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INDUSTRIAL
2. INTRODUCCIN.
El MRP por sus siglas en ingls Materiales Requirements Planning es una metodologa o sistema de
administracin y control de inventarios utilizada en la industria de manufactura en general diseada para
mantener disponibles los inventarios de insumos o materias primas para la produccin en la cantidad y el
tiempo requerido al menor costo posible. Bsicamente el MPR explosiona o segrega la necesidad bruta de
produccin, expresado en unidades de Producto Terminado, en su lista o frmula de materiales necesarios
para su fabricacin, esta informacin de entrada es colocada en una canasta con otras fuentes como son
los inventarios actuales de materiales, cantidad del material para cubrir el inventario de seguridad y obtiene
la necesidad de compra del material, esta necesidad de compra debe tener establecidas la fechas de ingreso
a bodega del material, pues estas necesidades por lo general son transmitidas al rea de compras para que
mediante rdenes de compra pueda realizar el pedido a los proveedores y asegurar el ingreso a bodega del
material para las fechas requeridas. Es importante recalcar que el objetivo del MRP es evitar la ruptura de
inventarios, por lo tanto est asociado a conceptos como Lead Time de compra, Mltiplos de Produccin,
Lote ptimo de pedido, inventario de seguridad, punto de reorden o fecha de liberacin de requerimientos
y fecha de necesidad de requerimientos. Por tanto en el presente trabajo se tratar estos temas de manera
detallada observando cmo aportan a la parametrizacin de los sistemas MRP.
La palabra agregada se aade para denotar que se emplea una medida global de produccin; es decir, la
demanda agregada se obtiene sumando la demanda de todos los artculos, aunque sean distintos entre s. El
resultado de la suma corresponda a unidades de tiempo, pero se invent una nueva unidad. Denomin a las
nuevas unidades Agregadas de Produccin (uap). Planificacin agregada Esta leyenda, que puede ser cierta
o no, define el sentido de las uaps. As es posible tener un dato agregado de la produccin necesaria para un
perodo y, si la capacidad de la empresa se expresa tambin en esas unidades, se pueden comparar y tomar
las medidas oportunas para ajustarlas. En la mayora de los casos se emplear la unidad agregada de las
horas mquina o las horas hombre, pero tambin es frecuente utilizar unidades como los metros cuadrados
o las toneladas. El problema de la agregacin es su posterior desagregacin una vez realizados los ajustes
para determinar el plan maestro de produccin.
rden
Tiempos de entrega
Tamao de lotes
Can
Reo
MRP
Produccin en proceso
Inventario
Ordenes de compra
Sistema de fabricacin
Figura 1.1 Balanza MRP
Ventajas y desventajas
El progreso del MRP va de la mano con los progresos de la tecnologa en cuanto a computadoras se refiere
pues se crearon instrumentos cuantitativos de administracin como son la programacin lineal y el
programa de ruta crtica.La American Produccin and Inventory Control Society (APICS) implant la MRP por
primera vez. En la actualidad hay organizaciones que venden paquetes de programas y asesoras para la
implementacin del MRP. Las principales ventajas de la implementacin del MRP son la reduccin de
inversin en cuanto a inventarios, tambin en los costos de produccin y adquisiciones, adems de una
mejora en servicio de entregas.
(Chapman Stephen,, 2004,210,2009)
Por otro lado, la implementacin de un sistema MRP no es sencilla, si la Compaa que desea instalar el
sistema lo hace apresuradamente, es decir, sin hacer un anlisis que pruebe que las operaciones de
produccin son adaptables al sistema, sta fracasar en la implementacin y generar gastos innecesarios.
La solucin est en verificar que las operaciones de produccin pueden adaptarse al MRP en lugar de tratar
que el MPR se adapte al resto del sistema de produccin.
(HUEZO lvarez)
Generalidades del MRP
Las industrias manufactureras implementan el MRP principalmente ya que elaboran productos finales que
se ven afectados de manera directa por la demanda del mercado, por lo que si esta ltima vara se deben
ajustar las cantidades de materia prima y componentes as como el programa de produccin para cumplir
las necesidades del mercado. Se deben considerar el tipo de manufactura y el tiempo de entrega requeridos
para decidir que caractersticas debe tener el MRP a implementar. Las manufactureras que realizan trabajos
especiales de bienes de capital, sistemas elctricos, vlvulas de alto rendimiento, o las manufactureras que
deben entregar en tiempos ms cortos por mencionar algunas son las que ms se ven beneficiadas con la
implementacin del MRP. El MRP relaciona lo que es el programa de produccin planeado con la lista de
materiales necesarios para la fabricacin. Se checa el inventario con que cuenta la manufacturera para
ordenar nicamente los componentes que no se tienen en existencia. Considera los tiempos de entregar de
los materiales faltantes para que cuando sean requeridos se encuentren en las estaciones de trabajo segn
lo estipule el programa de produccin. Lo anterior minimiza el inventario de produccin en proceso. Los
ajustes que llegaran a realizarse sern acertados si el pronstico, las listas de materiales, los tiempos de
fabricacin, las rutas y el control de inventarios son exactos.
