Ups CT002396 PDF

UNIVERSIDAD POLITCNICA SALESIANA SEDE CUENCA
CARRERA DE INGENIERIA MECNICA
TESIS PREVIA A LA OBTENCION DEL TTULO DE INGENIERO

MECNICO
TEMA:
ANLISIS DEL PROCESO DE FUNDICIN DE ALUMINIO Y

PROPUESTAS DE MEJORAS EN LA EFICIENCIA DE
PRODUCCIN DE BASES DENTADAS EN LA EMPRESA PRESS
FORJA S.A
AUTORES: PANDO BACUILIMA FRANKLIN MAURICIO

ZAPATN PALACIOS CHRISTIAN MANUEL
DIRECTOR: ING. JORGE FAJARDO
CUENCA 2012
Anlisis y propuestas de mejora para la empresa PRESS FORJA S.A 2012
CERTIFICACIN
Yo, Ing. Jorge Fajardo, certifico que el presente documento fue desarrollado por los
seores Pando Bacuilima Franklin Mauricio y Zapatn Palacios Christian Manuel, bajo
mi supervisin.
Ing. Jorge Fajardo
II
DECLARACIN
Los conceptos desarrollados, anlisis realizados, las conclusiones del presente trabajo,
son de exclusiva responsabilidad de los autores PANDO BACUILIMA FRANKLIN
MAURICIO Y ZAPATN PALACIOS CHRISTIAN MANUEL, quienes declaramos
que el trabajo aqu escrito no ha sido previamente presentado para ningn grado o
calificacin profesional, hemos consultado las referencias bibliogrficas que se incluyen
en este documento y autorizamos a la Universidad Politcnica Salesiana el uso de la
misma para fines acadmicos.
Cuenca, Junio - 11 - 2012
Franklin Mauricio Pando Bacuilima Christian Manuel Zapatn Palacios
CI: 010387551-4 CI: 010426401-5
III
DEDICATORIA
Este trabajo lo dedico a Dios, a mi mam por su amor y apoyo incondicional, a mi pap,
a mis hermanas Karla y Karina por la fuerza y el aliento que me brindan para continuar y
hacer realidad cualquier meta que me trace, a mis hermanos, a mi abuelita, tos, primos,
y amigos.
Franklin
IV
DEDICATORIA
El presente proyecto se lo dedico a Dios y la Virgen, gracias por iluminar mi vida y

nunca dejarme solo.
A mis padres Manuel y Blanca, ya que gracias a su amor y apoyo incondicional e

llegado a estas instancias. Gracias por todos los valores que inculcaron en m.
A mis hermanos Jorge, Mnica, Viviana y Jennifer, gracias por su cario y apoyo.
A todos los profesores que a lo largo de mi carrera siempre me brindaron su amistad y

enseanzas.
A mis amig@s, que me apoyaron y alegraron este difcil camino.
Christian.
V
AGRADECIMIENTO
Queremos agradecer Ing. Jorge Fajardo por su apoyo incondicional en la realizacin del
presente proyecto de grado, al seor Walter Semeria propietario de la fbrica PRESS
FORJA S.A y a todos nuestros amigos profesores de la Universidad que de una u otra
forma contribuyeron en nuestra formacin acadmica.
VI
NDICE
ABSTRACT...............................................................................................................................XIII
CAP. I ............................................................................................................................................ 1
DIAGNSTICO DEL ESTADO ACTUAL DE LA SECCIN DE FUNDICIN ...................... 1
1.1 Datos generales de la empresa ................................................................................................. 2
1.1.1 Resea Histrica ............................................................................................................... 4
1.2 Organizacin General y Administrativa .................................................................................. 5
1.2.1 Misin ............................................................................................................................... 5
1.2.2 Visin ................................................................................................................................ 5
1.2.3 Poltica de calidad ............................................................................................................. 5
1.2.4 Objetivos de calidad .......................................................................................................... 5
1.2.5 Organigrama General ........................................................................................................ 6
1.3 Diagnstico FODA .................................................................................................................. 6
1.3.1 Introduccin ...................................................................................................................... 6
1.3.2 FODA en PRESS FORJA S.A. ..................................................................................... 7
1.3.3 Identificacin de Fortalezas, Debilidades, Oportunidades y Amenazas ........................... 7
1.3.4 Ponderacin, Calificacin y Valor ponderado .................................................................. 8
1.3.5 Diagnstico FODA ......................................................................................................... 10
1.3.6 Resultados del diagnstico FODA .................................................................................. 11
1.3.7 Interpretacin del cuadrante ............................................................................................ 12
1.4 El Producto............................................................................................................................. 12
1.4.1 Bases dentadas que ofrecen al mercado .......................................................................... 13
1.5 Materia Prima......................................................................................................................... 14
1.5.1 Proveedores ..................................................................................................................... 14
1.5.2 Sistema de produccin .................................................................................................... 15
1.5.3 Reporte real de produccin de bases dentadas de aluminio ............................................ 15
1.6 Distribucin de Planta ............................................................................................................ 19
1.6.1 Descripcin de maquinaria.............................................................................................. 21
1.7 Diagrama de Procesos ............................................................................................................ 30
1.7.1 Introduccin .................................................................................................................... 30
1.7.2 Simbologa ...................................................................................................................... 31
1.7.3 Diagrama ......................................................................................................................... 32
VII
1.7.4 Diagrama de Hilos .......................................................................................................... 33
1.7.4.1 Introduccin ............................................................................................................. 33
1.7.4.2 Diagrama .................................................................................................................. 34
1.7.5 Descripcin del proceso .................................................................................................. 37
1.8 Estado actual y delimitacin de los defectos presentes en la seccin de fundicin ............... 39
1.9 Conclusiones .......................................................................................................................... 46
CAP. II ......................................................................................................................................... 48
ESTADO DEL ARTE DEL PROCESO DE FUNDICIN DE ALUMINIO ............................. 48
2.1 El aluminio como un material no frrico ............................................................................... 49
2.1.1 Concepto ......................................................................................................................... 49
2.1.2 Datos generales del aluminio .......................................................................................... 49
2.1.3 Aplicaciones .................................................................................................................... 52
2.1.4 Aleaciones ....................................................................................................................... 55
2.2 Normativa y designacin del aluminio .................................................................................. 56
2.2.1 Normativa ....................................................................................................................... 56
2.2.2 Designacin numrica segn UNE 38001-85 ................................................................ 57
2.2.3 Designacin segn UNE-EN 573-94 ............................................................................. 58
2.2.4 Segn la serie de aleacin ............................................................................................... 59
2.3 El arte de la fundicin ........................................................................................................... 59
2.3.1 Introduccin .................................................................................................................... 59
2.3.2 Clasificacin de los sistemas de fundicin...................................................................... 62
2.3.2.1 Fundicin a presin .................................................................................................. 63
2.3.2.2 Caractersticas generales de los procesos de fundicin ............................................ 65
2.3.2.3 Ventajas y limitaciones de los procesos de fundicin .............................................. 66
2.3.3 La inyeccin a presin y el proceso actual utilizado por la fbrica ................................ 67
2.3.3.1 Cmara caliente ........................................................................................................ 67
2.3.3.2 Fundicin en cmara fra ......................................................................................... 70
2.3.3.3 Ventajas y desventajas de la cmara caliente sobre la cmara fra .......................... 72
2.3.4 Partes importantes de la fundicin a presin................................................................... 73
2.3.4.1 Ventajas de las piezas fundidas a presin ................................................................ 73
2.3.4.2 Moldes para la fundicin a presin .......................................................................... 73
2.3.4.3 Caractersticas del molde ......................................................................................... 74
2.4 Sistema Hidrulico ................................................................................................................. 75
VIII
2.5 Parmetros de una inyectora .................................................................................................. 75
2.6 Horno de fusin de aluminio.................................................................................................. 76
2.6.1 Tipos de hornos para materiales no ferrosos ................................................................... 76
2.6.2 Tipos de hornos de crisol segn las capacidades de produccin en kg de aluminio ....... 78
2.6.2.1 Horno de crisol ......................................................................................................... 79
2.6.2.2 Formas de calentamiento en los hornos de crisol..................................................... 81
2.7 Medicin de temperatura ....................................................................................................... 82
2.7.1 Sensores de temperatura.................................................................................................. 82
2.8 Lubrificacin del molde y del pistn de inyeccin ................................................................ 83
2.9 Estado de la fundicin en el Ecuador ..................................................................................... 86
2.10 Innovaciones en el arte de la fundicin ................................................................................ 95
2.11 Conclusiones ...................................................................................................................... 126
CAP. III ...................................................................................................................................... 128
PROPUESTAS DE MEJORA EN LA ETAPA DE COLADO, ALEACIN Y MOLDE ....... 128
PROPUESTA 1.......................................................................................................................... 130
3.1 Inyeccin .............................................................................................................................. 131
3.1.2 Parmetros..................................................................................................................... 131
3.1.2.1 Clculos para la inyectora INY 002 ....................................................................... 134
3.1.2.2 Resumen de resultados para las mquinas INY 002, INY 003 e INY 004 ............ 148
3.1.2.3 Nomograma............................................................................................................ 149
3.1.2.4 Nomograma INY 002 para base pequea .............................................................. 152
3.2.1.5 Nomograma INY 003 para base mediana .............................................................. 154
3.1.2.6 Nomograma INY 004 para base grande ................................................................. 157
3.1.2.7 Resumen de resultados de los nomogramas INY 002, INY 003 e INY 004 .......... 159
3.1.2.8 Reconfiguracin ..................................................................................................... 161
3.1.3 Molde ............................................................................................................................ 167
3.1.3.1 Desmoldeante ......................................................................................................... 167
3.1.3.1.1 Rociador superior ................................................................................................ 170
3.1.3.1.2 Rociador inferior ................................................................................................. 173
3.1.3.2 Atemperado ............................................................................................................ 180
3.1.3.2.1 Calentamiento de los moldes para base dentada pequea, mediana y grande .... 182
3.1.3.2.1.1 Calentamiento mediante resistencias de cartucho ............................................ 189
3.1.3.2.1.2 Tiempo de calentamiento de los cartuchos ...................................................... 194
IX
3.1.3.2.2 Refrigeracin....................................................................................................... 198
3.1.3.2.2.1 Determinacin de la bomba para el sistema de refrigeracin .......................... 208
3.2 Colada .................................................................................................................................. 211
3.2.1 Horno de crisol .............................................................................................................. 212
3.2.1.1 Anlisis Trmico .................................................................................................... 212
3.2.1.2 Calor til requerido para calentar y /o fundir la carga ........................................... 213
3.2.1.3 Calor perdido por la escoria ................................................................................... 215
3.2.1.4 Prdidas por transferencia de calor ........................................................................ 217
3.2.1.5 Anlisis estequiomtrico del horno de crisol ......................................................... 228
3.2.1.6 Clculo del contenido energtico de la mezcla ...................................................... 242
3.2.1.7 Clculo de la energa necesaria para el proceso de fusin de aluminio ................. 243
3.2.1.8 Clculo de tiempo de encendido para alcanzar la temperatura de 660C .............. 246
3.2.2 Reconfiguracin del horno de crisol ............................................................................. 247
3.2.2.1 Tapa........................................................................................................................ 248
3.2.2.2 Quemador ............................................................................................................... 256
3.2.2.3 Chimenea ............................................................................................................... 260
3.2.3 Desgasificador............................................................................................................... 263
3.2.3.1 Disminucin de Porosidades .................................................................................. 263
3.2.4 Material ......................................................................................................................... 264
3.2.4.1 Composicin .......................................................................................................... 268
3.2.4.2 Reconfiguracin ..................................................................................................... 269
PROPUESTA 2.......................................................................................................................... 275
3.3 Conclusiones ........................................................................................................................ 278
CAP. IV .................................................................................................................................... 280
ANLISIS ECONMICO FINANCIERO DEL PROYECTO ................................................ 280
4.1 Introduccin ......................................................................................................................... 281
4.2 Determinacin de costos de produccin actual .................................................................... 281
4.2.1 Materia prima directa .................................................................................................... 281
4.2.2 Mano de obra directa .................................................................................................... 282
4.2.3 Costos indirectos ........................................................................................................... 282
4.2.3.1 Mano de obra indirecta .......................................................................................... 283
4.2.3.2 Materia prima indirecta .......................................................................................... 283
4.2.3.3 Costos indirectos de fabricacin ............................................................................ 284
X
4.3 Precios por costos de produccin ......................................................................................... 285
4.4 Punto de Equilibrio .............................................................................................................. 286
4.5 Ganancia estimada por producto .......................................................................................... 288
4.6 Determinacin de costos de produccin mediante la propuesta 1 ....................................... 289
4.6.1 Materia prima directa .................................................................................................... 292
4.6.2 Mano de obra directa .................................................................................................... 292
4.6.3 Costos indirectos ........................................................................................................... 293
4.6.3.1 Mano de obra indirecta .......................................................................................... 293
4.6.3.2 Materia prima indirecta .......................................................................................... 293
4.6.3.3 Costos indirectos de fabricacin ............................................................................ 294
4.7 Precios por costos de produccin ......................................................................................... 296
4.8 Punto de equilibrio ............................................................................................................... 296
4.9 Ganancia estimada por producto mediante la implementacin de la propuesta 1 ............... 298
4.10 Determinacin del VAN .................................................................................................... 300
4.11 Determinacin del TIR....................................................................................................... 301
4.12 Costos de produccin mediante la propuesta 2 .................................................................. 302
4.13 Conclusiones ...................................................................................................................... 304
Bibliografa ................................................................................................................................ 305
ANEXOS ................................................................................................................................... 307
A.1.1 Encuesta ........................................................................................................................... 308
A.1.2 Producto terminado .......................................................................................................... 309
A.1.3 Produccin de bases dentadas de aluminio ...................................................................... 310
A.1.4. Estudio de tiempos de inyeccin ..................................................................................... 319
A.3.1 Volmenes de cucharetas para vertido de aluminio ......................................................... 320
A.3.2 reas proyectadas y masas............................................................................................... 321
A.3.3 Clculos para las mquinas inyectoras INY 003 e INY 004 ............................................ 322
A.3.4 Clculos de mejora para las mquinas inyectoras INY 002, INY003 e INY004 ............. 324
A.3.5 Estudio de stop por ciclo .................................................................................................. 327
A.3.6 Estudio promedio de stop ................................................................................................. 328
A.3.7 Estudio de tiempos de aplicacin de desmoldeante ......................................................... 329
A.3.8 Estudio de ciclos defectuosos........................................................................................... 330
A.3.9 Clculo para la determinacin del coeficiente de transferencia del aire .......................... 331
A.3.10 Flujo de calor til para placa mvil y fija del molde base pequea, mediana y grande . 332
XI
A.3.11 Dimensiones de los cartuchos de resistencias Tope S.A., considerando la potencia de
los mismos para las placas fija y mvil de los moldes de las mquinas. ................................... 335
A.3.12 Tiempo de calentamiento de los cartuchos para molde base dentada pequea, mediana y
grande......................................................................................................................................... 336
A.3.13 Diagrama S. Blazek para determinar el caudal de los moldes para las bases dentadas
mediana y grande ....................................................................................................................... 339
A.3.14 Caractersticas de la bomba PQA ................................................................................... 340
A.3.15 Clculo para la determinacin del coeficiente de transferencia del aluminio ................ 341
A.3.16 Anlisis de gases para el horno de crisol........................................................................ 342
A.3.17 Propiedades de las bases dentadas ................................................................................. 343
A.3.18 Dimensiones del quemador ............................................................................................ 344
A.3.19 Anlisis espectromtrico ................................................................................................ 345
A.3.20 Norma INEN NTE 2 250: 2000 ..................................................................................... 346
A.4.1 Propuesta 2 ....................................................................................................................... 347
PLANOS .................................................................................................................................... 351
P.1 Distribucin de planta .......................................................................................................... 352
P.2 Sistema de rociadores para las mquinas INY 002, INY 003 e INY 004 ............................ 353
P.3 Atemperado y refrigeracin para base dentada pequea ..................................................... 354
P.4 Atemperado y refrigeracin para base dentada mediana ..................................................... 355
P.5 Atemperado y refrigeracin para base dentada grande ........................................................ 356
P.6 Componentes para tapa del horno de crisol ......................................................................... 357
P.7 Chimenea ............................................................................................................................. 358
P.8 Mejoras para el horno de crisol............................................................................................ 359
P.9 Implementacin de las propuestas de mejora para la seccin de fundicin......................... 360
XII
ABSTRACT
Las exigencias del mercado por productos de calidad a bajo costo, exigen a empresas
como PRESS FORJA S.A. analizar sus procesos de produccin con la finalidad de ser
competitivos, por lo que en el presente trabajo de grado, se analizar el proceso de
fundicin de aluminio y se realizarn propuestas de mejoras en la eficiencia de
produccin de bases dentadas, con el propsito de eliminar o disminuir defectos que se
presentan en las mismas.
El documento contiene un diagnstico del estado actual de la seccin de fundicin,

donde se incluye datos estadsticos de produccin, fichas de maquinaria, diagramas,
materia prima, insumos, FODA, identificacin de defectos y falencias en el proceso.
Tambin consta de informacin sobre el arte de la fundicin donde se indica

caractersticas, normas del aluminio, clasificacin de la fundicin, estado de la
fundicin en el Ecuador e innovaciones.
Adems se establece dos propuestas para mejorar la inyeccin y colada de la seccin de

fundicin, las mismas que se basan en:
Propuesta 1: mejorar la maquinaria existente mediante clculos de las mquinas

inyectoras, clculos de atemperado de los moldes, clculo del balance energtico del
horno, clculos para el consumo de GLP, anlisis de las caractersticas de composicin del
material y la adquisicin de equipos necesarios para optimizar el proceso.
Propuesta 2: implementar un sistema totalmente automatizado para la seccin.
Con el fin de lograr una futura implementacin, se estableci un anlisis econmico

financiero de cada una de las propuestas, determinando que la propuesta 1 es la ms
factible para la implementacin.
XIII
CAP. I
DIAGNSTICO DEL ESTADO ACTUAL DE LA SECCIN

DE FUNDICIN
1
1.1 Datos generales de la empresa
Razn social1: PRES FORJA S.A.
Nombre Comercial2: PRESS FORJA.
Ubicacin:
La empresa Press Forja S.A., donde se desarroll el presente trabajo de grado, se

encuentra ubicada en Ecuador, en la ciudad de Cuenca perteneciente a la provincia del
Azuay; actualmente opera en el parque industrial en la avenida Octavio Chacn
Moscoso y Paseo Ro Machangara. La empresa actualmente se encuentra dedicada a la
produccin de bases dentadas de aluminio, espartallamas de bronce, bases forjadas de
aluminio, carcasa en chapa metlica para cocinetas y tapillas esmaltadas para
quemadores de cocinas, la misma que es proveedora de empresas dedicadas a la
produccin de este artculo, como es: Indurama, Fibro Acero, Mabe, entre otras.
Fuente: Google eart, Ubicacin Satelital, 2012.
1
Registrado en el servicio de Rentas Internas (SRI), en el Registro nico de contribuyentes (RUC)
nmero 019015204900.
2
Idem.
2
Fuente: Google eart, Ubicacin, 2012.
Fuente: Autores, Fbrica, 2012.
3
La produccin actual de bases dentadas es alrededor de 600 piezas diarias en un solo
turno de 7:00 am - 3:30 pm; para cubrir esta demanda se utilizan tres mquinas
inyectoras y dos hornos de crisol.
Telfonos: 072862258 072867898
E-Mail: pressforja@etapanet.net
1.1.1 Resea Histrica3
Press Forja es una empresa que nace en los aos ochenta como un taller metal mecnico
con el nombre de S.W. Press, dedicado a la fabricacin de quemadores para cocinas,
teniendo un solo cliente, poca maquinaria y ocupando una rea de trabajo de apenas 56
metros cuadrados, gracias a la confianza de sus clientes, con el transcurrir del tiempo y
manteniendo la filosofa de mejora continua, en los aos noventa se forma la empresa
Pres Forja S.A., dando trabajo a ms de 50 personas de ambos sexos, con maquinaria
adecuada e implantada en un rea de trabajo de 1460 metros cuadrados, con una cartera
de clientes aceptable. En la actualidad en la era tecnolgica se han modernizado
procesos, mejorando la calidad de los productos y presentando nuevas opciones para los
clientes. Se ha incrementado la productividad, la produccin y la mano de obra,
contando en su cartera de clientes a reconocidos fabricantes y comercializadores de
cocinas a nivel Nacional e Internacional, como son Mabe, Indurama, Fibro Acero, entre
otros, demostrando as ser la mejor opcin en el mercado en servicio al cliente, con
calidad, cantidad, costo y entrega a tiempo.
3
GUERRERO Diana, Manual de Calidad Press Forja S.A., Press Forja, Cuenca, 2006, p.1
4
1.2 Organizacin General y Administrativa
1.2.1 Misin4
Fabricar y comercializar productos competitivos en costo y calidad que satisfagan los

requisitos del cliente.
1.2.2 Visin5
Ser la mejor opcin en el mercado, optimizando los recursos, mejorando continuamente

nuestros procesos y disminuyendo los costos de produccin.
1.2.3 Poltica de calidad6
La organizacin Press Forja ha establecido como Poltica de Calidad: "Elaborar partes y

piezas de cocinas en la cantidad solicitada, garantizando a nuestros clientes la Calidad
Total, a un costo accesible y en los tiempos estipulados.
1.2.4 Objetivos de calidad
1. Garantizar la calidad del producto final7.

2. Cumplimiento de los pedidos en cantidad, calidad y tiempo8.
3. Seleccin y evaluacin de proveedores9.
4. Capacitar al personal y mejorar su competencia10.
4
GUERRERO, Diana. Op. Cit, p.1
5
Idem., p. 1
6
Idem., p. 1
7
SEMERIA Walter, Plan Operativo para los objetivos de Calidad, Press Forja, Cuenca, 2006, p.1
8
Idem., p. 1
9
Idem., p. 1
10
Idem., p. 2
5
1.2.5 Organigrama General
GERENTE GENERAL
(Sr. Walter Semeria)
JEFE DE COMPRAS JEFE DE RRHH Y SUPERVISOR DE JEFE DE MANTENIMIENTO

(Sra. Sandra Gonzales) COMERCIALIZACION PRODUCCIN (Sr. Gonzalo Villazhaay)
(Sra. Paola Gutierrez) (Sr. Carlos Zaruma)
JEFE DE BODEGA
(Srta. Isabel Barros) JEFE DE VENTAS SECCIONES
(Sra. Fabiola Valladarez)
FUNDICIN MATRICERIA TORNOS FILOS PRENSA LIMPIEZA TRANSPORTE SEGURIDAD
Fuente: Autores, Organigrama Planta.
1.3 Diagnstico FODA
1.3.1 Introduccin
El anlisis FODA es una herramienta que permite conformar un cuadro de la situacin

actual de la empresa u organizacin, permitiendo de esta manera obtener un diagnstico
preciso que permita en funcin de ello tomar decisiones acordes con los objetivos y
polticas formulados.
El trmino FODA es una sigla conformada por las primeras letras de las palabras
Fortalezas, Oportunidades, Debilidades y Amenazas (en ingls SWOT: Strenghts,
Weaknesses, Oportunities, Threats). De entre estas cuatro variables, tanto fortalezas
como debilidades son internas de la organizacin, por lo que es posible actuar
directamente sobre ellas. En cambio las oportunidades y las amenazas son externas, por
lo que en general resulta muy difcil poder modificarlas.
Fortalezas: son las capacidades especiales con que cuenta la empresa, y por los que
cuenta con una posicin privilegiada frente a la competencia. Recursos que se controlan,
6
capacidades y habilidades que se poseen, actividades que se desarrollan positivamente,
etc.
Oportunidades: son aquellos factores que resultan positivos, favorables, explotables,

que se deben descubrir en el entorno en el que acta la empresa, y que permiten obtener
ventajas competitivas.
Debilidades: son aquellos factores que provocan una posicin desfavorable frente a la
competencia. Recursos de los que se carece, habilidades que no se poseen, actividades
que no se desarrollan positivamente, etc.
Amenazas: son aquellas situaciones que provienen del entorno y que pueden llegar a
atentar incluso contra la permanencia de la organizacin11.
1.3.2 FODA en PRESS FORJA S.A.
El presente diagnstico fue realizado por las personas responsables del trabajo de grado,
mediante encuestas (Anexo A.1.1) y entrevistas al auditor Ing. Fabin Ledesma, al
personal administrativo y de planta.
1.3.3 Identificacin de Fortalezas, Debilidades, Oportunidades y Amenazas
Fortalezas
1. Capacidad de negociacin con proveedores.

2. Relaciones con clientes.
3. Mano de obra confiable, con gran experiencia.
4. Diferenciacin de productos.
5. Cooperacin entre empresas.
6. Maquinaria y herramientas.
7. Infraestructura.
8. Cumplir con los requerimientos de los clientes.
11
PIGEON, Anglica, Anlisis FODA.
7
Oportunidades
1. Crecer en el mercado nacional e internacional.

2. Actualizacin de tecnologa.
3. Demanda creciente por productos de aluminio.
Debilidades
1. Baja demanda del producto.

2. Diferentes formas de manejar el negocio.
3. Accesorios y equipos de seguridad limitados para el personal.
4. Falta de experiencia en el rea de inyeccin de aluminio.
5. Inexistencia de manual de procesos.
6. Temor al cambio.
Amenazas
1. Competencia.
2. Entrada de productos importados.
3. Entrada de competidores internacionales.
4. Inflacin.
1.3.4 Ponderacin, Calificacin y Valor ponderado
La ponderacin se la realiz dando un valor a cada tem de la encuesta realizada de

acuerdo a su importancia y relevancia sobre 100 puntos y valorizando sobre 5 puntos,
para de esta manera obtener el valor ponderado que permita diagnosticar la situacin
actual de la empresa; adems se procedi a tabular los resultados obtenidos de las
encuestas, obteniendo los siguientes resultados:
8
Fortalezas
tem Ponderacin Valor (5p) V.P

1. Capacidad de negociacin con proveedores. 9 3 27
2. Relaciones con clientes. 13 4 52
3. Mano de obra confiable con gran experiencia. 16 5 80
4. Diferenciacin de productos. 16 5 80
5. Cooperacin entre empresas. 16 5 80
6. Maquinaria y herramienta. 9 3 27
7. Infraestructura. 12 4 48
8. Cumplir con los requerimientos de los clientes. 9 3 27
Total 100 29 421
Fuente: Autores, Resultados de la encuesta para fortalezas FODA.
Oportunidades
1. Crecer en el mercado nacional e internacional. 36 4 144
2. Actualizacin de tecnologa. 19 2 38
3. Demanda creciente por productos de aluminio. 45 5 225
Total 100 11 407
Fuente: Autores, Resultados de la encuesta para oportunidades FODA.
Debilidades
1. Baja demanda del producto. 23 5 115
2. Diferentes formas de manejar el negocio. 23 5 115
3. Accesorios y equipos de seguridad limitados 18 4 72
para el personal.
4. Falta de experiencia en el rea de inyeccin de 23 5 115
aluminio.
5. Inexistencia de manual de procesos. 9 2 18
6. Temor al cambio 4 1 4
Total 100 22 439
Fuente: Autores, Resultados de la encuesta para debilidades FODA.
Amenazas
1. Competencia. 26 4 104
2. Entrada de productos importados. 26 4 104
3. Entrada de competidores internacionales. 26 4 104
4. Inestabilidad del sistema financiero nacional. 22 3 66
Total 100 15 378
Fuente: Autores, Resultados de la encuesta para debilidades FODA.
9
1.3.5 Diagnstico FODA
FACTORES OPORTUNIDADES AMENAZAS

EXTERNOS 1. Crecer en el mercado nacional e 1. Competencia.
internacional. 2. Entrada de productos importados.
2. Actualizacin de tecnologa. 3. Entrada de competidores
3. Demanda creciente por productos internacionales.
de aluminio. 4. Inestabilidad del sistema financiero
nacional.
FACTORES
INTERNOS
FORTALEZAS
1. Capacidad de negociacin con ESTRATEGIA F vs O ESTRATEGIA F vs A

proveedores.
2. Relaciones con clientes. * Mejorar recursos para aprovechar * Fortalecer la capacidad de
3. Mano de obra confiable, con las oportunidades del mercado negociacin con los proveedores y
gran experiencia. disminuyendo costos de produccin clientes para llegar a ser una empresa
4. Diferenciacin de productos. y servicios. ms competitiva.
5. Cooperacin entre empresas.
6. Maquinaria y herramientas.
7. Infraestructura.
8. Cumplir con los requerimientos
de los clientes.
DEBILIDADES
ESTRATEGIA D vs O ESTRATEGIA D vs A
1. Baja demanda del producto.
2. Diferentes formas de manejar el * Actualizar la tecnologa de * Mejorar el sistema mercadeo de los
negocio. produccin. productos para interactuar con nuevas
3. Accesorios y equipos de empresas.
seguridad para el personal * Implementacin de manuales de
limitados. procesos mediante la creacin de * Creacin de nuevas lneas de
4. Falta de experiencia en el rea de reas de desarrollo e investigacin. productos.
inyeccin de aluminio.
5. Inexistencia de manual de
procesos.
6. Temor al cambio.
Fuente: Autores, Diagnstico FODA.
10
1.3.6 Resultados del diagnstico FODA
Para interpretar de mejor manera los resultados obtenidos, se realiz una grfica donde
se establece la situacin actual de la empresa. Por lo tanto se obtuvo dos valores
resultantes de la diferencia total de los factores internos y externos, es decir Fortalezas
menos Debilidades y Oportunidades menos Amenazas, obteniendo el siguiente punto
(-18, 29).
Fuente: Autores, Resultados del diagnstico FODA.
11
1.3.7 Interpretacin del cuadrante
Mediante el anlisis FODA, se determin que la empresa se encuentra en el cuadrante II

lo que indica que su situacin es manejable debiendo gestionar nuevas estrategias que
permitan a la empresa modificar sus factores internos, es decir sus Fortalezas y
debilidades para poder mejorar.
1.4 El Producto
Dentro de los diferentes productos que fabrica PRESS FORJA S.A., el estudio se
centra en defectos que se presentan en las bases dentadas de aluminio de la seccin de
fundicin.
Existen diferentes modelos de bases dentadas de aluminio, entre estos estn los de 3/4 y
5/8 perforadas y sin perforar respectivamente. Su diferencia vara en que las bases
perforadas se las utilizan en las cocinas de encendido elctrico mientras que las bases sin
perforar se utilizan en modelos convencionales.
Adems las bases dentadas de aluminio cumplen exigencias de funcionalidad que

requiere el cliente, como:
Ajuste y tolerancia en el agujero interior 0,2 mm. (Sistema pasa no pasa12).
Acabados tipo espejo en la falda de la base dentada.
Acabados superficiales estticos.
12
Sistema pasa no pasa: consiste en comprobar que el producto cumpla con las especificaciones tcnicas
del cliente, si no cumple el producto es rechazado.
12
1.4.1 Bases dentadas que ofrecen al mercado (Anexo A.1.2)
Base Perforada
Tamao Cdigo Peso (gr)
Base grande 3/4" BAS0107 68
Base mediana 3/4" BAS0108 56
Base pequea 3/4" BAS0118 33
Base sin perforar
Fuente: Autores, Lista de productos.
Base Perforada
Base sin perforar
Fuente: Autores, Lista de productos.
13
Fuente: Autores, Modelos de bases dentadas 5/8 sin perforar.
Fuente: Autores, Modelos de bases dentadas 5/8 perforadas.
1.5 Materia Prima
Se define como materia prima todos los elementos que se incluyen en la elaboracin de
un producto. La materia prima es todo aquel elemento que se transforma e incorpora en
un producto final.
1.5.1 Proveedores
Para elaborar los diferentes modelos de bases dentadas de aluminio la fbrica debe ser
provista de:
14
Materia prima
MATERIA PRIMA (chatarra)

Proveedor Producto
Metales y metales Perfil de aluminio
Ecua met Perfil de aluminio
Ecua met Cobre
Ecua met Hierro
Ecua met Zinc
Fuente: Autores, Lista de proveedores.
Insumos
INSUMOS
Proveedor Producto
Galvano Pasta T-10
Galvano Discos de tela
Galvano Disco de fique o cabuya
Almacenes Lira Franela
Hierro Cera para piso
Austrogas Tanque de gas
Fuente: Autores, Lista de proveedores.
1.5.2 Sistema de produccin
La fbrica trabaja con un sistema de produccin por lotes dependiendo del pedido,
adems cuenta con un sistema de stock para cumplir con la demanda del producto.
1.5.3 Reporte real de produccin de bases dentadas de aluminio
Los reportes reales de produccin de una empresa, son obtenidos a base de los histricos
de la misma. Son de vital importancia para el funcionamiento de una empresa, pues si
bien es cierto no se programa la produccin en base de estos, se posee datos que
permiten juzgar si la empresa est mejorando o empeorando en cuanto a pedidos
15
anteriores. Es importante que estos reportes que se obtienen a lo largo de los aos sean
reales, es decir que de ninguna manera deben ser adulterados, pues cuando se realicen
las respectivas comparaciones las medidas que deban tomarse sern equivocadas
(Anexo A.1.3).
Produccin por modelo de los ltimos 5 aos (2005 - 2010)

Cdigo Denominacin Cantidad
BF1 3/4" Base dentada grande 15906
BF2 3/4" Base dentada mediana 2426
BF3 3/4" Base dentada pequea 5799
BF1 3/4" P Base dentada grande perforada 6524
BF2 3/4" P Base dentada mediana perforada 38902
BF3 3/4" P Base dentada pequea perforada 518
BF1 5/8" P Base dentada grande 14719
BF2 5/8" P Base dentada mediana 0
BF3 5/8" P Base dentada pequea 0
TOTAL 357217
Fuente: Autores, Produccin por modelo, aos 2005- 2010.
180000
160000
140000
120000
100000
80000
60000 Series1
40000
20000
0
BF1 BF2 BF3 BF1 BF2 BF3 BF1 BF2 BF3 BF1 BF2 BF3
3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 5/8" 5/8" 5/8" 5/8" 5/8" 5/8"
P P P P P P
Fuente: Autores, Diagrama de barras de produccin por modelo, aos 2005-2010.
16
180000
160000
140000
120000
100000
80000
Series1
60000
40000
20000
0
3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 5/8" 5/8" 5/8" 5/8" 5/8" 5/8"
P P P P P P
Fuente: Autores, Diagrama de lnea de produccin por modelo, aos 2005-2010.
Produccin de los ltimos 5 aos (2005 - 2010)

Ao Cantidad total producida
2005 113524
2006 76702
2007 27140
2008 10884
2009 27078
2010 101889
TOTAL 357217
Fuente: Autores, Produccin, aos 2005- 2010.
17
120000
100000
80000
Series1
60000
Series2
40000 Series3
20000
0
Ao/05 Ao/06 Ao/07 Ao/08 Ao/09 Ao/10
Fuente: Autores, Diagrama de barras de produccin, aos 2005-2010.
120000
100000
80000
Series1
60000
Series2
40000 Series3
20000
0
Ao/05 Ao/06 Ao/07 Ao/08 Ao/09 Ao/10
Fuente:, Autores, Diagrama de lnea de produccin, aos 2005-2010.
Cabe destacar que el nico cliente de bases dentadas de aluminio es Fibro Acero S.A,
donde las bases son ensambladas en diferentes modelos para cocinas y cocinetas que a
su vez son distribuidas para Electrolux Per y Panalux Panam. Entre los principales
modelos tenemos:
18
Modelos
Fiorentina Florencia
Fuente: www.ecogasecu.com/externa/productos.html, Modelos de cocinetas, 2011.
1.6 Distribucin de Planta
La distribucin de planta se puede observar en el Anexo P.1, donde se tiene una vista
general de las diferentes secciones que tiene la empresa para la obtencin de bases
dentadas de aluminio, en la siguiente figura se puede observar estas secciones:
19
Fuente: Autores, Distribucin de Planta.
20
1.6.1 Descripcin de maquinaria
EMPRESA: PRESS FORJA S.A SECCIN: FUNDICIN
DESIGNACIN: I1 CDIGO: INY 001

DESCRIPCIN: INYECTORA DE CMARA FRIA 350 Ton.
DOCUMENTACIN
MARCA: BATTENFELD
PROCEDENCIA : ALEMANIA
MODELO: BSK 330/350 T
SERIE: INY 001
AO DE FABRICACIN: 1988
AO DE ADECUACIN: 2000
FUERZA DE CIERRE: 350 Ton.
TENSIN: 220 V 3 ~
CONTROL ELCTRICO: PLC
MQUINA
OBSERVACIONES: Esta mquina inyectora fue fabricada en el ao 1988,

especficamente para la inyeccin de materiales plsticos. En el ao 2010 fue
modificada por la empresa PRESS FORJA para la inyeccin de aluminio.
En la actualidad la mquina no funciona, debido a que se encuentra en un proceso de
pruebas, pudiendo ser utilizada en un futuro para satisfacer una mayor demanda del
producto.
Ficha 1-1, Fuente: Autores, Seccin fundicin.
21

