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Procesos CAV CAM PDF
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Deformacin plstica
Los dos tipos principales de trabajo mecnico en los cuales el material puede sufrir una
deformacin plstica y cambiarse de forma son trabajos en caliente y trabajos en fro
2-1
La temperatura de recristalizacin de un metal determina si el trabajo en caliente o en
fro est siendo cumplido o no. El trabajo en caliente de los metales toma lugar por encima
de la recristalizacin o rango de endurecimiento por trabajo. El trabajo en fro debe hacerse
a temperaturas abajo del rango de recristalizacin y frecuentemente es realizado a
temperatura ambiente. Para el acero, la recristalizacin permanece alrededor de 500C a
700C, aunque la mayora de los trabajos en caliente del acero se hacen a temperaturas
considerablemente arriba de este rango. No existe tendencia al endurecimiento por trabajo
mecnico hasta que el lmite inferior del rango recristalino se alcanza. Algunos metales,
tales como el plomo y el estao, tienen un bajo rango recristalino y pueden trabajarse en
caliente a temperatura ambiente, pero la mayora de los metales comerciales requieren de
algn calentamiento. Las composiciones aleadas tienen una gran influencia sobre todo en el
rango de trabajo conveniente, siendo el resultado acostumbrado aumentar la temperatura
del rango recristalino. Este rango tambin puede incrementarse por un trabajo anterior en
fro.
Durante todas las operaciones de trabajo en caliente, el metal est en estado plstico y
es formado rpidamente por presin. Adicionalmente, el trabajo en caliente tiene las
ventajas siguientes:
Todos los procesos de trabajo en caliente presentan unas cuantas desventajas que no
pueden ignorarse. Debido a la alta temperatura del metal existe una rpida oxidacin o
escamado de la superficie con acompaamiento de un pobre acabado superficial. Como
resultado del escamado no pueden mantenerse tolerancias cerradas. El equipo para trabajo
en caliente y los costos de mantenimiento son altos, pero el proceso es econmico
comparado con el trabajo de metales a bajas temperaturas.
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requieren tolerancias cerradas. El material tiene buena soldabilidad y maquinabilidad, dado
que el contenido de carbono es menor del 0.25%.
A. Laminado C. Extrusin
B. Forjado D. Manufactura de tubos
1.Forja de herrero o con martillo E. Embutido
2.Forja con martinete F. Rechazado en caliente
3.Forja horizontal G. Mtodos especiales
4.Forja con prensa
5.Forja de laminado
6.Estampado
2.1.1 Laminado
El acero permanece en las lingoteras hasta que su solidificacin es casi completa, que es
cuando los moldes son removidos. Mientras permanece caliente, los lingotes se colocan en
hornos de gas llamados fosos de recalentamiento, en donde permanecen hasta alcanzar una
temperatura de trabajo uniforme de alrededor de 1200 C en todos ellos. Los lingotes
entonces se llevan al tren de laminacin en donde debido a la gran variedad de formas
terminadas por hacer, son primero laminadas en formas intermedias como lupias, tochos o
planchas. Una lupia tiene una seccin transversal con un tamao mnimo de 150 x 150mm.
Un tocho es ms pequeo que una lupia y puede tener cualquier seccin desde 40mm hasta
el tamao de una lupia. Las planchas pueden laminarse ya sea de un lingote o de una lupia.
Tienen un rea de seccin transversal rectangular con un ancho mnimo de 250mm y un
espesor mnimo de 40mm. El ancho siempre es 3 o ms veces el espesor y puede ser
cuando mucho de 1500mm. Placas, plancha para tubos y fleje se laminan a partir de
planchas.
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completa. El crecimiento contina a altas temperaturas, si adems la elaboracin no es
mantenida, hasta que la temperatura baja del rango recristalino es alcanzada.
Los arcos AB y A'B' son arcos constantes sobre los rodillos. La accin de acuadura en
la elaboracin es superada por las fuerzas de rozamiento que actan en estos arcos y
arrastran al metal a travs de los rodillos. El metal emerge de los rodillos viajando a mayor
velocidad de la que entra. En un punto medio entre A y B la velocidad del metal es la
misma que la velocidad perifrica del rodillo. La mayora de la deformacin toma lugar en
el espesor aunque hay algn incremento en el ancho. La uniformidad de la temperatura es
importante en todas las operaciones de laminado, puesto que controla el flujo del metal y la
plasticidad.
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pasadas, el laminador de tres rodillos es menos costoso para hacerse y tiene un mayor
rendimiento que el laminador reversible.
Los tochos podran laminarse en un gran laminador del tamao usado para lupias, pero
esto no se acostumbra hacer por razones econmicas. Frecuentemente se laminan lupias en
un laminador continuo de tochos compuesto de alrededor de ocho estaciones de laminado
en lnea recta. El acero formado, por ltimo pasa a travs del laminador y sale con un
tamao final de tocho, aproximadamente de 50mm por 50mm, el cual es la materia prima
para muchas formas finales tales como barras, tubos y piezas forjadas.
2.1.2 Forja
Este tipo de forja consiste en martillar el metal caliente ya sea con herramientas
manuales o entre dados planos en un martillo de vapor. La forja manual, como la hecha por
el herrero, es la forma ms antigua de forjado. La naturaleza del proceso es tal que no se
obtienen tolerancias cerradas, ni pueden hacerse formas complicadas. El rango de forjado
va desde unos cuantos kilogramos y sobrepasa los 90 Mg lo que puede hacerse por forja de
herrero.
Los martillos de forja se hacen con bastidor del tipo sencillo o abierto para el claro de
trabajo, mientras que el tipo de bastidor doble se hace para servicio pesado. Un martinete
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tpico de vapor se muestra en la Fig.5. La fuerza del golpe es severamente controlada por el
operador, y se requiere considerable habilidad para el uso de esta mquina.
2.1.2.2 Estampado
El estampado difiere de la forja con martillo en que se usa ms bien una impresin
cerrada que dados de cara abierta. La forja se produce por presin o impacto, lo cual obliga
al metal caliente y flexible a llenar la forma de los dados como en la Fig.6. En esta
operacin existe un flujo drstico del metal en los dados causado por los golpes repetidos
sobre el metal. Para asegurar el flujo propio del metal durante los golpes intermitentes, las
operaciones se dividen en un nmero de pasos. Cada paso cambia la forma gradualmente,
controlando el flujo del metal hasta que la forma final se obtiene. El nmero de pasos
requeridos vara de acuerdo al tamao y forma de la pieza, las cualidades de forja del metal
y las tolerancias requeridas. Para productos de formas grandes y complicadas una operacin
de formado preliminar, usando ms de un juego de dados, puede requerirse. Las
temperaturas aproximadas de forjado son: acero 1100 a 1250 C; cobre y sus aleaciones
750 a 925C; magnesio 370 a 450C.
La forja de acero en dados cerrados varia en tamao desde unos cuantos gramos hasta
10 Mg
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Los dos tipos principales de martillos de estampado son el martinete de vapor y el
martinete de cada libre o martinete de tabln. En el primero el apisonador y el martillo son
levantados por vapor, y la fuerza del golpe es controlada por estrangulamiento del vapor.
Con estos martinetes, los cuales trabajan rpidamente, se obtienen sobre 300 golpes por
minuto. El rango de capacidades de los martinetes de vapor va desde 2 hasta 200 kN. Son
normalmente diseados de doble bastidor, con un cilindro de vapor ensamblado en su parte
superior que provee la potencia para actuar el apisonador. Para una masa dada del
apisonador un martinete de vapor desarrollar el doble de la energa sobre el dado que la
que podra obtenerse de un martinete de cada libre o de tabln.
