas ocasiones no se toma en cuenta el lmite de tolerancia en los procesos,
esto genera una suma de errores en la pieza, lo cual genera al final problemas de
ensamble. Entonces se debe controlar los procesos de plegado y corte, los cuales se
clasifican como crticos al fabricar piezas fuera de tolerancia.
Como se ha descrito con anterioridad dentro de los procesos en los cuales se tienen
mayor problemtica son: corte y plegado.
58
Son estos procesos los que pueden repercutir en la fabricacin de las piezas, debido a
que si no tienen las dimensiones segn plano, la suma de ambos errores puede ocasionar
que el producto final al momento de ensamblar no encajen bien las piezas.
Otra problemtica que puede ocurrir es no tener un control riguroso del trabajo
realizado dentro de planta. Si bien se les encarga a los operarios realizar las actividades
como el corte, plegado, etc., no existe una persona que corrobore que lo est haciendo
de la manera correcta durante el tiempo, tomando en cuenta que el corte sea el correcto
a la medida segn plano lo que puede recaer en reprocesos del producto. Este problema
puede recaer en varios afectados:
Para mostrar cmo estos problemas pueden afectar a la empresa se describir dos
proyectos en los cuales hubo un reproceso de piezas y se va a indicar cules fueron los
sobrecostos que se tuvieron en cada proyecto.
59
Anchos de: 150, 300, 450 y 600 mm.
Fuente: La empresa
60
Fuente: Elaboracin propia
Fuente: La empresa
El rea de Diseo haba entregado los planos respectivos del sistema de escalerilla al
rea de Produccin. Estos fueron entregados a planta para la fabricacin de las primeras
pruebas. Al momento de realizar las pruebas en el plegado de los perfiles en C, stos se
encontraban dentro del rango de tolerancia segn plano. Como no hubo ningn tipo de
problema en las pruebas se procedi a realizar el lote de fabricacin. Durante el lote de
fabricacin como no exista un mtodo de inspeccin se not que algunas piezas, al
momento de verificarlas, el plegado sobrepasaba la tolerancia permitida. Cuando se
percat de ste problema se revis el total de piezas fabricadas hasta el momento
encontrndose 360 perfiles en C fallados, lo que representa un 22.6% (360/1596
perfiles) del avance de la produccin de perfiles de escalerillas. Esto origin los
siguientes problemas:
61
Sobre utilizacin del tiempo de la mquina, la cual ya haba sido asignada a otros
proyectos y repercuta en retrasos de entrega de productos a otros clientes.
Se tom la decisin de realizar una nueva fabricacin de los 360 perfiles fallados. Para
ello, se realiz la compra de planchas de acero LAC de 3.00 mm. de espesor para
reemplazar las dems piezas faltantes. A continuacin se va a mostrar un cuadro de los
costos de fabricacin de los perfiles de escalerillas, as como los costos del dao normal
inherente al proceso de fabricacin de las escalerillas que fue de 24 perfiles (2 planchas)
y el dao anormal que se origin a partir de los perfiles que salieron fallados y no se
pudieron recuperar:
62
La alternativa 1 es el costo que se hubiese obtenido si no hubiera estado errneo el
plano de fabricacin es decir el costo estimado para fabricar los perfiles era de S/.
19125.6 (este valor se obtiene de la suma de los costos de fabricacin + el costo de dao
normal, el cual se detalla en el punto 3.3). En cambio como se origin un error en el
proceso de plegado se tuvo que reprocesar ciertas piezas, mientras que las restantes se
tuvieron que volver a fabricar lo que origin un sobrecosto de S/. 4250.1 (costo dao
anormal) es decir un total de S/. 23375.7.
63
64
Fuente: La empresa
Estas piezas son retiradas de las planchas a travs de tijeras para cortar metal para
luego ser pulidas en los lados con rebaba.
Todas las piezas pulidas pasan al proceso de plegado, en el cual segn el plano se
realiza los diferentes dobleces para obtener as las columnas, puertas, soporte de
reglas, base y techo de un gabinete.
