Electricidad y Sistemas de Control Industriales Control industrial Aplicado Ing. Nelson Mocayar INSTITUTO TECNOLOGICO UNIVERSITARIO Control automatico de procesos 1 Control automatico de procesos 1.1 Introduccién Definiremos la palabra automatizacién segtin la Real Academia Espafiola de la Lengua: “Automatizacién es la aplicacién de la Automatica a cualquier tipo de proceso” y “Automatica es la ciencia que trata de los métodos y procedimientos, cuya finalidad es la sustituci6n del operador humano por un operador artificial en la ejecucién de una tarea fisica 0 mental previamente programada”. Con una definicién mas sencilla “Automatizacién es la realizacién mediante maquinas de funcionamiento auténomo, sin intervencién del hombre, de tareas y funciones antes encomendadas a éste”. La ejecucién de tareas, antes realizadas por el hombre, mediante maquinas, se da en todos los ambitos de la vida, sin tener que relegarse al trabajo industrial. A través de las méquinas, el hombre aumenta su capacidad para hacer cosas a la vez que descarga sobre ellas aquellas actividades que pueden considerarse menos propias del ser humano, como el esfuerzo, la potencia y la repeticién sin variaciones, reservando para si la actividad creadora y el empleo de la inteligencia, La historia de la automatizacién es la historia de este reparto de trabajos que, al fin y al cabo, constituye la historia del progreso de la Humanidad. La importancia de la automatizacién proviene del hecho de asumir las maquinas la parte mas dura del trabajo, la menos inteligente y, por Io tanto, la menos humana. Ademés, en la actividad industrial esta importancia tiene también un fundamento econémico por su conexién con la productividad. La situacién de la economia a todos los niveles exige disponer de una industria competitiva y para conseguirlo, hay que disminuir el coste de los productos y mejorar su calidad. Ambas cosas requieren la sustitucién del hombre por la maquina, La automatizacién industrial no es un fenémeno reciente. Desde que la actividad industrial sustituy6 a la artesanal, el hombre ha procurado obtener el maximo rendimiento del trabajo mediante la accién combinada de: herramientas, maquinas y organizacion. En las Uitimas décadas esta aceleracién ha crecido con tal rapidez, que en estos tiltimos afios, puede hablarse de una auténtica explosién. En la década de los 40, la Teoria de Control Automatico y fa Electronica vienen a revolucionar la industria, cuya automatizacion hasta entonces se apoyaba en la mecénica, la hidréulica, la neumética y la electromecanica. Con los primeros computadores se consigue un salto cualitativo en la industria al que sigue, posteriormente, el desarrollo de la electronica digital. Al comienzo de los 70, la expansion de la informédtica y la aparicién de los microprocesadores suponen un nuevo impulso que permite la aplicacién de la automatizacién a nuevas tareas y la potenciacién de maquinas extraordinariamente necesarias, como los controladores légicos programables, los reguladores o controladores multilazo y los robots, entre otros. 1.2 Evolucién del control de procesos Antes del siglo XX ya se habia planteado el problema del mando de los procesos de forma automatica, llegandose en algunos casos a soluciones asombrosas para la época. El ‘ejemplo mas conocido es el llamado “governor” (0 Controlador) de Watt, para el control de una maquina de vapor. Sin embargo, durante mucho tiempo, el control se llevé a cabo de una forma totalmente manual o humana. Atn hoy se encuentra este tipo de “contro!” en algunas actividades artesanales (alfareros, forjadores, etc.). Los sentidos del operario miden@ Electricidad y Sistemas de Control Industriales Bu Control Industrial Aplicado Ing. Nelson Mocayar INSTITUTO TECNOLOGICO UNWERSITARIO la evolucién del proceso para corregir las desviaciones existentes, comprobando que las acciones llevadas a cabo tienen el efecto previsto hasta conseguir el comportamiento deseado. Esta forma de trabajar, que en muchos casos da resultados satisfactorios para lo que se pretende, se dice que es “bogues-and-by-golly” (por adivinacién y salivazo), ya que ‘asi es como controlaban sus hornos, antiguamente, los fabricantes de porcelana: el operario escupia sobre el horno y, si la saliva no se evaporaba inmediatamente, era necesario mas combustible. Este control manual depende totalmente de la apreciacién subjetiva del operario con las consiguientes variaciones en la calidad del producto resultante. La siguiente etapa de la evolucién aparece con la introduccién de los dispositivos de medida y grabacién (registros). Los primeros proporcionan al operador informacién exacta, rapida, consistente y siempre igual en las mismas condiciones. Los segundos le informan de la evolucién, eviténdole la anctacién continua. Sin embargo, el modelo del comportamiento deseado todavia no esté formalizado y la comparacién entre éste y los resultados dados por las medidas, sigue haciéndola el operario, al igual que la ejecucién de las correcciones necesarias. Para que el mando se realice de forma automatica es preciso “sustituir al hombre" (el liveware, como algunos han dado en llamar frente al software, hardware, firmware...) por un dispositivo fisico que automaticamente realice las tareas de comparacién y produccion de la accién correctora. (Aparicién real de 1a automatizacién como Ia aplicacién de la automética) El operador se ocupa entonces de establecer el patrén de comportamiento con el que ha de compararse (en la fase de puesta en marcha principalmente), para fir la forma en que el dispositivo debe determinar la accién correctora. Toda esta evolucién en el control de procesos tuvo lugar en un largo periodo de tiempo. Los dispositivos empleados eran basicamente neumaticos o mecanicos. Aunque el control era todavia un arte basado en fa intuicién, las consideraciones eran principalmente cualitativas mas que cuantitativas y las diferentes partes del proceso se median y contro- aban independientemente. El conocimiento del proceso era alin muy escaso y el control se consideraba teniendo en cuenta, inicamente, los equipos y la instrumentacion. EI cambio se produce durante la Il Guerra Mundial, al ser necesarios los sistemas de control. Los trabajos de Nyquist. Black, Rynorslay y otros, basados en el estudio del comportamiento en el dominio de la frecuencia por haberse desarrollado en la teoria de circuitos, empiezan a constituir un cuerpo teérico en si mismos, conocido como teorla de servomecanismos o de contro! por realimentacién, que se intenta aplicar al estudio del control de otros sistemas, tales como los procesos de produccién. Simulténeamente prosiguen los estudios (como los de Chambell), sobre la dinémica de los procesos, y todo ello permite plantear el control de proceso por primera vez sin considerar unicamente la instrumentacién, sino teniendo en cuenta, ademéds, el conjunto proceso-instrumentacion y proceder al disefio de los sistemas de control de procesos con técnicas cuantitativas. ‘A partir de este momento, la evolucién continua con ritmo creciente, incorporando no sélo los estudios tedricos de la teoria de control, la optimizacién y la dinamica de los procesos, sino también los avances en equipos, sensores, controladores, electronica, computadores y microprocesadores, segiin van apareciendo. Al principio, los controladores fueron neumaticos para verse, poco a poco, desplazados por los electrénicos, aunque cada proceso seguia disponiendo de su propio controlador. A la vez que se desarrolla la electrénica, aparecen los primeros computadores empleados para el control de procesos. Hacia inicios de los setenta la ‘computacién habia alcenzado un grado de desarrollo en el mundo administrativo y cientifico que hizo posible pensar en aplicario en el control automatico de las industrias. La utilizacion de controladores electrénicos habia permitido implementaciones complejas, abriendo un importante campo para el desarrollo de nuevas aplicaciones que se vieron limitadas por lo costoso, poco flexible, y limitado de la tecnologia. Sin embargo el reemplazo no podia ser inmediato: la confiabilidad y seguridad operativa son aspectos esenciales en la automatizacién industrial.e Electricidad y Sistemas de Control Industriales a Control Industrial Aplicado Ing. Nelson Mocayar INSTFUTO TECNOLOGICO UNIVERSITARIO Los sistemas neuméticos y electrénicos habian demostrado un alto grado de confiabilidad en virtud que las fallas eran limitadas a un solo elemento a la vez (por ejemplo: un controlador 0 un registrador), siendo el efecto de la falla acotado y en general dominable sin necesidad de detener la operacién. Las grandes computedoras no tenian esa confiabilidad, y una falla afectaba gran parte de la planta. Por esa raz6n las primeras grandes computadoras se utlizaron actuando sobre controladores individuales en un modo conocido como Control de Valores Deseados (Set Point Control -SPC) Los controladores electrénicos analogicos efectuaban el control en la forma convencional siendo supervisados y ajustados sus valores deseados por la computadora, en funcién de algoritmos de optimizacién. La falla de la computadora no afectaba el control, dejando al sistema con los titimos valores deseados calculados. Un aspecto a destacar fue que, a diferencia de las aplicaciones en los planos administrativos y cientificos, en el érea de control fue necesario del funcionamiento de las computadoras en tiempo real, es decir que el procesamiento debia de ser lo suficientemente rapido como para resolver eventos y problemas que iban ocurriendo, en instantes (controles de temperaturas, presién, etc. El desarrollo tecnolégico y la disminucién de costos asociados al procesamiento computacional vinieron en ayuda de