BOMBA DE

AGUA
INTEGRANTES:

ALEGRE ROJAS ANGEL

CALVI VIA EMANUEL
LOPEZ GONZALES CARLOS
MAURICIO
RAMOS CALDERON ELVIS
VALENZUELA CAREAGA LIBERTAD
VEIZAGA FERNANDEZ MARIELA

2015
 PLANIFICACIN DEL PROCESO DE FABRICACIN DE UNA PIEZA
FUNDIDA

DOCUMENTACIN DEL PRODUCTO

Descripcin de la bomba:
1.- DESCRIPCION DE LA BOMBA:

BOMBA PARA AGUA:
Una bomba de agua es una mquina con carcasa
tipo voluta, o sea, forma de caracol, con impulsor o
rodete de labes radiales cerrado o abierto, el que
recibe rotacin del eje horizontal. La aspiracin del
lquido es en forma axial, o frontal al impulsor. La
descarga del lquido es en forma radial o vertical al
eje de la bomba.
Segn el tipo de motor acoplado, se denomina al
conjunto electrobomba cuando el motor es
elctrico, y motobomba cuando es a combustin

Las partes constitutivas de una electrobomba dependen de su
construccin y tipo, por esta razn se mencionan las ms
fundamentales.

Partes de la bomba
1- Carcasa. La mayora de las carcasas son fabricadas
en fierro fundido para agua potable, pero tienen
limitaciones con lquidos agresivos (qumicos, aguas
residuales, agua de mar). Esta carcasa est fabricada
de latn amarillo o tambin conocido como el latn
naval

2- Paleta (Rodete o Impulsor). Para el bombeo de agua potable en

pequeos, medianos y gran caudal, se usan rodetes semi axiales.
Fabricados en acero.

3- Sello Mecnico. Es el cierre mecnico ms usado, compuesto

por carbn y cermica. Se lubrica y refrigera con el
agua bombeada, por lo que se debe evitar el
funcionamiento en seco porque se daa
irreparablemente.

4- Gua de paleta. En pequeas bombas, el eje del

motor elctrico se extiende hasta la bomba,
descansando sobre la rosca de la gua de paleta centrada en su eje
del motor, y es fabricado de latn.

5- Cubierta espacial. Las cubiertas son de uso

especial, para adaptar la bomba con eje del motor y
adems suspende al retn para que no exista fuga de
chorros de agua.
 6- Retn. La mayora de los retenes son fabricadas de
caucho este reten sella el eje de motor de modo que no
pueda existir fuga del agua cuando el impulsor gire en
la caja de la bomba.

7- Tapa carcasa. La tapa de la carcasa es fabricado

de latn, esta tapa se ajusta a la carcasa con 6 pernos de
M5.

8- Anillo de reten. Son fabricado de hierro su principal

funcin sellar el retn con el eje del motor.

9- Eje. Los ejes son fabricados de aceros, el eje se ajusta a

la paleta con la tapa de la carcasa para que no exista un
funcionamiento inadecuado.

10- Apio (Cubierta). Es fabricado de latn sirve

hacer las pruebas de bombeo del agua y el control
de circulacin de agua por las tuberas.

11- Rosca M6. Se puede encontrar en el mercado para

comprar este accesorio est fabricado de acero.

12- Los pernos M5. Son fabricados de d aceros y son

accesibles para la compra en el mercado.

Motores elctricos.
El motor elctrico es una mquina capaz de transformar energa
elctrica en energa mecnica. De todos los tipos de motores este es
el ms usado, debido a las ventajas de la energa elctrica (bajo
costo, facilidad de transporte).
Las electrobombas italianas estn dotadas de motores a induccin,
con rotor en corto circuito, y estator jaula de ardilla.
El caudal del agua depende de la potencia del motor pero siempre se
recomienda adaptar un motor de acuerdo a las propiedades fsicas y
mecnicas de la bomba.

Planos completos de la bomba

Ficha tcnica del producto (anexos)

Lote de produccin: 1000u/mes

PLANIFICACIN DEL PROCESO DE FABRICACIN

1. MATERIAL DE PARTIDA

Despus de haber analizado y comparado todos los posibles materiales para

la fabricacin de una bomba de agua, el material ideal escogido fue el latn
amarillo-latn naval, con una composicin qumica de aproximadamente de
60-63 % Cu; 0.9-1.5 % Sn; 36-38 % Zn, temperatura de fusin 900C; una
de las caractersticas de este material es la alta resistencia a la corrosin
debido al estao, adems que los aleantes ayudan a bajar los costo de este.
Se utiliza en trabajos de metal marino y para trabajos de agua salada.

Las tres empresas con mejores ofertas y detalle de la composicin de

material fueron:

Nombre y logo Anlisis precio

Cantidades Cu 60-
minimas:1000 62%
Kg Pb< 2.5%
Trminos Fe<0.6%
comerciales: Sn<0.9%
FCB Al<0.5%
Precio: Ni<1%
6000$/Ton
Sb<0.5%
Balance
del zinc
Numero din: Cu 57- 7$/Kg
17660 59%
Chile - Sn 0,4%
santiago Pb 2,5-
3.5%
Aceros otero Fe 0,5%
Ni 0,5%
Al 0,1%
Resto Zinc

Laton naval Cu 61%

DIM 17661 Zn 38%
MS 60 Sn 1%
Forma de
suministro:
lingotes

El mejor proveedor de acuerdo a sus caractersticas metalrgicas fue METAL

SERVICE

2. PROCESO DE FUSIN

EL COBRE Y ALEACIONES DE COBRE (resumen)

INTRODUCCION

EL COBRE ES ALEADO CON otros elementos porque el cobre puro es

extremadamente difcil de fundir as como tambin ser propenso a los
problemas de superficie del agrietamiento, de porosidad, y a la formacin
de cavidades internas. Las caractersticas de fundicin de cobre pueden ser
mejorado por la adicin de pequeas cantidades de elementos, incluyendo
berilio, silicio, nquel, estao, zinc, cromo, y de plata.