(Chapman Stephen,, 2004,210,2009)
El control de la produccin se deriva de los pronsticos que sirven para la realizacin de la planeacin de
produccin (considerando la capacidad real, los inventarios, la demanda pronosticada y los pedidos que
tiene la manufacturera) as como el control de inventarios. El sistema MRP genera pedidos de
reabastecimiento planeado en base a la informacin que proporciona la produccin en proceso y el
inventario de produccin en proceso. La informacin requerida para controlar las operaciones se genera
con la cantidad de produccin en los centros de trabajo, del inventario de produccin en proceso y del
estado de los trabajos.
(Chapman Stephen,, 2004,210,2009)
Programa
Procesamiento de maestro de Requerimientos
pedidos de los produccin
clientes
Ordenes de reabastecimiento
Planeacin de
requerimiento Niveles de inventario de
de materiales produccin en proceso
Pedidos
planeados
Cargas
Entrega,
Eficiencia en taller despacho y Estado del trabajo y cargas en taller
control de
inventario
(CHOPRA, 2008)
TERMINOLOGIA
El vocabulario del MRP se compone de trminos del APICS, de la asociacin de administracin de inventarios
y del control de produccin. A continuacin se presenta la terminologa.
(Chapman Stephen,, 2004,210,2009)
LISTA DE MATERIALES
Conocidas tambin como estructuras de producto o lista de partes para ensamble. La lista de materiales
contiene los componentes y cantidades requeridas para fabricar un producto.
CLAVE DE NIVELES
La clave de nivel se utilizar para identificar la lista de materiales, existe el nivel 0, nivel 1 y nivel n, a
continuacin se explica cada nivel:
Nivel 0 Producto terminado que no se usa como componente de otro producto
Nivel 1 Producto que es al mismo tiempo un producto terminado y tambin puede ser un
componente de otro producto terminado. A esto se le conoce como codificacin de bajo
nivel y se utiliza para incrementar la eficiencia en el procesamiento de datos
Nivel
y 3 producto
0 Final 1
1 A C (3)
2 E (2) F G
3 D H (6) D I
4 B (2) B (4)
Figura 1.3 Explosin de una lista de materiales acorde a la estructura fsica y de conformidad con la
codificacin de bajo nivel. Los niveles representan la forma de una lista de materiales. Un artculo es el
padre de todos los componentes asociados con el nivel siguiente con nmero ms alto. a) niveles de
estructura fsica b) codificacin de bajo nivel de los componentes.
(HUEZO lvarez)
TIEMPOS DE ENTREGA
El tiempo de entrega es el tiempo que pasa entre la expedicin de una orden de compra hasta la recepcin
de materiales enviados por el proveedor. Tanto con el proveedor externo como con el interno debe
estipularse el tiempo de entrega (por lo que se convierte en una entrega conocida) lo cual nos servir para
realizar la programacin de la produccin.
Utilizando nuevamente la figura 1.3 se ejemplifica el tiempo de entrega. Si 100 unidades del componente A
deben estar disponibles para la produccin de la partida finar 1 el da 22 de agosto. Supongamos que se
necesitan 2 semanas para producir 200 unidades del componente A, lote que equilibra el costo de
preparacin con la demanda. Por lo que los subcomponentes D y E deben llegar el 8 de agosto a la estacin
de trabajo donde se produce su padre A, es decir, que 200 unidades de D y 400 unidades de E deben estar
disponibles antes de prepararse para hacer A. 12 unidades de H deben estar disponibles para producir cada
unidad E. El escalamiento es una sucesin de actividades en la programacin por ruta crtica.
Si el tiempo de entrega de la materia prima a la planta se retrasa al menos un da esto significa que la
produccin se atrasar un da tambin por lo menos. Es importante alimentar el sistema con informacin
real. Para el caso de tiempos de entrega es importante verificar el procesamiento de transacciones.
(HUEZO lvarez)
Punto
final A
Figura 1.4 Lista de materiales del producto final A. Los nmeros que aparecen al lado de cada subcomponente (letra) se
refieren a la cantidad de componente utilizado para producir el producto A.
La demanda independiente proyectada proviene de los pedidos recibidos o de las cantidades que se
pronostican ser recibidas.
