MRP

5.1.1 PLANEACIN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES

INTRODUCCIN:
Con frecuencia, los precios sufren variaciones en cada compra de mercancas que se hace durante el ciclo
contable. Esto dificulta al contador el fcil clculo del costo de las mercancas vendidas y el costo de las
mercancas disponibles. Existen varios mtodos que ayudan al contador a determinar el costo del inventario
final. Se recomienda seleccionar el que brinde a la empresa la mejor forma de medir la utilidad neta del
perodo econmico y el que sea ms conveniente a los efectos fiscales.
Existen dos buenos sistemas para calcular los inventarios, el sistema peridico y el sistema permanente. En
el sistema peridico, cada vez que se hace una venta slo se registra el ingreso devengado; es decir, no se
hace ningn asiento para acreditar la cuenta de inventario o la de compra por el monto de la mercanca que
ha sido vendida. Por lo tanto, el inventario slo puede determinarse a travs de un conteo o verificacin fsica
de la mercanca existente al cierre del perodo econmico. Cuando los inventarios de mercancas se
determinan slo mediante el chequeo fsico a intervalos especficos, se dice que es un inventario peridico.
Este sistema de inventario es el ms apropiado para las empresas que venden gran variedad de artculos
con alto volumen de ventas, y un costo unitario relativamente bajo; tales como supermercados, ferreteras,
zapateras, perfumeras, etc.
El sistema de inventario permanente o continuo, a diferencia del peridico, utiliza registros para reflejar
continuamente el valor de los inventarios. Los negocios que venden un nmero relativamente pequeo de
productos que tienen un elevado costo unitario, tales como equipos de computacin, vehculos, equipos de
oficina y del hogar, etc., son los ms inclinados a utilizar un sistema de inventario permanente o continuo.
LOS MOTIVOS DEL MRP
El MRP (Material Requirements Planning) es el sistema de planeacin de compras y manufactura ms
utilizado en la actualidad. Lo ms probable es que su empresa lo utilice para generar sus rdenes de compra
o sus rdenes de trabajo. Posiblemente sus proveedores lo utilizan para planear la fabricacin de sus
pedidos. Incluso hasta sus clientes generen las rdenes de compra que usted recibe por medio del MRP.
Realmente sabe usted de dnde viene, qu hace y qu no hace el MRP? En la dcada de los 60 s, Joseph
Orlicky, de IBM, dirigi los primeros experimentos de lo que bautiz como planeacin de requerimientos de
materiales o MRP. Aunque sus inicios fueron discretos, en 1972 la American Production and Inventory
Control Society (APICS) adopt la metodologa y la promovi por medio de la llamada cruzada del MRP, la
cual se mantiene hasta nuestros das.
Durante los 80 s, el MRP se convirti en el paradigma de control de produccin en los
Estados Unidos y durante los 90 s se expandi fuertemente en Mxico y Latinoamrica. En palabras de su
creador, la gran ventaja del MRP es que realmente funciona (Orlicky, 1974). Esto es cierto, aunque no en
todos los casos. Como toda tendencia en manufactura, sus promotores aseguran que es el mejor sistema y
que le traer ventajas enormes de operacin y eficiencia si su empresa lo adopta. El objetivo de este artculo
es presentar una breve y objetiva descripcin de lo que s hace y lo que no hace el MRP. Como veremos ms
adelante, el MRP hace una contribucin muy valiosa a los sistemas de control de produccin.
Sin embargo, tiene serias fallas implcitas en su lgica que lo hacen no deseable para algunos ambientes de
manufactura. Si le preguntamos a los usuarios y especialistas en sistemas sobre cul es la principal
aportacin de MRP la respuesta, sin temor a equivocarme, sera la simplicidad de su algoritmo y la estructura
lgica que facilita su administracin.
Sin embargo, aunque esa s es su principal ventaja, no es su principal aportacin a los sistemas de
manufactura. El concepto detrs del MRP es su gran aportacin: Separar la demanda dependiente de la
independiente, es decir, planear la produccin de la demanda dependiente slo en la medida en que sta se
ligue con la satisfaccin de la demanda independiente. Dentro de este juego de palabras el MRP reconoce
que existe demanda independiente (se origina fuera del sistema y no se puede controlar su variabilidad) y
dependiente (demanda de los componentes que ensamblan los productos finales) y, sobre todo, enfatiza en
la relacin entre ambas para tratar de reducir los inventarios propios de sistemas como el punto de reorden.