En el martinete del tipo cada libre la presin de impacto es desarrollada por la fuerza
de cada del apisonador y el dado cuando golpea sobre el dado que est fijo abajo. En la
Fig.7 se muestra un martinete de cada libre con pistn elevador. Utiliza aire o vapor para
levantar el apisonador. Este tipo de martinete permite la preseleccin de una serie de golpes
de carrera corta o larga. El operador es liberado de la responsabilidad de la regulacin de
las alturas de la carrera y resultan unos terminados de forja muy uniformes. Los martinetes
de este tipo pueden servir para apisonar masas de 225 kg y hasta masas de 4500 kg
inclusive. El martinete de cada libre con tabln tiene algunos tablones de madera
endurecida unidos al martillo con el propsito de elevarlo. Despus de que el martillo ha
cado, unos rodillos arrastran los tablones y levantan el martillo hasta 1.5 m. Cuando la
carrera es alcanzada los rodillos se separan y los tablones son sostenidos por unos
trinquetes hasta que son liberados por el operador. La fuerza del golpe es enteramente
dependiente de la masa del martillo, el apisonador, y el dado superior, el cual pocas veces
excede los 35 kN. El martinete de tabln no se levanta tan rpidamente como la unidad de
aire o de vapor. Los martinetes de cada libre encuentran un uso extenso en la industria para
artculos tales como herramientas manuales, tijeras, cubiertos, partes de herramientas y
piezas de aviacin.
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El martinete de forja por impacto, que se muestra en la Fig. 12.8 tiene dos cilindros
opuestos en un plano horizontal el cual acciona los impulsores y los dados uno hacia el
otro. El material se posiciona en el plano de impacto en el cual los dados chocan. Su
deformacin absorbe la energa y no hay choque o vibracin en la mquina. Con este
proceso al material se le trabaja igualmente en ambos lados; existe menos tiempo de
contacto entre el material y el dado; se requiere menos energa que con otros procesos de
forja; y el trabajo es realizado mecnicamente.
La pieza forjada tendr una ligera saliente de exceso de metal extendindose alrededor
de la lnea de particin. Se le elimina en una prensa independiente de recorte
inmediatamente despus de la operacin de forjado. La pequea forja puede recortarse en
fro, aunque deben tenerse algunos cuidados en la operacin de recorte para no deformar la
pieza. La pieza a forjar usualmente es sostenida de manera uniforme por el dado en el
apisonador y empujada a travs de las aristas de corte. Operaciones de punzonado pueden
hacerse tambin mientras el recorte se lleva a cabo.
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La Fig. 9 muestra los dados para forja del cilindro exterior principal del tren de
aterrizaje de un gran avin. Los dados pesan poco ms de 28 Mg. Algunas operaciones de
forja requieren un recalentamiento del metal base entre las estaciones de estampado.
En general, todas las piezas forjadas estn cubiertas con escamas y deben limpiarse.
Esto puede hacerse por inmersin en cido, granallado, o con arena dependiendo del
tamao y composicin de la pieza forjada. Si ocurre alguna deformacin durante el forjado,
una operacin de enderezado o formado puede requerirse. Usualmente se procura un
enfriamiento controlado para piezas grandes y si ciertas propiedades fsicas se necesitan se
toman providencias para tratamientos trmicos posteriores.
La ventajas de la operacin de forjado incluyen una fina estructura cristalina del metal,
la eliminacin de cualquier vaco, un tiempo reducido de maquinado, e insuperables
propiedades fsicas. La forja es adaptable a aceros aleados y al carbono, hierro dulce, cobre,
aleaciones ligeras, aleaciones de aluminio y aleaciones de magnesio. Sus desventajas
abarcan las inclusiones de escamas y el alto costo de los dados que lo hacen prohibitivo
para trabajos de pequea serie. El alineamiento de los dados es algunas veces difcil de
mantener y debe tenerse mucho cuidado en su diseo para asegurar que no ocurran grietas
durante el forjado debido al plegado del metal durante la operacin. Las estampas de forja
tienen un gran nmero de ventajas sobre los dados abiertos de forja, incluyen una mejor
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utilizacin del material, mejores propiedades fsicas, tolerancias ms cerradas, ritmos altos
de produccin, y se requiere menos habilidad del operador.
Las prensas de forjado emplean una accin lenta de compresin deformando el metal
plstico, contrariamente al rpido impacto del golpe del martillo. La accin de compresin
es mantenida completamente hasta el centro de la pieza que est prensndose, trabajando a
fondo la seccin completa. Estas prensas son del tipo vertical y pueden ser operadas ya sea
mecnica o hidrulicamente. Las prensas mecnicas, cuya operacin es ms rpida, pueden
ejercer una fuerza de 4 a 90 MN.
La presin necesaria para formar el acero a temperatura de forja vara desde 20 hasta
190 MPa. Tales presiones estn basadas en la superficie de la seccin transversal de la
pieza forjada cuando sta se mide sobre la lnea de particin del dado.
Para el forjado de pequeas piezas, se usan estampas, y una sola carrera del apisonador
es normalmente necesaria para realizar la operacin de forja. La mxima presin es
alcanzada en el extremo de la carrera cuando se fuerza al metal dentro de la forma. Los
dados pueden montarse como unidades separadas, o todas las impresiones pueden ponerse
en un solo bloque. Para pequeas piezas forjadas son ms convenientes unidades
individuales de dados. Existen algunas diferencias para el diseo de dados para metales
diferentes. La forja de aleaciones de cobre puede hacerse con menos ensayos que en acero;
consecuentemente, pueden producirse formas ms complicadas. Estas aleaciones fluyen
bien en el dado y son extruidas rpidamente.
En el forjado en prensa una mayor proporcin del trabajo total puesto en la mquina es
trasmitida al metal que en una prensa de martillo de cada libre. Mucho del impacto del
martillo de cada libre es absorbido por la mquina y su cimentacin. La reduccin del
metal con prensa es ms rpida, y el costo de operacin consecuentemente es menor. La
mayora de las prensas de forjar son de formas simtricas con superficies que son
totalmente lisas, y proporcionan unas tolerancias ms cerradas que las obtenidas con un
martillo de cada libre. Sin embargo, muchas piezas de formas irregulares y complicadas
pueden forjarse ms econmicamente por forja abierta. Las prensas de forjado se usan
frecuentemente para operaciones de calibrado sobre partes hechas por otros procesos.
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Para algunos productos la operacin principal puede completarse en una posicin,
aunque en la mayora de los casos la pieza es progresivamente colocada en diferentes
posiciones en el dado. Las impresiones pueden estar en el punzn, en el dado fijo o en
ambos. En muchas ocasiones las piezas forjadas no requieren de una operacin de recorte.
Mquinas de este tipo son una consecuencia de pequeas mquinas diseadas para hacerles
cabeza en fro a clavos y pequeos tornillos.
Con objeto de producir ms formas masivas por este mtodo, una mquina horizontal
continua ha sido desarrollada. Esta mquina puede alimentar barra de acero calentada por
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induccin a la cavidad del dado, en donde rpidos golpes del dado horizontal o si no
martillos exteriores y ajustables alcanzan a la pieza. Algunas de estas mquinas tienen un
dado de forjado horizontal hueco de longitudes tan largas como formas de seccin
transversal constante pueden producirse.
Otra variacin para forjado horizontal es la unin de metales. En vez de formar una
abertura en la cabeza de la barra de acero, se hace una operacin de forjado de una forma
cnica, similar a la Fig. 12.10B. El dado con- forma el perfil cnico deseado y la operacin
de unin de metal concluye.