(Chapman Stephen,, 2004,210,2009) (HUEZO lvarez)
Cubo de 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
tiempo
Producto A 200 300 500 400 600
requerido
Componente 80 80 80 80 60 60 60 40 40 40
D requerido
En la tabla 1 se muestran las demandas de 10 periodos del producto final A y del componente D; as como la
demanda externa del componente D debido a que es un subensamble de otro manufacturero. Para este
ejemplo la duracin se da en semanas.
Suponga que el tiempo de entrega del producto A es una semana y se produce en lotes iguales a su
demanda por lo que los componentes B, C y D tienen una demanda dependiente igual a la demanda de A,
pero con una semana de antelacin. Debido a que se necesita una unidad del componente B por cada
unidad del producto A se proyectarn 200 unidades en la primera semana y 300 en la segunda semana.
En la tabla 2 se muestra un ejemplo ideal del patrn de reabastecimiento cuando los componentes estn
disponibles de manera inmediata, por lo que las recepciones programadas son iguales a los pedidos
planeados ya que el tiempo es el mismo.
Componente B 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
cantidad por
ordenar variable
tiempo de entrega
=0
Necesidades 200 300 500 400 600
proyectadas
Disponible
Recepciones 200 300 500 400 600
programadas
Emisin de 200 300 500 400 600
pedidos
planeados
Tabla 2. Plan de materiales necesarios para el componente B cuando se puede ordenar cualquier cantidad y
la entrega es inmediato. Los pedidos son escalonados.
Definiciones Disponibles: cantidad de unidades en existencia
Recepciones programadas: pedidos fabricados ya Emisin de pedidos planeados: tamao de una orden de
produccin.
(Chapman Stephen,, 2004,210,2009)
La cantidad disponible en el periodo n es igual a las recepciones programadas en ese periodo ms la
cantidad que se lleva del periodo n-1. Las recepciones programadas no se incluyen en un plan de produccin
hasta que el pedido es autorizado.
En la tabla 3 se da un ejemplo ms realista cuando el componente B se ordena en lotes de 450 y el tiempo
de entrega es de dos semanas. Parece ser que se realiz un pedido una semana antes de la primera de la
tabla y su recepcin est programada para la semana 2. Existen 200 piezas en inventario.
Componente B 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
cantidad por
ordenar = 450
Tiempo de entrega
= 2 semanas
Necesidades 200 300 500 400 600
proyectadas
Disponible 200 150 150 100 100 150 150 150
Recepciones 450 450 450 450
programadas
Emisin de 450 450 450
pedidos
planeados
Tabla 3. Plan de materiales requeridos para el componente B cuando la cantidad por ordenar es de 450 y el tiempo de
entrega es de dos semanas.
(BALLOU R. H.)
La tabla 4 muestra un plan para el componente D cuando las necesidades proyectadas se estipulan
combinando tanto la demanda interna como la externa en la cual el stock de seguridad se mezcla con la
cantidad disponible es decir se restan del inventario disponible y la cantidad restada es la que se considera
para la planeacin de materiales.
Componente D, 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Cantidad por
ordenar 500,
Tiempo de entrega
1 semana,
Stock de seguridad
40 unidades
Necesidades 280 380 80 580 60 460 60 40 640 40
proyectadas
Disponible SS 40 340 460 380 300 240 280 220 180 40
120
Recepciones 500 500 500 500 500
programadas
Emisin de pedidos 500 500 500 500
planeados
Tabla 4. Plan de materiales requeridos para el componente D, en el cual las necesidades proyectadas se determinan
combinando las demandas internas y externas.
Otro ejemplo en el que el componente E forma parte del ensamble del producto final A pero tambin es
parte del componente D por lo que los requerimientos del producto A se desfasan una semana ya que
considera la entrega y los pedidos expedidos del componente D.
Siguiendo con el ejemplo del componente E ahora se considera que en el da cero no hay existencia de ste,
pero estn programadas 2500 para recibirse en la semana 1, con un costo de $0.07 dlares por unidad y por
semana y costos de preparacin de $119.00 dlares. Aplicando la heurstica Silver-Meal el plan de
materiales requeridos se indica en la tabla 5.
(Chapman Stephen,, 2004,210,2009)
Componente E, 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo de
entrega 1
semana,
Costo de
preparacin
$119, H= 0.07
por
unidad/semana
Necesidades 2200 300 2000 500 2000 400 2000 600
proyectadas
Disponible 300 500 400 600
Recepciones 2500 2500 2400 2600
programadas
Emisin de 2500 2400 2600
pedidos
planeado
(BALLOU R. H.)
Tabla 5. Plan de materiales requerido para el componente E satisfaciendo as las demandas del producto final A y del
componente D.
