Operaciones de Conminucin

Conminucin

La civilizacin industrial requiere emplear una amplia variedad de tecnologas de

conminucin, desde el chancado grueso de mineral de mina y de rocas de canteras,
hasta la molienda ultrafina para la produccin de pinturas, productos farmacuticos,
cermicos y otros materiales avanzados.

La conminucin es una etapa de gran importancia, ya sea para: (a) producir

partculas de un cierto tamao y forma, (b) liberar minerales valiosos de la ganga para
facilitar su concentracin o (c) incrementar su rea superficial disponible para alguna
reaccin qumica.

El objetivo principal es la liberacin de la especie de inters, desde la ganga que la

acompaa, al tamao de partcula ms grueso posible. Si tal objetivo se alcanza, se
ahorra energa por la disminucin de la cantidad de finos producida y adems
cualquier etapa de separacin posterior se torna ms econmica y fcil de operar.
Conminucin

Los procesos de conminucin se llevan una gran proporcin de los costos de

capital y de operacin de cualquier faena de procesamiento de minerales. El
consumo de energa puede ser del orden del 40 - 60% del total de una planta.

Diversas estimaciones sitan al costo operacional de la conminucin en torno al

50% del costo de operacin total. En cuanto a los costos de capital, el rango 20 -
50% representa bien a la mayora de las operaciones.

Los valores no corresponden a una faena en particular, sino que al promedio de

ocho faenas importantes en trminos de capacidad de tratamiento.
Chancado
Mina

1,5 m
El chancado es la primera parte de los
procesos de conminucin. Generalmente Chancado
es una operacin en seco y usualmente Primario
realizada en 1, 2 o 3 etapas.
20 cm
Las colpas del mineral proveniente de
las minas pueden ser tan grandes como Chancado
1,5 m y el producto final requerido Secundario

variar, segn sea la aplicacin de que se

trate, entre 20 cm y 7 mm. 5 cm

Chancado
Terciario

1 cm
Chancado

Chancado Primario

Los chancadores primarios son maquinas de trabajo pesado, usados para

reducir de tamao al mineral proveniente de la mina (run-of-mine), hasta un
tamao apropiado para su transporte y posterior tratamiento. Estos equipos son
operados siempre en circuito abierto, con o sin parrillas separadoras previas.

Para realizar el chancado primario hay bsicamente dos tipos de equipos:

chancadores de mandbulas y chancadores giratorios (aunque tambin existen los
chancadores de impacto, de uso muy limitado y para aplicaciones especficas).
Chancado

 Chancador de Mandbulas

Los chancadores de mandbula

operan comprimiendo las rocas A
entre dos placas (mandbulas), una
fija y la otra mvil, montadas en
ngulo agudo. La mandbula mvil
est pivoteada y se mueve como un
pndulo contra la que est fija.

El mineral es apretado y liberado

en la medida que avanza por la
cavidad entre mandbulas, hasta
que cae por la abertura de
descarga. P
Chancado

Blake

Pivote Overhead

Excntrica Overhead
Chancado

 Chancador Giratorio A
Si se monta un cono en el extremo superior
de un eje vertical y se mantiene estacionaria
la punta mientras que su extremo inferior
rota excntricamente, el cono se mover
excntricamente. Al rotar se acercar y
alejar de la paredes, chancando cualquier
roca atrapada en su interior.

El giratorio chanca en todo el ciclo, no como

el de mandbulas, por lo que tiene una
mucho mayor capacidad a igual abertura.
Para tamaos de alimentacin y producto
dados, el giratorio tendr 3 a 4 veces mayor
capacidad que uno de mandbulas. P
Chancado

Para decidir entre un chancador giratorio y uno de mandbulas, para una

aplicacin en particular, los principales factores son el tamao mximo del
mineral a chancar y la capacidad de tratamiento requerida.

Se prefiere un chancador giratorio cuando se requiere tratar grandes

tonelajes, siendo usualmente el elegido en plantas de gran capacidad (sobre 600
t/h). El chancador de mandbulas, en cambio, es usado cuando la abertura es
ms importante que la capacidad.

Si se requiere de una gran abertura de admisin, pero a un tonelaje bajo, el

chancador de mandbulas ser probablemente ms econmico al ser una
mquina ms pequea, ya que un giratorio estara operando vaco la mayor
parte del tiempo.
Chancado

Chancado Secundario / Terciario

En el chancado fino el chancador de conos es el equipo utilizado en todas

las aplicaciones con roca dura. La principal diferencia con el giratorio radica
en que el eje del cono (ms corto) no est suspendido, sino que est sujeto en
un soporte universal curvo bajo el cono.

El chancador de conos estndar es el ms utilizado como secundario y el

chancador de conos de cabeza corta (short head) el ms usado como terciario.
Ambos difieren principalmente en la forma de sus cmaras.

El estndar tiene un revestimiento escalado y una ancha garganta. El short

head en cambio, tiene una cabeza con un ngulo ms pronunciado, una
abertura de admisin ms estrecha y una seccin paralela ms larga en la
descarga.
Chancado

Chancador de Conos Estndar

Chancador de Conos Short Head

Chancado

Chancador de Conos
Chancado

Los chancadores se especifican en el tamao, de acuerdo a las siguientes pautas:

a) Chancadores de mandbulas: AxW (80 x 60 a 150 x 170 cm)

A = Abertura de admisin,
W = Ancho de las mandbulas.

b) Chancadores giratorios: AxD (76 x 152 a 183 x 285 cm)

A = Abertura de admisin,
D = Dimetro del cono en su base.

c) Chancadores de conos: Y (60 a 305 cm)

Y = Dimetro del cono en su base.

