DISTRIBUCI - N DE PLANTA - Ok PDF

2.
DISTRIBUCIN DE PLANTA
CONCEPTOS FUNDAMENTALES
La distribucin de planta se refiere a la disposicin fsica de los puestos de trabajo, de
sus componentes, materiales y la ubicacin de la maquinaria, para que fluya de mejor
manera los procesos, garantizando la seguridad del trabajador y su satisfaccin por el
trabajo que realiza.
El estudio de la distribucin de planta busca contribuir al incremento de la eficiencia de
las actividades que realizan las unidades que conforman una organizacin; as como
tambin proporcionar a los directivos y empleados el espacio suficiente, adecuado y
necesario para desarrollar sus funciones de manera eficiente y eficaz.
Un estudio de la distribucin de planta se lo realiza cuando existe una nueva
estructura, nueva maquinaria, nuevos productos, aumento de produccin, disminucin
de personal, etc. Tambin debe tomarse en cuenta al momento de realizar el estudio
de la distribucin de espacio, las relaciones de trabajo entre las unidades que
componen la empresa, la naturaleza, el volumen, frecuencia, procurando mantener
una secuencia operacional lgica, permitiendo una adecuada supervisin del trabajo
y comodidad en su realizacin. La distribucin final de planta debe ser flexible para
cambios posteriores, ya sea de productos, incremento de tecnologa, o mejoramiento
de procesos.
6
Con la premisa de que la distribucin de planta optimiza los procesos es necesarios
citar los 6 principios bsicos de la distribucin de planta:
1. Integracin de conjunto.- La distribucin ptima ser la que integre al hombre,
materiales, mquinas y cualquier otro factor de la manera ms racional posible,
funcionando como un equipo nico.
2. Distancia mnima recorrida.- Esta distribucin de planta busca adecuar los
materiales, mquinas y cualquier otro factor de manera que el personal y los productos
6
DISEO DE DISTRIBUCIN DE PLANTA DE UNA EMPRESA TEXTIL, Muoz Cabanillas,
Martin
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recorran distancias pequeas entre operaciones, es decir que se debe tratar de
colocar operaciones sucesivas inmediatamente continuas.
3. Circulacin o recorrido.- La mejor distribucin de planta ser la que tenga ordenadas
las reas de trabajo en la misma secuencia en que se debe transformar o montar los
materiales.
4. Espacio Cbico.- Ser mejor la distribucin de planta que utilice los espacios
horizontales y verticales, ya que de esta manera se obtienen ahorros de espacio. Una
buena distribucin de planta es la que aprovecha las tres dimensiones en forma igual.
5.- Satisfaccin y seguridad.- La distribucin ptima, ser aquella distribucin que
brinde a los trabajadores seguridad y confianza para su trabajo satisfactorio.
6.- Flexibilidad.- Este principio hace referencia a que la distribucin de planta efectiva
ser la que pueda tener ajustes o se pueda reordenar a los ms bajos costos.
2.1.1 TIPOS BSICOS DE DISTRIBUCIN DE PLANTA
Existe un variado numero de configuraciones bsicas de distribucin de planta, de las
cuales, seria un error decir que cierta disposicin de equipos es la optima para cada
trabajo, lo que se pretende con esta descripcin de distribuciones es poder
implementarlas en cada una de nuestras rea productivas segn sea el caso.
2.1.1.1 CONFIGURACIN POR POSICIN FIJA.
Cuando en un proceso de transformacin los insumos, la mano de obra, las
herramientas y la mayora de los equipos y maquinarias se dirigen hacia un sitio
especifico a fin de darle al producto el acabado final, decimos entonces que el proceso
obedece a una configuracin por posicin fija. Dicha configuracin es propia de los
grandes proyectos de produccin. Los astilleros, las grandes armazones
aeroespaciales y la construccin de edificios son unos pocos casos de esta
clasificacin.
2.1.1.2 CONFIGURACIN FUNCIONAL.
Existe una gran cantidad de procesos de transformacin que derivan en esta
clasificacin. Se dice que es una distribucin por configuracin funcional, cuando el
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producto tiene que detenerse en varias secciones o talleres que le darn valor
agregado hasta culminar con el proceso de transformacin pertinente. Las secciones o
talleres estarn agrupados por funciones y caractersticas de ndole tecnolgica, de
especializacin humana y estratgica a fin de cumplir con las especificaciones del
producto. Ejemplos de esta configuracin la posee la industria de la confeccin del
vestido y un centro clnico asistencial.
2.1.1.3 CONFIGURACIN DE LNEA.
Una configuracin de este tipo se hace presente cuando en los procesos de
transformacin se unen partes que van formando paulatinamente parte del producto
final. Los equipos, maquinarias, herramientas as como el recurso humano se
establecen obedeciendo al orden estricto de la evolucin transformativa del
ensamblaje de piezas y partes en el producto final. Las plantas ensambladoras de
automviles y lnea blanca poseen caractersticas propias de configuracin de lnea.
Cuando se analiza un determinado proceso de transformacin, puede presentarse el
dilema en que no se sabe con certeza a que tipo de configuracin de planta obedece.
Cuando ocurre esta situacin lo ms probable es que el sistema posea caractersticas
de tipo mixto.
DISTRIBUCION VENTAJAS DESVENTAJAS

1.- Reduce el manejo de piezas grandes 1.- Poca flexibilidad en los tiempo de fabricacin, el flujo de
2.- Responsabilidad del trabajador por la calidad del producto fabricacin no puede ser mas rpido que la actividad mas
3.- Altamente flexibles lenta
FIJA
4.- No requiere una ingeniera de distribucin costosa 2.- Inversin elevada en equipos especficos
3.- El conjunto depende de cada una de las partes, ciertos
imprevistos pueden parar la cadena completa de produccin
1.- Los productos comparten las mismas maquinas 1.- Dificultad en fijar rutas y programas de trabajo
2.- Capacidad instalada al mximo 2.- Para optimizar el proceso se manejan grandes lotes
3.- Flexibilidad para ejecucin de trabajos 3.- Sistemas de control de produccin difciles
FUNCIN
4.- Adaptabilidad a varios productos
5.- Operarios Mucho mas hbiles (manejo varias maquinas)
6.- Deteriora de una maquina no afecta mayormente el trabajo
1.- Rutas definidas y directas 1.- Inversin en maquinaria
2.- Disminucin de en retrasos de fabricacin 2.- Falta de flexibilidad en la ejecucin del trabajo
3.- Menores cantidades de trabajo en curso (bajos inventarios) 3.- Falta de pericia en los operarios
EN LNEA
4.- Cantidad limitada de inspeccin 4.- Peligro que se pare toda la lnea de produccin
5.- Mejor utilizacin de mano de obra (especializacin en el trabajo) 5.- Ritmo de produccin fijado por la maquina mas lenta
7
CUADRO 2.1 VENTAJAS Y DESVENTAJAS TIPOS DE DISTRIBUCIN DE PLANTA
7
DISEO DE DISTRIBUCIN DE PLANTA DE UNA EMPRESA TEXTIL, Muoz Cabanillas,
Martn
29
D. EN LNEA D. POR FUNCIN D. FIJA
Productos estndares Productos diversificados Difciles de mover (astilleros,
PRODUCTO con un volumen de con volmenes de trenes, edificios) o con
produccin alto produccin variables demanda pequea
Lineal y el mismo para
FLUJO DE todos los productos, el La secuencia de fabricacin
manejo de materiales hace que no exista rutas No existen flujos. Los recursos
por lo general es estndares se trasladan hacia el producto
TRABAJO automatizado
MANO DE Es calificada sin necesidad Alta flexibilidad, realizan

Hacen tareas repetitivas de estrecha supervisin y operaciones diferentes segn
y rutinarias moderadamente aceptable el producto
OBRA
Maquinaria especifica Maquinas flexibles con la Maquina de propsito general

para operaciones capacidad de fabricar varios y comn a todos los productos
MAQUINARIA
concretas Productos que fabrica la empresa
UTILIZACIN Eficiente, elevada salida Baja salida por unidad de

