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3 Minera El Piln, S.A. de C.V. Valparaiso No. 2367, Col. Providencia, 44610
Guadalajara, Jal., Mxico.
GLOSARIO Pgina
LISTA DE FIGURAS 3
LISTA DE TABLAS 3
RESUMEN 4
I.- INTRODUCCION 5
I.1. Circuito de Molienda Antes del estudio de simulacin. 5
I.2. Programa de Simulacin 6
I.2.1. Modelos Matemticos 6
I.2.1.1. Molino de Bolas 7
I.2.1.2. Hidrocicln 7
VII.- BIBLIOGRAFIA 20
VIII.- AGRADECIMIENTOS 20
LISTA DE TABLAS
RESUMEN
I.- INTRODUCCION
P 26.0
18.6
A CIANURACION 181.
51.4
CICLON
D20
73.1
155.
26.0
F 94.8
181.
75.6 181.
75.6
Una computadora personal con sistema operativo Windows 95 fue usada para las
simulaciones. El simulador utilizado fue el JKSimMet, desarrollado en el Julius
Kruttschnitt Mineral Research Centre, Brisbane, Australia. El programa del
simulador vincula los modelos matemticos, que representan la accin del
mineral en cada una de las corrientes del circuito, fraccin por fraccin. En
general, los simuladores son usados para: (1) Disear nuevos circuitos, (2)
Investigar el efecto de modificaciones a un diagrama de flujo existente, (3) Asistir
en la obtencin de nuevos conocimientos sobre el comportamiento de un circuito
completo, y (4) Optimizar la productividad de un circuito en operacin.
- Molino de Bolas
- Hidrocicln
I.2.1.1. Molino de Bolas
p = Ds
Seleccion = R * s
Aparicion = A * s
f -R * s + A *R * s -D * s = 0
R R
f - p + A p -p = 0
D D
I.1.2.2. Hidrocicln.
K D1 = K D 0 (D c )
0. 65
0.31
0.94 1.83 Di
0.25 0.22
Rv = Kv 1 o D Du
D P Lc
0.24
c Dc
(
p gD )
Dc Dc
donde,
Di es el dimetro de entrada, m
Do es el dimetro del vortex, m
Du es el dimetro del apex, m
Dc es el dimetro del cicln, m
Lc es la longitud del cicln, m
es el ngulo del cono, grados
P es la presin de alimentacin, kPa
p es la densidad de la pulpa, ton/m3
g es la aceleracin, 9.81 m/s2
Qf es el flujo volumtrico, m3/h
Rf es la recuperacin de agua al bajoflujo, %
Rv es la recuperacin de pulpa al bajoflujo, %
K es la constante a ser estimada
1.82Cv
es un trmino de correlacin, 10
8.05 * (1 Cv )
2
( )
Cv es la fraccin volumtrica de slidos en la pulpa alimentada.
1. Definir los objetivos del muestreo e identificar las unidades a ser analizadas.
2. Planear el muestreo, tomando en cuenta los puntos de muestreo, el tamao de
la muestra en cada punto, los datos a ser colectados, y cualquier posible
dificultad (por ejemplo; accesibilidad, interrupciones de produccin,
condiciones de estado no estable, datos faltantes, etc.).
3. Llevar a cabo la preparacin de las muestras colectadas con mucho cuidado.
4. Realizar el anlisis de la distribucin granulomtrica de acuerdo a los principios
de la buena prctica.
5. Analizar los datos y el balance de masa de los datos, rechazando los datos
dudosos y volver a muestrear si es necesario.
6. Usar los datos as definidos por los objetivos, por ejemplo: para estimacin de
parmetros, para simulacin, o para confirmar que el beneficio esperado ha
sido obtenido.
Los puntos adicionales en el muestreo del circuito actual (figura 3) son los
siguientes:
Descarga del molino 9x9
Descarga del cicln 2 (gruesos)
Derrame del cicln 2 (finos)
Dos anlisis simples realizados manualmente pueden ser usados para evaluar los
datos como una inspeccin inicial de los datos colectados en el muestreo:
Un balance de agua alrededor del cicln y,
La manera en que el usuario puede juzgar si los resultados son buenos o malos,
es la siguiente:
Comparar el tamao o orden de magnitud de la desviacin estndar (SD) del
valor de la corriente asociada. Cuando la SD es pequea, comparada con el
valor del flujo, indica que el flujo esta bien definido por el dato. Si la SD es
grande, el flujo es pobremente determinado.
Los datos obtenidos del muestreo, mostraron una excelente correlacin entre los
ajustados por el balance de masa y los experimentales, as como del ajuste del
modelo (calibracin). Este muestreo proporcion datos que permitieron conocer
en detalle el comportamiento del circuito, corriente por corriente y unidad por
unidad. Los datos ajustados con el balance de masa son utilizados en la
calibracin del circuito de molienda para posteriormente realizar la simulacin del
circuito a fin de alcanzar los objetivos anteriormente planteados.