Chancado

La determinacin de cuntos chancadores y de qu tamao se requieren en una

cierta aplicacin, es funcin, principalmente, de los siguiente factores:

Capacidad de tratamiento
Disponibilidad y/o sobredimensionamiento
Nmero de lneas en paralelo
Tamaos de la alimentacin, F100 y F80
Tamao requerido del producto, P80
Chancabilidad del mineral, Wi
Los tres primeros factores determinan la capacidad requerida (GS) de un chancador
y sta, en conjunto con el tamao mximo de la alimentacin (F100) y el tamao de
producto requerido, permiten definir el tamao del equipo ms conveniente.

La chancabilidad del mineral, por su parte, junto con la capacidad y los tamaos de
alimentacin y producto permiten especificar la potencia del motor requerido.
Chancado

Para calcular la potencia del motor, PMOTOR, una vez determinado el ndice de
chancado, Wi, caracterstico de muestras representativas del mineral a tratar, se utiliza
la ecuacin de Bond para establecer la potencia consumida, PC:

W, Wi en [kWh/tc]
1 1
PC = W GS = 10 GS Wi GS en [tc/h]
P F80 P80, F80 en [m]
80 PC en [kW]

Considerando tanto la eficiencia elctrica como la mecnica, , es posible establecer

la potencia del motor requerido:

pC
PMOTOR =

Chancado

ndice de Chancado, Wi,Ch:

Muestras representativas del mineral. Rocas (10) - 5 cm + 2 cm

Test de los pndulos

Pndulo de impacto:
Pera de acero de 115 kg
2,07 m
Pndulo de rebote:
Cilindro de acero de 290 kg

Prdidas del sistema, EL:

Pndulo Pndulo
0,54 kg m / cm de elevacin de de
del pndulo de impacto. impacto rebote
Chancado

E1 = Energa potencial del pndulo de impacto, antes del chancado.

E2 = Energa potencial del pndulo de rebote, despus del chancado.

EC = Energa consumida en el chancado = E1 E2 - EL

EC
Wi ,Ch = Wt kWh
1 1 tc
10

P80 F80

EC = suma de las energas EC consumidas

en las 10 experiencias.
Wt = peso conjunto de las 10 rocas usadas.
F80 = tamao bajo el cual se encuentra el 80%
de las 10 rocas chancadas, [m].
P80 = tamao bajo el cual se encuentra el 80%
del producto de las 10 experiencias, [m].
Chancado

ndice de Abrasin, Ai:

Muestras representativas del mineral. 4 cargas de 400 g, 100% - + .

Test de abrasin
Peso inicial de la barra = pi Impeler
Barra

Tratamiento de 15 min por

carga

Peso de la barra luego de

tratar las 4 cargas = pf

Ai = pi - pf
Chancado

ndices de abrasin promedio de algunos minerales:

Mineral/material ndice de Abrasin, Ai [g]

Caliza 0,0320
Minerales de cobre 0,1472
Grava 0,2879
Granito 0,3880
Taconita 0,6237
Cuarcita 0,7751

El desgaste de las corazas de los chancadores se estima en trminos de libras de acero por
kWh de energa consumida, c [lb/kWh], en funcin del ndice de abrasin del mineral,
por medio de la relacin emprica:
Ai + 0,22
c = [lb / kWh]
11

Para el ndice de abrasin promedio de minerales de Cu, c = 0,0334 [lb/kWh]

Harneo

La separacin por tamaos de materiales es una de las operaciones ms usadas a nivel

industrial. Entre las alternativas disponibles destaca el harneo, el que se realiza mediante
el uso de equipos (harneros) que separan mediante mallas, de abertura h, sostenidas en
bandejas, al material de tamao superior a la abertura de la malla (sobretamao, GSO) de
aquel de tamao inferior a la misma (bajotamao, GSU).

GSA
fiA

Harnero
GSO
fiO
h
GSU fiU
Harneo

El harneo se realiza con materiales relativamente gruesos, ya que la eficiencia decrece

rpidamente con la fineza. Los harneros para finos son muy frgiles y caros y tienden a
bloquearse (enceguecimiento) fcilmente con partculas retenidas en las aberturas de las
mallas.

Las principales funciones del harneo en el procesamiento de minerales son:

Evitar la entrada del bajotamao a los chancadores, con el fin de

incrementar su capacidad y eficiencia.

Evitar que el sobretamao pase a una prxima etapa de conminucin.

Preparar una alimentacin, en un rango granulomtrico estrecho, para

algn proceso de concentracin posterior.

Generar un producto final de granulometra estricta, en aquellos casos

(minerales industriales, ornamentales, de construccin, etc.) donde el
tamao es parte importante de la especificacin del producto.
Harneo

Existen diversos tipos de harneros industriales. Entre los ms usados en la industria,

para el procesamiento de minerales, destacan los recprocos y los vibratorios. En los
primeros se emplea un movimiento giratorio horizontal, por medio de un eje rotatorio
desbalanceado que gira a 1000 r.p.m., aprox. Los harneros vibratorios son los ms
ampliamente usados y en su accionar se induce la vibracin vertical, ya sea por la
rotacin de un sistema recproco mecnico o, preferentemente, por la accin directa
sobre el harnero de un electro-imn.