El tamao de pedidos se determina utilizando la heurstica de Silver-Meal. El costo promedio para satisfacer
la demanda en la semana 3 y 4 es ($119.00 + $500.00($0.07)/2) = $77.00 dlares por semana, contra
$119.00 por semana si se fabricaran los pedidos por separado.
Costo promedio = Costo de preparacin + (costo total de posesin hasta final periodo T)
Por unidad de tiempo T
Costo semana 3 = 119 + 0.07*2000/2 = 77
Ahora trabajaremos con el subcomponente G, un subcomponente de C que tiene una historia de
produccin de 5 por ciento de unidades defectuosas. Por lo que para fabricar 100 unidades se deben pedir
105 unidades. Las 5 unidades defectuosas son conocidas como margen de rechazo.
Para saber cundo se debe fabricar el subcomponente G primero deben obtenerse las fechas de entrega del
componente C. El MRP permite la posesin de stock de seguridad de un componente cuando el proceso de
produccin no puede eliminar las unidades defectuosas.
Marcado. Este marcado se da cuando existen demoras en la produccin provocando el faltante de un
artculo, por lo que es necesario saber los ensambles, productos terminados y los pedidos del cliente que se
vern afectados por esta situacin. El artculo se marca con informacin y as determinar a su padre en un
determinado cubo de tiempo. Esto solo se aplica si la informacin que proporciona es importante para la
administracin
Adaptacin a los cambios
Es comn que se realicen cambios a los planes de produccin ya sea por requerimiento del cliente o por
factores internos debido al incremento o disminucin de la capacidad de produccin.
El MRP permite esos cambios mediante alguno de los mtodos que a continuacin se mencionan:
(HUEZO lvarez)
Regeneracin de programas: Se desecha el plan anterior descomponiendo las necesidades del producto
final, obteniendo nuevamente las listas de materiales y haciendo un nuevo clculo del nivel de inventarios
para cada artculo para hacer la nueva corrida
Cambio neto: El cambio neto se realiza mediante transacciones de inventario para actualizar los artculos
afectados por el cambio.
(BALLOU R. H.)
La mayor parte de los usuarios del MRP utilizan la regeneracin de programas. Entre ms se implemente el
MRP la necesidad de alimentar adecuadamente el sistema se incrementa adems de que se est ms al
pendiente de reaccionar ante los cambios que se realicen en las corridas.
(Chapman Stephen,, 2004,210,2009)
Planeacin
de produccin
Control de Control de
talleres compras
Control de
operaciones
Control de Control de
inventario distribucin
Los puntos de verificacin de las tres divisiones proporcionan retroalimentacin de manera descendente de
los recursos necesarios, la integridad de los recursos comprometidos y la calidad del comportamiento en
cuanto a la ejecucin de los planes de produccin. Esta retroalimentacin permite que la organizacin
responda de manera rpida a los cambios en las condiciones.
El plan de produccin hace que el departamento de finanzas proporcione recursos financieros para cubrir la
operacin de produccin y as manufacturar la cantidad planeada y as el de ventas pueda colocar en el
mercado la produccin manufacturada.
(Chapman Stephen,, 2004,210,2009)
La parte de planeacin de operaciones involucra lo que es requerido con lo que se tiene disponible y realiza
ajustes al descomponer los programas de produccin para organizar los pedidos de partes de ms bajo nivel.
Los pedidos contienen los productos finales requeridos por el cliente, para realizar las rdenes de compra de
los componentes requeridos primero se verifican los niveles de existencia (inventario), se crean las rdenes
de trabajo, se supervisa la eficiencia de la mano de obra y el flujo de los materiales. Lo evaluado con la
informacin que se acaba de mencionar influye en la ejecucin del MRP II y proporciona informacin para la
planeacin futura.
(Chapman Stephen,, 2004,210,2009)
(Ballou Ronald H)
El Justo a Tiempo se aplic inicialmente en Japn, el ejemplo ms exitoso de esta aplicacin se da en Toyota
Motor Company. El sistema Toyota conocido como kanban que significa registro visible utiliza slo dos tipos
de tarjetas (kanbans) para indicar la cantidad y el momento del flujo de materiales:
Tarjeta de movimiento: que autoriza la transferencia de un recipiente estndar que contiene una parte
especfica de la estacin de trabajo donde se produjo la parte a la estacin donde ser usada.
Tarjeta de produccin: que autoriza la produccin de un recipiente estndar de una parte especfica en la
estacin de trabajo desde la cual se ha transferido un recipiente.
Cada recipiente estndar debe contener una tarjeta que se marcar con un nmero de identificacin,
(Chapman Stephen,, 2004,210,2009)
Un nmero de parte, una descripcin de la parte, el lugar de emisin y el nmero de unidades que contiene.