Las aleaciones de cobre en forma de reparto (mencionadas en el sistema de

numeracin como UNS C80000 C99999 a) se especifican cuando factores
tales como a la traccin y resistencia a la compresin, desgaste cualidades
cuando se someten a contacto de metal a metal, maquinabilidad, trmica y
conductividad elctrica, la apariencia y resistencia a la corrosin son
consideraciones para maximizar el rendimiento del producto.
Tal es el caso cuando se utilizan aleaciones de cobre fundido en aplicaciones
tales como rodamientos, bujes, engranajes, accesorios, cuerpos de vlvulas,
y componentes diversos para la industria qumica.
Tipos de aleaciones de cobre
Las aleaciones de cobre se vierten en muchos tipos de piezas moldeadas ,
tales como arena , cscara , la inversin , el molde permanente , arena
qumica, centrfuga , y morir.

La familia de aleaciones de fundicin de cobre -base se puede subdividir en

tres grupos de acuerdo a la solidificacin

La solidificacin comienza cuando la temperatura cae por debajo la fase

lquida; que se completa cuando la temperatura alcanza el solido. El liquido
esta a la temperatura a la que el metal comienza a congelarse y el solidos
es la temperatura a la que el metal est completamente congelado.

Aleaciones del grupo I son aleaciones que tienen un intervalo de

solidificacin estrecho, es decir, un rango de 50 C (90 F) entre el lquidos
y slidos.

Aleaciones del grupo II son aquellos que tienen un intervalo de

congelacin intermedia, es decir, un intervalo de solidificacin de 50 a 110
C (90-200 F) entre el liquidus y solidus

Aleaciones del grupo III tienen una amplia gama de congelacin. Estas
aleaciones tienen un rango de congelacin de ms de 110 C (200 F),
incluso hasta a 170 C (300 F).

Los Rangos de la Aleacin de Base En Cobre Principales

Las aleaciones del grupo I, tienen la qumica nominal composicin y las
propiedades mecnicas tpicas se muestran en la Tabla 1.

Tabla 1 Composicin qumica nominal y las propiedades mecnicas

tpicas de grupo aleaciones I
Lmite de Resistenci Elongaci
Tipo
UN Composicin, % elasticidad a a la n(a),
de
S (a)
, 0.5% traccin (a)
%
aleac
No. C S P Z N F A M S Ot
in MPa ksi MPa ksi
u n b n i e l n i ros
Latn C85 7 2
1 3 . . . . . . 90 13 262 38 35
Amari 200 2 4
llo C85 6 2
1 3 . . . . . . 83 12 234 34 35
400 7 9
C85 6 1 1 3 . . . . . . 124 18 345 50 40
 700 1 7
C85 6 3
1 1 . . . . . . 207 30 379 55 15
800 2 6
C87 6 3
. . . . . . 1 . 241 35 483 70 25
900 5 4

(a)HT, tratado trmicamente

PRACTICA DE FUSIN

Combustible-Hornos Incendiados. Aleaciones a base de cobre se funden

en petrleo y gas hornos de crisol y abierta a la llama. Crisol hornos, ya sea
la inclinacin o estacionarios, incorporan una tapa desmontable o tapa para
la eliminacin del crisol, que es transportado a la zona de vertido, donde se
vierten los moldes. El contenido de inclinacin del horno se vierte en una
cuchara de colada, que es entonces utilizado para verter los moldes (Fig. 1 y
2).

Fig. 1 Tpico tipo de elevacin de horno de crisol de combustin de

combustible, especialmente bien adaptado a la fusin de la fundicin de
menor cantidades de aleaciones de cobre (por lo general menos de 140 kg,
o 300 libras).
Fig. 2 Tpica labio - eje de inclinacin horno de crisol utilizado por
combustin de combustible horno de fundicin de aleaciones de cobre.
Hornos similares estn disponibles que la inclinacin en un centro eje.

Estos hornos se funden las materias primas por la quema de petrleo o gas
con suficiente aire para lograr una combustin completa. El calor de la
quemador calienta el crisol por conduccin y conveccin; los las carga se
funde y luego se recalienta a una temperatura particular en el que o bien el
crisol se extrae o el horno se inclina hacia verter en una cuchara. Mientras
que el metal fundido se encuentra en el crisol o cucharn, se cuela,
fundente, y trasladados a la zona de vertido, donde se vierten los moldes.

El otro tipo de horno de combustin de combustible es el horno de llama

abierta, que suele ser un gran horno de tipo rotativo con una refractaria
carcasa de acero revestida que contiene un quemador en un extremo y un
conducto de evacuacin en la otra. El horno se gira lentamente alrededor
del eje horizontal, y el movimiento giratorio ayuda a calentar y fundir el
horno cargo. La fusin se lleva a cabo tanto por la accin de la llama
directamente sobre el metal y por transferencia de calor desde el
revestimiento caliente como esta cscara rota.

Elctricos Hornos de induccin. muy pocos se utilizaron en realidad

debido a la gran inversin requerido para el equipo de capital. Debido a los
mayores precios y la cuestin de la disponibilidad de combustibles fsiles y
por nuevas normas sobre salud y seguridad. La emisin de xidos dainos
es mucho menor cuando la carga se funde en un horno de induccin, porque
la duracin de la fusin ciclo es slo alrededor del 25%, siempre y cuando la
fusin de la misma cantidad de metal en un horno de combustin de
combustible.

COBRE Y SUS ALEACIONES

Para el grupo I a III aleaciones , el procedimiento de fusin y fundente varan
considerablemente de una familia de aleaciones a otro
Grupo I Aleaciones

Cobre puro y cromo de cobre. Comercialmente cobre y aleaciones de

cobre de alta puros son muy difciles de fundir y son muy susceptibles a la
formacin de gases. En el caso del cobre cromo, prdida de oxidacin del
cromo durante la fusin es una problema. Cobre y cromo se deben fundir
bajo una cubierta de flujo flotante para prevenir tanto la oxidacin y la la
captacin de hidrgeno a partir de la humedad en la atmsfera. En el caso
del cobre, grafito triturado debe cubrir la masa fundida. Junto Con cobre
cromo, la cubierta debe ser un flujo patentado hecho para esta aleacin.
Cuando el metal fundido alcanza 1260 C (2300 F), ya sea boruro calcio o
litio debe ser sumergido en el bao fundido para desoxidar la masa fundida.
El metal a continuacin, se debe verter sin quitar la cubierta flotante.
Latones amarillos. Estas aleaciones llamarada, o pierden zinc, debido a la
vaporizacin a temperaturas relativamente cercanas a la de fusin el punto.
Por esta razn, se aade aluminio para aumentar la fluidez y mantener la
vaporizacin de zinc a un mnimo. El correcto cantidad de aluminio que se
mantenga en el latn es de 0,15 al 0,35%. Por encima de esta cantidad, la
contraccin tiene lugar durante congelacin, y el uso de bandas se hace
necesario. Aparte de la adicin de aluminio, el derretimiento de latn
amarillo es
muy simple, y no es necesario fundente. Zinc debe aadirse antes de verter
para compensar la prdida de cinc en la fusin.

