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Resumen
1
Ponencia presentada en el V Congreso Internacional de Metodologa de la Ciencia y de la Investigacin para la Educacin.
Ciudad de Villahermosa, Tab. Mxico. 2009.
Ao 2, Volumen 2, Nmero 1, Enero-Junio de 2010, Mxico. 56
Metodologa de la Ciencia. Revista de la Asociacin Mexicana de Metodologa de la Ciencia y de la Investigacin, A.C.
Abstract
In this work a methodology for mechanical design of a shell and tube heat exchanger is
presented. The methodology was carried out based on the characteristic of the fluid (in this
particular case was cool and hot water), flow rates, maximum and minimum temperatures of
operation, allowable corrosion and stress of the materials and conditions of the experimental
rig. In order to use the methodology a computational program in Visual Basic was developed
for sizing the components of the exchanger. The results obtained were, mainly, a cylindrical
shell with internal diameter of 185 mm and length of 1163.6 mm; 55 tubes in a triangular tube
layout of 30 with internal diameter of 14.475 mm and length of 1200 mm; 12 baffles with
diameters of 182.7 mm and a cut of 25%, thickness and central spacing of 1.6 and 83.25 mm,
respectively; fixed tubesheet with diameter of 342.9 mm; channels and covers with internal
diameter of 203.4 mm.
Key words: Design methodology of a heat exchanger, heat exchanger design, heat
exchanger, sizing of a heat exchanger.
Introduccin
Existen muchos procesos de ingeniera que requieren de la transferencia de calor. Para este
proceso se necesitan los intercambiadores de calor, los cuales se utilizan para enfriar o
calentar fluidos. Por muchos aos, el diseo de estos equipos ha sido un gran reto para los
investigadores, debido a las exigencias del ahorro energtico.
El objetivo principal de este proyecto fue proponer una metodologa para disear un
intercambiador de calor de tubo y coraza, con la finalidad de autoequipar un laboratorio de
investigacin relacionada con la aplicacin de metodologas para disear y fabricar
intercambiadores de calor, as como tambin para analizar el proceso de estos equipos,
formando recursos humanos que tengan el conocimiento y la experiencia en el desarrollo de
metodologas para desarrollar investigacin y tecnologa.
Este proyecto fue apoyado por la Secretaria de Posgrado e Investigacin del IPN, el cual se
realiz en la Seccin de Estudios de Posgrado e Investigacin de la ESIME Zacatenco del
IPN.
1. Realizar una revisin bibliogrfica, de la cual se observ, que aunque existen normas,
cdigos, y manuales para el desarrollo de estos equipos, no existe una metodologa para
el diseo y fabricacin de estos.
2. Proponer una metodologa para disear el intercambiador de calor.
3. Desarrollar un programa computacional para utilizar la metodologa propuesta para
dimensionar los componentes del intercambiador. Aunque existen programas comerciales
para el diseo de estos equipos, stos son muy caros y a veces no cumplen
especficamente con los requerimientos de la industria mexicana.
4. Con los clculos obtenidos del programa computacional y la seleccin de materiales se
construy el intercambiador de calor utilizando un centro de maquinado de control
numrico, en el cual se utiliz el programa Mastercam.
funcin del espacio del laboratorio y de las condiciones del banco de pruebas. Los fluidos de
trabajo fueron agua fra y agua caliente.
PASO 3. Seleccin de los materiales para la fabricacin del intercambiador. sta seleccin
se realiz en relacin al funcionamiento de cada componente del equipo. Tambin se analiz
el costo y la facilidad de encontrar el material en el mercado. En la tabla 2 se muestran los
materiales seleccionados.
Tabla 2. Materiales seleccionados para los componentes del intercambiador de calor [9,10]
Componente Material
Coraza Acrlico
Tubos SB-88
Mamparas SA-36
Barras de soporte SA-36
Espejos SA-105
Tapas SA-234
Canales SA-53
Bridas SA-105
Boquillas de los cabezales SA-53
Boquillas de la coraza PVC Industrial
SA-Aceros al carbono, SB-Aleaciones de cobre y aluminio.
Paso 4. Obtencin de la presin mxima interna de diseo. Para calcular la presin mxima
en la coraza para un material termoplstico (en este caso el acrlico) se utiliz la siguiente
ecuacin [9, 11]:
20 S s t s
Psd (1)
Des t s
Siendo Des: el dimetro exterior de la coraza, Ss: el esfuerzo permitido del acrlico a la
temperatura de diseo y ts: el espesor de la coraza.
Siendo Lt: la longitud total de los tubos, tts: es el espesor del espejo y pts: es la profundidad
del canal de los espejo para tener una mejor unin entre la coraza y los espejos de entrada y
salida.