DOCUMENTACIN
PROCEDENCIA : NACIONAL
SERIE: INY 002
TENSIN: 220 V 3 ~
CONTROL ELCTRICO: MANUAL
MQUINA
OBSERVACIONES: La mquina inyectora fue fabricada en el ao 1988,

modificada por la empresa PRESS FORJA para la inyeccin de aluminio.
Es la primera de las tres mquinas que se utilizan para la inyeccin de las bases
dentadas, por lo general es utilizada para la produccin de bases pequeas, con un
molde de tres cavidades.
22

DOCUMENTACIN
PROCEDENCIA: NACIONAL
SERIE: INY 003
TENSIN: 220 V 3 ~
MQUINA
OBSERVACIONES: Esta mquina inyectora fue fabricada en el ao 1988,

modificada por la empresa PRESS FORJA para la inyeccin de materiales
metlicos.
Es la segunda, de las tres mquinas que se utilizan para la inyeccin de las bases
dentadas, por lo general es utilizada para la produccin de bases medianas y grandes.
23

DOCUMENTACIN
SERIE: INY 004
TENSIN: 220 V 3 ~
MQUINA
OBSERVACIONES: La mquina inyectora fue fabricada en el ao 1988,

modificada por la empresa PRESS FORJA para la inyeccin de materiales
metlicos.
Es la tercera, de las tres mquinas que se utilizan para la inyeccin de las bases
dentadas, por lo general es utilizada para la produccin de bases medianas y grandes.
24
DESIGNACIN: H1 CDIGO: H 001

DESCRIPCIN: HORNO DE CRISOL CANT: 1
DOCUMENTACIN
MOTOR: 2 HP
POTENCIA: 1,5 KW
TENSIN: 220 V
CAPACIDAD: 0,038 m3
MQUINA
OBSERVACIONES: Este horno abastece de material fundido a la mquina

inyectora INY 001.
25
DESIGNACIN: H2 Y H3 CDIGO: H 002 Y H 003

DESCRIPCIN: HORNO DE CRISOL CANT: 2
DOCUMENTACIN
MOTOR: 2 HP
POTENCIA: 1,5 KW
TENSIN: 220 V
CAPACIDAD: 0,038 m3
MQUINA
OBSERVACIONES: El horno descrito, se lo utiliza para abastecer de material

fundido a las mquinas inyectoras INY 002, INY 003 e INY 004.
26
EMPRESA: PRESS FORJA S.A SECCIN FILOS
DESIGNACIN: F1 Y F2 CDIGO: FT1 y FT2

DESCRIPCIN: TORNO PARALELO CANT: 2
DOCUMENTACIN
PROCEDENCIA: INGLATERRA
MOTOR: 3 HP
POTENCIA: 2,2 KW
TENSIN: 220 V
MQUINA
OBSERVACIONES: Estos dos tornos paralelos son utilizados para realizar el

proceso de filos.
Ficha 1-7, Fuente: Autores, Seccin filos.
27
EMPRESA: PRESS FORJA S.A SECCIN: TORNOS
DESIGNACIN : T1 - T13 CDIGO: T001 T013

DESCRIPCIN : TORNOS COPIADORES CANT: 4
DOCUMENTACIN
PROCEDENCIA: TAIWAN
MOTOR: 3 HP
POTENCIA: 3,7 KW
TENSIN: 220 V
MQUINA
OBSERVACIONES: De la seccin de tornos solo se utilizan 4 tornos copiadores

debido a que por el momento estos son suficientes para satisfacer la demanda de
bases dentadas.
Ficha 1-8, Fuente: Autores, Seccin Tornos.
28
EMPRESA: PRESS FORJA S.A SECCIN: TALADROS
DESIGNACIN: B1-B2 CDIGO: TP01 TP02

DESCRIPCIN: TALADROS DE PEDESTAL CANT: 2
DOCUMENTACIN
PROCEDENCIA: BRASIL
MOTOR: 2 HP
POTENCIA: 3,4 KW
TENSIN: 220 V
MQUINA
OBSERVACIONES: Los dos taladros de pedestal se utilizan para el proceso de

escariado y perforado para las bases dentadas con modelo de encendido elctrico.
Ficha 1-9, Fuente: Autores, Seccin taladros.
29
EMPRESA: PRESS FORJA S.A SECCIN: PULIDO
DESIGNACIN: P1-P3 CDIGO: PL01 PL03

DESCRIPCIN: PULIDORAS DE BANCO CANT: 3
DOCUMENTACIN
PROCEDENCIA : BRASIL
MOTOR: 1 HP
POTENCIA: 0,8 KW
TENSIN: 220 V
MQUINA
OBSERVACIONES: Las mquinas pulidoras con ayuda de un pulimento son las

encargadas de dar brillo a la falda de las bases dentadas de aluminio.
Ficha 1-10, Fuente: Autores, Seccin pulido.
1.7 Diagrama de Procesos13
1.7.1 Introduccin
Es una representacin grfica de los pasos que se siguen en toda una secuencia de
actividades, dentro de un proceso o un procedimiento, identificndolos mediante
13
SOTO, Jos, y otros, Diagrama de proceso.
30
smbolos de acuerdo con su naturaleza; incluye adems, toda la informacin que se
considera necesaria para el anlisis, tal como distancias recorridas, cantidad considerada
y tiempo requerido. Estas se conocen bajo los trminos de operaciones, transportes,
inspecciones, retrasos o demoras y almacenajes.
1.7.2 Simbologa
Para poder establecer el diagrama de procesos de las bases dentadas de aluminio de la

empresa PRESS FORJA S.A., para el presente trabajo de tesis es necesario considerar:
SMBOLO ACTIVIDAD DESCRIPCIN
Ocurre cuando un objeto est siendo

modificado en sus caractersticas, se est
OPERACIN
creando o agregando algo o se est
preparando para otra operacin, transporte,
inspeccin o almacenaje.
INSPECCIN Detecta y controla algn inconveniente

presente en alguna etapa del proceso.
Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son

movidos de un lugar a otro, excepto cuando
TRANSPORTE
tales movimientos forman parte de una
operacin o inspeccin.
ALMACENAMIENTO Es el lugar donde se ubica un objeto o entrega

mediante alguna forma de autorizacin.
ACTIVIDADES Son una serie de actividades realizadas al

mismo, por el mismo operario en el mismo
COMBINADAS
lugar.
Fuente: Autores, Simbologa para Diagrama de Procesos segn Norma ISO 9000.
31
1.7.3 Diagrama
Bases dentadas
1 Bodega
Aluminio
1
1 Horno
2 Inyeccin
3 Se retira mazarota
2
4 Escareado
3
5 Filos
4
6 Torneado de falda
Sin Perforar 7 Perforado
8 Pulido SIMBOLO DESCRIPCION CANTIDAD
5 Almacenamiento 2
9 Limpieza
Transporte 7
Plstico de embalaje 6
10 Embalaje Operacin 10
Bodega de Inspeccin 2
2
materiales
Fuente: Autores, Diagrama de Procesos.
32
1.7.4 Diagrama de Hilos
1.7.4.1 Introduccin
Es un plano o modelo a escala, en el que se utiliza un hilo continuo para trazar los
desplazamientos del operario, materiales o equipos, durante una sucesin especfica de
acontecimientos y durante un perodo determinado de tiempo, con el fin de presentar la
frecuencia de los desplazamientos entre diversos puntos y tambin para determinar las
distancias recorridas.
Su objetivo principal es determinar y despus, eliminar o disminuir:
Los retrocesos.
Los desplazamientos.
Los puntos de acumulacin de trnsito.
Sirve para mejorar los mtodos y acta como gua para una distribucin en planta
mejorada.
33
1.7.4.2 Diagrama
Fuente: Autores, Diagrama de hilos para la base dentada sin perforar.
34
Fuente: Autores, Diagrama de hilos para la base dentada perforada.
35
Distancias para modelo sin perforar
Tramo Valor (m)
1-2 8
2-3 13
3-4 2,5
4-5 2,5
5-6 4
6-7 6
7-8 4
8-9 5,5
TOTAL 45,5
Fuente: Autores, Distancias que recorre el operario para la produccin de bases dentadas
modelo sin perforar.
Distancias para modelo perforada

Tramo Valor (m)
1-2 8
2-3 13
3-4 2,5
4-5 2,5
5-6 4,5
6-7 2
7-8 4,5
8-9 4
9,10 5,5
TOTAL 46,5
Fuente: Autores, Distancias que recorre el operario para la produccin de bases dentadas
modelo perforada.
36
Con el anlisis de estos diagramas, se observa que existe un flujo inadecuado en cuanto
a la distribucin de maquinaria, ya que el operario recorre distancias largas que
aumentan el tiempo de produccin para obtener el producto final, como son las bases
dentadas de los diferentes modelos. El estudio del presente trabajo no se centra en
organizar una nueva disposicin, por lo que se sugiere que debe existir una
reestructuracin de la misma, para que las operaciones sean realizadas en menor tiempo
minimizando costos de produccin y tiempos muertos.
1.7.5 Descripcin del proceso
A continuacin se detalla el proceso para la obtencin de bases dentadas de aluminio:
Bodega: Es el lugar donde llega y sale el material requerido para la produccin; la

materia prima utilizada para las bases dentadas es chatarra de perfil de aluminio. Esta
etapa es prcticamente donde se inicia todo el proceso.
Horno: Luego el material pasa a ser colocado en el horno de crisol el mismo que tiene
una capacidad 0,038 m3, donde se funde el material alrededor de unos 1220F.
Inyeccin: El material una vez fundido se lo vierte en la cmara de inyeccin de la

mquina inyectora mediante unas cucharetas; luego se procede a la inyeccin del
material generando el llenado de las cavidades del molde para posteriormente ser
expulsado el producto.
Retirar mazarota: En esta operacin se procede a retirar de forma manual la mazarota

del producto.
Escareado: El producto pasa a ser colocado en un taladro de mesa para ser taladrado
mediante un escariador que deja a medida el dimetro interior (3/4 5/8) de la base
dentada.
37
Filos: En esta etapa la base dentada es colocada en tornos donde se quita la rebaba de los
bordes de la base.
Torneado de falda: La base dentada es sujetada en tornos donde se realiza un acabado

superficial tipo pulido en la falda de producto.
Perforado: Esta operacin consiste en taladrar un agujero de un dimetro establecido en

un costado de la falda solo para el modelo que es utilizado en cocinas de encendido
elctrico.
Pulido: Este proceso consiste en dar un acabado superficial brillante a la falda de la base
dentada mediante la utilizacin de un disco giratorio compuesto de fique y tela que con
ayuda de una pasta para pulir se realiza el acabado deseado al producto.
Limpieza: Luego de estar pulidas las bases dentadas se procede a una limpieza del
producto mediante la utilizacin de una franela.
Embalaje: En esta etapa las bases son inspeccionadas y colocadas dependiendo del
modelo en unas canastillas, las mismas que son envueltas con plstico de embalaje.
Bodega de materiales: Una vez realizado el embalaje se realiza el almacenamiento en

la bodega de materiales para el despacho correspondiente del producto.
38
Fuente: Autores, Base dentada obtenida luego de la inyeccin.
1.8 Estado actual y delimitacin de los defectos presentes en la seccin de fundicin
Luego de haber analizado el proceso para la obtencin de las bases dentadas de

aluminio, el estudio para el presente trabajo de tesis se centra en la seccin de fundicin,
donde se ha percibido y diagnosticado algunos inconvenientes, que mediante de un
diagrama causa efecto14 se puede analizar los problemas y establecer soluciones para
minimizar los defectos presentes en la seccin.
14
Diagrama causa-efecto: Esta herramienta es til en la identificacin de las posibles causas de un
problema, y representa las relaciones entre algunos efectos y sus causas.
39
Fuente: Autores, Diagrama causa efecto.
Fuente: Autores, Mquina inyectora INY 002.
40
Fuente: Autores, Horno de crisol vista general.
Fuente: Autores, Horno de crisol vista superior.
Fuente: Autores, Molde mediano para base dentada vista lateral parte mvil.
41
Para el anlisis de los defectos presentes en los distintos modelos de bases dentadas de
aluminio, se realiz un estudio que determin el nmero promedio de defectos por da y
con la ayuda de un diagrama de Pareto15 se represent el grado de importancia que
tienen los diferentes factores que afectan al producto.
Defecto Frecuencia % Acumulado

Poros 97 44% 59
Deficiencia en el llenado 77 78% 70
Rechupes 48 100% 222
Fuente: Autores, Defectos presentes en las bases de aluminio.
100%
201 90%
80%
151 70%
60%
50% Frecuencia
101
40% % Acumulado
30%
51 20%
10%
1 0%
Poros Deficiencia en Rechupes
el llenado
Fuente: Autores, Diagrama de Pareto.
Cabe destacar que adems se determin un tiempo promedio que dura un ciclo de
inyeccin (Anexo A.1.4).
15
Diagrama de Pareto: El Diagrama de Pareto es una grfica de barras que ilustran las causas de los
problemas por orden de importancia y frecuencia de aparicin, costo o actuacin.
42
Fuente: Autores, Presencia de poros en base dentada grande.
Fuente: Autores, Deficiencia en el llenado base dentada mediana.
43
Fuente: Autores, Rechupe en el cuello base dentada pequea.
Para poder estimar los defectos presentes en toda la produccin se estableci:
PRODUCCIN DIARIA DE LA FBRICA

Produccin de bases sin defectos por da
Denominacin Unidades Porcentaje (%)
Base dentada pequea 103 19,73
Base dentada mediana 335 64,18
Base dentada grande 84 16,09
TOTAL 522 100
Produccin de bases por da, incluyendo defectos

Denominacin Unid/da N defectos Productos (buenos % Producto
+ defectos) defectuosos
Base dentada pequea 103 41 144 28,47
Base dentada mediana 335 149 484 30,78
Base dentada grande 84 32 116 27,58
TOTAL 522 222 744
44
Nmero de inyecciones por da segn el modelo
Denominacin Productos (buenos + Cavidades del N ciclos/da
defectos) molde
Base dentada pequea 144 3 48
Base dentada mediana 484 2 242
Base dentada grande 116 2 58
TOTAL 744
Peso total de produccin diaria (segn el peso de inyeccin)

Denominacin Nmero de Productos Peso de N Inyecciones *
inyecciones (buenos + inyeccin (kg) peso (kg)
defectos)
Base dentada pequea 48 144 0,3006 14,4288
Base dentada mediana 242 484 0,2727 65,9934
Base dentada grande 58 116 0,3521 20,4218
TOTAL 348 744 0,9254 100,844
Contraccin del aluminio (%) 7
Peso total de produccin diaria (kg) 107,90308
Grfica
800 744
700
600
522
500
400
Series1
300
Series2
200 222
100
0
Produccin neta
Produccin til
Defectos
Fuente: Autores, Produccin diaria PRESS FORJA S.A.
45
Como se observa la produccin diaria de bases dentadas es de 744 unidades pero solo
522 de estas son buenas, significando que el 29,83% de bases presentan defectos,
representando una prdida considerable para la empresa.
Una vez identificado los defectos de los productos en la seccin de fundicin mediante
un estudio de campo y el uso del diagrama causa-efecto, a continuacin se delimitan las
causas de los defectos en la siguiente tabla:
BASES DENTADAS
DEFECTO CAUSA
Parmetros de las mquinas inyectoras (Tipo de flujo, velocidades).
Poros Desgasificacin (hidrgeno capturado en la colada).
Composicin del material.
Baja temperatura de colada.
Deficiencia en el Baja fluidez.
llenado Aire e hidrgeno capturado.
Baja temperatura del molde a iniciar la jornada.
Falta de refrigeracin.
Rechupe Aire capturado.
Fuente: Autores, Causas de los defectos en las bases dentadas de aluminio.
Por lo tanto, en el presente trabajo de tesis se plantear propuestas de mejoras para

resolver o minimizar el efecto de los mismos.
1.9 Conclusiones
La empresa Press Forja S.A, ha crecido con el paso de los aos, en lo referente
a la inyeccin de bases dentadas de aluminio; desde los aos 2005 al 2011, su
comportamiento a tenido una tendencia de ms a menos, sufriendo una crisis en
su produccin el ao 2008, resurgiendo en el aos posteriores ganando gran
46
aceptacin en el mercado nacional consiguiendo un excelente cliente como lo es
Fibro Acero S.A, quien exporta cocinas y cocinetas a Per y Panam.
Refirindonos al ao 2011 la empresa est atravesando una transicin debida a

falta de demanda de este producto debido a la competencia y la renegociacin del
costo del producto significando una baja produccin hasta que se solucione esta
negociacin; por lo que se debera que buscar otras alternativas de mercado para
generar nuevos clientes o incursionar en otros productos.
La empresa cuenta con una buena base de mquinas que cumplen con la
demanda actual del producto, aunque estas mquinas se encuentran
desactualizadas, como es el caso de la seccin de fundicin donde sus inyectoras
y hornos de crisol no cuentan con sistemas de control los mismos que son
necesarios para llegar a tener una fundicin ptima, debiendo en un futuro ser
actualizadas.
En el proceso de inyeccin de bases la seccin de fundicin no cuenta con

manuales ni estndares que guen al operario a garantizar un correcto colado;
adems debido a falta de experiencia de su personal en este campo, no se realizan
controles en el proceso y peor an en los defectos que se originan en el mismo.
La empresa mediante el diagnstico FODA se encuentra una situacin manejable

con buenas oportunidades pero sus debilidades superan a sus fortalezas debiendo
superar este inconveniente mediante la mejora y eficiencia del proceso ya que
sus defectos generan aproximadamente un 29,91% de perdidas en la produccin
de bases.
47
CAP. II
ESTADO DEL ARTE DEL PROCESO DE FUNDICIN DE

ALUMINIO
48
2.1 El aluminio como un material no frrico
2.1.1 Concepto
Las aleaciones no ferrosas a diferencia de las aleaciones ferrosas, son las que no tienen
como principal metal de aleacin al hierro, sino un metal distinto a este como por
ejemplo el aluminio.
Las aleaciones de aluminio son las ms importantes entre las no ferrosas, principalmente
por su ligereza, endurecibilidad mediante deformacin, resistencia a la corrosin y su
precio relativamente bajo en comparacin con los metales ferrosos.
Dependiendo de su densidad, los metales no frricos se pueden clasificar en:
Metales pesados: Su densidad es igual o mayor a 5 kg/dm3, entre ellos estn: el

cobre, el plomo, el zinc, el cromo, el estao, el nquel, el mercurio, el wolframio,
etc.
Metales ligeros: Su densidad vara entre 2 y 5 kg/dm3, siendo los ms empleados
el aluminio y el titanio.
Metales ultraligeros: Su densidad es menor de 2 kg/dm3, siendo el magnesio el
ms utilizado en la industria.
2.1.2 Datos generales del aluminio16
El aluminio es un elemento qumico, de smbolo Al y nmero atmico 13. El Aluminio

es un metal no ferroso. Es el tercer elemento ms comn encontrado en la corteza
terrestre. Los compuestos de aluminio forman el 8% de la corteza de la tierra y se
encuentran presentes en la mayora de las rocas, de la vegetacin y de los animales.
En estado natural se encuentra en muchos silicatos (feldespatos, plagioclasas y micas).

Como metal se extrae del mineral conocido con el nombre de bauxita, por
transformacin primero en almina mediante el proceso Bayer y a continuacin en
aluminio mediante electrlisis.
16
GALISUR, Aluminio.
49
Este metal posee una combinacin de propiedades que lo hacen muy til en ingeniera
mecnica, tales como su baja densidad (2700 kg/m3) y su alta resistencia a la corrosin.
Mediante aleaciones adecuadas se puede aumentar sensiblemente su resistencia
mecnica (hasta los 690 MPa). Es buen conductor de la electricidad, se mecaniza con
facilidad y es relativamente barato. Por todo ello es el metal que ms se utiliza despus
del acero.
Fue aislado por primera vez en 1825 por el fsico dans H. C. Oersted. El principal
inconveniente para su obtencin reside en la elevada cantidad de energa elctrica que
requiere su produccin. Este problema se compensa por su bajo coste de reciclado, su
dilatada vida til y la estabilidad de su precio.
Caractersticas fsicas17:
Es un metal ligero, cuya densidad o peso especfico es de 2700 kg/m3 (2,7 veces
la densidad del agua).
Tiene un punto de fusin bajo: 660C (933 K).
El peso atmico del aluminio es de 26,9815.
Es de color blanco brillante.
Buen conductor del calor y de la electricidad.
Resistente a la corrosin.
Abundante en la naturaleza.
Material fcil y barato de reciclar.
Caractersticas mecnicas:
De fcil mecanizado.
Muy maleable, permite la produccin de lminas muy delgadas.
Bastante dctil, permite la fabricacin de cables elctricos.
Material blando (Escala de Mohs: 2-3).
17
LLORENS, Aluminio.
50
Lmite de resistencia en traccin: 160-200 N/mm2 [160-200 MPa] en estado

puro, en estado aleado el rango es de 1400-6000 N/mm2.
Material que forma aleaciones con otros metales para mejorar las propiedades
mecnicas.
Permite la fabricacin de piezas por fundicin, forja y extrusin.
Material soldable.
Caractersticas qumicas:
Estructura atmica del aluminio.
Debido a su elevado estado de oxidacin se forma rpidamente al aire una fina

capa superficial de xido de aluminio (Almina Al2O3) impermeable y adherente
que detiene el proceso de oxidacin, lo que le proporciona resistencia a la
corrosin y durabilidad. Esta capa protectora, de color gris mate, puede ser
ampliada por electrlisis en presencia de oxalatos.
El aluminio tiene caractersticas anfteras. Esto significa que se disuelve tanto en

cidos (formando sales de aluminio) como en bases fuertes (formando
aluminatos con el anin [Al (OH)4]-) liberando hidrgeno.
La capa de oxido formada sobre el aluminio se puede disolver en cido ctrico

formando citrato de aluminio.
El principal y casi nico estado de oxidacin del aluminio es + III como es de

esperar por sus tres electrones en la capa de valencia.
51
Produccin mundial de aluminio:
Amrica Amrica Europa

Ao frica del Norte Latina Asia y Rusia Oceana Total
1973 249 5039 229 1439 2757 324 10037
1978 336 5409 413 1126 3730 414 11428
1982 501 4343 795 1103 3306 548 10496
1987 573 4889 1486 927 3462 1273 12604
1992 617 6016 1949 1379 3319 1483 14763
1997 1106 5930 2116 1910 6613 1804 19479
2003 1428 5945 2275 2457 8064 2198 21935
2004 1711 5110 2356 2735 8433 2246 22591
Fuente: Internacional Aluminium Association, Produccin de aluminio en millones de

toneladas.
2.1.3 Aplicaciones18
Introduccin
El Aluminio y sus aleaciones son empleados ya sea de forma fundida, moldeada,

laminada o forjada. Por ejemplo se encuentra en piezas para aviones, cuerpos de
vlvulas, piezas ajustadas a presin, ruedas, cajas, cabezas de cilindros, camisas de agua,
cajas de cambio de automviles, motores monobloc, bombas, poleas, zapatas de freno,
pistones de automvil, bases de cocinas inyectadas, entre otros.
A continuacin se detalla los sectores donde el aluminio es ms utilizado:
Transporte
El sector del transporte absorbe ms de la cuarta parte del aluminio que se produce.
18
CERUTTI, Diego, y otros, Industria del Aluminio, p. 22.
52
Desde sus orgenes es indispensable para la industria aeroespacial debido a su ligereza,
pero el aluminio es cada vez ms utilizado en autos, autobuses, camiones, trenes, barcos,
aviones y bicicletas.
Cuando se utiliza en vehculos de carretera, la ligereza de los componentes de aluminio

se reduce el peso del vehculo en ms del 50% en comparacin con los autos
tradicionales. Una reduccin del peso de 100 kg ahorra aproximadamente 6 litros de
carburante cada 1.000 km y en la misma proporcin se reducen las emisiones a la
atmsfera. Un tren de aluminio aporta un ahorro de energa del 87% a lo largo de los 40
aos de vida media, en comparacin con los trenes fabricados con metales ms pesados.
Envase y Embalaje
Debido a su qumica inerte y a su estabilidad metalrgica, el aluminio es un material

excelente para el envase y el embalaje. Es ligero e impermeable, con excelentes
propiedades que protegen los productos de la luz, la humedad, el oxgeno y los
microorganismos que pueden alterar la conservacin. No es txico ni tiene sabor y en
muchos casos, no tiene rival como material de envase para alimentos y productos
farmacuticos.
Las aplicaciones abarcan latas para comida y bebida, papel de envolver, revestimiento
interior de envases de cartn, lminas para cubrir y cerrar envases (yogures, ampollas de
medicinas, etc.).
Edificacin y Construccin
La relacin resistencia-peso del aluminio, junto a su durabilidad, resistencia a la

corrosin, ductilidad y maleabilidad, hacen que el aluminio sea una eleccin natural de
la industria de la construccin. La demanda de este metal para construccin ha crecido
constantemente a lo largo de los ltimos 50 aos.
53
Es comnmente utilizado en muros cortina, estructuras de ventanas y puertas, y en otras
estructuras lacadas o anodizadas, desde escaparates a cubiertas para grandes estructuras
y estadios. Las caractersticas y propiedades del aluminio como material han hecho
posible que arquitectos y diseadores desarrollen numerosos cambios innovadores en
proyectos y tcnicas de edificacin.
Otros usos19
El bajo peso del aluminio y su conductibilidad hacen que sea un material sumamente
usado en industria de la electricidad. Las lneas areas de aluminio de transmisin
elctrica han sustituido ampliamente a las de antiguos materiales y gracias a la ligereza
del aluminio, son necesarios menos postes para sostener los cables. La utilizacin del
aluminio en el cableado subterrneo ha aumentado, al igual que en los transformadores,
cajas de fusibles, sistemas de estreo, televisores y productos domsticos.
Reciclado
El aluminio se recicla indefinidamente, sin prdida de calidad. Por ejemplo en Europa, el

aluminio disfruta de tasas de reciclado altas que oscilan entre el 42% de las latas de
bebidas, el 85% de la construccin y el 95% del transporte.
Debido a que el material puede reciclarse indefinidamente, sin merma de su calidad, y

por su valor intrnseco, existen estmulos naturales fuertes para recuperar y reciclar los
productos de aluminio despus de su uso. En la actualidad, existen sistemas globales de
recuperacin del aluminio.
Producir aluminio mediante reciclado, requiere nicamente el 5% de la energa necesaria

para producir aluminio de la bauxita.
19
CERUTTI, Diego, y otros. Op. Cit. p. 22.
54
2.1.4 Aleaciones20
Desde el punto de vista fsico, el aluminio puro posee una resistencia muy baja a la
traccin y una dureza escasa. En cambio, unido en aleacin con otros elementos, el
aluminio adquiere caractersticas mecnicas muy superiores. Las aleaciones de aluminio
para fundicin han sido desarrolladas debido a la necesidad de encontrar calidades de
fundicin idneas, como fluidez y capacidad de alimentacin, as como valores
optimizados para propiedades como resistencia a la tensin, ductilidad y resistencia a la
corrosin. El silicio en un rango entre el 5 al 12% es el elemento aleante ms importante
porque promueve un aumento de la fluidez en los metales fundidos. En menores
cantidades se aade magnesio, o cobre con el fin de aumentar la resistencia de las piezas.
Aportes de los elementos aleantes
Los principales elementos aleantes del aluminio son los siguientes:
- Cromo (Cr): aumenta la resistencia mecnica cuando est combinado con otros
elementos como el Cu, Mn, Mg.
- Cobre (Cu): incrementa las propiedades mecnicas pero reduce la resistencia a la

corrosin.
- Hierro (Fe): incrementa la resistencia mecnica.
- Magnesio (Mg): tiene alta resistencia tras el conformado en fro.
- Manganeso (Mn): incrementa las propiedades mecnicas y reduce la calidad de

embuticin.
- Silicio (Si): combinado con magnesio (Mg), tiene mayor resistencia mecnica.
- Titanio (Ti): aumenta la resistencia mecnica.
- Zinc (Zn): reduce la resistencia a la corrosin.
20
CERUTTI, Diego, y otros. Op. Cit. p. 23.
55
Las principales caractersticas de las aleaciones de aluminio son:
- Bajo peso.
- Alta conformabilidad.
- Amplio rango de propiedades mecnicas.
- Buenas propiedades fsicas.
- Buena resistencia a la corrosin en diferentes ambientes.
Productos
- Productos extruidos.
- Productos planos.
- Productos Trefilados.
- Productos fundidos.
2.2 Normativa y designacin del aluminio
2.2.1 Normativa21
La norma UNE 38001, de agosto de 1985, establece las designaciones simblicas que
codifica los distintos tipos de aleaciones ligeras. Esta norma ha sido modificada
parcialmente por las normas UNE-EN 573-1 y la UNE-EN 573-2, ambas del ao 1994,
en lo referente al aluminio y aleaciones de aluminio para forja, cuya codificacin
simblica y numrica vendr regulada por dichas normas.
La designacin simblica segn UNE 38001-85 de las aleaciones ligeras est constituida
por el smbolo qumico del metal base, seguido por un guin y por el smbolo del
elemento principal de aleacin, precedido por su porcentaje nominal y los dems
21
ALTERMIR, Jos, Diseo mecnico y tcnicas de representacin.
56
smbolos de los elementos de aleacin. Se incluir el porcentaje de los diversos
elementos aleantes, cuando el valor en porcentaje sea superior a 1.
2.2.2 Designacin numrica segn UNE 38001-85 22
En esta normativa las aleaciones ligeras est constituida por un nmero de cuatro cifras,
precedido por la letra L mayscula seguida por un guin. Como en los casos anteriores,
los cuatro dgitos numricos establecen la serie, el grupo y la secuencia de ordenacin
correlativa dentro del grupo.
L-1XXX.- Metales ligeros y aleaciones madre.
L-11XX.- Aluminio.
L-13XX.- Magnesio.
L-14XX.- Berilio.
L-15XX.- Titano.
L-18XX.- Aleaciones madre de base Al.
L-2XXX.- Aluminio y aleaciones de aluminio para moldeo.
L-3XXX.- Aluminio y aleaciones de aluminio para forja.
L-5XXX.- Aleaciones de magnesio para moldeo.
L-6XXX.- Aleaciones de magnesio para forja.
L-7XXX.- Aleaciones de titanio.
L-9XXX.- Aleaciones de berilio.
Ejemplos de aleaciones ligeras del aluminio.
Metales ligeros de uso elctrico. Numrica: L-3052. Simblica: Al 99.5 E.
22
ALTERMIR, Jos. Op. Cit. p. 33.
57
Aleaciones ligeras para moldeo. Numrica: L-2150. Simblica: Al 4 Cu 2 Ni Mg.
Aleacin ligera para forja. Numrica: L-3192. Simblica: Al 6 Cu Pb.
2.2.3 Designacin segn UNE-EN 573-94 23
La designacin simblica del aluminio y las aleaciones de aluminio se basan en los

smbolos qumicos, seguidos de dgitos que indican el grado de pureza del aluminio o el
contenido nominal del elemento considerado.
EN AW-1100 [Al 99.0 Cu]
EN.- Prefijo de elemento normalizado.
A.- Letra identificativa del aluminio.
W.- Letra identificativa de ser productos de forja.
1100.- Nmero de orden dentro del grupo de aleaciones de aluminio.
Al 99.0.- Porcentaje del grado de pureza de aluminio.
Cu.- Elemento cobre incluido en contenido muy bajo.
La designacin numrica utiliza un sistema de designacin de cuatro dgitos, precedida

por una codificacin de letras maysculas que identifican a las aleaciones de aluminio.
EN A W-0000
La numeracin de los cuatro dgitos finales se realiza de acuerdo a la siguiente

clasificacin:
1XXX.- aluminio en porcentaje mnimo del 99 %.
2XXX.- aleaciones de Al, el elemento bsico de aleacin es el cobre.
3XXX.- Aleaciones de Al, el elemento bsico de aleacin es el manganeso.
23
ALTERMIR, Jos. Op. Cit. p. 34.
58
4XXX.- Aleaciones de Al, el elemento bsico de aleacin es el silicio.
5XXX.- Aleaciones de Al, el elemento bsico de aleacin es el magnesio.
6XXX.- Aleaciones de Al, los elementos bsicos de aleacin son Mg y Si.
7XXX.- Aleaciones de Al, el elemento bsico de aleacin es el zinc.
8XXX.- Aleaciones de Al, con otros elementos distintos a los anteriores.
9XXX.- No se emplea.
2.2.4 Segn la serie de aleacin
Serie 1000: Aluminio con un mnimo de pureza de 99%
Serie 2000: Aleado con Cobre
Serie 3000: Aleado con Manganeso
Serie 4000: Aleado con Silicio
Serie 5000: Aleado con Magnesio
Serie 6000: Aleado con Silicio - Magnesio
Serie 7000: Aleado con Zinc.
2.3 El arte de la fundicin
2.3.1 Introduccin
El proceso de la fundicin de metales consiste en obtener un producto, introduciendo

metal en estado lquido en un recipiente con la forma adecuada, llamado molde. El
recipiente puede ser de arena (moldeo en arena) o el recipiente puede ser metlico
(coquilla o moldeo en molde permanente).
59
El proceso de fundicin de metales se aplica principalmente para obtener, piezas de gran
tamao y formas complicadas, como por ejemplo:
Bancadas para mquinas herramientas.

Culatas para motores de explosin.
Hlices para buques.
Campanas, piezas inyectadas, etc.
Tericamente cualquier material se puede emplear para la fundicin, pero se debe

emplear los que presenten mejores condiciones de fusibilidad y colabilidad. Entre los
metales ms empleados en la fundicin tenemos:
Aleaciones de hierro: Para bancadas y rganos macizos de metal, etc.
Fuente: Autores, Bancada.
Acero: Para palancas, ruedas, etc.
Fuente: Autores, Rueda.
60
Aleaciones de cobre y zinc (latones): Para grifera, valvulera, entre otros.
Fuente: Autores, Accesorios.
Aleaciones de cobre y estao (bronces): Para hlices, cojinetes, etc.
Fuente: Autores, Hlice.
Aleaciones de aluminio: Para culatas de motores, pistones, etc.
Fuente: Autores, Pistn.
61
2.3.2 Clasificacin de los sistemas de fundicin
Existen diversas posibilidades para una posible clasificacin de los sistemas de

fundicin que dependen del criterio empleado. Las dos consideraciones ms destacadas,
la primera por la naturaleza del molde y la segunda por la forma de ingreso del metal al
molde.
Fuente: Autores, Clasificacin de la fundicin segn el criterio del tipo de molde.
Fuente: Autores, Clasificacin de la fundicin segn el criterio de la forma de ingreso del metal
al molde.
62
2.3.2.1 Fundicin a presin24
Fundicin: Este proceso se puede esquematizar de la siguiente manera:
Diseo del modelo original de la pieza a fundir.

Elaboracin del tipo de modelo diseado.
Fusin del material a fundir.
Insercin de la colada en el molde.
Solidificacin de la pieza.
Limpieza de la superficie con procesos vibratorio o de granallado.
Fundicin a Presin: Es un proceso en el cual se utiliza moldes permanentes, estos

moldes durante la fundicin a presin se les conoce con el nombre de matrices, la matriz
consta de dos partes, la parte fija y la parte mvil, en la matriz se inyecta metal fundido a
alta presin, la misma que en la cavidad del molde se encuentra en un rango de 7 a 350
MPa, esta presin se mantiene durante la solidificacin total, luego las dos mitades de
las matrices se abren para remover la pieza. Una de las caractersticas principales de esta
fundicin es que la mquina que cierra las dos mitades del molde, deben proporcionar un
cierre preciso.
A continuacin se presenta una configuracin general de una mquina de fundicin en

matrices de cmara fra:
Fuente: GROOVER, Mikell P., Fundicin a presin.