Grupo II Aleaciones

Silicon bronces y latones. Las aleaciones conocidas como bronces de

silicio, UNS C87300, C87600 aleaciones, y 87.610, son relativamente fcil de
fundir y debe ser vertida a las temperaturas de colada apropiadas (Tabla 4).
Si se sobrecalienta, se puede recoger hidrgeno. Mientras desgasificacin
rara vez es necesaria, si es necesario, uno de los desgasificadores
patentado utilizado con el bronce de aluminio se puede utilizar con xito.
Normalmente no hay flujos de cubierta se utilizan aqu. Los latones de silicio
tener una excelente fluidez y se puede verter un poco por encima de su
rango de congelacin. Nada se gana por un calentamiento excesivo, y en
algunos casos, pueden ser gaseados calores si esto ocurre. Aqu, de nuevo,
no se requieren flujos de cubierta.

Grupo III Aleaciones

La siguiente discusin cubre fusin y fundente de aleaciones del grupo III.

Una vez ms, las temperaturas de vertido se encuentran en la Tabla4.
Estas aleaciones, a saber latones con plomo rojo y semired, estao y
bronces de estao con plomo, y los bronces de estao de alta con plomo,
son tratados lo mismo en lo que se refiere a la fusin y fundente y por lo
tanto se pueden discutir juntos. Debido a los rangos de tiempo de
congelacin involucrado, se ha encontrado que la refrigeracin, o la
creacin de un gradiente trmico empinada, es mucho mejor que usando
solamente alimentadores o elevadores.

Fundente. En lo que respecta al fundente, estas aleaciones se deben fundir

de cargas compuestas de lingote y, puertas sin arena limpias y elevadores.
La fusin se debe hacer rpidamente en una atmsfera ligeramente
oxidante. Cuando en el horno adecuado temperatura para permitir la
manipulacin y el enfriamiento a la temperatura de vertido adecuada, el
crisol se retira o el metal es aprovechado un cucharn. En este punto, se
aade un desoxidante (15% cobre fosforoso). El fsforo es un agente
reductor (Desoxidante). Este producto se debe medir cuidadosamente de
modo que se elimina el oxgeno suficiente, sin embargo, una pequea
cantidad queda mejorar la fluidez. Este nivel residual de fsforo debe estar
estrechamente controlado por el anlisis qumico a un rango entre 0,010 y
0,020% P. Si ms est presente, la porosidad interna puede ocurrir y causar
fugas si se mecanizan piezas de fundicin y prueba de presin.

Embotellado y apertura de puerta

La funcin principal de un sistema de gating es entregar el metal limpio de
la cuchara de colada en la cavidad del molde sin adversamente que afecta a
la calidad del metal. Consideraciones secundarias son la facilidad de
moldeo, la eliminacin de las puertas, y de alta fundicin ceda el paso. Sin
embargo, estos factores no deben dictar un diseo que contribuye a la
produccin de piezas moldeadas de inaceptable de calidad.
La cuenca que vierte. La produccin de piezas de fundicin de alta
calidad requiere no slo las operaciones de fusin y moldeo adecuadas y
equipo patrn diseado correctamente, sino tambin una comprensin de
los principios de gating manera que el metal limpio puede ser entregado a
la cavidad del molde con una cantidad mnima de turbulencia. Un recipiente
de colada permite un bebedero para ser llenado rpidamente y mantiene
una cabeza constante durante todo el verter.
Cuando el peso de metal se vierte en un molde excede 14 kg (30 lb), el uso
de un recipiente de colada, ofrece muchas ventajas.
El vertedor mejor puede dirigir el flujo de metal desde el vaciar en la
cuenca, con menos posibilidades de derrames; Tambin, la sprue no
necesita ser situado cerca del borde del molde. La cuchara de colada puede
ser interpuesto dentro de 25 a 50 mm. de la cuenca, y una velocidad de
flujo continuo puede ser ms de fcil mantenimiento a travs de una cabeza
de verter ms grande. S hay son las breves interrupciones en verter el
metal en la cuenca, el excedente de metal tomar el relevo hasta vertiendo
ha reanudado.
BEBEDERO Cuando la altura del bebedero es ms de 305 mm (12 pulg.), el
dimetro de la parte superior del bebedero es mucho ms importante y
debe ser aproximadamente un 50% ms grande que el dimetro en la base
del canal de colada. Al disear un sistema de vertido para bebederos de 102
a 152 mm (4 a 6 pulg.) De altura, es mejor para seleccionar la velocidad
deseada vertiendo en primer lugar para determinar la base del bebedero
adecuado para ser utilizado.

. Un bebedero muy popular para la mayora del trabajo de produccin es de

16 a 19 mm (5/ 8 o 3/ 4 pulg.) de tamao de dimetro, que entregar
suficiente metal caliente para llenar la mayora de los moldes hasta 14 kg
(30 libras) de peso en 8 a 10 s. El tiempo de vertido total en el segundo se
puede calcular dividiendo el peso total de el molde se vierte (piezas de
fundicin ms puertas y contrahuellas) por el caudal en la base del canal de
colada, o:

peso total de la funcion incluyendo puertas y subidas

=calculado verter tiempo(s)
lb
caudal en la base delbebedero ( )
s

ALIMENTACIN
Los objetivos de la alimentacin o risering son para eliminar los sumideros
superficiales o dibuja y para reducir la porosidad de contraccin interna
niveles aceptables (menos de 1%).

Para minimizar la porosidad, el sistema de alimentacin debe establecer:

Solidificacin direccional, como se muestra en la figura, en la que el frente

de solidificacin es sustancialmente en forma de V en una seccin
transversal longitudinal con el extremo grande de la V dirigida hacia el tubo
ascendente
Gradientes de temperatura escarpados a lo largo de la fundicin hacia el
elevador
EQUIPOS A USAR:

HORNOS DE INDUCCIN: Son especialmente tiles en fundidoras ms

pequeas y producen tambin fusin ms pequea de composicin
controlada

CARACTERSTICAS

Se utilizan sobre todo porque son bastante limpios

Pueden derretir materiales con rapidez
Sencillos para mantener y operar
Permiten un control preciso de la temperatura y el calor.
Debido a que gana calor muy rpidamente no se deben
dejar en marcha las operaciones para poder ahorrar en
recursos energticos y ayudar a administrar los costos de
operacin.