Siendo St: el esfuerzo permitido del material de los tubos a la temperatura de diseo, Et: la
eficiencia de la junta de los tubos, en este caso fue de 1 por ser tubos sin costura, tt: el
espesor de la pared de los tubos y Dit: el dimetro interno de los tubos, el cual fue calculado
al sustituir el dimetro exterior de los tubos, Det: la siguiente relacin:
Paso 7.- Seleccin del arreglo de los tubos. El arreglo ms apropiado para este caso, fue el
triangular de 30o, debido a que, con este arreglo, se obtiene una mayor rea de transferencia
de calor. El paso del fluido entre los tubos, Ltp se calcul con 1.5 veces el dimetro exterior
de los tubos, fp, y se expresa por:
Ltp f p Det (6)
El paso o claro que hay entre la coraza y el arreglo de tubos, Lbb, se determin de la figura
mostrada por J. Taborek [3, 8], que relaciona el dimetro interno de la coraza, Dis, con el tipo
de espejo, en este caso es un espejo fijo.
Paso 8.- Obtencin del nmero de tubos. El nmero de tubos se calcul de acuerdo a las
siguientes ecuaciones:
Dotl Dis Lbb (7)
Siendo Dotl: el dimetro exterior del arreglo de tubos y Dctl: el dimetro del arreglo de tubos.
Utilizando los valores de Dotl, Lbb y la constante, C1, para un arreglo de tubos triangular de
30 (C1 = 0.866) tomada de J. Taborek [8] se calcul el nmero total de tubos, Ntt con la
siguiente expresin:
0.78 Dctl2
N tt (9)
C1 L2tp
Paso 9.-Obtencin del rea de transferencia de calor. El rea de transferencia de calor del
arreglo de los tubos, Att, se determin utilizando el dimetro interno de los tubos, Dit, la
longitud de los tubos, Lt, y del nmero total de tubos, Ntt, de la siguiente manera [3, 4, 8]:
PASO 10.- Seleccin y dimensionamiento de las mamparas. Del anlisis realizado por R.
Flores Gonzlez [9, 10, 12, 13] se observ que la mampara ms apropiada para este caso,
es la mampara simple con un corte horizontal del 25%. El dimensionamiento de las
mamparas incluye el porcentaje del corte, el dimetro de las mamparas, el claro entre los
tubos y las mamparas, el claro entre la coraza y las mamparas, la distancia de las
mamparas de entrada, de salida y centrales, el nmero de mamparas y el espesor de stas.
La mxima distancia entre los tubos sin soporte (es decir, los tubos dentro del espacio
segmentado de la mampara) Lb,max, se determin con base en las caractersticas del material
de los tubos y del dimetro exterior de los tubos, Det, la cual se determina con la siguiente
expresin [3, 4,8]:
Lb ,max 60 Det 177 (11)
El claro que existe entre el barreno de las mamparas y los tubos, Ltb, se obtuvo de la
referencia [6] con el dimetro exterior de los tubos, Det, y la mxima distancia no soportada
de los tubos, Lb,max.
El claro entre las mamparas y los tubos, obtenido, esta dentro del rango establecido por
TEMA y Saunders [1, 4].
El claro mnimo que hay entre la coraza y las mamparas, Lsb, se determin con el dimetro
interno de la coraza, Dis, al utilizar la siguiente ecuacin [3, 8]:
Este valor es menor al recomendado por TEMA [1], asegurando menor fugas entre el claro
de la coraza y las mamparas. La figura 1 muestra los claros entre las mamparas con la
coraza y los tubos.
El dimetro de las mamparas, Db, se calcul con el dimetro interno de la coraza, Dis, y el
claro que hay entre la coraza y mamparas, Lsb, utilizando la siguiente expresin:
Db Dis Lsb (13)
El corte de las mamparas, Cb, se calcul con el dimetro interno de la coraza, Dis, y del
porcentaje de corte, Bc, que en este caso fue del 25% ideal para mamparas segmentadas
simples, por medio de la siguiente expresin [3, 4, 8]:
Bc Dis
Cb (14)
100
El dimetro de los barrenos de las mamparas se determin con la siguiente expresin:
Dbb Det Ltb (15)
Siendo Dbb: el dimetro de los barrenos de las mamparas y Ltb: el claro entre las mamparas y
los tubos. La figura 2 muestra la mampara simple con el dimetro y corte calculados, as
como el dimetro de los barrenos de las mamparas.
La longitud de los tubos que hay entre los espejos fijos, Lti, se calcul de la siguiente manera
[6]:
Lti Lt 2tts
(16)
Siendo Lt: la longitud total de los tubos y tts: el espesor de los espejos fijos.
