10 formas en que PdM mejora el retorno de la inversin

Los ingenieros ven el valor del mantenimiento predictivo (PdM), pero

lamentablemente no hay ninguna lnea en la hoja de clculo para ello. La dificultad
de demostrar el retorno de la inversin (ROI, por sus siglas en ingls) es una de las
principales barreras al xito identificadas por los ingenieros de planta y la gerencia
intermedia que entienden el efecto del programa PdM en la lnea de fondo.
Probar la rentabilidad de la monitorizacin de vibraciones, anlisis de aceite de
lubricacin y termografa es un paso importante para obtener el apoyo de los
ejecutivos de nivel C para las aplicaciones de monitoreo de condiciones. La clave
est en identificar los elementos que impulsan la lnea de fondo como resultado de
los programas de MRO.
"El truco es encontrar los nmeros que la C-Suite est siguiendo, como los ingresos
de produccin, y luego construir un caso con esos nmeros en mente", dice
Terrence Cullen, director de servicios de campo para Azima DLI
(www.AzimaDLI.com) . "Si el C-suite no sigue el MTBF o el inventario de partes o el
costo de reparacin, no pierda su tiempo tratando de justificar su programa basado
en esos nmeros".
Aqu est nuestra lista de las 10 mejores formas en que PdM puede tener un efecto
positivo en su hoja de clculo y algunos ejemplos de empresas que ya han sentido
los beneficios.
1. Evitar embarques tarde / oportunidad perdida
2. Ser ms seguro - el trabajo planificado es ms seguro que el de emergencia o el
desglose se detiene y se reinicia
3. Prevencin de daos ambientales / violaciones regulatorias - mitigacin de
riesgos
4. Reducir la escasez de trabajadores con experiencia - no necesita tantos de esos
tipos alrededor de todo el tiempo en caso de un desglose
5. Evitar el tiempo de inactividad / produccin perdida
6. Retencin de la degradacin en el nivel de salida o calidad antes de que caiga
demasiado lejos
7. Reduzca el tiempo de reparacin - tenga las habilidades, partes, herramientas e
informacin planeadas y listas, evite las horas extras
8. Reducir los daos consecuenciales a otras cosas que se arruinan cuando se
ejecuta al fracaso
9. Evitar multas por servicios pblicos
10. Elimine las distracciones a los trabajadores de la produccin - los desgloses no
planificados dan lugar a la confusin, la tensin, la prdida de moral, la prdida de
productividad
Evite los tiempos de inactividad y Catch Degradacin
Tcnicos de molino en Orqudeas Paper sospecha de dos rodamientos se deterioran
en la mquina de papel ms crtico. Los tcnicos del molino recolectaron datos de
vibracin del rodillo de presin de succin y los rodamientos de rodillos de presin
superior. Los datos fueron luego enviados al Portal de Confiabilidad WATCHMAN de
Azima DLI para que un analista revisara. El analista de vibraciones DLI de Azima,
revisando los datos, confirm las sospechas de la fbrica y determin que el rodillo
de la prensa superior haba desarrollado un nuevo defecto de cojinete desde el
cojinete del rodillo del lado de la transmisin. Los datos recogidos un mes despus
revelaron
Aument sustancialmente la vibracin del cojinete. El aumento general fue de 0,25
ips a 0,61 ips. El aumento abrupto gener una alerta de estado de Prioridad # 1 que
pidi que el cojinete fuera reemplazado inmediatamente. A pesar de que el molino
tena una interrupcin preestablecida en menos de 18 horas, el aumento
precipitado de la vibracin exigi una pronta determinacin de la salud de la
mquina.
Un analista de la DLI de Azima recibi los datos, los analiz y report los resultados
en una hora. A pesar del rpido deterioro en el rodamiento, Azima DLI pudo
confirmar que la planta podra seguir operando con seguridad a travs del balance
de la produccin planificada, evitando un cierre potencialmente costoso no
planeado. Ambos rodamientos fueron reemplazados durante la interrupcin
programada. El programa WATCHMAN Insight de Azima DLI tambin est instalado
en equipos adicionales en toda la planta, proporcionando datos regulares de salud
de la mquina en activos crticos produciendo 33,000 toneladas de papel por ao
representando el 61% de la capacidad total de produccin o aproximadamente $ 59
millones de ingresos.
Degradacin de captura y evitar envos tardos Un productor de acero importante
en Arkansas emprendi una mejora importante a sus cajas de engranajes que
conducan sus soportes del molino F1 y F2. La actualizacin represent una
inversin de capital de casi 24 millones de dlares.