DECISIN

Debido a que la capacidad de produccin requerida es de 50 unid/dia, se

requiere un horno para poca capacidad de fusin, por lo que se vio que es
conveniente usar un horno de INDUCCION sin ncleo porque la produccin
es continua.

PROVEEDORES: El mejor proveedor encantado y elegido fue ELECTROHEAT

INDUCTION
HERRAMIENTAS

CUCHARA PARA FUSION

LINGOTERAS

PINZAS
CRISOL: En nuestro caso no requeriremos de uno, porque nuestro horno ya
tiene este

METODOLOGA DE PROCESO (PLANIFICACIN)

Se calienta primero el metal a una temperatura lo suficientemente alta para

transformarlo completamente al estado liquido, despus se vierte
directamente en la cavidad del molde. Ya que nuestro molde es cerrado
existe una va de paso llamado sistema de vaciado que permite el flujo de
metal fundido desde afuera del molde hasta la cavidad, este es el mas
importante el operaciones de fundicin.

Cuando el material fundido en el molde empieza a enfriarse hasta la

temperatura suficiente para el punto de congelacin del metal empieza la
solidificacin que involucra un cambio de fase del metal. Se requiere tiempo
para completar esta fase porque es necesario disipar una considerable
cantidad de calor. El metal adopta la forma de cavidad del molde y
establecen muchas de las propiedades y caractersticas de la fundicin. La
limpieza y el control de calidad de la pieza se la realiza con diferentes
equipos (vibradora, espectrmetro y otros) y finalizando con la
recuperacin de los materiales

Para lograr la produccion de una pieza fundida es necesario hacer las

siguientes actividades:

1. Diseo de los modelos de la pieza y sus partes internas (corazn)

2. Diseo del molde
3. Preparacion de los materiales para los modelos y moldes
4. Fabricacion de los modelos y los moldes
5. Limpieza de metal fundido
6. Colado de metal fundido
7. Enfriamiento de los moldes
8. Extraccion de las piezas fundidas
9. Limpieza de la piezas fundidas
10.Control de calidad de la pieza
 11.Terminado de la piezas fundidas
12.Recuperacion de los materiales de los moldes.

Cargas para el horno: Ya que se eligio un horno con poca capacidad de

fusin (10-35 Kg) y un lingote pesa aproximadamente 10 kg, entonces se
usaran tres lingotes cada hora

Cantidad de repeticiones: 25 veces al dia. Tomando en cuenta que somos

una micro empresa con personal limitado.

Cantidad de insumos: la relacin fundente metal es del 2 a 5%. Los

unicos insumos (fundentes) escogidos son:

OXIDO CUPROSO:

Fundente oxidante en proporcion del 2% que participan del proceso de

fundicin que permiten la extraccin de los componentes nocivos o
indeseables presentes en las materias primas normalmente como
pigmentos y acta como agente anti incrustaciones.

BORAX (los fundentes de cobertura neutra ):en una proporcion del 2%;
los boratos funcionan como fundente durante la operacin de fundicin,
ayudando a:

disolver impurezas de xidos metlicos

Reducir la temperatura de fusin (para bajar la energa consumida)

Aumentar fluidez (como agente fundente)

quitar el oxgeno y nitrgeno que o es disuelto en el metal o est

qumicamente ligado con el metal.
3)DISEO DE MOLDE
ANALISIS DE LOS DIFERENTES PROCEDIMIENTOS
Las aleaciones de cobre se vierten en muchos tipos de piezas moldeadas ,
tales como arena , cscara , la inversin , el molde permanente , arena
qumica, centrfuga , y morir.
Latones amarillos. Estas aleaciones llamarada, o pierden zinc, debido a la
vaporizacin a temperaturas relativamente cercanas a la de fusin el punto.
Por esta razn, se aade aluminio para aumentar la fluidez y mantener la
vaporizacin de zinc a un mnimo. La correcta cantidad de aluminio que se
mantenga en el latn es de 0,15 al 0,35%. Por encima de esta cantidad, la
contraccin tiene lugar durante congelacin, y el uso de bandas se hace
necesario. Aparte de la adicin de aluminio, el derretimiento de latn
amarillo es muy simple, y no es necesario fundente. Zinc debe aadirse
antes de verter para compensar la prdida de cinc en la fusin.

MOLDES DE ARENA
Moldes de arena verde

Ms utilizado para las pequeas y medianas piezas fundidas en todos los

metales. Cuando el metal fundido se introduce en un molde de arena verde,
gases y vapor se generan como resultado de la descomposicin trmica de
los aglutinantes y otros aditivos o contaminantes que estn presentes. Para
las pequeas piezas de fundicin, una arena con poros ms pequeos es la
arena de eleccin.

Arenas finas con poros ms pequeos pueden haber reducido la capacidad

para permitir que los gases de descomposicin para escapar. Sin embargo,
ellos mejoran el acabado de la superficie y mejorar la reproduccin de
patrn de detalle. Cabe sealar que la arena fina puede requerir mayores
cantidades de agentes de unin (arcilla, agua) debido a la mayor rea
superficial que debe ser recubierta

Moldeo en arena seca

La diferencia esencial entre la arena seca y moldeo en arena verde es que la

humedad en la arena del molde se retira antes de verter el metal. Moldeo
en arena seca es ms aplicable a las fundiciones medianas y grandes que a
las pequeas piezas de fundicin. Los moldes son ms fuertes y ms rgidos
que los moldes de arena verde.

Marga Molding

Ventajas sobre el moldeo marga, especialmente reducido en gran medida el

tiempo de produccin. Moldeo marga se adapta especialmente a fundiciones
medianas o grandes, por lo general las de forma circular.
El equipo requerido es relativamente simple. No patrn se utiliza; sin
embargo, un frasco o pozo pueden ser necesarios para apoyar el molde
acabado.