los ingenieros de control: la aparicion de los circuitos integrados y del microprocesador permitié tener en poco espacio una gran capacidad de procesamiento, Los Sistemas de Control Distribuido (Distributed Control Systems, DCS) fueron el siguiente paso: distintas unidades de procesamiento con su correspondiente redundancia realizaron (y ain realizan) las distintas tareas requeridas, por ejemplo: ‘+ Conversion de las sefiales analogicas de campo a digital y viceversa. Ejecucién de los algoritmos de control. Interfase con los operadores a través de estaciones que incluyen monitores (tubos de rayos catédicos, TRC 0 CRT). ‘+ Relacién con otros periféricos como impresoras, unidades de cinta, etc. Los procesadores se comunican a través de cables (llamados buses), los que permiten no sélo la distribucién de! procesamiento (y del riesgo), sino también la distribucion geografica de los médulos con las consecuentes reducciones de cableado y costos asociados. Desde mediados de los 70 hacia mediados de los 80 tuvo lugar una importante expansién del control digital, que no sélo alcanzé a los controladores sino que se reflejé también en los transmisores de campo que incluyeron tecnologia digital en sus disefios (transmisores inteligentes). Hacia los 90 se comenzé a utilizar actuadores (posicionadores) con capacidad de comunicacién y procesamiento digitales en las valvulas de control. Las posibilidades de comunicacién entre sistemas fue el otro gran avance. Para los primeros sistemas digitales las posibilidades de comunicacién estaban limitadas a una misma linea de equipos de una misma marca (sistemas propietarios). La comunicacién entre equipos de distintas marcas (y a veces dentro de la misma marca pero distintas lineas) s6lo era posible a través de procesadores dedicados con software y hardware especiales (gateways) que permiten un intercambio parcial y programado de la informacién. La tecnologia informédtica fue desarrollando esténdares de comunicacién que abarcando distintos niveles (desde la definicién del enlace fisico hasta el de la aplicacion) dio lugar a lo que hoy se conoce como "Sistemas Abiertos". Sus caracter'sticas principales son: adhesion a estandares, interconexién e interoperabilidad con otros .programas y/o sistemas, lenguajes de programacién orientados a objetos, Un nuevo salto tecnolégico ocurrié hacia el fin de siglo XX: los buses de campo (fieldbus). En 1983 Honeywell introduce el primer transmisor con chips (transmisores inteligentes), con el principal objetivo de utilizar el microprocesador como herramienta paraElectricidad y Sistemas de Control Industriales. Control Industrial Aplicado Ing. Nelson Mocayar INSTITUTO TECNOLOGICO UNIVERSITARIO mejorar la precision y linealidad de la sefial. Sin embargo, la sefial de proceso transmitida seguia siendo una sefial de corriente continua de 4 a 20 mA. Pronto se vio la posibilidad de transmitir éste y otros datos por medio de comunicacién digital. Durante la década del 90 varios fabricantes presentaron la posibilidad de comunicar sus instrumentos de campo con los sistemas industriales de su misma marca en forma de comunicacién digital codificados a través de protocolos que cada empresa desarrollaba y no eran puiblicos (protocolos propietarios 0 cerrados). La mayor exactitud, el tener informacién de otras variables desde el transmisor (muy util para mantenimiento) y otras ventajas, tralan asociadas la necesidad de depender de un solo proveedor de instrumentos de campo para poder comunicarse con el istema de la misma marca (lo que implicaba que no se podian reemplazar ni expandir los temas de Control con opciones de otras marcas aunque los instrumentos fueran mejores ylo més baratos). Esto dio lugar a una fuerte presién de parte de los usuarios a fin de que los fabricantes utilizaran un protocolo comin de tal manera de permitir la interoperatividad y la intercambiabilidad de los instrumentos de distintas marcas, en forma semejante a lo que se puede hacer con los instrumentos que trabajan en 4 a 20 mA. Distintas alternativas aparecieron para resolver esta problematica dando lugar a varias redes de campo (mas que buses son redes de campo ya que los elementos conectados a cada tipo de bus tienen que cumplir exigencias particulares de cada protocolo). Desde buses muy simples (buses de sensores como AS-i bus), a redes de procesos como Profibus PA y Foundation Fieldbus. El desarrollo de protocolos de comunicacién como reemplazo de la sefial eléctrica ha permitido conectar varios instrumentos sobre un mismo cable, permitiendo ademas suministrar diagndsticos remotos, generar nuevas aplicaciones en los mismos instrumentos y hasta en algunos casos realizar control en el campo independientemente de los sistemas a los que estén conectados los transmisores. Otros aspectos a tener en cuenta: + Con el nacimiento del milenio, las comunicaciones inalambricas hacen su aparicién en forma masiva (incluyendo sensores y transmisores), + La capacidad de integracién de los muchos sistemas industriales con otros sistemas (administrativos, industriales, de gestién de produccién, de gestion cempresarial), uso de Internet e Intranet. + La posibilidad de realizar control avanzado y optimizaciones en los Sistemas Industriales a relativo bajo costo (Redes neuronales. Control Predictive Multivariable, Légica Difusa, ete.) + Eluso de Ethernet en el Ambito industrial. + Elgerenciamiento de los recursos de planta (asset management), el andlisis de fallas de equipos, la gestion de produccién, etc.fils Electricidad y Sistemas de Control Industriales Control industrial Aplicado Ing. Nelson Mocayar INSTTTUTO TECNOLOGICO UNIVERSITARIO [Evolucién historica del control automatico Siglo III A.C. Siglo IX Siglo XVI Siglo XVI 1775 1868 Principio Siglo XX 1930 1939 1960 1968 1970/75 1984 1987 1990/95 1993 Los 2000 Grecia. Relojes de agua reguladores de nivel flotante para mantener caudal Constante. Arabia, Nivel constante de bebederos de agua. Inglaterra. Sistemas de lazo cerrado para mantener los molinos enfrentados al viento, Inglaterra. Control de temperatura en incubadoras por termostatos. Primera aplicaci6n industrial? Regulador de Watt para controlar ta Velocidad de rotacién de maquinas accionadas por vapor. Primer desarrollo te6rico? Maxwell. Andlisis del regulador centrifugo, Aplicaciones varias, aplicacién de la instrumentacién neumética. Importantes desarrollos teéricos, Aplicaciones a buques, aviones y antenas de radar. Control supervisor por computadora, transmisién electronica. Primer PLC. Primeros sistemas de control distribuido. /Aparicién de los Transmisores Inteligentes. Primer Sistema industrial abierto, ‘Aceptacion masiva de conceptos de sistemas industriales abiertos. Popularizacion de redes de sensores, de dispositivos ¢ inicio de los de Procesos Utiizacién de redes de campo en Plantas Industriales. Mayor apertura de los sistemas. Uso de Ethernet en los Sistemas Industriales, Desarrollo de aplicaciones que aprovechan informacion. Control avanzado y optimizacién. 1.3 La automatizacién en la industria de procesos Dentro de la industria, hay tres tipos muy distintos de procesos con problemas diferentes y en los que su automatizacién ha evolucionado a ritmos también dispares .Pero primero definamos procesos desde el punto de vista productivo: EI proceso consiste en un sistema que ha sido desarrollado para llevar a cabo un objetivo determinado: tratamiento de! material mediante una serie de operaciones especificas destinadas a llevar a cabo su transformacién, o también podemos decire Electricidad y Sistomas de Control industrialos i ‘Control industrial Aplicado a tng, Nelson Mocayar INSTITUTO TECNOLOGICO UNIVERSITARIO ¥ también desde el punto de vista de la produccién, un proceso es un lugar donde se Juntan materiales y, la mayoria de las veces, energia para producir un producto deseado. Basicamente diremos que en la industria tendremos tres tipos de procesos. ¥ Industrias de procesos continuos ¥ Industrias de procesos discretos o discontinuos Y Industrias de procesos Batch ( Secuencial 0 por lotes) En las industrias con procesos de tipo continu {a transformacién de la materia prima se realiza en forma continua. En éstas se elaboran productos “a granel", caracterizéndose por tener importantes movimientos y almacenamientos de liquidos, gases, pastas y/o sdlidos con eventuales cambios en sus condiciones fisicoquimicas. Estas industrias manejan elementos que se encuentran en tuberias, recipientes 0 equipos de proceso (no se "ven" facilmente en su interior) por lo que obliga a conocer el estado de los materiales a partir de mediciones de las variables de tipo analégica (presién, caudal, temperatura, nivel, etc.) Las necesidades de disefio de las plantas obligaban a mantener las variables dentro de rangos determinados, en algunos casos en forma muy ajustada para obtener resultados adecuados. (se aplica el contro! regulatorio) Estos procesos son basicamente de tipo quimico (refinerias, petroquimicas, farmacia, alimentacién, siderurgia, papel, texti, tratamiento de aguas.) y se los conacen como procesos de produccién o simplemente procesos. En las industrias de procesos discretos (o de tipo discontinuo) Ia transformacién se hace en forma discontinua o discreta. En éstas se trabaja con piezas discretas (que se ven), independientes entre s{ que luego se unen para tener un equipo o un sistema. El producto en fabricacién permanece en estados estables (se pueden hacer stocks intermedios), mientras que en los del de tipo continuo no hay estados estables entre operaciones’ sucesivas. Se las conoce en la industria como procesos de fabricacién, o industria de fabricacién o industria manufacturera;( por ejemplo industria del automévil, fabricacion de