por unidad de superficie superficie, necesidad de Generalmente toda la superficie
espacio para material en es requerida por el producto
DEL ESPACIO proceso
CUADRO 2.2 COMPARATIVO DE LAS DISTRIBUCIONES DE PLANTA
CONSIDERACIONES GENERALES PARA LA DISTRIBUCIN DE PLANTA EN LA
UNIDAD PRODUCTIVA
En nuestro trabajo lo que pretendemos es mejorar la productividad y una de las
principales acciones con las que se debe comenzar es con una buena distribucin de
planta y equipo, para de esta manera disminuir los costos actuales de produccin y
crear ventajas competitivas. La teora nos presenta una pregunta muy importante que
es el pilar fundamental para emprender cambios en la distribucin de planta, la cual
responderemos a continuacin:
La distribucin de planta afecta directamente a la reduccin de costos y al incremento
de la productividad en la Unidad Productiva?
Si, porque actualmente existe una utilizacin del espacio deficiente por la falta de una
apropiada ubicacin de ciertas reas, que congestiona el proceso de otras.
Actualmente existen pocos productos que ocupan la mayor parte de la utilizacin de la
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maquinaria generando que en ciertos casos no se acepten trabajos importantes para
la Unidad Productiva.
Los recorridos que tiene que hacer la materia prima y productos actualmente son muy
grandes dando como nico resultado tiempos altos de produccin.
Existe mquinas para trabajos especficos en las que su frecuencia de uso no
representa un aporte valioso para la Unidad Productiva, a ms de esto existen
mquinas como fresadoras y tornos que pueden realizar varios tipos trabajos, pero el
uso que se les da es especfico, limitando la capacidad de cada mquina a ciertas
actividad puntuales, teniendo un requerimiento alto de equipos de este tipo y por tal
razn tiempos muertos elevados.
La principal razn para el estudio de la distribucin de planta en la Unidad Productiva
es que actualmente se est ocupando reas que no le corresponden como por
ejemplo el rea de electricidad esta completamente desvinculada del conjunto de la
Unidad es decir esta ubicada en una rea que posteriormente la Universidad la
ocupara como laboratorio.
Nuestro estudio propondr dos alternativas de distribucin de planta, la primera har
referencia a los requerimientos del Jefe de Taller en base a las necesidades descritas
y la segunda propuesta se realizara mediante un anlisis de ocupacin de maquinaria
y espacios fsicos, para de esta manera contar con los equipos necesarios e
indispensables para el trabajo.
El objetivo principal de la segunda propuesta es dar un aporte tcnico que permita
optimizar equipos mediante una eficiente distribucin de planta de manera que se
incrementen los ndices de productividad.
Para el anlisis de la distribucin de planta se tendr que recolectar los datos reales,
es decir los datos de la maquinaria, frecuencias de uso, productos, personal. Los
medios para recolectar los datos sern mediante diagrama de operaciones de
procesos, diagrama de anlisis de procesos, diagrama de recorridos, flujogramas,
grficos de trayectorias.
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DISTRIBUCIN DE PLANTA ACTUAL EN EL REA DE PRODUCCIN DE
PLSTICOS
En la seccin de produccin de plsticos actualmente se cuenta con un rea de
funcionamiento aproximada de 290 m2, los cuales se encuentran distribuidos en dos
bodegas una de 55 m2 y otra de 85 m2, tambin cuenta con un rea de pesaje y
mezcla de materia prima de 20 m2 y con un rea de 130 m2 para la distribucin de su
maquinaria.
Uno de los principales inconvenientes vistos en la distribucin de planta es que la
ubicacin de las bodegas no son las ms adecuadas, ya que las mismas se
encuentran lejos de la ubicacin de las mquinas, haciendo que los materiales y los
productos terminados tengan que ser transportados constantemente largos recorridos.
Un problema importante es la falta de espacio, que se genera en ciertos casos por el
almacenamiento de producto terminado en reas de produccin, sumado a esto el
desorden y la falta de limpieza en cada una de las mquinas.
FIGURA 2.1 DISTRIBUCIN DE PLANTA ACTUAL PRODUCCIN DE PLSTICOS
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2.3.1 DESCRIPCIN DEL PROCESO PRODUCTIVO EN EL REA DE
PRODUCCIN DE PLSTICOS
Las operaciones que se realiza en esta rea son:
1.- ORDEN DE PRODUCCIN.
Se recepta la orden de produccin generada por el cliente. En esta fase se comprueba
la existencia de materia prima para la ejecucin del trabajo, en caso de no existir se
realizara el pedido.
2.- RECEPCIN DE MATERIA PRIMA.
En esta fase se realiza una Inspeccin de la materia prima, se verifica las
especificaciones y se procede al almacenamiento y su registro.
3.- ALISTAMIENTO DEL MOLDE
En esta fase se realiza el cambio de molde segn el requerimiento. Se realizaran los
ajustes necesarios para poner a punto el molde y la mquina.
4.- TRASLADO DE MATERIA PRIMA A MQUINA
En esta fase se debe tener en cuenta tres aspectos. Primeramente si el material
necesita tener colorantes, pigmentos o combinacin de materiales, estos pasarn a
una fase de pesado y mezclado antes de ser transportados a la mquina. El segundo
aspecto es que el material virgen pasa directamente a la mquina a ser procesado. Y
el tercer aspecto es realimentar a la mquina cada vez que se necesite.
5.- INYECCIN Y SOPLADO
Dependiendo de la orden de produccin se realizara el trabajo en la sopladora o
inyectora.
6.- INSPECCIN Y ELIMINAR LAS REBABAS
En esta fase el operario a cargo de cada mquina realizar una inspeccin detallada
de cada producto al momento de eliminar la rebaba.
7.- RECICLAJE DE MATERIALES
En esta fase el operario deber almacenar la rebaba, los productos defectuosos y
llevarlos al molino.
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8.- CONTEO Y EMPAQUETADO DEL PRODUCTO TERMINADO
En esta fase el operario realiza el conteo del producto lo empaca y transporta hacia la
bodega. El empaquetado del producto depender de los requerimientos de cada
cliente. En el almacenaje realizara el ingreso a bodega del producto terminado
debiendo llenarse los Kardex.
ORDEN DE
PRODUCCION
ALISTAMIENTO
MOLDE
EXISTENCIA DEFICIT
M. PRIMA M. PRIMA
PESAJE COTIZACION
MEZCLADO M. PRIMA
TRANSPORTE COMPRA
A MAQUINA M. PRIMA
INYECCION O RECEPCION
SOPLADO M. PRIMA
INSPECCION INSPECCION
P. TERMINADO M. PRIMA
PRODUCTO T. PRODUCTO T. CUMPLE NO CUMPLE

BUENO MALO ESPECIFICACIONES ESPECIFICACIONES
ELIMINAR ALMACENADO ALMACENADO DEVOLUCION

REBABAS DE REBABAS P. MALO M. PRIMA
CONTEO Y
MOLIDO
EMPAQUETADO
ALMACENADO
FIGURA 2.2 FLUJOGRAMA DEL PROCESO PRODUCTIVO EN REA DE PRODUCCIN DE PLSTICOS
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2.3.2 DIAGRAMA DE PROCESO Y DIAGRAMA DE FLUJOS
Se realizara un diagrama de operaciones y de flujo de cada una de las mquinas que
trabajan en esta rea en funcin al producto con mayor demanda.
MOLDES
RECEPCION
MATERIA PRIMA
MATERIA PRIMA
PREPARAR
MATERIA PRIMA
ALISTAR MOLDE Y
MAQUINA
SOPLAR O
INYECTAR
QUITAR REBABA
INSPECCIONAR
ALMACENAR
PRODUCTO
TERMINADO
FIGURA 2.3 DIAGRAMA DE PROCESOS GENERAL
Los principales productos que se realizan en cada una de las mquinas son:
Sopladora Gesta: Botellas Salsa de tomate
Inyectora Sandreto: Tapas para botellas de salsa
Sopladora Plastimag: Botella Cuadrada
Inyectora Plastimag: Accesorios para Vanderbit.
El diagrama de flujo8 de cada uno de estos productos se detalla a continuacin:
8
Formato tomado de ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS, MEYERS
35
2.3.2.1 DIAGRAMA DE PROCESOS Y FLUJO ACTUAL EN SOPLADORA GESTA
DIAGRAMA DE PROCESOS
DESCRIPCIN DE LA OPERACIN : Elaboracin de botellas para la Europea
en sopladora Gesta. Diagrama desde recepcin a bodega
PRODUCTO: Botella Europea
REALIZADO POR: FECHA:
FAJARDO / TANDAYAMO 12/01/2008 HOJA: 1/6
ACTUAL PROPUESTA DIFERENCIA
RESUMEN
NUMERO TOTAL (m) NUMERO TOTAL (m) NUMERO TOTAL (m)
OPERACIONES 1
TRANSPORTES 1 2,709
INSPECCIONES 1
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS 1
TOTAL RECORRIDO 2,709
PASO DETALLE DEL PROCESO MTODO FLUJOS DISTANCIA CANTIDAD
1 Recepcin Materia Prima
2 Mover a Bodega M.P Carros 38,7 0,07
3 Inspeccion M. P
4 Almacenar Pallet
36
en sopladora Gesta. Diagrama desde Bodega a Mezcla y Pesaje
RESUMEN
OPERACIONES 4
TRANSPORTES 2 189,2
INSPECCIONES
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
1 Seleccionar M. P Manual
2 Mover a Pesaje y Mezcla Carro 35,2 4
3 Pesar Polietileno Balanza
4 Pesar Colorante Balanza
5 Mezclar M.P Manual
6 Mover a Maquina Manual 12,1 4
37
en sopladora Gesta. Diagrama Alistamiento de Molde y Mquina
RESUMEN
OPERACIONES 6
TRANSPORTES 1 0,925
INSPECCIONES 3
RETRASOS 1
ALMACENAMIENTOS
1 Mover Molde a Maquina Carro 18,5 0,05
2 Desmontar Molde Anterior Manual
3 Montaje Molde Manual
4 Inspeccion Visual
5 Calibracion Maquina Manual
6 Calentar molde Automatico
7 Calibrar Flujo de Material Manual
8 Pruebas Automatico
9 Inspeccion P. Terminado Manual
10 Calibracion Final Manual
11 Inspeccion Final Manual
38
en sopladora Gesta. Diagrama Desde Soplado a Almacenado Temporal
RESUMEN
OPERACIONES 2
TRANSPORTES
INSPECCIONES 1
RETRASOS 1
ALMACENAMIENTOS 1
TOTAL RECORRIDO 0
1 Soplado Automatico
2 Quitar Rebaba Manual
3 Inspeccion P.T Manual
5 Colcar en Bolsa Manual
6 Espera
39
en sopladora Gesta. Diagrama desde Empaquetado a Bodega
RESUMEN
OPERACIONES 2
TRANSPORTES 1 169
INSPECCIONES
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
TOTAL RECORRIDO 169
1 Empaquetar Manual
2 Mover a Bodega Manual 33,8 5
3 Ingreso a Bodega Manual
40
en sopladora Gesta. Diagrama desde Empaquetado a Despacho
RESUMEN
OPERACIONES 2
TRANSPORTES 1 23,35
INSPECCIONES
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
1 Tomar Pedido Manual
2 Separar Producto Manual
3 Egreso de Bodega Manual
4 Mover a Despacho Manual 46,7 0,50
41
PRIMERA PLANTA SEGUNDA PLANTA
E B A
BODEGA
BODEGA
ESTANTE DE
MO LDES
PALLET
PALLET
AREA
ALMACANAJE
MATERIA PRIMA
OFICINA PESAJE
INYECTORA
DE
MATERIA
PRIMA
BANCO DE BANCO DE
TRABAJO TRABAJO
ARMARIO
PERSONAL BANCO DE
TRABAJO
TANQ UE DE
ACEITE
TRABAJO
AREA
BANCO DE
ALMACANAJE
GRADA
BO TELLAS
INYECTORA
MANDOS
DO BLADORA INYECTORA S B
AREA RECORRIDO DEL PRODUCTO

