Materiales Peligrosos

Accidente de Bhopal
Situacin de la factora La maana del 3 de diciembre de 1984, una vlvula
de alivio de un depsito de almacenamiento de la planta de Union Carbide
India Ltd. que contena una sustancia altamente txica, el isocianato de
metilo (MIC), produjo un escape al exterior de aproximadamente 26 Tm de
esta sustancia. La nube txica que se form, afect a la ciudad de Bophal,
de aproximadamente 800.000 habitantes. Aunque las cifras de muertos y
heridos son muy imprecisas, se puede decir que se produjeron entre 2.500 y
4.000 muertos y ms de 180.000 heridos y afectados.
Muchos autores lo consideran el peor desastre de toda la industria qumica.

Caractersticas de las instalaciones

El isocianato de metilo MIC, es un producto intermedio que se usa en la
fabricacin de determinados insecticidas. Es un producto altamente txico y
muy reactivo que polimeriza en presencia de determinados reactivos como
hierro o cloruros.El proceso de fabricacin de MIC en la factora de Union
Carbide estaba formado por cuatro etapas:
1. Produccin de fosgeno
2. Produccin de cloruro de metilcarbamilo (MCC) a partir del fosgeno en
fase vapor y metilamina (MMA) y cloruro de hidrgeno
Esquema de produccin COCl2 + CH3NH2 --------> CH3NHCOCl
+ HCl + calor
3. Pirlisis para la obtencin del MIC
CH3NHCOCl --------> CH3NCO + HCl

4. Separacin por destilacin del MIC

El MIC producido, se enviaba a los depsitos de almacenamiento, dos para
uso normal (Depsitos 610 y 611) y el tercero para emergencias (Depsito
619). Los depsitos cilndricos, tenan una capacidad nominal de 57 m3, 13
metros de largo y 2,43 metros de dimetro. Tenan una presin de diseo de
2,72 bares a 121 C y una presin de prueba de 4 bares. Estaban
completamente enterrados y aislados con un recubrimiento de cemento.
Tambin exista un sistema de refrigeracin para mantener el MIC por
debajo de 0 C y minimizar la refrigeracin. Tambin tenan un indicador de
temperatura, con alarma de alta, un indicador y controlador de presin para
mantenerla entre 0,14 y 1,7 bares y un indicador de nivel con alarmas de
alto y bajo nivel. El sistema de alivio de emergencia consista en una vlvula
de seguridad a 2,8 bares y un disco de ruptura en serie. La lnea de salida
de venteo era enviada a un lavador de gases para neutralizar la emisin de
MIC. Adems exista la posibilidad de enviar los gases de venteo a una
antorcha de la planta.
El sistema de refrigeracin de los depsitos de almacenamiento fue
desmantelado en 1984, retirndose el refrigerante. En 1982, un equipo de
auditores de seguridad de Union Carbide visit la planta y emiti un informe
en el que se sealaban importantes deficiencias en los sistemas de

John Josu Verastegui Carreo

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seguridad, corrosiones y posibilidad de fuga de gases. Entre 1981 y 1984

hubo varios accidentes graves en la planta, con varios trabajadores muertos
y heridos. La situacin en la planta era verdaderamente preocupante.

Descripcin del accidente

La noche del 2 de diciembre, la sala de control detect un aumento de
presin en el depsito 610. Se alcanzaron 3,8 bares al cabo de hora y
media. Se detect que el recubrimiento del depsito estaba agrietado por la
elevada temperatura en su interior y la alta presin hizo que se abriera la
vlvula de seguridad, con una emisin de MIC. Se puso en funcionamiento el
sistema lavador de gases y a la 1:00 hora se dio la alarma. El sistema de
lavado era claramente insuficiente y se conectaron caones de agua para
intentar alcanzar la salida de los gases, cosa que no se consigui. A las 2:00,
se cerr la vlvula de seguridad y la emisin de MIC se detuvo. Las
investigaciones posteriores determinaron que se haban emitido
aproximadamente 25 Tm de MIC en un conjunto de gases emitidos de 36
Tm. Tambin se detect que la temperatura en el interior del depsito
alcanz los 200 C y la presin 12,2 bares. Sin embargo, el depsito aguant
posiblemente por el recubrimiento exterior, evitando un desastre an
mayor. Tambin se inform que se haba desconectado das antes el lavador
de gases Esquema del accidentey que la antorcha estaba fuera de servicio
por corrosiones.
La nube txica que se form se extendi hacia las reas pobladas en
direccin sur favorecido por un ligero viento y condiciones de inversin
trmica. Como ejemplo, en la zona de Railway Colony, situada a 2 km de la
planta, donde vivan aproximadamente 10.000 personas, se inform de que
en 4 minutos murieron 150 personas, 200 quedaron paralizados, unas 600
quedaron inconscientes y hasta 5.000 sufrieron graves daos. Muchas
personas intentaron huir, pero lo hicieron en la direccin de avance de la
nube txica.Las investigaciones posteriores, revelaron que quedaron entre 5
y 10 Tm en el depsito 610. Se encontraron importantes cantidades de
sustancias que slo se pueden formar por reaccin del MIC y agua, lo que
indujo a pensar en la existencia de agua en el interior del depsito.