Debido a las bajas velocidades de estas mquinas muy grandes, el monitoreo
tradicional de vibraciones era de un valor cuestionable. Sin embargo, el monitoreo
de las temperaturas de los cojinetes en estas engranajes masivos fue recomendado
por el OEM de la caja de engranajes. La compaa tambin aplic la tecnologa de
imagen trmica de Azima DLI a las cajas de cambios para confirmar los datos de los
sistemas de monitoreo de temperatura. Los resultados de imgenes trmicas
revelaron que las temperaturas de la tubera de aceite de alimentacin de
lubricacin eran mucho ms altas de lo previsto, lo que sugiere un mal
funcionamiento en el sistema de lubricacin. Otras pruebas de imagen trmica
descubrieron una falla en un gran intercambiador de calor enfriado por agua
utilizado para regular las temperaturas del lubricante. Los hallazgos revelaron una
vlvula de derivacin de fugas que permita que el aceite caliente se cruzara en la
corriente de lubricante enfriada a las cajas de engranajes, con el efecto de
recalentar el cojinete. Una simple correccin a esta vlvula redujo rpidamente las
temperaturas del lubricante. La aplicacin de mltiples tecnologas de
monitorizacin de la condicin proporcion una solucin rpida y sencilla.
Evitar las penalizaciones, ser ms seguro y atrapar la degradacin Una falla
elctrica potencialmente catastrfica se descubri en Total Petrochemicals en marzo
de 2010 durante una rutina anual infrarrojo termografa encuesta realizada por
Azima DLI. El reactor pareca estar funcionando normalmente, pero la inspeccin
por infrarrojos revel una conexin de alambre defectuosa y dao de calor crtico a
la barra de bus de aluminio que de otro modo habra pasado inadvertida hasta el
fallo. Total Petrochemicals tom la decisin de retirar inmediatamente el banco de
condensadores para evitar daos devastadores al equipo y
Eliminar el peligro que representa el personal que trabaja en la zona. Si el
condensador hubiera fallado, Total Petrochemicals podra haber incurrido en una
carga de uso de penalidad significativa de 30,000 / mes de la compaa de servicios
pblicos; Y aunque se evit un fallo catastrfico, el condensador estaba todava
fuera de servicio aproximadamente una semana esperando en nuevas piezas y
componentes. Esto ni siquiera incluye el costo evitado de posibles daos colaterales
a costosos equipos cercanos, posibles daos y lesiones al personal y el tiempo de
reparacin extendido si el fallo elctrico no se detect hasta el fallo.
Eliminar las distracciones y reducir el tiempo de reparacin En una mina de potasa
grande en Esterhazy, Saskatchewan, Canad, un polipasto de 19,5 pies de dimetro
de dimetro, girando a 60 rpm, se utiliza para traer material recin extrado a la
superficie mediante la elevacin y bajada de dos trineos de carga. Este es el nico
elevador de tambor en esta ubicacin de la mina, y su desempeo es
absolutamente vital para el funcionamiento de la mina. Para asegurar el nivel ms
alto de monitoreo de la condicin del polipasto, Azima DLI aplic un sistema de
monitoreo de condicin en lnea usando su plataforma SpriteMAX para capturar y
diagnosticar continuamente fallas potenciales de los datos espectrales de vibracin
de la mquina. Antes de la puesta en marcha del sistema SpriteMAX, los ingenieros
de elevacin realizaran una batera de pruebas especializadas utilizando sus
instrumentos de mano cada mes. Con SpriteMAX como el sistema de alerta
temprana que sigue la salud de los cojinetes de la gra, los ingenieros del polipasto
pueden centrar su atencin en otras tareas. Cuando el sistema les avisa de un
cambio en la salud de los rodamientos, los ingenieros observarn los datos y / o
realizarn otras pruebas especializadas para determinar la tasa de degradacin.
Con la ayuda de la monitorizacin en lnea de SpriteMAX, pueden aplicar acciones
correctivas oportunas y planificadas, como lubricacin adicional o reparaciones de
horarios, que coincidan con el mantenimiento planificado del polipasto / cable.