Fundicin Modelo Espuma Perdido

En la colada de la espuma perdida, no hay una lnea de separacin del

molde y no hay ncleos. Frascos de una sola pieza se mueven fcilmente. El
uso de tratar, arena suelta hace que el sistema de arena econmico y fcil
de manejar. Hay menos mantenimiento en equipos de manipulacin de
arena. Se necesita menos arena en el sistema, y el reciclaje de la arena es
una ventaja ecolgica. Su capacidad para reducir la mano de obra y la
habilidad requerida en el proceso de fundicin es otra de las ventajas. Tiene
la capacidad de producir una variedad de piezas de fundicin de una
manera continua y oportuna. Pueden verter diversos metales con muy
pocos problemas de cambio, y esto se suma a la versatilidad de la fundicin.
Fabricacion rpida. Patrones ensambladas se pueden utilizar para hacer las
piezas que no pueden ser producidos por cualquier otro proceso de alta
produccin. La fluidez es inferior a la de la fundicin en arena. Esto tiene
efectos importantes en la microestructura en toda la fundicin y tambin
conduce a una solidificacin direccional del metal.
El proceso de modelo evaporativo tiene un cierto nmero de ventajas sobre
otros mtodos de fundicin:
a. El proceso es relativamente simple, porque no existen lneas de particin,
corazones o sistemas de alimentacin; por tanto tiene flexibilidad de diseo.
b. Para el proceso bastan cajas de moldeo de bajo costo.
c. El poliestireno es econmico y se puede procesar con facilidad en
modelos con formas complejas, tamaos varios y un fino detalle superficial.
d. La fundicin requiere un mnimo de operaciones de acabado y de
limpieza.
e. El proceso puede ser automatizado y es econmico para grandes lotes de
produccin. Un factor principal es el costo de producir el dado utilizado para
la expansin de las perlas de poliestireno a fin de hacer el modelo.

Moldeo por vaco

La falta de un aglutinante significa que los humos y el polvo se reducen y

que ningn sistema de mezcla de arena es necesario. No se necesitan
mquinas de fabricacin de moldes, y sacudida y recuperacin de arena se
simplifican.
El proceso no se utiliza normalmente para tiradas de alta produccin,
debido al nmero de las funciones que deben realizarse; sin embargo, se
han logrado velocidades de produccin de 60 a 100 moldes por hora. El
moldeo por vaco produce coladas con detalle de alta calidad y precisin
dimensional. Es especialmente adecuado para fundiciones grandes y
relativamente planas.
MOLDEADO PERMANENTE

Moldes de hierro fundido

Para la produccin de alto volumen de piezas de fundicin con espesor de

pared bastante uniforme y entalladuras limitados o intrincada de extraccin
de muestras interna. El proceso tambin puede ser utilizado para producir
piezas moldeadas complejas, pero las cantidades de produccin debe ser lo
suficientemente alto como para justificar el coste de los moldes. Metales
que pueda emitir en moldes permanentes incluyen cobre y aleaciones.
Aleacin de cobre fundicin de molde permanente que pesen ms de 9 kg
(20 libras) rara vez se pueden justificar.

Moldes de grafito slido

El bajo coeficiente de expansin trmica y una resistencia superior a la

distorsin de grafito hacen atractivo para la produccin reproducible de
piezas moldeadas sucesivas efectuadas en el mismo molde.

Debido a que el grafito se oxida a temperaturas superiores a 400 C, los

moldes se desgastarn rpidamente, incluso si se utiliza para la fundicin
de metales no ferrosos

Grafito moldes permanentes se utilizan para una variedad de productos, y

escalofros de grafito a menudo se insertan en moldes para promover la
solidificacin progresiva o direccional. El uso de grafito como material de
molde permanente es quizs mejor demostrado en la colada de ruedas de
coche de ferrocarril de hierro refrigerado

DIE CASTING
DIE CASTING se caracteriza por una fuente de energa hidrulica que
imparte alta velocidad para metal fundido para proporcionar el llenado
rpido de una matriz de metal. La matriz absorbe las tensiones de la
inyeccin, se disipa el calor contenido en el metal, y facilita la eliminacin
de la parte conformada en preparacin para el siguiente ciclo.

FUNDICIN CENTRFUGA

Fundicin Semicentrifugal: Se utiliza para producir piezas fundidas con

configuraciones determinadas enteramente por la forma del molde en todos
los lados, por dentro y por fuera, haciendo girar el casting y el moho sobre
su propio eje. Un eje de giro vertical se utiliza normalmente para este
mtodo. Ncleos pueden ser necesarias si el casting es tener secciones
huecas. La fuerza centrfuga alimenta el metal fundido bajo presin muchas
veces mayor que en la fundicin esttica. Esto mejora el rendimiento de
fundicin significativamente (85 a 95%), completamente llena cavidades del
molde, y resulta en una alta calidad de fundicin libres de huecos y
porosidad. Secciones ms delgadas de fundicin se pueden producir con
este mtodo que con la fundicin esttica. Piezas de fundicin tpicas de
este tipo incluyen espacios en blanco de engranajes, poleas, ruedas de
polea, impulsores, y rotores de motores elctricos.

Centrifugar fundicin centrfuga: En este mtodo, las cavidades de

fundicin se disponen alrededor del eje central de rotacin como los radios
de una rueda, permitiendo as la produccin de mltiples piezas de
fundicin.
La fuerza centrfuga proporciona la presin necesaria sobre el metal fundido
en la misma manera que en la fundicin semicentrifugal. Este mtodo de
fundicin se suele utilizar para producir cuerpos de vlvula y gorros,
enchufes, yugos, soportes y una amplia variedad de diferentes fundiciones
industriales.