Ancho x largo (A x L):

122 x 366 cm a 244 x 610 cm
Harneo

Un harnero puede constar normalmente de una, dos o tres bandejas soportantes de mallas,
ordenadas de mayor a menor abertura. Las aplicaciones ms usuales para cada caso son
las siguientes:

Una bandeja.-

Para una alimentacin y dos productos.

Dos bandejas.-

a) Para una alimentacin y tres productos

b) Para una alimentacin y dos productos, con malla de proteccin.

Tres bandejas.-

Para una alimentacin y tres productos, con malla de proteccin.

Harneo

Eficiencia de Harneo

La eficiencia de harneo se define como el porcentaje de mineral bajotamao, presente

en la alimentacin, que se recupera efectivamente en el bajotamao del harnero, es
decir:
Material que pasa bajo la abertura
E [%] = ( ) 100
Material que debera pasar

G SU
E [%] = ( ) 100
GSA FUA (h )

Tambin es posible expresar la eficiencia slo en funcin de la granulometra segn:

FUO (h ) FUA (h )
E [%] = ( ) 100
FUA (h ) (FUO (h ) FUU (h ))
Harneo

Tambin es posible expresar la eficiencia por tamao segn:

GSU f iU
Ei [%] = ( ) 100 , i h
GSA f iA

Ei

h Tamao
Harneo

El dimensionamiento de los harneros se basa en determinar el rea de harneo necesaria,

por la va de relacionar la cantidad de finos a ser removidos por un harnero de abertura
dada y para una cierta capacidad de tratamiento (GSA), con una capacidad bsica
obtenida de catlogos para condiciones estndar con mallas de diferentes aberturas.

El ajuste para pasar de las condiciones estndar a las condiciones operacionales,

requiere corregir principalmente por:

Densidad aparente del mineral

Granulometra de la alimentacin (bajo tamao y muy finos)
Factores que afectan la eficiencia (forma, humedad, adhesividad, etc.)
Posicin de la bandeja
Material de la malla (metal, plstico o goma)
Forma de la abertura (cuadrada, rectangular o paralela)
Auxiliares

Acopios (stock piles)

Cumplen el rol de almacenar minerales para dar continuidad operacional ante

mantenimientos preventivos o correctivos o ante fallas del suministro
de minerales.

Normalmente se almacena en ellos el tonelaje de un da de operaciones.

Generan segregacin provocando variabilidad granulomtrica, dilucin

de minerales y retardos en la secuencia de tratamiento del mineral.

Las variables del mineral ms relevantes son:

densidad aparente
ngulo de talud esttico o de reposo.
Auxiliares

Acopio
Auxiliares

Correas transportadoras

Constituyen el medio de transporte de minerales en la planta de chancado.

Se dimensionan en funcin de la geometra del lugar (elevacin y distancia), del

tonelaje a transportar y de variables caractersticas del mineral.

Las variables de diseo ms importantes son el ancho, la velocidad y el ngulo

de acanalamiento de la correa, la tensin y la potencia del motor.

Las variables del mineral ms relevantes son:

densidad aparente
ngulo de sobrecarga ngulo de reposo 15
granulometra (d100 y ancho de la distribucin de tamaos)
abrasividad del mineral
Auxiliares
Correas transportadoras
Configuraciones chancador - harnero

F
O
Circuito Abierto
Harnero
Este ordenamiento, tpicamente usado en
la etapa de chancado secundario, permite
optimizar el chancado, evitando la sobre
reduccin de tamaos y destinando el
chancador slo al mineral ms grueso.

F
A

O Circuito cerrado directo

Esta configuracin, usada en chancado
terciario, permite asegurar el tamao
D
mximo del producto.
Harnero

P
Configuraciones chancador - harnero

F
A
O
Harnero

Circuito cerrado inverso

P Esta configuracin, la ms usada
en la etapa de chancado terciario,
permite, junto con asegurar el
tamao mximo del producto,
evitar la sobre reduccin de
tamaos, destinando el chancador
slo al mineral ms grueso.
Circuito de Chancado Tpico

Chancado 1 Chancado 2 Chancado 3

Harnero

Acopio
Balances

Balance en la alimentacin del harnero:

F
A
O
GSA = G SF + GSD Harnero

D
GSA f iA = GSF f iF + GSD f iD

Balance en el harnero: P

GSA = GSO + G SP
en el equilibrio:
GSA f iA = GSO f iO + GSP f iP GSO = GSD

G SF = G SP
Indicadores de proceso

Carga circulante del circuito:

CC =
GSD
100 =
GSO
100 =
( f iP f iA ) 100
GSF GSP ( f iA f iO )
Valores normales: 70 120%
Se compara contra s misma en estudios de tendencia

Eficiencia del harnero:

f iP f iP ( f iA f iO )
Ei = 100 = 100
f iA (1 + CC / 100) f iA ( f iP f iO )
Se compara contra s misma en estudios de tendencia
Permite detectar condiciones anmalas de harneo
Indicadores de proceso

Razn de reduccin del chancador:

d 80, O F80
R80 = =
d 80, D P80

Valores normales: 4 6
Se compara contra s misma en estudios de tendencia
o con lneas paralelas equivalentes.

ndice de trabajo operacional:

PC / G SO
Wi , OP =
1
10
d 80 , D d 80, O

Se compara contra s mismo en estudios de tendencia
o con el ndice de trabajo de laboratorio del mineral que
se est tratando.
Variables Principales del Proceso

Adems del tonelaje a tratar, GS, una serie de caractersticas del mineral y otras
variables asociadas, son determinantes en el proceso de chancado de minerales.
Las ms relevantes son:

Chancabilidad del mineral: Wi [kWh/tc].