cacerolas, etc.) En las industrias de Procesos Batch (secuencial 0 por lotes) son aquellas industrias en las que el proceso conduce a la produccién de cantidades finitas de material ‘exponiendo cantidades de materiales de entrada (insumos) y energia a un conjunto ordenado de actividades de proceso, durante un periado finito de tiempo, usando uno 0 més equipos. En general estos procesos se realizan por etapas. Se deben cumplit determinados eventos antes de pasar a la siguiente etapa del proceso o finalizar el "batch’ (lote). Se encuentran ejemplos de este tipo de procesos en précticamente todas las industrias pero donde més coméinmente se emplean es en la industria farmacéutica (Ej.: producoin de medicaments), en la industria alimenticia (Ej.: preparacién de masas) caracterizandose por tener distintas recetas que definen los distintos productos. Hay efapas en las que las actividades se asemejan a las de las industrias de procesos continuos y otras donde se aplican conceptos de procesos discretos. Por supuesto que esta clasificacin no es absoluta, clasificando en general a la industria por el tipo de procesamiento que mayoritariamente se realiza. Existen industrias que tienen una participacién similar de actividades discretas y continuas: se las suele menclonar ‘como "industrias hibridas" (Ejemplo de éstas son las industrias farmacéuticas y la alimenticia) Otras son diffcles de clasificar en uno u otro lado. 1.4 Clases de control en los procesos En las plantas de procesos continuos se aplica Control Continuo (también Mamado analégico 0 modulante). Se miden y controlan variables continuas 0 analégicaso: Electricidad y Sistemas de Control Industriales a Control Industrial Aplicado Ing. Nelson Mocayar ISTITUTO TECNOLOGICO UNIVERSITARIO (como dijimos presién, temperatura, caudal, variables analiticas, etc.) para mantener dichas variables lo mas cerca de un valor especificado, o dentro de un rango fijado, 0 haciendo que ‘su evolucién siga un determinado comportamiento. Se pueden encontrar ejemplos en Destilerias, Petroquimicas, Plantas de Tratamiento de Aguas, etc. ‘También ocurre que en /as plantas de procesos continuos se necesita determinar si una variable (como ser una presién en un equipo, o una temperatura en un producto) esta cerca 0 ha superado un valor considerado critico para el proceso 0 rlesgoso para las personas y equipos que se encuentran cerca; por Jo tanto se debe producir una accién que evite el problema (como ser: abrir una vaivula de alivio o de agua de refrigeracién). A este caso se lo ‘conoce como enclavamiento, o légica de seguridad. En general se manejan ademas de las mediciones de variables continuas, situaciones de dos posiciones (se superé 0 no un valor, se abrié 0 no una valvula). El procesamiento de las variables es de dos posiciones (abierto - cerrado, prendido - apagado, on - off, 0 - 1). (A veces tres 0 mas posiciones, siempre determinadas, no continuas). Se conoce a este tipo de control, como Control discreto, (Logico, de Dos Posiciones, On - Off, etc.) de seguridad. Se puede encontrar ejemplos en Destilerias, Petroquimicas, Plantas de secado de alimentos, etc. En las industrias de procesos discretos se_realizan acciones de produccién en funcién de equipos y productos, posiciones, tiempos, estados (abrir una vélvula para pintar un producto que anteriormente se sens6 su correcta posicién. Cerrar una vélvula de llenado en na envasadora alcanzado un cierto nivel, etc.). Aqui también manejan variables discretas y se incluye en lo que se conoce como Control Discreto (Légico, de Dos Posiciones, etc.) de procesos. Se pueden encontrar ejemplos en las plantas automotrices, envasadoras, etc, En las industrias de Procesos Batch (secuencial 0 por lotes) ocurre que se pasa a una siguiente etapa de produccién si se alcanzaron algunos valores de determinadas variables 0 se cumplieron pasos anteriores del proceso. (habiltar el llenado de un producto porque se alcanzé una determinada conductividad en un enjuague del lavado de un Tecipiente). Sélo si se alcanzaron algunos eventos, se procede a continuar con una nueva etapa de Procesamiento. Suelen coexistir mediciones continuas y procesamientos légicos, por lo tanto existen los dos controles. Se pueden encontrar ejemplos de esto en la Industria Farmacéutica, Alimenticia, etc. Practica mente en todas las plantas conviven todos los tipos de control mencionados, sin embargo en las Industrias Continuas prevalece el Control Continuo y en la Manufacturera de Piezas Discretas el Control Discreto Légico (Légico, de Dos Posiciones), como asi también diremos que existen Industrias en las que la distribucion de Control Continuo y Control logic es equilibrada. Se suelen conocer como Industrias con Control Hibrido. (Industrias de Procesos Batch) 1 Procesos batch Son procesos discontinuos a pesar de que no se trabaja con piezas discretas 0 individuales. Por qué son discontinuos? Porque para la preparacion de una “formula " sus ingredientes son secuencialmente preparados, mezclados, calentados, reaccionados y eniriados para ser finalmente envasado. Esto se lleva a cabo de acuerdo a una secuencia de tiempos previamente establecidos. En estos procesos se pueden aplicar tanto ef control regulatorio como el légico secuencial simulténeamente. En el mismo se nota que se debe cumplir una secuencia de operaciones para la preparacién de lo que se denomina “fémula’, mediante el uso. de los ingredientes. Una vez terminado el ciclo completo de la fémula “ciclo Batch”, para la preparacién de una nueva fomula se debe reiniciar un nuevo ciclo en forma completa con la misma secuencia de operaciones que la anterior.Electricidad y Sistemas de Control Industriales Control industrial Aplicado Ing. Nelson Mocayar 2 t® STITUTO TECNOLOGICO UNIVERSITARIO Finalmente podemos agregar a lo comentado en pérrafos anteriores, que cada proceso es un proceso "Batch", la diferencia para que sea o deje de ser (continuo o discontinuo) es cuanto tiempo transcurre entre una puesta en marcha y una parada del mismo, o> re) acie AEACTON AND ASSOCIATED INETHUMENTATION prggarow wear ‘re sequence ovens. OP OS DE, | DURACION DE|TIPO DE CONTROLADOR) ENTRAD! ENTRAD} Eiproseso | PROCESO PREFERIDO | ANALOGIGDISCRECT Operaciones discret? De segundos | PLC 5% 258Electricidad y Sistemas de Control Industriales Control industrial Aplicado Ing. Nelson Mocayar INSTITUTO TECNOLOGICO UNVERSTARIO Operaciones 9 Baten Minutos a horas| Varios | 40%| 60%| Controladores electronicos| Operaciones Unilazo, muitlazo, sistema 5% continuas | S°™MANAEAMESE! 46 control distribuido, contr 85% 5% por computadora 2. Regulacién automatica de procesos 211 Introduccién Como comentamos anteriormente, proceso consiste en un sistema que ha sido desarrollado para llevar a cabo un objetivo determinado: tratamiento de! material mediante una serie de operaciones especificas destinadas a Mevar a cabo su transformacién. También podemos aclarar ef concepto con otra definicion: un proceso es un conjunto de equipos 0 dispositivos, ya sean mecdnicos, eléctricos, fisicos, quimicos, térmicos, 0 de cualquier otra indole, dispuestos de tal modo que puedan realizar las operaciones necesarias con el fin de lograr un determinado objetivo. Desde el punto de vista de! Control definimos proceso como: relacién entre variables, vinculadas a un equipo u otro elemento, que permite conocer como algunas (lamadas salidas), responden en ef tiempo en funcién de la variacién de otras (lamadas entradas) Un ejemplo de proceso podria ser el homo para calentamiento, en el que el objetivo final seria conseguir mantener constante, en un valor prefijado, la temperatura del fluido circulante a la salida Pero para conseguir este objetivo es evidente que son precisos una serie de dispositivos adicionales, que de alguna manera lleven a cabo el control o regulacién del proceso. HORNO Estos dispositives reciben el nombre de sistema de control. Figura 1 Se denomina sistema controlado al conjunto formado por ef proceso y el sistema de control. En este ejemplo, seré necesario, como minimo, disponer de una informacién continua de la temperatura que se esta controlando y de un dispositivo capaz de modificar o ajustar el caudal de aportacién de combustible. Practicamente hablando, de un termémetro situado en la tuberia de salida de producto y de una vélvula situada en la tuberia de aporte dee Electricidad y Sistemas de Control Industriales Control industrial Aplicado Ing. Nelson Mocayar INGTITUTO TECNOLOGICO UNIVERSITARIO combustible al horno. Con el montaje descrito podrfamos intentar ya efectuar un control manual del proceso, operando del siguiente modo: Segin que la temperatura indicada por el termémetro (TI) esté por debajo 0 por encima del valor deseado, abririamos o cerrariamos, respectivamente (en mayor 0 menor medida, segin la diferencia observada), la valvula de aportacién de combustible. A continuacién esperariamos @ ver el efecto que produce tal correccién, y obrarlamos en consecuencia, ajustando nuevamente la posicién de la valvula, hasta conseguir mantener la temperatura en el valor deseado (Fig. 1). Vemos que el flujo de informacién que se efectua en el control de este proceso, circula cerrandose sobre si mismo a través del ser humano, siguiendo la secuencia cerrada siguiente: sin que pueda decirse cual de estos componentes esté en primer lugar. Forman un anillo 0 control en lazo cerrado, sin principio ni fin. E! modo de regulacién manual descrito en el apartado anterior tiene, evidentemente, numerosos inconvenientes. = PROCESO MEDIDOR ——= HOMBRE ——» VALVULA El principal es que precisa la atencién permanente humana, lo que hace que sea costoso. Otros inconvenientes, en general, derivados del ya citado, son que es lento, inseguro y