UNIVERSIDAD DE CONCEPCIN

FACULTAD DE INGENIERA
DEPARTAMENTO DE INGENIERA METALRGICA

EFECTO DE LA
GRANULOMETRA DEL
MINERAL
551321 Metalurgia Extractiva

Autores: Jos Apablaza Tejo

Patricio Cortez Caraboni
Rafael Lara Melcher
Pamela Mella Figueroa
Franco Riveros Cofr
Victor Silva Silva
Docente: Leopoldo Gutirrez B.
Ayudante: Milton Garcs
Grupo: N4

Fecha del trabajo prctico: Mircoles 30 de noviembre 2016

Fecha de entrega: Viernes 30 de diciembre, 2016
 [i]

TABLA DE CONTENIDO

INTRODUCCIN ..................................................................................................... 1
PROCEDIMIENTOS .................................................................................................. 2
1.1 PRUEBAS DE MOLIENDA ................................................................................ 3
1.2 PRUEBA DE FLOTACIN ................................................................................. 3
1.3 ANLISIS GRANULOMTRICO DE CABEZA ............................................................ 4
1.4 ANLISIS QUMICO ...................................................................................... 4
RESULTADOS Y DISCUSIONES .................................................................................... 5
2.1 PORCENTAJE DE RECUPERACIN DE CU, RECUPERACIN EN PESO E NDICE DE
ENRIQUECIMIENTO............................................................................................... 5

2.1.1 CLCULOS GRUPO N4 ........................................................................... 7

2.1.1.1 RECUPERACIN METALRGICA: ............................................................... 7
2.1.1.2 RECUPERACIN EN PESO: ..................................................................... 8
2.1.1.3 NDICE DE ENRIQUECIMIENTO ................................................................ 8
2.2 RECUPERACIN Y LEY DE CU VERSUS TIEMPO DE MOLIENDA ..................................... 9
2.3 RECUPERACIN Y LEY DE CU VERSUS GRANULOMETRA ......................................... 11
2.3.1 CALCULO DE P80 ................................................................................ 11
2.4 ESTIMACIN DEL TIEMPO PTIMO DE FLOTACIN ................................................ 15
CONCLUSIONES ................................................................................................... 16
BIBLIOGRAFA .................................................................................................... 17

LABORATORIO 2.1
 [ii]

NDICE DE TABLAS

TABLA 1: RESUMEN DE LEYES, RECUPERACIONES Y FACTOR DE ENRIQUECIMIENTO PARA CADA

TIEMPO DE MOLIENDA .............................................................................................. 6

TABLA 2: DISTRIBUCIN GRANULOMTRICA DE LA MUESTRA DE CABEZA CON MOLIENDA DE 11

MINUTOS ........................................................................................................... 12

TABLA 3: P80 PARA CADA TIEMPO DE MOLIENDA .......................................................... 13

LABORATORIO 2.1
 [iii]

NDICE DE GRFICOS

GRFICO 1: RECUPERACIN METALRGICA V/S TIEMPO DE MOLIENDA ................................... 9

GRFICO 2: GRADO DE ENRIQUECIMIENTO V/S TIEMPO DE MOLIENDA ................................. 10
GRFICO 3: LEY DE CONCENTRADO V/S TIEMPO DE MOLIENDA .......................................... 11
GRFICO 4: RECUPERACIN V/S GRANULOMETRA DEL MINERAL ........................................ 13
GRFICO 5: LEY DE CONCENTRADO V/S GRANULOMETRA DEL MINERAL ............................... 14
GRFICO 6: RECUPERACIN Y LEY DE CONCENTRADO V/S GRANULOMETRA .......................... 14

LABORATORIO 2.1
 [1]

INTRODUCCIN

La industria minera en general, tiene como objetivo explotar y extraer minerales

con fines comerciales, minimizando costos y extrayendo la mayor cantidad del mineral
de inters. Para ello se trabaja detalladamente en los procesos productivos desde la
extraccin del mineral de la mina hasta su refinacin para su posterior transformacin
industrial y venta.

El presente informe se enfoca en el procesamiento de mineral desde la molienda

hasta uno de los procesos de concentracin ms utilizados en la actualidad para
sulfuros de cobre; la flotacin. Cuya eficiencia depende de variables tanto intrnsecas
del mineral como de las condiciones del medio y de los procesos previos a este.