Las mquinas para forja por laminado son primeramente adaptadas para operaciones de
reduccin y conificacin sobre barras de acero de pequea longitud. Los rodillos de estas
mquinas mostrados en la Fig.12 no son completamente circulares sino que son cortados de
un 25 a un 75% para permitir la entrada de la materia prima entre los rodillos. La porcin
circular de los rodillos se ranura de acuerdo a la forma que quiere darse. Cuando los
rodillos estn en posicin abierta el operador coloca la barra caliente entre ellos,
retenindola con tenazas. Como los rodillos giran, la barra es agarrada por las ranuras de
los mismos y empujada hacia el operador. Cuando los rodillos se abren, la barra es
empujada hacia atrs y laminada de nuevo, o se le coloca en la ranura contigua para la
operacin siguiente de laminado. Girando la barra 90 despus de cada paso de laminado,
no existe la oportunidad de formar rebabas.
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La forja por laminado se usa en una amplia variedad de piezas, incluyendo ejes, barras
para propulsores de avin, palancas, hojas de cuchillos, cinceles, estrechado de tubos y
extremos de muelles. Las piezas hechas de este modo tienen muy buen terminado de
superficie y las tolerancias son iguales a otros procesos de forja. El metal es trabajado
completamente en caliente y tiene buenas propiedades fsicas.
2.1.3 Extrusin
Los metales que pueden trabajarse en caliente pueden extruirse con formas de seccin
transversal uniforme con ayuda de presin. El principio de extrusin, similar a la accin del
chorro de la pasta de dientes de un tubo, ha sido muy usado para procesos en serie desde la
produccin de ladrillos, tubo de desage, tubo de drenaje, hasta la manufactura de
macarrones. Algunos metales como el plomo, estao y aluminio pueden extruirse en fro,
mientras que otros requieren la aplicacin de calor para hacerlos plsticos o semislidos
antes de la extrusin. En la operacin actual de extrusin, los procesos difieren un poco,
dependiendo del metal y aplicacin, pero en resumen consisten en forzar al metal
(confinado en una cmara de presin) a salir a travs de dados especialmente formados.
Varillas, tubos, guarniciones moldeadas, formas estructurales, cartuchos de bronce, y cables
forrados con plomo son productos caractersticos de metales extruidos.
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2.1.3.1 Extrusin Directa
En la extrusin por impacto un punzn es dirigido al pedazo de metal con una fuerza tal
que ste es levantado a su alrededor. La mayora de las operaciones de extrusin por
impacto, tales como la manufactura de tubos plegables, son trabajadas en fro. Sin embargo
hay algunos metales y productos, particularmente aquellos en los cuales se requieren
paredes delgadas, en los que los pedazos de metal son calentados a elevadas temperaturas.
La extrusin por impacto es cubierta en el capitulo siguiente sobre trabajo en fro.
Los accesorios tubulares y tubera pueden hacerse por soldadura elctrica o a tope,
plancha para formado de tubos, perforado y extrusin. Los mtodos de perforado y
extrusin se usan para tubera sin costura, la cual es usada en trabajos de alta presin y
temperatura como tambin para transportar gas y lquidos qumicos. Se ha manufacturado
tubo de acero sin costura hasta de 400 mm de dimetro. Se usan tambin tubos extruidos
para decantadores dado que el proceso puede adaptarse a configuraciones internas, tales
como rayado y ranurado. Tubo soldado a tope es el ms comn y se usa con propsitos
estructurales, postes y para transporte de gas, agua y desperdicios. El tubo con soldadura
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elctrica se usa principalmente para lneas de tubera que transportan productos del petrleo
o agua.
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2.1.4.2 Soldadura Elctrica a Tope
En el soldado por recubrimiento de tubo, las orillas de la plancha para tubos son
biseladas como si salieran del horno. La plancha para tubo es entonces estirada a travs de
un dado de forjado, o entre rodillos, para darle forma cilndrica con las orillas traslapadas.
Despus de recalentada, la plancha para tubo doblada se pasa entre dos rodillos ranurados
como se muestra en la Fig.16. Entre los rodillos se fija un mandril que ajusta en el dimetro
interior del tubo. Las orillas son soldadas por recubrimiento por la presin entre los rodillos
y el mandril. El tubo soldado por recubrimiento se hace en tamaos de 50 a 400 mm de
dimetro.
2.1.4.4 Perforado
Para producir tubo sin costura, se pasan tochos cilndricos de acero entre dos rodillos de
forma cnica operando en la misma direccin. Entre estos rodillos se fija un punto o
mandril que ayuda en el perforado y controla el tamao del agujero cuando el tocho es
forzado sobre l.
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La operacin completa de la fabricacin de tubera sin costura por este proceso
convencional se muestra en la Fig.17. El tocho slido primeramente es punzonado al centro
y despus llevado a calor de forja en un horno antes de ser perforado. Entonces es
empujado entre dos rodillos de perforado los cuales le imparten rotacin y avance axial. La
compresin alterna y la expansin del tocho abren un centro, el tamao y forma del cual
son controlados por el mandril de perforado. Como el espesor de pared del tubo resulta del
tren de perforado, se pasa entre rodillos ranurados sobre un tapn sujeto por el mandril y es
convertido en un tubo largo con un espesor de pared especificado. Mientras permanece a
temperatura de trabajo, el tubo pasa a travs de la mquina de carrete la cual adems de
enderezar y calibrar da a las paredes una lisura de superficie. El calibrado final y terminado
es realizado de la misma manera que con el tubo soldado.
Este procedimiento se aplica a los tubos sin costura hasta de 150mm de dimetro. A los
tubos grandes hasta de 350mm de dimetro se les da una segunda operacin con los rodillos
de perforado. Para producir tamaos hasta de 600mm de dimetro, recalentados, se
procesan tubos doblemente perforados en un tren de rolado rotatorio como se muestra en la
Fig.18 y se terminan finalmente con rodillos de carrete y de calibrado como se describi en
el proceso de perforado sencillo. Pueden requerirse calentamientos intermedios.
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tubo caliente sino tambin el dimetro del mismo. Cada rodillo sucesivo es impulsado a
producir una tensin suficiente para alargar el tubo entre estaciones. El mximo
rendimiento de este tren es 390 m/min para tubo de alrededor de 50mm de dimetro o ms
pequeo.
El mtodo usual para extruir tubos se muestra en la Fig. 20. Es una forma de extrusin
directa, pero utiliza un mandril para formar el interior del tubo. Despus de que el tocho se
coloca dentro, el dado que contiene el mandril se empuja contra el lingote como se muestra
en la figura. El vstago compresor avanza entonces y extruye el metal a travs del dado y
alrededor del mandril. La operacin completa debe ser rpida y velocidades hasta de 180
m/min han sido usadas en la manufactura de tubos de acero. Pueden extruirse tubos de
acero de bajo carbono a temperatura cercana a la ambiente, pero para la mayora de las
aleaciones el tocho debe calentarse alrededor de 1300C.
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2.1.5 Embutido
Para productos sin costura que no pueden hacerse con equipo convencional de rolado,
se usa el proceso ilustrado en la Fg.21. Se calienta una lupia a temperatura de forja y con
un punzn de penetracin operado con una prensa vertical, la lupia se forma por forja
dentro de un extremo hueco cerrado. La pieza forjada es recalentada y colocada en el banco
de estirado en caliente que consiste de algunos dados, que decrecen sucesivamente en
dimetro, montados en un bastidor. El punzn operado hidrulicamente fuerza al cilindro
caliente a travs de la longitud completa del banco de estirado.
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genera un considerable calor por rozamiento el cual ayuda a mantener al metal en estado
plstico. Los extremos del tubo pueden reducirse en dimetro, formado segn un contorno
deseado, o cerrarse completamente por la accin del rechazado.