poco preciso. Es de destacar el riesgo que pueda comportar una eventual distraccion humana. La regulacién o control automatico en lazo cerrado consiste en sustituir la acci6n del hombre por un dispositive llamado controlador o regulador. El conjunto que forman los componentes que Ievarén a cabo ef control automatico de un proceso se llama sistema de control automatico. La figura 2 muestra un diagrama de bloques de la disposicién basica de los componentes que forman un proceso con control automético en lazo cerrado. Obsérvese que el flujo de sefiales se cierra sobre si mismo, y que el sistema tiene como sefial de entrada el punto de consigna y como sefial de salida la variable controlada. (Ver también Fig. 3 en el caso de un intercambiador de calor) El dispositivo comparador entre las sefiales de consigna y medida suele formar parte del controlador. Copenin——Siarcont Yate waz [eommctioon / unas / cero at bag ! att . \ Figura 2 nan | Dosa it , feror) ‘MEDIDOR Perturbaciones foie 0@: Electricidad y Sistemas de Control Industriales a Control industrial Aplicado Ing. Nelson Mocayar INSTITUTO TECNOLOGICO UNWERSITARIO 2.2 Cambios de carga y perturbaciones El controlador acttia continuamente para corregir los efectos de desajuste que producen en la regulacién los cambios inevitables a los que el proceso esta sometido. Estos cambios pueden ser de tres categorias, perfectamente diferenciadas, a saber: 1. Cambios en valor deseado de la variable controlada. Pueden también llamarse cambios del punto de consigna. Cambios debidos a exigencias 0 condiciones especificas del proceso que, sin afectar al punto de consigna, modifican alguna de sus variables principales; es decir, son alteraciones en el flujo de energia (o material) de entrada o salida del proceso, relacionadas directamente con el mismo. Son los llamados cambios de carga. 3. Cambios producidos par alteraciones ajenas a las exigencias del proceso y, en muchos casos, de origen externo al mismo. Este tipo de cambios son de- nominados perturbaciones. No obstante, cualquiera de los tres casos puede ser denominado, genéricamente, con esta misma expresién. Los de Ja primera categoria no merecen apenas comentario; son debidas a necesidades especificas de operacién, al precisarse un cambio en el valor de Ia variable controlada, En nuestro ejemplo del horno el intercambiador de calor de la Fig. 3, perteneceria a Ja segunda categoria un cambio en el caudal del producto circulante. Es evidente que un aumento en la demanda de dicho caudal tenderé a producir, en principio, un enfriamiento que ‘serd mostrado por el medidor de temperatura instalado a la salida del horno. Es un caso claro de cambio de carga del sistema conan Figura 3 Us: saa Home _—Electricidad y Sistemas de Control Industriales Control industrial Aplicado Ing. Nelson Mocayar INSTITUTO TECNOLOGICO UNWERSITARIO A la tercera categoria pertenecerian, por ejemplo, un cambio en la presién 0 en la calidad del combustible 0 vapor, 0 un cambio en la temperatura ambiente, o el posible recubrimiento con el tiempo de la'pared del serpentin que esté en contacto con el fluido, con la consiguiente alteracion en la transmisién del calor de condensacién del vapor. Serian perturbaciones al proceso. La distincién entre la segunda y Ia tercera categoria no siempre es evidente y puede ser muy sutil. Por ejemplo, una alteracién en la temperatura de entrada del producto sera del tipo cambio de carga, si las condiciones normales del proceso son las de caudal constante y temperatura de entrada variable, que es precisamente la que se quiere controlar a la salida. Por el contrario, si las condiciones normales de operacién son temperatura de entrada constante y caudal variable, entonces se tendra una perturbacion. No obstante, no es importante la distincién en si, sino més bien su evaluacién, debido a que, en cualquier caso, produce efectos perniciosos sobre la controlabilidad y comportamiento del proceso, por lo que puede ser necesario, en algunos casos, un disefio especial del sistema de control que evite 0 mitigue estos efectos. 2.3 Realimentacién Los cambios citados en el apartado anterior, acontecen constantemente, en mayor 0 menor grado, causando, segtin se ha dicho, alteraciones en la variable controlada, como consecuencia de los desequilibrios producidos en los balances energéticos, médsicos, quimicos, dinamicos, ete. En el control automatico en lazo cerrado, las diferentes etapas de que se compone una accién correctora pueden enumerarse como sigue’ a) Medicion de la variable controlada y transmisién de la seftal de medida al controlador. Esta misién es llevada a cabo por el transmisor (convierte los valores de la temperatura por ejemplo a sefiales electronica), el cual incluye 0 estd asociado al elemento primario o sensor del proceso. b) Comparacién entre el valor del punto de consigna prefijado y la sefial de medida, efectuando la diferencia entre ambos para establecer la denominada sefial de error o desviacién. Seria el dispositive comparador, y suele estar contenido en el propio controlador. ©) Partiendo de la sefial de error, e! controlador elabora su sefial de salida o sefial de control, de acuerdo con determinado algoritmo o ecuacién. EI controlador analiza la sefial de error, teniendo en cuenta su signo, magnitud, duracion y tendencia o velocidad de cambio. ) La sefal de salida del controlador es conducida al elemento final de regulacién, por lo general una valvula de control, que efectuaré la correspondiente correccién en la variable manipulada de entrada al proceso. (La sefial de salida del controlador es convertida a neumatica y la valvula convierte a posicién de su vastago y, por tanto, gobierna el caudal de vapor con que alimenta el serpentin de un intercambiador de calor o el caudal de combustible en un horno; el proceso cumple el objetivo de calentar el fluido caliente de salida, mediante el vapor de entrada o ( combustible en ef horno), y lo hace a través de un serpentin, del que se elimina continuamente el condensado con un purgador)e Electricidad y Sistemas de Control Industriales 5B Control Industrial Aplicado Ing. Nelson Mocayar INSTITUTO TECNOLOGICO UNIVERSITARIO ) Reacci6n del proceso, con la consiguiente modificacién del valor de la variable controlada. f) Nueva sefial de medida, segtn la etapa a), con lo que se cierra el circuito. Cualquier perturbacién que se introduzca en algtin punto del circuito (lo que sucede principaimente en el proceso), acabaré afectando a la variable controlada y, por tanto, sera detectada por el medidor (transmisor), entrando en la secuencia de correoci6n Esta secuencia se ejecuta simulténeamente en todo el circuito y su accién es continua en el tiempo, tendiendo a restablecer las condiciones de regulacién deseadas, esto es, a igualar la medida con la consigna. Es importante notar que en esta serie de acciones concatenadas, hay un flujo de sefiales que estan circulando constantemente desde la salida hacia la entrada del proceso, a través del sistema de medida, del controlador y del elemento final de control (véase la fig.2 y 3). A este fenémeno de “circulacién hacia atras” del flujo de informacion se le llama realimentacién; es el denominado feedback en inglés. Los efectos de esta realimentacion fluyen hacia delante, via proceso, para cerrar el circuito del flujo de sefiales, con lo que se establece un anillo o lazo cerrado de causas y efectos. Otras posibles denominaciones son retroalimentacion y retroaccion. EI sistema de contro! explicado anteriormente pertenece en términos genéricos a los denominados servosistemas. En su significado més amplio, ef servosistema corresponde a un sistema de mando y control automatico de aparatos basado en la anulacién de las desviaciones que existan entre ef valor instanténeo de la magnitud a regular y el valor prescrito para Ia misma, Son sistemas en donde se realimenta la salida en la entrada en forma negativa. Un caso particular de los servosistemas son los sistemas de control regulatorio, Estos sistemas. cuentan con controladores 0 reguladores como explicamos anteriormente. En ellos la respuesta o sefial de salida del controlador tiende fundamentalmente a contrarrestar las perturbaciones que afectan a la variable o magnitud de entrada a dicho controlador (variable controlada o medida). En estos aparatos, la magnitud de entrada al controlador (variable controlada 0 medida) se fija en un valor constante (que es el punto de consigna del controlador) o en un valor variable con el tiempo segin una ley programada (se trata entonces de controladores programados), Otro caso particular de los servosistemas son los servomecanismos. 2.4 Servomecanismos EI servomecanismo es un servosistema o sistema de contro! que mantiene una igualdad entre la sefial de entrada y la sefal de salida del controlador, con Independencia de las variaciones de /a entrada (variable controlada 0 medida) en funcién del tiempo. La magnitud de salida de! controlador se expresa generalmente por el movimiento de un mecanismo mecénico, mientras que la variable de entrada puede variar ampliamente siguiendo 0 no un programa dado. El servomecanismo puede fijar en el espacio un érgano movil en funcién de la posicién de otro (ejemplo, las ruedas delanteras de un automévil en funcién de la posicién del volante de la direccién). En general las variables que se controlan son, posicién, desplazamiento, velocidad y aceleracién (por ejemplo control aplicado a maquinas)Electricidad y Sistemas de Control Industriales Control Industrial Aplicado Ing. Nelson Mocayar INSTITUTO TECNOLOGICO LNWVERSITARIO Se diferencia, pues, del control automético industrial o contro! regulatorio en que la sefial de salida del controlador sigue a la de entrada y ésta varia ampliamente, mientras que en aquél se mantiene constante Ia sefia! de entrada (variable controlada 0 medida) con independencia de las perturbaciones exteriores. 