En el proceso de flotacin de laboratorio, se trabaja con uno de estos factores; el

tamao de partcula de la cabeza. Para conocer el efecto del tamao de partcula en la
alimentacin se vara el tiempo de molienda y se hacen los anlisis (granulomtrico o
qumico) correspondientes a cada muestra, posterior a cada acondicionamiento
necesario.

Los objetivos de laboratorio son los siguientes; familiarizar al alumno con el

manejo de una celda de flotacin de laboratorio y evaluar el efecto de la granulometra
en la alimentacin y as obtener el tiempo de molienda optimo de flotacin batch con
respecto al porcentaje de recuperacin de mineral valioso y la ley obtenida.

Respaldndose en la teora, el tiempo de flotacin para tener una recuperacin optima

debe ser a granulometra no muy fina (mayor tiempo de molienda) ni tamaos de
partculas muy grande (menor tiempo de molienda), ms bien a una granulometra
intermedia, teniendo en cuenta que la recuperacin es inversamente proporcional a la
ley de concentrado.

LABORATORIO 2.1
 [2]

PROCEDIMIENTOS

En el siguiente diagrama de flujo, se muestra el procedimiento a seguir en el

laboratorio:

ILUSTRACIN 1: DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCEDIMIENTO REALIZADO EN EL LABORATORIO

LABORATORIO 2.1
 [3]

En primera instancia, para la realizacin del trabajo prctico en el laboratorio, se

dispone de un mineral previamente chancado, del cual se toma una muestra de 2 kg
para las posteriores pruebas de molienda y flotacin.

1.1 PRUEBAS DE MOLIENDA

Se realizan dos pruebas de molienda, donde la cantidad de material a utilizar es

de 1 kg para cada una. Para dar inicio a la molienda, cada muestra se debe mezclar
con agua de tal manera que se consiga una pulpa al 67% de slidos, esto es, mezclar
1 kg de mineral con aproximadamente 500 ml de agua. Posterior a esto, se ingresa la
pulpa en un molino de bolas, donde se deja procesar durante 11 minutos, tiempo
asignado por el ayudante a cargo. Al finalizar el tiempo de molienda, una de las
pruebas, que es la muestra de cabeza, se lleva al horno para ser secada y analizada
por fraccin de tamao, mientras que la otra es destinada a una prueba de flotacin.

1.2 PRUEBA DE FLOTACIN

Para iniciar la etapa de flotacin, primero es necesario preparar los reactivos

colector, espumante y modificador de pH que se utilizarn durante sta. Para los
colectores, se utilizan el xantato y el tionocarbamato, en donde la dosis de cada uno
debe ser de 20 g/t. Como se trabaja con 1 kg de mineral, se utilizan 0,02 g de
xantato, el cual es masado en una balanza de precisin. Por otro lado, el
tionocarbamato es lquido, por lo que, para esa cantidad de mineral, se deben utilizar
4 gotas provenientes de una jeringa. En el caso del espumante, se utiliza el MIBC con
una dosis de 15 g/t. Dada la cantidad de mineral, y considerando que el MIBC tambin
es lquido, se deben utilizar 3 gotas de ste provenientes tambin de una jeringa.
En cuanto al modificador de pH, se utiliza lechada de cal. Simultneamente, se
prepara una celda de flotacin tipo WEMCO para ser utilizada durante el proceso,
limpindola para evitar todo tipo de contaminacin con la pulpa.

La pulpa predestinada para sta etapa, se dispone en la celda de flotacin y se

le agrega agua hasta alcanzar una distancia aproximadamente de 1 cm bajo el rebalse
de esta. Se pone en marcha el impulsor, con la entrada del flujo de aire cerrada, y se

LABORATORIO 2.1
 [4]

le agrega cal para aumentar el pH lo ms cercano posible a 10, supervisado con la

ayuda de un peachmetro. Una vez alcanzado el pH estipulado, se agrega el resto de
los reactivos y se deja acondicionar la pulpa por alrededor de 2 minutos. Transcurrido
este tiempo, se abre la vlvula de aire y se espera hasta que, de manera espontnea,
se cause un rebalse del concentrado. Inmediatamente despus de esto y con la ayuda
de una paleta, se saca el concentrado continuamente hasta alcanzar 11 minutos de
flotacin, durante los cuales esta muestra de concentrado se acumula en una bandeja.
De forma paralela, se utiliza una pizeta llena de agua con la que se lava las paredes de
la celda junto con el eje del impulsor, para que de esta manera no quede material
concentrado ubicado en esas zonas. El material que queda dentro de la celda una vez
terminada la flotacin, es la muestra de cola, la cual es filtrada. Finalmente, ambas
muestras se secan.