24
GROOVER, Mikell P., Fundamentos de manufactura moderna: materiales, procesos y sistemas, 3ra.
Edicin, McGraw Hill, Mxico, 2007. p. 229.
63
En este proceso se tienen dos tipos de procesos de inyeccin:
Cmara caliente.
Cmara fra.
En la empresa Press Forja S.A se utiliza el proceso de inyeccin a presin en cmara

fra el mismo que se aprecia en la siguiente figura.
Fuente: Autores, Mquina Inyectora. PRESS FORJA.
Por el mtodo de fundicin a presin, se funden piezas idnticas a un mximo ritmo de

produccin, forzando el metal fundido a fluir bajo grandes presiones en los moldes
metlicos. Las dos partes de la matriz de metal deben estar cerradas de tal forma que
puedan resistir alta presin ya sea con sistemas hidrulicos o mecnicos. El aluminio
fundido es obligado a repartirse por las cavidades de la matriz. Cuando el metal se ha
solidificado, las matrices son desbloqueadas y abiertas para extraer la pieza fundida
caliente.
64
2.3.2.2 Caractersticas generales de los procesos de fundicin
Peso Acabado Espesor de la

Materiales (kg) superficial Porosidad Comple Precisin seccin (mm)
Proceso fundiciones tpico jidad de dimensional
tpicos Mnimo Mximo ( ) forma Mnimo Mximo
Arena Todos 0,05 Sin 5-25 4 1-2 3 3 Sin

lmite lmite
Moldeo
en Todos 0,05 100+ 1-3 4 2-3 2 2 _
cscara
No
Molde Ferrosos 0,05 50+ 1-2 3 1-2 2 1 _
de yeso (Al, Mg,
Zn, Cu)
Todos
Cera (Elevado 0,05 100+ 1-3 3 1 1 1 75
perdida punto de
fusin)
Molde Todos 0,05 300 2-3 2-3 3-4 1 2 50
permanente
No
Troquel Ferrosos <0,05 50 1-2 1-2 3-4 1 0,5 12
(Al, Mg,
Zn, Cu)
Centrfugo Todos _ 5000+ 2-10 1-2 3-4 3 2 100
Calificacin relativa: 1 el mejor, 5 el peor.
Nota: Estas calificaciones son solo generales; dependiendo de los mtodos utilizados pueden ocurrir
variaciones significativas.
Fuente: GROOVER, Mikell P., Caractersticas generales de los procesos de fundicin.
65
2.3.2.3 Ventajas y limitaciones de los procesos de fundicin
Proceso Ventajas Limitaciones

Se puede colocar prcticamente cualquier Se requiere acabado posterior;
Arena metal; no hay lmite de tamao, forma o acabado spero; tolerancias
peso; costo de herramienta bajo. amplias.
Restricciones en el tamao del
Moldeo en cscara Buena precisin dimensional y acabado producto; se requieren modelos y
superficial; alta velocidad de produccin. equipos costosos.
Limitado a metales no ferrosos;

Formas complicadas; precisin tamao y volumen de produccin
Molde de yeso dimensional y acabados buenos; porosidad limitados; tiempo de fabricacin
baja. del molde relativamente largo.
Molde cermico Formas complejas; piezas de tolerancias Tamao limitado.

estrechas; buen acabado superficial.
Fundicin por Formas complejas; acabado superficial y El tamao del producto es
revestimiento precisin excelente; prcticamente se limitado; modelos, moldes y mano
puede fundir cualquier metal. de obra costosos.
Acabado superficial y precisin Costo del molde elevado; forma y
Molde permanente dimensional aceptable; porosidad baja; complejidad limitados; no
velocidad de produccin alta. adecuado para metales de alto
punto de fusin.
Precisin dimensional y acabado El costo de la matriz es elevado; el
Troquel superficial excelentes, velocidad de tamao de la pieza es limitado; por
produccin elevada. lo general limitado a metales no
ferrosos.
Centrfugo Grandes piezas cilndricas de buena El equipo es costoso; la forma del
calidad; alta velocidad de produccin. producto es limitada.
Fuente: GROOVER, Mikell P., Procesos de colado, ventajas y limitaciones.
66
2.3.3 La inyeccin a presin y el proceso actual utilizado por la fbrica
2.3.3.1 Cmara caliente25
El desarrollo de esta tecnologa, mediante el uso de materiales avanzados, hace posible

que en este proceso se pueda utilizar para inyectar aleaciones de magnesio y aluminio.
En las mquinas de cmara caliente, el metal se funde en un recipiente adherido a la

mquina (denominado crisol) y se inyecta en el molde usando un pistn de alta presin.
Las presiones tpicas de inyeccin son de (7 a 35 MPa). Son velocidades caractersticas

de produccin de hasta 500 productos por hora.
El proceso de fundicin a presin es un proceso de produccin rentable para la

produccin de componentes metlicos de tolerancias ajustadas y forma final en grandes
volmenes. Ofrece la ventaja de una calidad y repeticiones mejoradas, a menudo a
costos inferiores si se compara con otros procesos. El proceso de fundicin a presin es
la inyeccin bajo alta presin en un molde (o herramienta) de acero de una aleacin de
metal fundido, que solidifica rpidamente (de milisegundos a unos pocos segundos) para
formar un componente de forma final que es automticamente extrado. La herramienta
de fundicin a presin producir normalmente cualquier nmero de componentes de
cientos de miles a millones, antes de su sustitucin.
La fundicin en moldes con cmara caliente impone una dificultad especial en el sistema
de inyeccin, porque gran parte del mismo queda sumergido en el metal fundido.
Por esa causa, las aplicaciones del proceso quedan limitadas a metales de bajo punto de
fusin que no atacan qumicamente al pistn y a otros componentes mecnicos. En este
proceso, el mbolo y el cilindro, que forman el mecanismo de inyeccin, se sumergen en
el metal fundido que se encuentra en el crisol (o recipiente refractario) que es parte
integral de la mquina.
25
VINARCIK, Edward, High integrity die casting processes, John Wiley & Sons, USA, 2003., p. 5.
67
Fuente: VINARCIK, Edward, Fundicin a inyeccin en cmara caliente.
A continuacin se ilustra la secuencia de operacin del ciclo de fundicin en cmara

caliente.
Se cierra el molde y se eleva el mbolo, abriendo el orificio y permitiendo que el metal

fundido llene el cilindro.
Fuente: VINARCIK, Edward, Ciclo de fundicin.
68
El mbolo desciende y sella el orificio empujando el metal fundido a travs del sifn y la
tobera, hacia el interior de la cavidad del molde, donde es mantenido bajo presin hasta
que se solidifica.
Fuente: VINARCIK, Edward, Accionamiento del mbolo.
El molde se abre y los machos, si hay alguno, se retiran. La pieza fundida se queda slo
en una seccin del molde, en el lado del mecanismo de eyeccin. El mbolo retorna,
permitiendo que el metal fundido residual retorne a travs de la boquilla y del cuello de
cisne.
Fuente: VINARCIK, Edward, Retroceso del mbolo.
69
Los expulsores empujan la pieza fundida y la sacan del molde por el lado del eyector. A
medida que el mbolo va destapando el agujero de llenado, el metal fundido fluye a
travs de la entrada para rellenar el cuello de cisne, como en el paso (1).
Fuente: VINARCIK, Edward, Expulsin de la pieza fundida.
2.3.3.2 Fundicin en cmara fra 26
En este proceso el metal fundido es procedente de un contenedor o horno externo a la

inyectora, para colar se transporta mediante un cucharon, para ser vaciado en una
cmara, para luego utilizar un pistn para inyectar el metal a presiones altas en la
cavidad de la matriz, estas presiones van de 14 a 140 MPa, este proceso es de alta
produccin.
A continuacin un esquema de las partes de la mquina inyectora:
26
GROOVER, Edward. Op. Cit. p. 230.
70
Fuente: VINARCIK, Edward, Fundicin a inyeccin en cmara fra.
A continuacin se explica el proceso de inyeccin:
Fuente: VINARCIK, Edward, Proceso de inyeccin en molde de cmara fra.
71
En (a) se vaca el metal lquido en la cmara, el mismo que es inmediatamente forzado a
fluir (b) a travs de la cmara de inyeccin (c) siendo obligado a ingresar a la cavidad
del molde permanente (d) a alta presin.
Las altas presiones se mantienen en la aleacin durante la solidificacin. Despus de la

solidificacin completa se retrae el pistn y el molde se abre (e) para posteriormente el
componente ser expulsado ().
2.3.3.3 Ventajas y desventajas de la cmara caliente sobre la cmara fra27
Cmara caliente vs Cmara fra

Cmara caliente Cmara fra
Precisin en el control de la temperatura del El metal sufre prdidas de calor desde que es
metal, lo cual mejora la fluidez y permite que recogido del crisol hasta ser vertido e
las presiones de inyeccin y los esfuerzos sean inyectado en la mquina inyectora, originando
menores, generando una mejor fluidez. menor fluidez y presiones de inyeccin altas
lo cual genera en el molde mayores esfuerzos.
Menor problema de mal llenado y permite No se puede generar espesores pequeos como
paredes de menor espesor. los obtenidos en caliente.
Ciclos ms cortos, el cilindro sumergido en la
colada (cuello de cisne), que se llena
automticamente, elimina la variacin, acorta Ciclos largos comparados con caliente
el tiempo del ciclo, y facilita el control de la
temperatura del metal.
Enfriamiento de la carga (colada calculada), lo
No se enfra la carga cual ocurre cuando se transfiere metal fundido
del horno al cilindro de inyeccin.
Menor oxidacin de la colada adems pocos
contaminantes provenientes de la exposicin a Exposicin de la colada a la atmsfera
la atmsfera
Utilizada solo para aleaciones, de zinc, plomo Utilizada principalmente para aleaciones de
y estao. Aplicable solo para aleaciones con aluminio, zinc-aluminio, latn y ciertas
bajo punto de fusin. aleaciones de magnesio. Aplicable en
cualquier aleacin colable.
Costos elevados Menor costo de los equipos
Mantenimiento costoso Menor costo de mantenimiento
Fuente: VINARCIK, Edward, Cmara caliente vs Cmara fra
27
VINARCIK, Edward. Op. Cit. p. 8.
72
2.3.4 Partes importantes de la fundicin a presin
2.3.4.1 Ventajas de las piezas fundidas a presin28
Produccin rentable de gran volumen.

La consolidacin de las piezas elimina las operaciones posteriores.
Produccin de complejas formas finales.
Calidad homognea en grandes volmenes.
Tolerancias ajustadas que se obtienen en las piezas tal como salen del molde.
ngulos de desmoldeo mnimos en caractersticas internas.
Larga duracin de la herramienta de fundicin.
2.3.4.2 Moldes para la fundicin a presin29
El molde para la colada a presin, es un molde permanente metlico, sometido a fuertes

cargas trmicas y mecnicas. Esta construido con materiales resistentes al calor y
bsicamente constituido en dos partes; uno de los semimoldes (lado bebedero) se fija
sobre la placa porta moldes fija de la mquina de inyeccin, mientras que el otro
semimolde (lado expulsor) se fija sobre el porta moldes mvil.
Fuente: CONTRERAS, Jess, Fundicin a inyeccin en cmara fra.
28
CONTRERAS, Jess, Mquina de inyeccin de metal a alta presin en cmara caliente.
29
Idem., p. 4.
73
El movimiento de cierre y apertura se transmite solamente al semimolde expulsor.
Fuente: CONTRERAS, Jess, Esquema de cierre y apertura de un semimolde expulsor.
2.3.4.3 Caractersticas del molde30
Debe ser lo suficientemente fuerte para sostener el peso del metal.

Debe resistir la accin de la erosin del metal que fluye con rapidez durante la
colada.
Debe generar una cantidad mnima de gas cuando se llena con el metal fundido.
Los gases contaminan el metal y pueden alterar el molde.
Debe construirse de modo que cualquier gas que se forme pueda pasar a travs
del cuerpo del molde mismo, ms bien que penetrar el metal.
Debe ser suficientemente refractario para soportar la alta temperatura del metal y
poderse desprender con limpieza del colado despus del enfriamiento.
El corazn debe ceder lo suficiente para permitir la contraccin del colado
despus de la solidificacin.
30
CONTRERAS, Jess. Op. Cit. p. 5.
74
2.4 Sistema Hidrulico31
Los motores hidrulicos son comnmente los ms utilizados, su funcionamiento se basa

en la transformacin de la potencia hidrulica del fluido en potencia mecnica. A
diferencia de los sistemas electromecnicos, donde la potencia es transmitida a travs de
engranajes y palancas, en un sistema con fluidos estos elementos se sustituyen, parcial o
totalmente, por tuberas de conduccin que llevan el fluido a presin a los pistones de
inyeccin y de cierre del molde.
El fluido que ms se utiliza es el aceite debido, principalmente, a sus propiedades

lubricantes en aplicaciones que involucran grandes cargas.
En los sistemas hidrulicos es comn utilizar presiones que varan entre los 70 y 140
kg /cm2.
Las ventajas del motor hidrulico con respecto al elctrico pueden resumirse
principalmente en:
Fcil variacin de velocidades, regulando el volumen de fluido.

La relacin entre el torque y la velocidad es aproximadamente lineal. El lmite
de torque se determina por la presin limitante y el torque de arranque es
aproximadamente igual al de funcionamiento.
Permite arranques y paradas rpidos debido al pequeo momento de inercia.
2.5 Parmetros de una inyectora
Las principales caractersticas utilizadas para dimensionar y comparar mquinas

inyectoras son:
Capacidad o fuerza de cierre: usualmente se da en toneladas (ton)

Capacidad de inyeccin: es el volumen de material que es capaz de suministrar la
mquina en una inyeccin (cm3/inyeccin).
31
CONTRERAS, Jess. Op. Cit. p. 6.
75
Presin de inyeccin: es la presin mxima a la que puede bombear la unidad de

inyeccin el material hacia el molde. Usualmente se trabaja a un 60% de esta
presin o menos.
Velocidad de inyeccin: es la velocidad mxima a la cual puede suministrar la
unidad de inyeccin el material hacia el molde; se da en cm3/s.
2.6 Horno de fusin de aluminio
2.6.1 Tipos de hornos para materiales no ferrosos32
Tipos de hornos
El crisol es removido del horno y

llevado hasta los moldes para
vaciar el metal. Este horno se
puede construir sobre o bajo el
nivel del suelo. En ambos casos el
Hornos de horno es fijo.
crisol mvil Son extremadamente flexibles,
tanto en relacin a las aleaciones
como a las cantidades. Se pueden
usar crisoles distintos para
diferentes aleaciones.
Fuente: Autores.
El metal es retirado del crisol con

cucharas y transferido a los
moldes.
Horno de crisol Se utilizan, principalmente, para
fijo fundicin bajo presin, donde se
necesitan pequeas cantidades a
intervalos frecuentes.
Fuente: Autores.
32
SALTOS, Jos y VARGAS, Juan, Diseo y construccin de un horno de crisol basculante, calentado
por combustible para la fundicin de aluminio, Tesis ESPE Facultad de Ingeniera Automotriz,
Latacunga, 12 de febrero del 2009.
76
Son hornos movibles apoyados

sobre un sistema de sustentacin.
Usualmente se les utiliza cuando
es necesaria una produccin
Hornos relativamente grande de una
Basculantes aleacin determinada.
El metal es transferido a los
moldes en una cuchara o un crisol
precalentado, con la excepcin de
casos especiales en que es vaciado
directamente. Fuente: TEKNOAUSTRAL,
Industria Argentina.
Es el inverso del horno normal de

crisol, en el sentido de que la llama
quema dentro del crisol que est
Horno de crisol inmerso en el bao de aleacin de
inmerso zinc o aluminio, el cual se
encuentra en un recipiente
refractario.
Fuente: TEKNOAUSTRAL,
Industria Argentina.
Se utilizan para la recuperacin de

viruta, escoria y otros tipos de
chatarra menuda, el horno contiene
un crisol con forma de garrafa.
El cuerpo del horno y el crisol
giran constantemente durante la
fusin, trayendo el metal para el
Horno rotativo lado caliente del crisol y tirando la
de crisol limadura no fundida hacia adentro Fuente: TEKNOAUSTRAL,
y abajo del metal ya fundido. Industria Argentina.
De esta forma, la rotacin
proporciona una fusin ms rpida
y tambin evita la adhesin de la
carga a las paredes del crisol,
como ocurre frecuentemente con
los hornos convencionales.
Fuente: SALTOS, Jos y VARGAS, Juan, TEKNOAUSTRAL, Tipos de hornos.
77
2.6.2 Tipos de hornos de crisol segn las capacidades de produccin en kg de
aluminio33
Fuente: TEKNOAUSTRAL, Tipos de hornos segn su capacidad.
33
TEKNOAUSTRAL, Hornos y equipos para metales no ferrosos.
78
2.6.2.1 Horno de crisol34
En estos hornos el metal se funde en un crisol, los mismos que son recipientes de arcilla
mezclada con grafito y otras sustancias, provistos de una tapa para cierre hermtico, que
una vez cargados y cerrados se caldean, utilizando combustibles slidos, lquidos o
gaseosos.
La fusin en crisoles es uno de los procedimientos ms antiguos y sencillos para

elaborar metales, que probablemente se emplear siempre por la economa de su
instalacin sobre todo para fundir pequeas cantidades.
Los hornos de crisoles clsicos eran de tipo de foso y se colocaban en ellos los crisoles
rodeados de carbn, a una distancia mnima de 10cm. de las paredes del horno.
Los hornos de crisoles ms modernos se construyen para el caldeo de un solo crisol,

cuya parte superior sobresale del horno. Si los hornos son fijos se extrae el caldo con
cuchara, pero tambin se construyen hornos de crisol basculantes. En los que la colada
resulta ms cmoda. En estos tipos de hornos se calienta primero el crisol vaco, hasta
que llega al rojo cereza y despus se carga.
La ventaja de los hornos de crisoles modernos, tanto fijos como basculantes, es que la
carga queda totalmente aislada, y por tanto, no se altera su composicin por efecto de los
gases producidos en la combustin.
A continuacin en la figura se tiene las partes de un horno de crisol:
34
CALDERAS DEL NORTE S.A., Hornos.
79
Crisol
Aislamiento
Casco de
Entrada de acero
gas
Refractario Bloque
soporte
Fuente: Autores, Horno de crisol.
En los hornos de crisol fijo se distinguen dos tipos:
Hornos de crisol fijo
Se destinan fundamentalmente al
Hornos
mantenimiento a temperatura, del metal
fijos fundido o ligero sobrecalentamiento y en
ocasiones a fusin.
Fuente: Autores
Hornos Destinados casi exclusivamente a la fusin

basculantes de materiales. En grandes empresas por lo
general se tiene un par de hornos
basculantes y varios fijos situados en los
puestos de colado.
Fuente: TEKNOAUSTRAL,
Industria Argentina
Fuente: CALDERAS DEL NORTE S.A., Hornos de crisol fijo y basculante.
80
2.6.2.2 Formas de calentamiento en los hornos de crisol35
Los hornos de crisol pueden ser operados bsicamente a travs de energa elctrica o de
combustibles. En relacin a la energa elctrica, los hornos ms comunes son de
resistencia y de induccin. En cuanto a los combustibles, se puede utilizar una serie de
formas diferentes.
Combustible Tipo Poder Calorfico (kcal/kg)

Lea 3800
Carbn mineral 4000 a 6000
Slido Coque de fundicin 6200 a 7500
Coque de petrleo 8000
Carbn vegetal 6500 a 7000
Gasolina 10200
Petrleo diesel 11000 kcal/litro
Alcohol etlico 7300
Lquido Querosene 11600
Petrleo - Fuel-oil 9820
Gas licuado 10900
Gaseoso Gas de coque 4500
Gas natural 10000
Metano 8500
Fuente: BAUMEISTER, Theodore, y otros, Principales tipos de combustible que pueden ser
usados en la operacin de los hornos de crisol.
Cada forma de energa, sea elctrica o en forma de combustible, posee sus ventajas y
desventajas que deben ser aprovechadas o evitadas de acuerdo con las condiciones de
produccin exigidas, o en funcin de la poltica de abastecimiento adoptada por la
empresa.
En la prctica, los combustibles ms utilizados son petrleo y gas.
35
BAUMEISTER, Theodore, y otros, Marks: Manual del Ingeniero Mecnico, 9na. Edicin, McGraw Hill,
Mxico, 2003.
81
2.7 Medicin de temperatura36
La exactitud con que se mida y controlen las temperaturas determinar el xito de la

operacin de algunos procesos metalrgicos, como la fundicin, la refinacin y el
tratamiento trmico. Tambin tendr un profundo efecto sobre las propiedades de
resistencia de muchos metales y aleaciones. La temperatura de proceso debera
controlarse dentro de 2,5 C. Aunque a veces es ms prctico 5 C.
Se deben ejecutar tres pasos en todo proceso de control de temperatura. Antes de poder
establecer control, primero se debe detectar la variable mediante algn mecanismo que
responda a cambios en la calidad o valor de la variable. Luego esta cantidad o su
cambio, debe ser indicada o registrada previo a ser controlada. Siguiendo la accin de
control, el ltimo paso en la secuencia es la transmisin de la salida del controlador al
elemento final, el cual es un componente del proceso en s. Los elementos finales
envan por medio de un rel la salida del controlador y causan cambios correctivos en el
proceso.
Si se necesita una indicacin o un registro continuo de la temperatura, los instrumentos

que se utilicen pueden ser de dos tipos:
a) Los sistemas mecnicos que funcionan esencialmente por efecto de la expansin de

un metal, un lquido, un gas o vapor.
b) Los sistemas elctricos que funcionan por medio de la resistencia elctrica medida,
un termopar, la radiacin o pirmetros pticos.
2.7.1 Sensores de temperatura37
Como es a menudo el caso, una variable es medida y luego traducida, o convertida, a

otra. Por ejemplo, las temperaturas ambientales se miden por la expansin o contraccin
de una columna de fluido o de un metal. Mediante calibracin, estas variables se
convierten a lecturas de temperatura numrica. Estos simples mecanismos, sin embargo,
36
SALTOS, Jos y VARGAS, Juan. Op. Cit. p. 20.
37
Idem., p.21.
82
no se adecan a temperaturas ms elevadas. Los sensores utilizados para medir altas
temperaturas son los termopares y los pirmetros. Como sea, ambos utilizan el mismo
enfoque anterior; esto es, se mide una variable y se la convierte a otra.
2.8 Lubrificacin del molde y del pistn de inyeccin38
La lubrificacin del molde tiene la misin de evitar que la pieza inyectada se pegue a las
paredes del molde y adems, disminuye el rozamiento de los elementos deslizantes de
ste.
A tal fin, se roca el separador sobre la superficie del molde. Los separadores, como se
desprende de su nombre, deben evitar en primer lugar que la pieza inyectada se pegue al
molde, es decir deben facilitar la separacin segura de la pieza al efectuarse la expulsin;
pero adems, deben disponer de una suficiente capacidad de lubricacin para evitar el
agarrotamiento de las partes mviles, como por ejemplo, machos y espigas expulsoras.
Por otra parte, el empleo de separadores no debe estar ligado a ninguna formacin
inadmisible de residuos en la superficie del molde ni en la pieza inyectada, tampoco
debe atacar al acero del molde y el desprendimiento de gases durante la inyeccin debe
ser tan reducido como sea posible. Adems, el separador no debe tener efectos
fisiolgicos y debe estar libre de componentes que pudieran influir desfavorablemente
en un posterior tratamiento de la superficie de la pieza. Por tanto, los separadores sirven
en primer lugar para obtener piezas inyectadas con superficies limpias. Desde el punto
de vista de su composicin, se distingue entre separadores pigmentados, con
pigmentacin reducida y sin pigmentacin.
Como pigmentos se utilizan sobre todo grafito y polvo metlico, as como productos
especiales de color claro.
Como vehculo aglutinante se utilizan hidrocarburos (aceites), y ltimamente tambin

agua.
38
BRUNHUBER, Ernest, Fundicin a presin, Gustavo Gili, Barcelona, 1971, p. 271.
83
Los separadores se utilizan en forma pastosa y en forma fluida pulverizable.
Recientemente se han introducido en gran medida los separadores solubles en agua,
tanto ms cuanto contribuyen tambin a disminuir el riesgo de incendios.
Se suministran como concentrados que, segn las condiciones de inyeccin dadas, se

diluyen en agua en la proporcin de 1:10 hasta 1:25. Los separadores solubles en agua se
pueden utilizar para la inyeccin de aluminio y zinc debiendo ser aplicados por rociado.
Los separadores pastosos solamente sirven para aplicacin manual, por ejemplo con un
pincel de hilos metlicos, pero existe siempre el peligro de una aplicacin excesiva. Por
lo general, slo se suele aplicar a mano cuando se requiere lubrificar ocasionalmente
elementos del molde difcilmente accesibles, por ejemplo espigas expulsoras, placas de
tope o esprragos de gua. Para aplicar el separador por rociado, lo que debe efectuarse
con el molde abierto, se utilizan tanto pulverizadores manuales como dispositivos
mecnicos.
Los pulverizadores manuales de construccin moderna son extraordinariamente seguros

y permiten la aplicacin individual de una pelcula de separador a las superficies del
molde.
En la siguiente figura tenemos un rociador manual el cual est equipado con una
boquilla de aire, para en primer lugar poder soplar el molde.
Fuente: BRUNHUBER, Ernest, Pulverizador manual.
84
Apretando la palanca hasta la mitad de su carrera, lo que se consigue con un dispositivo
adecuado, el aire comprimido de alimentacin sale solamente por la boquilla de aire; al
seguir apretando la palanca, el aire comprimido pulveriza el separador a travs de las
boquillas laterales.
Obtenemos un considerable aumento de rendimiento mediante la utilizacin de

rociadores automticos, cuyo funcionamiento est encadenado al de la mquina. La
figura presenta uno de estos equipos montado en forma esttica en una placa
portamoldes. Unas cabezas pulverizadoras fijadas rgidamente aplican el separador al
molde abierto, desde arriba y desde los lados; adems, puede tambin soplarse el molde
con aire. Un grupo de accionamiento neumtico unido al ciclo de la mquina acta los
diferentes circuitos de rociado y de soplado; los impulsos de rociado y soplado los
produce un rel de tiempo. Los equipos rociadores estticos solamente pueden
emplearse cuando se trata de moldes con cavidades planas y no muy profundas. Para
moldes ms complicados, sobre todo aquellos con postizos profundos, se utilizan
equipos con cabezas rociadoras mviles.
Fuente: BRUNHUBER, Ernest, Instalacin esttica rociadora automtica.
Otro punto importante es la lubrificacin del pistn de inyeccin. Por lo general se

utilizan para ello lubricantes pastosos, que todava se aplican con pincel. Sin duda son
ms econmicos los engrasadores automticos, por ejemplo mediante una bomba de
grasa y dosificador de accionamiento elctrico en las mquinas de cmara fra horizontal
85
como el de la figura. El agente de engrase es distribuido en la cmara de presin por una
ranura anular.
Actualmente se encuentra tambin en expansin la lubricacin automtica por medio de

boquillas pulverizadoras, que rocan un aceite especial; los impulsos y la duracin del
rociado se regulan por rels de tiempo. La lubrificacin del pistn por pulverizacin
puede utilizarse en mquinas de cmara fra horizontal y vertical.
Fuente: BRUNHUBER, Ernest, Mquina de inyectar con bomba de engrase con accionamiento
elctrico aplicado en la lubricacin del pistn de inyeccin.
2.9 Estado de la fundicin en el Ecuador39
Respecto a la produccin nacional, no ha sido posible obtener informacin en el INEC (Instituto

Nacional de Estadstica y Censos), debido a que la produccin es tan anecdtica que no se
recoge en las estadsticas est concentrada en unos pocos productores y por lo tanto por temas
de proteccin de datos no se facilita. A continuacin datos de las industrias fundidoras
actualizados hasta el 2008.
39
VILLAMARIN, Diego, y VOZMEDIANO, Byron, Proyecto de Implementacin, Adecuacin e
Instalaciones para los equipos del laboratorio de fundicin de la ESPE, Tesis ESPE Facultad de
Ingeniera Mecnica, Sangolqui, 12 de febrero 2010.
86
Produccin ecuatoriana de metales en tonelada por fundicin en el 2008
Hierro No
Ao Gris Esferoidal Aceros Ferrosos Total Otros
2008 24000 5380 4250 1750 35380 11380
% 67,8 25,2 12 4,9 100 32,2
Fuente: VILLAMARIN, Diego, y VOZMEDIANO, Byron, Industria Fundidora

Ecuatoriana, mayo 2009.
Produccin Ecuatoriana ao 2008
La produccin Ecuatoriana de metales de fundicin tiene un amplio campo en la

industria de Hierro Gris con una participacin del 68%, seguida por la industria
esferoidal con 15%, la industria del acero con 12% y la industria de los No Ferrosos con
5% de la produccin total. En el grfico siguiente se pueden observar las participaciones
de las industrias.
Produccin Ecuatoriana de metales de Fundicin

No ferrosos
5%
Aceros
12%
Esferoidal
15%
Hierro Gris
68%
Fuente: VILLAMARIN, Diego, y VOZMEDIANO, Byron, Produccin Ecuatoriana.
87
Importaciones de Ecuador en relacin a la produccin nacional
Las importaciones de Ecuador representan el 84% del total de las fundiciones

comercializadas dentro del pas, existiendo un pequeo porcentaje de apenas del 16% de
produccin nacional.
Importaciones vs. Produccin Nacional

Importaciones
16%
Produccin
Nacional
84%
Fuente: VILLAMARIN, Diego, y VOZMEDIANO, Byron, Importaciones.
Precio de importacin y produccin nacional de metales de fundicin por

tonelada
Segn datos estadsticos el pas importa un promedio de 1850 USD por tonelada de
material a diferencia de la produccin nacional de metales de fundicin de 680 USD.
Fuente: VILLAMARIN, Diego, y VOZMEDIANO, Byron, Precio de importacin.
88
Productos en el mercado de fundicin ecuatoriana
Los productos con mayor demanda a nivel nacional son los de alcantarillado por un
porcentaje del 25%, seguido de un 24% de productos varios, la industria de la grifera
con el 22%, piezas para trabajos especiales con el 17% y productos automotrices con el
12%.
Productos
Automotrices
12%
Otros
24%
Griferia
22%
Piezas
especiales
17%
Alcantarillado
25%
Fuente: VILLAMARIN, Diego, y VOZMEDIANO, Byron, Productos de fundicin

ecuatoriana.
Metales utilizados en la produccin ecuatoriana por fundicin
La principal participacin de metales utilizados en la fundicin son las aleaciones de

aluminio con un 20%, seguido de hierro gris y nodular con 19%, aleaciones de cobre con
14%, otras aleaciones con 12%, zamac con el 7%, bronce 5% y acero con el 3% de
produccin nacional.
89
Fuente: VILLAMARIN, Diego, y VOZMEDIANO, Byron, Metales utilizados en la

produccin ecuatoriana.
Procesos utilizados en la produccin de fundicin ecuatoriana
Los procesos empleados en la produccin de artculos de fundicin son en su mayora

obtenidos mediante una fundicin manual que abarca el 32%, seguido de la fundicin en
arena con 28%, fundicin en molde permanente 17%, fundicin en cascara 14% y otros
medios 9%. Estos porcentajes se aprecian en la siguiente figura.
Proceso de Fundicin
Otros
9%
Arena
28% Molde
permanente
17%
Cascara
14%
Manual
32%
Fuente: VILLAMARIN, Diego, y VOZMEDIANO, Byron, Procesos utilizados en la

produccin ecuatoriana.
90
Nivel de automatizacin de la industria fundidora ecuatoriana
El nivel de automatizacin en Ecuador no es representativo debido a que los procesos de

obtencin son realizados en su mayora de forma manual, se estima que es alrededor del
53%, semiautomtico un 41% y 6% de forma artesanal.
Nivel de Automatizacin
Automtico Artesanal
0% 6%
Semiautomtico
41%
Manual
53%
Fuente: VILLAMARIN, Diego, y VOZMEDIANO, Byron, Nivel de automatizacin

ecuatoriana.
Maquinaria disponible en las empresas de fundicin ecuatoriana
La industria ecuatoriana por lo general emplea hornos que funcionan con GLP por el
alto poder calorfico que entrega este combustible y su bajo costo, datos estadsticos
indican que un 42% de la industria lo emplea, los hornos de induccin se utilizan en un
32%, horno cubilote un 16% y otros tipos de hornos un 10%.
91
Tipos de Horno
Horno Otros
Cubilote 10%
16%
Horno de Horno GLP

Induccin 42%
32%
Fuente: VILLAMARIN, Diego, y VOZMEDIANO, Byron, Maquinaria disponible en

empresas ecuatorianas.
Algunas industrias y sus niveles de produccin
Produccin (Ton/mes) Empresas

Adelca
Indalro
Ms de 100 Fundiec
JCR Fundiciones
Funymaq
Ecuainox
Entre 50 -100 Fundireciclar
Forjan
Fundipartes
Menores a 50 Fundialeacciones
Funtein
Fuente: VILLAMARIN, Diego, y VOZMEDIANO, Byron Industrias y sus niveles de

produccin.
92
Industrias fundidoras ms representativas de Ecuador
Empresas fundidoras en el Ecuador

Empresa Especialidad Ubicacin Pagina web
http://www.andecsa.com/portal/p
Fundicin y Guayaquil y age?_pageid=162,1&_dad=porta
ANDEC S.A.
laminacin de aceros Quito l&_schema=PORTAL
para la construccin.
FISA Fundiciones y Guayaquil http://www.aluminiosfisa.com/
extrusin de
aluminio
FALESA Fundiciones de Guayaquil http://www.falesa.com/

Metales No Ferrosos
FUNDIMET Fundicin de hierro, Quito http://ecuador.acambiode.com/e
aluminio y bronce. mpresa/fundimet_467788
Fundiciones en Cuenca http://www.edina.com.ec/demo/

FUMESA aluminio, bronce y ver_datos_clientes.aspx?cliente=
hierro 3570&provincia=1&ciudad=322
FUNDICIN DE Quito http://www.guiatelefonica.com.e

ALUMINIO Fundiciones en c/mas_informacion/3-4128
ROSALES aluminio /fundicion-de-aluminio-rosales
FUNDICIONES Fundiciones en Quito http://www.infoguiaquito.com/q

DE ALUMINIO aluminio uito/industria-quimica-
INDALRO minerales-basicos/fundiciones-
de-aluminio-indalro.html
ECUAVALVULA Fundicin de Quito http://amerpages.com/spa/ecuad

S.A. vlvulas or/items/view/29116/ecuavalvula
TALLERES Fundiciones Cuenca http://www.talleresmejia.com/in
MEJIA dex.php?option=com_contact&t
ask=view&contact_id=1&Itemid
=27
PRESS FORJA Fundiciones en Cuenca http://www.comxport.com/paises
S.A. aluminio /press_forja_s_a-ecuador-
30516.php
Fuente: Autores, Empresas fundidoras en el Ecuador.
93
Productores de aluminio a nivel mundial
Las tres empresas ms grandes productoras de aluminio a nivel mundial son:

Rusal.
Rio Tinto Alcan.
Alcoa Inc.
Rusal Rio Tinto Alcan Alcoa Inc.
Tipo: Subsidiaria de Rio

Tipo: Pblico.
Tinto PLC.
Industria: Minera.
Industria: Aeroespacial,
Metalurgia. Transporte masivo, Construccin, Tipo: Pblico.
Envases de aluminio, Almina.
Fundado: 27 marzo 2007. Industria: Aluminio.
Fundado: 1902 como subsidiaria
Sede: Mosc, Rusia. Fundado: Pittsburgh,
de Alcoa.
Productos: Aluminio. Pensilvania,
Sede: Montreal, Quebec
Aleaciones de Al. EEUU. (1888)
Canad.
Bauxita. Sede: Lever House.
Productos: Alminas, chapa de
Almina. New York
aluminio, tocho de extrusin,
Ingresos: EEUU $10,97 mil barras, lingotes de refusin,
aleaciones, cables y envases Productos: Aluminio.
millones (2010) Ingresos: 392 millones
Ingresos: $2786 mil millones
Empleados: ms de 75.000 (2010)
USD (2006)
Sitio Web: www.rusal.ru/en/ Empleados: 59.000
Empleados: 68.000
Sitio Web: www.riotinto.com

Sitio Web: www.alcoa.com
Fuente: Autores, Informacin general.
94
2.10 Innovaciones en el arte de la fundicin
A continuacin se indica las innovaciones actuales en el arte de la fundicin y los

principales fabricantes de esta tecnologa.
Fuente: Autores, Innovaciones en el arte de la fundicin.
95
Mquina inyectora
El Grupo Industrial Ambar cuenta con ms de 30

aos de experiencia en el mercado de la
maquinaria industrial y ms de 10 aos en la rama
de maquinaria de Inyeccin de Plstico, Zamac y
Aluminio.
Sede: Mxico
Sitio Web: www.grupoindustrialambar.com.mx
Caractersticas principales
Unidad de inyeccin de tipo varilla, fcil de ajustar de larga duracin y alto rendimiento.
Sistema de inyeccin a tres fases para producir fcilmente piezas complejas y tener un
mayor control en la exactitud de la inyeccin.
Avanzado PLC de control, confiable y facilidad para mantener la calidad.
Bomba doble de paletas para mejorar el rendimiento y brindar ahorro de energa.
Acumuladores independientes tipo pistn para una rpida velocidad de inyeccin que
aseguran una velocidad exacta, estable y potente con la intensificacin.
Ajuste automatizado de altura del molde, precisin y simplificacin para el procedimiento
96
de ajuste exterior de alta calidad.
Diseo especial de doble rodillera para entregar una mayor fuerza de cierre.
Filtro de aspiracin para asegurar una limpieza del sistema hidrulico y reducir los daos y
desgaste.
Sistema centralizado de lubricacin para extender la vida til de las partes en movimiento.
Componentes de reconocidas marcas internacionales como Allen Bradley, Siemens,

Rexroth y Parker, entre otras para garantizar la rpida respuesta del servicio.
Especificaciones Tcnicas
Capacidad Presin de Capacidad Peso de la Dimensiones

del motor trabajo del tanque mquina
Unidad aceite
kW MPa L ton M
DCC-160 15 14 400 6.3 5.6x1.3x2.7
DCC-280 18.5 14 600 10.5 6.4x1.4x2.6
DCC-400 22 14 800 15 6.8x1.6x2.7
DCC-500 30 16 1000 25 7.5x2.1x3
DCC-630 37 14 1000 28 7.5x2x2.8
DCC-800 37 14 1200 39 8.7x2x2.8
DCC-1000 45 16 1500 70 11x3.5x3.8
DCC-1250 2 x 37 14 2500 90 11x3.3x4.2
DCC-1600 2 x 45 14 2600 105 11.5x4x4.2
DCC-2000 2 x 55 16 2800 135 12.7x4.4x4.4
97
Mquina inyectora
El Grupo de Frech con ms de 60 aos de

experiencia, es pionero en la construccin de
herramientas, mquinas de fundicin a presin de
cmara caliente y lder en la produccin de las
modernas mquinas de fundicin a presin de
cmara fra.
Sede: Schorndorf (Alemania)
Sitio Web: www.frech.com
Caractersticas principales
Aumento de la productividad a travs de los tiempos de ciclo.
Una completa flexibilidad para las modificaciones y la automatizacin.
Mantenimiento fcil con un buen acceso a todas las reas y servicio tcnico remoto
online.
Alta durabilidad y vida til debido a la construccin estable y robusta de la

mquina.
Fuente: AMBAR, FRECH, Caractersticas de mquinas inyectoras.
98
Alimentador (Grupo Industrial AMBAR)
Auto Ladler
Caractersticas
Posicin con alta precisin y alta capacidad de repeticin.
Movimiento constante, la superficie del lquido estable, cantidad de lquido preciso.
Mando a distancia de tiempo y velocidad, fcilmente ajustable.
Motores de CA, adecuado para mucho tiempo y la operacin continua, sin

necesidad de mantenimiento.
Pasador y Bush hizo de la alta temperatura de un material resistente, larga vida til
a altas temperaturas.
Especificaciones Tcnicas
99
Alimentador (FRECH)
Unidad cargadora (Feedmat)
Caractersticas
Completamente automtica, la unidad de dosificacin a motor Feedmat ofrece una alta precisin de
dosificacin en un conjunto robusto de 2 brazos. El sistema de control de fcil uso y la flexibilidad
para ser usado de cualquier lado de la gran mayora de mquinas de fundicin a presin, ofrece la
solucin perfecta para la automatizacin de una produccin.
Ajuste simple y fcil debido a la configuracin de las capacidades de los ejes.