2.5. Sistemas de control en lazo abierto y cerrado Un sistema abierto de regulacién carece de detector de sefial de error y de controlador. Un ejemplo puede consistir en el calentamiento de agua en un tanque por medio de un intercambiador a resistencia eléctrica sumergido (Fig. 4). Dada una tension de alimentacién, una temperatura de entrada del agua, unas condiciones extremas y una demanda del agua constante, la temperatura de salida del agua permanecera constante. Si cambia cualquiera de estas condiciones, la temperatura de salida del agua debe variar. Figura 4 nov nov gue trie — ogue t fe) lazo abjerto ») lazo cerrado Pero también seria otra situacién de un sistema abierto de regulaci6n si en el ejemplo anterior del intercambiador de calor de la figura 4, se pasara el controlador TIC 0 TRC a manual, el operador podra gobernar directamente la vaivula de control accionando la salida manual del controlador TIC 0 TRC, y vera en este aparato la temperatura conseguida obtenida del transmisor TT. En el caso de que el operario se limite a accionar por tnica vez la valvula y comprobar la temperatura conseguida, sin realizar ninguna otra operacién de correccion, se dice que ef sistema de contro! con que trabaja el operario es un lazo abierto, ya que la sefial de salida del controlador queda interrumpida y deja de cerrarse el lazo de control. 2.6 Terminologia usada en control de procesos Inicialmente, el estudio se centraré sobre los procesos que tienen sélo una variable controlada (o regulada), como ser el proceso de intercambio de calor que se vuelve a mostrar en la figura §. Como dijimos anteriormente en este proceso, para mantener la temperatura del producto (agua caliente) se debe disponer de otra variable capaz de afectar la variable que esta siendo controlada (0 regulada), y que pueda ser manipulada por el sistema de control Eneste ejemplo, el sistema de control manipula la posicion de una vélvula de vapor. Sin embargo, la temperatura del agua depende no sélo de la posicién de esta valvula sino también de! caudal del agua, su temperatura de entrada, Ia entalpia dol vapor, el grado de ensuciamiento del intercambiador, y la temperatura ambiente. Este simple ejemplo muestra las variables controlada, manipulada y de carga. Las tres categorias asociadas con cada proceso bajo control (fig. 5 b). Los pardmetros que indican la calidad del producto 0 las condiciones de operacion del proceso se denominan variables controladas, tales como presién, nivel, temperatura, pH,5 Electricidad y Sistemas de Control Industriales, Control industrial Aplicado Ing. Nelson Mocayar INSTITUTO TECNOLOGICO UNIVERSITARIO gravedad especifica 0 densidad, composicién, contenido de humedad, peso y velocidad,” y otras variables segiin el proceso, Las variables manipuladas incluyen posicién de valvula, posicién de registro, velocidad de motor y paso de alabe. Ademas, hay veces que se manipula un lazo de control para controlar otra variable en esquemas de control. mas complicados; por ejemplo, se manipula una variable de flujo para controlar una temperatura o un nivel. eer a Proceso y valales Tar aa ? tanta Figura 5 vei f Trnanisr conse foto + 1b. Laredo ralimentacion Todas las variables que afectan una variable controlada, menos la que esta siendo manipulada, se define como cargas. Tanto las cargas como la variable manipulada pueden afectar una variable controlada sea del lado de alimentacién o del lado de demanda del proceso. Por ejemplo, la temperatura de salida de un intercambiador de calor puede ser controlada manipulando la valvula de vapor, mientras el nivel de un tanque puede ser controlado manipulando una valvula sobre la salida del tanque. A menudo, una variable controlada en un proceso es la variable de carga para otro. Por ejemplo, la temperatura de la corriente de salida de un intercambiador de calor casi seguramente habra de afectar otras variables de planta, de lo contrario, no tendria mucha importancia controlarla, 6e Electricidad y Sistemas de Control Industriales u Control Industrial Aplicado Ing. Nelson Mocayar INSTITUTO TECNOLOGICO UNIVERSITARIO Sistemas de instrumentacién 3.4. Introduc n Los sistemas de instrumentacién estén ampliamente categorizados tanto en sistemas de medida como en sistemas de control. En un sistema de medida una magnitud o propiedad es medida y su valor es convenientemente visualizado, En los sistemas de contro! la informaci6n acerca de la magnitud 0 propiedad que esté siendo medida es usada para controlar la magnitud 0 propiedad, de manera que su valor medido iguale un valor deseado. El valor medido puede ser visualizado 0 no. Los sistemas analizadores son sistemas de medida cuyo propésito es visualizer la naturaleza y proporcién de los constituyentes de una sustancia 0 magnitud. Los dispositivos de medida, asi como los dispositivos analizadores, son usados en sistemas de control, este ultimo sobre todo cuando Jas proporciones de un constituyente especifico de una sustancia quieren ser controladas, 3.1. Tipos de instrumentos Los instrumentos de medicién y de control se pueden clasificar de varias formas, consideraremos a continuacién dos clasificaciones bésicas: la primera relacionada con la funcién del instrumento y la segunda con la variable del proceso. 3.1.1. En funcién del instrumento Instrumentos Ciegos: son aquellos que no tienen indicacién visible de la variable. Hay que hacer notar que son ciegos los instrumentos de alarma, que poseen una escala exterior con un indice de seleccién de la variable, ya que sdlo ajustan el punto de disparo del interruptor 0 conmutador al cruzar la variable el valor seleccionado. Son también instrumentos ciegos, los transmisores de caudal, presién, nivel y temperatura sin indicacion. 6 ‘Tema Mandel de musiee Electricidad y Sistemas de Control ndustrales q ‘Control Industial Aplicado 4 Ing. Nelson Mocayar_ INSTITUTO TECNOLOGICO UNIVERSITARIO * " Instrumentos Indicadores: disponen de un indice y de una escala graduada en la que puede leerse el valor de la variable. Existen también indicadores digitales que muestran la variable en forma numérica con digitos, estan instalados directamente en el proceso industrial Instrumentos_Registradores: registran con trazo continuo 0 a puntos la variable, y pueden ser circulares 0 de grafico rectangular 0 alargado segin sea la forma del grafico. También hay registradores sin papel, con una pantalla que nos permite ver los gréficos registrados. Rogstad Regitrodor visas Tempersuray ‘ape rntod Crear Elementos_primarios: estén en contacto con la variable y utilizan o absorben energia del medio controlado para dar al sistema de 8 medicién una indicacién en respuesta ala variacién de la variable controlada. El efecto h producido por el elemento primario puede ser un cambio de presién, fuerza, posicion, U medida eléctrica, etc. Por ejemplo: en los elementos primarios de temperatura de bulbo y capilar, el efecto es la variacién de presién del fluido que los liena y en los de termopar se presenta una variacion de |; fuerza electromotriz. Riey Pacinos Thode Bourn Sone cote "Ditoneas remandvea Transmisores: captan la variable de proceso a través del elemento primario y Ip transmiten a distancia en forma de sefial, estan instalados directamente en el proceso industrial. ”Electricidad y Sistemas de Control Industriales Control industrial Aplicado Ing. Nelson Mocayar INSTITUTO TECNOLOGICO UNIVERSITARIO Hay distintos tipos de sefiales en la salida de los transmisores, podemos nombrar la sefial neum: de margen 3 a 15 psi (libras por pulgada cuadrada) 0 sefial electronica de 4 2 20 mA de corriente continua, Asimismo, se emplean seffales electronicas de 1a 5 MA C.C., de 10 250 mAC.C. y de 0.220 mAC.C., si bien la sefial normalizada es de 4-20 mA c.c El elemento primario puede formar o no parte integral sranaier Nea del transmisor. “Tempers Transductores: reciben una sefial de entrada funcién de una o més cantidades fisicas y la convierten modificada o no a una sefial de salida. Convertidores: son aparatos que reciben una sefial de entrada neumatica (3-15 psi) 0 electrénica (4-20 mA c.c.) procedente de un instrumento. y después de modificarla envien la resultante en forma de sefial de salida estandar. Conviene sefialar que a veces se confunde convertidor con transductor. Este tiltimo ae, término es general y no debe aplicarse a un aparato que convierta una sefal de Convertor Convertor instrumentos, bresiévintensda Intensidedores6 Receptores: reciben las _sefiales procedentes de los transmisores y las indican o registran. Los receptores controladores envian otra sefial de salida normalizada a los valores ya indicados 3-15 psi en sefial neumatica, o 4-20 mA c.. en sefial electronica, que actlian sobre el elemento final de control. Controladores: — comparan la variable controlada (presién, nivel, temperatura) con un valor deseado y ejercen una accién correctiva de acuerdo con la desviacion, La variable controlada la pueden recibir ditectamente, como controladores locales 0 bien indirectamente en forma de sefial_neumatica, Comroar de Contr electronica 0 digital procedente de Temoestre reson un transmisor. Elemento_final_de_control: recibe la sefial del controlador y modifica el caudal del fluido © agente de control. En el control neumético, el Valuula de Valvuta electroe Electricidad y Sistemas de Control Industrales Control industrial Aplicado Ing. Neléon Mocayar ermUro TechoLdoeo UNNERSTAR elemento suele ser una vélvula neumatica o un servomotor neumatico que efectian su carrera completa de 3 a 15 psi (0,2-1 bar). En el control electrénico la