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Altas relaciones de energa de formado estn usualmente asociadas con las operaciones
de trabajo en fro pero algunas prensas de alta velocidad son manejadas por varios
mecanismos, cargas explosivas, o descargas de capacitores. La mayora de las partes
formadas de esta manera son terminadas de un golpe. De este modo la operacin es rpida,
pueden forjarse secciones delgadas antes de que el calor sea perdido. Debido a la carga de
impacto y el rpido incremento de temperatura del dado asociado con este tipo de
operacin, la vida del mismo es relativamente corta. El proceso es til en la forja a alta
temperatura, difcil para formar aleaciones.
Los metales que son difciles de forjar (por ejemplo, el titanio) pueden fundirse a
presin en atmsfera de gas inerte. Este proceso, conocido como formado en atmsfera
caliente, elimina la mayora de la oxidacin y la cscara y tiende a prolongar la vida del
dado. Para piezas forjadas muy grandes, el gas inerte se lanza slo dentro del rea de
formado, pero en el caso de prensas pequeas, stas son encerradas totalmente por una
cabina dentro de la cual el argn es admitido.
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Pequeos perdigones de aluminio, tan pequeos como granos de arroz, pueden
laminarse en hojas. La Fig.24 muestra cmo el aluminio fundido es vertido en un cilindro
revolvedor perforado. Las diminutas bolitas se enfran suficientemente para mantener su
forma. Ellas son transportadas por aire a una cmara de precalentamiento, roladas en
caliente en hojas, y enfriadas. Este proceso es adaptable a la produccin de grandes
volmenes con un mnimo de gastos de equipo. Tericamente, pueden formarse hojas de
longitud ilimitada por este proceso.
Proceso de trefilacin
La trefilacin consiste en cambiar y/o reducir la seccin de una barra hacindola pasar
por traccin a travs de un dado cnico. Este proceso se realiza en fro. En general este
proceso es econmico para barras de menos de 10mm de dimetro.
2-22
Trefilacin de una barra circular
Sinterizacin,
2-23
El sinterizado lser puede convertirse en la llave que abra las puertas de la fabricacin a
medida, conocida tambin como e-manufacturing o produccin electrnica.
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2.2 Procesos de Manufactura con Arranque de Virutas
2-25
Torneado Exterior
1. Cilindrado
2. Refrentado
3. Copiado
-Hacia fuera
-Hacia dentro
4. Cortes perfilados
5. Roscado
6. Tronzado
1. Cilindrado
2. Refrentado / Copiado
3. Perfilados
4. Roscado
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Modo 3: sujecin entre puntos
-La pieza se apoya en puntos de sus dos extremos
-El movimiento de arrastre se comunica por un punto intermedio (mordazas, uas)
-Vlido para piezas semi-esbeltas
-La pieza se representa como una viga doblemente apoyada
Tipos de Tornos
Torno paralelo
-Torno bsico, econmico
-Pequeas series
-No pueden trabajar simultneamente varias herramientas
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Torno de copiar
-Reproduce una plantilla
-Palpador + servomecanismos
-Clasificacin en funcin de los servomecanismos
Torno revolver
-Semiautomtico
-Permite a varias herramientas
trabajar simultneamente
-Grandes series
Torno vertical
-Eje de rotacin vertical
-Para piezas de gran dimetro y poca
altura
-Hasta 20m de dimetro
2-28
2.2.2 Taladrado
2-29
2.2.3 Fresado
Planeado
Fresado en escuadra
Fresado de ranuras
2-30
Fresado de Perfiles
2-31
Herramientas para acabado
Para mecanizar un agujero con tolerancias y acabado superficial especficos, Ej.: H7 y
Rt 6.3..
Herramientas silenciosas
2-32
Herramientas de mandrinar para acabado
1. Cabeza para mandrinado de precisin un slo filo con cartucho montado en corredera
ajustable
2. Cabeza para mandrinado de precisin de un slo filo con cartucho
3. Cabeza para mandrinado de un slo filo con herramientas de mango redondo para
dimetros pequeos
4. Cabeza para mandrinado de precisin de un slo filo con cartucho y corredera ajustable
montada en una bara concntrica
5. Cabeza para mandrinado de precisin de un slo filo con cartucho y corredera ajustable
montada en una barra
6. Barra antivibratoria para mandrinado de precisin de un slo filo con cartucho para
agujeros ms profundos
2-33
2.2.5 Limadora
2-34
2.2.6 Cepilladora / Cepillo Mecnico
2-35
Rectificadora Cilndrica sin Centros:
2-36
2.2.8 Electro erosin
2-37
2.3 Herramientas de corte y consideraciones generales
2-38
En las herramientas de corte existen varias familias dependiendo del material que se
componen, cada una tiene ciertas caractersticas de resistencia y puede realizar mejor
alguna operacin de corte, ver cuadro 2.2.
Cuadro 2.2
Herramienta Caractersticas Utilizacin
Aceros al Son el tipo de acero ms antiguo en Brocas que trabajan a
Carbono herramientas de corte. velocidades relativamente bajas.
Son muy baratos. Machuelos.
Tienen buena resistencia al impacto. Escariadores y brochas.
Se pueden someter fcilmente a tratamientos
trmicos como el templado, logrndose un
amplio rango de durezas.
Se forman y rectifican con facilidad.
Mantienen su borde filoso cuando no estn
sometidos a abrasin intensa o a altas
temperaturas.
Han sido sustituidos por otros materiales.
Aceros de Alta Son el grupo con mayor contenido de Taladrar.
Velocidad aleaciones de los aceros. Escariar.
Conservan la dureza, resistencia mecnica y Fresar.
filo de los aceros. Brochar.
Empleando los equipos adecuados pueden Machuelar.
ser templadas por completo con poco riesgo Mquinas para fabricar tornillos.
de distorsin o agrietamiento.
Se templan al aceite.
Aleaciones Mantienen su elevada dureza a altas Se recomiendan para operaciones
Fundidas temperaturas. de desbaste profundo con
Tienen buena resistencia al desgaste. velocidades y avances
No se necesitan fluidos de corte. relativamente altos
Slo se emplean para obtener un
acabado superficial especial.
Carburos Tienen carburos metlicos.
Cementados * Se fabrican con tcnicas de metalurgia de
polvos.
Tienen alta dureza en un amplio rango de
temperaturas.
Elevado mdulo elstico, dos o tres veces el
del acero.
No representan flujo plstico.
Baja expansin trmica.
Alta conductividad trmica.
Se emplean como insertos o puntas que se
sueldan o sujetan a un vstago de acero. Se
encuentran en diferentes formas, circulares,
triangulares, cuadrados y otras formas.
Carburo de Se emplean para mecanizar
Tungsteno hierros fundidos y metales
Aglutinado con abrasivos no ferrosos.
Cobalto
Carburo de
Tungsteno Mecanizar aceros.
Aglutinado con
2-39
Cobalto +
Solucin Slida W: Tungsteno C: Carbono
de WC-TiC- Ti: Titanio Ta: Tantalio
TaC-NbC Nb: Niobio
2-40
El siguiente cuadro muestra como difieren las propiedades de los distintos tipos de
herramientas.
Cuadro 2.3
Resistencia - - - Disminuyendo - - -
al impacto
Resistencia - - - Aumentando - - -
al desgaste
Resistencia - - - Disminuyendo - - -
a melladura
Velocidad - - - Aumentando - - -
de corte
Resistencia - - - Disminuyendo - - -
a cambios t
Costo - - - Aumentando - - -
Profundidad Baja a Baja a alta Baja a alta Baja a alta Baja a alta Baja a alta Baja a alta Muy baja
de corte media
Acabado Regular Regular Regular Bueno Bueno Muy bueno Muy bueno Excelente
esperable
Fig. 2.1
2-41
En la figura 2.1 se observan las partes ms importantes de una herramienta monofilo
donde se pueden destacar :
La cara, que es la superficie o superficies sobre las cuales fluye la viruta
(superficie de desprendimiento).