ALMACENAJE
PRO VICIONAL
BO TELLAS (ESCALA 1:150)
INYECTORA
CAJON
1 2
SOPLADO RA E B A
MESA
SEGUNDA PLANTA
SOPLADO RA S B
PARA
SO LDAR DAADA
42
GRADA
SOPLADO RA
AREA PUENTE ARMARIO

SO LDADORA MOLINO ALMACENAJE GRUA HTA.
GRANDE
PRO VICIONAL
MESA BO TELLAS
MOLINO
PEQUEO
PRENSA
DE CO RTE
ARMARIO
ARMARIO HTA. ARMARIO
HTA. HTA.
MANDRINADORA
MANDRINADORA MEESA TORNO
S B
MANDRINADORA CME GE-870
RIC
RO LADORA
PRENSA
EXENTRICA TORNO
KIILO S KAR
ARMARIO
ARMARIO HTA.
HTA. ARMARIO
ESMERIL HTA.
TRABAJO
RA
MESA DE
FRESADO
LAGUN A B
DISTANCIA RECORRIDA A
SOPLADORA
S B DESCRIPCION DISTANCIA
ARMARIO
MATRICES
RA TORNO RECEPCION M.P. (Entrada-Bodega) 38.7m
FRESA DO
CHEVA LLER GAZANO
ARMARIO
TRANSPORTE M.P. (Bodega - Peso y Mezcla) 35.2m
HTA.
TRANSPORTE M.P. (Peso y Mezcla - Mquina) 12.1m

MESA
DE 28.9m
MANDOS TRANSPORTE P.T. (Mquina - Bodega 1 Planta)
TRABAJO
TRANSPORTE P.T. (Bodega 2 Planta - Entrada) 39.1m

TORNO
WAILER
MESA ARMARIO TOTAL RECORRIDO 154m
DE HTA.
TRAZADO
REFRIGERACION
RECTIFICADORA
DISTANCIA RECORRIDA B
ELECTRO ERO CIONADORA
DESCRIPCION DISTANCIA
DE
RECEPCION M.P. (Entrada-Bodega) 38.7m
MESA
TRABAJO
FUENTE DE AREA DE ALMACEN
MESA ENERGIA ELETRO EROCION DE ACEITE TRANSPORTE M.P. (Bodega - Peso y Mezcla) 35.2m
DE
ARMARIO
TRABAJO
HTA. TRANSPORTE M.P. (Peso y Mezcla - Mquina) 12.1m
TRANSPORTE P.T. (Mquina - Bodega 2 Planta) 38.7m
TOTAL RECORRIDO 179m
BODEGA BODEGA
MATRIA DE
PRIMA HERRAMIENTAS
PLASTICO AREA
AREA
55m 55m UNIVERSIDAD POLITECNICA SALESIANA
INGENIERIA INDUSTRIAL

2.3.2.2 DIAGRAMA DE PROCESOS Y FLUJO ACTUAL EN INYECTORA
SANDRETO
DESCRIPCIN DE LA OPERACIN : Elaboracin de Tapas para la Europea
en Inyectora Sandreto. Diagrama desde recepcion a bodega
PRODUCTO: Tapa para botellas Europea
RESUMEN
OPERACIONES 1
TRANSPORTES 1 2,709
INSPECCIONES 1
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS 1
3 Inspeccion M. P
4 Almacenar Pallet
43
en Inyectora . Diagrama desde Bodega a Mezcla y Pesaje
RESUMEN
OPERACIONES 4
TRANSPORTES 2 174
INSPECCIONES
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
TOTAL RECORRIDO 174
5 Mezclar M.P y M.R Manual
44
en Inyectora . Diagrama Alistamiento de Molde y Maquina
RESUMEN
OPERACIONES 6
TRANSPORTES 1 0,765
INSPECCIONES 3
RETRASOS 1
ALMACENAMIENTOS
4 Inspeccion Visual
45
en Inyectora . Diagrama Desde Soplado a Almacenado Temporal
RESUMEN
OPERACIONES 2
TRANSPORTES
INSPECCIONES 1
RETRASOS 1
ALMACENAMIENTOS 1
TOTAL RECORRIDO 0
1 Inyeccion Automatico
6 Espera
46
en Inyectora . Diagrama desde Empaquetado a Bodega
RESUMEN
OPERACIONES 2
TRANSPORTES 1 141
INSPECCIONES
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
TOTAL RECORRIDO 141
1 Empaquetar Manual
47
en Inyectora . Diagrama desde Empaquetado a Despacho
RESUMEN
OPERACIONES 2
TRANSPORTES 1 23,35
INSPECCIONES
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
48
E B A
BODEGA
BODEGA
ESTANTE DE
MOLDES
PALLET
PALLET
AREA
ALMACANAJE
MATERIA PRIMA
OFICINA PESAJE
INYECTORA
DE
MATERIA
PRIMA
BANCO DE BANCO DE
TRABAJO TRABAJO
ARMARIO
PERSONAL BANCO DE
TRABAJO
TANQUE DE
ACEITE
TRABAJO
BANCO DE
AREA
ALMACANAJE
GRADA
BOTELLAS
INYECTORA
MANDOS
DOBLADORA INYECTORA S B
AREA
ALMACENAJE B RECORRIDO DEL PRODUCTO
PROVICIONAL
BOTELLAS
(ESCALA 1:150)
A
INYECTORA
CAJON
E B A SEGUNDA PLANTA
SOPLADORA
MESA
SOPLADORA S B
PARA
SOLDAR DAADA
GRADA
SOPLADORA
AREA PUENTE ARMARIO

SOLDADORA MOLINO ALMACENAJE GRUA HTA.
GRANDE PROVICIONAL
49
MESA BOTELLAS
MOLINO
PEQUEO
PRENSA
DE CORTE
S B
ARMARIO
HTA. HTA.
MANDRINADORA
RIC
ROLADORA
PRENSA A
EXENTRICA
TORNO
KIILOS KAR
B
ARMARIO
INYECTORA
ARMARIO HTA.
HTA. ARMARIO DISTANCIA RECORRIDA A
ESMERIL HTA.
TRABAJO
MESA DE
RA
FRESADO S B DESCRIPCION DISTANCIA
LAGUN

ARMARIO
MATRICES
FRESA DORA TORNO

CHEVA LLER GAZANO
ARMARIO
HTA.
MESA
MANDOS
DE
TRAB AJO
TOTAL RECORRIDO 158.3m
TORNO
WAILER
MESA ARMARIO
DE HTA.
TRAZADO
REFRIGERACION
RECTIFICADORA
ELECTROEROCIONADORA RECEPCION M.P. (Entrada-Bodega) 38.7m
DE
MESA
TRABAJO
FUENTE DE AREA DE ALMACEN TRANSPORTE M.P. (Peso y Mezcla - Mquina) 8.3m
MESA ENERGIA ELETROEROCION DE ACEITE
ARMARIO DE
HTA. TRABAJO TRANSPORTE P.T. (Mquina - Bodega 2 Planta) 19.4m
BODEGA BODEGA
MATRIA DE
PRIMA HERRAMIENTAS
PLASTICO AREA
AREA
55m 55m
UNIVERSIDAD POLITECNICA SALESIANA