65
Las columnas, la base, el omega y techo pasan al proceso de soldado, en la cual los
soldadores realizan la unin de las piezas a travs de la soldadura MIG para poder
tener el cuerpo del gabinete.
El gabinete soldado junto con las dems piezas pasan al proceso de pintura, en el
cual se realiza el limpiado, lijado y desoxidado de las piezas para luego poder ser
pintadas con pintura electrosttica. Luego de ser pintadas estas entran al horno para
que se queme durante media hora y luego pasa por la etapa del secado al aire libre
entre 10 a 15 minutos.
66
Fuente: La empresa
Como se muestra en el plano, los plegados exteriores (tanto izquierda como derecha)
son de 15.0 mm., mientras que el plegado del medio es de 16.0 mm. Estas medidas de
plegado fallaron al momento de ser fabricados, ya que se distanciaban de la medida real
del plano entre 1.00 y 3.00 mm., lo cual no haca posible que ingrese la bandeja en el
gabinete.
Para detectar como se originaba el problema se busc la mquina con la cual se hizo los
soportes de regla. La mquina que se utiliz era la plegadora manual. Se realiz una
prueba para observar cmo sala una pieza y se observ que a pesar de encontrarse bien
marcado las lneas para el plegado, la mquina produca piezas con mayor longitud de
tolerancia permitida.
67
Se haba hecho la fabricacin de soportes de regla para 24 gabinetes en esta mquina, es
decir 192 soportes de regla (8 soportes de regla por gabinete).
Como los 12 gabinetes entregados tenan el mismo problema y adems los otros
soportes de regla fabricados en la planta tambin tenan el mismo problema se realiz la
fabricacin de 192 soportes de regla nuevamente.
Para la fabricacin de este nuevo lote se cambi la mquina a una que tuviera mayor
precisin, se utiliz la mquina Plegadora Hidrulica CN para realizar el nuevo lote de
soporte de reglas UR.
68
Fuente: Elaboracin propia
Para evitar este tipo de situaciones, con un control de grficas se puede verificar si los
procesos de fabricacin de piezas se encuentran dentro de los rangos permitidos de
tolerancia y as saber si es un proceso estable. Con el mtodo se logra que el producto
fabricado sea el indicado con un nivel de variabilidad menor del que actualmente se
realiza en el proceso. Tambin efectuar un control por muestreo sirve para indicar que
cierta cantidad del producto se revisa, y se verifica si se encuentra dentro de las
especificaciones del cliente. Esto se puede ejecutar en lotes de produccin grandes lo
cual hara imposible realizar una revisin al 100%, ya que atrasara el curso del proceso
y los tiempos de entrega.
Lo que se espera con este control es tener una recopilacin de datos de los procesos y
verificar como poder solucionar aquellos que no se encuentran estables, as como
realizar un control de los dems productos en aspectos como el ensamble (verificar que
las piezas ensambladas en un producto son las correctas) y control de muestreo para
verificar que el producto en proceso sea el indicado segn las tolerancias. Esto reducira
los reprocesos de los productos.
69
Se tiene que tomar en cuenta que la empresa siempre trabaja por proyectos de dos tipos:
uno en el cual hay rdenes de pedidos para elaborar productos nuevos y por
consiguiente tambin los clientes; y otro en el cual el cliente es fijo y pide cierto lote de
un producto que ya se encuentra en el catlogo, lo cual permite realizar control de
grficas. Si a un cliente nuevo no se le entrega el producto con lo que se especific en
un plano, segn sus medidas y a tiempo, probablemente ste no vaya a ser un nuevo
pedido a la empresa. Lo que se quiere es mejorar el control de calidad para entregar
productos conformes y sin reclamos por parte del cliente.
70
CAPITULO 3: SOLUCION DEL PROBLEMA
Clientes fijos
Clientes nuevos
Los clientes fijos son los que tienen productos en catlogo y permiten recopilar datos
para el uso de grficas X-R, las cuales pueden ser analizadas a partir de una corrida de
produccin y realizar mejoras para la fabricacin de prximos lotes de produccin.