valvula 0 el servomotor anteriores son accionados a través de un convertidor de intensidad a presién (I/P) o sefial digital a presién que convierte la sefial electronica de 4 a 20 mA ccc. 0 digital a neumética 3-15 psi. En el control eléctrico él elemento suele ser una valvula motorizada que efectiia su carrera completa accionada por un servomotor eléctrico. A continuaci6n podemos ver un esquema generalizado de la ubicacién de los distintos instrumentos en una planta industrial Niet Fup Indicadores. |” Terpestra > au rote vet Matra Prima ‘Prose, Producto | i - cu Contsctores | Elemenitas. = Velocidad Sua Fase “ransmeres |: err | conta : oom | 4-20mA coe Es Gin ee ee Cae sa de Cone) 3.1.2. En funcién de la variable de proceso De acuerdo con la variable del proceso, los instrumentos se dividen en instrumentos de caudal, nivel, presiOn, temperatura, densidad y peso especifico, humedad y punto de rocio, viscosidad, posicién, velocidad, pH, conductividad, frecuencia, fuerza, turbidez, etc. Esta clasificacion corresponde especificamente al tipo de las sefiales medidas \dependiente del sistema empleado en la conversién de la sefial de proceso. De este modo, un transmisor neumatico de temperatura del tipo de bulbo y capilar, es un instrumento de temperatura a pesar de que la medida se efectiia convirtiendo las variaciones de presién del fluido que llena el bulbo y el capilar; el aparato receptor de la sefial neumética del transmisor anterior es un instrumento de temperatura, si bien, al ser receptor neumatico lo podriamos considerar instrumento de presién, caudal, nivel o cualquier otra variable, seglin fuera la sefial medida por el ‘ransmisor correspondiente. Asimismo, esta clasificacién es independiente del nimero y tipo de transductores exisientes entre el elemento primario y el instrumento final. Asi ocurre en el caso de un transmisor electrénico de nivel de 4 a 20 mA c.c., un receptor controlador con salida de 4-20 mA c.c., un convertidor intensidad-presion (VP) que siend 19Electricidad y {temas de Control Industriales Control industrial Aplicado Ing. Nelson Mocayar INSTITUTO TECNOLOGICO UNIVERSITARIO transforma la sefial de 4-20 mA c.c. a neumatica de 3-15 psi y la valvula neumatica de control; todos estos instrumentos se consideran de nivel 3.2. Transmisores Los transmisores son instrumentos que captan la variable de proceso y la transmiten a distancia a un instrumento receptor indicador, registrador, controlador o una combinacién de estos. Existen varios tipos de seftales de transmisién: neumaticas, electrénicas, digitales, hidrdulicas y telemétricas. Las mas empleadas en la industria son las tres primeras, las sefiales hidrdulicas se utiizan ocasionalmente cuando se necesita una gran potencia y las sefiales telemétricas se emplean cuando hay una distancia de varios kilémetros entre el transmisor y el receptor. Los transmisores neuméticos generan una sefial neumatica variable linealmente de 3 a 15 psi (libras por pulgada cuadrada) para el campo de medida de 0- 100 % de la variable. En los paises que utilizan el sistema métrico decimal se emplea ademas la sefial 0,2-1 bar (1 bar = 1,02 kg/CM2 ) que equivale aproximadamente a 3-15 psi, Notese que en las valvulas de control pueden emplearse sefiales neumaticas de 0,6- 1,4, de 0,4-2 0 de 0,8-2,4 bar, gracias a la funcién de conversion de la sefial de entrada 3-15 psi (0,2-1 bar) que puede realizar el posicionador acoplado a la valvula bien mediante resortes especiales dispuestos en el servomotor de la valvula. Los transmisores electrénicos generan la sefial estandar de 4-20 mA c.c., a distancias de 200 m a 1 km, segtin sea el tipo de instrumento transmisor. Todavia pueden encontrarse transmisores que envian las sefiales 1-5 mA c.c., 10-50 mA cc, 0,5 MA cc. 1-5 MA cc. 0-20 mA cc., 1-5 V cc., utilzadas anteriormente a la normalizacién a la sefia] indicada de 4-20 mA c.c. La sefial 1-5 V cc. es util cuando existen problemas en el suministro electrénico. De todos modos, basta conectar una linea de 24 Va 12V para tener la sefial electrénica de 4-20 mA‘c.c. La sefial electronica de 4 a 20 mA c.c. tiene un nivel suficiente y de compromiso entre la distancia de transmisién y la robustez del equipo. Ai ser continua y no alterna, elimina la posibilidad de captar perturbaciones, esté libre de corrientes pardsitas y emplea sdlo dos hilos que no precisan blindaje. La relacion de 4a 20 mA c.c. es de 1 a, la misma que la razn de 3a 15 psi en la sefial neumitica y el nivel minimo seleccionado de 4 mA elimina el problema de la corriente residual que se presenta al desconectar los circuitos a La alimentacién de los transmisores puede realizarse con una unidad montada en el panel de control y utilizando el mismo par de hilos del transmisor. El «cero vivo» con que empieza la sefial (4 mA c.c.) ofrece las ventaji poder detectar una averia por corte de un hilo (la sefial se anula) y de permi ferenciar todavia més el «ruido» de la transmisién cuando la variable esta en su nivel mas bajo. Salvo indicacién contrarla, en Jo que sique se supondrd que la sefial neumittica es de 3-15 psi (0,2 - 1 bar), y Ia electronica de 4 a 20 mA c.c. Notese que el nivel minimo de la sefial neumatica de salida no es cero, sino que vale 3 psi (0,2 bar). De este modo se consigue calibrar correctamente el instrumento, ‘comprobar su correcta calibracién y detectar fugas de aire en los tubos de enlace con los demds instrumentos neumaticos. Y asi, se comprueba rapidamente que un transmisor neumético de temperatura de intervalo de medida 0-150 *C con el bulbo a 0 °C y con sefial de salida 1 psi esta 20e Electricidad y Sistemas de Control Industriales ‘Control industrial Aplicado | Ing. Nelson Mocayar INSTITUTO TECNOLOGICO UNIVERSITARIO descalabrado; si el nivel esténdar minimo de salida fuera de 0 psino seria posible esta comprobacién rapida y para efectuarla habria que aumentar la temperatura hasta detectar presién en la salida. Asimismo, cuando el conducto neumatico que llega hasta el receptor se perfora por accidente, la sefial neumatica puede llegar a anularse, facilitando la deteccién de la averia la lectura del instrumento receptor (en ef ejemplo anterior, si el receptor fuera un manémetro de margen 3-15 psi con graduacion 0-150 °C el indice sefalaria un valor inferior al cero del instrumento). El deseo de centralizar informacién en un lugar, o de visualizar el estado de una variable a una cierta distancia del punto de medicion divide el instrumento ue hemos descrito en dos: un elemento transmisor (que incluye el sensor y el transductor), y un elemento receptor (indicador, controlador, reqistrador, etc:) Los transmisores electrénicos se basaron inicialmente en components electronicos analégicos, como resistores, capacitores, etc . Aiin hoy, muchos transmisores siguen utiizando estos componentes Los Mamaremos transmisores electronicos convencionales | 2stl INSTITUTO TECNOLOGICO UNERSITARIO |= TC Electricidad y Sistemas de Control Industriales Control Industrial Aplicado Ing. Nelson Mocayar Transmisor Electrénico Hacia comienzos de los ‘80 se presentan los primeros transmisores que basan su electronica en un microprocesador, es decir, utilzan una electronica digital. Los Hamaremos transmisores inteligentes. ‘AI principio se los utiliz6 en aplicaciones especiales, que justificaron su costo varias veces mayor al de un transmisor convencional. Hoy los transmisores inteligentes han disminuido su precio, alcanzando un alto grado de difusion. Muchas plantas han estandarizado su uso, como tinico tipo de transmisor en la planta Podemos afirmar que en pocos afios habran desplazado totalmente a los transmisores convencionales. Primero citaremos las caracteristicas generales de un transmisor, en especial de transmisores electrénicos analégicos Luego se particularizarén las caracteristicas de los transmisores inteligentes. 3.3. Caracteristicas generales de un transmisor Un transmisor esté compuesto por dos partes principales: un sensor y un transductor. El sensor genera _una_sefial relacionada con la variable medida. El transductor foma esta sefal, y la convierte en_una seftal normalizada, Las caracteristicas del sensor dependen de la tecnologia utlizada en su fabricacion. Las tecnologias mas usuales para el sensado de presién manomeétrica, absoluta y diferencial son los sensores piezorresistivos, los capacitivos y los de alambre resonante. El tipo de sefial generado por el sensor depende de la tecnologia utiizada. Los tipos orate an de sefial son respectivamente, resistencias, capacidades y frecuencia de resonancia del alambre resonante. Sei eenerads pore sensor 2@ Electricidad y Sistemas de Control Industriales Control industrial Aplicado Ing, Nelson Mocayar INSTITUTO TECNOLOGICO UNIVERSITARIO La relacién entre la variable medida y la sefial generada por el sensor se conoce como curva caracteristica esta relacién puede presentar alinealidades, que son indeseables en la sefial que el transistor finalmente genera, ya que dificultan su uso en funciones de control, registro e indicacién, Por_tal_motivo,_una_de las funciones del_transductor_es linealizar _la_curva de la sefial generada por el sensor. Es evidente que las posibilidades practicas de eliminacion de las alinealidades del sensor por medio de un médulo__electrénico analégico son limitadas, por lo que es de interés utilizar sensores lo mas lineales posibles. Atin asi, el resultado de la linealizacion no es una recta, sino mas bien una curva suave, que caracteriza al transmisor completo [Saaeativomaua cor bs bo sees — J eid demons AE enw 2 Ponsa Lie eet [ seme] Sasa Curva Caracteristica 34. Mas sobre sensores y transductores En muchos instrumentos los dispositivos sensores y diversos elementos de los dispositivos de andlisis, son realmente transductores. Podemos decir también, que un transductor es simplemente, un dispositive que proporciona una salida utilizable en respuesta a una magnitud fisica, propiedad 0 condicién especifica que se desea medir, El siguiente ejemplo puede servir para demostrar lo indicado anteriormente. El dispositive a describir es un transductor de temperatura para un rango especifico y con unas caracteristicas especificas; es del tipo de sonda de inmersién, incorpora una circuiteria para convertir los cambios de resistencia de un elemento de hilo de platino en una tension c.c. Su rango de medida, para una salida a fondo de escala, es de 50 a 150 °C. Este transductor, por consiguiente, puede describirse como un «transductor de temperatura resistivo, de hilo de platino, tipo sonda, salida c.c., y rango 50-150 °C» (aqui el elemento sensor es el hilo de platino y el principio de transduccién es «resistivo»). 