As, el MRP es un sistema denominado push, ya que su mecnica bsica define programas de produccin (o
compras) que deben ser empujados en la lnea de produccin (o al proveedor) en base a la demanda de
productos terminados.

Ing. Jorge Enrique Vargas Martnez; MAD.

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FUNCIONALIDADES BSICAS DEL MRP
Como se mencion anteriormente, la lgica del MRP es simple, aunque su complejidad est en la cantidad
de artculos a administrar y los niveles de explosin de materiales con que se cuente. El MRP trabaja en base
a dos parmetros bsicos del control de produccin: tiempos y cantidades.
El sistema debe de ser capaz de calcular las cantidades a fabricar de productos terminados, de los
componentes necesarios y de las materias primas a comprar para poder satisfacer la demanda
independiente. Adems, al hacer esto debe considerar cundo deben iniciar los procesos para cada artculo
con el fin de entregar la cantidad completa en la fecha comprometida.
Para obtener programas de produccin y compras en trminos de tiempos y cantidades, el MRP realiza cinco
funciones bsicas:
1. Clculo de requerimientos netos
2. Definicin de tamao de lote
3. Desfase en el tiempo
4. Explosin de materiales
5. Iteracin
A continuacin se describe brevemente en qu consiste cada funcin:
1. Clculo de requerimientos netos: El MRP considera los requerimientos brutos, obtenidos el Plan Maestro
de Produccin (MPS por sus siglas en ingls) para los productos terminados, y los requerimientos obtenidos
de una corrida previa de MRP para los componentes. A ellos les esta el inventario disponible y cualquier
trabajo en proceso actualmente en piso. As, el resultado es lo que realmente el sistema requiere producir y/o
comprar para satisfacer la demanda en el tiempo requerido. Un elemento muy comn utilizado al momento
de obtener los requerimientos netos es el considerar un inventario de seguridad para protegerse contra la
variabilidad en la demanda independiente, la cual no es controlable. Aunque puede parecer simple, las
implicaciones son grandes, pues se est fabricando algo que realmente no se sabe si se va a utilizar o no. En
s, lo que se hace es engaar al sistema con una demanda adicional inexistente para mantener dicho
inventario de seguridad.
Aunque esto suena lgico y est incluido en cualquier sistema MRP, rompe con el fundamento de la
metodologa al involucrar elementos estadsticos y de inventarios en un sistema que pretende ser libre de
ellos.
2. Definicin de tamao de lote: El objetivo de esta funcin es agrupar los requerimientos netos en lotes
econmicamente eficientes para la planta o el proveedor. Algunas de las reglas y algoritmos que se utilizan
para definir lotes son:
a. Lote por lote: cada requerimiento neto es un lote.
b. Periodo de orden fijo (fixed order period-FOP): agrupa los requerimientos de un periodo fijo (hay que
definir dicho periodo).
c. Cantidad fija: utiliza EOQ o alguna variacin del modelo para calcular un lote ptimo y ajustar los
requerimientos netos a dicho lote.
d. Otros: Algunos mtodos son el Wagner-Whitin y Part-Period Balancing, sin embargo no es nuestro objetivo
explicarlos.
3. Desfase en el tiempo: Consiste en desfasar los requerimientos partiendo de su fecha de entrega, utilizando
leadtimes fijos para determinar su fecha de inicio. Como veremos ms adelante, este es uno de los
problemas de fondo del MRP y que pone en duda la universalidad profesada por sus precursores.
4. Explosin de materiales: Es la parte estructural del MRP que ejecuta su concepto fundamental: ligar la
demanda dependiente con la independiente. Esto lo hace por medio de la lista de materiales de cada
producto terminado, por medio de la cual todos los componentes de un artculo se relacionan en un orden
lgico de ensamble para formar un producto terminado. As, cada requerimiento neto de un artculo de alto
nivel genera requerimientos brutos para componentes de ms bajo nivel.