El flanco, que es la superficie de la herramienta frente a la cual pasa la
superficie generada en la pieza (superficie de incidencia).
El filo es la parte que realiza el corte, siendo el filo principal la parte que
ataca directamente a la pieza y el filo secundario la parte restante.
La punta de la herramienta es el lugar donde se intersectan el filo principal y
secundario.
En general, la herramienta tiene dos componentes de movimiento. La primera
corresponde al movimiento derivado del movimiento principal de la mquina, y la segunda
est relacionada con el avance de la herramienta. El movimiento resultante corresponde al
movimiento resultante de corte, y el corte, como tal, se produce por un movimiento relativo
entre la herramienta y la pieza. El movimiento principal es el que consume una mayor
cantidad de energa, y corresponde normalmente al que mueve al husillo. El movimiento de
avance ocupa menos energa y puede ser un movimiento continuo o alternado.
Fig. 2.2
2-42
Otro punto importante de tener presente es que no en todas las operaciones de
mecanizado la velocidad de corte es constante, pues por ejemplo, en el refrentado, la
velocidad de corte es funcin del radio de la pieza.
La velocidad de corte resultante ve , que es la velocidad instantnea relativa entre el filo
de la herramienta y la pieza, est dada por:
ve = v cos() (2.1)
Pero como para la mayora de los procesos de mecanizado es muy pequeo,
generalmente se considera
v e = v (2.2)
Fig. 2.3
2-43
2.3.2 Fluidos de corte y formacin de la viruta
2-44
Las ventajas 2 y 3 se manifiestan ms claramente al realizar operaciones con muelas
abrasivas.
Ventajas de los lubricantes
Disminuyen la resistencia friccional al movimiento, aminorando el consumo de
potencia, alargando la vida de la herramienta y mejorando la calidad superficial del acabado
1. Tienen un ingrediente reactivo que forma un compuesto de baja resistencia al
corte, el cual acta como un lubricante en los bordes
2. Son suficientemente estables como para mantener sus propiedades bajo las
condiciones de temperatura y presin existentes en la interfase viruta-herramienta
Sin embargo, la efectividad de todos los lubricantes para corte disminuye a medida
que aumenta la velocidad de corte.
Fig. 2.4
2-45
Una buena aplicacin de fluido de corte permite adems una adecuada remocin de
viruta, lo cual ayuda a alargar la vida de la herramienta.
Existen diversas maneras de aplicar el fluido de corte (figura 2.5), sin embargo se
destacarn tres:
Manual: Se aplica el fluido con una brocha, lo que produce una aplicacin
intermitente, con una baja remocin de viruta y un limitado acceso a la zona de corte.
Automtica de chorro continuo (o por goteo): Se trata de una boquilla apuntada a
la herramienta que chorrea constantemente a baja presin el fluido. Logra una buena
penetracin a nivel de herramienta y pieza.
Niebla (pulverizador): Se aplica un roco constante con aire comprimido sobre el
rea de corte. Presenta un riesgo a la salud si no se toman las medidas de seguridad
correspondientes, ante la eventual inhalacin de gotitas aceitosas.
Fig. 2.5
2-46
2.3.2.3 Formacin de la viruta
El tipo de viruta producida durante el corte de metales depende del material que se est
mecanizando y de las condiciones de corte utilizadas. Sin embargo, existen tres tipos
bsicos de formacin de virutas que se encuentran en la prctica: la viruta continua, la
viruta continua con recrecimiento del filo y la viruta discontinua.
La figura 2.6 muestra la formacin de viruta continua. Este tipo de viruta es comn
cuando se mecanizan la mayora de los materiales dctiles, tales como hierro forjado, acero
suave, cobre y aluminio. Puede decirse que el corte bajo estas condiciones es un proceso
estable, pues es bsicamente un cizallamiento del material de trabajo con el consecuente
deslizamiento de la viruta sobre la cara de la herramienta de corte. La formacin de la
viruta tiene lugar en la zona que se extiende desde el filo de la herramienta hasta la unin
entre las superficies de la pieza; esta zona se conoce como la zona de deformacin primaria.
Para deformar el material de esta manera, las fuerzas que se transmiten a la viruta en la
interfase existente entre ella y la cara de la herramienta son suficientes para deformar las
capas inferiores de la viruta a medida que ella se desliza sobre la cara de la herramienta
(zona de deformacin secundaria). A pesar de que generalmente con esta viruta se logra un
buen acabado superficial, especialmente en mquinas automticas, existe un grave peligro,
cual es la posibilidad de que la viruta se enganche ya sea con el portaherramientas, la ropa
del operador o incluso con la misma pieza. Esto se puede remediar usando quebradores de
viruta en conjunto con las herramientas.
La figura 2.7 muestra la formacin de viruta continua con recrecimiento del filo. Bajo
ciertas condiciones, la friccin entre la viruta y la herramienta es suficientemente grande
para que la viruta se suelde a la cara de la herramienta. La presencia de este material
soldado aumenta an ms la friccin, y este aumento induce el autosoldado de una mayor
cantidad de material de la viruta. El material apilado restante es conocido como filo
recrecido. A menudo el filo recrecido contina aumentando hasta que se aparta a causa de
2-47
su inestabilidad. Los pedazos son entonces arrastrados por la viruta y por la superficie
generada en la pieza. La figura muestra una superficie rugosa obtenida en estas
condiciones. El recrecimiento del filo es uno de los principales factores que afectan el
acabado superficial y puede tener una influencia considerable en el desgaste de las
herramientas. Sin embargo, a pesar de ser generalmente indeseable, una capa delgada y
estable de filo recrecido puede llegar a proteger y alargar la vida de una herramienta.
Fig. 2.8
La figura 2.8 muestra la formacin de viruta discontinua. Durante la formacin de la
viruta, el material es sometido a grandes deformaciones, y si es frgil, se fracturar en la
zona de deformacin primaria cuando la formacin de viruta es incipiente, segmentndose.
Esta segmentacin puede presentarse como serrucho o definitivamente discontinua. Se
producen virutas discontinuas siempre que se mecanicen materiales tales como hierro
fundido o bronce fundido, pero tambin pueden producirse cuando se mecanizan materiales
dctiles a muy baja velocidad y avances grandes. Debido a la naturaleza discontinua de esta
viruta, las fuerzas varan contnuamente durante el corte. Consecuentemente, la rigidez del
portaherramienta y otros elementos debe ser suficiente, de lo contrario la mquina
herramienta comenzar a vibrar, lo cual afecta adversamente la terminacin superficial y la
exactitud dimensional de la pieza. Adems pueden existir daos o acortarse la vida til de
las herramientas.
Gran parte de lo anteriormente discutido para metales se aplica tambin a materiales no
metlicos. Se pueden obtener diversas virutas al cortar termoplsticos, dependiendo del tipo
de polmero y los parmetros del proceso, dgase profundidad de corte, geometra de la
herramienta y velocidad de corte. Debido a su naturaleza, los plsticos y cermicas en su
mayora producirn viruta discontinua.
2-48
2.4 Operaciones de mecanizado
Las operaciones de mecanizado se pueden subdividir en dos grandes grupos:
Existen tres factores primarios que deben ser definidos en cualquier operacin bsica de
mecanizado, stos son: velocidad, avance y profundidad de corte. Otros factores como el
tipo de material y el tipo de herramienta tienen bastante importancia, pero los tres primeros
son los que el operador puede ajustar independientemente de los dems.