Para el caso de clientes nuevos, estos proyectos en muchos de los casos pueden ser
nicos, es decir pueden pedir cierta cantidad de lotes de produccin cada mes hasta
completar un ao o menos y luego no volver a pedir este tipo de producto. Para estos
casos, se puede definir otro tipo de controles como son los muestreos por aceptacin y
as verificar que los lotes aceptados solo pasan con un porcentaje mnimo de defectos.
71
Fuente: La empresa
Las escalerillas portacables de tramo recto fueron fabricadas segn la materia prima
especificado por el cliente:
Para los peldaos y platinas de unin de las escalerillas se utiliz plancha LAC de
2.50 mm. de espesor de 1200x2400 mm.
72
Acabado final en baos de zinc (galvanizado en caliente), el cual le ayuda a
protegerse de condiciones exteriores (para que no se oxide en el medio ambiente a
travs del oxgeno).
Platina de unin, la cual sirve para juntar dos escalerillas a travs de 8 pernos cabeza
de coche de 1/4" x 3/4" con agujero cuadrado de 7.5 mm.
73
Fuente: La empresa
Fuente: La empresa
74
Con la recopilacin de las caractersticas del producto por parte del cliente para su
posterior fabricacin y con el diseo final de cada pieza en los Grficos 14 y 15, se
desarrolla mecanismos de control para monitorear los procesos. Para ello, se va a
utilizar:
Con los controles en los procesos se realiza el siguiente paso que es el control de
calidad. En este paso se desarrolla un diagrama de control de calidad para verificar los
procesos a controlar en todos los proyectos de La empresa. El Diagrama de Control de
Calidad se muestra a continuacin:
75
F
uente: Elaboracin propia
76
Con el Diagrama de Control de Calidad definido se puede realizar un seguimiento a los
puntos de inspeccin en la fabricacin de una orden de trabajo. Como se observa en el
Grfico 21, el diagrama de flujo muestra los siguientes pasos:
La creacin de los planos para la fabricacin de las piezas del producto. En caso que
el producto sea nuevo, se toma un tiempo para el desarrollo de los planos, en caso
contrario si el producto es de catlogo no hay demora para su desarrollo.
Se realiza hojas de verificacin del rea de soldadura y de pulido para tener datos de
los defectos que puedan ocurrir en un lote de produccin.
Se ejecuta una revisin final por parte del supervisor al salir del proceso de pintura o
luego de haber llegado del galvanizado. Si el producto necesita ser ensamblado se
realiza la unin de piezas y su respectiva revisin. Finalmente el producto es
embalado y revisado antes de ser llevado al cliente.
Corte
77
Troquelado
Como se observa en el Grfico 19 los peldaos tienen diferentes medidas desde 144
hasta 594 mm. de longitud, esto va a depender del ancho de las escalerillas portacables a
fabricar.
Para la fabricacin de estas piezas se tomaron en cuenta las siguientes medidas como
puntos crticos:
Longitud del perfil en C de 3000 mm., debido a que los perfiles en C iban a juntarse
unos con otros, se necesitaba que esta medida no vare mucho, ya que podra afectar
la unin con la platina al momento de colocar los pernos, al no poder encajar.
Troquelado de la platina de unin, el troquelado deba ser exacto, ya que este iba a
ser unido al perfil, en caso contrario no encajara, al momento de colocar los pernos.
Realizar una hoja de verificacin del acabado de soldado y del galvanizado, el cual
ste ltimo fue tercerizado tanto para las escalerillas como para las platinas de
unin.
A continuacin se va definir cada uno de los puntos a inspeccionar para las escalerillas
portacables:
78
En esta parte se va a explicar cmo utilizar esta herramienta para cada uno de los dos
casos antes mencionados.
Debe elegirse el NCA (Nivel de Calidad Aceptable). Para este caso se va a elegir un
NCA de 2.5%, lo cual significa que es la probabilidad de aceptar 2.5% de piezas
defectuosas dentro de la muestra a inspeccionar.