Para determinar la distancia de separacin entre las mamparas centrales, se utiliz la figura
mostrada en la referencia [8], cual utiliza para mamparas segmentadas simples sin cambio
de fase del fluido en la coraza, como en este caso.
Esta figura relaciona el porcentaje de corte de la mampara, Bc, la distancia entre mamparas
centrales, Lbc, y el dimetro interno de la coraza, Dis. El valor obtenido de la figura anterior se
relaciona de la siguiente manera:
Lbc
0.45 (17)
Dis
La distancia entre mamparas centrales calculada est dentro de los establecidos por TEMA,
Taborek y Kakac [1, 3, 8,14], con la cual se logra un recorrido ptimo del fluido a travs del
arreglo de tubos.
El nmero de mamparas que direccionan el flujo de trabajo en la coraza a travs del arreglo
de tubos, se determin de la siguiente manera [3]:
Lti
Nb 1 (19)
Lbc
siendo Nb: el nmero de mamparas, Lti: la longitud de los tubos entre espejos y Lbc: la distanc
ia entre mamparas centrales.
La distancia de la mampara de entrada y salida, Lb,ent y Lb,sal, con respecto a los espejos fijos
fue la misma para este caso, debido a que permitieron la adecuada distancia del dimetro
exterior de las boquillas de entrada y salida de la coraza como lo sugiere Saunders [4] y sta
se calcul con la siguiente expresin:
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Metodologa de la Ciencia. Revista de la Asociacin Mexicana de Metodologa de la Ciencia y de la Investigacin, A.C.
Siendo Lti: la longitud de los tubos, Lbc: la distancia entre mamparas centrales y Nb: el nmero
de mamparas. La figura 3 muestra la distancia de la mampara de entrada y de salida y el
nmero de mamparas en la coraza.
PASO 11.- Dimensionamiento de los espejos. El tipo de espejo seleccionado fue de tipo fijo,
el cual tambin se utiliza como brida. El espesor del espejo fijo se calcul de la siguiente
manera [1,3]:
FDis Pt , s
tts 2Cpts (21)
2 Sts
Siendo ts: el espesor de los espejo fijos, F: un factor para espejos fijos, Dis: el dimetro
interno de la caraza, Ptd,sd: la presin de diseo entre la coraza y tubos, Sts: el esfuerzo
permisible a la temperatura de diseo del material del espejo y Cpts:
la corrosin permisible de los espejos que en este caso fue el doble al considerar el flujo de
la coraza y tubos [1, 2].
Estos datos se tomaron con referencia a los de la brida para lograr un buen montaje y
ensambles entre ambos componentes durantes su instalacin.
Para calcular el espesor del canal primero se determin el radio exterior del canal, Rec, con el
dimetro exterior del canal, de la siguiente manera:
El espesor del canal, tc, se calcul utilizando el valor de la presin de diseo de los tubos, Ptd,
el esfuerzo del material del canal a la temperatura de diseo, Sc, la eficiencia de la junta del
canal que es de 1 por ser un tubo sin costura, Ec, y la corrosin permitida del canal, Cpc, con
la expresin [2,5,6]:
Ptd Rec
tc Cp c (23)
S c Ec 0.6 Ptd
Debido a que el espesor del canal obtenido fue mayor al especificado por TEMA [1], se
seleccion un tubo para fabricar el canal fue de cdula 40.
El espesor de las tapas de los cabezales se calcul con la siguiente expresin [2,5,7]:
Ptd Decc
t cc Cp cc (24)
2S cc Ecc 0.2 Ptd
Siendo Ptd: la presin de diseo de los tubos, Scc: el esfuerzo del material de la tapa a la
temperatura de diseo, Ecc: la eficiencia de la junta de la tapa que es 1 por ser una pieza
fundida y Cpcc, es la corrosin permitida de la tapa [1, 2].
Para realizar una mejor unin del canal y de la tapa por soldadura, TEMA [1] y ASME [2]
recomiendan que el espesor de ambos componentes sean iguales, debido a esto se
seleccion la cdula 40 como espesor de la tapa elipsoidal.
Con los espesores del canal y de la tapa elipsoidal, se calcularon las dimensiones de los
cabezales, esta fueron la longitud tanto del canal y de la tapa, y la profundidad de las tapas.
Estos clculos se realizaron de acuerdo a las recomendaciones de ASME [2], Megyesy [5] y
Harris [6], por medio se las siguientes expresiones:
d cc 0.8Decc (25)
h1 0.25Decc (28)
h2 0.33h1 (29)
hcc h1 h2 (30)
Siendo Decc: el dimetro exterior de la tapa elipsoidal, dcc: el dimetro, Rcc: el radio exterior de
la tapa, rcc: el radio exterior de curvatura de la tapa, h1: la profundidad de la tapa, h2: la
extensin de la tapa y hcc: la longitud total de la tapa.
