Condicin Superficial.

Cuando el acero se expone a una atmsfera oxidante, debido a la presencia de vapor de agua
o de oxgeno en el horno, se forma una capa de xido de hierro, llamada escama o cascarilla.

Los experimentos han mostrado que una capa delgada de cascarilla tiene muy poco efecto en
la rapidez real de enfriamiento, pero cuando la capa de la cascarilla alcanza un grosor de 0.005
puede disminuir la rapidez real de enfriamiento.

Efecto de la cascarilla sobre las curvas de enfriamiento. Temple en aceite comercial a 125F.

Partes de la cascarilla tienden a desprenderse de la superficie cuando la pieza se transfiere del

horno al tanque de temple, dando lugar as a una variacin en la rapidez de enfriamiento en
diferentes puntos de la superficie.

Es necesario considerar la presencia de la cascarilla slo si la rapidez real de enfriamiento es

muy prxima a la rapidez crtica de enfriamiento.

La formacin de cascarilla generalmente se evita en los tratamientos trmicos comerciales.

Existen muchos mtodos que se emplean en la industria a fin de minimizar la formacin de la

cascarilla.

La seleccin del mtodo depende de la pieza que se trate trmicamente, del tipo de horno
utilizado, de la disponibilidad de equipo y del costo:
El cobrizado.

Es un recubrimiento de slo unas diezmilsimas de pulgada de cobre que proteger la

superficie del acero contra la formacin de la cascarilla.

Este mtodo es econmico cuando hay disponibles tanque de cobrizado en la planta.

Atmsfera de proteccin.

Es una atmsfera inerte con respecto al acero, puede introducirse bajo presin en el horno.

Los gases utilizados para este propsito son hidrgeno, amoniaco disociado y gas quemado,
resultante de la combustin parcial o completa de gases de hidrocarburos combustibles, como
metano y propano en generadores especiales.

Recipientes con sal lquida.

La parte que se tratar trmicamente pude sumergirse en un horno de sal lquida, que es
neutra con respecto al acero.

La pieza, al estar completamente rodeada por la sal neutra lquida, no permite la oxidacin del
acero (formacin de la cascarilla).

Virutas de hierro fundido.

La pieza se introduce en un recipiente que tiene viruta de hierro fundido.

Cualquier cantidad de oxgeno que entra al horno reacciona con el hierro fundido antes que
alcance el acero.

Evitndose con esto la formacin de la cascarilla en la superficie (oxidacin).

Tamao y Masa.

Como slo la superficie est en contacto con el medio de temple, la razn del rea superficial a
la masa es un factor importante para determinar la rapidez real de enfriamiento.

Esta razn est en funcin de la forma geomtrica de la pieza y resulta ser la ms pequea para
una pieza esfrica.

Las placas delgadas y los alambre de dimetro pequeo tienen una gran razn del rea
superficial a la masa y, por lo tanto, grandes rapideces de enfriamiento.
Por ejemplo, un cilindro de largo tal que el rea superficial de los extremos sea despreciable.

El rea superficial es igual a la circunferencia multiplicada por la longitud del cilindro, y la masa
es igual al rea transversal por la longitud multiplicada por la densidad del material.

La razn queda expresada como:

Donde es la densidad del acero.

El clculo muestra que la razn es inversamente proporcional al dimetro.

Si el dimetro aumenta, la razn del rea superficial a la masa disminuir, as como tambin la
rapidez de enfriamiento.

En otras palabras, con un medio de temple fijo, una pieza grande se enfriar ms lentamente
que una pequea.

Efecto de la masa sobre las curvas de enfriamiento obtenidas en el centro. Temple en aceite
comercial a 125F.
Conforme el dimetro aumenta, la duracin de la etapa de capa de vapor aumenta.

La etapa de transporte de vapor es menos marcada y la transicin de la etapa de transporte de

vapor a la ltima etapa se hace ms gradual.

La rapidez de enfriamiento para las tres etapas disminuye considerablemente.

Curvas de enfriamiento, para tres posiciones de dos barras redondas de diferentes dimetros.
Templadas en agua.

Se realizar un experimento en un acero al carbono con 0.45 %C.

Se calienta una serie de piezas que varan desde 0.5 hasta 5 de dimetro a la temperatura de
austenizacin adecuada y se templan en agua.