Se elige el nivel de inspeccin que en este caso es de nivel IV, ya que representa un
nivel normal. Se elige el nivel normal debido a que la empresa no presenta una gran
cantidad de piezas defectuosas en la salida de una estacin, sino en caso contrario se
utilizara una inspeccin severa. Tampoco se utiliza una inspeccin reducida, porque
siguen existiendo problemas de calidad, lo que significa que debe mejorarse.
Con el tamao de lote y con el nivel de inspeccin elegido se escoge la letra, la cual
indica el cdigo para el tamao de muestra. En este caso el tamao de lote recae
entre 1301 a 3200 (el lote es de 1596 unidades) y la letra escogida en la tabla es L:
79
Fuente: Gutirrez y De La Vara 2009
80
Tabla 14: Control dimensional de perfil en C
81
- Se calcul las especificaciones superior (ES) e inferior (EI):
Tabla 15: Tabla 1 para estimar el porcentaje de defectuosos en el lote (pi o ps) para Zei
o Zes usando el mtodo de la desviacin estndar
82
Fuente: Gutirrez y De La Vara 2009
Tabla 16: Tabla 2 para estimar el porcentaje de defectuosos en el lote (pi o ps) para Zei
o Zes usando el mtodo de la desviacin estndar
83
Fuente: Gutirrez y De La Vara 2009
De esta manera se puede realizar un control de las piezas que se obtengan de cada
estacin de trabajo en el rea de chapa a travs de la norma MILITARY STANDARD
414. Con esto, se puede verificar si las piezas procesadas cumplen con las
especificaciones segn los planos de diseo y adems se asegura que no se enven
productos defectuosos a los clientes.
84
3.1.2 Muestreo por Atributos
Que ocurre cuando lo que se va a medir no es una caracterstica de calidad medible, es
decir no es una longitud, peso, etc. sino ms bien se verifica cierta pieza y se utiliza el
criterio de Pasa- No pasa, ya que se busca la conformidad de la pieza a muestrear. Para
este caso lo que se est midiendo es un atributo. En el caso de la fabricacin de la
platina de unin se quiere asegurar el troquelado de los agujeros para la unin de las
escalerillas portacables de tramo recto. En el Grfico 1 se muestra la platina de unin,
las medidas de su desarrollo y el plegado de la pieza. Para poder realizar una inspeccin
del troquelado se fabric una muestra modelo con una plancha de 95 x 150 mm.
troquelando los agujeros segn las medidas del plano. Esta pieza se colocaba encima de
otra platina de unin y se verificaba si los troquelados encajan con la muestra y de esta
manera se verificaba las medidas segn el plano.
Para realizar esta inspeccin se utiliza la norma MILITARY STANDARD 105E. Los
pasos a seguir para realizar el muestreo son los siguientes:
85
Hallando el cdigo de muestreo que en este caso es K, en la siguiente tabla se busca
el tamao de muestra n con el NCA escogido de 2.5%:
Tabla 18: Tabla para inspeccin normal. Muestreo simple (MIL STD 105E)
Para poder registrar la toma de datos se tiene como referencia la siguiente tabla:
86
Fuente: Elaboracin Propia, datos recopilados el 15/01/09
El muestreo por variables permite controlar las piezas fabricadas que necesitan una
inspeccin de Pasa- No pasa, en este caso el troquelado de las platinas de unin. De
igual manera este muestreo permitir controlar otro tipo de trabajos como podran ser
87
dobleces de tubos, los cuales son tercerizados y verificar si el proveedor los est
haciendo de forma correcta.
Al estar controlando el rea de chapa tanto las escalerillas como las platinas de unin, se
debe realizar otros tipos de controles como son la fabricacin de las escalerillas en el
rea de soldadura o su posterior acabado luego de haber sido galvanizado por el
proveedor. Para realizar estas inspecciones se necesitan hojas de verificacin, las cuales
se muestran a continuacin:
88
perfiles en C y las escalerillas sin cordn, algunas presentaban ausencia del cordn de
soldadura, esto debido a que el soldador no se percataba del acordonado final realizado
en la escalerilla. Esta toma de datos pudo realizarse cuando se hizo en la fabricacin de
lotes de 20 por cada tipo.