5. Iteracin: Consiste en repetir los cuatro primeros pasos para cada nivel de la lista de materiales hasta
obtener los requerimientos de cada artculo y componente. Al ejecutar el algoritmo, es decir, las cinco
funcionalidades descritas, el MRP genera tres tipos de documentos de salida o outputs:
rdenes planeadas: Son las rdenes de trabajo o de compras obtenidas a partir de los clculos del MRP.
Normalmente, una orden incluir componentes de varios pedidos o requerimientos, correspondientes a varios
clientes.
Noticias de cambio: Indican cambios en las especificaciones de trabajos existentes, ya sea en cantidad o
tiempo.
Ing. Jorge Enrique Vargas Martnez; MAD.

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Noticias de excepcin: Indican cuando hay requerimientos que no se pueden cumplir, pues necesitaban
haberse iniciado a procesar en el pasado. El planeador de produccin debe tomar decisiones sobre estos
requerimientos con el objetivo de expeditarlos o negociar las fechas compromiso con el cliente. Lo descrito
en esta seccin es un breve resumen de lo que s hace el MRP. Aunque puede haber funcionalidades
adicionales, el concepto bsico y la lgica del sistema se basan en estas cinco funcionalidades y los tres
outputs descritos.
A continuacin se describe lo que no hace el MRP, es decir, sus principales problemas.
Los problemas del MRP Las deficiencias del MRP pueden crear la toma de decisiones errnea de manera
sistemtica, creando un ambiente de produccin con altos inventarios fuera de control y un backlog extenso,
ocasionando entregas tarde y conflictos en el control de piso. Ahora bien, esto no necesariamente sucede en
todos los ambientes ni en todos los sistemas de manufactura, sino slo en aqullos en los que se presentan
las circunstancias que no considera el MRP. Por lo tanto, es necesario conocer y entender en qu consisten
los problemas y cmo se pueden identificar. El modelo bsico sobre el cual est definido el algoritmo del
MRP es el de una lnea de ensamble con leadtimes fijos. Este gran supuesto conlleva tres grandes
problemas:
1. Capacidad infinita: los leadtimes fijos considerados no se ven afectados por la carga actual de la lnea de
produccin, por lo que el MRP asume que no hay restriccin de capacidad. En otras palabras, el MRP
considera que se cuenta con una capacidad infinita de produccin. En la actualidad existen mdulos que
trabajan en conjunto con el MRP para tratar de atacar este
problema. Los ms comunes y que prcticamente vienen incluidos en todos los sistemas actuales son el
RCCP (Rough-cut capacity planning) y el CRP (Capacity requirements planning). Ambos mdulos buscan
identificar problemas de capacidad y ofrecer alternativas de solucin (retrasar o expeditar). Sin embargo,
ambos procesos se corren una vez que los pedidos han sido capturados y que el backlog existe, es decir, no
eliminan el problema desde su raz y por lo tanto no ofrecen una solucin sistemtica.
2. Largos leadtimes planeados: El supuesto de leadtimes fijos, adems de asumir capacidad finita, asume
tambin leadtimes constantes. Sin embargo, en la mayora de los sistemas de manufactura esto no es cierto.
Al contrario, los leadtimes son variables y presentan un comportamiento estocstico que en muchas
ocasiones se puede caracterizar por medio de una variable aleatoria, es decir, se le puede estimar una
media, una varianza y una distribucin de probabilidad. Sin embargo, el MRP no est diseado, por obvias
razones de cmputo, para trabajar con variables aleatorias, sino con nmeros fijos. Como consecuencia, los
planeadores normalmente asignan leadtimes ms largos para cubrirse contra cualquier retraso. Esta
decisin ocasiona incremento en los niveles de inventario, pues una de las reglas bsicas de manufactura es
que a mayor leadtime, mayor inventario de seguridad. Adems, al incrementar el leadtime se incrementa el
inventario en proceso y se saturan los centros productivos, por lo que la capacidad de responder rpidamente
a la demanda se pierde (en otras palabras, se inducen tiempos de ciclo mayores).