Velocidad: se refiere a la velocidad de rotacin del husillo de la mquina para el
mecanizado. Est expresada en revoluciones por unidad de tiempo (RPM). Cada dimetro
de trabajo nos entregar una velocidad de corte distinta, aunque la velocidad de rotacin
permanezca constante, y es por esto que debe tenerse especial precaucin al decidirla.
Avance: se refiere a la herramienta de corte, y se expresa como la razn de la
distancia longitudinal recorrida por la herramienta por revolucin del husillo (mm/rev).
2-49
Profundidad de Corte: llamado tambin encaje axial, se refiere al espesor,
dimetro o radio (segn est convenido) que es removido en la operacin de
mecanizado. Esta es una magnitud transversal, por lo que se expresar en milmetros o en
otra unidad de longitud.
Operaciones en el Torno
Fig. 2.9
2-50
Fig. 2.10
Para fijar la herramienta al torno se utiliza un porta-herramientas, ste vara segn la
operacin a realizar, pero es comn ver porta-herramientas que con pequeas variantes
logren distintas operaciones. Distintos porta-herramientas se muestran en la figura 2.11.
Fig. 2.11
2-51
2.4.1.1 Cilindrado
Tal como su nombre lo indica, sta es una operacin de mecanizado que produce partes
cilndricas. Tiene por objeto lograr una superficie cilndrica de menor dimetro que la
original. En forma bsica, esta operacin puede ser definida como el mecanizado de una
superficie externa, que es realizada:
- con la pieza rotando
- con una herramienta de corte monofilo, y
- con la herramienta de corte paralela al eje de la pieza y a una distancia que remover
la superficie externa de la pieza.
Todo lo anterior se ilustra en la figura 2.12.
Fig. 2.12
Para el cilindrado exterior, los clculos tericos del mecanizado son los siguientes:
ap =
dw - dm
[mm] (2.4)
2
donde dw es el dimetro de trabajo y dm es el dimetro de mecanizado.
2-52
La velocidad de corte de la punta de la herramienta est dada por:
d + dm mm
Vavm = nw w min (2.5)
2
donde nw es la velocidad de rotacin del husillo.
tm =
Lw
[min ] (2.8)
f nw
donde Lw es el largo de mecanizado.
Conociendo esto podemos conocer la cantidad de material total removida en la
operacin de mecanizado, la cual es:
Z total = Z w t m [ ]
mm 3 (2.9)
2-53
Reemplazando (2.7) y (2.8),
L ( d 2w - d 2m )
Z total = w
4
[mm ]
3
(2.10)
Grfico 2.1
2-54
Todo lo anteriormente descrito corresponde a un cilindrado exterior, pero se puede
extender en forma anloga a cilindrados interiores (figura 2.14). stos consisten en
mecanizar el agujero interior de una pieza cilndrica mediante procesos similares a los
descritos en el cilindrado exterior. Se utiliza, sin embargo, una herramienta y un porta-
herramientas distinto.
Para el cilindrado interior las frmulas son bsicamente las mismas, cambiando
solamente la del material removido por unidad de tiempo, la cual queda como sigue:
mm 3
Z w = f a p nw (d m ap ) (2.13)
min
2.4.1.2 Refrentado
Este proceso consiste en mecanizar una de las caras de la pieza cilndrica para dejarla
perfectamente plana. Esto se realiza moviendo la herramienta en direccin normal al eje de
rotacin de la pieza.
Con respecto a la herramienta de corte, cabe hacer mencin que en este proceso se
coloca con un cierto ngulo con respecto al eje de la pieza, ocupndose la misma
herramienta usada para el cilindrado. Debe tenerse precaucin para evitar romper la
herramienta en caso de pasarse del centro del dimetro del cilindro, puesto que en esa mitad
el cilindro gira en sentido contrario y puede agarrar la herramienta por detrs, causndole
un dao irreparable.
Para el proceso de refrentado, la velocidad de corte con que se realizan los clculos
numricos se determina respecto al dimetro inicial de la pieza a mecanizar, ya que el
dimetro de trabajo vara en cada instante (figura 2.10).
2-55
El tiempo de mecanizado en el refrentado es:
tm =
dm
[min ] (2.14)
2 f nw
La velocidad mxima de corte y la cantidad mxima de material removido por unidad
de tiempo son:
mm
Vmax = nw d m min (2.15)
mm 3
Z max = Ac Vmax = f a p nw d m (2.16)
min
a p d 2m
Z total =
4
[mm ]
3
(2.17)
p s Z max
Pmax = [W ] (2.18)
60
2-56
2.4.1.3 Tronzado
Este proceso consiste en hacer un canal en un cilindro, el cual puede llegar a cortar la
pieza de trabajo en dos partes (figura 2.16). Este proceso se realiza con una herramienta
ms delgada y dbil que la que se usa para el cilindrado, por lo que su manipulacin
requiere de especial cuidado. En los tornos convencionales este proceso se realiza
manualmente, por lo que variables como el tiempo de mecanizado no son calculables en
forma directa
2.4.1.4 Roscado
Este es un proceso en el cual se le da forma de rosca a una pieza cilndrica. Existen
muchos mtodos para producir roscas, pero el torno fue el primero en implementarlo, y
sigue siendo el ms verstil y simple (figura 2.17).
Fig. 2.17
2-57
2.4.2 Operaciones con herramientas multifilo
2.4.2.1 Taladrado:
Este proceso consiste en generar una superficie cilndrica interior (agujero), por medio
del uso de brocas en espiral. La herramienta acostumbra tener dos filos y cada uno de ellos
corta la mitad del material al dar un giro. La velocidad de corte es mxima en el borde
exterior del filo principal y cero en la punta de la broca, la cual tiene forma de un filo de
cincel corto. Este ltimo, al taladrar, fuerza al material hacia los lados para ser removido
por los filos. La calidad del orificio producido es principalmente determinada por las
condiciones de los filos secundarios, siendo poco afectada por el estado de la punta. Hay
que mencionar que la viruta formada por los filos toma una forma helicoidal y sale a travs
de las ranuras de la broca.
En la figura 2.18 se muestra la punta de una broca.
Fig. 2.18
ac =
f
sen(k r ) [mm] (2.19)
2
tm =
Lw
[min ] (2.20)
f nw
d2 mm 3
Zw = f nw min (2.21)
4
al hacer un agujero de dimetro d.
2-58
Finalmente, tenemos
( d e2 - d i2 ) mm 3
Zw = f nw (2.22)
4 min
para agrandar un agujero de dimetro original di a un dimetro final de.
2.4.2.2 Fresado
Este proceso consiste en arrancar material de una pieza hacindola pasar por una
herramienta multifilo (varios dientes). A diferencia del mecanizado en un torno, en la fresa
se mueve la pieza a mecanizar (en el torno la herramienta) y la herramienta permanece fija
rotando.
Toda herramienta para fresado queda definida por tres parmetros, segn la
nomenclatura A * B * C, donde A es el dimetro, B es el ancho y C es el nmero de
dientes.
En la figura 2.19 se muestran algunas herramientas para el mecanizado en una fresa:
Fig. 2.19
2-59
El fresado se puede clasificar segn la posicin de la herramienta respecto del material
de trabajo en:
a.- Fresado horizontal: la superficie fresada es generada por los dientes localizados en la
periferia del cuerpo cortante (herramienta). El eje de rotacin de la herramienta est en un
plano paralelo al de la superficie de la pieza de trabajo.
c.- Fresado superficial: es confundible con el fresado vertical, pero se diferencia en que
la superficie de la herramienta en contacto con el material no es plana (fresado vertical),
sino que tiene filo con formas diversas.