Adems en la Tabla 21 se hizo una hoja de verificacin del acabado final, la cual inclua
la penetracin del galvanizado, es decir verificar si se encontraba bien galvanizado por
todos lados al momento de recepcionar las escalerillas del proveedor del galvanizado,
en caso contrario tener que corregirlo echndole spray en zinc y tambin se verific el
acabado de la escalerilla, ya que sta como se muestra en el Grfico 2, dependiendo del
peldao a colocar, el ancho va a aumentar, se verifica si este ancho segua de la misma
manera luego de haber estado en el proveedor del galvanizado. Se observ que mientras
menos ancho tenia la escalerilla, es decir la diferencia entre las longitudes de los dos
perfiles en C que presenta cada escalerilla, desde donde se encontraba el peldao hasta
arriba, no exista mucha diferencia, pero en los que tenan mayores anchos, estos
despus de haber sido galvanizados se encontraban un poco abiertos, lo cual afectaba al
momento de la unin entre escalerillas. Esto sirve para informar al proveedor del
galvanizado y pedir mayor cuidado al momento de realizar su proceso de adherencia de
zinc a la escalerilla.
Finalmente, las piezas luego de haber regresado del galvanizado son verificadas para su
posterior embalaje y ser entregadas al cliente.
Para un proyecto que la empresa realiz se tuvo un problema con el cliente TELMEX,
al cual se le ofreci gabinetes de piso de 45UR. Este producto, a pesar de fabricarse por
proyecto vuelve a ser pedido durante otro perodo. Por esta razn, realizar un anlisis de
los datos a travs de las grficas X-R es til debido a que en un lote de produccin se
pueden recopilar los datos de la caracterstica a controlar y analizar los problemas que
89
se encontraron en la fabricacin que el siguiente lote no se vuelva a cometer los mismos
errores.
Para construir una grfica X-R en este tipo de productos primero se va a describir las
piezas que consta el gabinete:
Regla UR
Columna UR
Soporte de regla UR
Techo
Base
Canal omega
Fuente: La empresa
90
Dentro de los puntos crticos para analizar al momento de la fabricacin de los gabinetes
de 45UR tipo Telmex se encuentran:
Fabricacin de los soportes de las reglas UR, se debe observar el plegado, el cual no
debe sobrepasar la tolerancia permitida sino repercutir al momento de empernar
con las reglas UR, ya que los entre centros de las regla UR seran menor que el
plano y por consiguiente no entraran las bandejas en el gabinete.
Dentro de estos dos factores crticos se realizar el anlisis de los soportes de regla UR.
Para utilizar las grficas X-R se va a analizar el proceso de plegado de los soportes de
regla UR, las cuales se observan en el Grfico 18.
Se realiza la toma de la medida del plegado central del soporte de regla que es de 16.50
mm. Es importante esta medida porque afecta el ancho para colocar las bandejas para
los equipos en el gabinete. Esto se debe al momento de ensamblar el soporte de regla
UR con la regla UR, si esta medida sobrepasa la tolerancia permisible, al momento de
colocar una bandeja en la regla UR no va a caber, entonces el gabinete no sirve para lo
cual se ha fabricado, la colocacin de equipos de telecomunicaciones. Al controlar esta
medida se asegura que cualquier tipo de bandeja pueda ser colocada en el gabinete en
toda su altura.