(HUEZO lvarez)
Estas tarjetas sustituyen a la computadora en cuanto al seguimiento de materiales en produccin.
Las tarjetas kanban son un sistema sencillo y flexible de programacin que fomenta la coordinacin entre
centros de trabajo. La cantidad que est en el sistema se controla teniendo un nmero especfico de
recipientes circulando en un momento cualquiera. Un centro de trabajo jala de los recipientes que estn
en un centro de trabajo mediante una tarjeta de movimiento. Es importante mencionar que el proveedor no
puede fabricar nada hasta que reciba la autorizacin mediante una tarjeta de produccin.
En un sistema de produccin jalando las actividades se elaboran siguiendo un flujo ascendente las cuales se
ajustan a las necesidades del producto final. Con lo anterior se llega al ideal de produccin sin existencias.
Sin embargo este tipo de sistema es sensible a interrupciones casi instantneas si se produce alguna
descompostura en cualquier actividad del flujo ascendente.
A continuacin se presenta el Sistema Kanban de Toyota
Se dice que la idea de produccin Justo a Tiempo fue hecha por el presidente de la Toyota Motor Company
en 1940 pero se implement a mediados de los 50S. Toyota comenz a producir camiones despus de la
Segunda Guerra Mundial. A medida que la produccin aument de 1000 a 5000 vehculos por mes, la fbrica
fue automatizada poco a poco. La automatizacin (jidohka) fue la primera reforma efectuada para fortalecer
a Toyota. La segunda fue la produccin Justo a Tiempo. Ambas fueron espoleadas por la presin de la
competencia. La tarea inicial en el JIT fue modificar el flujo de la produccin, la transportacin y la entrega.
El sistema kanban fue introducido en 1953 como instrumento de la produccin. Las tarjetas servan como
rdenes de produccin en los departamentos de fabricacin en lnea y como indicadores de retiros en los
departamentos subsecuentes. Para que el sistema funcione, el departamento de control de produccin se
encarga de superar los problemas de fabricacin, por lo tanto, es esencial que ese departamento sea muy
competente. Si la empresa manufacturera se compara con el cuerpo humano, el control de produccin es el
(Chapman Stephen,, 2004,210,2009)
Tabla 6. Comparacin de los sistemas de fabricacin de jalar (kanban, JIT) y de empujar (MRP II, produccin por lotes)
(Ballou Ronald H)
MPR (Master Planning of Resources), se estudian las herramientas para desarrollar y validar un plan de
suministro, relacionando la administracin de la demanda con la del
Suministro, mediante un enfoque moderno y efectivo dirigido a obtener altos niveles de servicio al cliente,
mxima eficiencia operativa e inversin mnima, especialmente, en inventarios
Objetivos : Disminuir inventarios
El MRP determina cuntos componentes se necesitan, as como cundo hay que implantar o llevar a cabo el
Plan Maestro de Produccin.
Disminuir los tiempos de espera en la produccin y en la entrega.
Determinar obligaciones realistas.
Incrementar en la eficiencia.
(HUEZO lvarez)
MRP II (Planeacin De Los Recursos De Manufactura).
Una expansin del sistema de Planeacin de Requerimientos de Materiales, para incluir otras porciones del
sistema productivo era natural y se prevea. Uno de los primeros elementos en incluirse era la funcin de
compras, al mismo tiempo, haba una inclusin ms detallada del sistema productivo mismo, es decir, la
planta, el despacho y el control detallado de la programacin.
El intento inicial para la MRP II fue planear y monitorear todos los recursos de una firma manufacturera,
entre ellos se inclua el mercadeo, la manufactura, las finanzas e ingeniera de procesos, a travs de un
sistema de ciclo cerrado que generaba cifras
Financieras. El segundo intento importante del concepto de MRP II fue que este simular el sistema de
fabricacin.
Otra tcnica para proyectar los requerimientos de capacidad a lo largo de distintas fases de tiempo para
estaciones de trabajo es la planificacin de los requerimientos de capacidad (CRP) (del ingles capacity
requirements planning). Su propsito es acoplar el plan de requerimientos de materiales con la capacidad
de produccin de la planta. Esta tcnica se utiliza con la finalidad de calcular la carga de trabajo de acuerdo
con el trabajo que se requiere, tanto para completar las recepciones programadas que ya estn en la planta
de produccin, como para completar las emisiones planeadas de pedidos que no han sido emitidas todava.