3.8. Definiciones mas importantes en instrumentacion 3.5.1. Rangeoss Electricidad y Sistemas de Control Industriales Control industrial Aplicado Ing. Nelson Mocayar INSTITUTO TECNOLOGICO UNIVERSITARIO Se define al rango ( Range ) como una regién entre cuyos limites una cantidad se mide, recibe o transmite El rango esta caracterizado por un ga limite inferior y un limite superior, por 5 ejemplo, 0 a 500 m3/h, 6 4 a 20 mA. S| cael Soane A menos que se indique lo contrario, en 3 general la referencia corresponde al | ei tango de la medicién o entrada al po Ses" instrumento th a et 3.5.2. Span El alcance (span) se define como la diferencia algebraica entre el limite superior del rango y el limite inferior del rango . Por ejemplo, en una sefial de 4 a 20 mA , el aloance es de 16 mA. En muchos casos, es necesario que el limite inferior difiera de cero. Tal es el caso de la medicién de nivel en recipientes, para la que se pueden utilizar transmisores de presién manométrica o diferencial, muchas veces ubicados por debajo del nivel minimo. Puesto que se desea que la sefial de salida represente el nivel en el tanque, es necesario deducir la columna de liquido desde el limite inferior del nivel hasta la ubicacion del transmisor. Por ejemplo, en la Fig de abajo es neces deducir la columna de presién manométrica Z para lograr que la sefial de salida del transmisor recorra todo su rango variando el nivel entre Zy X + Y +Z, y sea entonces proporcional al nivel Y. Existen dos posibilidades en la modificacién del limite inferior del rango. Si ef cero queda ubicado por debajo del limite inferior del rango se dice que ese rango tiene cero suprimido. Si ef cero queda ubicado por encima del limite inferior del rango, se trata de un rango con elevacién de cero. 24@ Electricidad y Sistemas de Control Industriales u Control industrial Aplicado Ing. Nelson Mocayar INSTTTUTO TECNOLOGICO UNIVERSITARIO Por lo expuesto, el ejemplo presentado en la Fig. requiere de una supresién de lAtrogpt key 2 = cero de Smeosmcineam Z=1m sive La capacidad de un transmisor de mr 0br=3o adaptarse a distintos rangos se expresa por medio de! alcance, y de su capacidad de elevacién y supresién de cero. Por ejemplo, un sensor de presién Maree determinado puede permitir ajustar su alcance entre 75 y 300" c.a. (pulgadas de columna de agua). Esto significa seriou que es posible ajustarlo a un limite superior e inferior del rango tales que su diferencia esté entre 75 y 300" c. =| Por otra parte, se dice que el transmisor moeneT Bee in| permite una elevacién y supresién del vweslen tango tales que el cero puede ser elevado 0 suprimido en una : determinada cantidad. Esta cantidad se expresa usualmente como porcentaje de tun determinado alcance, 0 en funcién de tuna fimitacién de los limites inferior y superior del rango. Por ejemplo, la supresién de cero podra expresarse como “hasta un 300% del alcance minimo del sensor ". Para el caso presentado el alcance minimo es de 75" c. a, porque la maxima supresién de cero sera de 225" c.a., es decir, el limite SL, inferior del rango no podré ser superior " {Sth a 225" ca. Por otra parte, la elevacién de cero podré estar limitada por el "minimo limite inferior del rango", que es de -300" c.a, De esta forma, el limite inferior del rango no podra estar por debajo de -300" c.a.. La Fig, de abajo muestra los limites de aplicacion de este transmisor. Tanto el alcance de un transmisor como su capacidad de elevar / suprimir el rango se especifican en el catélogo del instrumento. Vale la pena acotar que en un transmisor de alcance ajustable, éste puede variar entre dos valores determinados (por ejemplo, 75 y 300" c.a.), pero nunca su valor inferior es 0. Por lo tanto, la especificacion de un transmisor con alcance ajustable entre 0 y 300" c.a. es incorrecta. Por otra parte, el ingeniero de procesos especifica usualmente el requerimiento de una medicién indicando los limites inferior y superior del rango. Por lo tanto, estos deben convertirse a valores de alcance y supresién o elevacién de cero, a efectos de seleccionar el transmisor del catdlogo de un proveedor. Para ello son aplicables los siguientes célculos: 25e Electricidad y Sistemas de Control Industriales ‘Control Industrial Aplicado 8 Ing. Nelson Mocayar INSTITUTO TECNOLOGICO UNIVERSITARIO alcance = limite superior del rango - limite inferior del rango elevacién o supresi6n de cero = limite inferior del rango (elevacién de cero si es negativo, supresién de cero si es positivo) EJEMPLO RANGO ‘ALCANCE CERO t 3 2 +100 200 . +209 +100 80 Supresién de Sa Sain 20 unidades | . 29.9 v100 425 Elevacion de Gao Benne 25 unidades v ; 100 80 100 Elevacion de wero Savas 400 unidades we 3] 100-20 80 Elovscion de ‘ora eevade 100 unidedes Con frecuencia la elevacion o supresion ae cero se especiica como porcentaje del aleance, en cuyo caso se aplica la expresion: %elevaci6n o supresi6n de cero = limite inferior del rango x 100 aleance A efectos de poder mouificar el alcance y cero de un transmisor, éste cuenta con potenciémetros, que permiten ajustar el transmisor para una aplicacion. Este procedimiento de ajuste se conoce como calibracién del transmisor y permite establecer la correspondencia entre la sefial de entrada y la de salida. Por ejemplo, un ‘ransmisor podra tener una salida de 4 a 20 mA, en correspondencia con una sefial de entrada de 0a 10k —g/CM2 Con respecto a los ajuste de alcance y cero, valen algunos comentarios: 26Electricidad y Sistemas de Control Industriales Control industrial Aplicado Ing. Nelson Mocayar tu INSTITUTO TECNOLOGICO UNIVERSITARIO © No todos los transmisores tienen aleance ajustable. Esto es particularmente cierto en tecnologias mas antiguas, como por ejemplo en transmisores neumaticos. «No todos los transmisores tienen cero ajustable. Por ejemplo, en algunos transmisores neumaticos la elevacién y supresion de cero son opcionales separados. * En algunos transmisores existe interaccién entre el ajuste de cero y el alcance, por lo que la calibracién puede requerir varios pasos de calibracién de cero y ajuste. Lines terse y span 3.5.3. Exactitud La exactitud (accuracy) define el grado de conformidad de un valor de salida con un valor normalizado aceptado, o un valor ideal . Normaimente ‘se expresa ' numéricamente como inexactitud 0 error ( Se define error como la diferencia algebraica entre el valor leido 0 transmitido por el instrumento y el valor real de la variable medida ), y se denomina exactitud 0 error. La exactitud se puede expresar en términos de porcentaje de la variable medida, porcentaje del alcance, 0 \ componannente ol tengo UR) ae cumple ae speciencen de 100 a 1000 Ma/h y una exactitud del 1%. a porcentaje del limite superior del rango. Cada uno de estos términos tiene distintas implicancias. A efectos de ejempiificar esta diferencia, supondremos que estamos efectuando una medicion de 250 m3/H otra de 750 M3/H con un caudalimetro que tiene un rango@ Electricidad y Sistemas de Control Industriales a 5 Control Industrial Aplicado : Ing. Nelson Mocayar INSTITUTO TECNOLOGICO UNIVERSITARIO Siel error es relativo al valor medido, las mediciones sera de 250+/-2.5 M3 /h y 750 +I. 7.5 M3 h. En cambio, si el error esté expresado como porcentaje del alcance, dichas mediciones serén de 250+/-9 M3/h y 750+/-9 M3/h Por tikimo, si el error esta expresado como porcentaje del limite superior del rango, las mediciones sern 250 +1 - 10 M3/h y 750 #- 10M3/n. En general, Ja exactitud de un transmisor se especifica como porcentaje del alcance. Los valores tipicos de exactitud de un transmisor convencional son del orden del 0,2% al 0,5 %. 3.5.4. Rangeability ‘Aun cuando no es tan conocida como la exactitud, la rangeability de un transmisor es otra caracteristica importante. Los transmisores no cumplen con una exactitud especificada en todo su rango, es decir, desde el 0 al 100% del alcance. Por el contrario, dicha exactitud es cumplida entre el limite superior del rango, y un limite inferior determinado, que es superior al limite inferior del rango. Por ejemplo, un transmisor podria cumplir una especificacién entre el 10 y el 100% de su alcan La relacién entre ef 100% del alcance y el porcentaje del alcance por debajo del cual el transmisor no cumple con Ia especificacion de exactitud se conoce como rangeability Para el ejemplo citado la rangeabilty es de 100%/ 10% = 10:1 Tipicamente un transmisor convencional tiene una rangeabilty de 6:1 a 10:1. La Fig. anterior muestra la relacién entre la curva caracteristica de un transmisor, la exactitud y la rangeabilty. En general, la exactitud garantizada por un fabricante de transmisores responde a un conjunto de condiciones de referencia en las que el transmisor es probado. 