Movimientos lineales de unidades de disco vertical y horizontal que permite un fcil
acceso a la manga de inyeccin de la mquina.
El cucharn detecta el nivel del bao de metal de forma automtica con una precisin de
dosificacin de 2%.
Feedmat 1 para hasta 2 kg.
Feedmat 2 para hasta 12 kg.
Fuente: AMBAR, FRECH, Caractersticas de alimentadores para mquinas inyectoras.
100
Contenedores o pre-cmara
Castool Tooling Systems de Uxbridge Ontario, es

un proveedor lder a nivel mundial de produccin
de equipos y herramientas para la extrusin y
fundicin a presin de aluminio.
Con los aos, Castool ha recibido una serie de

premios que reflejan la eficacia continua de sus
sistemas operativos como la ISO 900 e ISO 9001.
Sede: Canad.
Sitio Web: www.castool.com
Caractersticas
El equilibrio de la temperatura en la pre-cmara, a condiciones de trabajo normales son el punto

ms importante para llegar a un proceso de fundicin contino.
Para ello el necesario diseo del contenedor es uno de los desarrollos ms importantes.
El inserto intercambiable, con tecnologa patentada, se puede cambiar directamente en la misma
mquina, es un termoregulador (evita coche trmico entre pre-cmara y material) con el cual se
obtiene una temperatura regulable en la pre-cmara.
101
Lubricacin
El desarrollo de una unidad de lubricacin as como, el lubricante de alta densidad, han permitido
conseguir un alto rendimiento.
El lubricante adecuado aplicado en el lugar correcto, tiene como resultado un ambiente limpio y
rendimiento ptimo.
Sistema de pistn
El primer sistema de pistn con anillo-cortado intercambiable lleg al mercado en el ao 1990 y se

aplica a nivel mundial en ms de 2.000 mquinas de fundicin a presin. Durante estos aos, otros
sistemas han aparecido en el mercado.
El nuevo sistema modular de Allper (pendiente de patente) ha sido introducido con rapidez en el
mercado prueba de ello son las ms de 200 mquinas que estn trabajando con este nuevo pistn
modular. Se compone de dos partes:
La cabeza, en acero de trabajo en caliente y el cuerpo en una aleacin de especfica de cobre.

Ambas partes estn conectadas y el cuerpo absorbe el calor generado sobre la cabeza. Este sistema
permite el montaje de ms de 1 anillo o anillo de un elstico, en respuesta a las necesidades reales
de piezas de fundicin con alto vaco.
102
Como no puede penetrar de aluminio entre el anillo y el contenedor, tenemos como resultado gran
regularidad y constancia en los movimientos.
Vertido con Thyphoon
El desgaste del contenedor en la zona del agujero de llenado reduce la vida del propio contenedor
as como la vida de los pistones.
El desarrollo del Thyphoon (patente pendiente) reduce la velocidad de impacto, as como el

sobrecalentamiento local.
Se ha desarrollado tanto para hornos como para cargadores con cuchara. Hay una solucin para
cada aplicacin mano derecha o izquierda, desde 1 hasta 40 kg de fundicin.
Las ventajas son:
Aumentar la vida del contenedor y pistn.

Posibilidad de reducir el tiempo de espera.
Medio ambiente ms limpio.
Fuente: CASTOOL, Caractersticas de contenedores o pre-cmara.
103
Sistema de vaco (FRECH)
Tecnologa de vaco
Caractersticas
El proceso patentado de vaco es un mtodo probado y de confianza que se ha utilizado

durante muchos aos para producir piezas de fundicin, con un nivel muy bajo de gas e
inclusiones de xido.
Componentes estructurales, chasis dctiles.

Componentes de paredes delgadas y para soldar.
El bajsimo nivel de inclusin de gas en las piezas moldeadas producidas utilizando la tecnologa
de vaco mejora las propiedades mecnicas de la pieza. De esta manera es posible garantizar la
estabilidad dinmica y esttica, as como una alta ductilidad.
104
Sistema de vaco (CASTOOL)
Mediante este sistema se elimina la porosidad del producto inyectado. En la cmara fra, la aleacin
es forzada a ingresar en la cavidad del molde con tal fuerza y velocidad que pequeas cantidades de
aire y gases son a menudo atrapados en la colada. Castool recomienda para evitar las porosidades,
un sistema de vaco.
Antes de la inyeccin se produce un vaco por el bebedero y las cavidades del molde. La aspiracin
contina hasta que el ciclo de inyeccin se ha completado. Esto reduce la posibilidad de que el aire
y el gas se queden atrapados en la colada.
La vlvula de vaco se cierra inmediatamente por la presin cuando el metal lquido

llena el molde; lo cual asegura una alta calidad de fundicin y una reduccin de porosidad
garantizada en chatarra.
Ventajas:
Asegura un buen acabado superficial.

Reduce la presin de dispar.
Aumenta la vida til del molde.
Se utiliza para el aluminio, magnesio, zinc o latn
Fcil de aadir a cualquier proceso de inyeccin en cmara fra.
El mantenimiento es mnimo.
Fuente: FRECH, CASTOOL, Caractersticas del sistema de vaco.
105
Unidades de calefaccin y refrigeracin
Caractersticas
La temperatura del molde es un factor significativo en relacin con la calidad de la fundicin y la

eficiencia del proceso de fundicin.
Las unidades de calefaccin y refrigeracin son tiles para un intercambio de calor confiable,
flexible en un espacio mnimo, a base de aceite de transferencia de calor o un sistema de agua a
presin.
Las principales caractersticas son:
Mejores superficies posibles.

Tolerancias estrechas, incluso en las formas complicadas.
Calidad continua y sostenida en piezas de fundicin.
Tiempos de ciclo ms cortos.
Fuente: FRECH, Caractersticas de las unidades der calefaccin y refrigeracin.
106
Desmoldeante
Auto Sprayer (AMBAR)
Caractersticas
El exclusivo pulverizador presenta un mejor efecto de atomizacin.

Fcilmente ajustable para la cantidad de pulverizacin de apuntador y vlvula.
Tubo de fcil ajuste, adecuado para cualquier forma de cavidad.
En caso de prdida de fuente de aire comprimido, la cabeza de rociado se puede
bloquear de forma automtica.
Puede rotar 90 grados.
Unidad de desmoldeante (FRECH)
107
Caractersticas
Posicionamiento de alta precisin.

Alta dinmica y velocidad de conduccin.
Potentes herramientas para la lubricacin de las geometras ms complicadas
Optimizacin de la preparacin de lquidos y la alimentacin.
Existen dos modelos:
Unidad de lubricacin 1, que es adecuada para piezas fundidas a presin en mquinas de hasta
5000 kN de fuerza de cierre.
Unidad de lubricacin 2, que cumple las demandas de precisin de la posicin y velocidad

que operan dentro de la dinmica de mquinas de fundicin a presin de cmara fra:
Golpes desde 800 hasta 1800 mm. en mquinas de hasta 20.000 kN.
Unidades lineales similares, para eje horizontal y vertical.
Ambos ejes impulsados por servomotores altamente dinmicos.
Libremente programable en movimiento y en tiempo.
Desmoldeantes para mquinas inyectoras
LUBDECO es fabricante de Lubricantes de alta

calidad para una amplia variedad de aplicaciones
en la industria.
Durante ms de 30 aos, LUBDECO ha exportado

satisfactoriamente su amplia variedad de
productos a Sudamrica, Amrica Central y Asia.
Sede: Mxico.
Sitio Web: www.lubdeco.com
Lubdeco LUPOA 58
Es un lubricante para pistones de mquinas inyectoras de aluminio. Forma una pelcula protectora
para evitar el desgaste de los pistones y de la pre-cmara.
Ventajas:
Aplicacin automtica o manual.
108
Formacin de un film lubricante entre el pistn y la pre-cmara.
Propiedades fsicas:
Densidad: 0,94 g/cm3
Se utiliza directamente mediante aplicacin automtica, con equipos rociadores, o de manera

manual utilizando una cuchara. Se recomienda aplicar 2 gramos de producto por cada kilo
inyectado de aluminio.
Lubdeco A 650
Es un producto sinttico, no pigmentado; usado para desmoldar productos de aluminio inyectado.
Desempeo:
Excelente efecto desmoldeante, que brinda una pelcula fina y uniforme con propiedades
lubricantes.
Evita el desgaste del molde y deja una superficie lisa y brillante. No deja residuos perjudiciales en
el producto.
Aplicacin:
Es un producto concentrado y para su uso debe ser diluido en agua, a una dilucin de 1:20 pudiendo
llegar hasta 1:60. El producto es de fcil dilucin en agua, a travs de una agitacin, la aplicacin
debe de ser por rociador.
Fuente: AMBAR, FRECH, LUBDECO, Caractersticas del desmoldeante.
109
Rociadores
Es una fbrica con ms de 55 aos de experiencia

en el mercado, comenz a fabricar y distribuir un gran
nmero de modelos de pistolas aerogrficas y otros
complementos utilizados en el sector del pintado, tales
como filtros de aire, calderines de presin y un sinfn de
equipos para diversas aplicaciones.
Sede: Espaa
Sitio Web: www.sagola.com
Rociador manual 4100
Caractersticas
Est diseado para una amplia gama de altas viscosidades, para caudales superiores
a los 300 cm3/ min.
Las aplicaciones de esta pistola son para todo tipo de pinturas y productos pulverizables
como: tintes, metalizados, esmaltes, barnices, colas, adhesivos, productos abrasivos,
cermica, productos para la forja y texturizados.
Datos tcnicos:
Peso: 536 gr.

Dimensiones: 20cm x 18cm x 4,2cm
Racor de entrada de aire 1/4 macho
Racor entrada del grafito 3/8macho
Presin mxima de diseo: 8 bar
110
Presin mxima de entrada recomendada (presin de trabajo): 2,5 - 3.0 bar
Distancia de aplicacin mx. recomendada: 20 - 25 cm.
Caudal de pintura mx.: 280 g/min
Consumo de aire Boquilla: 410 L/min
Materiales en contacto con el producto: Inoxidable, Aluminio, Cromado, Tefln, Nylon.
Rociador automtico 4041
Caractersticas
Est pistola esta especialmente diseada para el uso en robots y mquinas especiales.
Compuesto por materiales especiales de carburo de tungsteno recomendados para trabajar

con productos abrasivos.
Los sectores de aplicacin recomendados son en el campo de la industria del metal, plstico
y cermica.
Datos tcnicos:
Consumo de aire: 370 L/min.

Dimensiones: 80 x 40 x 40 mm.
Peso: 710 gr.
Fuente: SAGOLA, Caractersticas de rociadores.
111
Unidad de extraccin (FRECH)
Gripmat
Caractersticas
La proteccin del molde requiere la mxima precisin, la productividad en fundicin a presin

requiere una produccin rpida y fiable. Con un diseo robusto y estable, los modelos Gripmat 1 y
2 son adecuados para las mquinas de fundicin a presin cmara caliente y fra garantizando que
los movimientos sean precisos con una extraccin positiva y segura.
Gripmat 1 para mquinas de 100 a 400 kN de fuerza de cierre.

Gripmat 2 para mquinas de 400 a 800 kN de fuerza de cierre.
Ventajas:
Fcil configuracin.
Rpido, agarre preciso y control de la inyeccin.
3 secuencias de movimiento opcionales.
De accionamiento elctrico.
Agarre neumtico.
Construccin robusta.
Fuente: FRECH, Caractersticas de la unidad de extraccin.
112
Dispositivo de deteccin de peso
Weight control 2000
Caractersticas
Este dispositivo de peso, controlado por un microprocesador de deteccin, garantiza proteccin

del molde y control de calidad para la fundicin de piezas de hasta 2000 gr. Dentro de las
tolerancias introducidas por el usuario, que asegura una verificacin confiable del peso y la
comunica a la mquina de fundicin a presin.
Caractersticas:
Clula de deteccin de peso

Compensacin de temperatura de posicin
Operador de entrada
LED-Display Display LED
Peso-Pantalla en gramos.
Ventajas especiales:
Funcin de espera despus de pesar.

Puesta a cero automtica.
Fuente: FRECH, Caractersticas del dispositivo de deteccin de peso.
113
Horno de crisol
La empresa Nabertherm, especializada en

hornos de 30 a 3000C, cuenta con ms 60 aos
de experiencia, desarrolla y produce hornos
industriales para una gran variedad de campos
de aplicacin.
Sede: Alemania
Sitio Web: www.nabertherm.com
Horno de crisol TB, calentado por GLP, para fundicin y mantenimiento de calor
Caractersticas
Los hornos de crisol con calentamiento por combustible de la serie TB, se caracterizan por un alto
rendimiento de fundicin. Son extraordinariamente idneos para el servicio de fundicin, pero
tambin para el mantenimiento de calor de aluminio y zinc. El empleo de materiales aislantes de
alta calidad proporciona un consumo energtico muy bajo. El quemador puede adaptarse tanto
para el servicio con gas, como para el servicio con aceite. Las caractersticas que presentan este
tipo de hornos, son:
TB../12 con temperatura mxima de la cmara del horno de 1200 C para aluminio y
zinc.
TB../14 con temperatura mxima de la cmara del horno de 1400 C, idneo tambin
para aleaciones de bronce o latn con una temperatura mxima de fundicin de 1300C.
114
Tiene tramo de gas, que consiste en un regulador de presin, filtro de gas, manmetro y
vlvulas magnticas.
Alto rendimiento de fundicin por medio de quemador de alto rendimiento y aislamiento

de alta calidad.
Aislamiento multicapa construido con ladrillos de elevada porosidad, como la cmara del
horno.
Salida de emergencia para desviar el caldo de forma segura en caso de una rotura del
crisol.
Sistema de seguridad integrado que en caso de rotura del elemento trmico del bao de
fusin contina operando el horno con rendimiento reducido para evitar la solidificacin
del caldo.
Controlador selector de temperatura en la cmara del horno como medida de proteccin

contra temperatura excesiva. El controlador desconecta el calentador al alcanzar la
temperatura lmite ajustada y lo vuelve a conectar cuando la temperatura ha descendido.
Modelos
115
Regulacin de cmara de horno con Eurotherm 2208e
Caractersticas
Los hornos de fusin Nabertherm van equipados con una regulacin de cmara de horno,
regulador Eurotherm 2208e. La medicin de la temperatura tiene lugar en la cmara del horno,
detrs del crisol. Pueden ajustarse dos valores nominales y una rampa de calentamiento. Los
valores nominales pueden ser, la temperatura de trabajo o el programa de encendido y apagado.
Apertura neumtica de la tapa del horno
Caractersticas
Los hornos de crisol disponen de una apertura neumtica de la tapa. Al accionar el pedal la tapa
del horno gira hacia un lado y el operario tiene acceso libre al crisol. Desde el punto de vista
energtico, constituye una gran ventaja, ya que el horno solo es abierto para cargar y extraer. Con
un horno de fusin cerrado se puede ahorrar hasta el 50 % de energa, en comparacin con los
hornos de crisol abiertos durante la fase de mantenimiento de calor.
116
Quemador recuperador, para ahorrar energa en la fundicin y el mantenimiento del calor
Caractersticas
Los hornos de crisol con calentamiento por combustible de la serie TBR se caracterizan por un
alto rendimiento de fundicin con el mejor aprovechamiento de energa.
Son extraordinariamente idneos para el servicio de fundicin de aluminio. El empleo de un

potente quemador de soplete que se alimenta del aire de combustin precalentado mediante un
recuperador en la salida de gases, ahorro de energa de hasta un 25 % frente a los sistemas
convencionales.
Horno de crisol
Thermtronix con ms de 25 aos de trayectoria

ofrece una amplia gama de hornos de fundicin
de aluminio, hornos de conservacin, tanto en
la resistencia elctrica como los modelos a gas
con una estabilidad de temperatura, calidad, y
fiabilidad.
Sede: Ontario (Canad)

Sitio Web: www.thermtronix.com
117
Horno basculante Thermtronix Serie gas
Caractersticas
La combustin se realiza de forma totalmente automtica y proporcional. Equipado con

controladores de temperatura, ofrece ventajas adicionales de reduccin de ruido, adems cuenta
con un lector para los niveles de calor, mejorando las condiciones ambientales de la planta y el
confort de los trabajadores.
La construccin de los hornos se garantiza por ser diseados en un ordenador, adems consta de
cuatro componentes de aislamiento trmico, una nica retencin en la cmara interior que
proporciona estabilidad a la temperatura, un control preciso en la cmara cilndrica, eliminando
as, calefaccin desigual y fallo prematuro del crisol.
Diseado para generar en el crisol una temperatura de hasta 2000 grados Fahrenheit
(1093,33C), con controladores totalmente automticos para una fundicin de alto rendimiento,
proporcionando una proteccin continua al crisol y refractario, alargando la vida til de los
mismos.
Caractersticas:
Salida nominal del quemador de 500.000 BTU

Capacidad mxima del horno, de 400 lbs.
Capacidad mxima de 200 lbs. x hora, considerando una temperatura de vertido del aluminio de
1.300 F con la tapa del horno cerrada.
118
Panel de control
Caractersticas
Est basado en un microprocesador que regula la temperatura de bao del metal fundido, donde
se ingresa puntos de temperaturas referenciales (encendido-apagado) para todos los das o por
semana, los mismos que son mostrados en una pantalla LED.
Continuamente el microprocesador comprueba si existe un buen encendido y automticamente

verifica el ptimo funcionamiento de la llama piloto, la presin del gas, la presin del aire y
control elctrico. En la pantalla LED se apreciara el diagnstico del equipo.
Sistemas de deteccin
Caractersticas
Alarma visual para informar al operario que existe fuga del metal fundido.
Seal de falla en conexin a tierra del equipo para proteger al operario.
Todos los cables de alimentacin interna han sido catalogados y clasificados segn las
normas de seguridad UL (Underwriters Laboratories Inc.)
119
Alto rendimiento del sistema de combustin
Caractersticas
El quemador presenta una alta eficiencia, con un total nominal de 500,000 BTU por hora a fuego
alto.
Partes del quemador:
El quemador contiene un sistema de chispa automtica para el encendido.

Ventilador centrfugo construido de acero soldado, con un peso ligero de forma esttica
y el impulsor equilibrado dinmicamente. Motor de alto rendimiento.
Dos vlvulas electrohidrulicas para el cierre del gas con indicadores visuales en
combinacin con una vlvula de solenoide de ventilacin para el sistema elctrico para
proporcionar el nivel ms alto de la seguridad del combustible.
Vlvula de hierro fundido con la cual se da un control manual al aire de combustin
para obtener una eficiencia diferente a la configuracin inicial.
Vlvula ajustable automtica, para el flujo de gas en proporcin del flujo de aire de
combustin.
Para el control de la temperatura cuenta con un termopar con proteccin ante la colada
de aluminio.
Cabe destacar que la tapa del horno est compuesta por material refractario, su accionamiento es
mediante un motor hidrulico y el horno tiene un crisol de carburo, con una capacidad
aproximada de 400 libras de capacidad mxima de aluminio.
120
Horno de crisol
Desde hace ms de 50 aos se dedican a la fabricacin

de hornos, incineradores y depuradores de humos,
para la mayor parte de las posibles aplicaciones de
estos equipos, con las ventajas que la especializacin
y la experiencia proporcionan. Fabrican hornos para
cualquier actividad y para temperaturas de hasta 1.300
C de forma estndar y bajo pedido equipos especiales
hasta los 2.100 C.
Sede: Barcelona (Espaa)
Sitio Web: www.emison.com
Horno de crisol serie B
Caractersticas
Esta serie de hornos son de construccin metlica, electro soldado, a partir de chapas y
perfiles de acero laminado en fro, con un tratamiento especial anticorrosivo, de gran
robustez, con avanzado diseo y proteccin fosfocromatante y pintura epoxdica, lo que
le confiere una larga vida.
El calentamiento de los crisoles que contienen los metales a fundir, son con
calentamiento mediante GLP.
El aislamiento se realiza mediante fibras minerales y cermicas de baja masa trmica y

gran poder calorfugo, cuidadosamente dispuestas en estratos para reducir las prdidas
de calor. Su perfeccin permite un ambiente fresco de trabajo y un extraordinario
ahorro energtico.
121
El control de la temperatura est asegurado por un regulador electrnico con

visualizador digital y termopar tipo K colocado en un crisol con cavidad piromtrica o
de bolsa, adems se tiene un regulador con termopar en la cmara de calentamiento.
Debe tenerse en cuenta que para alcanzar una temperatura determinada en el lquido, la
temperatura en la cmara de combustin y el crisol debe ser del orden de unos 100
grados superior a la del lquido. No es conveniente sobrepasar ste margen por
acortarse la vida del crisol ni mantener muy estrecho el margen ya que el tiempo de
fusin se alarga. En caso de rotura del crisol unos electrodos colocados en la solera del
horno detectan el metal fundido y provocan el encendido de un piloto avisador.
Tipos de hornos
Caractersticas de los hornos
Modelo Dimensiones Capacidad Potencia
Crisol kg/h kcal/h
B - 174 40 x 40 50 30.000
B - 164 37 x 46 75 50.000
B - 166 40 x 52 100 60.000
B - 300 47 x 57 150 90.000
B - 400 45 x 70 180 110.000
B - 500 52 x 72 240 150.000
B - 600 59 x 73 300 180.000
Las dimensiones estn expresadas en cm y corresponden dimetro por la altura.
Fuente: NABERTHEM, THERMTRONIX, Emison, Caractersticas de hornos de crisol.
122
Desgasificador Autoclean Neumtico
Caractersticas
Fue diseado especficamente como un implemento porttil, es un sistema ligero, limpieza de

bajo costo para desgasificar las aleaciones de aluminio en los hornos de crisol, con resultados
precisos y de calidad.
Limpia automticamente sin necesidad de una pared con panel de control, no hay lneas
elctricas, enchufes o controles. Slo aire de la planta y el gas inerte que se requiere.
Autoclean utiliza un mtodo de desgasificacin basada en el sistema de giro, en el que se

utiliza como gas argn o nitrgeno, el mismo que pasa a travs de una varilla hasta el borde del
rotor cizalla, dispersando uniformemente el gas en el fondo del bao.
Las burbujas de gas en miniatura presentan un aumento de superficie a travs del cual se
absorbe hidrgeno disuelto en el aluminio fundido a medida que suben lentamente a la
superficie.
Fuente: THERMTRONIX, Caractersticas del desgasificador.
123
Innovaciones en el material
Caractersticas
La inyeccin semislida se present como una alternativa revolucionaria en el sector de la

inyeccin, no se cambian los parmetros de inyeccin, por primera vez se cambia el material a
inyectar.
En la agitacin mecnica en husillo, el material globular se forma en un slo paso, donde a la vez:
se cizalla el material, en una capa de material de bajo espesor (homognea) se calienta de forma
continua y cuando est preparado, se inyecta de forma rpida, impidiendo la degradacin de la
microestructura.
Rheodiecasting
124
Caractersticas
Este material parte de metal lquido, que se enfra hasta quedar en un material semislido. Este
material tiene que ser colocado en una cmara de husillo de simple o doble efecto, que permite
homogenizar la mezcla rompiendo las dendritas del material, que adems hace avanzar al material
hasta la cmara de inyeccin.
Thixomolding
Caractersticas
Se parte de material en granza que se calienta hasta que el material este semislido, mientras un
husillo le transporta y cizalla. El mismo husillo inyecta el material.
Fuente: Fundacin Cidaut, Materiales semislidos.
125
2.11 Conclusiones
Dependiendo de la necesidad de trabajo, se pueden obtener diferentes tipos de

aleaciones de aluminio que mejoran las caractersticas del material puro como la
dureza, fluidez, resistencia a la corrosin, maleabilidad, ductilibilidad, entre
otros. El aluminio ha sustituido a materiales ferrosos por su baja densidad,
conductividad, peso y reciclaje, utilizado en muchos campos industriales como
el transporte, aviacin, industria aeroespacial, envase y embalaje; la mayor
demanda en el pas est en el sector de la construccin, donde el aluminio es
utilizado para realizar ventanas, puertas, mamparas, enrejados, etc.
El mtodo de fundicin ptimo para la produccin de grandes cantidades de

bases dentadas en menor tiempo, es el mtodo de inyeccin a presin en moldes
permanentes, ya que por este mtodo se funden piezas idnticas a mayor ritmo
de produccin. Adems es ms apropiado y rentable el mtodo de inyeccin en
cmara fra, debido a que en cmara caliente se tienen elevados costos de
maquinaria y mantenimiento, donde solo se funden materiales de bajo punto de
fusin.
Como se estableci en el captulo I del presente trabajo la capacidad de

produccin de Press Forja es de 108 kg de aluminio por da; por lo tanto en el
captulo II se confirm que la utilizacin de un horno de crisol fijo es la
adecuada ya que los proveedores de hornos recomiendan este tipo de horno hasta
producciones de 600 kg de aluminio.
Un sistema de desmoldeante es importante en una mquina inyectora de

aluminio debido a que se evita que el material fundido se pegue a las cavidades
del molde disminuyendo el rozamiento; lo ms recomendable para la inyeccin
son mezclas de grafito con agua en una cantidad de 1:10 1:25 considerando
que los separadores solubles en agua siempre son aplicados de forma
pulverizada.
126
La industria fundidora de materiales no ferrosos en el pas, de acuerdo a las

estadsticas es un campo que carece de explotacin, esto se debe a la falta de
tecnologa, innovacin y desarrollo por parte de las industrias; factores que son
necesarios para poder generar productos competitivos de calidad y a bajo costo.
127
CAP. III
PROPUESTAS DE MEJORA EN LA ETAPA DE COLADO,

ALEACIN Y MOLDE
128
Introduccin
Identificado las deficiencias en la seccin de fundicin mediante el diagrama causa-

efecto y delimitado las causas de los defectos en el captulo I, se establecer dos
propuestas para:
Mejora en la inyeccin.
Mejora en la colada.
Propuesta 1
Inyeccin Colada
Parmetros Molde Horno Desgasificador Material
Reconfiguracin Desmoldeante Anlisis Trmico Disminucin de poros Composicin
Atemperado Reconfiguracin Reconfiguracin
Fuente: Autores, Propuesta de mejora 1.
Propuesta 2
Mquina Inyectora Horno
Alimentador automtico Desgasificador

para aluminio fundido
Desmoldeante automtico
para bases dentadas
Extractor automtico
Fuente: Autores, Propuesta de mejora 2.
129
PROPUESTA 1
130
3.1 Inyeccin
3.1.2 Parmetros
Introduccin
Para mejorar la inyeccin en la seccin de fundicin, se realizar un diagnstico de los

parmetros de la mquina inyectora determinando los valores actuales de
funcionamiento.
Mediante este anlisis se establecer mejoras y recomendaciones para el correcto

funcionamiento.
Se debe considerar que las mquinas inyectoras de la empresa estn gobernadas por el
grupo hidrulico, que es el encargado de generar la presin necesaria para los pistones
del sistema de apertura y cierre del molde como para el pistn de la cmara de
alimentacin.
Fuente: Autores, Grupo Hidrulico, PRESS FORJA S.A
131
El grupo hidrulico, est constituido por cuatro pistones para el sistema de apertura y
cierre del molde y un pistn para la cmara de alimentacin.
Antes de realizar los clculos pertinentes, se considera algunos valores obtenidos de las
mquinas inyectoras de la empresa, como:
Dimetro del pistn de accionamiento: este valor es el dimetro del mbolo del
pistn de la cmara de alimentacin (D1 = 21/2), siendo el mismo para todas las
mquinas inyectoras (INY 002, INY 003 e INY 004).
Dimetro de pistn de inyeccin: este valor es el dimetro del vstago del pistn
de la cmara de alimentacin, para la mquina INY 002 su valor es D2 = 40 mm,
mientras que para las mquinas INY 003 e INY 004 es D2 = 39,2 mm.
Fuente: BRUNHUBER, Ernest, Representacin esquemtica de la disposicin de

colada en una mquina de cmara fra.
La fuerza que genera el pistn de la cmara de alimentacin es de 4910 libras,

este dato se tom del Catlogo de Equipos y suministros industriales de
132
GRAINGER (U.S.A), considerando que se tiene el dimetro de accionamiento (D1
= 21/2), valor que se lo puede apreciar en la siguiente tabla.
reas y fuerzas aplicadas para los cilindros de 21/2 5

Fuerzas
Dimetro del
rea Fuerza en lbs. PSI
orificio 1000 2500
efectiva 1500 2000
21/2 4,91 4910 7365 9820 12275
3 7,07 7070 10605 14140 17675
31/2 9,62 9670 15430 19240 24050
4 12,56 12560 18840 25120 31400
5 19,63 19630 29445 39260 49075
Fuente: GRAINGER (U.S.A), Fuerza de trabajo del cilindro hidrulico.
Fuente: Autores, Vista general de la seccin de fundicin, Autodesk Inventor 2011.
133
3.1.2.1 Clculos para la inyectora INY 002
Fuente: Autores, Esquema de la mquina INY 002, Vista frontal.
Se empezar por determinar la presin de servicio de la mquina, empleando el

Principio de Pascal para multiplicadores de presin.
[40]
Fuente: BRUNHUBER Ernst, Principio de un multiplicador.
[40]
Frmulas para multiplicadores de presin.
134
Donde:
El valor de la fuerza del pistn de accionamiento en kilogramos, es:
| |
Por lo tanto, la presin de servicio, resulta:
| || |
Este valor de presin mxima, es cuando la mquina inyectora trabaja al 100% de su

capacidad total.
135
La presin de ingreso que indica el manmetro del grupo hidrulico para todo el grupo
de inyeccin es de 14,4 MPa, siendo una presin de 4,8 MPa para cada mquina
inyectora.
| || |
Para obtener la presin en el pistn de inyeccin de la mquina, se parte de la relacin

de transformacin de presin:
[41]
( )
Donde:
Despejando
( )
( )
[41]
BRUNHUBER, Ernest. Op. Cit. p. 77.
136
Luego de haber obtenido los valores de las presiones tanto de servicio como de
inyeccin se procede a calcular la velocidad del mbolo de accionamiento; partiendo de
la frmula de la velocidad de corriente.
[42]
Donde:
Antes de aplicar la frmula, es necesario determinar la densidad del aluminio de las

bases dentadas, teniendo presente que las bases son elaboradas a partir de la fusin de
perfileria de aluminio (chatarra).
[43]
Donde:
Mediante una balanza calibrada en gramos se obtuvo la masa de las bases y el volumen
con el programa Autodesk Inventor Professional 2011.
[42]
[43]
BAUMEISTER, Theodore, y otros. Op. Cit. p. 3-38.
137
Densidad de las bases con sus respecticos canales de flujo y bebederos
BASE PEQUEA
Masa Volumen
m = 300,6 gr V = 107,9636 cm3
Clculo de la densidad:
Volumen (incluido la contraccin)
Contraccin por solidificacin44 = 7%
Fuente: Autores, Clculo de la densidad, Base dentada pequea.
44
GROOVER, Mikell P. Op. Cit. p. 113.
138
La velocidad del mbolo de accionamiento para la base dentada pequea, es:
Clculo de velocidad del pistn de inyeccin.
Clculo de tiempo de colada para base pequea
[45]
Donde:
[Anexo A.3.1]
[45]
139
Para determinar el tiempo de colada, primero se calcular la seccin de ataque de colada
de cada una de las bases dentadas, por lo tanto:
Fuente: Autores, Vista de la seccin de ataque.
[46]
Donde:
Fuente: Autores, Vista general para determinar la seccin de ataque, Molde pequeo.
[46]
Frmula de la seccin de ataque.
140
Datos:
e = 1 mm = 0,1 cm
= 2,203 cm
Con el valor de la seccin de ataque, se determina el tiempo de colada:
El tiempo de colado o llenado del molde se refiere al tiempo transcurrido entre el

principio y el final de la circulacin del metal a travs del ataque.
Dicho tiempo no comprende el tiempo de aproximacin del pistn de inyeccin al

arrancar, el mismo que produce el desplazamiento del caldo hasta el ataque, ni el
compactado al finalizar el llenado del molde. El tiempo de colado siempre se obtiene en
base a la determinacin de la velocidad del pistn de inyeccin durante la carrera de
llenado.
La fundacin para la investigacin de Fundicin a Presin (Die Cast Research

Foundation EE.UU.), mediante resultados de pruebas y mediciones establecieron que el
tiempo de colado depende del espesor de las paredes del producto; esta consideracin la
utiliz el investigador J. Czikel para establecer una frmula para determinar el tiempo en
base al espesor, la misma que se puede aplicar para espesores de pared de 1,5 a 6,4 mm:
141
[47]
Donde:
t = tiempo de colada (seg)
w = espesor medio de las paredes del producto (mm)
Espesores medios de las paredes de las bases
Base pequea Base mediana Base grande

2,796 mm 2,796 mm 2,796 mm
Espesores medios de las paredes de las bases
El espesor medio de las bases dentadas es constante, por lo tanto solo se calcula un tiempo de:
Tiempo (t) 0,07184 seg
Fuente: Autores, Espesores medios de las paredes de las bases.
El cientfico F.C.Bennett, desarroll un clculo de tiempo de llenado segn una base

Fsico-Trmica, cuyos resultados fueron verificados con experimentos, dando origen al
siguiente grfico, donde se aplic los espesores de la base pequea, mediana y grande
(e = 2,796 mm).
[47]
142
mm
15
10 GD - ZnAl4Cu1
8 GD - AlSi12
Espesor de paredes de la pieza d

6
5 Superficie buena
Temperatura de colada
4
d = 2,79mm GD - AlSi9Cu3
3
GD - MgAl9Zn1 GD - ZnAl4Cu1 = 425C
2
Superficie mala GD - MgAl9Zn1 = 650C
1,5
GD - AlSi12 = 680C
1,0 GD - AlSi9Cu3 = 650C
0,8
0,6
0,5
0,4 Tiempo ptimo de llenado = 0,7t
0,3
0,2
0,01 0,02 0,03 0,05 0,07 0,1 0,2 0,3 0,5 0,7 1,0 seg
Tiempo de llenado mximo admisible
t = 0,076seg
Fuente: BRUNHUBER, Ernest, Fig.159 Grfico para determinar el mximo tiempo admisible
de llenado segn F.C. Bennett.
Adems para el grfico de Bennett se asimil un material AlSi9Cu3 con temperatura de

fusin igual a 650C, que tiene caractersticas de fusin semejantes a la del material de
estudio.
Comparacin de resultados de tiempo de colado (seg)
Ecuacin general
Segn J. Czikel Segn F.C. Bennett
(Base pequea)
0,0562 0,071 0,076
Fuente: Autores, Tiempo de colado.
En conclusin existen diferencias pero es debido a las consideraciones de cada anlisis;

en la ecuacin general se tiene en cuenta muchas variables como la velocidad, la seccin
de ataque y el volumen del producto; en cambio en la ecuacin de Czikel se considera
solo el espesor de la pared mientras que en la grfica de Bennett el material y el espesor
del producto.
143
Clculo de la presin de colada.