Para construir la grfica X-R, se hizo una recopilacin de datos de esta medida con un
calibrador vernier. En esta tabla se muestra la cantidad de muestras que se toman por el
91
perodo de tiempo fijado de 30 minutos, se muestra la fecha de la recopilacin de datos,
el nmero de muestra, el promedio de las muestras y el promedio del rango. Se obtuvo
lo siguiente:
Tabla 22: Registro de datos para grficas X-R del soporte de regla
Con los datos recopilados primero se obtiene el promedio de cada muestra y como cada
muestra se ha registrado 5 medidas para la muestra X1 se obtiene el siguiente resultado:
Con las dems muestras se calcula los promedios del 1 al 10. Al haber obtenido los
resultados del promedio de X se puede calcular el X :
Para obtener el rango R se resta el mayor nmero con el menor nmero de cada
muestra:
92
Para obtener el promedio de rango es la misma forma de operacin que el promedio de
X . Al haber obtenido los datos de las muestras del plegado por un perodo de tiempo y
con los datos de X y R , se calculan los lmites superiores e inferiores de X y R:
Grfico 23: Lmites superior e inferior de Grficas X-R para soporte de regla UR
93
La Grfica R muestra una tendencia hacia abajo lo que significa que existe una falta de
control. Adems se observa que la variabilidad entre los puntos es amplia como es el
caso entre los punto 2, 3 y los puntos 8, 9. Para observar que es lo que ocurre se va a
analizar la grfica X.
En la Grfica X, se observa que de igual manera que la Grfica R existe una tendencia
que es por debajo de la media, lo cual significa la existencia de falta de control. Adems
comparando con la medida del soporte 16.50 0.50, es decir que se acepta slo hasta la
medida entre 16.00 (lmite inferior) o 17.00 (lmite superior), los valores se encuentran
por encima de la tolerancia superior propuesta en plano, indicando que no est
cumpliendo con la tolerancia permitida.
En el Grfico 25 se observa que el valor promedio es de 16.99, el cual est justo con la
tolerancia superior indicada en plano. Adems, por los datos recopilados, todos ellos
muestran una tendencia hacia el lmite superior y no hacia abajo. La pieza est siendo
fabricada de una manera que sobrepasa los lmites permitidos con respecto a su
tolerancia, lo que genera una gran variabilidad con respecto al rango.
Para poder encontrar el problema se debe de utilizar una grfica Ishikawa para analizar
la causa del excesivo desfase con respecto al promedio, el grfico muestra lo siguiente:
94
Grfico 26: Diagrama Ishikawa del plegado de soporte de regla UR
Se observ que dentro de la posible causa principal que estaba generando esta variacin
en la medida era la mquina utilizada para realizar el plegado. Se fabric una prueba de
soporte de regla en la plegadora manual, se corrobor que en la mquina no se poda
tener resultados con mayor precisin. Este problema no se adverta, ya que el operario
no se fijaba si la medida que sala de la estacin era de acuerdo al plano.
Las grficas X-R permiten realizar un anlisis con respecto al proceso utilizado para la
fabricacin de una pieza. Es a travs de la recopilacin de los datos para los clientes
fijos que se puede utilizar las grficas X-R para realizar mejoras al momento de fabricar
sus productos. Con la fabricacin de un lote de produccin se observa las causas
especiales atribuibles a la fabricacin de piezas y de esta manera documentarlos para
que en el futuro no vuelvan a incurrir con el mismo problema.
Una vez realizado el control de las piezas en el rea de chapa se puede tomar los
siguientes controles durante los dems procesos. Cuando son fabricadas todas las piezas
del gabinete en el rea de chapa, contina con el siguiente proceso de soldadura. Tanto
las 4 columnas UR como la base y techo son llevados al proceso de soldadura para ser
soldado y formar el cuerpo del gabinete. Para ejecutar un control de la soldadura se
tiene la siguiente hoja de verificacin:
95
Tabla 23: Hoja de verificacin de defectos en soldadura de Gabinetes de 45UR
TELMEX
Esta hoja de verificacin permite efectuar una inspeccin del trabajo de soldadura al
unir las columnas UR con la base y techo. Se inspecciona que los cordones estn bien
hechos por parte del soldador y as evitar problemas con el cliente del trabajo de
soldadura en el gabinete. Dentro de los parmetros de inspeccin se ha tomado como se
observa en la tabla 23:
Sin cordn, es decir que el soldador no realiza una inspeccin final de la cantidad de
cordones que se deben realizar de acuerdo al plano.
