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Unidad 2 : Tipos de
Mantenimiento
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1. LOS CAMBIOS EN EL MUNDO DEL MANTENIMIENTO .................................................. 1
1.1. TIPOS DE MANTENIMIENTO ............................................................................. 5
1.1.1. EL MANTENIMIENTO REACTIVO (MPR) ................................................... 6
1.1.2. MANTENIMIENTO PROACTIVO (MPA) ..................................................... 6
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UNIDAD 2
TIPOS DE MANTENIMIENTO

1. LOS CAMBIOS EN EL MUNDO DEL MANTENIMIENTO

En los ltimos 20 aos, el mantenimiento ha

cambiado, quizs ms que otras disciplinas de
gestin. Los cambios son debido al enorme
aumento en nmero y variedad de recursos fsicos
(la planta, los equipos y las edificaciones) los
cuales deben ser mantenidos en todo el mundo, a
diseos mucho ms complejos, a nuevas tcnicas
de mantenimiento y a diferentes puntos de vista
sobre la organizacin y las responsabilidades del
mantenimiento.

El mantenimiento est tambin respondiendo a los cambios de expectativas. Esto incluye el

rpido crecimiento del deseo de abarcar los efectos de las fallas de los equipos sobre la
seguridad y el medio ambiente, a abarcar la conexin entre mantenimiento y la calidad del
producto, y al incremento de presin para lograr una alta disponibilidad de la planta y el
control de los costos.

Los cambios estn probando hasta el lmite, actitudes y habilidades en todas las ramas de la
industria. El personal de mantenimiento se est adaptando completamente a las nuevas
formas de pensamiento y accin, as como los ingenieros y gerentes. Al mismo tiempo las
limitaciones de los sistemas de mantenimiento se han incrementado aparentemente, sin
importar cuan computarizado estn.

Para encarar esta avalancha de cambios, los gerentes estn buscando nuevos enfoques para
el mantenimiento. Ellos desean eliminar los inicios equivocados y los finales trgicos que
casi siempre acompaaron a anteriores gestiones. Ellos estn buscando una estrategia que
sintetice los nuevos desarrollos en un modelo coherente, de tal manera que puedan
evaluarse sensiblemente y aplicar aquellos que son los ms valiosos para ellos y a sus
compaas.

Desde 1930, la evolucin del mantenimiento puede trazarse a travs de 3 generaciones.

La primera generacin

Cubre el periodo hasta la 2da. Guerra Mundial. En aquellos das la industria no era
altamente mecanizada, por lo que una parada de mquina no afectaba mucho. Esto signific
que la prevencin de las fallas de los equipos no tuvo una alta prioridad en las mentes de la
mayora de los gerentes. Al mismo tiempo, muchos de los equipos fueron de diseos
simples y sobre dimensionados. Esto hizo que sean muy confiables y fciles de reparar.
Como resultado, no hubo necesidad de un mantenimiento sistemtico mas all de una
simple limpieza, y rutinas de servicio y lubricacin. La necesidad de habilidades del personal
fue tambin mucho menor que hoy en da.

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La segunda generacin

Las cosas cambiaron drsticamente durante la 2da. Guerra Mundial. La presin en tiempos
de guerra aument la demanda por bienes de toda clase mientras que la disponibilidad de
mano de obra cay drsticamente. Esto permiti el ingreso de la mecanizacin. Por los
aos de 1950 las mquinas de todos los tipos fueron ms numerosas y mucho ms
complejas. La industria comenz a depender de ellas.

A medida que esta dependencia creca, las paradas de mquina fueron enfocadas
agudamente. Esto condujo a la idea de que las fallas de los equipos podran y deberan
preverse, lo que origin el concepto del Mantenimiento Preventivo. En los aos 1960, este
consisti principalmente de Overhauls de equipos realizados a intervalos fijos.