Granulometras: d100, d80, ancho de la distribucin, % de finos.
Densidad aparente del mineral.

Abrasividad del mineral: Ai.

Forma de las partculas: V.

ngulo de reposo.

Humedad y adhesividad del mineral.

Molienda

La molienda es la segunda parte de los

procesos de conminucin. Generalmente
es una operacin en hmedo y
usualmente realizada en 1 o 2 etapas.

El mineral chancado proviene

normalmente de las etapas de chancado
primario o terciario (con granulometras
del orden de 20 cm o 1 cm) y el producto
final requerido variar, segn sea la
liberacin requerida del mineral de que se
trate, entre 100 y 300 m.
Molienda

La reduccin de tamao se realiza mediante la combinacin de los mecanismos de

impacto y abrasin. Esta operacin se realiza en tubos cilndricos o cilindro-cnicos
rotatorios, llamados molinos rotatorios, caracterizados por su dimetro, D, y su
largo, L.

En el interior del molino se utiliza una carga de medios de molienda que se

mueven libremente y que, por la fuerza centrfuga generada en la rotacin del
molino, se elevan en la direccin de la rotacin y caen por accin de la gravedad.

La energa potencial, Ep, es la energa principal utilizada en moler el mineral.

Ep = m g h

(masa del medio moledor x aceleracin de gravedad x altura de cada).

Molienda

Clasificacin segn el medio moledor

Molino de bolas

Molino semi-autgeno (SAG)

Molienda

Clasificacin segn la descarga

Descarga por parrilla

Descarga por rebalse

Molienda

Movimiento de la carga en molinos rotatorios

Velocidad crtica, vc: m v2

velocidad a la que se centrifuga la carga R
v
m vc2
= mg mg
R
N
+
R
vc = gR = g
D
2

Expresado como velocidad angular, Nc:

vc 42,3
Nc = = D [m], Nc [rpm]
2 R D
Molienda

La velocidad de rotacin de los molinos se expresa entonces como % de su

velocidad crtica.

Se distingue:

movimiento en cascada (50 60 % Nc)

movimiento en catarata (60 90 % Nc)

Molino de bolas girando al 70% de Nc

Molienda

Tipo de molienda
La molienda se puede realizar en seco o en hmedo (Cp : 65 80%), siendo esta ltima la
ms utilizada, como producto del balance entre sus ventajas y desventajas relativas.

Ventajas de la molienda hmeda:

Menor consumo de energa especfica.
Wi (en seco) 1,3 Wi (en hmedo).
Mayor capacidad de tratamiento
No hay problemas de polvo
Permite acondicionar reactivos
Desventajas de la molienda hmeda:
Mayor desgaste, por corrosin, de
medios de molienda y revestimientos.
Consumo de acero (en hmedo) (2
10) consumo de acero (en seco).

En consecuencia, se utiliza molienda seca slo si: se requiere el producto seco, hay
problemas de solubilidad del mineral o hay problemas de adhesividad o viscosidad.
Molienda

Parmetros en la molienda

J : fraccin de llenado del molino. Fraccin del volumen del molino ocupado
por la carga de medios de molienda en su forma aparente (incluida la porosidad).

: porosidad de la carga de molienda. Volumen de huecos dividido por el

volumen aparente de la carga.

H : holdup de mineral. Masa de mineral en el interior del molino (constante en

el equilibrio).

L/D : razn largo dimetro del molino.

Molienda

Relaciones:

H = Vmol J T C p
Vmol es el volumen interno del
molino.
Molino L/D J N/Nc
Valores tpicos:
Barras 2-3 0,3 0,40 0,30 65 75

Bolas 1-2 0,35 0,45 0,35 70 80

SAG 0,5 - 1 0,3 0,35 0,35 65 - 80

Molienda

Molienda Convencional

Energa reduccin de tamao, la ecuacin de Bond:

PC 1
6
1
W = = 10 Wi E j
GS
j =1 P80 F80

W, energa especfica, en [kWh/tc]

Wi, ndice de trabajo, en [kWh/tc]
GS, flujo msico de mineral, en [tc/h]
PC, potencia consumida, en [kW]
Ej, factores de correccin de Bond.
P80, F80, tamaos caractersticos de producto (P) y alimentacin (F), en [m]
Molienda

Factores de correccin de la ecuacin de Bond

E1 : corrige por el tipo de molienda.

1 para molienda hmeda

E1 =
1,3 para molienda seca

E2 : corrige para molinos de bolas en circuito abierto, de acuerdo al % del

producto que se desea obtener bajo la malla de comparacin del circuito
cerrado. Es rara vez usado.
% - malla E2

60 1,05
70 1,10
80 1,20
Molienda

E3 : corrige por el dimetro del molino.

0,2
2,44
E3 =
D D [m]

E4 : correccin por sobretamaos en la alimentacin. Aplicable a molienda unitaria.

1 si F80 FO
F
R80 + (Wi 7 ) 80 1
E4 =
FO si F80 > FO R80 = F80 / P80
R80

13
Para molinos de bolas: FO = 4.000
Wi
Molienda

E5 : corrige por produccin de finos.