Al haber terminado el armado del cuerpo del gabinete, este se dirige al proceso de
pulido para seguir con el proceso de pintado y finalmente ser ensamblado. En el proceso
de ensamble es importante saber los accesorios que llevan los gabinetes al momento de
armarlos. La importancia de esto, es debido a que TELMEX pide lotes de gabinetes de
45UR con distintos accesorios en cada orden de pedido, dependiendo de lo que ellos
requieren en ese momento. Para realizar una verificacin de los accesorios que lleva el
gabinete se tiene la siguiente lista de verificacin:
96
Fuente: Elaboracin propia, datos recopilados el 05/06/09
Como se observa en la lista, los accesorios que se muestran son los que comnmente
pide TELMEX al momento de solicitar una orden de pedido para los Gabinetes de
45RU. En cada orden de pedido nueva va a variar el tipo de accesorio que necesite junto
con el lote de produccin. Con esta lista de verificacin, la cual es entregada al
supervisor se evita que cualquiera de los componentes que pida falte al momento de
ensamblarlos, lo cual se evitara las quejas de parte del cliente por no haber recibido su
producto conforme a lo especificado.
Con las grficas de control se busca la causa de los problemas que se presentan al
momento de realizar un corte o plegado de la pieza. Al ser detectado el problema,
permite documentarlo y as sentar las bases de todos los posibles problemas que puedan
ocurrir en la fabricacin de piezas y no incurrir en los mismos errores en el futuro.
Para realizar esta comparacin se va tomar el caso del cliente Outotec en la fabricacin
de los sistemas de escalerillas. En esta orden de trabajo al momento de realizar el
plegado para el perfil en C se tuvo los siguientes problemas:
97
Daos normales en las piezas inherentes al proceso.
Daos anormales, los cuales fueron la falla en la fabricacin del plegado en el perfil
en C que se encontraba fuera de tolerancia y se tuvo que fabricar un nuevo lote.
Identificado los reprocesos que ocurrieron durante esta orden de trabajo se va a obtener
los costos de calidad incurridos. Para ello se va a clasificar los costos de calidad en 4
categoras38:
Costos de falla externas: son aquellos costos que se incurren cuando se entrega al
cliente productos defectuosos. Los costos que se incurrieron en esta parte fueron los
daos antes mencionados.
Luego de haber clasificado las 4 categoras de los costos de calidad se va a presentar los
costos incurridos durante la fabricacin de las escalerillas:
38
Horngren, Datar y Foster 2007: 661-663
98
Fuente: Elaboracin propia
Costos de inspeccin que fueron las pruebas que se hicieron en campo con las piezas
fabricadas. Solo se hizo la prueba de unin entre escalerillas con la platina de unin
y su respectiva pernera.
Costos de fallas internas que fueron los daos de los perfiles fabricados que no se
encontraban de acuerdo a la medida requerida por el cliente, los cuales se
descartaron por no poder reprocesarse, incurriendo en el desperdicio de 32 planchas
de acero utilizadas (30 planchas de dao anormal y 2 planchas de dao normal).
99
Para este caso se tienen los siguientes costos de calidad:
39
Horngren, Datar y Foster 2007: 632-634
100
Fuente: Elaboracin propia
101
fabricadas, con el cual se obtiene 1.98%. El porcentaje de dao normal se obtiene a
partir del costo de manufactura de las unidades buenas fabricadas. Para ello, el costo
total de los 1596 perfiles segn la Tabla 27 es de S/. 18842.2. Con una regla de tres
simple se puede obtener que para la fabricacin de 1212 perfiles se incurre en un costo
de S/. 14308.74. Con este costo hallado se le multiplica por la tasa de dao normal que
es de 1.98%, dando como resultado S/. 283.3, este clculo corrobora el hallado en la
Tabla 27 por dao normal. Obteniendo este dato se puede hallar la diferencia entre las
dos alternativas realizadas, las cuales se muestran en la siguiente tabla:
Como se puede observar en la Tabla 28 la alternativa 1 que son los daos (normal y
anormal) de las piezas tiene un costo de S/. 5391.8 y la alternativa 2 que hubiese sido la
implementacin de un control de calidad slo hubiera costado S/. 3236.6 y se tiene
como diferencia S/. 2155.2, esto quiere decir que este el costo que se hubiera ahorrado
al implementar un sistema de inspeccin y control.