2.3.2.3 DIAGRAMA DE PROCESO Y FLUJO ACTUAL EN SOPLADORA
PLASTIMAG
DESCRIPCIN DE LA OPERACIN : Elaboracin de Botella Cuadrada
Diagrama desde recepcion a bodega
PRODUCTO: Botella Cuadrada de 1Lt
RESUMEN
OPERACIONES 1
TRANSPORTES 1 2,709
INSPECCIONES 1
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS 1
3 Inspeccion M. P
4 Almacenar Pallet
50
Diagrama desde Bodega a Mezcla y Pesaje
RESUMEN
OPERACIONES 4
TRANSPORTES 2 234,4
INSPECCIONES
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
51
Diagrama Alistamiento de Molde y Maquina
RESUMEN
OPERACIONES 6
TRANSPORTES 1 0,26
INSPECCIONES 3
RETRASOS 1
ALMACENAMIENTOS
4 Inspeccion Visual
52
Diagrama Desde Soplado a Almacenado Temporal
RESUMEN
OPERACIONES 2
TRANSPORTES
INSPECCIONES 1
RETRASOS 1
ALMACENAMIENTOS 1
TOTAL RECORRIDO 0
5 Colcar en Cajon Manual
6 Espera
53
Diagrama desde Empaquetado a Bodega
RESUMEN
OPERACIONES 2
TRANSPORTES 1 186
INSPECCIONES
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
TOTAL RECORRIDO 186
1 Empaquetar Manual
54
Diagrama desde Empaquetado a Despacho
RESUMEN
OPERACIONES 2
TRANSPORTES 1 23,35
INSPECCIONES
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
55
E 2 1
BODEGA
BODEGA
EST ANTE DE MAND OS

MOLDES SOPLADO RA
PALLET
PALLET
AREA G RADA
ALMAC ANAJE SOPLADO RA
MAT ER IA PRIMA
SOPLADO RA
OFICINA PESAJE
INYEC TORA
DE PRODUCTO
PRODUCTO
1 T ER MINADO
T ER MINADO
MOLDES
EST ANTE DE
MATERIA 2
PRIMA
ACUMULADOR
ARMAR IO
BANCO D E BANCO D E HT A. ARMAR IO
HORNO
T RABAJO T RABAJO EN MAL
EST ADO
ARMAR IO
PER SONAL BANCO D E
T RABAJO 2
T RABAJO
BANCO D E
AREA
ALMAC ANAJE
G RADA
BOT ELLAS
INYEC TORA
MAND OS
D OBLADO RA INYEC TORA S B
RECORRIDO DEL PRODUCTO
AREA
ALMAC ENAJE
PRO VICIONAL
(ESCALA 1:150)
BOT ELLAS
INYEC TORA
SEGUNDA PLANTA
C AJON
E 2 1
SOPLADO RA
MESA
SOPLADO RA S B
PARA
SOLD AR D AADA
G RADA
SOPLADO RA
AREA PUENT E ARMAR IO

MOLINO ALMAC ENAJE
SOLDADO RA G RUA HT A.
G RANDE PRO VICIONAL
56
MESA BOT ELLAS
MOLINO
PEQUEO
SOPLADORA
PR ENSA
D E CORTE
1
2
S B
ARMAR IO
ARMAR IO HT A. ARMAR IO
HT A. HT A.
MANDR INAD ORA
MANDR INAD ORA MEESA T ORNO
MANDR INAD ORA C ME G E-870
R IC
R OLADORA
PR ENSA
EXENT RICA
T ORNO
K IILOS KAR
ARMAR IO
ARMAR IO HT A.
HT A. ARMAR IO
ESMER IL HT A.
MESA DE
T RABAJO
RA DISTANCIA RECORRIDA A
FRESADO
LAG UN
S B
ARMAR IO
MAT RICES
FRESA DORA T ORNO
C HEVALLER G AZANO TRANSPORTE M.P. (Bodega - Peso y Mezcla) 35.2m
ARMAR IO
HT A. TRANSPORTE M.P. (Peso y Mezcla - Mquina) 23.4m
MESA
DE
MANDOS
T RABA JO TRANSPORTE P.T. (Bodega 2 Planta - Entrada) 39.1m
T ORNO TOTAL RECORRIDO 179.9m
WAILER
MESA ARMAR IO
DE HT A.
T RAZADO
R EFRIGERACION
R ECT IFICAD ORA

ELEC TRO ERO CIO NADORA
DE
MESA
T RABAJO
AREA DE ALMACEN
FUENTE DE
MESA ENER GIA ELETROEROCION D E AC EITE
ARMAR IO DE TRANSPORTE M.P. (Peso y Mezcla - Mquina) 23.4m
HT A. T RABAJO

BODEGA BODEGA
MATRIA DE
PRIMA HERRAMIENTAS
PLASTICO AREA
AREA
55m UNIVERSIDAD POLITECNICA SALESIANA
55m

2.3.2.4 DIAGRAMA DE PROCESO Y FLUJO ACTUAL EN INYECTORA
PLASTIMAG
DESCRIPCIN DE LA OPERACIN : Elaboracin de Plasticos PELO
PRODUCTO: Plasticos PELO
RESUMEN
OPERACIONES 1
TRANSPORTES 1 2,709
INSPECCIONES 1
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS 1
3 Inspeccion M. P
4 Almacenar Pallet
57
RESUMEN
OPERACIONES 4
TRANSPORTES 2 191,6
INSPECCIONES
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
58
RESUMEN
OPERACIONES 6
TRANSPORTES 1 0,265
INSPECCIONES 3
RETRASOS 1
ALMACENAMIENTOS
4 Inspeccion Visual
59
RESUMEN
OPERACIONES 2
TRANSPORTES
INSPECCIONES 1
RETRASOS 1
ALMACENAMIENTOS 1
TOTAL RECORRIDO 0
6 Espera
60
RESUMEN
OPERACIONES 2
TRANSPORTES 1 161,5
INSPECCIONES
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
1 Empaquetar Manual
61
RESUMEN
OPERACIONES 2
TRANSPORTES 1 23,35
INSPECCIONES
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
62
E 2 1
BODEGA
BODEGA
ESTANTE DE MANDOS
MOLDES SOPLADORA
PALLET
PALLET
AREA GRADA
ALMACANAJE SOPLADORA
MATERIA PRIMA
SOPLADORA
OFICINA PESAJE 2
INYECTORA
DE 1 PRODUCTO PRODUCTO
TERMINADO TERMINADO
MOLDES
ESTANTE DE
MATERIA
PRIMA
ACUMULADOR
ARMARIO
BANCO DE BANCO DE HTA. ARMARIO
HORNO
TRABAJO TRABAJO EN MAL
ESTADO
ARMARIO
PERSONAL BANCO DE
TRABAJO
TRABAJO
BANCO DE
AREA
ALMACANAJE
GRADA
BOTELLAS
INYECTORA
MANDOS
DOBLADORA INYECTORA S B
RECORRIDO DEL PRODUCTO
AREA
ALMACENAJE
PROVICIONAL
(ESCALA 1:150)
BOTELLAS
INYECTORA
SEGUNDA PLANTA
CAJON E 2 1
SOPLADORA
MESA
SOPLADORA S B
PARA
SOLDAR DAADA
GRADA
SOPLADORA
AREA PUENTE ARMARIO

SOLDADORA MOLINO ALMACENAJE GRUA HTA.
GRANDE PROVICIONAL
63
MESA BOTELLAS
MOLINO
PEQUEO
2
INYECTORA
1
PRENSA
DE CORTE
S B
ARMARIO
HTA. HTA.
MANDRINADORA
RIC
ROLADORA
PRENSA
EXENTRICA
TORNO
KIILOS KAR
ARMARIO
ARMARIO HTA.
HTA. ARMARIO
ESMERIL HTA.
S B
TRABAJO
RA
MESA DE
FRESADO
LAGUN DISTANCIA RECORRIDA A
ARMARIO
MATRICES
FRESADORA TORNO
CHEVALLER GAZANO
ARMARIO
HTA.
MESA
MANDOS
DE TRANSPORTE P.T. (Mquina - Bodega 1 Planta) 37.5m
TRABAJO
TORNO
WAILER TOTAL RECORRIDO 163.2m
MESA ARMARIO
DE HTA.
TRAZADO
REFRIGERACION
RECTIFICADORA
ELECTROEROCIONADORA
DE
MESA
TRABAJO
FUENTE DE AREA DE ALMACEN TRANSPORTE M.P. (Bodega - Peso y Mezcla) 35.2m
MESA ENERGIA ELETROEROCION DE ACEITE
ARMARIO DE
HTA. TRABAJO TRANSPORTE M.P. (Peso y Mezcla - Mquina) 12.7m
TOTAL RECORRIDO 168m
BODEGA BODEGA
MATRIA DE
PRIMA HERRAMIENTAS
PLASTICO AREA
AREA
55m 55m UNIVERSIDAD POLITECNICA SALESIANA