MOLDEO EN CASCARA (SHELL)

Los moldes en cascarn por lo general se vacan con la lnea de particin

horizontal y tambin pueden estar soportados en arena. Las paredes del
molde son relativamente lisas, ofreciendo poca resistencia al flujo del metal
fundido y produciendo fundiciones con esquinas ms agudas, secciones ms
delgadas y proyecciones ms pequeas de lo que es posible en moldes de
arena verde. Con el uso de sistemas mltiples de compuertas, se pueden
producir varias piezas coladas en un solo molde.
Prcticamente cualquier metal adecuado para la fundicin en arena puede
ser colado mediante el proceso de moldeo en cscara y puede resultar ms
econmico que cualesquiera de los dems procesos de fundicin,
dependiendo de varios factores de produccin.
La elevada calidad de la pieza terminada puede reducir de manera
significativa los costos de acabado, maquinado y otros. Se pueden producir
formas complejas con menos mano de obra, y se puede automatizar el
proceso con relativa facilidad. Las aplicaciones del moldeo en cscara
incluyen pequeas piezas mecnicas que requieren alta precisin, como
alojamientos para engranes, cabezas de cilindros y bielas; el proceso es
tambin ampliamente utilizado en la produccin de corazones de moldeo de
alta precisin.
Conclucion : el metodo mas adecuado para nuestra pieza es el proceso
moldes de arena verde, porque es usado para pequeas y medianas piezas
fundidas en todos los metales , es as fcil disolver los gases y vapores
generados por los aglutinantes y otros aditivos o contaminantes que estn
presentes; la manufactura no es compleja y es apto para diferentes formas
geomtricas.

RESUMEN
MOLDE EN ARENA
Procesos de moldeo de arena se clasifican de acuerdo a la forma en que se celebre la arena
(unido). A los efectos de este Manual, los procesos de moldeo de arena se han clasificado como:
Procesos de resina aglutinante, Moldes de arena en condiciones de
servidumbre, Unbonded Sand Moldes.

Sistema de Formulacin

1. El control es la seleccin y la consistencia de las materias primas

introducidas en el sistema de arena.

2. Los equipos de procesamiento de arena. Esto incluye el mezclador,

equipos de arena de refrigeracin, y el equipo de recoleccin de polvo.

3. La identificacin de los parmetros crticos de control primario y

secundario. Para la mayora de las fundiciones, controles primarios se
limitan a la arcilla sistema y el contenido de agua y de material carbonoso.

Mtodos de moldeo

Moldes en caja. Una caja se puede definir como el contenedor que se

coloca en el patrn (o platina en algunos casos) y en el que la arena
preparada se coloca antes de la operacin de moldeo. Aunque hay cajas
denominados cajas de deslizamiento, que se deslizan hasta el molde como
la profundidad de arena compactada se hace ms profunda, los tipos ms
comunes de cajas son cajas de SNAP y cajas estrechos.

Caja Snap son generalmente cuadrada o rectangular. Esquinas diagonales

se llevan a cabo junto con pinzas camaction. Las pinzas se mueven a la
posicin abierta despus de que se hizo el molde, los ncleos se han
establecido, y el frente (la mitad superior de un molde) se ha colocado en el
arrastre (la mitad inferior de un molde); esto permite una fcil extraccin del
molde acabado.
Preparacin de Medios para Moldeo

La arena en el proceso de fundicin de metal forma un bucle continuo. Por

tanto, es difcil determinar exactamente donde comienza. Arena, arcilla,
agua y materiales carbonosos se cargan en el dispositivo de mezcla. La
longitud de tiempo que estos ingredientes se dejan en el dispositivo de
mezcla se determina mejor por el tipo de dispositivo utilizado y las
propiedades de la arena deseados. Estos dispositivos se llaman mixers.
Como con equipo de moldeo, se pueden utilizar diferentes tipos de equipo
de mezcla. La mayora de las fundiciones utilizan ya sea continuo o de tipo
discontinuo.

Mezcla Variables. Independientemente del tipo de mezcla / equipo

reflexionando elegido, la entrada y salida deben estar estrechamente
controlados. Arcilla, material combustible, arena de retorno, y la nueva
arena, todos deben aadirse de manera consistente y en cantidades
indicadas por los resultados del examen de arena.
Acabado del Molde

Despus de que el molde ha sido compactado y el patrn eliminado, el

molde est listo para las operaciones de acabado. Estas operaciones suelen
consistir en soplar cualquier arena suelta, en busca de cualquier defecto de
moldeo, la perforacin de la copa del bebedero (si aplica), y el
establecimiento de ningn ncleo necesario. Una vez que las operaciones
de acabado se completa, el frente se puede colocar con precisin en la calle
y el molde enviado a la estacin de vertido.

El mantenimiento del sistema de calidad de la arena.

Nuevos o regeneradas adiciones de arena a un sistema de arena son de
importancia crtica. Su funcin ms importante es reducir la concentracin
de contaminantes en la arena del sistema. El origen de estos contaminantes
puede ser la aleacin de subproductos o la contaminacin de un proceso de
ncleo. Todos los ingredientes aadidos a un sistema de arena deben
aadirse por gravimetra. Adiciones volumtricas o cronometradas de
aditivos secos en general, no son lo suficientemente consistentes como para
garantizar un control adecuado y slo contribuyen a los problemas
generales de consistencia. Esto se aplica a la adicin de un nuevo o
regenerado arena, as como a la arena sistema de retorno para un sistema
por lotes.

Compactibilidad es la nica caracterstica fsica de un sistema de arena que

se da cuenta de una mquina de moldeo, y es de suma importancia que ser
controlada dentro de una banda estrecha. El rango elegido debe permitir
una resistencia ptima de la arcilla, as como los niveles de humedad
adecuados para minimizar friabilidad arena al tiempo que satisface los
requisitos del equipo de moldeo. Los parmetros de control secundarios son
tan importantes como la primaria, que deben verse a lo largo de un perodo
de tiempo.

Incluido en el programa de control para un sistema de arena verde debe ser

la vigilancia rutinaria del sistema de recoleccin de polvo.

Influencia del equipo de moldeo. El tipo de equipo de moldeo usado es

tambin crtico en la seleccin de un sistema de arena verde. El moldeo en
arena verde se puede dividir en tres tipos bsicos:
-Baja densidad y moldeo a baja presin incluye unidades sacudida apretn
de accionamiento manual. Los verdes resistencias a la compresin de la
arena para estas unidades es generalmente en el bajo a mediados de los
adolescentes (dado en libras por pulgada cuadrada)
- Unidades de densidad media incluyen unidades automticas o
semiautomticas con frascos rgidos que combinan accin sacudidas y las
presiones de compresin hidrulicas
Recuperacin de arena

Lavado Wet / fregado. Los ncleos (corazones) de grandes piezas de

fundicin se pueden eliminar mediante chorros de alta velocidad del
agua. En el proceso, los ncleos se dividen en granos, y se retira algn
aglutinante. El exceso de arena de moldeo puede ser aadido y se lav de
forma simultnea. Un sistema similar utiliza lavado intensivo con un
contenido de slidos de 75 a 80% y unidades en serie. Despus del lavado,
la arena es clasificada y se puede utilizar ya sea en hmedo (naturalmente
drenado a 4 a 5% de humedad) y se aadi a un sistema de arena, se sec
para los ncleos, o el programa usado para hacer frente a la arena. El
sistema hmedo tiene limitaciones en que slo se elimina una parte del
aglutinante, arcilla, y carbono.