El costo del Mantenimiento tambin comenz a elevarse rpidamente respecto a otros

costos operativos. Esto condujo al crecimiento de los sistemas de planificacin y control de
Mantenimiento. Esto ha ayudado grandemente a brindar mantenimiento bajo control, y
ahora es una parte establecida de las prcticas de mantenimiento.

Finalmente, la cantidad de capital relacionado con los activos fijos junto con el vertiginoso
aumento en los costos de ese capital, condujo a la gente a comenzar a buscar maneras de
poder maximizar la vida de esos activos.

La tercera generacin

A mediados de los 70, el proceso de cambio en la industria haba llegado a su momento ms

grande. Los cambios se pueden clasificar bajo el encabezado de nuevas expectativas,
nuevos desarrollos y nuevas tcnicas.

Nuevas expectativas.-

La figura 2.1 muestra como han evolucionado las expectativas de Mantenimiento.

Tercer Generacin:

Alta confiabilidad y
disponibilidad de planta.
Elevada seguridad.
Mejor calidad del
producto.

Segunda Generacin: No daos al medio

ambiente
Primera Alta disponibilidad de
Generacin: planta. Larga vida del equipo.

Cambiarlo cuando se Larga vida del equipo. Elevada efectividad de

rompe. Bajos costos. costos.
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000

Fig. 2.1 Crecimiento de las expectativas de l Mantenimiento

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Las paradas han afectado siempre la capacidad de produccin de los recursos fsicos
reduciendo la cantidad de productos fabricados, aumentando los costos operativos e
interfiriendo con el servicio al cliente. Entre los 60 y 70, esto fue ya un problema mayor en
los sectores de la minera, manufactura y transporte. En la manufactura, los efectos de la
parada de mquina se agravan mas por el movimiento mundial hacia los sistemas justo a
tiempo, donde los stocks reducidos del trabajo en progreso significan que las pequeas
paradas de mquina son mucho peores que la parada de toda la planta. En tiempos
recientes, el crecimiento de la mecanizacin y automatizacin ha significado que la
Confiabilidad y Mantenibilidad han llegado a ser tambin el aspecto clave en diversos
sectores como el cuidado de la salud, el procesamiento de datos, las telecomunicaciones y la
gestin de edificaciones.

Ms y ms fallas tienen consecuencias serias en la seguridad o el medio ambiente, en el

momento en que los estndares en esas reas se estn incrementando rpidamente. En
algunas partes del mundo, el punto es aproximarse donde las organizaciones estn
conformes con las expectativas sociales sobre seguridad o medio ambiente, o han dejado de
operar. Esto agrega un orden de magnitud a la dependencia en la integridad de nuestros
recursos fsicos, uno que va mas all de los costos y que llega a ser un asunto simple de
supervivencia organizacional.

Al mismo tiempo, como nuestra dependencia en los recursos fsicos est creciendo, tambin
los son sus costos, de operacin y de posesin. Para asegurar el mximo retorno sobre la
inversin que representan, se les debe mantener trabajando eficientemente tanto tiempo
como queremos.

Finalmente, el costo de mantenimiento en s mismo esta an creciendo, en trminos

absolutos y como proporcin del gasto total. En algunas industrias, es ahora el segundo
ms alto, e incluso el elemento mas alto de los costos operativos. Como resultado, en slo
treinta aos se ha movido desde casi nada al mayor elemento en la prioridad del control de
costos.

Nuevos desarrollos.-

Bastante aparte de las mayores expectativas, los nuevos desarrollos estn cambiando
mucho nuestras creencias ms bsicas acerca de la vida y la falla. En particular, es
aparente que hay menos y menos conexin entre la vida de operacin de muchos recursos y
como ellos estn fallando.

La figura 2.2 muestra como el antiguo punto de vista de la falla fue simple que como las
cosas envejecan, estaban ms dispuestas a la falla. Un aspecto creciente de la mortalidad
infantil condujo en la segunda generacin a la amplia creencia de la curva de la baera.