2.3.3 DISTANCIAS RECORRIDAS
El estudio toma en cuenta los productos de mayor demanda ya que utilizan la gran
parte del tiempo de la maquinaria, por tal motivo requiere de mayor cantidad de
materias primas y mano de obra, es de mucha importancia disminuir sus tiempos de
produccin para as tener mayor tiempo para producir nuevos productos.
Con una correcta distribucin del espacio se disminuir la distancia que se desplaza
los productos en proceso y los obreros, de esta manera se lograra obtener una
reduccin del tiempo de preparacin de materiales y produccin.
Al realizar el anlisis de los productos de mayor demanda en cada mquina se lograr
identificar los problemas y dar soluciones que servirn directamente para mejorar los
procesos de los dems productos fabricados en dichas mquinas, ya que su proceso
es casi idntico.
Si logramos disminuir las distancias recorridas de los productos estaremos
aumentando la productividad anual de la Unidad Productiva.
En nuestro estudio tomaremos como referencia el total recorrido de los productos de
las cuatro mquinas en un periodo de tiempo de 12 meses, ya que de esta manera se
puede ver la influencia de todos los movimientos diarios que realizan los materiales y
que para la mayora de los jefes de taller estos pequeos movimientos no tienen
importancia.
Los datos que se presentaran a continuacin nos darn los lineamientos sobre los
cuales poder realizar la nueva distribucin de planta y sobre los cuales comparar los
resultados
Para el anlisis estimado de recorridos anuales se realizaran suposiciones, basados
en la experiencia de los trabajadores y el jefe de taller. Se detallara ms
especficamente en el siguiente cuadro total recorrido anual.
64
DISTANCIA RECORRIDA (m)
RECEPCIN PREPARACIN MAQUI - BODEGA BODEGA - DESPACHO MAQUI - BODEGA BODEGA - DESPACHO
M.P. M.P. P.T. 1PLANTA P.T. 1PLANTA P.T. 2PLANTA P.T. 2PLANTA
SOPLADORA GESTA 73,9 12,1 28,9 39,1 38,7 54,3
INYECTORA SANDRETO 73,9 8,3 37 39,1 19,4 54,2
INYECTORA PLASTIMAG 73,9 12,7 37,5 39,1 27,1 54,3
SOPLADORA PLASTIMAG 73,9 23,4 43,5 39,1 30,9 54,3
Para determinar las distancias recorridas anualmente por los productos se harn las siguientes suposiciones en base a la experiencia
de los trabajos
CASO A
Llevar el producto terminado a la bodega en la primera planta
Frecuencia
Das
Recepcin de material 0,07
Preparacin 4
MAQUI - BODEGA P.T. 1PLANTA 5
BODEGA - DESPA P.T. 1PLANTA 0,5
RECEPCIN PREPARACIN MAQUI - BODEGA BODEGA - DESPACHO

M.P. M.P. P.T. 1PLANTA P.T. 1PLANTA
SOPLADORA GESTA 73,9 12,1 28,9 39,1
INYECTORA SANDRETO 73,9 8,3 37 39,1
INYECTORA PLASTIMAG 73,9 12,7 37,5 39,1
SOPLADORA PLASTIMAG 73,9 23,4 43,5 39,1
PARCIALES 295,6 56,5 146,9 156,4
FRECUENCIA 0,0667 4 5 0,5
DAS LABORABLES ANUALMENTE 240 240 240 240
SUB-TOTAL RECORRIDO ANUAL 4729,6 54240 176280 18768
TOTAL RECORRIDO ANUAL 254017,6
El recorrido de los producto anualmente en el rea de Inyectoras es aproximadamente 254,02km
CUADRO 2.3 DISTANCIAS RECORRIDAS A BODEGA PLANTA BAJA
65
CASO B
Llevar el producto terminado a la bodega en la segunda planta
Frecuencia
Das
Preparacin 4
RECEPCIN PREPARACIN MAQUI - BODEGA BODEGA - DESPACHO

SOPLADORA GESTA 73,9 12,1 38,7 54,3
INYECTORA SANDRETO 73,9 8,3 19,4 54,2
INYECTORA PLASTIMAG 73,9 12,7 27,1 54,3
SOPLADORA PLASTIMAG 73,9 23,4 30,9 54,3
PARCIALES 295,6 56,5 116,1 217,1
SUB-TOTAL RECORRIDO ANUAL 4729,6 54240 139320 26052
TOTAL RECORRIDO ANUAL 224341,6
El recorrido de los producto anualmente en el rea de Inyectoras es aproximadamente 224,3km
CUADRO 2.4 DISTANCIAS RECORRIDAS A BODEGA PLANTA ALTA
66
Como podemos apreciar en los cuadros existe una gran cantidad de km recorridos
anualmente (alrededor de 235 Km anuales), lo que pretenderemos es reducir
considerablemente los recorridos en esta rea para generar menores tiempos de
produccin.
2.4 DISTRIBUCIN DE PLANTA ACTUAL EN EL REA DE MATRICERA,
MECNICA INDUSTRIAL Y ELECTRICIDAD
Actualmente estos tres departamentos se encuentran ubicados en un rea aproximada
de 580 m2 donde estn distribuidas las mquinas. El principal problema que se da en
esta distribucin de planta es que una parte del rea de Mecnica y toda el rea de
electricidad ocupan espacio que no le pertenece, teniendo que en poco tiempo
reubicar la maquinaria de estos tres departamentos en un rea aproximada de 320 m2.
Otro problema se da por la falta de organizacin en los tres departamentos generando
un mal aspecto y un ambiente negativo de trabajo.
FIGURA 2.4 DISTRIBUCIN DE PLANTA ACTUAL
67
2.4.1 DESCRIPCIN DEL PROCESO PRODUCTIVO EN LAS REA DE
MATRICERA, MECNICA INDUSTRIAL Y ELECTRICIDAD
Actualmente en estas tres reas se realizan productos no repetitivos por tal motivo no
existe la posibilidad de realizar diagramas de flujo especficos y mucho menos obtener
proceso productivo para cada rea. Lo que a continuacin se presentara es un
proceso productivo general.
Para la realizacin de un trabajo en estas tres reas se realizan los siguientes pasos:
1.- RECEPCIN DEL PEDIDO
Se recepta el pedido del cliente, y se consulta al trabajador a cargo del rea en la que
se realizara el pedido la disponibilidad para el mismo, tanto en tiempo como en
materiales, se elabora la cotizacin y se espera la confirmacin del cliente.
2.- COMPRA DE MATERIALES
Con la confirmacin del cliente se procede a la compra de materiales requeridos por el
trabajador que cotizo el trabajo. Antes de la compra de materiales se proceder a
verificar en bodega la existencia de los mismos.
3.- INGRESO DE MATERIALES
El encargado de la bodega hace el ingreso del material que se compro para el trabajo.
Este tendr que llenar los Kardex, ordenar los materiales, etc.
4.- EGRESO DE MATERIALES
El trabajador har por escrito el requerimiento de materiales conforme lo necesite,
mientras tanto que el encargado de la bodega registrara los egresos de dichos
materiales.
5.- REALIZACIN DEL TRABAJO
El operador encargado del trabajo realizara todos los diseos y clculos necesarios
conjuntamente con el jefe de taller para obtener el trabajo final.
6.- ENTREGA
El encargado del trabajo dar el comunicado a la secretaria de la culminacin del
mismo para que de esta manera poder facturar el trabajo.
68
ORDEN DE
PRODUCCION
ANALISIS DEL
TRABAJO
NO
FACTIBILIDAD
REALIZABLE
COTIZACION FIN
ACEPTA NO ACETA
CLIENTE CLIENTE
M. PRIMA
EXISTENCIA DEFICIT
REQUERIMIENTO COTIZAION
DE MATERILES MATERIALES
EGRESO COMPRA DE
A BODEGA MATERIALES
INGRESO
A BODEGA
REQUERIMIENTO
DE MATERILES
EGRESO
A BODEGA
REALIZAR
TRABAJO
ENTREGA
FIGURA 2.5 FLUJOGRAMA DEL PROCESO PRODUCTIVO LAS REA DE MATRICERA, MECNICA INDUSTRIAL
Y ELECTRICIDAD
69
2.5 PROPUESTA DISTRIBUCIN DE PLANTA
Para la propuesta de distribucin se plantearan dos alternativas en el rea de
mecnica y matricera, la primera basada en los requerimientos del jefe de taller y la
otra basada en la frecuencia de uso de las mquinas para determinar su nmero
adecuado y as optimizar el espacio.
2.5.1 DIAGRAMA GENERAL DE RELACIN DE ACTIVIDADES
El diagrama de relacin de actividades busca dar valores cuantitativos de proximidad
que nos ayudaran a determinar la ubicacin del rea para un trabajo ptimo.
Se realizara un diagrama general para establecer la proximidad entre las reas de la
Unidad Productiva.
DEPARTAMENTOS
1. Produccin de Plsticos 3.- Mecnica
2. Matricera 4.- Electricidad
5
5 2,3 1 FLUJO DE MATERIAL
2 FACILIDAD DE SUPERVICION
ELECTRICIDAD
P. PLASTICOS
MATRICERIA
3 USO DEL MISMO PERSONAL

MECANICA
4 USO DE LAS MISMAS INSTALA.