3. Nerviosismo en el sistema: Dada la estructura del algoritmo del MRP, es fcil inducir cambios drsticos con
variaciones muy pequeas en los requerimientos brutos. Por ejemplo, dada una corrida factible del MRP, si
se modifica levemente la demanda, puede obtenerse un plan no factible. Este problema comnmente se
resuelve utilizando periodos congelados de planeacin.
Conclusiones
Al evaluar si el MRP es lo mejor para la planeacin y control de su sistema de manufactura, considere lo
siguiente:
- El proceso de produccin se asemeja a una lnea de ensamble? En la medida que cada componente
provenga de un proceso de produccin con considerable variabilidad, el modelo
del MRP no ser el ms recomendable.
- Cmo se comporta la demanda de los artculos a administrar? El MRP, dados los problemas descritos, se
aplica mejor a artculos con alto movimiento, alta frecuencia y baja variabilidad. Sin embargo, esta no es un
condicin suficiente, sino ms bien una condicin necesaria para que el MRP funcione adecuadamente.
- Cmo se comportan los leadtimes de los procesos productivos y de los proveedores? Esta es una
pregunta que muy pocas empresas pueden contestar. Es raro encontrar un gerente de logstica, produccin o
abastecimientos que lleve un control estricto de los leadtimes de produccin y de sus proveedores. Esto es
desconcertante, pues como hemos visto, un leadtime controlado tiene implicaciones importantes en los
inventarios y en la rapidez del sistema para reaccionar.
Hay que medir los leadtimes y verificar qu tan constantes y fijos son. Probablemente se llevar una
sorpresa y entender por qu su MRP no ha estado funcionando como esperaba.

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- La capacidad instalada es suficiente para atender la demanda? El MRP trabajar de manera adecuada y
sin problemas siempre y cuando la capacidad instalada en su proceso restriccin sea considerablemente
mayor a la demanda que atiende. De lo contrario, se rompe el supuesto bsico de capacidad infinita y los
planes provenientes de un MRP difcilmente sern factibles en la realidad. As que si su empresa est por
implementar el MRP o ha operado con l por un tiempo y no ha tenido los resultados esperados, evale una
vez ms si es lo que su sistema de manufactura necesita para cumplir con las necesidades actuales del
mercado.
COMPARACION MRP (MRP I) VS MRP II
Descripcin: El MRP I (Material Requierement Planning) o planificador de las necesidades de material, es el
sistema de planificacin de materiales y gestin de stocks que responde a las preguntas de, cunto y cundo
aprovisionarse de materiales. Este sistema da por rdenes las compras dentro de la empresa, resultantes del
proceso de planificacin de necesidades de materiales.
mbito: Mediante este sistema se garantiza la prevencin y solucin de errores en el aprovisionamiento de
materias primas, el control de la produccin y la gestin de stocks.
La utilizacin de los sistemas MRP conlleva una forma de planificar la produccin caracterizada por la
anticipacin, tratndose de establecer qu se quiere hacer en el futuro y con qu materiales se cuenta, o en
su caso, se necesitaran para poder realizar todas las tareas de produccin.
Es un sistema que puede determinar de forma sistemtica el tiempo de respuesta (aprovisionamiento y
fabricacin) de una empresa para cada producto.
Solucin: El objetivo del MRP I es dar un enfoque ms objetivo, sensible y disciplinado a determinar los
requerimientos de materiales de la empresa.
Para ello el sistema trabaja con dos parmetros bsicos: tiempos y capacidades.
El sistema MRP calcular las cantidades de producto terminado a fabricar, los componentes necesarios y las
materias primas a comprar para poder satisfacer la demanda del mercado, obteniendo los siguientes
resultados:
El plan de produccin especificando las fechas y contenidos a fabricar.
El plan de aprovisionamiento de las compras a realizar a los proveedores
Informes de excepcin, retrasos de las rdenes de fabricacin, los cuales repercuten en el plan de
produccin y en los plazos de entrega de produccin final.