1.3 ANLISIS GRANULOMTRICO DE CABEZA

Una vez secadas las muestras, se utiliza la muestra de cabeza para hacer roleo
y cuarteo, donde se separa la muestra en dos para ser ingresada en un tamizador
modelo Ro-Tap, donde los tamices a utilizar son 48#, 60#, 70#, 100#, 140#, 200#,
270#, y 325#, para posteriormente pesar el sobre-tamao de cada malla. Culminado
esto, se toma una muestra representativa de aproximadamente 40 g para ser
pulverizada, donde se separan 30 g del resultado obtenido para ser enviado a anlisis
qumico.

1.4 ANLISIS QUMICO

Por otro lado, las muestras de concentrado y de cola, se rolean y cuartean para
homogenizarlas. Posterior a esto, se separan 40 g de cada una para ser enviadas al
pulverizador, y de lo obtenido se manda aproximadamente 30 g a anlisis qumico.

LABORATORIO 2.1
 [5]

RESULTADOS Y DISCUSIONES

2.1 PORCENTAJE DE RECUPERACIN DE CU, RECUPERACIN EN PESO E NDICE

DE ENRIQUECIMIENTO

En la tabla presentada a continuacin, se pueden apreciar los resultados del

anlisis qumico de laboratorio, los que establecen los valores de ley de concentrado,
ley de cabeza y ley de cola obtenidos para cada uno de los distintos tiempos de
molienda. A partir de las mencionadas leyes, se calculan una serie de factores
relevantes a la hora de cuantificar la eficiencia del proceso de flotacin (y para los
procesos de concentracin en general); como son el factor de enriquecimiento, la
recuperacin en peso y la recuperacin.

En teora, la recuperacin y la ley de concentrado poseen una relacin

inversamente proporcional; dicho comportamiento se encuentra plasmado, de manera
aproximada, en la tabla N1 y en los grficos presentados a continuacin. Cabe
destacar que, para cada grupo, adems de variar el tiempo de molienda, vara la ley
de cabeza. Es importante considerar este factor, dado que determina cuantas veces
aument la ley inicial tras ser sometida al proceso de flotacin, excluyendo as las
posibles diferencias ocasionadas por carecer de una ley de cabeza igual para todos los
tiempos de molienda.

De los datos obtenidos, se aprecia que la recuperacin para los grupos 7 y 8 es

significativamente superior a la de los grupos 5 y 6, situacin que no se condice con la
teora, dado que para tiempos de molienda altos la flotacin es considerada poco
efectiva dada la gran cantidad de finos que pueden ser destinados a concentrado por
arrastre mecnico debido a la circulacin de aire en la celda y a la extraccin del
concentrado mediante paleteo. Lo anteriormente mencionado permite explicar el alza
de la recuperacin para los grupos 7 y 8, razn por la cual se catalogan dichos datos
como atpicos, siendo as excluidos como posibles tiempos de molienda ptimos.

LABORATORIO 2.1
 [6]

Otro punto a destacar es que el tiempo de molienda en el cual la recuperacin

es mxima es para 9 minutos (considerando los tiempos presentados en la tabla N1).
Dicho resultado tambin se aproxima de buena forma a la teora, dado que, para
tiempos de molienda bajos, las partculas, al ser de mayor tamao y mayor masa,
tienen dificultad para ser flotadas dado que su velocidad de flotacin disminuye y su
probabilidad de desadhesin aumenta. Adicionalmente, las partculas de mayor
tamao tienden a poseer un grado de liberacin menor, por ende, partculas con alto
porcentaje de mineral de inters, pero cuya superficie se encuentra cubierta
mayormente por mineral hidroflico de poco inters, tiende a no flotar, dado que el
rea superficial del mineral de inters de la partcula es reducida, reduciendo as su
superficie de contacto con reactivos y reduciendo su probabilidad de adhesin con
burbujas.