[48]
( )
Donde:
De [48], se despeja
( )
( )
Clculo de la velocidad del pistn de inyeccin durante el llenado del molde.

[49]
Donde:
Para determinar la velocidad del pistn de inyeccin durante el llenado del molde, es
necesario obtener primero el caudal de entrada, siendo este:
[48]
[49]
Idem., p. 12.
144
[50]
Donde:
Con el valor del caudal, se determina , por lo tanto:
Clculo de la energa de frenado
[51]
Donde:
[50]
[51]
Idem., p. 14.
145
Clculo de fuerza de reaccin del molde

[52]
Donde:
( )
Fuente: BRUNHUBER, Ernest, Accin de fuerzas sobre el plano de particin de un molde.
[52]
146
Clculo del factor de seguridad en la fuerza de cierre.
[53]
| || |
Fuente: BRUNHUBER, Ernest, Campo de accin de la fuerza de cierre del molde y de la

fuerza de reaccin .
A continuacin se resumen los resultados para las mquinas inyectoras INY003 e

INY 004, los clculos se realizaron en tablas iterativas en Microsoft Office Excel 2007
(Anexo A.3.3)
[53]
147
3.1.2.2 Resumen de resultados para las mquinas INY 002, INY 003 e INY 004
TABLA DE RESULTADOS
Base pequea (INY 002) Base mediana (INY 003) Base grande (INY 004)
148
3.1.2.3 Nomograma
Introduccin
En lugar de un clculo detallado, puede utilizarse un nomograma que ayuda a la

determinacin rpida de los valores de funcionamiento de una mquina inyectora de
aluminio ofreciendo una visin general de conjunto de la mquina.
Una manera de verificar los datos obtenidos mediante el clculo analtico es utilizar el
nomograma; por lo que se proceder a analizar y comprobar los datos obtenidos en las
mquinas INY 002, INY 003 e INY 004.
Adems se validar los resultados, estableciendo porcentajes de diferencias entre los

obtenidos mediante el clculo analtico y uso de monogramas.
Para realizar un nomograma, es necesario considerar algunos pasos (54):
1. Se traza una recta desde el espesor medio de la pared de la pieza en la escala A hasta
el peso de la pieza en la escala B, que esta graduada a la izquierda para aleaciones de
magnesio y a la derecha para aleaciones de aluminio. Esta recta se prolonga hasta la
escala E dando el caudal de entrada.
2. Desde la interseccin con la escala E se traza una recta hacia la izquierda hasta la
escala C, utilizando la velocidad de ataque. El punto de interseccin de esta recta con la
escala D nos da la seccin de ataque requerida.
3. Se utiliza el dimetro del pistn de inyeccin en la escala G y se une con el caudal en

la escala E mediante una recta. El punto de interseccin sobre la escala F da la velocidad
del pistn de inyeccin.
4. Desde el dimetro del pistn de inyeccin ubicado en la escala G se traza una recta
hasta el dimetro del pistn de accionamiento ubicado en la escala I. Esta recta corta en
la escala H, dando la relacin de pistones.
(54)
149
5. Desde un punto de corte en la escala H se traza otra recta hasta la presin de
funcionamiento dada, en la escala K; esta recta se prolonga la escala M, donde se
obtiene la presin de colada.
6. El punto de interseccin con la escala M se une mediante una recta con la superficie
proyectada de la pieza en la escala L y se prolonga hacia la derecha hasta la escala N,
obteniendo la fuerza de reaccin.
En el caso de una mquina inyectora con multiplicador de presin, se omiten los puntos
5 y 6 procediendo de la siguiente manera:
7. Desde el punto de corte con la escala H se traza una recta hasta la escala K, donde se
toma como base la presin del multiplicador como si fuese la presin de trabajo; esta
recta se prolonga la escala M, donde se obtiene la presin de colada.
8. El punto de interseccin con la escala M se une mediante una recta con la superficie
proyectada de la pieza en la escala L y se prolonga hacia la derecha hasta la escala N,
obteniendo el lmite superior de la fuerza de reaccin.
A continuacin se presenta un ejemplo:
150
de la pieza
ataque
de inyeccin
de inyeccin
Presin de
de accionamiento
proyectada
Velocidad en el
Velocidad del pistn
Peso de la pieza
Dimetro del pistn
Relacin de pistones
Dimetro del pistn
Presin de colada
Fuerza de reaccin
Espesores de paredes
Caudal de entrada
funcionamiento
Seccin de ataque
w G Va Sa Q vk D2 D1 Pb Superficie
Fg Pg ks
(mm) (kg) (m/s) (cm) (10cm/s) (m/s) (mm) D1/D2 (mm) (kg/cm) (cm) (kg/cm) (10kg)
Mg Al
7 1800
20 30
30
20 1400
6 25 400
10
8 20 1000 60
5 10
6 30
8 10
10 20 800
4 6 15 124 80
8 300
3 8
4 4 6 600 100
2 10 260 200
3 40 6
4 10 8
2 3 6 300
30 8 5 400 150
Ejemplo 1 220 400
3 2 4
50 4 200 600
1 40 1,5 6 3 50 200
0,6
0,8 800
5 2 180 100
0,4 0,6 50 1 3 1000 250
0,8 60 200
4 160 200 300
0,4 0,6
1 70 400 2000
2 0,2 0,3 2
0,4 3 0,8 140 400
0,2 0,6
80
0,1 120 500
0,2 0,4
0,1 2 90 100 600
1,5
Anlisis y propuestas de mejora para la empresa PRESS FORJA S.A
0,05 100 1 100 80

0,06 0,1 800
0,03 110
0,04 60
Fuente: BRUNHUBER, Ernest, Nomograma para la inyeccin de metales ligeros.

120
1
A B C D E F G H I K L M N
2012
151
3.1.2.4 Nomograma INY 002 para base pequea
Antes de realizar el nomograma para la base dentada pequea, es necesario tener

presente algunos parmetros iniciales, que mediante la ubicacin de stos en el
nomograma servirn de gua para obtener los parmetros actuales de funcionamiento de
la mquina inyectora.
Parmetros para nomograma base dentada pequea

Denominacin Smbolo Valor Unidad Lnea de escala
Espesor de la pared del producto w 2,796 mm A
Peso del producto G 0,3006 kg B
Velocidad de ataque Va = V2 93,232 m/seg C
Dimetro del pistn de inyeccin D2 40 mm G
Dimetro del pistn de accionamiento D1 63,5 mm I
Presin de funcionamiento Pb = P1 48,946 kg/cm2 K
Superficie proyectada Fg 529,771 cm2 L
Fuente: Autores, Datos para el nomograma base dentada pequea.
Fuente: Autores, Esquema para el clculo del espesor medio de las paredes de la base
dentada pequea de aluminio.
Considerando estos parmetros y los pasos a seguir se procede a construir el nomograma

para la base dentada pequea.
152
de la pieza
ataque
de inyeccin
de inyeccin
Presin de
de accionamiento
proyectada
Velocidad en el
Velocidad del pistn
Peso de la pieza
Dimetro del pistn
Relacin de pistones
Dimetro del pistn
Presin de colada
Fuerza de reaccin
Caudal de entrada
funcionamiento
Seccin de ataque
Superficie
w G Va Sa Q vk D2 D1 Pb Fg Pg ks
Mg Al
7 1800
20 30
30
20 1400
6 25 400
10
8 20 1000 61
5 10
6 30
8 10
10 20 800 100
4 6 15 125 80
8 300
3 8 150
4 4 6 600 100
2 10 260 529,7 200
3 40 6
4 10 8
2 3 6 300
30 8 5 400 150
1 220 400
3 2 4
2,796 50 4 200 600
1 40 1,5 6 3 48,94 200
0,6 800
0,8 180
50 1 5 2 3 100 1000
0,4 0,6 250
0,8 60 200
1,45 160 200 300
0,4 0,6 4
1 70 400 2000
2 0,2 0,3 2
93,2 0,4 3 0,8 140 400
0,2 0,6
80 1,58
0,1 0,225 120 500
0,4
0,1 2 90 100 600
1,5
0,05 1,75
0,1 100 1 100 80
0,06 800
110
Fuente: Autores, Nomograma INY 002 para base dentada pequea.

0,03
0,04 60
120
1 80
2012
63,5
153
Con los datos iniciales, se realiz los trazos y sus resultados se tabularon en la siguiente
tabla:
Nomograma base dentada pequea
Trazos Valores de los puntos de corte
Tramo Puntos de corte Denominacin Smb. Valor Unidad
A B prolongacin hasta E E Caudal de Q 1,75 103 cm2/seg
entrada
EC D Seccin de Sa 0,225 cm2
ataque
EG F Velocidad del Vk 1,45 m/seg
pistn de iny.
GI H Relacin de D1/D2 1,58 _
pistones
H K prolongacin hasta M M Presin de Pg = P2 124 kg/cm2
colada
M L prolongacin hasta N N Fuerza de ks 61 103 kg
reaccin
Fuente: Autores, Trazos y resultados del nomograma INY 002 para base dentada pequea.
3.2.1.5 Nomograma INY 003 para base mediana
Teniendo en cuenta los pasos a seguir y algunos parmetros se construye el nomograma

para la base dentada mediana.
Parmetros para nomograma base dentada mediana

Dimetro del pistn de inyeccin D2 39,2 mm G
Fuente: Autores, Datos para el nomograma INY 003 para base dentada mediana.
154
de la pieza
ataque
de inyeccin
de inyeccin
Presin de
de accionamiento
proyectada
Velocidad en el
Velocidad del pistn
Peso de la pieza
Dimetro del pistn
Relacin de pistones
Dimetro del pistn
Presin de colada
Fuerza de reaccin
Caudal de entrada
funcionamiento
Seccin de ataque
Superficie
Mg Al
1800
7
20 30
30 1400
6 20 40
25 400
10
8 1000
20 59,9
5 10 30
6
8 10 800
10 20 100 80
4 6 15 300 124
3 8 8 150
4 600
4 6 100
2 10 260 200
3 39,2 486
4 10 8 6
2 3 6 400 300
30 8 5 150
1 220 400
3 2 4
2,796 50 4 200 600
1 40 1,5 6 3 48,94 200
0,6
0,8 800
5 2 180 100
0,4 0,6 50 1 3 1000 250
0,8 60 200
4 1,26 160 200 300
0,4 0,6
1 70 400 2000
2 0,2 0,272 94,53 2
0,4 3 0,8 140 400
0,2 0,6
80 1,61
0,1 120 500
0,2 0,4
0,1 2 90 100 600
1,5
0,05 100 1 100 80
0,06 0,1 1,6 800
0,03 110
Fuente: Autores, Nomograma INY 003 para base dentada mediana.

0,04 60
120
1 80
63,5
2012
155
tabla:
Nomograma base dentada mediana

A B prolongacin hasta E E Caudal de Q 1,6 103 cm2/seg
entrada

ataque

pistn de iny.

pistones

colada
M L prolongacin hasta N N Fuerza de ks 59,9 103 kg

reaccin
Fuente: Autores, Trazos y resultados del nomograma INY 003 para base dentada mediana.
156
3.1.2.6 Nomograma INY 004 para base grande
Considerando los pasos a seguir y algunos parmetros se construye el nomograma para

la base dentada grande.
Parmetros para nomograma base dentada grande

Dimetro del pistn de inyeccin D2 39,2 mm G
Fuente: Autores, Datos para el nomograma INY 004 para base dentada grande.
157
de la pieza
ataque
de inyeccin
de inyeccin
Presin de
de accionamiento
proyectada
Velocidad en el
Velocidad del pistn
Peso de la pieza
Dimetro del pistn
Relacin de pistones
Dimetro del pistn
Presin de colada
Fuerza de reaccin
Caudal de entrada
funcionamiento
Seccin de ataque
Superficie
Mg Al
1800
7
20 30
30 1400
6 20 25 400 40
10
8 1000
10 20 60
5 6 30
8 10 800
10 20 100 79
4 6 15 300 124
3 8 8 614 150
4 4 6 100
2 10 260 200
3 39,2
4 10 8 6
2 3 6 400 300
30 8 5 150
1 220 400
3 2 4
2,796 50 4 200 600
1 40 1,5 6 3 48,94 200
0,6 800
0,8 180
50 1 5 2 3 100 1000
0,4 0,6 1,68 250
0,8 60 200
4 160 200 300
0,6
0,35 1 400 2000
2 0,2 70 2
93,98 0,4 0,8 140
3 400
0,6 1,61
0,26 80
0,1 120 500
0,2 0,4
0,1 2 90 100 600
1,5
0,05 100 1 100 80
0,06 0,1 800
0,03 110
0,04 60
120
80
Fuente: Autores, Nomograma INY 0004 para base dentada grande.

1
63,5
2012
158
tabla:
Nomograma base dentada grande

A B prolongacin hasta E E Caudal de Q 2 103 cm2/seg
entrada

ataque

pistn de iny.

pistones

colada
M L prolongacin hasta N N Fuerza de ks 79 103 kg

reaccin
Fuente: Autores, Trazos y resultados del nomograma INY 004 para base dentada grande.
3.1.2.7 Resumen de resultados de los nomogramas INY 002, INY 003 e INY 004
RESUMEN DE RESULTADOS
Base pequea Base mediana Base grande

(INY 002) (INY 003) (INY 004)
w = 2,796 mm w = 2,796 mm w = 2,796 mm
G = 0,3006 kg G = 0,272 kg G = 0,352 kg
Va = V2 = 93,232 m/seg Va = V2 = 94,538 m/seg Va = V2 = 93,987 m/seg
D2 = 40 mm D2 = 39,2 mm D2 = 39,2 mm
159
D1 = 63,5 mm D1 = 63,5 mm D1 = 63,5 mm
Pb = P1 = 48,946 kg/cm2 Pb = P1 = 48,946 kg/cm2 Pb = P1 = 48,946 kg/cm2
Fg = 529,771 cm2 Fg = 486,026 cm2 Fg = 614,757 cm2
Q = 1,75x103 cm3/seg Q = 1,6x103 cm3/seg Q = 2x103 cm3/seg
Sa = 0,225 cm2 Sa = 0,2 cm2 Sa = 0,26 cm2
Vk = 1,45 m/seg Vk = 1,26 m/seg Vk = 1,68 m/seg
D1/D2 = 1,58 D1/D2 = 1,61 D1/D2 = 1,61
Pg = P2 = 125 kg/cm2 Pg = P2 = 124 kg/cm2 Pg = P2 = 124 kg/cm2
ks = 61000 kg ks = 59900 kg ks = 79000 kg
Fuente: Autores, Resumen de resultados de los nomogramas de bases dentadas.
TABLA COMPARATIVA
Base dentada pequea (INY 002)
Nomograma Calculado Porcentaje de variacin
Q = 1,75x103 cm3/seg Q = 2,053x103 cm3/seg 14,75 % C N
Sa = 0,225 cm2 Sa = 0,2203 cm2 2,08 % N C
Vk = 1,45 m/seg Vk = 1,634 m/seg 11,26 % C N
Pg = P2 = 125 kg/cm2 Pg = P2 = 123,352 kg/cm2 1,31 % N C
ks = 61000 kg ks = 81685 kg 25,32 % C N
Base dentada mediana (INY 003)

3 3
Q = 1,6x10 cm /seg 3
Q = 1,908x10 cm /seg3
16,14 % C N
Sa = 0,2 cm2 Sa = 0,216 cm2 7,4 % CN
Vk = 1,26 m/seg Vk = 1,581 m/seg 20,3 % C N
160
Pg = P2 = 124 kg/cm2 Pg = P2 = 128,438 kg/cm2 3,45 % C N
ks = 59900 kg ks = 78030 kg 23,23 % C N
Base dentada grande (INY 004)

Q = 2x103 cm3/seg 3 3
Q = 1,978x10 cm /seg 1,1 % N C
Sa = 0,26 cm2 Sa = 0,225 cm2 13,46 % N C
Vk = 1,68 m/seg Vk = 1,637 m/seg 2,55 % N C
Pg = P2 = 124 kg/cm2 Pg = P2 = 128,438 kg/cm2 3,45 % C N
ks = 79000 kg ks = 98784 kg 20,02 % C N
Nota:
C N = Diferencia entre el valor calculado y del nomograma.
N C = Diferencia entre el valor del nomograma y calculado.
Fuente: Autores, Tabla comparativa de resultados obtenidos mediante nomogramas y valores

calculados.
3.1.2.8 Reconfiguracin
La velocidad de inyeccin en el ataque de la colada, es alta en comparacin a lo que

recomienda el autor BRUNHUBER en el libro de fundicin a presin (30 50 m/seg),
pero como las mquinas inyectoras de la empresa son adaptadas, no es posible
considerar este rango de velocidades, debido a que es muy bajo el nmero de Reynolds
para flujo laminar, por lo tanto se determina una velocidad de ataque va = 71 m/seg.
En la siguiente tabla se indica la determinacin del nmero de Reynolds y el tipo de

flujo:
161
Fuente: Autores. Determinacin del tipo de flujo segn el nmero de Reynolds.
Se determina la velocidad de inyeccin va = 71 m/seg, porque a esa velocidad se tiene

un flujo laminar que impide que se formen y queden atrapados partculas de aire
evitando formacin de defectos como poros y rechupes en las bases dentadas de
aluminio mejorando la calidad del producto.
En la siguiente tabla, se observa el tipo de flujo para la velocidad de ataque calculado, el

recomendado por autor BRUNHUBER y el propuesto.
162
Tipo de flujo para base pequea

Velocidad de inyeccin Numero de Reynolds Flujo
Va = 93,232 m/seg 2997,101 Transicin
Va = 50 m/seg 1607,335 Laminar
Va = 71 m/seg 2282,415 Laminar
Consideracin55
Flujo Laminar Re < 2300
Flujo Turbulento Re > 4000
4000 < Re >2300 Flujo en transicin.
Fuente: Autores. Determinacin del tipo de flujo para las velocidades de inyeccin.
Cabe destacar que al existir una velocidad alta de inyeccin se tiene una presin elevada,
que origina que se quede atrapado partculas de aire cuando el pistn de inyeccin
arrastra el material fundido de la cmara de inyeccin hasta las cavidades del molde.
Fuente: VINARCIK, Esquema que muestra la progresin de la onda del metal lquido. a) Onda
de aluminio b) aire atrapado.
55
CENGEL, Yunus, Transferencia de calor, 3ra Edicin, McGraw-Hill, Mxico 2007. p 454
163
A continuacin se presenta un resumen de los clculos para las mquinas INY002,
INY003 e INY 004 obtenidos y tabulados en Microsoft Office Excel considerando una
velocidad de ataque va = 71 m/seg (Anexo A.3.4)
Base pequea INY002 Base mediana INY003 Base grande INY004
Fuente: Autores, Resumen de resultados para propuestas de mejora en las mquinas inyectoras
INY002, INY003 e INY004.
164
PROPUESTAS DE MEJORA PARA LAS MQUINAS INYECTORAS
Base pequea INY002
Descripcin Antes Despus
Fuerza del pistn de accionamiento
Presin de servicio
Presin en el pistn
Velocidad en el pistn de inyeccin
Tiempo de colada
Caudal
Velocidad del pistn en el llenado
Energa de frenado
Fuerza de reaccin del molde
Factor de seguridad
Base mediana INY003

Presin de servicio
Presin en el pistn
Tiempo de colada
Caudal
Energa de frenado
165
Factor de seguridad
Base grande INY004

Presin de servicio
Presin en el pistn
Tiempo de colada
Caudal
Energa de frenado
Factor de seguridad
Fuente: Autores, Resumen de las propuestas para mquinas inyectoras INY002, INY003 e
INY004
El establecer una velocidad idnea, una presin adecuada para el pistn de inyeccin
entre otros parmetros asegura el llenado de las cavidades de molde evitando que se
formen turbulencias que afecten al producto estableciendo de esta manera un correcto
funcionamiento de la mquina inyectora.
166
3.1.3 Molde
Introduccin
Un factor importante a analizar dentro de la seccin de fundicin es el molde de

inyeccin, donde se ha determinado algunas falencias que tiene la empresa en este
punto. Por lo que se analizar tres variables claves como son, el emplear un
desmoldeante para las bases dentadas, un sistema de atemperado calentamiento y
refrigeracin para el molde.
3.1.3.1 Desmoldeante
Uno de los principales inconvenientes y cuello de botella es cuando se queda pegado la

base dentada en la cavidad del molde lo que dificulta la expulsin segura del producto,
debiendo el operario retirar de forma manual la base dentada.
La empresa emplea cera para piso para desmoldear los productos del molde, pero este
desmoldeante no es el adecuado debido a su baja resistencia al calor, adems es un
producto inflamable y ocasiona que en el producto se impregne una capa opaca que
disminuye el brillo de la superficie del producto (la aplicacin de cera se la realiza
mediante una brocha cada ciclo de inyeccin).
Fuente: Autores, Desmoldeante utilizado en PRESS FORJA
167
En la siguiente tabla se indica la frecuencia con la que se pega la base dentada a la
cavidad del molde, para establecer este valor se realiz un anlisis para cada una de las
mquinas inyectoras de la empresa determinando que existe una para (stop) por cierto
nmero de inyecciones (Anexo A.3.5). Adems se determin un tiempo promedio que el
operario emplea para retirar la base de la cavidad (Anexo A.3.6), obtenindose los
siguientes valores:
Base dentada pequea

N Frecuencia de N Tiempo de ajuste Tiempo stop/da
Ciclos/da stop/ciclo stop/da (seg) (min)
48 4 12 68 13,6
Base dentada mediana
242 4 60,5 64 64,53
Base dentada grande
58 3 19,33 75 24,16
Fuente: Autores, Tiempos de stop y ajuste de ciclo para cada una de las bases dentadas.
Tambin se realiz un estudio del tiempo que el operario emplea al momento de aplicar
el desmoldeante en las cavidades del molde en cada ciclo de inyeccin (Anexo A.3.7).
Tiempo de aplicacin de desmoldeante (cera para piso)

Denominacin Tiempo (seg) N ciclos/da Tiempo aplicacin/da (min)
Base dentada pequea 27 48 21,6
Base dentada mediana 24 242 96,8
Base dentada grande 30 58 29
Fuente: Autores, Tiempo necesario para aplicar el desmoldeante.
168
Para eliminar tiempos muertos a causa de estos inconvenientes y hacer eficiente el
proceso de desmoldeo, se ha considerado emplear para la inyeccin de aluminio
separadores pigmentados a base de grafito y agua en una proporcin de 1:25, con el fin
de obtener piezas inyectadas con superficies limpias.
Para emplear este desmoldeante es necesario aplicarlo por rociado, por lo que se solicit
asesora a MvTrading, distribuidores de equipos para pintar de la marca SAGOLA
Espaa (ubicado en Cuenca- Ecuador), quienes a base de una muestra de grafito agua
recomiendan emplear dos soluciones de rociado mediante:
Rociador manual: pistola 4100 pico y aguja de tungsteno.

Rociador automtico: pistola 4041 pico y aguja de tungsteno.
Para mejorar el proceso de desmoldeo y evitar accidentes, se considera emplear una

pistola automtica 4041 con pico y aguja de tungsteno, cuyas caractersticas se detallan
en captulo 2.
Fuente: SAGOLA, Pistola automtica.
Debido a que se necesita rociar el bebedero, los canales y cavidades del molde para el
desmoldeo del producto se disear un sistema de rociado semiautomtico mediante
actuadores neumticos.
169
Fuente: Autores, Sistema semiautomtico de rociador.
3.1.3.1.1 Rociador superior
El rociador superior que aplicar el desmoldeante al bebedero y a los canales de la placa

fija y mvil constar de:
Un actuador con una carrera de 250 mm.

Dos pistolas automticas sagola 4041 dispuestas en serie y opuestas entre s.
Un soporte porta pistolas.
Refuerzo.
Base de soporte para el actuador.
170
Fuente: Autores, Rociador superior.
Adems el sistema de rociador superior estar ubicado en la parte fija de la mquina

inyectora. A continuacin se indica la seleccin del tipo de actuador para el rociador
superior.
Seleccin del actuador
La seleccin del actuador se realiz mediante el software de la FESTO-xDKI, resultando

el actuador DNC-40-250-PPV-A. Las caractersticas del actuador elegido son las
siguientes:
Caractersticas del actuador DNC-40-250-PPV-A

Denominacin Propiedades
Carrera 250 mm
Dimetro del mbolo 40 mm
Rosca del vstago M12x1,25
Amortiguacin PPV: Amortiguacin neumtica regulable a
ambos lados
171
Posicin de montaje indistinto
Extremo del vstago Rosca exterior
Construccin mbolo
Vstago
Deteccin de la posicin Para detectores de posicin
Variantes vstago simple
Presin de funcionamiento 0,6 - 12 bar
Forma de funcionamiento De doble efecto
Fluido Aire seco, lubricado o sin lubricado
Temperatura ambiente -20 a 80 C
Energa del impacto en las 0,2 J
posiciones finales
Carrera de amortiguacin 20 mm
Fuerza terica con 6 bar, retroceso 633 N
Tipo de fijacin con rosca interior
con accesorios
Conexin neumtica G 1/4
Informacin sobre el material de Fundicin inyectada de aluminio
la tapa anodizado
Informacin sobre el material del Aleacin forjable de aluminio
cuerpo Anodizado deslizante
Informacin sobre el material del Acero de aleacin fina
vstago
Informacin sobre el material de Aleacin forjable de aluminio
la camisa del cilindro Anodizado deslizante
Fuente: Software FESTO, Actuador de doble efecto.
Adems el tiempo estimado de funcionamiento para el rociador superior es de 12 seg.,

que incluye accionamiento, carrera de salida y regreso.
La nomenclatura del cilindro seleccionado hace referencia a:
172
Fuente: Software FESTO, Nomenclatura para el actuador elegido.
3.1.3.1.2 Rociador inferior
El rociador inferior que aplicar el desmoldeante en las cavidades de la placa fija y

mvil constar de:
Un actuador con una carrera de 320 mm.

Dos pistolas automticas sagola 4041 dispuestas en paralelo y opuestas entre s.
Un soporte porta pistolas.
Base de soporte para el actuador.
173
Fuente: Autores, Rociador inferior.
Seleccin del actuador
La seleccin del actuador se realiz mediante el software de la FESTO-xDKI, resultando

el actuador DNC-40-320-PPV-A Las caractersticas del actuador elegido son las
siguientes:
Caractersticas del actuador DNC-40-320-PPV-A

Denominacin Propiedades
Carrera 320 mm
Dimetro del mbolo 40 mm
Rosca del vstago M12x1,25
Amortiguacin PPV: Amortiguacin neumtica regulable a
ambos lados
Posicin de montaje indistinto
Extremo del vstago Rosca exterior
Construccin mbolo
Vstago
Deteccin de la posicin Para detectores de posicin
Variantes Vstago simple
Presin de funcionamiento 0,6 - 12 bar
174
Forma de funcionamiento De efecto doble

Fluido Aire seco, lubricado o sin lubricado
Temperatura ambiente -20 - 80 C
Energa del impacto en las 0,2 J
posiciones finales
Tipo de fijacin con rosca interior
con accesorios
Conexin neumtica G1/4
Informacin sobre el material Fundicin inyectada de aluminio
de la tapa anodizado
Informacin sobre el material Aleacin forjable de aluminio
del cuerpo Anodizado deslizante
Informacin sobre el material Acero de aleacin fina
del vstago
Informacin sobre el material Aleacin forjable de aluminio
de la camisa del cilindro Anodizado deslizante
Fuente: Software FESTO, Actuador de doble efecto.
El tiempo estimado de funcionamiento para el rociador superior es de 12 seg., que

incluye accionamiento, carrera de salida y regreso. Adems El sistema de rociador
inferior estar ubicado en la bancada de la mquina inyectora. En la siguiente tabla se
indica el proceso semiautomtico de desmoldeante para el rociador superior e inferior.
Proceso semiautomtico de desmoldeo
Activacin del rociador superior
Despus que se ha producido la expulsin

del producto, el operario mediante un
pulsante activar el rociador superior.
175
Rociado del bebedero y canales de

alimentacin del molde
Una vez activado el rociador superior y

despus que el vstago haya descendido una
longitud de 95 mm se activarn las pistolas
automticas 4041 empezando a rociar los
bebederos y canales de alimentacin hasta
una longitud de 220 mm, regresando
nuevamente a su posicin original.
Activacin del rociador inferior
Despus que el rociador superior regresa a

su posicin inicial se activa el rociador
inferior.
Rociado de las cavidades del molde
Activado el rociador inferior y despus que

el vstago se haya desplazado una longitud
31mm se activarn las pistolas automticas
4041 empezando a rociar las cavidades de la
placa fija y mvil del molde hasta una
longitud de 310 mm regresando nuevamente
a su posicin inicial.
Fuente: Autores, Proceso semiautomtico para el desmoldeo de bases dentadas.
176
En la siguiente tabla se indica un resumen de los principales componentes para el
proceso semiautomtico de desmoldeante.
Rociador superior (bebedero y canales de alimentacin )

Denominacin Cantidad Observaciones Detalles
Pistola 4041 2 Proveedor Sagola Cap.2
Actuador 1 Proveedor Festo Anexo P.2.1
Soporte pistolas 1 Material St-37 Anexo P.2.1
Soporte pistn 1 Material St-37 Anexo P.2.1
Rociador inferior (cavidades )
Denominacin Cantidad Observaciones Detalles
Pistola 4041 2 Proveedor Sagola Cap.2
Actuador 1 Proveedor Festo Anexo P.2.2
Soporte pistolas 1 Material St-37 Anexo P.2.2
Soporte pistn 1 Material St-37 Anexo P.2.2
Fuente: Autores, Rociadores.
Cabe destacar que el sistema semiautomtico de desmoldeo propuesto (Anexo P.2) se lo

dise para la mquina inyectora INY 002, como las dimensiones del molde y de las
mquinas son similares entre s, se emplear este mismo sistema para las mquinas INY
003 e INY 004.
Adems para el funcionamiento del sistema semiautomtico de desmoldeo, es necesario

emplear un tanque de presin y un agitador que mezcle el desmoldeante. Estos equipos
sern provistos por el distribuidor MvTrading.
A continuacin se indica la capacidad del tanque para el rociador automtico, tomando

en cuenta la superficie proyectada y el espesor de la capa a rociar:
Capacidad Tanque
Denominacin Superficie N Espesor de la capa Cantidad
proyectada Ciclos/da (mm) mm3
2
Base dentada pequea 52977,1 mm 48 0,5 1271450,4
Base dentada mediana 48602,6 mm2 242 0,5 5880914,6
2
Base dentada grande 61475,7 mm 58 0,5 1782795,3
VOLUMEN TOTAL 8935160,3
Fuente: Autores, Datos de las bases dentadas para determinar la capacidad del tanque.
177
El volumen necesario de desmoldeante por da, para las mquinas inyectoras es:
| |
A este valor obtenido se suma un 30% por desperdicio, por lo tanto la cantidad
necesaria es:
Para determinar la cantidad de grafito y agua para el volumen calculado, se parte de la

frmula de la densidad:
Donde:
Despejando la masa, se tiene:
Como la relacin de proporcin de mezcla es de 1:25, se deduce que se necesita:
Grafito = 0,4646 kg
Agua = 11,15 litros
178
Mediante las propuestas de mejora para la seccin de fundicin, se estima que la
produccin se duplique, por lo que se ha considerado adquirir un tanque de presin con
capacidad de 25 litros y un agitador neumtico inoxidable debido a que la mezcla de
grafito-agua contiene partculas slidas.
Fuente: SAGOLA, Tanque de presin 625 Inox.
Datos Tcnicos:
Capacidad: 25 litros.
Salida superior.
Presin mxima de trabajo: 4 bar.
Depsito intercambiable 25 litros inoxidable.
Fuente: Motor neumtico y agitador.
179
Datos Tcnicos:
Adaptable a tanque SAGOLA 652.