La longitud total del cabezal que permite una buena distribucin del fluido de trabajo en los
tubos, Hc, se calcul con el dimetro de la coraza, Ds, de la siguiente manera:
Hc Ds (31)
Para determinar la longitud del canal, h c, se le rest la longitud total de la tapa, hcc, a la
longitud total del cabezal con lo que se obtiene la siguiente expresin:
hc Hc hcc (32)
Las figuras (4) y (5) muestran las dimensiones calculadas de la tapa elipsoidal y del cabezal,
respectivamente.
Paso 13. Dimensionamiento de las bridas. Las bridas de los cabezales seleccionadas fueron
de tipo deslizable, las dimensiones de esta fueron obtenidas de TEMA [1] y Megyesy [5].
Siendo Debc y Dibc, el dimetro exterior e interior de la brida, tbc: es el espesor de la brida, Sb,
la separacin entre pernos, Ccb: el dimetro del crculo de los pernos, db: el dimetro de los
pernos: Kb: el dimetro de asentamiento del empaque, Gb: el dimetro, jb: el escaln de
asentamiento del empaque y Np: el nmero de pernos.
1. Coraza
3. Espejo fijo
5A Canal
4. Mamparas
5. Cabezal
2.Arreglo de tubos
Barras de soporte
3. Espejo fijo
1. Coraza. Es la envolvente cilndrica que contiene al arreglo de los tubos y a travs de ella
circula un fluido, tiene dos boquillas para la entrada y salida del fluido. El material
seleccionado para este componente fue el acrlico, con la finalidad de visualizar el flujo del
fluido.
2. Arreglo de los tubos. Los tubos proporcionan el rea de transferencia de calor requerido.
Se determin un arreglo de tubos lisos, triangular de 30, debido a que ste arreglo permite
la mayor rea de transferencia de calor.
3. Espejos fijos. Son elementos circulares que sirven para soportar los tubos y separar los
fluidos que circulan a travs de los tubos y la coraza. Tambin se utilizan como bridas, para
unir el cabezal con la coraza.
4. Mamparas. Son placas circulares con un corte del 25%. Se utilizan para dirigir el fluido a
travs del arreglo de los tubos en el lado de la coraza. Tambin funcionan como soportes
para los tubos evitando hundimiento de stos y daos por vibraciones.
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Metodologa de la Ciencia. Revista de la Asociacin Mexicana de Metodologa de la Ciencia y de la Investigacin, A.C.
5A. Canal. Es una seccin tubular donde se ensambla la tapa semi-elipsoidal y la boquilla
de entrada del fluido hacia los tubos.
5B. Tapa semi-elipsiodal. Es la seccin donde entra el fluido y ste se distribuye hacia los
tubos. Los cabezales elipsoidales son los ms utilizados y recomendados para dimetros
pequeos.
6. Boquillas de coraza y cabezal. Son los conductos por los cuales entra y sale el fluido del
intercambiador.
7. Bridas del cabezal. Son los elementos que unen al cabezal y los espejos.
RESULTADOS
La tabla 3 muestra las dimensiones de los componentes del equipo, obtenidas con el
programa computacional desarrollado con base en la metodologa propuesta.
Espejos:
Espesor de los espejos tts (mm) 29.8
Dimetro exterior de los espejos Dets (mm) 342.9
Dimetro del circulo de los pernos Ccb (mm) 298.5
Dimetro de los pernos db (mm) 22.2
Nmero de pernos Nb (barrenos) 8
Canales:
Dimetro exterior del canal Dec (mm) 219.1
Espesor del canal tc (mm) 7.8
Longitud del canal hc (mm) 112.2
Tapas:
Dimetro exterior de la tapa Decc=Dec (mm) 219.1
Espesor de la tapa tcc (mm) 7.7
Radio exterior de la tapa Rcc (mm) 197.17
Radio exterior de curvatura de la tapa rcc (mm) 37.90
Profundidad de la tapa h1 (mm) 54.77
Extensin de la tapa h2 (mm) 18.07
Longitud total de la tapa hcc (mm) 72.8
Longitud total del cabezal H (mm) 185
Bridas:
Dimetro externo de la brida Debc (mm) 342.9
Dimetro interno de la brida Dibc (mm) 221
Espesor de la brida tbc (mm) 28.6
CONCLUSIONES
Este trabajo muestra que desarrollando una metodologa es posible realizar proyectos de
desarrollo tecnolgico, que tanto se necesitan en nuestro pas, obteniendo resultados
ms eficientes y confiables, la metodologa es una herramienta que relaciona una
propuesta de investigacin o un problema a resolver con los resultados.
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