Sin embargo, los desarrollos de la tercera generacin han revelado que no slo uno o dos
sino seis modelos de falla ocurren en la prctica.

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Tercera Generacin:

Segunda Generacin:
Primera
Generacin:

1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000

Fig. 2.2 Cambios de opinin sobre las fallas de un equipo

Nuevas Tcnicas.-

Ha habido un crecimiento explosivo en los nuevos conceptos y tcnicas de mantenimiento.

Cientos se desarrollaron en los pasados 50 aos, y estn emergiendo ms cada semana.

En la figura 2.3 se muestra como el nfasis clsico en los sistemas administrativos y

overhauls han crecido hasta incluir nuevos desarrollos en un nmero diferente de campos.

Los nuevos desarrollos incluyen:

Herramientas de soporte de decisin, tales como estudios aleatorios, anlisis de modos y

efectos de falla y sistemas expertos.
Nuevas tcnicas de mantenimiento, tales como el monitoreo de condicin.
Diseo de equipos con mucho mayor nfasis en la Confiabilidad y Mantenibilidad.
Un cambio mayor en los pensamientos organizacionales hacia una participacin, trabajo
en equipo y flexibilidad.

Tercer Generacin:

Monitoreo de condicin
Diseo para confiabilidad
y mantenibilidad.
Computadoras pequeas
y mas rpidas.

Segunda Generacin: Anlisis de modos y

efectos de fallas.
Primera Overhauls programados.
Generacin: Sistemas para planificar y Sistemas expertos.

Cambiarlo cuando se controlar el trabajo. Multifuncionalidad y

rompe. Computadoras grandes. trabajo en equipo.
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000
Fig. 2.3 Cambios en las tcnicas de Mantenimiento

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El mayor desafo que encara la gente de mantenimiento en estos tiempos no es slo

aprender como son estas tcnicas, sino decidir cual es buena y cual no para su organizacin.
Si hacemos la eleccin correcta, es posible mejorar el rendimiento del recurso y al mismo
tiempo mantener e incluso reducir los costos del mantenimiento. Si hacemos la eleccin
equivocada, se crean nuevos problemas mientras los problemas existentes se empeoran.

Los desafos claves que encaran los modernos gerentes de mantenimiento se pueden
resumir en los siguientes:

Seleccionar las tcnicas ms apropiadas.

Tratar con cada tipo de proceso de falla.
Llenar todas las expectativas de los dueos de los recursos, los usuarios de los recursos
y de la sociedad en su conjunto.
La forma ms duradera y efectiva de costos.
Con la activa participacin y cooperacin de todas las personas involucradas.

1.1. TIPOS DE MANTENIMIENTO

El mantenimiento pueden agruparse en dos tipos principales:

El Mantenimiento Reactivo (MR)
El Mantenimiento Proactivo (MPA)

Los sistemas de mantenimiento reactivo responden a una demanda de trabajo o a

una necesidad identificada, normalmente por produccin, y depende de medidas de
respuesta rpida para ser eficaces.

Las metas del enfoque reactivo son reducir el tiempo de respuesta y, por
consiguiente, la reduccin del tiempo de parada del equipo a un nivel aceptable. Este
enfoque normalmente incorporar algn grado de mantenimiento preventivo y
predictivo y se apoya en un sistema de gestin del mantenimiento computarizada.

Sin embargo, normalmente todava es clasificado como un enfoque reactivo ya que las
actividades del Proactivo representan menos del 50 % de la actividad de
mantenimiento total. Desgraciadamente este sistema hbrido ha sido aceptado por
muchas personas, sobre todo por las personas de mantenimiento, como el enfoque
ptimo al mantenimiento.

El mantenimiento Proactivo enfoca principalmente hacia el valor del equipo y a los

procedimientos del predictivo. La amplia mayora del trabajo correctivo, preventivo y
del trabajo de modificacin es generado internamente por la funcin de
mantenimiento como resultado de las inspecciones y procedimientos del predictivo.
Las metas del mtodo Proactivo son: rendimiento continuo del equipo a las
especificaciones establecidas, mantenimiento de la capacidad productiva, y la mejora
continua.

