FACULTAD DE INGENIERIA

ESCUELA DE INGENIERIA MECANICA

MANEJO DEL INVENTARIO

DE MANTENIMIENTO

FERNANDO ESPINOSA FUENTES

MANEJO DEL INVENTARIO DE MANTENIMIENTO

El planeamiento y control del inventario apropiado de las piezas de repuesto es

un componente crtico de un programa eficaz de la gerencia de activo. Si las piezas
correctas no estn al alcance cuando son necesitadas para el mantenimiento rutinario o
las reparaciones el tiempo muerto se prolongar ms all de lo necesario. Si muchas
piezas estn disponibles en bodega, la empresa incurre en costos excesivos y los gastos
indirectos de llevar el inventario. Hay que implementar estrategias adecuadas para
manejar el inventario de repuesto para ayudar a la gerencia eficaz del activo.

Aproximacin grfica
Es usable cuando la poblacin de equipos es grande y los datos de las falla estn
disponibles y el modo de falla es similar e importante en todos ellos. Este modo de falla
indica el tem de preocupacin para el inventario.

Ej.: estn los datos de un conjunto de bombas y la poblacin es de 18 fallas para todas
ellas:

Tiempo de Tiempo de Frecuencia

Id. bomba funcionamiento funcionamiento de las fallas
7 1250 500 1
8 1450 600 2
1 1000 700 3
4 1500 800
6 1000 900
2 1250 1000 5
3 700 1100
7 600 1200
8 500 1300 4
6 1250 1400
1 1000 1500 3
2 1450
5 700
4 1250
5 1000
3 700
8 600
1 1000

Vida
media= 1011

La media de la distribucin est en 1011 horas, as que se asume que el 50% de

las bombas van a fallar antes de ese tiempo. Si el administrador desea que el 80% de las
bombas estn operacionales, entonces deber mantener una cantidad suficiente del
repuesto para mantener el nivel de servicios deseado.
Del grfico se ve que el 20% (18 x 0,20 = 3,6 bombas) esperado de bombas que
podran fallar est en torno a las 820 horas de bombeo.
Este valor es para definir las tareas de mantenimiento y elevar las solicitudes de
los pedidos de repuestos para tenerlos disponibles.
Aproximacin analtica.
El primer paso en una aproximacin analtica es identificar la tasa de fallas de
una parte especfica. Por ejemplo, considere un repuesto (parte) que ha fallado 200
veces en 106 horas en la operacin de un equipo en particular. Estimar el nmero de
partes necesarias para 1 ao de operacin continua con una confidencialidad del 96%.
El nmero de partes N necesarias para una condicin de funcionamiento
operacional segura en un 95% es:

t t
N= + Z
T T

t : operacin, en horas
1
T = donde es nmero de fallas por horas

Z : 1,65 para 95% de confidencialidad y 2,33 para un 99%

Entonces, t = 8 5 52 = 2080 horas

200
= = 0,002 fallas por hora
10 6
1 1
T = = = 500
0,002

As, reemplazando los valores se tiene que el nmero estimado de repuestos es 7

para el ao de operacin.
 Se supone que el tiempo entre fallas es exponencial y el modo de falla de
componente es debido a deformacin o friccin.

Modelo EOQ (Tamao del lote econmico)

El objetivo principal es minimizar el costo de operacin y del sistema de
inventario. Los costos relevantes son el costo de mantenimiento en el inventario y
costos de procura del repuesto.
El tamao del lote econmico (Q*) que minimiza el costo total del inventario es
determinado de la siguiente forma:

2D S
Q =
Ic

D : demanda esperada anual

S : costo de ordenamiento y ms costo del faltante
I c : costo de mantenimiento en inventario de una unidad al ao (puede ser un
porcentaje del costo de adquisicin), incluye el costo de obsolescencia+.

Grficamente se puede representar como sigue:

Cantidad

Nivel de reordenamiento

Q*

R
Tiempo

Inventario de
Tiempo de demora en seguridad
el abastecimiento

El nivel de reordenamiento corresponde al nmero de tems en inventario para el

cual la nueva orden de adquisicin u ordenamiento debe ser emitida. Este punto debe
ser determinado y es funcin del tiempo demora en el abastecimiento y del riesgo que se
desee asumir de no tener repuestos durante el perodo de abastecimiento.
Los parmetros de demanda y desviacin estndar durante el perodo de
abastecimiento se calcula como sigue:
 DL = t t D

Donde: DL : demanda durante el perodo de abastecimiento

t t : tiempo de demora en el abastecimiento (en aos)

Y para la desviacin estndar se tiene:

L = tt

Donde: L : desviacin estndar para el perodo de abastecimiento

: desviacin estndar de la demanda anual del repuesto

El stock de seguridad depender de dos factores que el administrador deber

equilibrar. Por un lado est el riesgo de no tener el repuesto durante el perodo de
abastecimiento y por otro el costo que significa tener un inventario alto de repuestos.
Esta cantidad est destinada para ser usada en caso que se produzca un alza en la
demanda media durante el perodo de espera por reposicin del repuesto.
Para determinar el nivel del inventario de seguridad se usa el concepto del nivel
de servicio, que se expresa como:

Nivel de servicio = 1 probabilidad de faltar el repuesto

Si se especifica un nivel de riesgo de dficit, el punto de reordenamiento R se

determina por:

R DL
Z 1 =
L

Sea el siguiente caso: durante el tiempo de abastecimiento de un cierto tipo de

rodamiento la demanda est normalmente distribuida con una media de 150 unidades y
una desviacin estndar de 5 unidades. El administrador del mantenimiento desea
implementar una poltica donde el rodamiento slo este no disponible el 1% de las
veces cuando este es demandado. Calcular el tamao del inventario de seguridad que
debe ser mantenido en bodega:

Demanda esperada durante el perodo de abastecimiento = D L = 150 unidades

Desviacin estndar para el perodo de abastecimiento = L = 5 unidades
As:

R = demanda media + inventario de seguridad inventario de seguridad = R - D L

R DL
y Z 1 = donde K1- puede ser obtenido de las tablas normalizadas.
L

Para un nivel de servicio del 99% el valor de Z es 2,33, el cual reemplazado da:
 R DL
2,33 = R = 162 unidades
L

Este resultado se interpreta: cuando el inventario llegue a este punto (162

unidades) se debe emitir la orden de compra por la cantidad Q* para tener un nivel de
servicio del 99%, y donde el inventario de seguridad ser: 162 150 = 12 unidades.

Clasificacin de los repuestos

Los repuestos necesitan ser evaluados en trminos de costos y criticidad. El
anlisis ABC de Pareto entrega una buena alternativa para clasificar los repuestos de
acuerdo a su costo y los pasos para elaborar un diagrama de Pareto son:
1. Seleccione un perodo de tiempo, generalmente un ao.
2. Calcule el costo de cada tem usado en el perodo como un porcentaje del costo
total del inventario de mantenimiento.
3. Haga un ordenamiento descendente de los tems con sus porcentajes de costos
del costo total del inventario, partiendo desde los tems que contribuyen en
forma mayoritaria en el costo.
4. Haga un grfico, en el eje X con los repuestos usados y en el eje Y el % de sus
costos.
Porcentaje del valor del inventario

20

70 C

10 20 70
Porcentaje del inventario de repuestos

5. Los tems en la clase A son alrededor del 10% al 20% del total de los tems pero
contabilizan alrededor del 60% al 80% del costo total.
6. Los tems en la clase B son alrededor del 20% al 30% del total de los tems y
contabilizan alrededor del 20% al 30% del costo total.

Para definir el criterio para la criticidad del repuesto, este puede ser analizado de la
siguiente forma:
1. Alta criticidad, CA. Partes que son absolutamente esenciales para la operacin
del equipo.
 2. Criticidad moderada, CB. Partes que podran tener un impacto leve a moderado
negativamente en la operatividad del equipo si ellos no estn disponibles.
3. Baja criticidad, CC. Partes que no son absolutamente esenciales para la
continuidad operacional del equipo.

Estrategias de ordenamiento
En la siguiente tabla se indican las estrategias para cada combinacin de costos y
criticidad de repuesto.

Costo Criticidad
CA CB CC
A 1 1 2
B 1 2 2
C 2 3 3

Los nmeros indican el tipo de estrategia.

1. Estrategia 1: para las partes agrupadas como clase 1, mantener una cantidad
dada de tems. El stock inicial puede ser estimado mediante una aproximacin
analtica. Cuando ocurra una falla, procure el tem para reemplazar cuando fue
consumido por la reparacin o el reemplazo. Es comn agregar una unidad
adicional en la adquisicin inicial y usar un 99% en el nivel de servicio.
2. Estrategia 2: para las partes agrupadas en la clase 2 el modelo estndar EOQ
puede ser usado y mantener un stock de seguridad para trabajar durante el
periodo de abastecimiento.
3. Estrategia 3: en casos donde las partes pueden ser almacenadas para una
duracin larga sin deterioro y donde las partes no estn disponibles rpidamente
en el mercado, calcule los requerimientos de N para un perodo ms largo que el
indicado. Tambin puede ser usada la estrategia 2 para esta clase de partes.