Esta tarea implica el uso de registros de inventario, en los cuales se encuentra lo siguiente: las emisiones
planeadas de pedidos y el estado de las recepciones programas; la ruta que seguir el elemento, donde se
especifica que estaciones de trabajo debern efectuar su procesamiento; los tiempos de entrega promedio
entre cada par de estaciones de trabajo. Utilizando las fechas del MRP sobre el arribo de los pedidos de
reabastecimiento correspondiente a un elemento, con miras a evitar la escasez de los mismos, la CRP
rastrea hacia atrs toda la ruta del elemento, a fin de estimar cuando llegara a cada estacin de trabajo la
recepcin programada o el pedido planeado. El sistema se basa en los tiempos de procesamiento y
preparacin para estimar la carga que un elemento dado impondr sobre cada estacin, para cada pedido
planeado y cada recepcin planeada de dicho elemento. Las cargas correspondientes a cada estacin de
(HUEZO lvarez)
trabajo se calculan sumando el tiempo que cada elemento requiere en una estacin de trabajo determinada.
Las estaciones de trabajo crticas son aquellas en las cuales las cargas proyectadas rebasan la capacidad de la
estacin.
(HUEZO lvarez)
Sus objetivos son:
Se basa en informacin proporcionada por el MRP.
Considera las necesidades de capacidad en inventario.
Considera la capacidad adicional para terminar trabajos en proceso en cada rea productiva.
Considera las necesidades de capacidad para otros requerimientos de los tems de la Lista de Materiales
(servicio, % defectos, etc.).
Requiere la misma informacin que los perfiles de recurso, adems de las rdenes planificadas y abiertas del
MRP.
(HUEZO lvarez)
FUNCIONALIDADES BSICAS DEL MRP
Como se mencion anteriormente, la lgica del MRP es simple, aunque su complejidad est en la cantidad
de artculos a administrar y los niveles de explosin de materiales con que se cuente. El MRP trabaja en base
a dos parmetros bsicos del control de produccin: tiempos y cantidades. El sistema debe de ser capaz de
calcular las cantidades a fabricar de productos terminados, de los componentes necesarios y de las
materias primas a comprar para poder satisfacer la demanda independiente.
Adems, al hacer esto debe considerar cundo deben iniciar los procesos para cada artculo con el fin de
entregar la cantidad completa en la fecha comprometida. Para obtener programas de produccin y compras
en trminos de tiempos y cantidades, el MRP realiza cinco funciones bsicas:
(CHOPRA, 2008)
1. Clculo de requerimientos netos
2. Definicin de tamao de lote
3. Desfase en el tiempo
4. Explosin de materiales
5. Iteracin
A continuacin se describe brevemente en qu consiste cada funcin:
1. Clculo de requerimientos netos: El MRP considera los requerimientos brutos, obtenidos el Plan Maestro
de Produccin (MPS por sus siglas en ingls) para los productos terminados, y los requerimientos obtenidos
de una corrida previa de MRP para los componentes. A ellos les est el inventario disponible y cualquier
trabajo en proceso actualmente en piso. As, el resultado es lo que realmente el sistema requiere producir
(HUEZO lvarez)
y/o comprar para satisfacer la demanda en el tiempo requerido. Un elemento muy comn utilizado al
Momento de obtener los requerimientos netos es el considerar un inventario de seguridad para protegerse
contra la variabilidad en la demanda independiente, la cual no es controlable. Aunque puede parecer
simple, las implicaciones son grandes, pues se est fabricando algo que realmente no se sabe si se va a
utilizar o no. En s, lo que se hace es engaar al sistema con una demanda adicional inexistente para
mantener dicho inventario de seguridad.
Aunque esto suena lgico y est incluido en cualquier sistema MRP, rompe con el fundamento de la
metodologa al involucrar elementos estadsticos y de inventarios en un sistema que pretende ser libre de
ellos.
(CHOPRA, 2008)
2. Definicin de tamao de lote: El objetivo de esta funcin es agrupar los requerimientos netos en lotes
econmicamente eficientes para la planta o el proveedor. Algunas de las reglas y algoritmos que se utilizan
para definir lotes son:
a. Lote por lote: cada requerimiento neto es un lote.
(Chapman Stephen,, 2004,210,2009)
b. Periodo de orden fijo (fixed order period-FOP): agrupa los requerimientos de un periodo fijo (hay que
definir dicho periodo).
c. Cantidad fija: utiliza EOQ o alguna variacin del modelo para calcular un lote ptimo y ajustar los
requerimientos netos a dicho lote. de Otros: Algunos mtodos son el Wagner-Whitin y Part-Period
Balancing, sin embargo no es nuestro objetivo explicarlos.
3. Desfase en el tiempo: Consiste en desfasar los requerimientos partiendo de su fecha de entrega,
utilizando lead times fijos para determinar su fecha de inicio. Como veremos ms adelante, este es uno de
los problemas de fondo del MRP y que pone en duda la universalidad profesada por sus precursores.