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1.1.1. EL MANTENIMIENTO REACTIVO (MPR)

Es el mantenimiento en el cual no se realiza ningn tipo de planificacin ni

programacin. Corresponde aqu la reparacin imprevista de fallas y que se
prctica en las empresas, en aquellos componentes de bajo costo, donde el
equipo es de una naturaleza auxiliar que no est directamente relacionado a
la produccin. Si se realizara en equipos directamente relacionados con la
produccin los costos de mantenimiento seran sumamente elevados.

El efecto que el mantenimiento reactivo tiene sobre la disponibilidad del

equipo se muestra en la figura 2.4. Cuando el mantenimiento reactivo es
reducido por las inspecciones de Mantenimiento Preventivo, la disponibilidad
del equipo aumenta. Se debe tener cuidado en evitar ambos extremos. En
algn lugar a lo largo de la curva est la situacin ms econmica.
Costos de Mant. Reactivo

Disponibilidad del Equipo

Fig. 2.4 Efectos del Mantenimiento Reactivo sobre la disponibilidad del equipo.

1.1.2. MANTENIMIENTO PROACTIVO (MPA)

Es el mantenimiento planificado y programado llevado a cabo con el fin de

que la administracin del mantenimiento sea ms eficiente. Aqu se
incorpora el concepto moderno de que las funciones de mantenimiento no
deben corresponder nicamente al departamento de mantenimiento, sino
que parte de esas funciones se deben asignar a los departamentos de
produccin, investigacin y desarrollo, diseo, ingeniera, compras y
finanzas, as como a los proveedores, a la gerencia general y a los
operadores.

Este tipo de mantenimiento abarca:

El Mantenimiento Preventivo (MP)

El Mantenimiento Predictivo (MPd)
El Mantenimiento Productivo Total (TPM)

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1.1.2.1. EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP)

Es el proceso de servicios peridicos (rutinarios) al equipo. Este

puede ser desde una rutina de lubricacin hasta la adaptacin,
despus de un determinado tiempo, de piezas o
componentes.El intervalo entre servicios puede ser en horas de
operacin nmero de cambios de operacin, en tiempo (horas,
das, semanas, meses, etc.). Una vez que se ha establecido el
programa, se debern realizar chequeos para verificar si el
intervalo fijado es correcto.

Las tareas de MP se pueden agrupar de la siguiente manera:

De rutina
Global
Overhaul

Tareas de Rutina

Las tareas de rutina de MP se pueden definir como las

actividades SISTEMTICAS para realizar:

Limpieza
Lubricacin
Inspeccin
Prueba
Ajuste
Servicio
Reparaciones menores

Cada tarea normalmente toma pocos minutos y el tiempo de

viaje del personal de mantenimiento usualmente excede el
tiempo actual de trabajo en el equipo. El nfasis aqu es sobre
lo sistemtico, que significa que hay un nmero de tareas
diarias, semanales o mensuales realizadas de la misma manera
repetidas veces.

Tareas de Mantenimiento Global

Son aquellas actividades que usualmente involucran:

Parcial desmantelamiento del equipo

Empleo de varias herramientas
Reemplazo de numerosas partes o componentes
Alto nivel de habilidad del personal de MP
Mucho ms tiempo que las tareas rutinarias
Planificacin del Mantenimiento
Programacin del equipo para una parada planificada
Pruebas de funcionamiento del equipo

En este caso, el equipo normalmente no es retirado de su base

y es beneficiosa la participacin del operador, ya que es una
excelente manera de aprender ms sobre mi mquina.