Pieza solida despues de retirar del molde

(imagen)

Las operaciones de acabado que nuestra pieza va a necesitar al finalizar la

solidificacin son:

Retirar la mazarota con la ayuda de una fresadora

En caso de que hubiera defectos por grieta de molde, tambin retirar
con la ayuda de la fresadora
Taladrar los orificios ubicados alrededor de la pieza
Realizar el proceso de machuelado para obtener las roscas internas
que nuestra pieza necesita
Realizar el roscado en la parte posterior de la pieza
el moleteado para es sello de la empresa.

DISEAR EL MODELO

La transformacin de fase que acompaa la solidificacin causa una

reduccin en el volumen por unidad de peso del metal, para entonces es
necesario sobredimensionar el modelo con respecto al tamao de la pieza
total que se llamara tolerancia de contraccin del modelo.

La contraccin del metal a usar es: 4%

Diseo de corazn:

Un corazn es un modelo de tamao natural de las superficies interiores de

la parte. El corazn se inserta en la cavidad del molde antes del vaciado,
para que al fluir el metal fundido solidifique entre la cavidad del molde y el
corazn

Para la fabricacin de nuestra pieza usaremos un corazn por pieza. En total

dos en nuestro molde.

Diseo de bebedero o sistemas de bebederos

Varias relaciones gobiernan el flujo del metal lquido a travs del sistema de
vaciado y dentro del molde. Una relacin importante es el teorema de
Bernoulli, el cual establece que la suma de las energas en dos puntos
cualquiera de un lquido que fluye es igual.

Diseo de mazarota:
Se usa en un molde de fundicin para alimentar metal lquido al proceso
durante el enfriamiento y compensar la contraccin por solidificacin de la
pieza fundida, la mazarota debe permanecer lquido hasta despus que se
solidifique la fundicin o la pieza fundida.

Para calcular el tamao requerido de la mazarota usamos la regla de

Chvorinov.

Para un diseo de mazarota cilndrica para el molde de fundicin en arena

verde, la fundicin es una carcasa de bomba de Latn amarillo.

Entonces, partimos de la ecuacin de chvoinov:

Consideramos el tiempo de solidificacin de la fundicin despus del

vaciado:
2
V
TST =Cm ( )
A (1)

Consideramos que tiempo estimado de solidificacin de la mazarota debe

ser en 25% ms tarde que la de fundicin de la pieza.
TS T Mazarota=1.10 TS T Pieza (2)
Igualamos la ecuacin 1 y 2.
 2 2
V Maz V
Cm
( )
A Maz
=1.10 Cm Peiza
A Pieza( )
V Maz 2 2
V
( ) A Maz ( )
=1.10 Peiza
A Pieza

Considerando las medidas de la pieza:

V Pieza =123076.23 milmetros cbicos

A Pieza=51928.48 milmetros cuadrados

La mazarota es conveniente tomarlo en forma de un cilindro por lo tanto su

volumen es:
D2
V= h
4

2 D2 D2
A=2 rh+ =Dh +
4 2
Consideramos la relacin altura a dimetro de 1 tenemos
h
=1 h=D
D

D2 D2 3
A=D ( D ) + = D2 + = D2
2 2 2

2 3
D D
V= D=
4 4
Si:
D3 2

( )
2 2
V Maz
( )
A Maz
=1.25
123076.23
(
51928.48 )
=7.022
3
4
D 2
=7.023
2

D 2

() 2
3
=6.18 D2=( 6 )27.023 D= ( 6 ) 7.023=15.90=H
2

Pero, pera 2 moldes el valor ser el doble 39.8 mm.

4. MOLDEO

Planificacin del moldeo

Fig. Pasos bsicos implicados en la realizacin de un molde de arena verde

La secuencia comienza con un dibujo mecnico de la parte deseada. A

continuacin, se genera patrones y montado sobre placas patrn. Tanto la
cope y arrastre patrones bsicos incluyen impresiones, lo que producir las
cavidades en el molde para acomodar las extensiones en cualquiera de los
extremos del ncleo. Estas extensiones colocar slidamente en el ncleo las
impresiones para mantener el ncleo en su lugar durante la fundicin. La
puerta o pasillo en el molde de arena a travs de la cual el metal fundido se
introduce a la cavidad del molde, se monta generalmente en placa patrn
del arrastre. Pasadores de centrado en uno de los extremos del patrn
placas permiten establecer con precisin el matraz sobre la placa. Los
ncleos son producidos por separado por una variedad de mtodos. La
Figura muestra los principales cuadros, que se estrell con una mezcla de
arena y ncleo aglutinante. Si los ncleos deben ser montados a partir de
los componentes por separado, que se pegan juntos despus del curado. A
continuacin, se prepara para ser insertada en el molde de arena. El molde
se hace colocando un matraz a travs de la cope placa patrn. Antes de
moldear, los elevadores se agregan a la pauta en puntos predeterminados
para el control y la solidificacin de metal lquido a la fundicin para
compensar las prdidas que se lleva a cabo durante el enfriamiento y
solidificacin. Los bebederos tambin deben ser formados en el frente del
molde para proporcionar un canal a travs del cual el metal fundido puede
introducir el sistema de sincronizacin y la cavidad del molde. La mitad del
molde se produce por embestir arena en el matraz, que se encuentra en la
placa patrn con pasadores. El frasco lleno de arena se alejan de la placa
patrn, el dispositivo de elevacin y las piezas del bebedero. La correcta
alineacin de la cavidad del molde en la cope y arrastre partes del molde
est garantizado por el uso de pasadores, que alinee los dos frascos. Los
frascos pueden ser sujetados con abrazaderas, o pesos se puede colocar en
la parte superior de la cope, para contrarrestar la fuerza ligera del metal
lquido, que, de lo contrario tienden a flotar el frente de la resistencia
durante el vaciado. Luego se vierte en la cavidad del molde a travs del
bebedero el matal fundido para luego dejar solidificarse. La pieza ya solida
es sacudida de la arena, para posteriormente continuar con una limpieza,
acabado y tratamiento trmico.