1 si P80 70 m
E5 =
P80 + 10,3
si P80 < 70 m
1,145 P80

E6 : correccin por razn de reduccin, para molinos de bolas.

1 si R80 6
E6 =
R80 1,22 si R80 < 6
R80 1,35
Molienda

ndices de molienda:
Existen dos ndices, uno para molienda de barras de mucho menor uso, y uno para
molienda de bolas de gran aplicacin, por lo que se describe a continuacin

Se utiliza el molino estndar de Bond,

para molienda de bolas:

Muestras representativas, mineral, 100% - 6#.

Peso de 700 cm3 (aparente).

Carga estndar de bolas (20,125 kg).

Molienda en seco.
Molienda

Test de Bond, molienda de bolas:

Busca obtener una carga circulante del 250% en un circuito cerrado, simulado en el
laboratorio con el molino estndar de Bond y tamices de una malla prefijada (malla de
corte, MC) para representar el producto de molienda requerido.

Mol. Bond CC = R / F, A = F + R = F (1 + CC).

A CC = 2,5 F = A / 3,5.
F MC

R (+ MC) P (- MC)

Se muele por perodos, durante un nmero predeterminado de vueltas

del molino, reemplazando el fino (- MC) producido entre perodos por
carga de mineral fresco en igual masa.
Molienda

Se utiliza los resultados de cada perodo (gramos netos producidos por revolucin del
molino, Gbp) para determinar el nuevo nmero de revoluciones, buscando obtener una
carga circulante del 250% o equivalentemente un producto de masa P = F = A / 3,5 , en
un procedimiento convergente, con un criterio de trmino predefinido.

Terminado el procedimiento, se obtiene el Gbp promedio de los ltimos 3 perodos y se

determina el P80 del compsito de los ltimos 3 productos - MC.

El ndice de Bond, para molienda de bolas, Wi se determina con:

44,5
Wi =
1
(P1 ) (Gbp ) 10
0, 23 0,82

1

P80 F80

P1 es la abertura de la malla de corte MC en m

Molienda

ndices de molienda promedio de algunos minerales:

Mineral/material Wi [kWh/tc]
Minerales de cobre 13,13
Feldespato 11,67
Minerales de oro 14,83
Minerales de hierro 15,44
Minerales de plomo cinc 11,30
Minerales de molibdeno 12,97
Cuarzo 12,77
Escoria 15,76
Molienda

La determinacin de cuntos molinos y de qu tamao (D, L, PMOTOR) se requieren en una

cierta aplicacin, es funcin, principalmente, de los siguiente factores:

Capacidad de tratamiento
Disponibilidad
Nmero de lneas en paralelo
Tamaos de la alimentacin, F80
Tamao requerido del producto, P80
Moliendabilidad del mineral, Wi
La ecuacin de Bond relaciona estos factores con los tres parmetros de diseo a
determinar (D, L, PMOTOR).

D x L: Barras (3,0 x 5,5 m a 4,6 x 6,4 m) Bolas (1,5 x 2,4 m a 7,9 x 12,5 m)

Otra ecuacin que relaciona estos parmetros y que complementa el dimensionamiento de

estos equipos, se obtiene al analizar la mecnica del movimiento de un molino y su carga.
Molienda

Potencia por consideraciones mecnicas:

Potencia = Torque x Velocidad de rotacin

N
c Velocidad = 2 N

Torque = M g c sen
Mg M = f1(D, L, J, , carga, S, Cp)

c = f2(D, J, N)

= f3(N)
Molienda

Este anlisis permite establecer ecuaciones predictivas de la potencia consumida por los
molinos. Para el caso de un molino de bolas, resulta:

0,1
= 4,879 D (3,2 3 J )
N
1 + SS
0, 3
N
KWb
Nc 9 10
Nc

2
D [m], KWb [kW/t de bolas]

Para molinos de bolas con D > 10 pies, el tamao mximo de bolas, afecta a la potencia
como indica el factor SS:
B 12,5 D
SS = 1,102
50,8
D [m], B [mm]
Molienda

Acero en la molienda convencional

En la molienda se consume acero en dos tems: medios de molienda y revestimientos.
Como en general la molienda se realiza en hmedo, al desgaste por abrasin se suma el
causado por la corrosin. El desgaste de ambos tems se estima en trminos de libras de
acero por kWh de energa consumida, c [lb/kWh], en funcin del ndice de abrasin del
mineral, por medio de relaciones empricas que, para molienda de bolas son:

c = 0,35 ( Ai 0,015)
0, 33
Bolas :

c = 0,026 ( Ai 0,015)
0, 3
Revestimientos :

El revestimiento cumple adems una funcin de

levante de los medios de molienda:
lifters
Molienda

Circuitos de molienda convencional

Como ya se dijo, existen dos variantes en operaciones: la molienda convencional de dos
etapas y la molienda convencional unitaria.

El primer circuito corresponde al diagrama clsico de molienda, el que fue el proceso

estndar por muchos aos. Los problemas asociados a la molienda de barras, as como el
avance tecnolgico de los molinos de bolas y la masificacin de la molienda SAG, ha ido
limitando el uso de esta forma de molienda. En este circuito, como el mineral es molido en
la primera etapa, se utiliza en la segunda etapa una clasificacin previa (circuito cerrado
inverso) que permite enviar al producto final aquella fraccin del mineral que ya tiene la
granulometra apropiada.