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El Overhaul del equipo (reconstruccin)

Normalmente involucra:

Retiro del equipo de la lnea de produccin

Desmantelamiento total del equipo
Reemplazo o reconstruccin de muchas partes,
componentes o sistemas
Empleo de muchas herramientas, incluyendo mquinas-
herramientas
Alto nivel de habilidades del personal de MP
Repintado del equipo
La participacin de los proveedores
Recalibracin y prueba de funcionamiento
Reinstalacin en la lnea de produccin
Mayor tiempo para su ejecucin
Un planificador/programador de Mantenimiento.

Se realiza cuando el equipo puede ser sacado de la lnea de

produccin por un extenso periodo de tiempo.
Normalmente, se permite hacer modificaciones mayores,
rediseos o implantacin de alguna mejora tcnica.
El costo de este tipo de mantenimiento se muestra en la figura
2.5. Al principio es ms econmico operar el equipo hasta que
se presente una falla (mantenimiento correctivo). Sin embargo
cuando el costo de reparacin llega a ser mayor que el costo de
reemplazo, es tiempo de programar un OVERHAUL.
Despus de realizar este tipo de mantenimiento, normalmente
se reestructura el equipo a una condicin prxima a la nueva.
La tasa de fallas cae drsticamente.

1.1.2.2. EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO (MPD)

El Mantenimiento Predictivo (MPd) normalmente se realiza

separadamente del MP, especialmente si lo realiza el
departamento de ingeniera. Sin embargo, sirve para el mismo
propsito que el MP: prevenir fallas del equipo prediciendo
cuando va a fallar un cierto componente, por ejemplo un
rodamiento, una caja de engranajes, o un motor. El MPd incluye
una serie de pruebas y anlisis (criterios) tales como:

Anlisis de Vibraciones
Pruebas de Aislamiento (Megger)
Anlisis espectrogrfico de Aceite
Termografa
Inspeccin Infrarroja
Ensayos no destructivos
Anlisis acstico

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Este tipo de mantenimiento utiliza aparatos de prueba

sofisticados para ayudar a predecir cuando fallar algn
componente del equipo.

Estos aparatos de prueba pueden incluso estar interactuando

con un microprocesador para graficar tendencias de desgaste
del equipo y mejorar las estimaciones sobre la condicin del
mismo. Tal sistema permite tomar decisiones lgicas como el
reemplazo de partes gastadas en un turno de reparacin, que
no interfiera con la produccin.

Este sistema ayuda a eliminar el establecimiento de estndares

para el reemplazo de componentes. La figura 2.6 ilustra como
se establece un lmite de control definiendo el nivel de desgaste
que es aceptable. Cuando se excede este punto, el
componente deber ser cambiado. Si no es reemplazado,
entonces se alcanzar el rea de falla. Si se planifica cambiar
cuando se alcance el lmite de control, se puede programar el
momento exacto para no interferir con produccin.

Esta clase de mantenimiento obviamente expande la definicin

histrica del MP. Hay compaas donde los operadores leen e
interpretan seales de vibracin en la computadora instalada en
el equipo. Hay muchas otras compaas donde el personal de
MP realiza todas las tareas del Mantenimiento Predictivo.

Costos

Costos de Reemplazo

Costos de Overhaul

Costo de Operacin

1 2 3 Tiempo

Fig. 2.5 Costo efectivo del Overhaul.

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Falla

Lmite de Control

Cambiar

% de Desgaste
en este
punto

tiempo

Fig. 2.6 Lmite de Control vs. Desgaste.

1.1.2.3. EL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

El TPM, en cualquier lugar del mundo de hoy, es un tema de

conversacin de los gerentes de mantenimiento, produccin y
planta tratando ya sea de encontrar ms informacin, o de
implantarlo en su planta. Grandes compaas de todo el Mundo
Occidental como la Ford Motor, Motorola, Eastman Kodak,
Texas Instruments, IBM, y muchas otras han comenzado a
instalar el TPM o ya han tenido xito en ello. Parece ser una de
las modas ms importantes de la tecnologa de manufactura
moderna.

Qu es exactamente el TPM?