4. Explosin de materiales: Es la parte estructural del MRP que ejecuta su concepto fundamental: ligar la
demanda dependiente con la independiente.
Esto lo hace por medio de la lista de materiales de cada producto terminado, por medio de la cual todos los
componentes de un artculo se relacionan en un orden lgico de ensamble para formar un producto
terminado. As, cada requerimiento neto de un artculo de alto nivel genera requerimientos brutos para
componentes de ms bajo nivel.
5. Iteracin: Consiste en repetir los cuatro primeros pasos para cada nivel de la lista de materiales hasta
obtener los requerimientos de cada artculo y componente. Al ejecutar el algoritmo, es decir, las cinco
funcionalidades descritas, el MRP genera tres tipos de documentos de salida o outputs:
rdenes planeadas: Son las rdenes de trabajo o de compras obtenidas a partir de los clculos del MRP.
Normalmente, una orden incluir componentes de varios pedidos o requerimientos, correspondientes a
(HUEZO lvarez)
Ordenes de Pronsticos de
clientes Programa Maestro demanda
de Produccin
Planeacin de
Registro de inventario requerimientos de Lista de materiales
materiales
Horizonte
En cuanto al horizonte de tiempo de un MPS puede ser una variable que depende del tipo de producto, del
volumen de produccin y de los componentes de tiempo de entrega, este puede ir desde unas horas hasta
varias semanas y meses, con revisiones, generalmente, semanales. As mismo, para mantener el control y
evitar el caos en el desarrollo del MPS, es importante subdividir su horizonte de tiempo en tres marcos:
Fijo: Periodo durante el cual no es posible hacer modificaciones al MPS.
Medio fijo: Aquel en el que se pueden hacer cambios a ciertos productos.
Flexible: Lapso de tiempo ms alejado, en el cual es posible hacer cualquier modificacin al MPS.
En lo referente a los insumos para la obtencin del MPS es importante la consideracin de los siguientes
elementos: el plan agregado en unidades de producto, las previsiones de ventas a corto plazo en unidades
de producto, los pedidos en firme comprometidos con los clientes, la capacidad disponible de la instalacin
o el centro de trabajo y por ltimo, otras fuentes de demanda.
Dentro del proceso de formalizacin del MPS, algunas de las funciones claves que este debe cumplir son:
Interfaces Funcionales
Se necesita informacin de otras reas funcionales para desarrollar un MPS con el cual sea posible alcanzar
los objetivos y las metas de organizacin incorporadas al plan de produccin.
Estn sometidos a continua revisin.
Los cambios introducidos al MPS requieren recursos adicionales, como cuando se incrementa la cantidad de
pedido de un producto.
A menos que se autoricen ms recursos para el producto en cuestin, se dispondr de menos recursos para
otros productos.
Algunas compaas han dispuesto que los vicepresidentes de marketing y manufactura debern autorizar
conjuntamente cualquier cambio significativo al MPS, a fin de garantizar la resolucin mutua de ese tipo de
cuestiones.
Desarrollo de un Programa Maestro de Produccin.
Se han desarrollado algunos modelos analticos y de simulacin los cuales, a juicio de los autores citados,
adolecen de los mismos problemas de la planificacin agregada, siendo los de mayor uso por parte de los
empresarios, los mtodos de prueba y error. No obstante, existen otros mtodos para la desagregacin, a
saber:
Mtodo de corte y ajuste: Pone a prueba diversas distribuciones de la capacidad para los productos en un
grupo hasta que se determine una combinacin satisfactoria.
Mtodos de programacin matemtica: Modelos de optimizacin que permiten la minimizacin de los
costos.
Mtodos heursticos: Al igual que en la planeacin agregada, permiten llegar a soluciones satisfactorias
aunque no ptimas.
Procedimiento para el Desarrollo del MPS.
En el plan maestro de produccin, es posible planificar materiales importantes o crticos con especial
atencin. Se recomienda el siguiente procedimiento:
Marque el material como pieza principal y proporcinele un horizonte de planificacin fijo:
Las caractersticas de planificacin de necesidades para el plan maestro de produccin se verifican en
(Ballou Ronald H)
Customizing de MPS o en planificacin de necesidades. El Tipo de fijacin se utiliza para decidir si el sistema
debe crear propuestas de pedido para cubrir infra coberturas en el horizonte de planificacin fijo y si estas
propuestas de pedido deben desplazarse hasta el final del horizonte de planificacin fijo.
Tras determinar qu tipo de fijacin hay que utilizar, se provee a los materiales de la caracterstica de
planificacin de necesidades correcta para el plan maestro de produccin.