En la siguiente tabla, se resumen los valores obtenidos de la recuperacin

metalrgica, recuperacin en peso y el factor de enriquecimiento para cada tiempo de
molienda:

TABLA 1: RESUMEN DE LEYES, RECUPERACIONES Y FACTOR DE ENRIQUECIMIENTO PARA CADA TIEMPO DE MOLIENDA
Tiempo Ley
Ley de Ley de
de de Factor de Recuperacin Recuperacin
Grupo Concentrado Cabeza
Molienda Cola Enriquecimiento en Peso (%) (%)
(%) (%)
(min) (%)
1 5 5,52 0,54 0,23 10,22 5,86 59,90

2 7 4,15 0,46 0,22 9,02 6,11 55,09

3 9 2,98 0,60 0,20 4,97 14,39 71,46

4 11 2,91 0,49 0,37 5,94 4,72 28,06

5 13 1,56 0,48 0,33 3,25 12,20 39,63

6 15 2,78 0,48 0,31 5,79 6,88 39,86

7 17 3,73 0,72 0,24 5,18 13,75 71,25

8 20 4,78 0,48 0,17 9,96 6,72 66,96

LABORATORIO 2.1
 [7]

2.1.1 CLCULOS GRUPO N4

2.1.1.1 RECUPERACIN METALRGICA:

La recuperacin metalrgica1 ( ) se define como:

= 100

Sin embargo, a nivel industrial, es ms sencillo determinar la recuperacin en

base a las leyes. Para esto se despeja el valor de T en la ecuacin de balance global
(Ec 1), dicho valor se reemplaza en la ecuacin de balance de finos (Ec 2):

1: = +
2: =

Obtenindose as:

( )
=
( )

Reemplazando en la ecuacin inicial se obtiene:

( )
= 100
( )

Este valor corresponde a la razn de la cantidad mineral de inters destinado al

concentrado, en relacin con la cantidad de mineral de inters con que se aliment el
proceso.

En particular para el Grupo N4:

1
C, F, y T Corresponden a los valores de concentrado, alimentacin y cola respectivamente.
Las letras maysculas corresponden a sus flujos msicos y las minsculas corresponden a las
leyes.

LABORATORIO 2.1
 [8]

2.91 (0.49 0.37)

= 100
0.49 (2.91 0.37)

= 28.06%

2.1.1.2 RECUPERACIN EN PESO:

Para la recuperacin de peso se utiliza:

( )
= 100 = 100
( )

En particular para el Grupo N4:

(0.49 0.37)
= 100
(2.91 0.37)

= 4.72%

Este valor corresponde a la relacin entre la masa mineral de inters destinado

al concentrado, y la masa de mineral de inters con que se aliment el proceso.

2.1.1.3 NDICE DE ENRIQUECIMIENTO

Para la razn o ndice de enriquecimiento se utiliza:

= 5.94

Este valor corresponde a la razn en que el aument la ley de mineral de inters

en el concentrado, en relacin a la ley de mineral de inters con la que se aliment el
proceso.

LABORATORIO 2.1
 [9]

2.2 RECUPERACIN Y LEY DE CU VERSUS TIEMPO DE MOLIENDA

La recuperacin metalrgica es una medida de la eficiencia del proceso de

flotacin y es definida como la razn entre el metal valioso obtenido en el concentrado
y el metal valioso que se encuentra en la cabeza.

El tiempo de molienda es el tiempo que permanece la pulpa mineral dentro del

molino hasta alcanzar cierto tamao de partcula de acuerdo al tipo de mineral.

Con los datos obtenidos por medio del anlisis qumico, se calculan los datos
pedidos de la parte a, donde la de recuperacin de Cu, recuperacin en peso e ndice
de enriquecimiento, y luego considerando los tiempos de molienda de todos los grupos
con sus respectivas recuperaciones se obtienen los siguientes grficos:

80

70

60
Recuperacion (%)

50

40

30

20

10

0
0 5 10 15 20 25
Tiempo de molienda (min)

GRFICO 1: RECUPERACIN METALRGICA V/S TIEMPO DE MOLIENDA

LABORATORIO 2.1
 [10]

12

10

8
Factor de enriquecimiento
6

0
0 5 10 15 20 25
Tiempo de molienda

GRFICO 2: FACTOR DE ENRIQUECIMIENTO V/S TIEMPO DE MOLIENDA

Se puede observar que para el grafico 1 el tiempo de molienda ptimo se

encuentra dentro del rango de 8-9 minutos, mientras que para el grafico 2 el tiempo
de molienda ptimo para la recuperacin en peso es de 9 minutos aproximadamente.
En el grafico 1 se produce una baja en la recuperacin a partir de los 9 minutos
aproximadamente, la razn ms probable de esta baja pudiera ser que el material se
encuentra ms fino, es decir sus partculas se encuentran ms liberadas.