Consumo de aire: 28 L/min.
Regulador de velocidad: 10-20 oscilaciones/min.
Presin de trabajo de 1 a 6 bar (14,5 a 87 psi)
Realiza movimientos oscilatorios alternativos de 180.
El proveedor MvTrading, ser el encargo de instalar las pistolas 4041, el tanque de

presin y el agitador, requiriendo nicamente por parte de la empresa tener un
compresor de 5 hp.
3.1.3.2 Atemperado
Introduccin
En este punto se analizar la implementacin de un sistema de precalentamiento del

molde mediante resistencias de cartucho y un sistema de refrigeracin.
Fuente: Autores, Molde abierto de la mquina inyectora INY 002
El precalentamiento se propone con la finalidad de mantener al molde a una temperatura

ptima de funcionamiento antes de iniciar el ciclo diario de produccin, para evitar un
180
choche trmico que ocasiona que las primeras inyecciones salgan con problemas de mal
llenado de las cavidades.
El molde actualmente es precalentado con soplete a gas (operacin que dura 8 min); el
inconveniente de este mtodo es que la temperatura no es homognea en toda la
superficie de molde ni se la puede controlar.
Mediante un anlisis de campo se determin que aproximadamente las cuatro primeras

inyecciones salen con defectos en el llenado de la cavidad y rechupes (Anexo A.3.8),
mientras que a partir de la quinta inyeccin se obtienen productos aceptables, con una
temperatura medida de alrededor de 140C, siendo esta la temperatura considerada para
el calentamiento del molde.
Nmero de ciclos defectuosos al iniciar la jornada

Mquina N
INY 002 4
INY 003 4
INY 004 4
Fuente: Autores, Nmero de ciclos defectuosos
Para llegar a tener una temperatura de 140C en las placas fija y mvil, es necesario
utilizar resistencias de cartucho que aseguran una temperatura homognea garantizando
el llenado de las cavidades.
La propuesta de refrigeracin tiene como fin disipar la temperatura que absorbe el

material de las placas fija y mvil en el transcurso de los ciclos de inyeccin. Se
considera analizar refrigeracin porque origina el 22% del total de defectos en las bases
dentadas de aluminio.
Mediante mediciones se determin que hasta una temperatura promedio de 230C no

existe la presencia de productos defectuosos por rechupes, por lo que mediante la
refrigeracin se evitar elevadas temperaturas en los moldes garantizando un adecuado
funcionamiento, en un rango ptimo de 140C a 230C.
181
A continuacin se proceder a analizar los moldes de las mquinas inyectoras INY 002,
INY 003 e INY 004 para proponer los sistemas de calentamiento y refrigeracin ms
adecuados segn modelo de base.
3.1.3.2.1 Calentamiento de los moldes para base dentada pequea, mediana y

grande
Molde base dentada pequea
El molde de inyeccin de bases dentadas se divide en dos partes una mvil y otra fija.
En la siguiente figura se aprecia las dos partes.
Fuente: Autores, Parte mvil y parte fija respectivamente.
Para el precalentamiento, es necesario determinar la potencia del cartucho que generar

una temperatura de 140C en el molde, la misma ser controlada mediante un termopar.
Para obtener la potencia del cartucho, se proceder a calcular el flujo de calor de las
placas del molde con el ambiente, este flujo de calor ser la potencia que deben otorgar
los cartuchos al molde para mantenerlo a una temperatura de 140C, lo cual se
desarrollar a continuacin:
182
Flujo de calor placa mvil
Fuente: Autores, Esquema para transferencia de calor en placa mvil.
[56]
Donde:
* Datos:
(Anexo A. 3.9)
Placa mvil (Anexo P.3.1)
[56]
CENGEL, Yunus, Transferencia de Calor, 3ra Edicin, McGraw-Hill, Mxico 2007, p. 357.
183
Donde:
Radiacin:
[57]
( )
Donde:
[57]
CENGEL, Yunus, Transferencia de Calor. Op. Cit. p. 29
184
* Datos:
(Tabla A.18 CENGEL, Transferencia de calor)
La potencia del cartucho para la placa mvil es de 182,161 W, este valor se considera
multiplicarlo por un factor de seguridad del 40% en vista que la potencia calculada es un
dato terico y adems la empresa en un futuro puede realizar cambios de diseo o
producto.
185
Flujo de calor placa fija
Fuente: Autores, Esquema para transferencia de calor en placa fija.
Se procede de la misma manera que para la placa mvil, a diferencia de que el rea
cambia debido a un mayor espesor por parte de la placa fija.
Conveccin:
Placa fija (Anexo P.4)
Donde:
186
Radiacin:
De igual manera que en el caso de la placa mvil se considera un factor de seguridad del
40% en vista de que la potencia calculada es un dato terico y adems la empresa en un
futuro puede realizar cambios de diseo o producto.
A continuacin se resumen los resultados obtenidos para las placas mvil y fija de los
moldes para base dentada pequea, mediana y grande (Anexo A.3.10).
187
Resumen de resultados de flujo de calor necesario para molde base dentada

pequea, mediana y grande
Placa mvil Placa fija
Denominacin Valor Valor
Flujo de calor por conv.
Flujo de calor por rad.
Flujo de calor total
Flujo de calor til cartucho
Potencia necesaria
Molde base dentada mediana
Potencia necesaria
Molde base dentada grande
Potencia necesaria
Fuente: Autores, Resumen de resultados de flujo de calor necesario para molde base dentada
pequea, mediana y grande.
188
3.1.3.2.1.1 Calentamiento mediante resistencias de cartucho
Para la propuesta, se determinar primero el nmero de resistencias de cartucho que se

requieren para generar la potencia necesaria para calentar tanto la placa fija como mvil
del molde.
Por lo general los proveedores fabrican resistencias de cartuchos en potencias de 100,

125, 150, 200, 300, 400, 500 Watts, entre otros.
- Para la placa mvil la potencia de 250 W ser generada por un cartucho de

100 W y uno de 150W.
- Para la placa fija la potencia de 300 W ser generada por dos cartuchos de 150W.
Las temperaturas sern controladas mediante un termopar en cada placa. Los termopares
y cartuchos son controlados por un display, el mismo que mantendr al molde dentro de
la temperatura de calentamiento de 140 C.
* Esquema:
Fuente: Autores, Esquema de la propuesta.
Fuente: Resistencias Tope S.A., Cartucho.
189
Seleccin de los cartuchos58
El catlogo de cartuchos para calentar slidos de la empresa Tope S.A de Barcelona-

Espaa indica que una vez determinado la potencia necesaria para calentar las placas del
molde, se debe calcular la densidad de carga, la misma que se calcula imponiendo el
dimetro y la longitud de los cartuchos (Anexo A.3.11).
Conexin por cable

protegido
Longitud con 250mm
Fuente: Resistencias Tope S.A., Dimensiones del cartucho.
CARTUCHO COMPACTADO Y RECTIFICADO DE ALTA DENSIDAD DE CARGA
Longitud
Cable nquel
Zona inactiva Hilo Ni-Cr
tope
Funda proteccin
Tapn cermico
Aislamiento de xido de magnesio comprimido
Ncleo de xido de magnesio
Cobertura inox. rectificada
Fuente: Resistencias Tope S.A., Partes internas del cartucho.
58
RESISTENCIAS TOPE S.A., Catlogo general de resistencias elctricas para slidos.
190
* Tolerancias
El agujero que albergar al cartucho debe ser exactamente el dimetro escogido, debido
a que el cartucho viene con una tolerancia de ajuste menor al dimetro escogido.
Fuente: Resistencias Tope S.A., Tolerancia.
Las tolerancias del fabricante son:
Longitud 2%
Potencia 5%
* Clculo de la densidad de carga por cartucho
La densidad de carga, se refiere a cuantos watts por rea genera el cartucho.
[59]
Donde:
[59]
RESISTENCIAS TOPE S.A. Op. Cit. p. 4.
191
Para la placa mvil de 250W, se sugiere emplear dos resistencias de cartucho de

100W y 150W debido a que con cartuchos de 125W (cdigo 8811C), no
cumplen la relacin de densidad de carga recomendada por el fabricante. (Anexo
A.3.11)
Rango de la carga superficial = 13-16
Las posibles opciones para resistencias de cartucho de 100W y 150W del anexo A.3.11,
son las siguientes.
Para 100 W (cdigo 8819C)
Es recomendable para la aplicacin.
192
Resultados
Despus de realizar la seleccin de los posibles cartuchos que pueden utilizarse para el
calentamiento del molde, a continuacin se tabulan los resultados.
Cartuchos que pueden cumplir el atemperado del molde de bases pequeas

Cartuchos seleccionados Cdigo Dimensiones Densidad de carga
100 W 8819C W/cm2
100 W 8833C W/cm2
150 W 8822C W/cm2
150 W 8878C W/cm2
Fuente: Autores, Resultados de los cartuchos adecuados.
De los resultados obtenidos, se puede elegir los cartuchos adecuados (Anexo A.3.11),
siendo un limitante el espacio fsico del molde.
193
3.1.3.2.1.2 Tiempo de calentamiento de los cartuchos
Placa fija
Potencia aportada por cada cartucho
Para obtener la potencia, se multiplica la densidad de carga por el rea de la placa fija.
Se estima que los cartuchos deben trabajar a un 70%, por lo tanto:
Calor necesario para precalentar la placa

[60]
Donde:
[60]
CENGEL, Yunus, Transferencia de calor. Op. Cit. p.13
194
Como:
Donde:
Tiempo
195
Placa mvil
Se procede de la misma manera que para la placa fija.
Potencia aportada por cada cartucho
Se estima que los cartuchos deben trabajar a un 70%, por lo tanto:
Calor necesario para precalentar la placa
Tiempo
196
Debido a la diferencia de espesor de las placas de molde, los tiempos de calentamiento
no son iguales entre la placa mvil y fija, por lo que, se considera emplear dos
resistencias de cartucho de 100W (cdigo 8819C) para la placa mvil; debiendo trabajar
los cartuchos al 57,5% de la capacidad total a comparacin del 80% que tendrn que
trabajar los cartuchos de la placa fija para que los tiempos de calentamiento sean iguales
(Anexo A.3.12).
Los resultados obtenidos de las placas del molde para base dentada pequea, mediana y
grande, son los siguientes:
Cartuchos para el atemperado del molde base pequea

Placa fija (300 W)
Cartuchos Densidad de Potencia del Tiempo de
seleccionados Cdigo Dimensiones carga cartucho calentamiento
(80%)
150 W 8822C W/cm2 27104,5 W 71,7 seg
150 W 8822C W/cm2 27104,5 W 71,7 seg
Placa mvil (200 W)
(57,5%)
100 W 8819C W/cm2 15420,65 W 71,4 seg
100 W 8819C W/cm2 15420,65 W 71,4 seg
Cartuchos para el atemperado del molde base mediana
Placa fija (300 W)
(80%)
150 W 8822C W/cm2 24190,5 W 65,3 seg
150 W 8822C W/cm2 24190,5 W 65,3 seg
Placa mvil (200 W)
(55%)
100 W 8819C W/cm2 14427,04 W 65 seg
100 W 8819C W/cm2 14427,04 W 65 seg
197
Cartuchos para el atemperado del molde base grande
Placa fija (300 W)
(80%)
150 W 8822C W/cm2 27901,9 W 72,8 seg
150 W 8822C W/cm2 27901,9 W 72,8 seg
Placa mvil (300 W)
(62,5%)
150 W 8822C W/cm2 19583,22 W 72,7 seg
150 W 8822C W/cm2 19583,22 W 72,7 seg
Fuente: Autores, Determinacin de cartuchos para placa fija y mvil.
Para el control de temperatura de los cartuchos de resistencia para los moldes ser
necesario una sonda tipo J 6x60mm y un display que permita visualizar el valor
temperatura de las placas.
Mediante el clculo se determina que las placas del molde necesitan un promedio de 1
minuto con 22 segundos para calentarse y llegar a tener una temperatura de 140 C. Esta
temperatura es ptima para iniciar la jornada de trabajo, manteniendo una temperatura
homognea en toda la superficie minimizando de esta manera ciclos defectuosos de
inyeccin y tiempos muertos.
3.1.3.2.2 Refrigeracin
Se considera emplear un sistema de refrigeracin para los moldes de la empresa debido a

que ocasionan el 22% del total de defectos. Actualmente la temperatura de molde es
disipada a las constantes interrupciones en el proceso.
Antes de determinar los clculos respectivos es necesario establecer el nmero de ciclos

de inyeccin por hora de las mquinas INY 002, INY 003 e INY 004.
198
Tiempo de ciclo por da
Base dentada pequea INY 002
Denominacin Tiempo (seg) Tiempo (h)
Tiempo de inyeccin 2304 0,64
Tiempo perdido por las primeras inyecciones 192 0,053
Tiempo de stop 816 0,226
Tiempo de aplicacin desmoldeante 1296 0,36
Tiempo de calentamiento del molde 480 0,133
TOTAL 5088 1h25 min
Base dentada mediana INY 003
TOTAL 20738 5h46 min
Base dentada grande INY 004
TOTAL 7146 1h59 min
Fuente: Autores, Tiempo de ciclo por da para base dentada pequea, mediana y grande.
Cabe destacar que en la seccin de fundicin hay dos operarios encargados de la

inyeccin, el primero trabaja solamente para la produccin de bases dentadas medianas
en la mquina inyectora INY 003 y el segundo operario trabaja con la produccin de
bases dentadas pequeas en la mquina INY 002 y bases dentadas grandes en la mquina
INY 004. El nmero de ciclos de inyeccin por hora es:
199
Nmero de ciclos de inyeccin/hora
Mquina N
INY 002 34
INY 003 42
INY 004 29
Fuente: Autores, Nmero de ciclos por hora.
El calor a disipar por inyeccin se considera de la siguiente manera:
[61]
Donde:
Si se representa por n el nmero de inyecciones/hora, se obtiene el calor a evacuar por

hora, llamado corriente trmica, lo cual se calcula de la siguiente manera:
[62]
Donde:
[61]
BRUNHUBER, Ernest, Op. Cit. p. 237
[62]
Idem., p, 237
200
Datos:
(BRUNHUBER, Ernest, p. 237)
A la frmula de corriente trmica se considera multiplicar por dos debido a que el molde
consta de dos placas (fija y mvil).
( )( )
En la siguiente tabla se indica los resultados obtenidos para los molde de base dentada
Denominacin Valor
Corriente trmica base dentada pequea
Corriente trmica base dentada mediana
Corriente trmica base dentada grande
Fuente: Autores, Resumen de resultados para los moldes de base dentada pequea, mediana y
grande.
Mediante estudios experimentales la capacidad media de refrigeracin para evacuar el

calor es de 1000 kcal/h por cada canal de refrigeracin. Por lo tanto, considerando una
diferencia del 20% ms con respecto al valor calculado, la corriente trmica para los
moldes de la empresa tiene un valor prximo a 4000 kcal/h, por lo que, se necesitarn
dos canales para evacuar el calor generado en la placa fija y dos canales de refrigeracin
para la placa mvil.
201
Debido a que la consideracin anteriormente mencionada es una aproximacin puesto
que la efectividad de la refrigeracin depende tambin del caudal de agua, se utiliza el
diagrama de S. Blazek del autor BRUNHUBER, para determinar el caudal de agua de
refrigeracin para un canal de 10 mm de dimetro. Para ello primero se determina la
capacidad necesaria de inyeccin de las mquinas para los moldes de base dentada
RESULTADOS
Capacidad de inyeccin
N inyecciones/h Peso G (kg) Valor (kg/h)
Capacidad de inyeccin pequea 34 0,3006 10,22
Capacidad de inyeccin mediana 42 0,2727 11,45
Capacidad de inyeccin grande 29 0,3521 10,21
Fuente: Autores, Resultados de capacidad de inyeccin para base dentada pequea, mediana y
grande.
Adems, si se emplean las propuestas del presente proyecto de grado, se estima eliminar
o minimizar los tiempos muertos debido a la falta de desmoldeante y atemperado. Por lo
tanto, si se considera una reduccin del 50% de tiempos muertos, la capacidad de
produccin ser:
202
Proyeccin del 50%
Capacidad de inyeccin
N inyecciones/h Peso G (kg) Valor (kg/h)
Capacidad de inyeccin pequea 64 0,3006 19,24
Capacidad de inyeccin mediana 82 0,2727 22,36
Capacidad de inyeccin grande 56 0,3521 19,72
Fuente: Autores, Capacidad de produccin considerando una proyeccin del 50% para base
dentada pequea, mediana y grande.
Para utilizar el diagrama de S. Blazek, tambin es necesario determinar la longitud de

los canales de refrigeracin para los moldes de base dentada pequea, mediana y grande.
Se multiplica la placa fija y mvil por 2 debido a que cada placa constar de dos canales
para refrigeracin. En la siguiente tabla se resumen las longitudes de los canales de
refrigeracin para los moldes de base dentada pequea, mediana y grande.
Longitud para los canales de refrigeracin

Denominacin Long. placa mvil Long. placa fija Long. canal Anexo
Molde base pequea 0,315 m 0,315 m 1,26 m P.3
Molde base mediana 0,213 m 0,213 m 0,852 m P.4
Molde base grande 0,25 m 0,25 m 1m P.5
Fuente: Autores, Longitud de los canales de refrigeracin para base dentada pequea, mediana y
grande.
Con la longitud definida para los canales de refrigeracin y una produccin aproximada
de 20 kg/h en la grfica de S. Blazek se obtiene el caudal necesario para el molde base
203
dentada pequea. Las grficas para los moldes de base dentada mediana y grande se
observan en el Anexo A.3.13
m
5
Longitud de los canales de refrigeracin =10mm

4
Capacidad de
2 inyeccin
100 kg/h
1,26 80
1 60
40
20
0
25 50 75 100 125 150 175 200 ml/seg
38
Caudal de agua de refrigeracin
Fuente: BRUNHUBER, Diagrama para determinar el caudal del molde base dentada pequea.
En la siguiente tabla se indica los resultados de la grfica de S. Blazek para el molde

base dentada pequea, mediana y grande.
204
Resultados obtenidos
Caudal placa fija Caudal placa mvil Caudal total
Molde base dentada mediana

Molde base dentada grande

Fuente: Autores, Resultados de los diagramas para determinar el caudal del molde base dentada
A continuacin se determina el gradiente de temperatura, para estimar cuantos grados de

temperatura se eliminar en una hora al emplear el sistema de refrigeracin para los
moldes de la empresa.
Gradiente de temperatura
[63]
Donde:
[63]
BRUNHUBER, Ernest, Op. Cit. p. 239.
205
Datos
(BRUNHUBER, p. 238)
(Anexo A.3.11)
Esto significa que por cada centmetro de longitud de las placas fija y mvil para el
molde base pequea el sistema de refrigeracin eliminar 20,59C. En la siguiente tabla
se resumen los resultados obtenidos para el gradiente de temperatura de los moldes base
dentada pequea, mediana y grande.
Denominacin
Molde base dentada pequea 20,59 C/cm
Molde base dentada mediana 28,47 C/cm
Molde base dentada grande 20,07 C/cm
Fuente: Autores, Gradiente de temperatura para molde base dentada pequea, mediana y
grande.
206
La temperatura total que disipar el sistema de refrigeracin para el molde base dentada
pequea es:
Los resultados de temperatura total a disipar y los planos donde se puede observar la
dimensin y disposicin de los canales de refrigeracin y atemperado en las placas tanto
para la placa fija como mvil para los moldes de base dentada pequea, mediana y
grande, se resumen en la siguiente tabla:
Denominacin L Anexos
Molde base dentada pequea 10,5 cm 216,195 C P.3
Molde base dentada mediana 9,4 cm 267,618 C P.4
Molde base dentada grande 11,4 cm 228,798 C P.5
Fuente: Autores, Gradiente de temperatura para los moldes base dentada pequea, mediana y
grande.
Con la determinacin del gradiente de temperatura se establece la cantidad de

temperatura que el sistema de refrigeracin disipar en transcurso de una hora de
produccin.
207
3.1.3.2.2.1 Determinacin de la bomba para el sistema de refrigeracin
Una vez obtenido los caudales correspondientes a cada placa, se propone la adquisicin
de una bomba que abastezca agua al sistema de refrigeracin, tomando en cuenta que la
empresa tiene una torre de enfriamiento, la misma que servir para eliminar el calor
absorbido del sistema de refrigeracin. La torre se encuentra ubicada a 4 metros sobre el
nivel del piso en donde estn ubicadas las mquinas inyectoras.
A continuacin se presenta un esquema del sistema de refrigeracin que alimentar la

bomba, en donde se aprecia las alturas manomtricas del sistema.
Fuente: Autores, Alturas a superar en el sistema.
El valor total de la altura manomtrica es la suma entre las alturas de las salidas de los
moldes y la altura a la salida de la bomba, siendo esta de 17 m.
El sistema de tuberas para la refrigeracin de los moldes, segn el espacio fsico de la

empresa, sern las siguientes longitudes:
208
Fuente: Autores, Longitudes de los ductos para el sistema de refrigeracin.
Con los valores de los caudales obtenidos para el sistema de refrigeracin para cada
mquina inyectora, el caudal de ingreso y salida de la bomba ser la suma de estos
caudales, siendo un total de 17,28 L/min.
Fuente: Autores, Caudales del sistema.
209
Para seleccionar una bomba adecuada para el sistema de refrigeracin, se solicit
asesora a la empresa ECUAIMCO S.A distribuidores en Ecuador de bombas de la
marca PEDROLLO (Italia), quienes recomiendan para esta aplicacin emplear bombas
PQA (Electro bombas con rodete perifrico Anexo 3.14)
Para poder emplear una bomba de esta serie, se considera un caudal de salida de la
bomba de 18 L/min, ingresando un caudal de 3 L/min en cada placa de los moldes. Se
propone este caudal debido a que, para aplicar los caudales calculados, que son
diferentes entre s, se necesitaran dimetros de tubera que no se encuentra a nivel
comercial. Por lo tanto todo el sistema se diseara con una seccin de media pulgada.
Para el ptimo funcionamiento de la bomba se la sobredimensionar un 20% siendo el

caudal requerido 21,6 L/min.
Fuente: ECUAIMCO S.A., Catlogo Bombas.
Para seleccionar la bomba del catlogo PEDROLLO, se traza una recta con el valor de la
altura manomtrica (17 m) y considerando un caudal de referencia de 21,6 L/min, se
procede a elegir la bomba que se aproxime a estos valores, como se observa en la
siguiente figura.
210
Fuente: ECUAIMCO S.A, Catlogo de bombas PQA.
El resultado de la seleccin es la bomba PQAm-60, que genera un caudal de 22 L/min.
3.2 Colada
Otro factor a analizar en la seccin de fundicin es la colada (aluminio fundido), donde

existe algunas variables a determinar como el horno, defectos en el producto y
caractersticas del material fundido.
211
3.2.1 Horno de crisol
Mediante un anlisis de campo se ha diagnosticado que el horno de la seccin de

fundicin de la empresa, presenta algunas deficiencias en su diseo como por ejemplo
no cuenta con controladores de temperatura para la fusin del aluminio, no tiene tapa
para evitar prdidas de calor por radiacin, no hay control del consumo de combustible,
no tiene chimenea para eliminacin de gases producto combustin y de la fusin de
aluminio; inconvenientes que repercuten en el producto originando defectos.
Fuente: Autores, Horno de crisol PRESS FORJA S.A
Cabe destacar que debido a la baja demanda del producto solo se emplea un horno de
crisol fijo (H 002) para cumplir con la produccin requerida de bases dentadas pequeas,
medianas y grandes. Actualmente el operario estima la fusin del aluminio en base a la
fluidez del material y a experiencia que ha adquirido.
3.2.1.1 Anlisis Trmico
Se considera realizar un anlisis trmico mediante un balance energtico para determinar

el funcionamiento del horno de crisol, para de esta manera establecer mejoras.
212
Balance Energtico del horno de crisol
Generalidades64
El balance energtico de un horno vara, de un horno continuo a un horno intermitente

(horno de crisol). En los continuos interviene la produccin en kg/h o en t/h, mientras
que los intermitentes es ms importante la carga introducida en cada operacin en kg o
en t (toneladas).
La temperatura en los hornos continuos es prcticamente constante en cada zona a lo

largo del tiempo y la temperatura de la carga vara a lo largo del horno desde la entrada
hasta la salida.
En hornos intermitentes la temperatura de la carga vara a lo largo del tiempo, pero se

mantiene relativamente constante en todo el horno en un instante dado.
Entre los componentes de un balance energtico se distinguen:
3.2.1.2 Calor til requerido para calentar y /o fundir la carga
Si la carga entra fra al horno:
[65]
Donde:
El valor de la produccin por da expresado en horas se determin del captulo I de la

tabla de produccin diaria de PRESS FORJA S.A, siendo:
64
ASTIGARRAGA, Urquiza J., Hornos: industriales de resistencia, McGraw Hill, Santa Fe de Bogot,
1999. p. 223.
[65]
Idem., p. 226.
213
Es frecuente utilizar grficos que dan directamente el producto en funcin de la

temperatura para diferentes metales o aleaciones, es decir, la entalpa especfica en
, por lo tanto:
0,40 3,0
kW.h/kg Hierro
kW.h/dm
0,31
kW.h por dm
kW.h por kg
2,0
0,20
Aluminio
1,0
0,10 Cobre
Zinc
0 0
400
200
600
800
1000
1200
1400
1600
650
Temperatura C
Fuente: ASTIGARRAGA, Urquiza J., Entalpa de diferentes materiales en y

.
Por lo tanto el calor til requerido es:
( )
214
3.2.1.3 Calor perdido por la escoria
[66]
Donde:
Fuente: Autores, Horno de crisol PRESS FORJA S.A
Fuente: Autores, Escoria producida.
[66]
ASTIGARRAGA, Urquiza J., Op. Cit. p. 227.
215
El valor de la escoria producida en horas de trabajo es:
Para el calor til requerido se determin un valor medio de calor especfico con los datos
de la tabla 4.7 del libro de ASTIGARRAGA.
Por lo tanto:
Siendo el valor medio de:
La temperatura de la escoria es:
Con los datos obtenidos, el calor perdido por la escoria es:
( )
216
3.2.1.4 Prdidas por transferencia de calor
En los siguientes esquemas se especifica las prdidas de calor a determinar del horno de
crisol de la empresa.
Fuente: Autores, Vista general del horno de crisol en corte.
Fuente: Autores, Vista en corte del horno de crisol.
217
POSICIN DENOMINACIN MATERIAL
1 Anillo Superior Ladrillo
2 Pared circular Ladrillo
3 Pared exterior Ladrillo
4 Base Ladrillo
5 Base del crisol Ladrillo
6 Soportes Ladrillo
7 Capa de cemento Cemento refractario
8 Crisol Carburo de Silicio
Fuente: Autores, Tabla de denominacin de materiales del horno de crisol.
Fuente: Autores, Esquema de los puntos de transferencias de calor a analizar.
218
Transferencia 1
Fuente: Autores, Esquema para la transferencia de calor 1.
219
[67]
Donde:
Radiacin
( )
[67]
CENGEL, Yunus, Transferencia de calor. Op. Cit. p. 151.
220
Donde:
221
Transferencia 2
Fuente: Autores, Esquema para de transferencia de calor 2.
Para determinar la transferencia de calor en este punto, se consider para el anlisis un

contenido en 10 cm de aluminio de longitud en el crisol.
222
Fuente: Autores, Esquema para determinacin del rea til.
Por lo tanto, para determinar , se aplica la frmula del rea de un tronco de cono:
Sustituyendo:
223
Fuente: Autores, Crisol.
( )
( )
224
Fuente: Autores, Acotacin de dimetros del horno de crisol.
( )
225
Fuente: Autores, Acotacin de las distintas medidas utilizadas en los clculos.
Radiacin
( )
226
Transferencia 3
227
Para obtener la temperatura de la llama adiabtica se realiz un anlisis de gases, donde
se determin los porcentajes de los productos de la combustin del GLP (Anexo
A.3.16).
Se debe considerar que los valores de composicin de GLP en la ciudad de Cuenca,

segn datos de la compaa Austro-Gas, son de 70% de Propano y 30% de Butano.
3.2.1.5 Anlisis estequiomtrico del horno de crisol
Datos
Combustible Productos
Elemento Valor Elemento Valor (%)
H
3 8 (Propano) 70% O2 8.1
(Butano) 30% O2 8,6
O 0,83
Eficiencia 65,5
26
Exceso de aire 63,15
497
Fuente: Autores, Resultados del anlisis de gases.
Esquema
Fuente: Autores, Diagrama de la combustin de GLP.
228
Planteamiento de la ecuacin para el proceso de combustin
0,7( 3 H8 ) + 0,3( 4 H10 ) + 1.63 O2 +3.76N2 8,1 O2 + H2 O + 8,6 O2 + 0,83 O
+ 1,63(3,76) N2
Balance
Se procede a reemplazar el valor de las incgnitas en la ecuacin:
0,7*( 3 H8 ) + 0,3*( 4 H10 ) + 22,9329 O2 + 3.76 N2 8.1 O2 + 11,6358 H2 O + 8,6 O2
+ 0,83 O + 86,227 N2
229
Toda la expresin se divide para 2,706, resultando:
0,7*( 3 H8 ) + 0,3*( 4 H10 ) + 8,47 O2 + 3.76N2 2,99 O2 + 4,22 H2 O + 3,17 O2
+ 31,86 N2
Relacin de Aire-Combustible:
[68]
Donde:
( )
*( ) ( )+
*( ) ( )+
24,2704
Con la relacin aire combustible, se tiene una estimacin del consumo de combustible
de GLP del horno de crisol de la empresa.
[68]
CENGEL Yunus, Termodinmica, 5ta. Edicin, Graw Hill, Mxico 2006, p 755.
230
Clculo de la temperatura de llama adiabtica
Se parte del balance de energa de flujo estable aplicado en la

cmara de combustin por unidad mol de combustible.
[69]
N p h o
f hh
o

p
N r h f h h
o o

r
Donde:
Se utiliza las tablas de propiedades de los gases ideales del libro de Termodinmica de
CENGEL, para formar la siguiente tabla de entalpas:
299 K (26C) 770 K (497C)

Elemento
-103850 --- ---
-126150 --- ---
0 8709 23513
0 8696 22772
-393520 --- 30644
-110530 --- 22890
-241820 9935 26741
Fuente: Autores, Entalpas de la combustin.
[69]
CENGEL Yunus, Termodinmica. Op. Cit. p. 777.
231
Sustituyendo estos valores en la ecuacin, se tiene:
( )
( ) (0+
)+ 0,3 O (-110530+ 22890)+ 31,86 N2 (0+
)
Resultando:
Parecera una ecuacin con tres incgnitas, pero en realidad solo existe una incgnita, la
entalpa de llama, la misma que depende de la temperatura. Una primera iteracin se
obtiene al dividir el lado derecho de la ecuacin por el nmero total de moles.
Primera iteracin:
Elemento Temperatura K
1940
2000
1400
2000
1660
Fuente: Autores, Resultados de la primera iteracin.
Segn la entalpa de la ecuacin anterior, en la primera iteracin se observa que la

temperatura de la llama tiende a 2000K, se asume 2100K para obtener un valor mayor
al buscado.
232
Elemento Entalpa a 2100 K

71668 (kJ/kmol)
68417 (kJ/kmol)
106864 (kJ/kmol)
69044 (kJ/kmol)
87735 (kJ/kmol)
Fuente: Autores, Entalpas a 2100K.
Segunda iteracin:
Con la temperatura obtenida en la primera iteracin, se tienen las siguientes entalpas:
Elemento Entalpa a 1900 K

64116 (kJ/kmol)
61220 (kJ/kmol)
94793 (kJ/kmol)
61794 (kJ/kmol)
77517 (kJ/kmol)
Fuente: Autores, Entalpas a 1900K.
Los valores obtenidos de las entalpias, se reemplazan en la ecuacin anterior:
233
Iteracin final:
Entalpa (kJ/kmol) Temperatura K

2782807,93 1900
2801975,104 T =?
3117431,44 2100
Fuente: Autores, Determinacin de la temperatura de llama adiabtica.
Por interpolacin, la temperatura de llama adiabtica es:
Considerando la eficiencia del horno de crisol, la temperatura de llama adiabtica es:
( )
Considerando el valor de la temperatura de llama adiabtica, se contina con el clculo

de transferencia de calor 3.
( )
234
Fuente: Autores, Esquema de radios y longitudes del crisol.
En este punto, se consider una longitud de 36 cm de aluminio contenido en el crisol,

por lo tanto el rea a obtener es:
235
Radiacin
( )
Transferencia 4
236
( )
( )
Radiacin
237
Transferencia 5
Fuente: Autores, Esquema para de transferencia de calor 5
238
Radiacin
239
Para la prdida total, la transferencia de calor 3 se omite, debido a que es una aportacin
de calor y no una prdida, por lo tanto:
Transferencia 1
Transferencia 2
Transferencia 3
Transferencia 4
Transferencia 5
Fuente: Autores, Resumen de resultados de prdidas por transferencia de calor.
240
Fuente: Autores, Diagrama de Sankey del horno de crisol.
Balance Energtico
Horno crisol
Para la fundicin de aluminio para mquina inyectora de cmara fra
Produccin 108 kg/da
alor til requerido para calentar y/o fundir la carga...... qu = 15,942 kW 46,37 %
alor perdido por la escoria..... qe = 0,0912 kW 0,27 %
Calor transmitido por conveccin y conduccin...... qconv+cond. = 4,595 kW 13,36 %
alor transmitido por radiacin...... qrad = 13,755 kW 40 %
Potencia media total................... Pm = 34,384 kW 100 %

Rendimiento .... 0,463 46,36 %
Consumo especfico .. 669 kWh/t
241
Mediante el balance energtico se determina que la potencia y la eficiencia del horno
son deficientes, por lo que en el presente trabajo se plantear una propuesta para mejorar
estos valores.
3.2.1.6 Clculo del contenido energtico de la mezcla
A partir del contenido energtico del combustible y el aire necesario para su combustin,
se obtiene el poder calorfico de la mezcla del carburante con el aire.
El poder calorfico (PC) de la mezcla se calcula como el contenido energtico que posee
una cierta cantidad de mezcla; dicho valor se encuentra en la tabla de los tipos de
combustibles del captulo 2 para GLP.
PC = 10900 kcal/kg
| |
Relacin aire/combustible = 24,27
La fbrica utiliza cilindros de 15 kg de mezcla, por lo tanto la energa calorfica

por cilindro es:
242
3.2.1.7 Clculo de la energa necesaria para el proceso de fusin de aluminio
Para calentar el metal hasta la temperatura de fusin, se necesita una energa calorfica
compuesta de la suma de:
1) El calor para elevar la temperatura al punto de fusin.

2) El calor de fusin para convertirlo de slido a lquido.
3) El calor para poner el metal fundido a la temperatura deseada para proceder al
vertido.
El mismo que se expresa a continuacin:
[70]
( )
Donde:
[70]
GROOVER, Mikell P. Op. Cit. p. 199.
243
Datos:
Volumen que se calienta
Donde:
244
Con los datos del sistema se procede a calcular el calor necesario para la fusin
del aluminio.
Consumo de cilindros de gas
La energa necesaria para la fusin del aluminio es:
La energa aportada por cada cilindro es:
El valor determinado es prcticamente el mismo que consume la empresa ya que

emplean cuatro cilindros de gas para la produccin de bases dentadas de aluminio. Para
mejorar la eficiencia del horno y disminuir el consumo de cilindros de gas se plantea una
reconfiguracin del horno.
245
3.2.1.8 Clculo de tiempo de encendido para alcanzar la temperatura de 660C
Mediante el siguiente clculo se determinar el tiempo de encendido del horno de crisol

para que el aluminio llegue al punto de fusin, previamente se obtendr el valor de
transferencia de calor de aluminio:
[71]
Donde:
Como:
La transferencia de calor del aluminio es:
El tiempo de encendido es:
Donde:
[71]
CENGEL, Yunus, Transferencia de calor. Op. Cit. p.13
246
Por lo tanto el tiempo de encendido del horno de crisol para llegar a la temperatura de
660C, es:
3.2.2 Reconfiguracin del horno de crisol
Para mejorar la eficiencia del horno se ha considerado implementar una tapa para
disminuir prdidas de calor y consumo de gas, un quemador para un control del sistema
de alimentacin de combustible y una chimenea para la evacuacin de gases producto de
la combustin y gases de la fusin del aluminio.
Fuente: Autores, Esquema de propuesta de mejora para el horno de crisol.
247
3.2.2.1 Tapa
Para mejorar la eficiencia del horno de crisol se considera implementar una tapa para
disminuir prdidas por transferencia de calor, del consumo de combustible (cilindros de
GLP) y ofrecer seguridad al operario a carga trmica.
Analizando el resumen de resultados de las prdidas por transferencia de calor, el valor

ms relevante y sobre el cual se actuar, es la transferencia 1, la misma que se debe a la
prdida por conveccin interna del aluminio y la radiacin con el aire, debido a que el
horno no contiene una tapa.
El valor de la transferencia 1 es de:
Transferencia 1
Antes de determinar los clculos respectivos, es necesario considerar que el diseo de la

tapa constar de dos partes, una media luna fija y otra parte mvil.
Fuente: Autores, Propuesta parte fija y mvil de la tapa.
248
Adems la tapa para el horno de crisol constar de los siguientes componentes (Anexo
P.6)
Malla inferior placa mvil.

Ruedas.
Rieles.
Tope.
Malla superior placa mvil.
Anillo tapa mvil.
Anillo tapa fija.
Malla placa fija.
Para el anlisis de la transferencia de calor considerando la tapa en el horno de crisol, se

utiliza el siguiente esquema:
Fuente: Autores, Anlisis para la transferencia de calor considerando tapa en el horno de crisol.
249
Fuente: Autores, Esquema para la transferencia de calor en la tapa del horno de crisol.
250
Radiacin
Donde:
251

Con la implementacin de la tapa en el horno de crisol, la prdida por transferencia 1 por

conveccin, conduccin y radiacin se reduce al 54,93%. A continuacin se resumen los
resultados obtenidos:
Transferencia 1
Transferencia 2
Transferencia 3
Transferencia 4
Transferencia 5
Fuente: Autores, Resumen de resultados de prdidas por transferencia de calor considerando

tapa en el horno de crisol.
252
Fuente: Autores, Diagrama de Sankey del horno de crisol con tapa.
Balance Energtico
Horno crisol
Para la fundicin de aluminio para mquina inyectora de cmara fra
Produccin 108 kg/da
alor til requerido para calentar y/o fundir la carga. qu = 15,942 kW 61,17 %
alor perdido por la escoria.. qe = 0,0912 kW 0,35 %
Calor transmitido por conveccin y conduccin........... qconv+cond = 2,551 kW 9,79 %
Calor transmitido por radiacin.... qrad = 7,476 kW 28,69 %
Potencia media total................ Pm = 26,062 kW 100 %

Rendimiento .... 0,611 61,17 %
Consumo especfico ..... 507 kWh/t
253
Con la disminucin de la transferencia de calor por conveccin, conduccin y radiacin
ahora se determina la energa calorfica:
( )
Datos:
Volumen que se calienta
Donde:
254
Con los datos del sistema se procede a calcular el calor necesario para la fusin
del aluminio.
Consumo de cilindros de gas
La energa necesaria para la fusin del aluminio es:
La energa aportada por cada cilindro es:
Con la propuesta de mejora mediante la implementacin de una tapa para el horno de

crisol de la empresa, se tiene un ahorro de un cilindro de gas y la eficiencia del horno
sube al 61,17%.
255
3.2.2.2 Quemador
Se considera emplear un quemador en el horno de crisol para un control de la cantidad

aire-combustible que ingresa a la cmara de combustin, para un control de la
temperatura del aluminio y para mejorar la eficiencia del horno de crisol.
Actualmente la empresa emplea un blower que genera el aire necesario para la

combustin del GLP, pero no existe un control de la cantidad de flujo de aire que
entrega. Adems no hay seguridad al momento de encender el horno debido a que
operario emplea un papel para el prender la llama de la cmara de combustin
exponindose a sufrir quemaduras.
Fuente: Autores, Blower.
En base al valor de la potencia determinada (Pm = 26,062 kW), y la asesora de la

compaa ECOSTAR (Turqua) se emplear un quemador a gas modelo ECO 1G C1.
Las principales ventajas de este tipo de quemador son:
Combustin ptima con emisin de gases extremadamente baja.

Sistema piloto de encendido.
Fcil manejo.
Luces indicadoras.
Sistema de ventilacin.
256
Sistema de fugas para eliminar presiones excesivas.