5 EMICIONES, CONTAMINACION
S
S S
I A S
A ABSOLUTAMENTE NECESARIO
ELECTRICIDAD
E
P. PLASTICOS
EPECIALMENTE NECESARIO
MATRICERIA
MECANICA
I IMPORTANTE
O PROXIMIDAD ORDINARIA
S SIN IMPORTANCIA
N NO DESEABLE
CUADRO 2.5 DIAGRAMA GENERAL DE RELACIN DE ACTIVIDADES
70
Como podemos ver en el diagrama de general existe dos relaciones de dependencia
de proximidad trascendental, la primera se da en las reas de Produccin de Plsticos
y Matricera que deberan tener una relacin de proximidad considerable, debido a que
en esta rea se realizan la construccin de moldes y su mantenimiento, pero esta se
ve afectada por la contaminacin que podra sufrir el producto terminado en el rea de
Produccin de Plsticos ya que en Matricera se trabaja con arranque de viruta y esta
puede quemar los plsticos. La otra relacin de proximidad importante se da entre
Matricera y Mecnica, debido a que los trabajos y el uso de la maquinaria son
comunes, se puede unir estas dos reas, facilitando de esta manera la supervisin de
los trabajos.
P. PLASTICOS
ELECTRICIDAD
MATRICERIA MECANICA
FIGURA 2.6 ESQUEMA GENERAL DE DISTRIBUCIN DE PLANTA
71
2.5.2 PROPUESTA DE DISTRIBUCIN DE PLANTA EN EL REA DE
PRODUCCIN DE PLSTICOS
REAS DE INFLUENCIA
1. Bodega 4.- Inyeccin Soplado
2. Mezcla y Pesaje 5.- Molinos
3. Almacenaje de moldes 6.- Bodega Producto Terminado
1,4
1 1,4
1 1
1,4 1 4 1 FLUJO DE MATERIAL
2 FACILIDAD DE SUPERVICION
BODEGA M. P
BODEGA P. T
3
ALMACENAJE
USO DEL MISMO PERSONAL

DE MOLDES
Y SOPLADO
INYECCION
MEZCLA Y
MOLINOS
4
PESAJE
USO DE LAS MISMAS INSTALA.

5 EMICIONES, CONTAMINACION
S
E S
A A S
S A S A
A S A O S A ABSOLUTAMENTE NECESARIO
E EPECIALMENTE NECESARIO
BODEGA M. P
BODEGA P. T
ALMACENAJE
I
DE MOLDES
Y SOPLADO
IMPORTANTE
INYECCION
MEZCLA Y
MOLINOS
PESAJE
O PROXIMIDAD ORDINARIA
S SIN IMPORTANCIA
N NO DESEABLE
CUADRO 2.6 DIAGRAMA DE RELACIN DE ACTIVIDADES
En la distribucin actual el problema que se genera en esta rea se da porque la
bodega de materia prima y producto terminado esta muy lejos de las mquinas y esto
ocasionaba que la materia prima y los productos este mucho tiempo en movimiento. A
ms de esto limita otras reas de trabajo.
En el diagrama de relaciones se puede observar que la Bodega de Materia Prima debe
tener una relacin de proximidad cercana con mezcla y pesaje y esta a su vez con la
mquina para agilitar el trabajo.
72
A ms de esto los moldes deben estar cerca de cada una de las mquinas para
facilitar su traslado. En base al diagrama de relaciones se plantea un cambio, en el
que se disminuye considerablemente los desplazamientos de la materia prima y
producto terminado. El cambio consiste en trasladar la oficina a la entrada principal del
taller, en lugar de la bodega de herramientas, y de esta manera podamos ubicar la
bodega de Materia Prima y Producto Terminado cerca de las mquinas.
El rea actual de la oficina es de 34 m2 y con la modificacin el rea disponible ser de
55 m2, el rea de la bodega actual es de 55 m 2 y con la propuesta tendr un rea de
52 m2. Con esta modificacin la oficina tendr mayor espacio para poder disponer sus
archivos de mejor manera ya que en la actualidad necesita de otros espacios para
almacenar todos sus documentos.
En el rea de produccin de plsticos las mquinas quedaran como estn dispuestas
actualmente ya que por motivos de espacio no existe otro lugar para que se reubiquen.
En esta rea lo que se propone es retirar ciertos elementos innecesarios que se
encuentran actualmente en esta rea.
Los elementos que se proponen remover son:
Sopladora (Defectuosa).
Almacenamiento temporal de producto terminado.
Elementos varios (Tanques, Armarios, Baldes, mesas, etc.).
Los diagramas de flujo se modifican considerablemente con estos cambios a
continuacin se presentaran dichos diagramas:
73
2.5.2.1 DIAGRAMA DE PROCESOS Y FLUJO PROPUESTA EN SOPLADORA
GESTA
en sopladora Sandreto. Diagrama desde recepcion a bodega
RESUMEN
OPERACIONES 1 1 0
TRANSPORTES 1 2,709 -1
INSPECCIONES 1 1 0
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS 1 1 0
TOTAL RECORRIDO 2,709 0 -2,709
2 Inspeccion M. P
3 Almacenar Pallet
74
en sopladora Sandreto. Diagrama desde Bodega a Mezcla y Pesaje
RESUMEN
OPERACIONES 4 4 0
TRANSPORTES 2 189,2 1 30 -1 -159,2
INSPECCIONES
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
4 Pesar Colorante Balanza
5 Mezclar M.P Manual
75
en sopladora Sandreto. Diagrama Alistamiento de Molde y Maquina
RESUMEN
OPERACIONES 6 6 0
TRANSPORTES 1 0,925 1 0,925 0 0
INSPECCIONES 3 3 0
RETRASOS 1 1 0
ALMACENAMIENTOS
TOTAL RECORRIDO 0,925 0,925 0
4 Inspeccion Visual
76
en sopladora Sandreto. Diagrama Desde Soplado a Almacenado Temporal
RESUMEN
OPERACIONES 2 2 0
TRANSPORTES
INSPECCIONES 1 1 0
RETRASOS 1 1 0
TOTAL RECORRIDO 0 0 0
6 Espera
77
en sopladora Sandreto. Diagrama desde Empaquetado a Bodega
RESUMEN
OPERACIONES 2 2 0
TRANSPORTES 1 169 1 37,5 0 -131,5
INSPECCIONES
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
TOTAL RECORRIDO 169 37,5 -131,5
1 Empaquetar Manual
78
en sopladora Sandreto. Diagrama desde Empaquetado a Despacho
RESUMEN
OPERACIONES 3 3 0
TRANSPORTES 1 23,35 0 -1 -23,35
INSPECCIONES
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
79
E s
ESTANTE DE MANDOS
MOLDES SOPLADORA
GRADA
SOPLADORA
SOPLADORA
BODEGA
56 m
INYECTORA
PRODUCTO PRODUCTO
TERMINADO TERMINADO
ARMARIO
HTA. ESTANTE DE
80
BANCO DE BANCO DE
MOLDES
TRABAJO TRABAJO
BANCO DE
TRABAJO
TRABAJO
BANCO DE
GRADA
INYECTORA
MANDOS
INYECTORA DISTANCIA RECORRIDA A
RECEPCION M.P. (Entrada-Bodega) 0m
TRANSPORTE M.P. (Bodega - Mquina) 7.5m
CAJON TRANSPORTE P.T. (Mquina - Bodega ) 7.5m
PRODUCTO
TRANSPORTE P.T. (Bodega - Entrada) 0m
TOTAL RECORRIDO 15m
INYECTORA
CAJON
SOPLADORA
GRADA
SOPLADORA
PUENTE ARMARIO
MOLINO
GRUA HTA.
GRANDE
MOLINO
PEQUEO