Evite el tiempo de inactividad
Un engranaje de reduccin de propulsin principal de un buque de la Armada de los
Estados Unidos es un arreglo complejo que implica mltiples engranajes y mltiples
ejes normalmente accionados por turbinas gemelas y que accionan un eje de hlice
de gran dimetro. Muchas clases de buques de la Armada de los Estados Unidos y
buques comerciales utilizan hasta cuatro piezas de este tipo de equipo. En
septiembre de 2002, la Azima DLI llev a cabo una inspeccin rutinaria del anlisis
de la condicin de la mquina (MCA) de 400 mquinas en uno de estos buques con
ayuda de la tripulacin del buque. Se encontr que uno de los engranajes
accionados a alta velocidad, asociado con un eje intermedio, tena una grieta
severa en la banda. Este equipo fue reemplazado en el astillero, y una prueba de
vibracin posterior a la reparacin indic un buen estado de la mquina y sin fallas.
Se especula que si la inspeccin y la reparacin no haban ocurrido, entonces
probablemente habra habido un fallo catastrfico de la caja de engranajes durante
la operacin subsecuente del barco. El costo total de retirar una unidad e instalar
una nueva unidad se estima en un mximo de $ 8 millones, lo que es cercano al
costo total de
El programa MCA para toda la flota de una docena de barcos durante una dcada.
Considere que el programa se utiliza para monitorear ms de 4.000 mquinas
regularmente, en la mayora de los casos por lo menos cuatro veces al ao.
Con el tiempo, cientos de mquinas reciben recomendaciones de reparacin antes
del fallo de la mquina.
Igualmente importante, la mayora de las mquinas se proclaman saludables y
evitan el costo y el riesgo asociados con las reparaciones planeadas usando un
horario predeterminado (mantenimiento basado en el tiempo).
Reduzca el Tiempo de Reparacin y Reduzca los Daos Consecutivos Durante los
ltimos 16 aos, las fallas de mquina no planificadas en la planta de Conoco
Phillips Ferndale han disminuido a casi cero. La tasa de tiempo medio entre la falla
(MTBF) de la planta aument de 22 meses a 52 meses en un perodo de 10 aos
despus de implementar el sistema de monitoreo de la condicin de la DLI de
Azima. Los costos de mantenimiento anuales para todas las reparaciones de
bombas han disminuido de $ 1,3 millones / ao en 1994 a $ 600,000 / ao en 2004.
Casi todas las tareas de mantenimiento en la planta estn planificadas. Los fallos en
el equipo son muy pocos. El tiempo extra de maquinista ha sido casi eliminado.
Desde 1991, la planta de Conoco Phillips Ferndale ha recorrido un largo camino.
Lo que una vez fue una planta de funcionamiento a falla donde las averas de la
mquina eran comunes y las horas extraordinarias de maquinista era inevitable,
ahora es una planta con un 91% de disponibilidad en directo con un personal de
slo cinco maquinistas. La implementacin del colector de datos de vibracin de
Azima DLI con el software ExpertALERT fue el punto de inflexin crucial para la
planta de Ferndale. Usando Azima DLI, el personal ahora es capaz de realizar
mantenimiento preventivo y predecir fallas de mquina mucho antes de que
sucedan.
Detectar degradacin y mitigar la escasez de trabajadores con experiencia
Un parque elico europeo es monitoreado remotamente por un equipo de Azima DLI
en Seattle. Los datos se recopilan en cada una de las turbinas automticamente
usando SpriteMAX de 16 canales, habilitado para la Web
Sistemas. El cliente tiene acceso local a los informes de diagnstico a travs de una
pantalla de reproduccin. Los ingenieros de DLI de Azima acceden al sistema a
travs de un portal Web donde los datos son revisados manualmente y el cliente es
notificado de cualquier cambio en la condicin de la mquina. Una compaa de
ingeniera local haba revisado recientemente la caja de cambios de una turbina,
que an estaba bajo garanta. Una advertencia temprana de que el ruido de los
rodamientos del generador y el desgaste de las mallas de engranajes aumentaron
rpidamente, pero se capturaron antes de un fallo catastrfico, gracias a la
supervisin remota persistente. Los sntomas ms consistentes de problemas de
malla de primer engranaje se hicieron presentes tanto en las pruebas de alta y baja
frecuencia y las bandas laterales prominentes fueron espaciadas a la segunda tasa
de rotacin del eje intermedio en las pruebas de baja frecuencia. Incluso cuando los
sntomas parecan estabilizarse, el equipo comprendi la rapidez con la que una
situacin podra cambiar para lo peor. En ltima instancia, la perseverancia dio sus
frutos, y la empresa de reconstruccin de la caja de cambios lleg y encontr que el
cojinete en el eje intermedio fue gravemente daado, similar a lo que se descubri
cuando la caja de cambios fue reconstruida en julio de 2008.
El cojinete fue reemplazado y la unidad volvi a conectarse.