Fig. 2.20
Este proceso ser en el que ms profundizaremos en fresado, considerando que los otros
tipos de fresado se analizan en forma anloga. As, los resultados obtenidos en el fresado
horizontal sern ilustrativos del fresado vertical y superficial.
Todo proceso de fresado puede clasificarse segn el sentido de rotacin de la
herramienta respecto del avance de la pieza a mecanizar (figuras 2.21 y 2.22).
2-60
Rotacin a favor del avance
Fig. 2.21
Fig. 2.22
En el caso de rotacin a favor del avance se obtiene una mejor calidad superficial, pero
la herramienta suele montarse sobre la pieza, con lo que se rompe. Adems, se requiere
menor potencia y existe mayor rigidez. En la rotacin en contra se obtiene una superficie de
menor calidad, pero la herramienta asegura una mayor duracin.
2-61
Fig. 2.23
Fig. 2.24
Vf sen ( ) f
ac max = = sen ( ) (2.25)
N nw N
ac max
y acav = (2.26)
2
2-62
De la figura 2.24,
2 * ae
cos ( ) = 1- (2.27)
dt
donde ae es el encaje axial y dt el dimetro exterior de la fresa.
Entonces,
2
ae ae
sen ( ) = 2 (2.28)
d t d t
Reordenando (2.29),
2 Vf a a
a c max = e 1 - e
N nw dt dt
Y, si a e d t ,
2 Vf a
a c max = e (2.30)
N nw dt
tm =
L w + L o + L1
[min ] (2.31)
Vf
donde
(
Lo = a e d t - a e )
dt
y L1
2
Esta ltima es la distancia que debe ser retirada la herramienta para poder sacar la pieza.
Estas dos dimensiones representan el punto en que comienza y termina el contacto entre
la herramienta y la pieza, tal como se ilustra en la figura 2.25.
2-63
Fig. 2.25
mm 3
Z w = a e bw V f (2.32)
min
ps Z w
Pw = [W ] (2.33)
60
o por tm =
(
Lw + 2 a e dt - a e ) [min ] (2.36)
Vf
dependiendo de si el eje de rotacin de la herramienta pasa (1) o no pasa (2) por sobre la
pieza. Esto se ilustra en la figura 2.26, mirado desde arriba.
2-64
Fig. 2.26
Fig. 2.27
2-65
El tiempo de mecanizado est dado por:
tm =
bw
+ ts [min ] (2.37)
2f nw
donde ts es el tiempo que transcurre hasta que deja de chisporrotear, nw es la frecuencia de
alternacin y f es el avance lateral por carrera.
mm 3
Z w = f a p v transv (2.38)
min
Siendo vtransv la velocidad transversal, ap el encaje axial y f el avance lateral por carrera de
corte.
La vida de la herramienta de corte puede terminar por varias causas, pero stas
pueden separarse en dos grupos principales:
Desgaste por abrasin: ocurre cuando materiales ms duros que la herramienta toman
contacto con sta rayndola y desgastndola.
Desgaste por adhesin: como en la zona de corte existe una alta temperatura, el material
de corte y la herramienta se sueldan y, al separarse, parte de la herramienta se desprende.
Desgaste por difusin: se produce a partir del aumento de temperatura de la herramienta,
con lo que se produce una difusin entre las redes cristalinas de la pieza y la
herramienta, debilitando la superficie de la herramienta.
2-66
El desgaste se puede observar en dos regiones de la herramienta, la cara y el flanco.
El desgaste en la cara se presenta como un crter, lo que es un resultado del paso de
viruta caliente al fluir a lo largo de la cara.
Por otro lado, el desgaste del flanco es plano y es causado por el roce entre la pieza
y la herramienta; en este caso se pueden distinguir tres perodos de desgaste en la vida de
una herramienta:
Fractura inicial, el filo agudo se desportilla rpidamente.
Desgaste progresivo uniforme.
Fractura rpida, el desgaste progresa a una tasa creciente.
Fig. 2.28
Fig. 2.29
2-67
Las fallas mecnicas se pueden producir en cualquier momento, debe existir por lo
tanto precaucin ante el hecho de usar inadecuadamente un avance o encaje demasiado
grande, pues al ocurrir una falla de este tipo, la herramienta ser intil inmediatamente, y su
costo no es nada de despreciable.
Fig. 2.30
2-68
2.5.3 Criterios para reemplazar una herramienta
Los criterios recomendados por la ISO para definir la duracin efectiva de una
herramienta son:
n
V t
= r (2.39)
Vr t
en donde:
n = constante que depende del material de la herramienta
V = velocidad de corte
Vr = velocidad de corte de referencia
tr = duracin de referencia de la herramienta a velocidad de corte Vr
t = vida (duracin) de la herramienta a velocidad de corte V
2-69
Grfico 2.2
Por otro lado, y como ya se dijo, n es una constante que depende del material de la
herramienta. El rango de valores recomendados para n se muestra en el cuadro 2.4.
Finalmente, en la figura 2.31 se muestra como vara la vida de la herramienta para distintas
velocidades de corte. Podemos ver que a medida que aumentamos la velocidad disminuye
la vida de la herramienta, y vice versa. Esto debe tomarse en cuenta a la hora de la
seleccin de la velocidad de corte, ya que con una mayor velocidad aumentaramos la
productividad, pero al mismo tiempo consumiramos ms herramientas, incrementando
los costos.
2-70
Fig. 2.31
En la operacin de fresado, el filo est en contacto con la pieza slo una porcin del
tiempo total de mecanizado. Los tiempos de vida de la herramienta calculados
anteriormente son vlidos para este proceso. Sin embargo, la ecuacin de Taylor debe ser
corregida por un factor Q. As, la velocidad de corte est dada por:
n
tr
Vc ,p ,ef = Vr * (2.76)
Q * t c,p,ef
Fig. 2.35
2-71
(a) Fresado tangencial
1 1 2 * ae
Q= = + * arcsen - 1 (2.77)
2* 4 2* dt
(c ) Fresado frontal-tangencial
1 a
Q= = * arcsen e (2.79)
dt
Para poder estudiar este problema debemos tener presentes todos los costos y tiempo
incurridos en la manufactura de una pieza. Por ejemplo se puede suponer el uso de ms de
una mquina-herramienta, conocer tiempos de preparacin y desgaste de herramientas,
considerar o no el almacenaje de productos intermedios (piezas no terminadas), manejar un
stock de materias primas, ver el problema de la mano de obra, entre otros.
Para efectos de clculos se supondr que las nicas variables manejables por
nosotros son la velocidad de corte y el avance. Se puede asumir que el desgaste de la
herramienta, el nmero de herramientas, etc. son directamente dependientes de estas
variables.