Regulados bajo la norma DIN 4788 y TS-EN 11392.
Fuente: ECOSTAR, Quemador a gas modelo ECO 1G C1.
A continuacin se detalla algunas caractersticas del quemador propuesto:
Descripcin Smbolo Caractersticas

Smbolo de la compaa ECO Sistema ECOSTAR de combustin
Modelo 1, 2, 30, 45, 50, 55, Tamao de construccin
60, 65, 70, 75, 8, 9
Tipo de combustible G Quemador a gas (gas natural GLP)
1 Una etapa
Etapa 2 Dos etapas
3 Tres etapas
Velocidad del motor C 2800 rev/min
Capacidad a, b, c Rango de capacidad
Fuente: ECOSTAR, Caractersticas del quemador.
257
Consumo de Consumo de Potencia del
Tipo de Capacidad gas Natural gas GLP quemador Suministro
quemador kcal kW Principal
Min Max Min Max Min Max Min Max kW V
ECO 1G C1 8600 43000 10 50 1,0 5,2 0,4 1,9 0,11 220
ECO 1G C1a 17200 86000 20 100 2,1 10,4 0,8 3,8 0,11 220
ECO 2G C1 51600 172000 60 200 6,3 20,8 2,3 7,6 0,15 220
ECO 2G C1a 86000 299280 100 348 10,4 36,3 3,8 13,3 0,15 220
Fuente: ECOSTAR, Caractersticas del quemador de una etapa modelo ECO 1G C1.
Las dimensiones del quemador se pueden observar en el Anexo (A.3.18)
Fuente: ECOSTAR, Presin y capacidad del quemador ECO 1G C1.
Para controlar la temperatura de fusin del aluminio fundido mediante el encendido y

apagado automtico del quemador, se considera emplear los siguientes instrumentos y
equipos recomendados por la compaa de asesoramiento SWISSESOR (Suiza).
- Display universal de 20 mm Entrada universal Pre: TC 0,4 % Interf: 2x rel NO

(SPST), alimentacin de 24 VDC.
- Sensor de temperatura TC K Range: -200 a 1200C Pre: Clase B de dimetro 15
mm, longitud 500 mm, tubo de acero inoxidable, con cabezal tipo B.
258
- Columna de alarma de 2 luces que incluye alarmas de sonido.
- Cable TC K de 3 m, con proteccin superficial hasta 350 C.
- Fuente industrial para Riel DIN, 24VDC / 2,5 A.
Adems es necesario utilizar un crisol de bolsa para evitar el contacto directo del sensor
de temperatura con la colada, por lo que se emplear el crisol de bolsa del horno B-166
de la empresa Emison.
Dimensiones del crisol con cavidad piromtrica o de bolsa

D Modelo Dimensiones (mm) Capacidad
horno H D d h kg/h
B-174 400 400 178 190 50
h
B-164 460 370 178 210 75

H
B-166 520 400 180 220 100

B-300 570 470 210 270 150
B-400 700 450 210 380 180
d B-500 720 520 280 410 240
B-600 730 590 320 450 300
Fuente: Emison, Dimensiones del crisol de bolsa.
Fuente: Autores, Crisol de bolsa.
259
Adems el sistema estar calibrado para funcionar en un rango de encendido de
600 5C y de apagado de 660 5C despus de la primera fusin.
Fuente: Autores, Esquema de los instrumentos y equipos propuestos.
3.2.2.3 Chimenea
Se plantea implementar una chimenea en el horno de crisol para eliminar gases

resultantes de la combustin de GLP y de la fusin del aluminio para obtener las
siguientes ventajas:
Mayor calidad de caldo gracias a la baja prdida por combustin.

Menor absorcin de hidrgeno del caldo.
260
Seccin de paso de los humos por la chimenea
[72]
Donde:
El caudal msico para el horno de crisol es:
Las velocidades medias oscilan entre un mnimo de 5 m/seg y 15 m/seg. Una velocidad
media de 10 m/seg se considera como adecuada.
[72]
RUPERTO, Martnez, Consideraciones para el diseo de chimeneas.
261
El dimetro de la chimenea para el horno de crisol ser de tres pulgadas, adems el

diseo a detalle se aprecia en el anexo P.7.
Fuente: Autores, Chimenea propuesta.
El resultado de todos los cambios propuestos para la mejora del horno de crisol se
aprecia en el anexo P.8. Adems la implementacin de las propuestas de mejora para la
seccin de fundicin ser aprecian en el anexo P.9.
262
3.2.3 Desgasificador
Introduccin
El aluminio y sus aleaciones debido a su afinidad por el hidrgeno, plantea a los

fundidores un constante reto en la bsqueda de un mtodo de fusin que les permita
obtener material libre de poros. La solubilidad del hidrgeno en el aluminio est
asociada con la temperatura, incrementndose con el aumento de sta y hacindose cero
en el momento de la solidificacin.
Existen mecanismos para tratar de evitar la absorcin de hidrgeno basado en el uso de

capas protectoras llamadas fundentes, pero cuando la absorcin ya se ha producido la
alternativa con la que se cuenta es la de desgasificar.
El mtodo de desgasificar consiste que al entrar un gas inerte en el seno del metal
lquido se produce un agitamiento y se incrementa artificialmente la presin interna
precipitndose el hidrgeno fuera de la solucin. Las burbujas que produce el gas inerte
actan como vaco con respecto a las molculas de hidrgeno, atrapndolas y saliendo
juntas a la atmsfera.
3.2.3.1 Disminucin de Porosidades
Actualmente la empresa no utiliza ningn tipo de fundente y debido a que la presencia

de poros origina el 42% del total de defectos, se considera emplear el sistema de
desgasificacin AutocleanTM automtico que ofrece la empresa THERMTRONIX
para eliminar el hidrgeno capturado en el aluminio fundido.
263
Fuente: THERMTRONIX , AutocleanTM.
Adems el gas inerte que se emplear para el desgasificador AutocleanTM es argn, por
lo que se comprar un cilindro de 6m3 a la compaa AGA Ecuador.
3.2.4 Material
Un factor importante a analizar, es la composicin del material fundido para mejorar las
propiedades de aleacin del aluminio inyectado.
Para determinar la composicin del aluminio se realiz un ensayo metalogrfico y un

anlisis espectromtrico mediante muestras del material fundido (probetas).
A continuacin se detalla el proceso previo para el ensayo metalogrfico:
264
Proceso metalogrfico
Toma de muestras
Se procede a sacar muestras (probetas) del

material mediante el colado del aluminio en un
probetero.
Mecanizado de probetas
El mecanizado de las probetas se realiz en un

torno paralelo para dejar a medida (dimetro =
longitud).
Pulido en bancos de lijas
Las probetas pasan a ser pulidas mediante el

frotamiento en diferentes tipos de lijas.
265
Pulido en el disco de pao con almina
Las probetas pasan a un nuevo pulido en discos

de pao con la aplicacin de almina.
Preparacin del cido fluorhdrico para el

ataque qumico
Se procede a preparar la solucin para el

ataque qumico.
Composicin
Acido Fluorhdrico HF... 0,5cc
Agua H2O.. 99,5cc
Ataque qumico
El ataque qumico se lo realiza durante 15seg

en la parte plana de la probeta y se lo deja
secar.
266
Visualizacin con el microscopio
Para observar caractersticas micro

estructurales de aluminio fundido se utiliza un
microscopio nikon.
Resultados
Probeta 2 Aprox. 200x
En la matriz de aluminio se observa altos porcentajes de dispersiones de cobre y hierro que

afectan a la fluidez del aluminio, debido que estas dispersiones tienen una alta densidad y
adems un elevado punto de fusin respecto al aluminio.
Fuente: Autores, Proceso para el ensayo metalogrfico.
267
3.2.4.1 Composicin
Para determinar las diferentes composiciones y porcentajes del material (chatarra de

perfil de aluminio), que se utiliza en la produccin de bases dentadas de la empresa es
necesario realizar un anlisis espectromtrico, el mismo que se realiz en la Corporacin
Ecuatoriana de Aluminio edal (Anexo A.3.19).
En la siguiente tabla se pueden apreciar los valores ms representativos de este anlisis:
Anlisis Espectromtrico
N Al Si Fe Cu Mn Mg Zn Cr
Muestra (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%)
1 93,6 0,538 1,57 2,91 0,0401 0,0314 0,908 0,0280
2 93,6 0,538 1,47 2,97 0,0382 0,0325 0,885 0,0279
3 93,5 0,551 1,49 2,99 0,0389 0,0322 0,912 0,0278
Fuente: Cedal, Resumen de valores ms importantes del anlisis espectrmetrico.
Mediante el anlisis espectromtrico se observa los elevados porcentajes de cobre y

hierro; la causa de estos altos porcentajes se debe porque se adiciona aleantes a la colada
de fusin de aluminio.
Composicin de la colada
Componentes Cantidad (kg)
Aluminio 94,7
Cobre 3,1
Hierro 1,9
Zinc 1,1
Total 100,8
Fuente: Autores, Componentes de la colada.
268
Adems los porcentajes de composicin del perfil de aluminio (aluminio 6063), de la
norma NTE INEN 2 250 (Anexo A.3.20), son los siguientes:
Fuente: Norma NTE INEN 2 250, Lmites de composicin qumica.
3.2.4.2 Reconfiguracin
Antes de proponer una mejora de las caractersticas de composicin del aluminio

fundido, se analizar las aleaciones recomendadas segn el autor BRUNHUBER para
inyectar.
Resistencia frente a
Designacin segn Colabilidad Pulimento Influencia Agua de Mecanizabilidad

DIN 1725 mecnico climatolgica mar
GD-AlSi12 Excelente Suficiente Muy buena Buena Buena
GD-AlSi12(Cu) Excelente Suficiente Suficiente No se utiliza Buena
GD-AlSi10Mg Excelente Buena Muy buena Buena Buena
GD-AlSi10Mg(Cu) Excelente Buena Suficiente No se utiliza Buena
GD-AlSi8Cu3 Excelente Buena Condicionada No se utiliza Muy buena
GD-AlSi6Cu4 Muy buena Buena Condicionada No se utiliza Muy buena
GD-AlMg9 Buena Excelente Excelente Excelente Excelente
Fuente: BRUNHUBER, Ernest, Comparacin de las propiedades de diversas aleaciones de

aluminio para inyectar.
269
Composicin en % Lmite Resisten- Alarga- Dureza
cia a la miento de Brinell
Designacin Componentes Adiciones 0,2 traccin rotura % kp/mm2
abreviada
de la aleacin admisibles kp/mm2 kp/mm2
Si 11,0 - 13,5 Fe 1,0 Cu 0,10
GD-AlSi12 Mn 0,1 - 0,4 Ti 0,15 Mg 0,05
Al resto Zn 0,1 14 - 18 22- 28 1-3 60 - 80
Otros 0,05
en total
0,15
GD-AlSi12(Cu) Si 11,0 - 13,5 Fe 1,3 N 0,10
Mn 0,1 - 0,4 Cu 1,0 Ti 0,05
Al resto Zn 0,5 Pb 0,2 14 - 20 22 - 30 1-3 60 - 80
Mg 0,3 Sn 0,1
Otros 0,05
en total
0,15
GD-AlSi10Mg Si 9,0 - 11,0 Fe 1,0 Zn 0,10
Mg 0,2 - 0,5 Ti 0,15 Cu 0,10
Mn 0,1 0,4 Otros 0,05 14 - 20 22 - 30 1-3 70 - 90

en total
Al resto 0,15
GD-AlSi10Mg(Cu) Si 0,9 - 11,0 Fe 1,3 Ti 0,15
Mg 0,2 - 0,5 Cu 0,3 Ni 0,1
Mn 0,2 0,5 Zn 0,3 14 - 20 22 - 30 1-3 70 - 90
Al resto Otros 0,05

en total
0,15
GD-AlSi8Cu3 Si 7,5 - 9,5 Fe 1,3 Pb 0,2
Cu 2,0 - 3,5 Zn 1,2 Sn 0,1
Mn 0,2 0,5 Ni 0,3 Ti 0,15 16 - 24 24 - 31 0,5 - 3 80 - 110
Mg 0 0,3 Otros 0,05

en total
Al resto 0,15
GD-AlSi6Cu4 Si 5,0 - 7,0 Zn 2,0 Pb 0,3
270
Cu 3,0 - 5,0 Fe 1,3 Ti 0,15
Mn 0,3 0,6 Ni 0,3 Sn 0,1 15 - 22 22 - 30 0,5 - 3 70 - 100
Mg 0,1 0,3 Otros 0,05

en total
Al resto 0,15
GD-AlMg9 Mg 7,0 - 10,0 Fe 1,0 Zn 0,1
Si 0,5 - 2,5 Ti 0,15 Cu 0,05
Mn 0,2 0,5 Otros 0,05 14 - 22 20 - 30 1-5 70 - 100

en total
Al resto 0,15
Fuente: BRUNHUBER, Enerst, Aleaciones de aluminio para inyectar segn DIN 1725.
Para mejorar las caractersticas de composicin de la colada y obtener un material

ptimo para inyectar como el GD-AlSi10Mg, se recomienda adicionar al material base,
un porcentaje de 7,86% de silicio y 0,17% de magnesio, eliminando la cantidad de
aleantes innecesarios como el cobre y zinc mejorando la colabilidad, maquinabilidad y
acabado superficial.
La composicin de aleantes para obtener el material propuesto, ser:
GD-AlSi10Mg
Componentes Porcentaje
Silicio 7,86 %
Hierro 0, 65 %
Magnesio 0,17 %
Aluminio 91, 32 %
Total 100 %
Fuente: Autores, Porcentajes de composicin.
Adems se realizaron ensayos de dureza, compresin y traccin, cuyos resultados

servirn como datos referenciales de las caractersticas mecnicas que tiene el material
para una posible innovacin de nuevos productos de aluminio.
271
Dureza Brinell
ISO 6506-2 o ASTM E 10-01
Simbologa D (mm) Relacion carga-diametro N/mm F (N)

HBW 2,5/62,5 2.5 10 612,9
Formula: 2F
HBW 0 .102 x
* D * (D D 2 d 2 )
F = Carga. (N) 612,915
Donde: D= Dimetro de la esfera.(mm) 2,5
d = Dimetro de la huella.(mm)
# Ensayo huella
(mm)
1 1,2
2 1,1
3 1,1
4 1,2
5 1,1
6 1,2
7 1,2 en comun: 1,1 1,2
8 1,1 promedio: 1,15
Resultados
Dimetro de la huella (mm) DurezaBrinell
1.1 62,4295001
1.15 56,81554621
1.2 51,88519189
Rango de dureza: 51.88 >HBW>62.41

Promedio : HBW 56,81
Fuente: Autores, Ensayo de Dureza Brinell (Norma ISO 6506-2 o ASTM E 10-01)
272
ENSAYO DE TRACCION (NORMA ASTM E 8M -04)
Fecha 24/03/2011 22/03/2011 24/03/2011 24/03/2011 24/03/2011
Promedio
Probeta 1 2 2 3 4
Alargamiento % 7,43 6,33 7,78 4,16 4,6 6,06
Carga mxima Fm [KN] 23,11 11,29 18,44 20,55 19,5 18,578
Carga ruptura Fu [KN] 21,39 10,39 12,9 19,43 18,25 16,472
Carga de fluencia sup. FeH [KN] 19,32
Carga de fluencia inf. FeL [KN] 18,99
Rm [N/mm] 188,4 49,7 150,2 167,5 158,9 142,94
ReH [N/mm] 157,5
ReL [N/mm] 154,7
Diagrama esfuerzo-deformacin Mquina utilizada
Fuente: Autores, Ensayo de Traccin (Norma ASTM E 8M -04)

2012
273
ENSAYO DE COMPRESIN (NORMA ASTM E 9-89)
Fecha 23/03/2011 23/03/2011 23/03/2011 23/03/2011 23/03/2011 23/03/2011 23/03/2011 23/03/2011 23/03/2011
Probeta 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Carga mxima Fm [KN] 37,57 34,77 35,17 32,29 33,3 36,22 38,69 32,88 32,31
Deformacin [mm] 5,32 3,67 5,26 1,54 3,58 3,81 6,4 3,81 4,14
Promedio Fm [kN] 34,8

Promedio deformacin [mm] 4,17
Diagrama esfuerzo-deformacin Mquina utilizada
Fuente: Autores, Ensayo de Compresin (Norma ASTM E 9-89)

2012
274
PROPUESTA 2
275
La propuesta N 2 consiste en implementar un sistema totalmente automatizado para la
seccin de fundicin el mismo que constar de:
Mquina Inyectora DCC-160.

Alimentador automtico para aluminio fundido LC/01
Desmoldeante automtico para bases dentadas Auto Sprayer.
Extractor automtico.
Estos equipos sern adquiridos al Grupo Industrial Ambar. Cabe destacar que la mquina
inyectora modelo DCC-160, incluye un sistema de extraccin central mltiple
programable de acuerdo al tipo de pieza.
Mquina Inyectora DCC-160 Alimentador automtico LC/01
Desmoldeante automtico Auto Sprayer
Fuente: Grupo Industrial Ambar, Equipos para la seccin de fundicin.
276
Adems se emplear un horno de crisol modelo B-166 de la empresa Nabertherm y un
desgasificador Autoclean Neumtico de la fbrica THERMTRONIX.
Horno de crisol TBR
Desgasificador Autoclean
Fuente: Emison, Thermtronix, Equipos para la seccin de fundicin.
Todas las especificaciones tcnicas de los equipos se analizaron en el captulo 2 del

presente trabajo de grado.
277
3.3 Conclusiones
En el anlisis de la inyectora se lleg a la conclusin de que debido a su

configuracin actual, el material inyectado se encuentra en zona de flujo
turbulento, por lo tanto se reconfigur los parmetros de la inyectora, como lo
son la presin y velocidad, ya que se necesita por lo general en la inyeccin un
flujo laminar con lo cual se garantiza que el molde se llenar sin atrapar aire en
el trayecto al molde, evitando porosidades al momento de la inyeccin.
Mediante el efecto de la transferencia de calor, se dio a conocer la importancia

por la cual un horno de fusin debe tener una tapa que impida el contacto
directo de la colada con el aire, lo cual genera grandes prdidas en el balance
energtico del horno, vindose reflejado en un mayor consumo de combustible,
con la propuesta de una tapa refractaria para el horno, se ahorro tericamente la
cantidad de un cilindro de gas por da, debido a que se redujo la prdida en este
punto en un 54% ,ganando una mayor eficiencia en el horno y reduciendo costos
de GLP.
Mediante la propuesta del controlador de temperatura se garantizar una ptima

temperatura de fusin para inyectar, la misma que es de 600 a 660C. Adems el
desgasificador eliminar porosidades de la colada en el horno, la cual segn los
porcentajes correctos se puede modificar para que de mejores propiedades para
inyectar, siendo el material ms recomendado el silicio, debido a que en la
inyeccin otorga al material mayor fluidez y mecanizado, llenando la cavidad de
manera ms eficiente que la actual.
A nivel mundial el campo de la fundicin ha sufrido un gran avance tecnolgico

ya que en la actualidad tenemos hornos e inyectoras controladas con paneles
digitales con capacidades de simular los ciclos. La automatizacin de la forma de
vertido, extraccin del producto, lubricacin en el molde y innovaciones en el
pistn de inyeccin han sido logradas gracias a empresas que se dedican
278
constante mente a la innovacin, como el caso de Castool que es un grupo
desarrollador de mquinas inyectoras, el grupo Thermtronix que se especializa en
hornos, con eficientes sistemas de control que cada da estn innovndose.
279
CAP. IV
ANLISIS ECONMICO FINANCIERO DEL PROYECTO
280
4.1 Introduccin
Una vez identificado la situacin actual de la empresa, los defectos e inconvenientes de

la seccin de fundicin, en este captulo se indicarn el costo aproximado en cuanto a
inversiones que requerir la empresa para la implementacin de las mejoras propuestas.
Adems se analizar la factibilidad de cada propuesta determinado el costo de

produccin del producto, la utilidad y recuperacin promedio de la inversin.
4.2 Determinacin de costos de produccin actual
Para determinar los costos de produccin se establece un periodo de tiempo por mes,
para obtener el valor de todos los gastos que influyen en la produccin de bases
dentadas.
4.2.1 Materia prima directa
La materia prima necesaria para la fabricacin de bases dentadas es la siguiente:
Materia prima directa (bebederos, canales y bases)

Denominacin Cant. (kg) Costo kilo (USD) TOTAL
Aluminio 94,7 1,5 142
Cobre 3,1 7,05 21,86
Hierro 1,9 2,7 5,13
Zinc 1,1 1,9 2,09
Total 100,8 13,15
Costo material directo de carga 171,1
Costo material directo por gramo 0,0017
Fuente: Autores, Materia prima directa.
281
La materia prima til por base dentada, es:
Materia prima directa til por modelo (bases)

Modelo Denominacin Peso (gr.) Produccin Costo (USD)
BAS0111 Base pequea 35 144 8,56
BAS0113 Base mediana 59 484 48,48
BAS0115 Base grande 71 116 13,98
Costo materia prima til diario 71,02
Costo materia prima til mensual 1420,34
Costo materia prima til anual 17044,05
Fuente: Autores, Materia prima directa til.
4.2.2 Mano de obra directa
El personal asignado para la produccin de bases dentadas en la seccin de fundicin y

secciones posteriores, para obtener el producto final son:
Mano de obra directa

Costo hora Costo
Mquina Nmero de operarios Costo da (USD)
(USD) mensual
INY 003 1 1,825 14,6 292
INY 002
1 1,825 14,6 292
INY 004
Otros 3 1,825 43,8 876
Total 5 5,475 73 1460
Costo anual (USD) 10512
Fuente: Autores, Mano de obra directa.
4.2.3 Costos indirectos
Los costos indirectos de fabricacin como lo indica su nombre son todos aquellos costos
que no se relacionan directamente con la manufactura, pero contribuyen y forman parte
del costo de produccin: mano de obra indirecta, materia prima indirecta y costos
indirectos de fabricacin.
282
4.2.3.1 Mano de obra indirecta
Es aquella que no est en contacto directo con el proceso de la fabricacin pero influye
dentro de la produccin, el rubro a cubrir se lo divide para el nmero de secciones que
cuenta la empresa (fundicin, espartallama, bases forjadas, tapillas enlozadas, carcasa en
chapa metlica para cocinetas).
Mano de obra indirecta

Denominacin Salario Salario a cubrir por la seccin
(USD) (USD)
Gerente 900 180
Jefe de compras 400 80
Jefe RRHH y comercializacin 400 80
Supervisor de produccin 380 76
Jefe de mantenimiento 360 72
Jefe de bodega 320 64
Jefe de ventas 320 64
Costo mensual 616
Costo diario 30,8
Costo anual 7392
Fuente: Autores, Mano de obra indirecta.
4.2.3.2 Materia prima indirecta
La materia prima indirecta empleada para la obtener el producto final es:
Materia prima indirecta

Denominacin Cantidad Costo Unitario (USD) TOTAL
Pasta T10 12 3,1 37,2
Discos de tela 2 0,7 1,4
Disco de fique 1 0,7 0,7
Franela 12 0,6 7,2
Cera (galn) 3 2,5 7,5
Costo materia prima mensual (USD) 54
Costo materia prima diario (USD) 2,7
Costo materia prima anual (USD) 648
Fuente: Autores, Materia prima indirecta.
283
4.2.3.3 Costos indirectos de fabricacin
Son todos los rubros correspondientes a servicios bsicos de funcionamiento divididos

para el nmero de secciones.
Indirectos de fabricacin para la seccin de fundicin

Denominacin Valor (USD) Unidad
Agua 15 m
Luz 65 kW/h
Telfono 3 min.
Internet 5 Mb
Mantenimiento 30 USD
Depreciacin 144 USD
Transporte 25 USD
Gas (4xda) 1272 Cilindros de 15 kg
Costo indirecto mensual 1559 USD
Costo indirecto diario 77,95 USD
Costo indirecto anual 18708 USD
Fuente: Autores, Indirectos de fabricacin.
Para determinar la disminucin del valor activo fijo de la maquinaria empleada en la

produccin de bases dentadas en unidades monetarias, se utilizar una depreciacin
lineal, la misma que establece una vida til de 10 aos.
Depreciacin lineal (10 aos)
Denominacin Costo activo Valor residual (10%) Deprec.

Mquina Inyectora 18000 1800 1620
Horno de crisol 1200 120 108
Depreciacin anual (USD) 1728
Depreciacin mensual (USD) 144
Depreciacin diario (USD) 7,20
Fuente: Autores, Depreciacin lineal.
284
El costo total de produccin es:
Costo total de produccin

Denominacin Valor (USD)
Materia prima til 71,02
Mano de obra directa 73
Materia prima indirecta 2,7
Mano de obra indirecta 30,8
Indirectos de fabricacin 77,95
Costo diario total 255,47
Costo mensual total 5109,34
Costo anual total 61312,05
Fuente: Autores, Costo total de produccin.
Para calcular el costo de produccin de cada base, se determina la demanda de cada

modelo y en porcentaje se lo multiplica por el costo total de produccin.
Costo de produccin por modelo

Modelo Denominacin Demanda % de produccin C.P x mod.
BAS0111 Base pequea 2052 19,74 1008,50
BAS0113 Base mediana 6678 64,24 3282,05
BAS0115 Base grande 1666 16,03 818,79
Total mensual 10396 100 5109,34
Costo total diario 255,467
Costo total anual 61312,05
Fuente: Autores, Costo de produccin por modelo.
4.3 Precios por costos de produccin
Para determinar el precio de produccin que le cuesta a la empresa por modelo se divide
el costo de produccin para la demanda.
285
Precio de comercializacin de los productos (mensual)

Modelo C.P (USD) CP/Demanda Utilidad (%) P.V.P unid.
BAS0111 1008,50 0,49 8 0,53
BAS0113 3282,05 0,49 22 0,60
BAS0115 818,79 0,49 41 0,69
Fuente: Autores, Precios de comercializacin de los productos.
Se considera un valor de utilidad variable, porque el precio actual para la venta del
modelo base dentada pequea (BAS011) es 0,53 USD, 0,60 USD para la base dentada
mediana (BAS0113) y 0,69 USD para la base dentada grande (BAS0115).
4.4 Punto de Equilibrio
Para determinar el punto de equilibrio de los diferentes modelos de bases, primero se

establecer los costos fijos y los costos variables.
Costos fijos
Son aquellos costos cuyo importe permanece constante, independiente del nivel de
actividad de la empresa.
Costos Fijos
Mano de obra indirecta 616
Depreciacin 144
Costo total mensual 2220
Costo total diario 111
Costo total anual 26640
Fuente: Autores, Costos fijos.
286
Costo fijo por producto (C.F)

Modelo % de produccin Valor (USD)
BAS0111 19,74 438,19
BAS0113 64,24 1426,04
BAS0115 16,03 355,76
Costo mensual 2220
Costo diario 111
Costo anual 26640
Fuente: Autores, Costo fijo por producto.
Costos variables
Como su nombre lo indica, el costo variable hace referencia a los costos de produccin
que varan dependiendo del nivel de produccin.
Costos variables
Agua 3
Luz 65
Telfono 3
Internet 5
Mantenimiento 30
Transporte 25
Gas (4xda) 1272
Costo indirecto mensual 1403
Costo indirecto diario 70,15
Costo indirecto anual 16836
Fuente: Autores, Costos variables.
Costo variable por producto (C.V)

BAS0111 19,74 276,93
BAS0113 64,24 901,23
BAS0115 16,03 224,84
Costo mensual 1403,00
Costo diario 70,15
Costo anual 16836
Fuente: Autores, Costo variable por producto.
287
Punto de equilibrio Q = C.F + (C.V + M.P.D) / P.V.P unid.

Costo fijo por Costo Variable Materia prima Precio Punto Eq.
Modelo
producto C.F C.V directa M.P.D P.V.P Q
BAS0111 438,19 276,93 171,13 0,53 1669,68
BAS0113 1426,04 901,23 969,57 0,60 5498,46
BAS0115 355,76 224,84 279,64 0,69 1241,37
Fuente: Autores, Punto de equilibrio.
El resultado del punto de equilibrio es:
Que al producir 1450 bases dentadas pequeas, 5394 bases medianas y 1224 bases
grandes se empiezan a generar ganancias en un periodo mensual.
4.5 Ganancia estimada por producto
La ganancia estimada por producto, es:
Ganancia estimada
Modelo Demanda Punto Eq. Ganancia unidad Ganancia (USD)
BAS0111 2052 1669,68 382,32 202,93

BAS0113 6678 5498,46 1179,54 707,25
BAS0115 1666 1241,37 424,63 294,26
Ganancia total mensual 1204,43
Ganancia total diaria 60,22
Ganancia total anual 14453,22
Fuente: Autores, Ganancia estimada por producto.
288
La prdida de produccin por productos defectuosos, es:
Prdida por productos defectos

Modelo Denominacin Defectos P.V.P unid. Valor (USD)
BAS0111 Base pequea 41 0,53 21,76
BAS0113 Base mediana 149 0,60 89,34
BAS0115 Base grande 32 0,69 22,18
Total defectos 222
Prdida diaria por defectos (USD) 133,28
Prdida mensual por defectos (USD) 2665,54
Prdida anual por defectos (USD) 31986,54
Fuente: Autores, Prdida por productos defectuosos.
4.6 Determinacin de costos de produccin mediante la propuesta 1
Para determinar los costos de produccin mediante la implementacin de la propuesta 1,

se determinar antes los costos de la inversin de cada una de las mejoras propuestas
para la seccin de fundicin.
Costo propuesta 1
Desmoldeante
Cilindro de doble efecto DNCB-40-250 1 171,84 171,84
Pistola automtica 4041 4 760 3040
Soporte pistola 1 1,1 1,1
Pernos allen M6x16 2 0,32 0,64
Tuerca hexagonal M12x1,25 2 0,5 1
Perno allen M6x12 8 0,3 2,4
Racor recto QS-1/4-10 15 3,3 49,5
Refuerzo 1 3,5 3,5
Soporte pistn 1 12 12
Pernos allen M6x30 2 0,35 0,7
Perno hexagonal M8x25 8 0,55 4,4
Cilindro de doble efecto DNCB-40-320 1 177,33 177,33
Soporte pistola inferior 1 1,8 1,8
Soporte pistn inferior 1 15 15
Pernos M6x10 4 0,3 1,2
Regulador de caudal GRLA-1/4 4 26,66 106,64
289
Tubo poliuretano PUN-10X1, x 20m 1 77,5 77,5

Electrovlvula CPE18-M1H-5L-1/4 2 110,72 221,44
Conector MSSD-EB 2 3,38 6,76
Silenciador U-1/4 1 8,55 8,55
Tanque de presin con agitador 1 3545 3545
Costo por mquina (no incluye tanque) 7448,3
Costo por para las tres mquinas (incluye tanque) 25889,9
Fuente: Autores, Costo de inversin para la implementacin del sistema de desmoldeante en las
mquinas inyectoras.
Atemperado
Cartucho 150W 220V inox. 8x80mm 8 30,63 245,04
Cartucho 100W 220V inox. 8x60mm 4 30,11 120,44
Cable TC 1 26,34 26,34
Sonda de temperatura tipo J 6x60mm 3 56,68 170,04
Racor recto 1/2 24 1 24
Display universal 20mm 1 385,75 385,75
Bomba PQ Am60 1 217,35 217,35
Costo total para las tres mquinas 1188,96
Fuente: Autores, Costo de inversin para la implementacin del sistema de atemperado para los
moldes de las mquinas inyectoras.
Tapa en el horno de crisol

Platina de 50x4mm 2 12,9 25,8
Varilla corrugada de 8mm 3 5,5 16,5
Ruedas 4 6,53 26,12
Angulo de 3/4"x1/8" 1 6,9 6,9
Kilo de suelda 1 4,17 4,17
Perno allen M12 x 80mm de long. 3 0,4 1,2
Perno allen de M14 x 140mm de long. 3 0,5 1,5
Platina de 15x4mm 1 15,79 15,79
Manija 2 4,66 9,32
Cemento refractario de 35kg 1 58,8 58,8
Ladrillo refractario 9x4,1/2x2,1 10 6,58 65,8
Costo total 231,9
Fuente: Autores, Costo de inversin para la implementacin de la tapa para el horno de crisol.
290
Sistema de control de temperatura

Crisol 1 705 705
Sensor de temperatura TC K 1 242,75 242,75
Cable TC K de 3m 1 26,34 26,34
Fuente industrial DIN 24VDC/2,5 A 1 125,74 125,74
Quemador ECO 1GC1 1 584,41 584,41
Display universal 20mm 1 385,75 385,75
Costo total 1364,99
Fuente: Autores, Costo de inversin para el sistema de control de temperatura para el horno de
crisol.
Chimenea
Chapa metlica 1200x2440x2mm 1 52,51 52,51
Anillo de sujecin 1 7 7
Costo total 59,51
Fuente: Autores, Costo de inversin de la chimenea para el horno de crisol.
Desgasificador
Desgasificador Autoclean II 1 7840 7840
Argn Gaseoso 1 227,52 227,52
Costo total 8067,52
Fuente: Autores, Costo de inversin para el desgasificador.
Material
Silicio 80 lb. 1 90 90
Magnesio 100 lb. 1 70 70
Costo total 160
Fuente: Autores, Costo de inversin para los aleantes propuestos.
291
El costo de la inversin para la propuesta 1, ser:
Costo de la inversin (USD) 36962,78
Imprevistos (20%) 7402,56
Costo total de la inversin (USD) 44365,34
4.6.1 Materia prima directa
Con los nuevos valores de aleantes para la fusin del aluminio, a continuacin se
determina el costo de la materia prima.
Materia prima directa (bebederos, canales y bases)

Denominacin Cant. (kg) Costo kilo (USD) TOTAL
Aluminio 92,1 1,5 138
Hierro 0,66 2,7 1,78
Silicio 7,93 3,38 26,80
Magnesio 0,17 3,69 0,63
Total 100,8 11,27
Costo material directo de carga 167,3
Costo material directo por gramo 0,0017
Fuente: Autores, Materia prima directa.
Materia prima directa til por modelo (bases)

Modelo Denominacin Peso (gr.) Produccin Costo (USD)
BAS0111 Base pequea 35 144 8,36
BAS0113 Base mediana 59 484 47,39
BAS0115 Base grande 71 116 13,67
Costo materia prima til diario 69,42
Costo materia prima til mensual 1388,31
Costo materia prima til anual 16659,73
Fuente: Autores, Materia prima directa til.
4.6.2 Mano de obra directa
La mano de obra directa para la propuesta 1, ser la misma que para la produccin
actual, por lo tanto:
292
Mano de obra directa

Costo hora Costo
Mquina Nmero de operarios Costo da (USD)
(USD) mensual
INY 003 1 1,825 14,6 292
INY 002
1 1,825 14,6 292
INY 004
Otros 3 1,825 43,8 876
Total 5 5,475 73 1460
Costo anual (USD) 10512
Fuente: Autores, Mano de obra directa.
4.6.3 Costos indirectos
Los costos indirectos para la propuesta 1, son iguales que la produccin actual, a
excepcin de la materia prima y los indirectos de fabricacin.
4.6.3.1 Mano de obra indirecta
Mano de obra indirecta

Salario Salario a cubrir por la seccin
Denominacin
(USD) (USD)
Gerente 900 180
Jefe de compras 400 80
Jefe RRHH y comercializacin 400 80
Supervisor de produccin 380 76
Jefe de mantenimiento 360 72
Jefe de bodega 320 64
Jefe de ventas 320 64
Costo mensual 616
Costo diario 30,8
Costo anual 7392
Fuente: Autores, Mano de obra indirecta.
4.6.3.2 Materia prima indirecta
Existe un rubro diferente al actual, debido que envs de aplicar cera para desmoldear los
productos de los moldes, ahora se utilizar una solucin de grafito y agua.
293
Materia prima indirecta

Pasta T10 12 3,1 37,2
Discos de tela 2 0,7 1,4
Disco de fique 1 0,7 0,7
Franela 12 0,6 7,2
Grafito (kg) 9,292 8 74,336
Costo materia prima mensual (USD) 120,836
Costo materia prima diario (USD) 6,0418
Costo materia prima anual (USD) 1450,032
Fuente: Autores, Materia prima indirecta.
4.6.3.3 Costos indirectos de fabricacin
La depreciacin lineal para 10 aos de vida til de maquinaria y equipos para la

propuesta 1, es:
Depreciacin lineal (10 aos)
Denominacin Costo activo Valor residual (10%) Deprecia.