Despus de determinar la dureza superficial en estas piezas, se obtuvieron los siguientes

resultados:

Dimetro de Dureza HRC

la pieza (pulgadas) en la superficie

0.5 59

1.0 58

2.0 41

3.0 35

4.0 30

5.0 24

De estos datos se puede concluir que la rapidez real de enfriamiento en la superficie de las
piezas de 0.5 y 1 pulgada exceda la rapidez crtica de enfriamiento para este acero, de manera
que se obtuvo una estructura totalmente martenstica con mxima dureza.

La superficie de las piezas de 2 y 3 pulgadas recibi un enfriamiento intermedio, y la estructura

es probablemente una mezcla de martensita, perlita fina y una pequea cantidad de ferrita.

La superficie de las piezas de 4 y 5 pulgadas recibi un enfriamiento lento, con una estructura
resultante de perlita y ferrita.

En realidad, para la pieza de 5 pulgadas, la cantidad de calor que se eliminar es tan grande,
comparada con el rea superficial disponible, que el temple con agua no es efectivo y casi la
misma dureza se habra obtenido si la pieza se hubiera enfriado en el horno.
 La figura muestra la relacin aproximada de las curvas de enfriamiento real de la superficie al
diagrama T-I.

Hasta este punto, el estudio se ha limitado a la dureza superficial.

La superficie al estar en contacto real con el medio de temple, se enfri ms rpidamente que
el resto de la pieza.

El calor en el interior de la pieza debe eliminarse por conduccin, a travs del cuerpo de la
pieza, alcanzando eventualmente la superficie y el medio de temple; por lo tanto, la rapidez de
enfriamiento en el interior es menor que en la superficie.
 La figura muestra las curvas de enfriamiento tiempo-temperatura para diferentes posiciones
de una barra de 1 pulgada de dimetro durante un temple drstico.

Si tal variacin en la rapidez de enfriamiento existe a lo largo del radio de una barra durante el
enfriamiento, se puede anticipar que las variaciones en dureza sern evidentes cuando las
barras se corten y se determine la dureza en la seccin transversal. Ntese que durante el
temple es posible tener una gran diferencia de temperatura entre la superficie y el centro.

Si se traza una lnea vertical en 2 segundos cortando las curvas, la superficie habr disminuido a
aproximadamente 600F, en tanto que el centro est todava a 1470F.

Existe una diferencia de temperatura de unos 870F entre la superficie y el centro al tiempo de
2 segundos.

Esta diferencia de temperatura producir esfuerzos durante el tratamiento trmico que dar
lugar a distorsin y agrietamiento de la pieza.
 Dimetro de Dureza HRC

la pieza (pulgadas) en la superficie

0.5 59

1.0 58

2.0 41

3.0 35

4.0 30

5.0 24

La figura muestra los resultados de la dureza, obtenidos para los diferentes dimetros, cuya
dureza superficial se mencion antes.

Esto puede llamarse diagrama de penetracin de dureza o diagrama transversal de dureza,

ya que muestra rpidamente qu extensin del acero se ha endurecido durante el temple.

La capacidad de endurecimiento est relacionada con la profundidad de penetracin de la

dureza, y en ningn caso la dureza ha penetrado profundamente,

De modo que se dice que este acero tiene baja capacidad de endurecimiento.

Se ha visto que la dureza de la pieza templada es menor conforme su tamao aumenta,

Tambin que cada pieza tiene menor dureza en el centro que en la superficie.

Si se estudian las curvas de la figura se estar ante una interesante situacin.

La dureza Rockwell C30 se obtuvo en:

a) la superficie de una barra redonda de 4 pulgadas,

b) aproximadamente 0.5 pulgadas bajo la superficie de una barra redonda de 3 pulgadas y

c) casi el centro de una barra redonda de 2 pulgadas.

Estos tres puntos son equivalentes y han alcanzado la misma dureza, porque la rapidez real de
enfriamiento fue la misma para cada posicin.

Esto hace llegar a una conclusin muy importante:

Para un acero de composicin y tamao de grano austentica determinados, sin considerar

la forma o el tamao de la pieza ni las condiciones de temple, dondequiera que la rapidez real
de enfriamiento sea la misma, la dureza debe ser la misma.