El segundo circuito de gran aceptacin actual, comprende una nica etapa de molienda
convencional de bolas, que por recibir mineral ms grueso (proveniente del chancado)
debe involucrar molinos de gran dimetro y configurarse con una clasificacin posterior a
la molienda (circuito cerrado directo).
Molienda

 Molienda convencional en dos etapas

Molino P
Bolas

A
Molino
Barras

Molino
Bolas
Molienda

 Molienda convencional unitaria

A Molino
de Bolas
Molienda

Molienda Semiautgena, SAG

Molinos rotatorios cilindro cnicos, con

descarga por parrilla.

El total (autgeno) o parte (semiautgeno) de

la carga de bolas es reemplazada por colpas
del propio mineral como medio de molienda.

D x L: 5,5 x 1,5 m a 11,0 x 5,2 m

Para compensar la prdida de masa (energa potencial) al sustituir bolas

de acero por colpas de menor densidad, se requiere alimentar con colpas
de gran tamao (+ 6) para mantener moliendabilidad.
Molienda

Dos problemas principales son inherentes a la molienda de tipo autgeno: la variabilidad

de las colpas (+6) y la formacin de pebbles. Estos ltimos comprenden el mineral de
granulometra intermedia (-3 + 2), generalmente formada por la ruptura o abrasin de
las colpas, que presenta mayor resistencia a la molienda.

Para compensar la variabilidad de colpas, las que son tambin medios de molienda, se
ha privilegiado la molienda semiautgena, as como tambin la incorporacin de una
etapa de molienda secundaria en molinos de bolas. Adems, se suele recurrir a una
regulacin de la alimentacin al molino SAG, aprovechando la segregacin en los stock
piles y la multiplicidad de bocas de salida de los mismos.

Los pebbles por su parte son removidos del molino SAG a travs de parrillas de
descarga de aberturas adecuadas (2 3), separados del producto con harneros y
chancados (usualmente) en chancadores de conos de cabeza corta, antes de ser retornados
al SAG o alimentados a la molienda secundaria.

Una contribucin importante a la eficiencia de la molienda SAG se ha

alcanzado en muchas faenas, agregndole mineral fino ( chancado
terciario) en su alimentacin.
Molienda

Energa reduccin de tamao en molienda SAG

La ecuacin de Bond no es aplicable a este tipo de molienda y su validez se limita slo

a la molienda convencional.

Igual que con la molienda convencional, al analizar la mecnica del movimiento de un

molino y su carga, es posible deducir una ecuacin que relaciona la potencia
consumida por un molino y el tamao del mismo:

N D, L [m] y apc [t/m3]

P = 2,208 D 2 ,5 L apc
Nc P [kW]
Molienda

Para determinar cuntos molinos y de qu tamao (D, L, PMOTOR) se requieren en una

cierta aplicacin, es preciso contar con otra ecuacin que relacione estos parmetros.

Existen diversos tests que ayudan en la seleccin de un molino SAG. Algunos slo sirven
para estudiar la factibilidad de usar molienda autgena y otros, en cambio, permiten
obtener informacin para el dimensionamiento de los molinos.

El ms importante es el test piloto en continuo. En un molino piloto de 6 de dimetro

por 2 de largo, se muele muestras representativas del mineral a tratar, hasta alcanzar el
producto requerido, midiendo la potencia neta consumida por el molino. Con estos datos,
se genera la ecuacin de escalamiento:

2 , 65
LIND DIND 1
PIND = PPILOTO
LPILOTO DPILOTO 0,95

Equivalentemente:
kWh kWh
=
t IND t PILOTO
Molienda

Otro importante ensayo para aportar informacin es el test de Starkey, desarrollado

por Minnovex. En un molino de laboratorio de 1 de dimetro por 0,5 de largo, se muele
2 kg de muestras representativas del mineral a tratar, con granulometra de 20% + .

Se busca establecer el tiempo de molienda, t*, necesario para obtener un producto con un
80% bajo los 1.700 m (10 #), en un circuito con un 20% de pebbles. Este tiempo se
alcanza generalmente con 4 ciclos de molienda. Este tiempo, dependiendo de la
moliendabilidad del mineral est entre y 2 horas. Una vez establecido t*, se calcula el
consumo de energa especfica o SAG Power Index, SPI, como:

W [kWh / t ] = 0,11 t * [min ] + 0,9

Molienda

Otro ensayo corresponde al Drop Weight test, desarrollado por JKMRC. Es un equipo
de laboratorio consistente en una masa de acero (20 50 kg) montada en dos rieles. La
masa se puede subir o bajar hasta una altura conocida (5 100 cm) y soltarla para que
caiga por gravedad e impacte una partcula del mineral (10 50 mm) puesta en una base
de acero, con una energa en el rango 0,01 50 kWh/t.
Molienda

Una muestra del orden de 100 kg de mineral se separa en 5 fracciones de tamao:

-63 +53mm, -45 +37.5mm, -31.5 +26.5mm, -22.4 +19mm y -16 +13.2mm; y de cada
fraccin se rompen 10 30 partculas con tres niveles de energa distintos, dando
entonces 15 combinaciones tamao / energa.

Las distribuciones de tamaos de los productos obtenidos se normalizan con respecto al

tamao de la partcula original, obtenindose que para un amplio rango de energas,
tamaos de partcula y tipos de mineral, las distribuciones relativas permanecen similares
en forma y pueden ser descritas por un solo punto de la distribucin. JK usa el % pasante
de 1/10 del tamao de la partcula original, denominado t10.