La figura 2 muestra, como punto de referencia, el comportamiento de la
distribucin granulometra de la corriente de alimentacin al circuito y del producto
100
90
80
Acumulativo % Negativo
70
60
50
40
30
20
Datos Experimentales
10 Datos Ajustados (B. Masa)
0
0.01 0.1 1.0 10.0 100.0
Tamao de Partcula, mm
Los resultados predicen que el cicln divide un 67% de agua hacia los finos. Es
decir, un 33% del agua lleva partculas finas entrampadas (clasificacin by-pass)
hacia los gruesos del cicln, lo cual reduce la eficiencia de clasificacin. Los
parmetros de operacin medidos en planta durante el muestreo se reportan la
tabla I.
33.7
23.7
33.7 P
19.0
A CIANURACION
CICLON
D20 CICLON
D20
ALIMENTACION 149.
77.0
80.2
183. 80.0
79.8
MOLINO DE BOLAS 114.
85x12 41.3
Las simulaciones del circuito, se realizaron con 29.2 tph (~ 700 tpd) y 33.7 tph (~
800 tpd). Los resultados se muestran en la tabla II, los cuales predicen un
producto del circuito de molienda con especificaciones cercanas al objetivo antes
planteado, usando un tamao de bola del 70% a 3 y 30% a 2 en el molino 1
(85x12) y del 100% a 2 en el molino 2 (9x9).
23.7.
10.0. 19.0
19.0
A CIANURACION
33.7 CICLONES
P 19.0 D20
23.7
118.
51.3
75.9
ALIMENTACION
142.
142.
70.3
F 33.7 33.7 50.6
95.3 34.1
33.7 142.
79.7 70.3
MOLINO DE BOLAS
85x12
Figura 4. Diagrama de flujo del diseo propuesto por Minera El Piln, S.A. Molino
1 operando en circuito abierto seguido del molino 2 en circuito cerrado.
Este tipo de arreglo (figura 4) muestra que la produccin del cicln 1 es muy baja,
aproximadamente un 29.8% de la capacidad del circuito, adems tendr una baja
presin de operacin (5.34 kPa a 700 tpd y 6.57 kPa a 800 tpd). Bajo estas
condiciones, el cicln 1 estar trabajando como un simple repartidor debido a la
baja presin de operacin y al poco flujo de finos. El producto fino del cicln 1,
tendr un alto porciento a 200 mallas, del orden del 77%. Sin embargo, la
operacin del cicln 2, muestra una granulometra final ms gruesa (67% 200
mallas a 700 tpd; 57% 200 mallas a 800 tpd). Como se puede apreciar, an
cuando la granulometra es muy fina en el producto del cicln 1, las condiciones
de operacin de la segunda etapa de molienda presentan una limitacin para
poder obtener un producto ms fino. Obviamente, esto no cumple completamente
con los objetivos de Minera El Piln, ya que si bien se pudiera aumentar la
capacidad de molienda, no se podra mejorar el porcentaje a 200 mallas en el
producto final de un 68% a un 75%.
1
Este porciento de slidos, fue ajustado a sugerencia de Minera El Piln.
52.5 CICLON
73.2 D20
16.8
19.0
69.4
16.9 69.4
69.4 43.2
95.3 77.6
77.6
MOLINO DE BOLAS
9x9
33.7
F 16.9
95.3
19.0
ALIMENTACION
33.7
CICLON 19.0
16.9 52.2 D20
95.3 73.1
69.0
43.1 P
A CIANURACION
69.0
69.0
77.5
77.5
MOLINO DE BOLAS
85x12
La molienda en serie, no slo cumple los requisitos de Minera El Piln, sino que
es posible seguir incrementando la capacidad del circuito de molienda sin afectar
la granulometra del producto final (75% -200 mallas). De acuerdo a estas grandes
ventajas que ofrece este tipo de arreglo, Minera El Piln decidi llevar a cabo la
implementacin del diagrama de flujo propuesto de la figura 3.
Antes: Despus:
Cicln 1 Cicln 2 Cicln 1 Cicln 2
Dimetro del vortex 5 4 6 4
Dimetro del apex 3 2 3 3 1/8
100
90
Acumulativo % Negativo
80
70
Granulometra del Producto Final
del Circuito de Molienda
60 Real 809 tpd, 20.1% de Slidos
Simulado 800 tpd, 19.0% de Slidos
50
40
0.01 0.1 1.0 10.0 100.0
Tamao de Partcula, mm
85 200
180
80
% Pasando -200 mallas
VII. BIBLIOGRAFIA
VIII.- AGRADECIMIENTOS
Los autores agradecen a Minera El Piln, S.A. de C.V., el inters, compromiso y apoyo del
trabajo reportado en este papel. Agradecen tambin al Ing. Armando Ibarra Amaya, Director
de Operaciones de Minera El Piln, con quien los resultados preliminares fueron discutidos,
por su entusistico apoyo. Deseamos dar especialmente las gracias al personal de operacin en
Minera El Piln por su valiosa ayuda en las modificaciones hechas al circuito de molienda. El
M.C. Juan Luis Reyes Bahena, agradece sinceramente al Profesor Alban J Lynch, el apoyo y
asesoramiento para llevar a cabo el presente trabajo de simulacin.