102
CAPITULO 4: CONCLUSIONES
Como la empresa actualmente no cuenta con un rea de calidad, muchos de los errores
de fabricacin se visualizan al final de la lnea de produccin, es decir en el proceso de
ensamble de las piezas. Esto implica que los tcnicos ensambladores tengan que
desperdiciar tiempo arreglando piezas que deberan estar bien fabricadas, lo cual
repercute regularmente en la ampliacin de los tiempos de entrega al cliente, ya que
existe un mayor tiempo de fabricacin de un producto y tambin se genera un
sobrecosto para la orden de trabajo.
El tema del control calidad en los procesos abarca una parte importante para
verificar que la fabricacin de piezas en una orden de trabajo no complete un
producto defectuoso y de esta manera se vea perjudicado el cliente al momento de la
entrega. Pero no es lo nico que se debera controlar. Para los productos que la
empresa va a entregar se debe realizar un control de calidad desde la llegada de la
materia prima y verificar que stos sean los correctos, segn las rdenes de compra
y con las especificaciones requeridas.
A travs de las tablas de muestreo, la empresa puede ir recopilando una data de los
trabajos de fabricacin. A pesar de que muchos productos se realizan por proyectos,
siempre algunos de ellos vuelven a ser pedidos en otro perodo de tiempo. Tener un
control de las piezas a travs de las tablas de muestro y hojas de verificacin en un
primer lote de produccin ayuda a tener una data histrica para no cometer los
mismos errores en el futuro.
103
Las tablas de muestreo para variables permiten realizar un anlisis de una
caracterstica de calidad medible. A travs de la recopilacin de la data se puede
observar como vara las medidas de las piezas en el proceso de fabricacin. Esto da
indicios para realizar mejoras en los ajustes de la mquina al verificar que las piezas
no salen de acuerdo a la tolerancia permitida.
A travs del diagrama de control de calidad se sientan las bases para realizar los
respectivos controles dentro del proceso de produccin de una orden de trabajo. Esta
data con el tiempo va a permitir realizar mejoras en los puntos de control definidos,
debido a que en el primer lote de produccin se va a recopilar las fallas que se
obtuvo al momento de la fabricacin de un producto en el proyecto. En el siguiente
lote de produccin estas fallas pueden ser evitadas a raz que se tiene un historial de
los problemas antes no previstos en la fabricacin de un producto.
A travs de las grficas X-R se puede realizar un anlisis de cada proceso crtico
para los productos de catlogo de los clientes fijos. Esto permite efectuar mejoras en
los procesos de fabricacin de las piezas. Al llevar a cabo estas mejoras los
problemas que se presentaron al principio debern no ocurrir en un futuro,
enfocndose en la solucin de otros problemas que podran presentarse durante la
fabricacin y as realizar una mejora que llegue a un porcentaje bajo de defectos en
estos productos, ya que por tener productos en catlogos, estos clientes son fijos y
104
son estos clientes, los cuales la empresa no debera perder, ya que traen un margen
de ganancia constante.
105
ANEXOS
40
Gutirrez y De La Vara 2009: 467
106
ANEXO 2: Letras cdigos para el tamao de muestra
(MIL STD 105E) 41
41
Gutirrez y De La Vara 2009: 341
107
ANEXO 3: Tabla para inspeccin normal. Muestreo
simple (MIL STD 105E) 42
42
Gutirrez y De La Vara 2009: 342
108
ANEXO 4: Letras cdigos para el tamao de muestra para
MIL STD 414 (muestreo por variables) 43
43
Gutirrez y De La Vara 2009: 360
109
ANEXO 5: Tabla para inspeccin normal y severa
(variabilidad desconocida, mtodo de la desviacin
estndar), mtodo M 44
44
Gutirrez y De La Vara 2009: 361
110
ANEXO 6: Tabla para estimar el porcentaje de
defectuosos en el lote (pi o ps) para Zei o Zes usando el
mtodo de la desviacin estndar i
111
112
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