De esta manera se produce un set de valores de t10 y de energas especficas, Ecs [kWh/t],
para las 15 combinaciones estudiadas. La relacin entre estos valores se expresa como:

t10 = (
A 1 e ( b Ecs )
)
Molienda

En los molinos SAG hay dos mecanismos principales de ruptura: impacto (alta energa) y
abrasin (baja energa). JKMRC mide los parmetros de impacto y abrasin usando dos
mtodos. Los parmetros de ruptura por impacto, A y b, se determinan como ya se indic.

Para la abrasin el test se realiza en un molino de laboratorio de 30,5 x 30,5 cm, con lifters
de 4 x 6 mm. Se procesa 3 kg de partculas -55 +38 mm, por 10 min y se determina el valor
de t10 para el producto. La abrasin quedar representada por el parmetro ta:

t10
ta =
10

El JKMRC utiliza estos parmetros en el simulador JKSimMet, junto con detalles de los
equipos y de las condiciones operacionales para modelar el rendimiento de los molinos
SAG, permitiendo ya sea el diseo de nuevos circuitos o la optimizacin de los existentes.
Molienda

Circuitos de molienda SAG

Existen variantes en los circuitos de molienda SAG. Algunos circuitos se realizan en

una sola etapa, en circuito cerrado directo con clasificacin de pebbles en harnero o
trommel (con o sin chancado de pebbles) y de finos en hidrociclones. Otros circuitos
comprenden dos etapas de molienda, la primera SAG (en circuito cerrado con harnero
solo para los pebbles) y la segunda de bolas (en circuito cerrado inverso con
hidrociclones).

Finalmente, en los circuitos ms utilizados actualmente se incorpora el chancado de

pebbles al circuito en dos etapas ya descrito, con la variante de enviar los pebbles
chancados ya sea de retorno al molino SAG (circuito SABC-A) o a la alimentacin
del molino de bolas (circuito SABC-B).
Molienda

 Molienda SAG (SABC-B)

Rodillos de molienda a alta presin

Tecnologa HPGR (High Pressure Grinding Rolls)

Tecnologa HPGR
Tecnologa HPGR
Tecnologa HPGR
Tecnologa HPGR

Superficies de revestimientos para rodillos: welded, chevron,

studded y HEXADUR:

Principalmente, para aplicaciones en roca dura se prefiere las

superficies tachonada (studded) y HEXADUR
Tecnologa HPGR vs Molienda SAG
Tecnologa HPGR
Modelos disponibles:
Modelo 11/6-M 13/7-M 15/10-M 17/11-M 19/13-M 20/15-M 22/16-M 24/16-M
Dimetro Rodillos mm 100 1310 1520 1700 1850 2000 2200 2400
Largo Rodillos mm 600 670 950 1050 1300 1450 1550 1600

Mx. Potencia Motor kW 2 x 300 2 x 375 2 x 725 2 x 1100 2 x 1375 2 x 1750 2 x 2300 2 x 2850

Capacidad de tratamiento
Menas de Au/Cu tph 200 325 575 800 1150 1500 1900 2250
Menas de Fe tph 275 450 800 1100 1600 2100 2650 3100

Tamao mximo de alim. mm 25-30 30-35 35-40 40-45 45-50 50-55 55-60 60-65

En la actualidad existen tres fabricantes de equipos HPGR:

Polysius, KHD Humboldt-Wedag y Kppern; todos con su casa
matriz en Alemania. Las diferencias entre fabricantes residen en la
geometra de los rodillos y la superficie de los mismos. Polysius
fabrica rodillos con una relacin L/D menor a los de Kppern y
KHD. Kppern desarroll los revestimientos HEXADUR y KHD
los revestimientos tachonados (studded), ambos para trabajos con
roca dura.
Molinos verticales

VERTIMILL
Molinos verticales
Molinos verticales

Capacidad: hasta 100 (t/h)

Potencia: vara entre 15 a 1250 (HP)
F100 : (pulg)
P80 : entre 2 a 75 (micrones)
Medio de molienda: bolas de acero
Tipo de molienda : por abrasin
Se usa en circuitos abiertos o cerrados
Molinos verticales

Vertimill, Metso Minerals

Sala Agited Mill (SAM), Metso Minerals
Tower MIll, Kubota
Molinos horizontales

IsaMill
Molinos horizontales
Molinos horizontales

Power Surface
Media
Intensity No Balls / m3 Area
Size (mm)
kW/m3 (m2/m3)

Ball Mill 20 20 95,500 120

Tower Mill 4 12 442,000 200

IsaMill 400 1 1,146,500,000 3,600

Clasificacin

Hidrocicln
Rebose u overflow
Es un tubo cilindro-cnico, caracterizado Do
por el dimetro de su parte cilndrica, Dc
(10 a 127 cm), y que se conecta al exterior
por tres orificios: su boca de alimentacin o A
inlet (de dimetro Di), un tubo axial que Dc
sale de la parte superior de la seccin
cilndrica llamado vortex finder (de Di
dimetro Do) y la abertura de la parte
cnica en su pice llamada apex o tambin
spigot por la boquilla en la que termina (de
dimetro Du).
Du
Descarga o underflow
Clasificacin

La pulpa de alimentacin se introduce a presin (5 -

15 psi) en el tubo de alimentacin con forma de
involuta, lo que ocasiona un movimiento en espiral
de la pulpa y genera un vrtice con una zona de baja
presin en torno al eje vertical del equipo.