3.5.5. Efecto de la temperatura ambiente Sin embargo, las condiciones externas pueden modificar el comportamiento del transmisor, como es el caso de la temperatura ambiente. Se puede verificar que, si a un transmisor se le inyecta una seftal de entrada constante, y se varia la temperatura ambiente, la sefial de Salida variaré. Este fendmeno se conoce como efecto de la temperatura ambiente en la exactitud del transmisor, y puede alcanzar valores de 0,05 % /°C 0 aun mayores. Si consideramos una aplicacién en la que el transmisor esté expuesto a una temperatura de +40 °C durante un dia de verano y 0°C en una noche de invierno, esto representa un error del 2% entre ambas situaciones, 3.5.6. Turndown Mientras los téminos exactitud, rangeability y efecto de la temperatura ambiente tienen un significado aceptado por distintos proveedores (aun con pequefias diferencias), no ocurre lo mismo con otra importante caracteristica de los transmisores, que aqui llamaremos turndown. Esta caracteristica es aplicable a transmisores con alcance ajustable, y define fa relacién entre el maximo valor y el minimo valor que puede tomar ef alcance. Un transmisor con un elevado tumdown podré ser calibrado para enfrentaraplicaciones mds veriadas, reduciendo ia cantidad de modelos con distintos sensores que se requieren en una planta, y el inventario requerido de repuestos. Los transmisores electrénicos (de tecnologias que incluyan el aleance ajustable) ‘turndown tipico de entre 5: 1 a10: 1 2ek Electricidad y Sistemas de Control Industriales a | a G Control Industrial Aplicado Lud Ing. Nelson Mocayar 3.5.7. Sobrerrango Maximo valor, que por encima del valor maximo ajustable, puede soportar un instrumento sin verse afectado en forma permanente. 3.5.8. Histéresis Cuando un instrumento mide una variable desde el menor valor de la escala hasta el maximo valor, suele dar_una sefial de salida o una indicacién que no es exactamente igual que cuando lo hace en sentido inverso. El valor numérico de la histéresis se suele definir como la maxima diferencia en la salida del instrumento dividido la escala ajustada 3.5.9. Repetibilidad Es la dispersion maxima que puede tener una medicién cada vez se toma un mismo valor real de una variable. Se suele definir como un porcentaje de la escala, 300) saga ‘ (ss tiles a ' i ° | a2 | Ae nA WF "wansievasox sore “Se wie eon re be Ropetbtdos Hitesis 3.5.10.Resolucién Se suele utilizar este término para definir dos cosas diferentes: Es el menor cambio en la variable de proceso, que produce una seftal detectable en la medicién. Suele expresare en porcentaje de la escala (también se lo suele llamar banda muerta). + Enel caso de un instrumento analogico la resolucién es la menor divisién de la escala «Enel caso de instrumentos digitales es el valor del digito menos significativo. 3.5.11. inealidad Seria ideal que la respuesta de un instrumento a variaciones recientes en la variable medida fuera una recta. En la realidad no lo es. La medida de la desviacién de la verdadera salida respecto a una recta se conoce como Linealidad (aunque bien puede llamérsela alinealidad) y se define como La relacion entre la maxima desviacién entre la curva real y la recta teérica y La escala. A fin de disminuir los errores, los Proveedores buscan formas de corregir las alinealidades. 29ens Electricidad y Sistemas de Control Industriales nul Control Industrial Aplicado. ~ Ing. Nelson Mocayar INSTITUTO TECNOLOGICO UNIVERSITARIO 3: rift) Fenémeno por el cual la salida de un elemento de medici6n modifica su valor en funcién del tiempo. Se lo suele definir en valores numéricos como el cambio de valor de la salida del ‘elemento de mediciin para un determinado tiempo, cuando los valores de la variable medida a permanecen fijos. 12.Deriva ( 3.5.13.Efecto de la presién estatica Es a variacién de la exactitud debida a la variacién de presion estética, Tiene especial importancia en los instrumentos de presién diferencial. Obsérvese que en muchos casos se miden pequefias diferencias de presion en proceso con presiones estaticas altas 3.6. Introduccién a los transmisores basados en microprocesador (en adelante, transmisores inteligentes). El primer transmisor con una arquitectura que integra un transductor basado en microprocesador fue presentado por Honeywell en 1983. Este transmisor, conocido como ST3000 Series 100 Smart Transmitter, se orient6 a satisfacer aplicaciones con alta prestacién que justificaban su elevado costo, el que inicialmente era varias veces superior al de los transmisores convencionales. Desde entonces practicamente todos los proveedores de instrumentos de categoria mundial han incluido a los transmisores basados en microprocesador en su linea de productos. Algunas denominaciones comerciales de estos transmisores son ‘Smart (Rosemount, Honeywell), Intelligent (Foxboro) y Wise (Bailey). No existe una definici6n de lo que es un transmisor inteligente, pero en general podemos decir que tiene las siguientes caracteristicas: La arquitectura del transmisor debe incluir un transductor a base de microprocesador con electrénica predominantemente digital. © Debe presentar mejoras importantes de exactitud, rangeability, efecto de la temperatura ambiente y turndown, respecto a las especificaciones de un transmisor convencional. © Dobe ser “rerrangueable" a distancia, esto es, se deben poder modificar los limites Inferior y superior del rango sin necesidad de sacar el transmisor de su ubicaci6n, y sin requerir una nueva calibracion. © Podra ser utilizado como fuente de sefial de 4 a 20 mA, para facilitar el chequeo de lazos de corriente. Dispone de diagnésticos continuos de sus componentes. Es configurable por software. Contiene una base de datos local con informacién correspondiente al sensor y a la aplicacién. * Puede comunicarse digitalmente con sistemas digitales. A continuacién analizaremos cada uno de estos puntos. Con respecto ala transmisién de la variable de proceso, los transmisores inteligentes tienen capacidad de transmitir la variable de proceso a cualquier sistema por medio de la sefial 30@ Electricidad y Sistemas de Control Industriales u Control industrial Aplicado Ing. Nelson Mocayar INSTITUTO TECNOLOGICO UNIVERSITARIO normalizada de 4-20 mA, También pueden comunicarse con sistemas digitales por medio de un protocolo de comunicaciones digital definido. En ambos casos, el transmisor es también capaz de comunicarse con un dispositivo que permite configurario. Esta comunicacion siempre es digital, existiendo distintos protocolos. 3.6.1. Arquitectura de un transmisor inteligente La principal caracteristica de un transmisor inteigente es el uso de un transductor basado en microprocesador, con electronica digital .Sin embargo, el transmisor consta de varios elementos mas. En primer lugar esté el sensor de la variable medida. Este puede ser de diversos tipos: ‘© Sensor analégico, como es el caso de los sensores de tipo piezorresistivo 0 capacitivo, requiriéndose un conversar A/D a efectos de ingresar esta informacién al microprocesador. * Sensor digital, como son los sensores de alambre resonante. Estos no requieren un conversor A/D, lo que se traduce e en la eliminacién del error que éste origina. EI sensor de la variable medida no es el tinico que integra el transmisor. Ya mencionamos que la temperatura ambiente afecta el funcionamiento del transmisor. Este efecto es compensado por medio de un sensor de temperatura, cuya sefial ingresa al microprocesador. Se utiliza una memoria EEPROM incluida en el sensor para almacenar su tabla de caracterizacién. Otra memoria EEPROM, incluida en el transductor, almacena informacién relacionada con la configuracién del transmisor. En caso de que el transmisor se comunique con el sistema en forma digital, la sefial se transmite directamente como un nimero que indica la variable medida, Si la transmisién es anal6gica, el transmisor efectia algunas conversiones adicionales. Esta figura también incluye las conversiones requeridas en el sistema digital para procesar la sefial de entrada de 4 a 20 mA. Obsérvese la menor cantidad de a@ Electricidad y Sistemas de Control Industriales a Control industrial Aplicado Ing. Nelson Mocayar ISTITUTO TECNOLOGICO UNIVERSITARIO conversores que se utiizan en la comunicacion digital, que resulta en un menor error del conjunto Transmisor + Sistema de Control. En el caso particular de un sensor de alambre resonante, tampoco se requiere el conversar A/D asociado al mismo, disminuyéndose atin més la cantidad de conversiones requeridas Los transmisores inteligentes brindan caracteristicas destacadas de exactitud, rangeability, efecto de la temperatura ambiente y tumdown, gracias al uso del microprocesador La exactitud de los transmisores inteligentes ha mejorado significativamente, en relacién a la de los transmisores convencionales. Mientras los valores tipicos de exactitud de los transmisores convencionales estan alrededor de +/- 0,2 0,5 % del alcance ajustado, los transmisores inteligentes utilizados en modo analégico tienen exactitudes de +/- 0,1%, Esta especificacion mejora atin més si el transmisor es utiizado en modo digital, alcanzandose exactitudes de +/- 0,07%. Esta mejora se debe al uso de] microprocesador en la linealizacion de la curva caracteristica del sensor . Esta tarea de linealizacién puede ser realizada en forma més efectiva en un microprocesador que con electrénica analégica. La linealizacién se logra representado la curva caracteristica del sensor por medio de una tabla de pares de valores, que son utilizados por el microprocesador para determinar la sefial de salida correspondiente. TRANSMISOR ‘TRANSMMISOR L_ CCONVENCIONAL INTELIGENTE, Exacta 20.2% 01% Egeto lo wrnporatoa 218 4% anbiente 13 = 26°), Teta peor case 11.2% om RMS) 21.00% 0.038 anniv 20a 00:8 Turraown at 92081 10:1 a 100: 2