2.5.2.2 DIAGRAMA DE PROCESOS Y FLUJO PROPUESTA EN INYECTORA
SANDRETO
en Inyectora Sandreto. Diagrama desde recepcion a bodega
RESUMEN
OPERACIONES 1 1 0
TRANSPORTES 1 2,709 0 -1 -2,709
INSPECCIONES 1 1 0
RETRASOS
TOTAL RECORRIDO 2,709 -2,709
2 Inspeccion M. P
3 Almacenar Pallet
81
RESUMEN
OPERACIONES 3 3 0
TRANSPORTES 2 174 1 34,8 -1 -139,2
INSPECCIONES
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
82
RESUMEN
OPERACIONES 6 6 0
TRANSPORTES 1 0,765 1 0,765 0 0
INSPECCIONES 3 3 0
RETRASOS 1 1 0
ALMACENAMIENTOS
4 Inspeccion Visual
83
RESUMEN
OPERACIONES 2 2 0
TRANSPORTES
INSPECCIONES 1 1 0
RETRASOS 1 1 0
6 Espera
84
RESUMEN
OPERACIONES 2 2 0
TRANSPORTES 1 141 1 43,5 0 -97,5
INSPECCIONES
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
1 Empaquetar Manual
85
RESUMEN
OPERACIONES 3 3 0
TRANSPORTES 1 23,35 1 0 0 -23,35
INSPECCIONES
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
4 Mover a Despacho Manual 0 0,50
86
E s
ESTANTE DE MANDOS
MOLDES SOPLADORA
GRADA
SOPLADORA
SOPLADORA
BODEGA
56 m
INYECTORA
PRODUCTO PRODUCTO
TERMINADO TERMINADO
ARMARIO
HTA. ESTANTE DE
BANCO DE BANCO DE
MOLDES
87
TRABAJO TRABAJO
BANCO DE
TRABAJO
TRABAJO
BANCO DE
GRADA
INYECTORA
MANDOS
INYECTORA
RECEPCION M.P. (Entrada-Bodega) 0m
CAJON TRANSPORTE M.P. (Bodega - Mquina) 8.7m
PRODUCTO
TRANSPORTE P.T. (Mquina - Bodega ) 8.7m
TRANSPORTE P.T. (Bodega - Entrada) 0m
INYECTORA
CAJON TOTAL RECORRIDO 47.6m
SOPLADORA
GRADA
SOPLADORA
PUENTE ARMARIO
MOLINO
GRUA HTA.
GRANDE
MOLINO
PEQUEO


2.5.2.3 DIAGRAMA DE PROCESO Y FLUJO PROPUESTA EN SOPLADORA
PLASTIMAG
RESUMEN
OPERACIONES 1 1 0
TRANSPORTES 1 2,709 0 -1 -2,709
INSPECCIONES 1 1 0
RETRASOS
2 Inspeccion M. P
3 Almacenar Pallet
88
Diagrama desde Bodega a Mezcla y Pesaje
RESUMEN
OPERACIONES 3 3 0
TRANSPORTES 2 234,4 1 88 -1 -146,4
INSPECCIONES
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
6 Mover a Maquina Manual 22 4
89
Diagrama Alistamiento de Molde y Maquina
RESUMEN
OPERACIONES 6 6 0
TRANSPORTES 1 0,26 1 0,26 0 0
INSPECCIONES 3 3 0
RETRASOS 1 1 0
ALMACENAMIENTOS
4 Inspeccion Visual
90
Diagrama Desde Soplado a Almacenado Temporal
RESUMEN
OPERACIONES 2 2 0
TRANSPORTES
INSPECCIONES 1 1 0
RETRASOS 1 1 0
5 Colcar en Cajon Manual
6 Espera
91
Diagrama desde Empaquetado a Bodega
RESUMEN
OPERACIONES 2 2 0
TRANSPORTES 1 186 1 110 0 -76
INSPECCIONES
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
TOTAL RECORRIDO 186 110 -76
1 Empaquetar Manual
2 Mover a Bodega Manual 22 5
92
Diagrama desde Empaquetado a Despacho
RESUMEN
OPERACIONES 3 3 0
TRANSPORTES 1 23,35 0 -1 -23,35
INSPECCIONES
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
93
E s
ESTANTE DE MANDOS
MOLDES SOPLADORA
GRADA
SOPLADORA
SOPLADORA
BODEGA
56 m
INYECTORA
PRODUCTO
PRODUCTO
TERMINADO TERMINADO
ARMARIO
HTA. ESTANTE DE
BANCO DE BANCO DE
MOLDES
TRABAJO TRABAJO
94
BANCO DE
TRABAJO
TRABAJO
BANCO DE
GRADA
INYECTORA
MANDOS
INYECTORA
CAJON
PRODUCTO TRANSPORTE P.T. (Mquina - Bodega ) 22.0m
TRANSPORTE P.T. (Bodega - Entrada) 15.1m
INYECTORA

CAJON
SOPLADORA
GRADA
SOPLADORA
PUENTE ARMARIO
MOLINO
GRUA HTA.
GRANDE
MOLINO
PEQUEO


2.5.2.4 DIAGRAMA DE PROCESO Y FLUJO PROPUESTA EN INYECTORA
PLASTIMAG
RESUMEN
OPERACIONES 1 1 0
TRANSPORTES 1 2,709 -1 -2,709
INSPECCIONES 1 1 0
RETRASOS
2 Inspeccion M. P
3 Almacenar Pallet
95
RESUMEN
OPERACIONES 3 3 0
TRANSPORTES 2 191,6 1 62 -1 -129,6
INSPECCIONES
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
96
RESUMEN
OPERACIONES 6 6 0
TRANSPORTES 1 0,265 1 0,265 0 0
INSPECCIONES 3 3 0
RETRASOS 1 1 0
ALMACENAMIENTOS
4 Inspeccion Visual
97
RESUMEN
OPERACIONES 2 2 0
TRANSPORTES
INSPECCIONES 1 1 0
RETRASOS 1 1 0
6 Espera
98
RESUMEN
OPERACIONES 2 2 0
TRANSPORTES 1 161,5 1 77,5 0 -84
INSPECCIONES
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
TOTAL RECORRIDO 161,5 77,5 -84
1 Empaquetar Manual
99
RESUMEN
OPERACIONES 3 3 0
TRANSPORTES 1 23,35 0 0 -1 -23,35
INSPECCIONES
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
100
E s
ESTANTE DE MANDOS
MOLDES SOPLADORA
GRADA
SOPLADORA
SOPLADORA
BODEGA
56 m
INYECTORA
PRODUCTO PRODUCTO
TERMINADO TERMINADO
ARMARIO
HTA. ESTANTE DE
BANCO DE BANCO DE
MOLDES
TRABAJO TRABAJO
101
BANCO DE
TRABAJO
TRABAJO
BANCO DE
GRADA
INYECTORA
MANDOS
INYECTORA DISTANCIA RECORRIDA A
CAJON
PRODUCTO TRANSPORTE P.T. (Mquina - Bodega ) 15.5m
TRANSPORTE P.T. (Bodega - Entrada) 15.1m
INYECTORA

CAJON
SOPLADORA
GRADA
SOPLADORA
PUENTE ARMARIO
MOLINO
GRUA HTA.
GRANDE
MOLINO
PEQUEO


RESUMEN DISTANCIA RECORRIDA (m)
RECEPCIN BODEGA - MAQUI MAQUI - BODEGA BODEGA - DESPACHO
SOPLADORA GESTA 0 7,5 7,5 0
INYECTORA SANDRETO 0 8,7 8,7 0
INYECTORA PLASTIMAG 0 15,5 15,5 0
SOPLADORA PLASTIMAG 0 22 22 0
SUB TOTALES 0 53,7 53,7 0
Los sub-totales presentados son asumiendo que todas la maquinas trabajan al mismo tiempo
Para determinar las distancias recorridas anualmente por los productos se harn las siguientes suposiciones
Frecuencia
Das
Preparacin 4
RECEPCIN BODEGA - MAQUI MAQUI - BODEGA BODEGA - DESPACHO