MAQUINA EQUIPOS Y HERRAMIENTAS NECESARIAS

MAQUINA COMPACTADORA

APISONADOR DE MANO
 PINZAS SUJETADORES

DESMOLDEADORES VIBRATORIOS
Caractersticas y ventajas
Los desmoldeadores para fundiciones, pueden realizar cualquier operacin
de desmoldeo, desde pequeas producciones y piezas hasta servicios
extrapesados en procesos discontinuos o producciones en serie.
La construccin robusta de los desmoldeadores garantiza un funcionamiento
eficaz, con bajo mantenimiento durante muchos aos.

CHAPONERAS
COMPRESORA DE AIRE:

MAQUINA TRITURADORA:

TAMICES:
PALAS:
INSUMOS:

Estos se usan para conseguir arena con buenas propiedades como:

permeabilidad, cohesin, refractariedad, dureza y otros.

En la fabricacin del molde, los granos de arena se aglutinan por medio de

una mezcla de agua y arcilla, la proporcin tpica (en volumen) es 90% de
arena, 3% de agua y 7% de arcilla, adema se pueden usa otros agentes
aglutinantes en lugar de arcilla como resinas orgnicos y aglutinantes
inorgnicos.

Todas las arcillas, independientemente del tipo, se desarrollan las

propiedades adhesivas y cohesivas cuando se mezcla con agua. La cantidad
de adhesivo o propiedad cohesiva depende de la cantidad de agua
aadida. Cuando el contenido de agua es baja, las propiedades de cohesin
se han mejorado y las arcillas tienden a cohesionarse, o pegarse a s
mismos, en lugar de adherirse o pegarse a los granos de arena a unir. Con
adiciones altas de agua, lo contrario es cierto.
Como se reduce el contenido de agua, un fuerte aumento de la resistencia
al corte se produce. El contenido de agua libre en arcillas de bentonita es
normalmente en el intervalo de 28 a 40%

LOS INSUMOS USADOS SON:

Bentonitas sdicas: la bentonita sdica da como resultado resistencia a la

compresin en seco, muestra una resistencia a la tensin en hmedo
sustancialmente ms alta, excelente resistencia trmica y refractariedad,
excelente elasticidad y, resistencia a grietas y roturas de cantos. Adems
que muestra un excelente resistencia ala erosin y arrastres de arena.
Proveedores:
Bentonitas clcicas: las bentonitas clcicas tienen ciertas propiedades
que las hacen tan importantes al aadirlos como aditivos de la arena slice o
arena verde por sus siguientes caractersticas mostradas a continuacin:
Buena amplitud a mezclado y potencial de resistencias.
Buena elasticidad, resistencia a erosin y roturas de aristas.
Buena resistencia trmica y refractariedad.
Alto poder cohesivo y buena amplitud a mezclado.
Buena colapsabilidad y desmoldeo.

Proveedores:

Cantidad de moldes por tiempo a realizar, los tiempos de desmolde: tres

moldes por hora
5. OPERACIN DE ACABADO

PLANIFICACIN DE LAS OPERACIONES DE ACABADO

Una vez concluido la solidificacin y congelacin de la pieza, de debe

proceder a retirar (cortar) la mazarota con la ayuda de una fresa, en caso de
que hubiera un defecto por grieta de molde tambin con la ayuda de la
fresadora se debe a retirar esta con mucho cuidado. A continuacin con
un torno realizar las perforaciones que la pieza requiere para luego realizar
la operacin de machuelado y as acoplar la tapa.

Realizar el machuelado en los extremos de la pieza para que esta pueda

tener una conexin directa con los requerimientos a fines, realizar un
roscado en la parte anterior de la pieza para que este pueda conectar con
un motor adecuado.

MAQUINAS, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS NECESARIAS

FRESADORA

En apariencia, muy similares a las fresadoras simples; las fresadoras

universales se diferencian de aquellas en el hecho de que el carro gira
alrededor de un eje vertical.
La fresa va en sentido horizontal, en el husillo.

Estn diseadas para obtener un alto grado de versatilidad y control,

dando como resultado una buena productividad. Sin embargo, no son
adecuadas para trabajos pesados porque sus guas son cortas. (Esto
hace que el carro sea ms inestable, en trabajos pesados, adems de
acelerar el desgaste, de forma convexa, de las guas).

La razn de que las guas sean cortas no es otra que permitir el giro de
la mquina, al trabajar, sin rozar el cuerpo del operario.

Los movimientos de la pieza a labrar en las universales, se controlan

combinando mnsula, carro portamesa y mesa. Este tipo de fresadoras
posee un cuarto movimiento que le permite el giro horizontal. Sus
caractersticas de giro hacen de la mquina herramienta una
imprescindible en el corte de helicoidales tales como brocas, algunos
engranajes, fresas, etc.
Insumos:

Aceite mineral ligero: es el recomendado para el laton. Son aceites que se

usan para trabajos de corte (fresado), y otros.
6. CONCLUSIONES

La tecnologa en muchos casos se ha desarrollado gracias al aporte

bibliogrfico (informacin) existente y expectativas en cuanto a lo que uno
quiere mecanizar, y se va mejorando continuamente gracias a los avances
cientficos y la ingeniosidad de estos.

Gracias a la bibliografa buscada encontrada y obtenida, es posible realizar

la fabricacin de piezas como estas (bomba de agua), tomando en cuenta
que existen mucho procesos controlados, para formas de piezas sencillas y
complejas; existe una amplia informacin para diferentes tipos de procesos
de fusin, procesos de moldeo y acabados que pueden cumplir con las
exigencias de fabricacin y las exigencias que nuestros clientes desean.

Adems debemos aclarar y tomar en cuenta que hoy en dia tenemos

grandes aportes en cuanto software y paquetes que son muy tiles a la
hora del diseo y simulacin; existe tecnologa computarizada automatizada
(CIM, CAM, CAD), que realizan piezas complejas, uniones y reparticiones de
alta calidad.

La realizacin de proyectos como estos aportan mucho en cuanto a la

calidad de formacin acadmica que un estudiante recibe, te ayudan a
cumplir con los objetivos en cuanto al desarrollo intelectual que uno quiere
recibir logrando y poniendo en satisfaccin las exigencias que en muchos
casos uno mismo desea.