Puede definir un horizonte de planificacin fijo por cada material o tambin puede utilizar el grupo de
planificacin de necesidades del registro maestro de materiales para asignar un horizonte de planificacin
fijo a un material. El horizonte de planificacin fijo que realiza la asignacin manualmente tiene prioridad
sobre el horizonte de planificacin fijo del grupo de planificacin de necesidades
En el men para MPS existe un proceso de planificacin global separado para piezas principales y para la
planificacin individual de material.
Las piezas principales se planifican por cada centro utilizando el proceso de planificacin global MPS. El
proceso de planificacin para los dems materiales se lleva a cabo independientemente del proceso de
planificacin global. El proceso MPS se lleva a cabo a diario o una vez a la semana, segn la cantidad de
materiales que se marquen como piezas principales y de la frecuencia con que deban ajustarse las piezas
principales para adaptarse a las necesidades modificadas.
Segn las opciones de la caracterstica de planificacin de necesidades, slo se proponen modificaciones en
el plan maestro dentro del horizonte de planificacin fijo. Fuera del horizonte de planificacin fijo, las
propuestas de pedido se crean del modo habitual.
Al contrario que el proceso MRP, donde se planifica toda la estructura de la lista de materiales, en el proceso
MPS el sistema slo planifica en el nivel de pieza principal. Se crean necesidades secundarias para el nivel de
la lista de materiales, justo debajo de la pieza principal. Sin embargo, no se planifica este nivel ni los niveles
inferiores. Se verifican los resultados de este proceso de planificacin utilizando las funciones interactivas
del plan maestro de produccin. En este nivel, se ajusta el plan maestro para las piezas principales. Se
planifican y programan las propuestas de pedido necesarias para cubrir infracoberturas dentro del horizonte
de planificacin fijo. Tambin es posible planificar piezas principales individuales utilizando el proceso de
planificacin individual de un nivel. En este caso, como ocurre en la planificacin global, el sistema slo
planifica en el nivel de pieza principal y se crean necesidades secundarias solamente para el siguiente nivel
inferior. Una vez ajustado el plan maestro para las piezas principales, se lleva a cabo el proceso de
planificacin global para todas las partes secundarias. Aqu existen varias opciones:
El proceso de planificacin para todos los niveles de la lista de materiales puede lanzarse desde el proceso
global MPS. A tal efecto, se configura el indicador Tratar partes de la Planificacin de necesidades en la
imagen inicial del proceso de planificacin para MPS. El sistema slo planificar los dems niveles de la lista
de materiales si est configurado este indicador.
(Chapman Stephen,, 2004,210,2009)
Si slo hay que planificar toda la estructura de la lista de materiales para piezas principales individuales,
puede utilizarse la planificacin individual de varios niveles en el men MPS.
Es de vital importancia saber que existen variables que afectan la oferta como las contrataciones: despidos,
tiempo extra, inventarios, subcontrataciones, mano de obra eventual, y arreglos de cooperacin los cuales a
travs de la planeacin agregada se pueden cambiar y ajustarse. Tambin existen variables que afectan la
demanda como son: los precios, promociones, trabajos pendientes, observaciones y productos
complementarios los cuales se pueden cambiarse en la planeacin agregada.
Cuando la demanda tiene un nivel dado, se dispone de dos estrategias para ajustar la oferta, la primera es
adaptarse a la demanda, y la segunda es nivelar la produccin. Aqu es posible seleccionar una estrategia
que nos determine cul es el mejor costo total de las estrategias posibles para as poder realizar una buena
planeacin agregada, pero para escoger el mejor plan se han propuesto varios modelos, la escogencia de
estos ser a conveniencia del planeador y lo que l desea obtener. Es por ello que la planeacin agregada da
cohesin a las actividades de produccin y por encima de ello, las dirigen para asegurar la eficiencia
competitiva de la organizacin.
REFERENCIA BIBLIOGR
Ballou Ronald H, C. R.
BALLOU, R. H.
BALLOU, R. H., & /CHAPMAN, S. (204/2010/2006). Logstica administracin/La logstica en la
empresa/Planificacin y control de la produccin. mexico /Madril/Mexico: Mxico: PEARSON,/Prentice
Hall.
Chapman Stephen,. (2004,210,2009). (B. M. Hernndez, Ed.) Mexico,Madrid,, Mexico:
Pearson,Prentice,Pablo Miguel Guerrero Rosas.
CHOPRA. (2008). MEXICO.
HUEZO lvarez, R. V.
Jose Gonzalo Gomez Rivera . (2017). Carnet; 22 0576 2011. San Salvador .
ANEXOS
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Pronsticos 20 25 20 30 20 20 25 25 25 25
Pedidos 26 21 13 8 3 1 0 0 5 0
Balance de inventario
MPS 0 50 0 50 0 50 0 50 0 50
DPP