Beneficios/ Implicaciones: Los beneficios ms significativos son:
Satisfaccin del cliente
Disminucin del stock
Reduccin de las horas extras de trabajo
Incremento de la productividad
Menores costos, con lo cual, aumento en los beneficios
Incremento de la rapidez de entrega
Coordinacin en la programacin de produccin e inventarios
Rapidez de deteccin de dificultades en el cumplimiento de la programacin
Posibilidad de conocer rpidamente las consecuencias financieras de nuestra planificacin
2. MRP II
Descripcin: El sistema MRP II, planificador de los recursos de fabricacin, es un sistema que proporciona la
planificacin y control eficaz de todos los recursos de la produccin.
El MRP II implica la planificacin de todos los elementos que se necesitan para llevar a cabo el plan maestro
de produccin, no slo de los materiales a fabricar y vender, sino de las capacidades de fbrica en mano de
obra y mquinas.
Este sistema de respuesta a las preguntas, cunto y cundo se va a producir, y a cules son los recursos
disponibles para ello.
mbito: Los sistemas MRP II han sido orientados principalmente hacia la identificacin de los problemas de
capacidad del plan de produccin (disponibilidad de recursos frente al consumo planificado), facilitando la
evaluacin y ejecucin de las modificaciones oportunas en el planificador.
Para ello y, a travs del plan maestro de produccin y las simulaciones del comportamiento del sistema
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productivo de la empresa, se tendr el control para detectar y corregir las incidencias generadas de una
manera gil y rpida.
Solucin: El sistema MRP II ofrece una arquitectura de procesos de planificacin, simulacin, ejecucin y
control suyo principal cometido es que consigan los objetivos de la produccin de la manera ms eficiente,
ajustando las capacidades, la mano de obra, los inventarios, los costes y los plazos de produccin.
El MRP II aporta un conjunto de soluciones que proporciona un completo sistema para la planificacin de las
necesidades de recursos productivos, que cubre tanto el flujo de materiales, como la gestin de cualquier
recurso, que participe en el proceso productivo.
Gestin avanzada de las listas de los materiales
Facilidad de adaptacin a los cambios de los pedidos
Gestin optimizada de rutas y centros de trabajo, con calendarios propios o por grupo
Gran capacidad de planificacin y simulacin de los procesos productivos
Clculo automtico de las necesidades de producto material
Ejecucin automtica de pedidos.
Beneficios/aplicaciones: Este sistema aporta los siguientes beneficios para la empresa:
Disminucin de los costes de Stocks
Mejoras en el nivel del servicio al cliente.
Reduccin de horas extras y contrataciones temporales
Reduccin de los plazos de contratacin.
Incremento de la productividad.
Reduccin de los costes de fabricacin.
Mejor adaptacin a la demanda del mercado.
3. DIFERENCIAS ENTRE MRP I Y MRP II
MRP I:
Planifica las necesidades de aprovisionarse de materia prima (programar inventarios y produccin)
Basado en el plan maestro de produccin, como principal elemento.
Slo abarca la produccin.
Surge de la prctica y la experiencia de la empresa (no es un mtodo sofisticado)
Sistema abierto
MRP II:
Planifica la capacidad de recursos de la empresa y control de otros departamentos de la empresa.
Basado como principal punto de apoyo en la demanda, y estudios de mercado.
Abarca mas departamentos, no slo produccin si no tambin el de compras, calidad, financiero
Surge del estudio del comportamiento de las empresas (mtodo sofisticado)
Sistema de bucle cerrado (permite la mejora continua en cuanto a la calidad de los productos) para, en caso
de error replanificar la produccin.
Mejor adaptacin a la demanda del mercado.
Mayor productividad.
Right First Time (acciones correctas a la primera vez).
Cave la posibilidad de realizar una simulacin para apreciar el comportamiento del sistema productivo
(respecto a acontecimientos futuros)
Mejora la capacidad organizativa con el fin de aumentar le competitividad.
4. ESQUEMA DEL MRP II

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5-BLIOGRAFA
Sistib.unmsn.edu.pe/bibvirtual/tesis/ingenie/Tiburcio_R_V/cap1.htm.
Revista galega de economa, vol 9 n2(2000), pp 1-23 ISSN1132-2799.
Libro de texto programacin de la produccin en fabricacin mecnica de 2 de produccin por mecanizado.

Ing. Jorge Enrique Vargas Martnez; MAD.