El movimiento interior de cada partcula en el

cicln, ser la resultante de un balance de fuerzas
entre la fuerza centrfuga que la lleva hacia la pared
y la fuerza de arrastre que la lleva hacia el centro.

Ambas fuerzas dependen de varios factores, pero el

que las diferencia es la masa de la partcula, ya que
la fuerza centrfuga depende de la masa mientras
que la de arrastre no.
Clasificacin

En consecuencia y en relacin a una cierta masa asociada al equilibrio de fuerzas:

Las partculas de masa mayor a la de equilibrio, reciben una fuerza centrfuga

mayor que la de arrastre, por lo que se irn preferentemente hacia la pared siendo
descargadas por el apex.

Las de masa menor a la de equilibrio, reciben una fuerza centrfuga menor que
la de arrastre y como resultado se irn preferentemente hacia el centro, siendo
arrastradas por el vrtice y saliendo a travs del vortex finder.

El hidrocicln clasifica entonces a las partculas por su masa.

Clasificacin

Al expresar la masa de una partcula (m), en funcin de su tamao y densidad:

m = V S d 3

Se aprecia que la diferencia en densidad (S) entre las especies mineralgicas

presentes en el mineral, contribuye mucho menos a diferencias en masa que las
diferencias en tamao (d), producto del exponente 3 versus el exponente 1 y de

diferencias mayores de tamao que de densidad entre las partculas.

Esto hace posible utilizar este equipo como clasificador por tamaos.
Clasificacin

Diferencias de densidad entre las partculas,

GSO
comportamiento de los tamaos intermedios (de
fiO
masas cercanas a las de equilibrio), cercana entre los
orificios del equipo, bajos tiempos de residencia y,
GSA
sobre todo, altas concentraciones de slidos fiA
(dificultan el libre movimiento de las partculas);
impiden alcanzar una clasificacin ideal,
producindose ineficiencias.

Se define la eficiencia de clasificacin, Ei , como el

% de mineral de tamao i que se reporta a la GSU fiU
descarga, con respecto al alimentado, es decir:

G SU f iU
Ei = 100
GSA f iA
Clasificacin

En el grfico de la eficiencia de clasificacin, Ei , en funcin del tamao de partculas,

se aprecia que, por muy fina que sea la partcula, una cierta proporcin se ir a la
descarga (Ei > 0). Esto se debe a que estas partculas se comportan prcticamente como
el lquido y como ste se separan, lo que se conoce como el cortocircuito, R. Se tiene
que:
GLU
R 100
GLA 100

Ei [%]
Para aislar lo que es pura Ei
Ei, C
clasificacin de la separacin
causada por el cortocircuito, se 50

define la eficiencia de
clasificacin corregida, Ei,c: R

Ei R d50 d50,C
Ei ,c = 100
100 R
Clasificacin

El tamao de corte es principalmente controlado por las variables de diseo del

hidrocicln, tales como Dc, Di, Do y Du; variables de operacin como la presin de
alimentacin, P y el % de slidos en la alimentacin, Cp; y caractersticas del mineral
como la densidad de las especies que lo constituyen y el factor de forma de las
partculas, como se desprende de: m = V S d 3

d50

P [psi] d50

CP [%]
Balances
Balances en la alimentacin al molino:

GSA
(1 CPA ) = GSF (1 CPF ) + GSU (1 CPU ) + GLW1
CPA CPF CPU

GSA fiA = GSF fiF + GSU f iU

O

= GSF + GSU
D
GSA
W1
U
F Molino Balances en el hidrocicln:
de Bolas W2
A

GSD = GSO + GSU

GSD f iD = GSO f iO + GSU f iU

GSD
(1 CPD ) = GSO
(1 CPO ) + GSU (1 CPU )
C PD CPO C PU
Balances
O
D
en el equilibrio:
W1
U
GSF = GSO F
A
Molino
de Bolas W2

GSA = GSD

GSF
(1 CPF ) + GLW1 + GLW 2 = GSO
(1 CPO )
C PF CPO

GSA
(1 CPA ) + GLW 2 = GSD
(1 CPD )
C PA CPD
Indicadores de proceso

Carga circulante del circuito:

CC =
GSU
100 =
( fiO fiD ) 100
GSF ( fiD fiU )
Valores normales: 250 450%
Se compara contra s misma en estudios de tendencia

Eficiencia del hidrocicln:

1 f iU ( f iO f iD )
Ei = 1 100 = 100
f iO 100 f iD ( f iO f iU )
1 +
f iU CC

Se compara contra s misma en estudios de tendencia

Indicadores de proceso

ndice de trabajo operacional:

PC / GS
Wi ,OP =
6 1 1
10 E j

j =1 P80 F80

Se compara contra s mismo en estudios de tendencia

o con el ndice de trabajo de laboratorio del mineral que
se est tratando.
Variables Principales del Proceso

Adems del tonelaje a tratar, GS, una serie de caractersticas del mineral y otras variables
asociadas, son determinantes en el proceso de molienda de minerales. Las ms relevantes
son:

Moliendabilidad del mineral: Wi [kWh/tc].

Moliendabilidad semiautgena (Starkey) del mineral: SPI.
Moliendabilidad semiautgena (JKMRC) del mineral: t10 y ta.

Granulometras: d80, ancho de la distribucin, % de finos, etc.

Densidad del mineral: S.
Abrasividad del mineral: Ai.

Forma de las partculas: V.