Desmoldeante 25889,9 2588,99 2330,09
Atemperado 1188,96 118,896 107,01
Tapa 231,9 23,19 20,87
Crisol de bolsa 1364,99 136,499 122,85
Quemador 0 0 0,00
Chimenea 59,51 5,951 5,36
Desgasificador 8067,52 806,752 726,08
Mquina inyectora 18000 1800 1620
Horno de crisol 1200 120 108
Depreciacin anual (USD) 5040,25
Depreciacin mensual (USD) 420,02
Depreciacin diario (USD) 21
Fuente: Autores, Depreciacin lineal.
294
Indirectos de fabricacin para la seccin de fundicin

Denominacin Valor (USD) Unidad
Agua 24 m
Luz 65 kW/h
Telfono 3 min.
Internet 5 Mb
Mantenimiento 30 USD
Transporte 25 USD
Depreciacin 420,02 USD
Gas (3xda) Anexo A.4.7 954 Cilindros de 15 kg
Costo indirecto mensual 1106 USD
Costo indirecto diario 55,3 USD
Costo indirecto anual 13272 USD
Fuente: Autores, Indirectos de fabricacin.
El costo total de produccin es:
Costo total de produccin

Materia prima til 69,42
Materia prima indirecta 6,0418
Mano de obra indirecta 30,8
Indirectos de fabricacin 55,3
Costo diario total 234,56
Costo mensual total 4691,15
Costo anual total 56293,75792
Fuente: Autores, Costo total de produccin.
Para calcular el costo de produccin de cada base, se determina la demanda de cada

modelo y en porcentaje se lo multiplica por el costo total de produccin.
295
Costo de produccin por modelo

Modelo Denominacin Demanda % de produccin C.P x mod.
BAS0111 Base pequea 2052 19,74 925,96
BAS0113 Base mediana 6678 64,24 3013,42
BAS0115 Base grande 1666 16,03 751,77
Total mensual 10396 100 4691,15
Fuente: Autores, Costo de produccin por modelo.
4.7 Precios por costos de produccin
Para determinar el precio de produccin que le cuesta a la empresa por modelo se divide
el costo de produccin para la demanda.

Modelo C.P (USD) CP/Demanda Utilidad (%) P.V.P unid.
BAS0111 925,96 0,45 18 0,53
BAS0113 3013,42 0,45 34 0,60
BAS0115 751,77 0,45 54 0,69
Fuente: Autores, Precio de comercializacin de los productos.
El nuevo precio de produccin por modelo mediante la implementacin de la propuesta

1 es 0,45USD.
Se considera un valor de utilidad variable, porque el precio actual para la venta del
modelo base dentada pequea (BAS011) es 0,53 USD, 0,60 USD para la base dentada
mediana (BAS0113) y 0,69 USD para la base dentada grande (BAS0115).
4.8 Punto de equilibrio
Para determinar el punto de equilibrio de los diferentes modelos de bases, primero se

establecer los costos fijos y los costos variables.
296
Costos fijos
Costos Fijos
Mano de obra indirecta 616
Depreciacin 420
Costo total mensual 2496
Fuente: Autores, Costos fijos.
Costo fijo por producto (C.F)

BAS0111 19,74 492,67
BAS0113 64,24 1603,35
BAS0115 16,03 400
Costo diario 124,80
Costo anual 29952,25
Fuente: Autores, Costo fijo por producto.
Costos variables
Costos variables
Agua 24
Luz 65
Telfono 3
Internet 5
Mantenimiento 30
Transporte 25
Gas (3xda) 954
Costo indirecto mensual 1106
Costo indirecto diario 55,3
Costo indirecto anual 13272
Fuente: Autores, Costos variables.
297
Costo variable por producto (C.V)

BAS0111 19,74 218,31
BAS0113 64,24 710,45
BAS0115 16,03 177,24
Costo diario 55,3
Costo anual 13272
Fuente: Autores, Costo variable por producto.
Punto de equilibrio Q = C.F + (C.V + M.P.D) / P.V.P unid.

Costo fijo por Costo Variable Materia prima Precio Punto Eq.
Modelo
producto C.F C.V directa M.P.D P.V.P Q
BAS0111 492,67 218,31 167,27 0,53 1649,38
BAS0113 1603,35 710,45 947,71 0,60 5393,88
BAS0115 400,00 177,24 273,33 0,69 1223,99
Fuente: Autores, Punto de equilibrio.
El resultado del punto de equilibrio es:
Que al producir 1650 bases dentadas pequeas, 5394 bases medianas y 1224 bases
grandes se empiezan a generar ganancias en un periodo mensual.
4.9 Ganancia estimada por producto mediante la implementacin de la propuesta 1
Ganancia estimada
Ganancia
Modelo Demanda Punto Eq. Ganancia unidad
(USD)
BAS0111 2052 1649,38 402,62 214,38
BAS0113 6678 5393,88 1284,12 776,47
BAS0115 1666 1223,99 442,01 307,16
Ganancia total mensual 1298,01
Ganancia total diaria 64,90
Ganancia total anual 15576,08
Fuente: Autores, Ganancia estimada.
298
En la siguiente grfica se observa la ganancia estimada actual y la ganancia mediante la
implementacin de la propuesta 1.
20000
18000
15576
16000 14453
14000
12000
10000
8000
6000
4000
2000
0
Ganancia anual actual Ganancia propuesta 1
Series1
Fuente: Autores, Ganancia anual actual vs Ganancia propuesta 1.
La ganancia estimada, considerando la eliminacin del 50% de productos defectuosos, es:
Ganancia por productos recuperados (estimacin 50%)

Modelo Denominacin Defectos P.V.P unid. Valor (USD)
BAS0111 Base pequea 21 0,53 11,18
BAS0113 Base mediana 74 0,60 44,75
BAS0115 Base grande 16 0,69 11,12
Total productos recuperados por da 111
Total productos recuperados mensual 2220
Total productos recuperados anual 26640
Ganancia diaria por defectos (USD) 67,05
Ganancia mensual por defectos (USD) 1340,92
Ganancia anual por defectos (USD) 16091,05
Fuente: Autores, Ganancia por productos recuperados.
299
La ganancia proyectada mediante la aplicacin de la propuesta 1, incluyendo la
eliminacin del 50% de productos defectuosos, ser la siguiente:
35000 31667
30000
25000
20000
14453
15000
10000
5000
0
Ganancia anual actual Ganancia anual mediante la
propuesta 1 (50%)
Series1
Fuente: Autores, Ganancia anual actual vs Ganancia propuesta 1, incluyendo eliminacin del
50% de productos defectuosos.
Para que esta ganancia proyectada sea real, la demanda mensual debe aumentar a 2220
unidades, para ello la empresa debe planificar nuevas estrategias de mercadeo y ventas
para aumentar la demanda.
Una estrategia sera la reducir dos centavos el precio de cada producto, generando una
ganancia de 28628,6 USD, lo que generara oportunidades de ganar mercado,
justificando la implementacin de la propuesta 1 con la eliminacin del 50% de
productos defectuosos.
4.10 Determinacin del VAN
Esta funcin calcula el valor actual neto de una serie de flujos monetarios en el tiempo y
se suele utilizar para determinar la rentabilidad de una inversin. En trminos generales,
cualquier inversin cuyo VAN sea mayor que cero es rentable.
300
VAN
Denominacin Valor (USD) Smb.

Ganancia actual de operacin 31667,13 Q
Costo de capital 0,10 i
Vida en aos del proyecto 5 t
Valor de inversin del proyecto 44365,34 I
VAN = 75678,00515
Fuente: Autores, Determinacin del VAN.
Como el valor del VAN, es positivo es factible la implementacin de la propuesta 1.
4.11 Determinacin del TIR
Esta funcin calcula la tasa interna de rendimiento. La TIR es el tipo de inters que
anula el VAN de una inversin (VAN = 0).
TIR
[ ]
[ ]
301
[ ]
Con i = 10%
[ ]
Con i = 20%
[ ]
Con i = 71%
[ ]
Fuente: Autores, Determinacin del TIR.
El dinero invertido se recuperar en promedio el 71% cada ao aproximadamente.
4.12 Costos de produccin mediante la propuesta 2
El costo de inversin para la propuesta 2 son los siguientes:
Costo propuesta 2
Denominacin Anexo Cantidad Costo Unitario (USD) TOTAL
Mquina DCC-160 A.4.1 1 82500 82500
Alimentador automtico LC/01 A.4.1 1 24500 24500
Desmoldeante automtico A.4.1 1 23200 23200
Horno de crisol TBR A.4.1 1 23187,39 23187,39
Desgasificador Autoclean II A.4.1 1 7840 7840
Imprevistos (10%) 16122,739
Costo total de inversin 177350,129
Fuente: Autores, de inversin para la propuesta 2.
302
Despus de realizar el anlisis respectivo de los costos de produccin, se determina que
la propuesta 2 no es factible para la empresa debido a que el precio por unidad sobrepasa
al actual.

Modelo C.P (USD) CP/Demanda Utilidad (%) P.V.P
BAS0111 1305,05 0,64 2 1331,15
BAS0113 4247,13 0,64 4 4417,01
BAS0115 1059,56 0,64 8 1144,32
Fuente: Autores, Precio de comercializacin de los productos.
Costo unitario del producto

Modelo Denominacin Demanda P.V.P (mes) P.V.P unid.
BAS0111 Base pequea 2052 1331,15 0,65
BAS0113 Base mediana 6678 4417,01 0,66
BAS0115 Base grande 1666 1144,32 0,69
Fuente: Autores, Costo unitario del producto.
Para confirmar que la propuesta no es viable se analiza el VAN, resultando un valor

negativo por lo tanto el proyecto debe rechazarse.
VAN
Denominacin Valor (USD) Smb.

Ganancia actual de operacin 22473,04 Q
Costo de capital 0,10 i
Vida en aos del proyecto 10 t
Valor de inversin del proyecto 177350,13 I
VAN = -39263,04434
Fuente: Autores, Determinacin de VAN.
303
4.13 Conclusiones
Con la propuesta 1 se modificar la maquinaria y materia prima existente en la

seccin de fundicin, de tal forma que se alcance una mayor eficiencia en el
proceso. Adems de esta manera se eliminar un porcentaje de defectos por cada
modelo de base dentada inyectada.
Al realizar un anlisis econmico de la propuesta 1 y considerando una

proyeccin de un 50% de recuperacin de productos defectuosos se determina,
que la inversin es rentable para el proceso de inyeccin de bases dentadas,
debido a que el clculo a 5 aos del VAN da como resultado que la inversin es
factible a realizarse. Por otra parte mediante la determinacin del TIR el dinero
invertido se recuperar en promedio el 71% cada ao aproximadamente.
La realizacin de la propuesta 2 no es rentable debido a que aumenta el precio de

venta de cada base sobre el valor actual, mediante la determinacin del VAN la
propuesta no ser factible para 5 aos, ni 10 aos de proyeccin. Adems la
poltica de la empresa no invierte en proyectos mayores a ms de 10 aos.
Mediante el anlisis de las propuestas del presente trabajo de grado se determina

que la propuesta 1 es aplicable porque se puede disminuir el precio por producto,
generando oportunidades en el mercado, aumento de demanda y ganancias.
304
Bibliografa
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Adecuacin e Instalaciones para los equipos del laboratorio de fundicin de la
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http://www.teknoaustral.com.ar/catalogos/tkn_hornosyequipos_metales_no_ferro
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CALDERAS DEL NORTE S.A., Hornos, (recuperado el 24 de junio de 2011),
http://www.calderasdelnorte.com.mx/pdf/Hornos.pdf
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slidos, (recuperado el 02 de enero de 2012),
http://www.resistenciastope.com/pdf/prod_cartuchos.pdf
RUPERTO, Martnez, Consideraciones para el diseo de chimeneas,
(recuperado el 20 de abril de 2012)
http://www.areadecalculo.com/monograficos/chime/Chimeneas.pdf
306
ANEXOS
307
A.1.1 Encuesta
La presente encuesta tiene como finalidad analizar fortalezas, debilidades, oportunidades y

amenazas de la empresa PRESS FORJA S.A.. Por favor contestar las siguientes preguntas:
Equivalencias: (5) Excelente - Muy Bueno - Totalmente - Si

(4) Bueno - Parcialmente - Medianamente
(3) Regular - Poco
(2) Menor que regular - Muy poco
(1) Deficiente - Casi nada
(0) Malo - Nada - No
Instrucciones:
Exprese su criterio marcando sobre el casillero respectivo as:
FORTALEZAS
Capacidad de negociacin con proveedores. 5 4 3 2 1 0

Relacin con los clientes. 5 4 3 2 1 0
Mano de obra confiable, con gran experiencia. 5 4 3 2 1 0
Diferenciacin de productos. 5 4 3 2 1 0
Cooperacin entre empresas. 5 4 3 2 1 0
Maquinaria y herramientas. 5 4 3 2 1 0
Infraestructura. 5 4 3 2 1 0
Cumplir con los requerimientos de los clientes. 5 4 3 2 1 0
OPORTUNIDADES
Crecer en el mercado nacional e internacional. 5 4 3 2 1 0
Actualizacin de tecnologa. 5 4 3 2 1 0
Demanda creciente por productos de aluminio. 5 4 3 2 1 0
DEBILIDADES
Baja demanda del producto. 5 4 3 2 1 0
Diferentes formas de manejar el negocio. 5 4 3 2 1 0
Accesorios y equipos de seguridad limitados para el personal. 5 4 3 2 1 0
Falta de experiencia en el rea de inyeccin de aluminio. 5 4 3 2 1 0
Inexistencia de manual de procesos. 5 4 3 2 1 0
Temor al cambio. 5 4 3 2 1 0
AMENAZAS
Competencia. 5 4 3 2 1 0
Entrada de productos importados. 5 4 3 2 1 0
Entrada de competidores internacionales. 5 4 3 2 1 0
Inestabilidad del sistema financiero nacional. 5 4 3 2 1 0
308
A.1.2 Producto terminado
Fuente: Autores, Juego de bases dentadas de aluminio 3/4" con tapilla esmaltada, 2012.
Fuente: Autores, Juego de bases dentadas de aluminio 5/8" con espartallama de bronce, 2012.
309
A.1.3 Produccin de bases dentadas de aluminio
Produccin 2005
TOTAL 113524
Fuente: Autores, Produccin por modelo, 2005.
80000
70000
60000
50000
40000
30000 Series1
20000
10000
0
BF1 BF2 BF3 BF1 BF2 BF3 BF1 BF2 BF3
3/4" 3/4" 3/4" 3/4" P 3/4" P 3/4" P 5/8" 5/8" 5/8"
Fuente: Autores, Diagrama de barras de produccin por modelo, 2005.
310
80000
70000
60000
50000
40000
Series1
30000
20000
10000
0
3/4" 3/4" 3/4" 3/4" P 3/4" P 3/4" P 5/8" 5/8" 5/8"
Fuente: Autores, Diagrama de lnea de produccin, 2005.
Produccin 2006
TOTAL 76702
311
45000
40000
35000
30000
25000
20000 Series1
15000
10000
5000
0
3/4" 3/4" 3/4" 3/4" P 3/4" P 3/4" P 5/8" 5/8" 5/8"
45000
40000
35000
30000
25000
20000 Series1
15000
10000
5000
0
3/4" 3/4" 3/4" 3/4" P 3/4" P 3/4" P 5/8" 5/8" 5/8"
312
Produccin 2007
TOTAL 27140
16000
14000
12000
10000
8000
Series1
6000
4000
2000
0
3/4" 3/4" 3/4" 3/4" P 3/4" P 3/4" P 5/8" 5/8" 5/8"
313
16000
14000
12000
10000
8000
Series1
6000
4000
2000
0
3/4" 3/4" 3/4" 3/4" P 3/4" P 3/4" P 5/8" 5/8" 5/8"
Produccin 2008
TOTAL 10884
314
6000
5000
4000
3000
Series1
2000
1000
0
3/4" 3/4" 3/4" 3/4" P 3/4" P 3/4" P 5/8" 5/8" 5/8"
6000
5000
4000
3000
Series1
2000
1000
0
3/4" 3/4" 3/4" 3/4" P 3/4" P 3/4" P 5/8" 5/8" 5/8"
315
Produccin 2009
TOTAL 27078
16000
14000
12000
10000
8000
Series1
6000
4000
2000
0
3/4" 3/4" 3/4" 3/4" P 3/4" P 3/4" P 5/8" 5/8" 5/8"
316
16000
14000
12000
10000
8000
Series1
6000
4000
2000
0
3/4" 3/4" 3/4" 3/4" P 3/4" P 3/4" P 5/8" 5/8" 5/8"
Produccin 2010
BF1 5/8" P Base dentada grande 14719
BF2 5/8" P Base dentada mediana
BF3 5/8" P Base dentada pequea
TOTAL 101889
317
40000
35000
30000
25000
20000
15000 Series1
10000
5000
0
3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 5/8" 5/8" 5/8" 5/8" 5/8" 5/8"
P P P P P P
40000
35000
30000
25000
20000
15000 Series1
10000
5000
0
3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 5/8" 5/8" 5/8" 5/8" 5/8" 5/8"
P P P P P P
318
HOJA DE ESTUDIO DE TIEMPOS
HOJA N CDIGO HOJA
OBSERVACIONES TMPO .
ACT. DESCRIPCION MQ. SUMA % PER. TMPO . APRO X.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 REAL STD.
35,2 38,4 37,2 36,1 45,9 37,2 43,2 41,9 42,7 44,3
1 INYECCIN BASE PEQUEA INY 002 402 40,2 1,2 48,245 48 seg
42 38,7 37,4 38,7 31,6 34,4 38,6 32,5 33,7 33,2

2 INYECCIN BASE MEDIANA INY 003 360,7 36,07 1,2 43,28 43 seg
37,1 45,8 100 46,3 30,8 47,3 32,1 30,3 55,8 52

3 INYECCIN BASE GRANDE INY 004 477,5 47,75 1,2 57,295 57 seg
A.1.4. Estudio de tiempos de inyeccin
DATOS INFORMATIVOS RAZN DE ESTUDIO O BSERVACIO NES
MO DELO : FIBRO ACERO C DIGO : MT ODO NUEVO

x
SECCI N: FUNDICIN REVISIN EST ANDAR
CO MPO NENTE: BASE INYECT ADA DENT ADA REVISIN DE MT ODO
FECHA: PROCESO NUEVO

ANALISTA: FRANKLIN PANDO OT ROS MOT IVOS

CHRIST IAN ZAPAT N
Fuente: Autores, Estudio de tiempos de inyeccin para bases dentadas de aluminio.

2012
319
A.3.1 Volmenes de cucharetas para vertido de aluminio
Cuchareta base pequea
Mximo volumen generado:
Volumen aplicable:
Cuchareta mediana
Volumen aplicable:
Cuchareta grande
Volumen aplicable:
Fuente: Autores, Volmenes de cucharetas para vertido de aluminio en la cmara de

alimentacin de la mquina inyectora.
320
A.3.2 reas proyectadas y masas
Base pequea
rea proyectada: 529,771 cm2
Masa: 300,6 gr
Base mediana
Masa: 272,7 gr
Base grande
Masa: 352,1 gr
Fuente: Autodesk Inventor Professional 2011, reas proyectadas y masas.
321
A.3.3 Clculos para las mquinas inyectoras INY 003 e INY 004
Clculos para la mquina INY 003
Denominacin Smbolo Valor Unid. Frmula

Fuerza F INY003 4910 lb.
Dimetro del pistn de accionam. D1 6,35 cm.
rea del cilindro A1 31,66921744 cm^2
Presin mxima P mx 6,896564755 MPa
Presin til P til 4,8 MPa
Presin de servicio P1 48,94637822 kg/cm^2
Fuerza del pistn de accionam. F1 2227,16139 kg.
Presin en el pistn P2 128,4386932 kg/cm^2
Dimetro del pistn de inyec. D2 3,92 cm.
Velocidad de accion. del embol. v1 58,36055757 m/seg
Gravedad g 981 cm/s^2

Densidad 2,81955584 gr/cm^3
Masa m 272,7 gr.
Volumen V 96,717361 cm^3
Velocidad del piston. de inyec. v2 94,53814811 m/seg
Volumen de la pieza inyectada V 103,4875763 cm^3

Seccin de ataque de colada Sa 0,216 cm^2
Longitud de arco en la secc. ataq. L arco 2,4 cm.
Espesor e 0,09 cm.
Tiempo de colada t med 0,050678923 seg.
Presin de colada en la cm. de pres. Pg 128,4386932 kg/cm^2
Presin de servicio Pb 48,94637822 kg/cm^2
Velocidad del pistn en el llenado vk 1,581302832 m/seg
Caudal Q 1908,433644 cm^3/seg
Energa de frenado A 0,34200186 kcal
Volumen de caldo V 113,7 cm^3
Presin de colada P 128,4386932 kg/cm^2
Fuerza de reaccin del molde S 62424,64964 kg.
Superficie de colada proyectada Fg 486,02682 cm^2
Factor de seguridad Ks 78030,81205 kg
Fuente: Autores, Clculos para la mquina INY 003.
322
Clculos para la mquina INY 004

Fuerza F INY004 4910 lb.
Presin mxima P mx 6,896564755 MPa
Presin til P til 4,8 MPa
Velocidad de accion. del embol. v1 58,02048222 m/seg

Masa m 352,1 gr.
Velocidad del piston. de inyec. v2 93,98726074 m/seg
Volumen de la pieza inyectada V 132,0665722 cm^3

Espesor e 0,09 cm.
Tiempo de colada t grand 0,062451287 seg.
Presin de colada en la cm. de pres. Pg 128,4386932 kg/cm^2
Presin de servicio Pb 48,94637822 kg/cm^2
Caudal Q 1976,367632 cm^3/seg
Factor de seguridad Ks 98698,298 kg
Fuente: Clculos para la mquina INY 004.
323
A.3.4 Clculos de mejora para las mquinas inyectoras INY 002, INY003 e INY004
PROPUESTA DE MEJORA
MQUINA INYECTORA INY 002

Dimetro del pistn de inyec. D2 4 cm.
Velocidad del pistn de inyec. va = v2 71 m/seg
Masa m 300,6 gr
Presin de ingreso la mquina P INY 002 2,7836864 MPa
Espesor e 0,1 cm.
Tiempo de colada t peq 0,0690247 seg.
Caudal Q peq 1564,13 cm^3/seg
Factor de seguridad Ks 47372,687 kg.
Fuente: Autores, Clculos para la mquina inyectora INY002.
324
PROPUESTAS DE MEJORA

Masa m 272,7 gr
Presin de ingreso la mquina P INY 003 2,7073321 MPa
Espesor e 0,09 cm.
Tiempo de colada t med 0,0630656 seg.
Caudal Q med 1533,6 cm^3/seg
Fuente: Autores, Clculos para la mquina INY003.
325
PROPUESTAS DE MEJORA

Masa m 352,1 gr
Presin de ingreso la mquna P INY 004 2,7391621 MPa
Espesor e 0,09 cm.
Tiempo de colada t grand. 0,0772624 seg.
Caudal Q grand. 1597,5 cm^3/seg
Fuente: Clculos para la mquina INY004.
326
HOJA DE ESTUDIO DE STOP
HOJA N CDIGO HOJA
OBSERVACIONES
ACT. DESCRIPCION MQ. SUMA STO P. PRO M. APRO X.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
4 3 4 3 4 3 4 3 4 4
1 INYECCIN BASE PEQUEA INY 002 36 3,6 4
A.3.5 Estudio de stop por ciclo
3 4 4 3 3 4 4 4 4 4
2 INYECCIN BASE MEDIANA INY 003 37 3,7 4
2 3 3 2 2 3 2 3 3 3
3 INYECCIN BASE GRANDE INY 004 26 2,6 3

x

Fuente: Autores, Estudio de stop por ciclo para bases dentadas de aluminio.
CHRIST IAN ZAPAT N
2012
327
HOJA N CDIGO HOJA
OBSERVACIONES
ACT. DESCRIPCION MQ. SUMA TMPO . PRO M. APRO X.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
70 60 88 61 76 67 69 62 65 66
1 INYECCIN BASE PEQUEA INY 002 684 68,4 68 seg
62 71 60 65 72 64 59 70 56 58
A.3.6 Estudio promedio de stop
2 INYECCIN BASE MEDIANA INY 003 637 63,7 64 seg
64 77 87 65 83 78 60 85 89 64
3 INYECCIN BASE GRANDE INY 004 752 75,2 75 seg

x


CHRIST IAN ZAPAT N
Fuente: Autores, Estudio de tiempo de stop para bases dentadas de aluminio.

2012
328
HOJA N CDIGO HOJA
OBSERVACIONES TMPO .
ACT. DESCRIPCION MQ. SUMA % PER. TMPO . APRO X.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 REAL STD.
20 23 25 20 31 17 28 21 19 23
1 INYECCIN BASE PEQUEA INY 002 227 22,7 1,2 27,24 27 seg
15 18 21 17 23 22 25 19 16 25
2 INYECCIN BASE MEDIANA INY 003 201 20,1 1,2 24,12 24 seg
24 21 25 29 20 23 22 28 26 27
3 INYECCIN BASE GRANDE INY 004 245 24,5 1,2 29,4 29 seg
aluminio.
x

A.3.7 Estudio de tiempos de aplicacin de desmoldeante


CHRIST IAN ZAPAT N
Fuente: Autores, Estudio de tiempo de aplicacin de desmoldeante para bases dentadas de

2012
329
HOJA DE ESTUDIO DE CICLOS DEFECTUOSOS
HOJA N CDIGO HOJA
OBSERVACIONES
ACT. DESCRIPCION MQ. SUMA STO P. PRO M. APRO X.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
4 3 4 3 4 3 4 5 4 4
1 INYECCIN BASE PEQUEA INY 002 38 3,8 4
4 4 3 3 4 4 3 4 4 4
2 INYECCIN BASE MEDIANA INY 003 37 3,7 4
A.3.8 Estudio de ciclos defectuosos
3 4 3 4 5 3 4 3 4 3
3 INYECCIN BASE GRANDE INY 004 36 3,6 4

x

Fuente: Autores, Nmero ciclos defectuosos al iniciar la jornada de trabajo.

CHRIST IAN ZAPAT N
2012
330
A.3.9 Clculo para la determinacin del coeficiente de transferencia del aire
Conveccin natural en contacto con el aire
Temperatura de pelcula (Tf)

Denominacin Valores Unid. Frmula
Temperatura ambiente (T2) 30 C
Temperatura superficial (Ts) 660 C
Tf : 345 C
Propiedades del aire con la temperatura de pelcula

Viscosidad cinemtica del fluido () 5,40E-05 m^2/seg
Prandtl (Pr) 0,69368 ----
Conductividad Termica (K) 0,046907 w/m*C
Aceleracin gravitacional 9,799 m/seg^2
coeficiente de expansin volumtrica [1/Tf] 0,001618123 1/K
Nmero de Grashof (GrD )

Denominacin Valor Unid. Frmula
Nmero de Grashof (GrD ) 162266497,82 -----
Consideracin para calcular como placas verticales (D )

D2 0,362 m
Consideracin 0,142648977 m
Cumple la condicin por tanto se puede tomar como placas.
Nmero de Rayleigh (Rad )

Nmero de Rayleigh (Rad ) 112561024,2 -----
Nmero de Nusselt para placas verticales
Denominacin Valor Unid.

Nmero de Nusselt (Nu) 60,77136912 -----
Coeficiente de transferencia de calor

Coeficiente de transferencia de
7,874592849 W/m^2*C
calor (haire)
Fuente: Autores, Determinacin del coeficiente de transferencia del aire.
331
A.3.10 Flujo de calor til para placa mvil y fija del molde base pequea, mediana
y grande
Fuente: Autores, Flujo de calor til para placa mvil y fija molde base pequea.
332
Fuente: Autores, Flujo de calor til para placa mvil y fija molde base mediana.
333
Fuente: Autores, Flujo de calor til para placa mvil y fija molde base grande.
334
A.3.11 Dimensiones de los cartuchos de resistencias Tope S.A., considerando la
potencia de los mismos para las placas fija y mvil de los moldes de las mquinas.
Fuente: Resistencias Tope S.A., Dimensiones de los cartuchos elegidos para las placas fija y
mvil de los moldes.
335
A.3.12 Tiempo de calentamiento de los cartuchos para molde base dentada
pequea, mediana y grande
Fuente: Autores, Tiempo de calentamiento para molde base dentada pequea.
336
Fuente: Autores, Tiempo de calentamiento para molde base dentada mediana.
337
Fuente: Autores, Tiempo de calentamiento para molde base dentada grande.
338
A.3.13 Diagrama S. Blazek para determinar el caudal de los moldes para las bases
dentadas mediana y grande
m
5
=10mm
Longitud de los canales de refrigeracin

4
Capacidad de
2 inyeccin
100 kg/h
80
60
0,85 40
20
0
25 50 75 100 125 150 175 200 ml/seg
57
Fuente: BRUNHUBER, Diagrama para determinar el caudal del molde base dentada mediana.
m
5
=10mm
Longitud de los canales de refrigeracin
Capacidad de
2 inyeccin
100 kg/h
80
1 60
40
20
0
25 75 100 125 150 175 200 ml/seg
49
Fuente: BRUNHUBER, Diagrama para determinar el caudal del molde base dentada grande.
339
A.3.14 Caractersticas de la bomba PQA
Fuente: ECUAIMCO S.A, Catlogo Bomba PQAm 60
340
A.3.15 Clculo para la determinacin del coeficiente de transferencia del aluminio
Conveccin forzada en el aluminio
Aluminio
Conductividad Termica (K al) 100 w/m*C
Temperatura de fusion (Tfusion ) 933 K
Temperatura de Ebullicin (Tb) 2600 K
Temperatura del aluminio (T1 ) 660 C
Densidad del aluminio base pequea (1 ) 2784,3 Kg/m^3
Volumen Molar () 1,00E-05 m^3/mol
Calor especfico (Cp) 903 J/Kg*C
Constantes Fsicas
Nmero de avogadro (N) 6,02E+23 1/mol
Constante de Planck (h) 6,63E-34 1/mol
Velocidad (v)
Denominacin Valores Unid. Frmula
Distancia (d) 0,46 m
Tiempo (t) 3600 seg
Velocidad : 0,000127778 m/seg
Viscosidad cinematica ()
viscosidad cinemtica () 1,584981077 Kg/m*seg
Numero de Prandtl
Numero de Prandtl (Pr) 0,007 -----

Para metales liquidos
Nmero de Reynolds en Tubos

Nmero de Reynolds (R e ) 0,081256076 -----
Flujo Laminar Re<2300
Flujo Turbulento Re>10000
Nmero de Nusselt Flujo Laminar en Tubos
Denominacin Valor Unid.

Dimetro (D1=D2) 0,362 m
Longitud (L1=L2) 0,46 m
Nmero de Nusselt (N u) 3,660029759 -----
Coeficiente de transferencia de calor (aluminio)

Coeficiente de transferencia de
1011,057945 w/m^2*C
calor (hal)
Fuente: Autores, Determinacin del coeficiente de transferencia del aluminio.
341
A.3.16 Anlisis de gases para el horno de crisol
Fuente: Trataguas, Anlisis de combustin.
342
A.3.17 Propiedades de las bases dentadas
Base pequea
Volumen: 107963,6 mm3

rea proyectada: 52977,162 mm2
Masa: 300,6 gr
Densidad: 2,7843 gr/cm3
Centro de gravedad:
X: 3614.7185 mm
Y: 3064.0706 mm
Z: -124.3626 mm
Base mediana
Volumen: 96717,361 mm3

Masa : 272,7 gr
Centro de gravedad:
X: 2682.4216 mm
Y: 1900.2353 mm
Z: 53.9505 mm
Base grande
Volumen: 123426,703 mm3

Masa: 352,1 gr
Centro de gravedad:
X: 266.1885 mm
Y: 277.5801 mm
Z: 18.6316 mm
Fuente: Autodesk Inventor 2011, Resumen de propiedades de bases dentadas.
343
A.3.18 Dimensiones del quemador
Fuente: ECOSTAR, Dimensiones del quemador a gas.
344
A.3.19 Anlisis espectromtrico
Fuente: Cedal, Anlisis espectromtrico.
345
A.3.20 Norma INEN NTE 2 250: 2000
Fuente: INEN, Norma Tcnica Ecuatoriana NTE 2 250: 2000
346
A.4.1 Propuesta 2
Proforma Grupo Industrial AMBAR
Fuente: Grupo Industrial AMBAR, Proforma de equipos para inyeccin.
347
Proforma Horno Nabertherm TBR 80/12 con crisol fijo y recuperador
348
Fuente: NABERTHERM, Horno TBR 80/12.
349
Proforma del desgasificador
Fuente: THERMTRONIX, Proforma Desgasificador Autoclean.
350
PLANOS
351
P.1 Distribucin de planta
352
P.2 Sistema de rociadores para las mquinas INY 002, INY 003 e INY 004
353
P.3 Atemperado y refrigeracin para base dentada pequea
354
P.4 Atemperado y refrigeracin para base dentada mediana
355
P.5 Atemperado y refrigeracin para base dentada grande
356
P.6 Componentes para tapa del horno de crisol
357
P.7 Chimenea
358
P.8 Mejoras para el horno de crisol
359
P.9 Implementacin de las propuestas de mejora para la seccin de fundicin
360

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UNIVERSIDAD POLITCNICA SALESIANA SEDE CUENCA

CARRERA DE INGENIERIA MECNICA

TESIS PREVIA A LA OBTENCION DEL TTULO DE INGENIERO

ANLISIS DEL PROCESO DE FUNDICIN DE ALUMINIO Y

AUTORES: PANDO BACUILIMA FRANKLIN MAURICIO

DIRECTOR: ING. JORGE FAJARDO

Ing. Jorge Fajardo

Cuenca, Junio - 11 - 2012

Franklin Mauricio Pando Bacuilima Christian Manuel Zapatn Palacios

CI: 010387551-4 CI: 010426401-5

El presente proyecto se lo dedico a Dios y la Virgen, gracias por iluminar mi vida y

A mis padres Manuel y Blanca, ya que gracias a su amor y apoyo incondicional e

A todos los profesores que a lo largo de mi carrera siempre me brindaron su amistad y

A mis amig@s, que me apoyaron y alegraron este difcil camino.

El documento contiene un diagnstico del estado actual de la seccin de fundicin,

Tambin consta de informacin sobre el arte de la fundicin donde se indica

Adems se establece dos propuestas para mejorar la inyeccin y colada de la seccin de

Propuesta 1: mejorar la maquinaria existente mediante clculos de las mquinas

Propuesta 2: implementar un sistema totalmente automatizado para la seccin.

Con el fin de lograr una futura implementacin, se estableci un anlisis econmico

DIAGNSTICO DEL ESTADO ACTUAL DE LA SECCIN

Razn social1: PRES FORJA S.A.

Nombre Comercial2: PRESS FORJA.

La empresa Press Forja S.A., donde se desarroll el presente trabajo de grado, se

Fuente: Google eart, Ubicacin Satelital, 2012.

Fuente: Google eart, Ubicacin, 2012.

Fuente: Autores, Fbrica, 2012.

Telfonos: 072862258 072867898

1.1.1 Resea Histrica3

Fabricar y comercializar productos competitivos en costo y calidad que satisfagan los

Ser la mejor opcin en el mercado, optimizando los recursos, mejorando continuamente

1.2.3 Poltica de calidad6

La organizacin Press Forja ha establecido como Poltica de Calidad: "Elaborar partes y

1.2.4 Objetivos de calidad

1. Garantizar la calidad del producto final7.

JEFE DE COMPRAS JEFE DE RRHH Y SUPERVISOR DE JEFE DE MANTENIMIENTO

FUNDICIN MATRICERIA TORNOS FILOS PRENSA LIMPIEZA TRANSPORTE SEGURIDAD

Fuente: Autores, Organigrama Planta.

1.3 Diagnstico FODA

El anlisis FODA es una herramienta que permite conformar un cuadro de la situacin

Oportunidades: son aquellos factores que resultan positivos, favorables, explotables,

1.3.2 FODA en PRESS FORJA S.A.

1.3.3 Identificacin de Fortalezas, Debilidades, Oportunidades y Amenazas

1. Capacidad de negociacin con proveedores.

1. Crecer en el mercado nacional e internacional.

1. Baja demanda del producto.

1.3.4 Ponderacin, Calificacin y Valor ponderado

La ponderacin se la realiz dando un valor a cada tem de la encuesta realizada de

tem Ponderacin Valor (5p) V.P

Fuente: Autores, Resultados de la encuesta para fortalezas FODA.

Fuente: Autores, Resultados de la encuesta para oportunidades FODA.

Fuente: Autores, Resultados de la encuesta para debilidades FODA.

Fuente: Autores, Resultados de la encuesta para debilidades FODA.

FACTORES OPORTUNIDADES AMENAZAS

1. Capacidad de negociacin con ESTRATEGIA F vs O ESTRATEGIA F vs A

Fuente: Autores, Diagnstico FODA.

Fuente: Autores, Resultados del diagnstico FODA.

Mediante el anlisis FODA, se determin que la empresa se encuentra en el cuadrante II

Adems las bases dentadas de aluminio cumplen exigencias de funcionalidad que

Ajuste y tolerancia en el agujero interior 0,2 mm. (Sistema pasa no pasa12).

Acabados tipo espejo en la falda de la base dentada.

Acabados superficiales estticos.

Fuente: Autores, Lista de productos.