Por otro lado, para encontrar algn ptimo en minera se debe considerar tanto
la recuperacin del mineral como la ley del concentrado. Observando el grfico 3, se
puede notar que la mayor ley de concentrado se obtiene cuando la flotacin lleva
alrededor de 5 minutos, para posteriormente bajar abruptamente hasta llegar a un
mnimo a los 13 minutos. Luego de esto, la ley vuelve a subir, pero no al nivel de
concentrado que se presenta a los 5 minutos.

De lo anterior se concluye que la ley de concentrado y la recuperacin son

inversamente proporcionales entre s.

LABORATORIO 2.1
 [11]

Ley de concentrado (%)

5

0
0 5 10 15 20 25
Tiempo de molienda (min)

GRFICO 3: LEY DE CONCENTRADO V/S TIEMPO DE MOLIENDA

2.3 RECUPERACIN Y LEY DE CU VERSUS GRANULOMETRA

Una herramienta importante para hacer una evaluacin del efecto de la

granulometra en la flotacin son los grficos, ya que estos permiten observar como
varan los distintos parmetros de inters respecto a este valor. Un aspecto importante
dentro de este prctico, es la influencia del tamao de partcula con respecto a la
recuperacin del material valioso, y a su ley de mineral de este. Si se analiza el grfico
se debera observar un punto de este, en el cual se puede llegar a una granulometra
ptima para el proceso, la cual entregue una ley y recuperacin deseada.

2.3.1 CALCULO DE P80

Se presenta la siguiente tabla, con la distribucin granulomtrica de la muestra de

cabeza con una molienda de 11 minutos, obtenida posteriormente al tamizaje:

LABORATORIO 2.1
 [12]

TABLA 2: DISTRIBUCIN GRANULOMTRICA DE LA MUESTRA DE CABEZA CON MOLIENDA DE 11 MINUTOS

Malla (#) Tamao (m) Masa (kg) fi (%) Fu (%) Fo (%)

+48 d100 173,2 17,95376801 100 0

-48+60 297 24,5 2,539649632 82,04623199 17,95376801

-60+70 250 54,3 5,628692858 79,50658236 20,49341764

-70+100 210 146,5 15,18606821 73,8778895 26,1221105

-100+140 149 225,8 23,40624028 58,69182129 41,30817871

-140+200 105 200,3 20,76293148 35,28558101 64,71441899

-200+270 74 105,9 10,97750596 14,52264953 85,47735047

-270+325 53 20,1 2,08354929 3,545143568 96,45485643

-325 44 14,1 1,461594278 1,461594278 98,53840572

TOTAL 964,7 100

Para obtener el P80, se puede interpolar entre los valores de Fu de 82,04% y

79,51% linealizando:

ln 82,04 ln 79,51 ln 82,04 ln 80

=
ln 297 ln 250 ln 297 ln 80

ln 82,04 ln 80
ln 80 = ln 297 = 5,555
ln 82,04 ln 79,51
ln 297 ln 250

80 = 258,59

Por otro lado, el P80 tambin se puede obtener utilizando la funcin Tendencia
en Excel entre los valores ya mencionados. De esta manera, se obtiene:

80 = 259,13

Se utilizar ese valor ya que tiene ms precisin.

En la siguiente tabla, se presentan los P80 a distintos tiempos de molienda:

LABORATORIO 2.1
 [13]

TABLA 3: P80 PARA CADA TIEMPO DE MOLIENDA

Tiempo de molienda (min) Granulometra (m)

5 415,62

7 311,80

9 352,00

11 259,10

13 263,00

15 234,19

17 249,00

20 241,00

A continuacin, considerando los datos de la tabla anterior y la tabla 1 se

presentan dos grficos en los que se puede observar el efecto de la granulometra
tanto en la recuperacin como en la ley de concentrado.