SOPLADORA GESTA 0 7,5 7,5 0
INYECTORA SANDRETO 0 8,7 8,7 0
INYECTORA PLASTIMAG 0 15,5 15,5 0
SOPLADORA PLASTIMAG 0 22 22 0
PARCIALES 0 53,7 53,7 0
SUB-TOTAL RECORRIDO ANUAL 0 51552 64440 0
TOTAL RECORRIDO ANUAL 115992
El recorrido de los producto anualmente en el rea de Inyectoras es aproximadamente 116 km
CUADRO 2.6 DISTANCIA RECORRIDAS (PROPUESTAS)
102
Como podemos observar en la tabla el recorrido anual en las mismas condiciones
analizadas anteriormente, en el modelo propuesto se reduce a ms de mitad del transporte
de la materia prima y del producto terminado; es una disminucin considerable que nos
permitir disponer de mayor tiempo para procesar mayor cantidad de trabajos.
2.5.3 PROPUESTA DE DISTRIBUCIN DE PLANTA LA PRODUCCIN DE MECNICA
INDUSTRIAL, MATRICERA Y ELECTRICIDAD
Como se dijo anteriormente en estas tres reas se realizara dos propuestas de distribucin
de planta. La primera basada en todas la mquinas actuales y la segunda tratando de
eliminar ciertas mquinas que no son rentables para la Unidad Productiva. La primera esta
referenciada por el Jefe de Taller y la segunda ser un aporte de ingeniera, basados en el
ndice de frecuencia de cada mquina
2.5.3.1 PROPUESTA 1
Con esta propuesta tratamos de utilizar el poco espacio con el que cuenta la Unidad
Productiva para de esta manera mejorar y agilitar los procesos. En la actualidad como se
pudo ver en el plano general de distribucin de planta ciertas mquinas estn fuera del rea
de la Unidad por tal motivo se unirn todos estos equipos de una manera lgica que facilite
la utilizacin de los mismos. Tomando en cuenta el diagrama de proximidad es decir no
juntar el rea de Matricera, Mecnica con el rea de Produccin de Plsticos.
Con estas consideraciones se procedi a realizar la propuesta 1 donde los cambios
principales fueron crear reas comunes es decir, Rectificadoras, fresadoras, tornos, taladros
y mandrinadoras. De esta manera las herramientas podrn ser utilizadas mas rpidamente
porque todo un conjunto de equipos estn cerca. La nica reubicacin larga se dio a las
mandrinadoras que por su poco uso se la ubico lejos de la entrada de recepcin de
materiales, este cambio se da porque existen mquinas de mayor demanda de trabajos
como los tornos, fresadoras y rectificadoras y es necesario que estos equipos estn mas
cerca de las entradas.
103
2.5.3.2 PROPUESTA 2
En nuestro estudio previo y en el transcurso de la elaboracin del proyecto se pudo observar
la no utilizacin de varios equipos pertenecientes a la Unidad Productiva lo que nos motivo
proponer una disminucin de mquinas para que de esta manera se pueda adquirir con la
venta de estos equipos no productivos una mquina nueva. Otra razn por la que nos
motivo a proponer la disminucin de mquinas en las reas de Mecnica y Matricera es
que solo trabajan 2 personas y es imposible que se puedan utilizar todas las mquinas de
un mismo tipo a la vez.
Se realizo un muestreo de uso de mquinas de un mes especifico para obtener una
referencia y comprobar lo que se venia observando en la realizacin del estudio.
Para la obtencin del nmero de muestras se parti de la siguiente formula:
N
n
1 N e2
Donde:
N = 160 Horas disponible mensual promedio de cada mquina
e = 5% Error
160
n
1 160 0.05 2
n 114.28 horas
CUADRO DE RESULTADOS DE USO MENSUAL MQUINAS

DATOS
NUMERO DE PROMEDIO MENSUAL DE
MQUINAS OBTENIDOS
MQUINAS USO
(HORAS)
FRESADORAS 25 3 7,29%
TRONOS 30 4 6,56%
RECTIFICADORA PLANA 55 2 24,06%
RECTIFICADORA CILIN 10 1 8,75%
MORTAJADORA 1 1 0,88%
CREADORA 1 1 0,88%
FRESADORA UNIVERSAL 1 1 0,88%
CUADRO 2.7 PROMEDIO DE TRABAJOS EN MQUINAS
Como vemos en el cuadro 2.7 el uso mensual de cada mquina es inferior al 15% con la
excepcin de la rectificadora plana que su frecuencia es de 24%. Estos resultados nos
104
indican que con una sola mquina de cada tipo se podr sin ningn problema cumplir la
demanda de trabajos.
A ms del anlisis tcnico presentado anteriormente se realizara un anlisis de utilizacin
del personal en nuestro caso 2 trabajadores. En base a los promedios de utilizacin y a la
cantidad de mquinas de un mismo tipo se puede decir que la rectificadora necesita mayor
cantidad de tiempo de trabajo de uno de los operarios que simultneamente puede usar el
Torno o la Fresadora, es decir quedan libres para el trabajo 3 tornos y 2 fresadora o 1
fresadora y 4 tornos. El otro empleado podr distribuir su trabajo en las mquinas restantes,
es decir podr trabajar en un torno o una fresadora, quedando disponibles 2 tornos. Otro
escenario posible se puede dar cuando no se utilice la rectificadora por diferentes motivos,
es decir los dos empleados tendrn la posibilidad de trabajar el 1 en un torno y el otro en
cualquiera de los 3 restantes. Por lo tanto se puede deducir que 2 tornos nunca van a ser
usados por tal motivos en esta propuesta se eliminaran 2 tornos ya que no tiene sentido
tener maquinaria que no va a producir. Un factor que podra justificar el tener 2 tornos
adicionales es el alquilar4 a personas particulares, pero con los datos del ao anterior resulta
completamente insignificante la utilidad que se recibe por este concepto.
4
Los ingresos generados el ao 2007 por concepto de alquiler de torno fue $ 531
105

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2.

La distribucin de planta se refiere a la disposicin fsica de los puestos de trabajo, de

sus componentes, materiales y la ubicacin de la maquinaria, para que fluya de mejor

manera los procesos, garantizando la seguridad del trabajador y su satisfaccin por el

trabajo que realiza.

El estudio de la distribucin de planta busca contribuir al incremento de la eficiencia de

tambin proporcionar a los directivos y empleados el espacio suficiente, adecuado y

necesario para desarrollar sus funciones de manera eficiente y eficaz.

Un estudio de la distribucin de planta se lo realiza cuando existe una nueva

estructura, nueva maquinaria, nuevos productos, aumento de produccin, disminucin

de personal, etc. Tambin debe tomarse en cuenta al momento de realizar el estudio

de la distribucin de espacio, las relaciones de trabajo entre las unidades que

componen la empresa, la naturaleza, el volumen, frecuencia, procurando mantener

y comodidad en su realizacin. La distribucin final de planta debe ser flexible para

cambios posteriores, ya sea de productos, incremento de tecnologa, o mejoramiento

citar los 6 principios bsicos de la distribucin de planta:

1. Integracin de conjunto.- La distribucin ptima ser la que integre al hombre,

materiales, mquinas y cualquier otro factor de la manera ms racional posible,

funcionando como un equipo nico.

2. Distancia mnima recorrida.- Esta distribucin de planta busca adecuar los

colocar operaciones sucesivas inmediatamente continuas.

3. Circulacin o recorrido.- La mejor distribucin de planta ser la que tenga ordenadas

horizontales y verticales, ya que de esta manera se obtienen ahorros de espacio. Una

5.- Satisfaccin y seguridad.- La distribucin ptima, ser aquella distribucin que

brinde a los trabajadores seguridad y confianza para su trabajo satisfactorio.

2.1.1 TIPOS BSICOS DE DISTRIBUCIN DE PLANTA

Existe un variado numero de configuraciones bsicas de distribucin de planta, de las

trabajo, lo que se pretende con esta descripcin de distribuciones es poder

implementarlas en cada una de nuestras rea productivas segn sea el caso.

2.1.1.1 CONFIGURACIN POR POSICIN FIJA.

Cuando en un proceso de transformacin los insumos, la mano de obra, las

herramientas y la mayora de los equipos y maquinarias se dirigen hacia un sitio

grandes proyectos de produccin. Los astilleros, las grandes armazones

aeroespaciales y la construccin de edificios son unos pocos casos de esta

2.1.1.2 CONFIGURACIN FUNCIONAL.

Existe una gran cantidad de procesos de transformacin que derivan en esta

clasificacin. Se dice que es una distribucin por configuracin funcional, cuando el

agregado hasta culminar con el proceso de transformacin pertinente. Las secciones o

talleres estarn agrupados por funciones y caractersticas de ndole tecnolgica, de

especializacin humana y estratgica a fin de cumplir con las especificaciones del

producto. Ejemplos de esta configuracin la posee la industria de la confeccin del

vestido y un centro clnico asistencial.

2.1.1.3 CONFIGURACIN DE LNEA.

Una configuracin de este tipo se hace presente cuando en los procesos de

final. Los equipos, maquinarias, herramientas as como el recurso humano se

establecen obedeciendo al orden estricto de la evolucin transformativa del

ensamblaje de piezas y partes en el producto final. Las plantas ensambladoras de

automviles y lnea blanca poseen caractersticas propias de configuracin de lnea.

Cuando se analiza un determinado proceso de transformacin, puede presentarse el

Cuando ocurre esta situacin lo ms probable es que el sistema posea caractersticas

DISTRIBUCION VENTAJAS DESVENTAJAS

MANO DE Es calificada sin necesidad Alta flexibilidad, realizan

Maquinaria especifica Maquinas flexibles con la Maquina de propsito general

UTILIZACIN Eficiente, elevada salida Baja salida por unidad de

CUADRO 2.2 COMPARATIVO DE LAS DISTRIBUCIONES DE PLANTA

CONSIDERACIONES GENERALES PARA LA DISTRIBUCIN DE PLANTA EN LA

En nuestro trabajo lo que pretendemos es mejorar la productividad y una de las

es el pilar fundamental para emprender cambios en la distribucin de planta, la cual

La distribucin de planta afecta directamente a la reduccin de costos y al incremento

de la productividad en la Unidad Productiva?

apropiada ubicacin de ciertas reas, que congestiona el proceso de otras.

Actualmente existen pocos productos que ocupan la mayor parte de la utilizacin de la

grandes dando como nico resultado tiempos altos de produccin.