En Japn, se define como:

El Mantenimiento Productivo que involucra la

participacin de todos1.

Parte de esta definicin incluye, la maximizacin de la

efectividad de los equipos, el establecimiento de un sistema de
MP completo y el compromiso de que el TPM involucre a cada
empleado de la compaa.

Esta definicin es adecuada, por supuesto, pero es un enfoque

Japons. Esta definicin involucra a Mantenimiento y a cada
empleado de la compaa, esto ltimo ha causado muchos
problemas en las compaas occidentales por diferencia de
culturas. Una definicin mas apropiada y aceptable se concentra
en la mquina. El Sr. Edward Hartmann2 ha definido el TPM
para ser aplicado en las compaas de Occidente:

1
Definicin de Seiichi Nakajima, Ingeniero Mecnico que introdujo el MP en Japn en 1951. Es el actual
Vicepresidente del Instituto japons de Mantenimiento de Plantas y llamado "El padre del TPM".

2
El Ing. Edward Hartmann, es fundador y presidente del International TPM Institute, Inc. El ha atendido
consultorias a clientes en el rea de gestin de Mantenimiento y mejoramiento de la productividad del

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El TPM mejora permanentemente la efectividad global

de los equipos, con la activa participacin de los
operadores.

Esta definicin enfatiza en la efectividad global del equipo y

no en el mantenimiento y en una activa participacin de los
operadores en vez de todos los empleados de la compaa.

Mientras el TPM involucre, adems del personal de

Mantenimiento y operadores, a ingenieros, vendedores,
supervisores y otros, la mejora de la efectividad global del
equipo estar claramente acompaada de un buen equipo de
trabajo.

Parte del mejoramiento y del mantenimiento de los equipos a

su ms alto nivel de rendimiento es adoptar metas ambiciosas.
Como las metas Cero defectos de calidad de gestin, las
metas del TPM son similares respecto de los equipos:

CERO TIEMPO DE PARADA NO PLANEADA

CERO PRODUCTOS DEFECTUOSOS CAUSADOS POR
EQUIPOS
CERO PERDIDA DE VELOCIDAD DE EQUIPOS

En la actualidad la participacin de los operadores (bajo el TPM)

es un enfoque altamente recomendado.
Conforme el programa de mantenimiento progresa, notamos
que todos los tipos previos de mantenimiento mencionados,
tienen su lugar en la organizacin. El costo del equipo, las
prdidas de produccin y de horas - hombre y tiempos de
reparacin sern comparados con el costo del mantenimiento
Proactivo, para ver que equipos necesitan mantenimiento y que
equipos no.

Cualquier programa de mantenimiento Proactivo diseado y

ejecutado adecuadamente se pagar por s solo. La
implantacin y ejecucin aumentarn los costos totales de
mantenimiento al inicio, pero despus de un perodo de tiempo
los costos totales disminuirn por debajo del nivel original. (ver
Fig. 2.7).

Mantenimiento por ms de 25 aos. Es conocido como el "Padre del TPM en los Estados Unidos", ha
desarrollado y aplicando un enfoque de xito para instalar el TPM en plantas Occidentales.

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H-H de Mantenimiento
Tiempo

Fig. 2.7 Costo inicial disminuido por un adecuado MP

El mantenimiento es una parte vital del negocio para la mayora de industrias de

manufactura y de proceso. Representa el mayor costo controlable para la mayora de las
industrias en un negocio muy competitivo, y su mejora podra ser la clave a su
supervivencia. Sin tener en cuenta su visin de mantenimiento para el futuro, no debe
olvidarse que el mantenimiento es una funcin muy compleja que involucra un nmero
increble de variables. Las soluciones tcnicas, orgnicas o directivas simples no existen. Sin
embargo, este contexto se ver como un modelo que puede ayudar pasar de un enfoque
reactivo costoso, a un enfoque Proactivo, de inversin al mantenimiento.

FIN DE LA UNIDAD

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