Anlisis de las causas del accidente

Dos son las hiptesis principales que se contemplan:
Reaccin espontnea del MIC en el interior del depsito. Posiblemente por
introducir en el depsito 610 un lote de MIC que result de mala calidad
(contena un 15% de cloroformo, cuando deba contener un mximo de
0,5%) y al estar fuera de servicio el sistema de refrigeracin, comenz, al
principio lentamente, una reaccin de descomposicin del MIC. El sistema
de aislamiento del depsito favoreci el aumento de temperatura y la
velocidad de reaccin.
Reaccin motivada por presencia de agua en el depsito. El anlisis de los
compuestos despus del accidente revel la presencia de agua en el interior
del depsito, lo que produjo una reaccin entre el exceso de cloroformo y el
agua para formar cido clorhdrico que acta como catalizador en la
polimerizacin del MIC. Este agua podra proceder del sistema de lavado de

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tuberas. Tambin es posible que la presencia de agua fuera por algn tipo
de sabotaje, porque la cantidad necesaria se estim entre 500 y 1.000 kg.
Los informes destacaron una serie de factores que contribuyeron al
accidente: la desconexin del sistema de refrigeracin, la inexistencia de
sistemas de corte en las tuberas para evitar la entrada de agua del lavado,
la presencia de MIC en el depsito a una temperatura demasiado elevada
15-20 C, que el sistema de lavado de gases no funcionara adecuadamente
y que la antorcha estuviera fuera de servicio.

Lecciones aprendidas
Muchas de las lecciones aprendidas del accidente de Bhopal, combinan
algunas de las ya analizadas en los accidentes de Flixborough y Seveso.
1. Controles pblicos de las instalaciones que presenten riesgos de
accidentes graves.
El desastre de Bhopal tuvo una gran publicidad durante bastante
tiempo, principalmente en la India y en USA que no haban
reaccionado tan intensamente a los accidentes de Flixborough y
Seveso en Europa.

2. Localizacin de los establecimientos que presenten riesgos de

accidentes graves.
Muchas personas residentes en la localidad de Bhopal, estaban en
situacin de riesgo por la situacin de la planta respecto a la ciudad.
La eleccin correcta de los emplazamientos y, en concreto, la
planificacin territorial para evitar mayores riesgos en el entorno
inmediato de este tipo de establecimientos, es otra de las
conclusiones importantes. Este aspecto de la planificacin territorial,
se ha tenido muy en cuenta en la nueva legislacin sobre accidentes
graves, el Real Decreto 1254/99.

3. Gestin de los establecimientos con riesgos de accidentes graves.

La planta de Union Carbide presentaba riesgos graves por los
procesos y sustancias manejadas. La Direccin de la empresa no era
lo suficientemente consciente de que la gestin de estos
establecimientos desde el punto de vista de la seguridad tiene que
ser acorde con el riesgo existente.

4. Manejo de sustancias altamente txicas.

El isocianato de metilo es una sustancia muy txica. Los riesgos
derivados de la manipulacin de este tipo de sustancias no son
debidamente considerados por muchos industriales. El riesgo deber
analizarse especialmente si existe la posibilidad de emisiones
accidentales de estos productos. En Bhopal, este mecanismo de
emisin accidental fue la ocurrencia de una reaccin exotrmica en el
depsito de almacenamiento.

5. Reacciones fuera de control en almacenamientos.

El riesgo de reacciones del tipo "runaway" en reactores, est bastante
bien estudiado. Sin embargo, las reacciones que suceden en el

John Josu Verastegui Carreo

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interior de los depsitos de almacenamiento han recibido poca

atencin. En Bhopal, esta reaccin se produjo por la presencia de
agua. En las instalaciones donde estas reacciones pueden generar
emisiones accidentales para sustancias peligrosas, la posibilidad de
su ocurrencia se debe contemplar adecuadamente.

6. Riesgos de presencia de agua en determinadas instalaciones.

Los riesgos de la presencia de agua y las reacciones a que dan lugar
son bastante bien conocidas. Bhopal refleja el riesgo de una reaccin
exotrmica entre un fluido de proceso y el agua.

7. Riesgo relativo de sustancias en proceso y en almacenamiento.

Existe la tendencia a considerar que los riesgos de sustancias en
almacenamientos son menores que los que existen para esas mismas
sustancias en proceso porque, aunque las cantidades son mucho
mayores, la probabilidad de una emisin accidental es mucho menor.
La emisin de Bhopal tuvo lugar desde un depsito de
almacenamiento aunque asociado a un proceso.

8. Prioridad de la produccin frente a la seguridad.

Todas las investigaciones indican que la desaparicin momentnea de
determinadas medidas de seguridad se debi a la reduccin de costes
en la planta.

9. Planificacin de las emergencias.

La respuesta de la compaa y de las autoridades reflej que no
exista un plan de emergencia adecuado. La necesidad de que la
poblacin conozca los riesgos y las actuaciones de emergencia fue
una de las principales conclusiones.

Otras lecciones.
Limitaciones en el inventario de sustancias peligrosas existentes.
Limitaciones de la exposicin al personal de planta.
Diseo y localizacin de las salas de control y otros edificios
auxiliares.
Control de la instrumentacin.
Investigacin de accidentes.

John Josu Verastegui Carreo