80
70
60
Recuperacin (%)

50
40
30
20
10
0
415,62 318,1 352 259,1 263 234,19 249 241
Granulometria (m)

GRFICO 4: RECUPERACIN V/S GRANULOMETRA DEL MINERAL

LABORATORIO 2.1
 [14]

Ley de Cu en concentrado (%)

5

0
415,62 318,1 352 259,1 263 234,19 249 241
Granulometra (m)

GRFICO 5: LEY DE CONCENTRADO V/S GRANULOMETRA DEL MINERAL

En el grfico 6 se observa la combinacin de ambos, donde se puede apreciar de

mejor manera el efecto de la granulometra del mineral.

80 6

Ley de concentrado (%)

70
5
Recuperacin (%)

60
4
50
40 3
30
2
20
1
10
0 0
416 312 352 259 263 234 249 241
Granulometra (m)

Recuperacin Ley de concentrado

GRFICO 6: RECUPERACIN Y LEY DE CONCENTRADO V/S GRANULOMETRA

LABORATORIO 2.1
 [15]

2.4 ESTIMACIN DEL TIEMPO PTIMO DE FLOTACIN

El tiempo ptimo de molienda, es decir, donde se obtiene mayor recuperacin,

aproximando los grficos 4 y 5 a una parbola, resulta de 8.54 y 8.92 minutos
respectivamente, por lo que el tiempo ptimo de molienda resulta del promedio de
ambos, es decir de 8.73 minutos (8 minutos y 43 segundos). Este tiempo asegura la
recuperacin ptima tanto en peso, como en Cu, para una flotacin batch de 11
minutos como la realizada en laboratorio.

LABORATORIO 2.1
 [16]

CONCLUSIONES

Tal como se menciona en la introduccin, el tiempo de molienda ptimo para

tener una buena recuperacin de mineral de inters se encuentra en el rango de
tiempo de molienda intermedio, especficamente 8 minutos y 43 segundos. Este
resultado permite corroborar que a tamaos de partcula muy finos, es decir para
tiempos de molienda altos, la recuperacin es menor, ya que las partculas finas no
tienen el suficiente momento lineal para vencer la turbulencia generada alrededor de
las burbujas y adems por la flotacin de partculas finas de ganga por arrastre
mecnico. Estos factores causan que partculas no deseadas, es decir partculas de
baja ley o con alto contenido de ganga sean recuperados y destinados a concentrado.
Por otra parte, a tiempos de molienda menores, obtenemos una granulometra mayor,
lo que implica que las partculas tienen un grado de liberacin bajo por ende existe
una menor superficie de mineral valioso expuesto, lo que reduce la accin de los
colectores, lo que provoca que exista una menor probabilidad de adhesin partcula-
burbuja y por ende una menor probabilidad de flotacin.

Para el caso de la ley del mineral, las mximas se obtienen en los extremos;
esto producto de que a tiempos intermedios de molienda, la ley baja
considerablemente dado que se recupera mayor cantidad de mineral valioso, pero
contenido en partculas poco liberadas. Se deduce que las leyes altas a tiempos bajos
de molienda son producto de que solo flotan partculas bastante liberadas como para
poder llegar al colchn de espuma, ya que la dems no pueden por su peso y baja
hidrofobicidad. En el caso de las altas leyes para partculas finas, el grado de liberacin
es mayor por lo que hay ms probabilidad de flotar solo mineral valioso.

Se concluye que se cumplen las hiptesis expuestas al inicio del presente

informe. Adems se establece que la granulometra de la alimentacin en un proceso
de flotacin es una variable sumamente influyente en la recuperacin de mineral
valioso y ley del concentrado, dado que un buen manejo de la granulometra permite
establecer el balance optimo entre ley y concentrado que permita finalmente extraer la
mayor cantidad de recurso, maximizando as el beneficio econmico asociado al
procesamiento mineral.

LABORATORIO 2.1
 [17]

BIBLIOGRAFA

L. G., & R. G. (2016). Laboratorio 2.1 Metalurgia Extractiva "Efecto de la

granulometra del mineral". Concepcin: Universidad de Concepcin.

LABORATORIO 2.1