2-72
Las distintas variables de inters para los clculos se enuncian a continuacin:
tL = tiempo ocioso
tm = tiempo de mecanizado
tct = tiempo de cambio de la herramienta
Nb = nmero de piezas mecanizadas
Nt = nmero de herramientas usadas
Ct = costo de la herramienta
M = costo general por unidad de tiempo, incluyendo mano de obra
(
Costo de prod. total = M * N b * t L + N b * t m + N t * t ct )+N t * Ct (2.46)
Nt Nt
Costo por unidad = M * t L + M * t m + * M * t ct + * Ct (2.47)
Nb Nb
n
V t
= r
Vr t
1
Nt t t Vn
= m = m* (2.48)
Nb t t r Vr
, la relacin anterior indica que el tiempo total de mecanizado, Nb * tm, debe ser igual al
tiempo de vida de una herramienta por el nmero de herramientas usadas, Nt * t.
k
tm = (2.49)
V
2-73
2.6.1 Operaciones con velocidad de corte constante
Lw * D * Lw
tm = = (2.50)
f * nw f *V
* D * Lw
k= (2.51)
f
Nt
Reemplazando en 2.47 usando la expresin para tm obtenida de 2.49 y 2.51, llegamos a
Nb
C pr
= 0 despejando se obtiene la velocidad de corte ptima para costo
V
mnimo de produccin,
n
n M * tr
Vc = Vr * * (2.53)
1- n M * t ct + C t
1-n
k k n
t pr = t L + + 1
* V * t ct (2.55)
V n
V * tr
r
2-74
Ahora queremos encontrar la velocidad de corte ptima para minimizar el tiempo de
produccin, para esto hacemos
t pr
= 0 despejando se obtiene la velocidad de corte ptima para tiempo
V
mnimo de produccin
n
n t
Vp = Vr * * r (2.56)
1- n t ct
Fig. 2.33
Vc * t cn = Vr * t nr (2.57)
Vp * t np = Vr * t nr (2.58)
2-75
Despejando y reemplazando en 2.57 y 2.58 las respectivas velocidades 2.53 y 2.56
obtenemos:
1- n C
tc = * t ct + t (2.59)
n M
1- n
tp = * t ct (2.60)
n
Herramienta reafilable:
costo herramienta
C t = costo de afilado +
n afilados (real)
2-76
Para la herramienta tipo pastilla tenemos:
n
1 - n t * Ct Ct * k t
t ef = * t ct + L + * ef (2.63)
n S n * S * Vr t r
Fig. 2.34
2-77
El incremento en el ancho de la zona de desgaste del flanco (VB) durante el
mecanizado de cada pieza es (VB)o. As,
tm
=
(V )
B o
(2.64)
t (V )
B m
Como
VB
=
(V )
B m
, despejando t y reemplazando en la ecuacin de Taylor,
t' t
( )
1
VB V n
t = m
= tr * r (2.65)
VB V
t'
(V )
1
B m V n
VB = * * t' (2.66)
tr Vr
con
V = 2 * * ns * r (2.67)
r = ro - n s * f * t' (2.68)
(V )
(V )
1
2 * * ns * r n
B
o tm
B m
VB = * * t' (2.69)
0 0
tr Vr
r = - n s * f * t' , despejando
- r
t' = (2.70)
ns * f
2-78
Reemplazando 2.70 en 2.69 y evaluando la integral, llegamos finalmente a la
ecuacin 2.71:
(V )
1
B tm Nt 2 * * ns n n n+1 n+1
o
= = = * * ro - ri n
n
(V ) t Nb Vr f * n s * t r * ( n + 1)
B m
ro - ri
tm = (2.72)
ns * f
n
Vr 1+ n M* tr 1- ar
ns = * * * (2.73)
c
2 * * ro 1- n M * t ct + C t n+1
1 - a r
n
ri
,donde a r = .
ro
1- n C
* t ct + t
tc = (2.74)
n M
, igual que para velocidad de corte constante.
Hay que tener presente que aqu se obtiene la velocidad ptima para la velocidad de
rotacin del husillo de la mquina-herramienta y no la velocidad de corte.
Al igual que tc, la vida para tiempo mnimo de produccin (tp) y la vida para
eficiencia mxima (tef) son idnticas a las para velocidad de corte constante.
Sin embargo, la velocidad correspondiente al husillo debe obtenerse de:
n
Vc,p,ef 1 1- a r
(2.75)
2 * * ro n+1
ns = * (1 + ) * ( )
c , p , ef n
1- ar n
, donde Vc,p,ef es la velocidad de corte para una operacin de corte de velocidad constante
correspondiente a una vida tc, t p o tef.
2-79
2.6.3 Operaciones con corte intermitente
En la operacin de fresado, el filo est en contacto con la pieza slo una porcin del
tiempo total de mecanizado. Los tiempos de vida de la herramienta calculados
anteriormente son vlidos para este proceso. Sin embargo, la ecuacin de Taylor debe ser
corregida por un factor Q. As, la velocidad de corte est dada por:
n
tr
Vc ,p ,ef = Vr * (2.76)
Q * t c,p,ef
Fig. 2.35
1 1 2 * ae
Q= = + * arcsen - 1 (2.77)
2* 4 2* dt
(c ) Fresado frontal-tangencial
1 a
Q= = * arcsen e (2.79)
dt
2-80
2.7 Aspereza superficial y seleccin de datos
RA
Fig. 2.32
Operacin Ra (m)
Rectificado 0,05 2,5
Torneado herramienta diamante 0,1 1,0
Fresa y torno convencional > 1,0
Cuadro 2.5
Para casos particulares se usan valores dados de Ra o Rt, sacados de tablas
especficas dada una calidad superficial esperada.
2-81
2.7.1 Operaciones en torno
f2
Rt = (2.40)
8 *r
f2
R a = 0,032 * (2.41)
r
4 * f < ap < 10 * f
, se recomienda usar ap = 5 * f.
V = * d w * nw (2.42)
El cuadro 2.6 muestra una combinacin de avances y encajes axiales, para hacernos
una idea de los rangos en los cuales debemos trabajar.
2-82
Ahora se presentar un ejemplo de algunos clculos para una operacin de torneado.
Problema:
Realizar una operacin de torneado a un acero aleado de dureza Brinell 300, la
terminacin superficial requerida es Ra = 5,8 m. El radio de la herramienta es 1,2 mm. Se
usa una herramienta de carburo, kr = 90, y se pretende una vida til de 30 minutos.
f2
R a = 0,032 * , tenemos f = 0,466 (mm/rev).
r
f2
Rt = , se tiene f = 0,489 (mm/rev).
8 *r
n
V t
= r
Vr t
con:
n = 0,3
t = 30 minutos
Vr = 3 m/s, de tablas
tr = 1 minuto
d) Revisin de la potencia:
Sabemos que Pw = ps * Zw, con Zw = f * ap * Vavm.
2-83
2.7.2 Operaciones en fresa
2
0,0642 V
Ra = * f (2.43)
dt nw
, donde dt es el dimetro exterior de la fresa, Vf es la velocidad de avance y nw es la
velocidad de rotacin del husillo.
Para el encaje axial existe una relacin con el avance por diente. En el caso de
desbaste, se puede usar la siguiente aproximacin:
a e 4 * S0 (2.44)
Problema:
Realizar una operacin de fresado de un acero aleado de dureza Brinell 300, la
terminacin superficial requerida es Ra = 5,8 m. Se usa una fresa de acero rpido
47x47x12, y se pretende una vida til de 600 minutos.
2-84
c) Determinacin de la velocidad de corte
Como se pretende una vida til de 600 minutos y usando la relacin de Taylor:
n
V t
= r
Vr t
con:
n = 0,2 ( acero rpido )
t = 600 minutos
Vr = 0,7 m/s, de tablas
tr = 1 minuto
Este resultado es solo una aproximacin al resultado correcto, pues como se ver en
el captulo 2.5.3, para la operacin de fresado la ecuacin de Taylor cambia. Sin embargo,
para efectos de este ejercicio se mantiene la ecuacin de Taylor inalterada. Como ejercicio
para ms adelante se propone resolver nuevamente este problema con la ecuacin
cambiada; es importante destacar que cambiarn la mayor parte de los resultados.
y de 2 * acav = acmax
Reescribiendo,
ae
a cav = S 0 *
dt
2-85
Reemplazando acav = 0,0204 mm. De tablas, ps = 15 GJ/m3.
Suponiendo que la fresa ocupa todo su ancho cortando, bw = 47 mm y con los datos
obtenidos anteriormente,
2-86