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MOLINO PENDULAR DE 8000 kg/h

Francesc Xavier Angulo Garcia
Anexo A.Clculos
SUMARIO
ANEXO A CLCULOS
A.1 CLCULO Y ELECCIN DEL MOTOR .....................................................3

A.2 CLCULO DE LA VELOCIDAD DE ROTACIN NECESARIA...........8
A.3 CLCULO DE LA INCLINACIN DE LAS REJAS ...............................16
A.4 CLCULO DE LA TRANSMISIN.............................................................19
A.4.1 Etapa de transmisin por correas............................................................................19
A.4.2 Etapa de transmisin por engranajes cnicos ........................................................26
A.4.2.1 Esfuerzos a flexin.........................................................................................27
A.4.2.2 Esfuerzos superficiales ..................................................................................41
A.5 CLCULO DE DIMENSIONADO DEL RBOL HORIZONTAL ........51

A.5.1 Clculo de las cargas sobre el eje horizontal .........................................................51
A.5.1.1
A.5.1.2
A.5.1.3
A.5.1.4
A.5.1.5
Fuerza transmitida por las correas.................................................................51

Clculo de la geometra de los engranajes....................................................54
Clculo de las fuerzas transmitidas por los engranajes ................................59
Peso de los componentes montados sobre el rbol horizontal.....................62
Reacciones en los cojinetes del rbol horizontal ..........................................64
A.5.2 Dimensionado del rbol horizontal ........................................................................66
A.6 CLCULO DE DIMENSIONADO DE LOS COJINETES DEL

RBOL HORIZONTAL .................................................................................84
A.6.1 Dimensionado del cojinete izquierdo (lado polea) ................................................85
A.6.2 Dimensionado del cojinete derecho (lado pin)...................................................88
A.6.3 Estimacin de la vida de los cojinetes previo desgaste de sus pistas....................91
Anexo A.Clculos
ANEXO B MEMORIA ECONMICA
B.1 INTRODUCCION ...........................................................................................95

B.2 INVERSIN INICIAL....................................................................................95
B.2.1 Diseo del producto ................................................................................................95
B.2.2 Prototipo...................................................................................................................96
B.2.3 Inversin en maquinaria..........................................................................................97
B.2.3.1
B.2.3.2
B.2.3.3
B.2.3.4
B.2.3.5
Horno ..............................................................................................................97
Cajas de moldeo .............................................................................................97
Modelos ..........................................................................................................98
Herramientas y tiles para moldear a mano..................................................98
Taller mecnico ..............................................................................................99
B.2.4 Homologacin .........................................................................................................99
B.3 GASTOS ANUALES .....................................................................................100

B.3.1 Costes fijos............................................................................................................. 100
B.3.2 Costes variables..................................................................................................... 102
B.3.2.1
B.3.2.2
B.3.2.3
B.3.2.4
Componentes que se compran .................................................................... 102

Componentes que se fabrican ..................................................................... 103
Montaje ........................................................................................................ 105
Transporte e instalacin .............................................................................. 106
B.4 INGRESOS ANUALES.................................................................................106

B.5 BALANCE ECONMICO GLOBAL........................................................107

A.1
Anexo A.Clculos
CLCULO Y ELECCIN DEL MOTOR
En los equipos de desintegracin y molienda, el clculo de la potencia necesaria para llevar a

cabo la reduccin del tamao del slido, a pesar de los amplios estudios realizados, presenta
an unas notables deficiencias que no se han aclarado totalmente. Las diferencias entre una
unidad de molienda ideal y la correspondiente real son muy grandes, debindose sobre todo a
la gran variacin que se presenta en el tamao de las partculas del material triturado
(variacin que es del orden de 104), lo que complica enormemente la aplicacin de una teora
basada en la uniformidad de tamaos del producto molido.
Por otra parte, la eficiencia de desintegracin, esto es, la relacin entre la energa superficial
creada por la trituracin mecnica (que es la energa final til para reducir el tamao del
slido) y la energa absorbida por el slido (o energa bruta total suministrada), es
extremadamente baja, situndose alrededor del 1%.
Es por ello que la decisin de la potencia a suministrar al equipo de molienda se debe
fundamentar fuertemente en la experiencia, habindose desarrollado unas correlaciones
empricas muy tiles para predecir el comportamiento del equipo de molturacin a partir de
la incompleta teora disponible [McCabe, 1994, p. 76-105].
Las primeras relaciones empricas sobre la energa de desintegracin de slidos las
presentaron Von Rittinger, en 1867, y F. Kick, en 1885. El primero estableci que el trabajo
que se requiere para la trituracin de un material es directamente proporcional a la nueva
superficie creada; mientras que Kick propuso que el trabajo requerido para triturar una masa
dada de material es constante para la misma relacin de reduccin, es decir, la relacin entre
los tamaos inicial y final de las partculas.
Si llamamos Dalimentacin y Dproducto a los dimetros medios de las partculas del material de
.
alimentacin y del producto molido, m al caudal de alimentacin de slido y KR y KK a

constantes dependientes del material a moler, las relaciones propuestas por Von Rittinger y
Kick, respectivamente, son las que siguen:
Anexo A.Clculos
Ptrituracin = m KR (
D producto
Ptrituracin = m KK ln
1
Da lim entacin
(Ec. 1.1)
Da lim entacin
D producto
(Ec. 1.2)
Tanto la ley de Kick como la de Von Rittinger han demostrado ser aplicables para rangos
muy limitados de partculas, siendo pues su utilidad de carcter muy limitado. Un mtodo
algo ms realista para estimar la energa necesaria para la molienda fue propuesta por Bond
en 1952.
Bond postul que el trabajo que se requiere para formar partculas de un cierto tamao D a
partir de una alimentacin muy grande es proporcional a la raz cuadrada de la relacin
superficie/volumen del producto, llegando a la expresin siguiente:
Ptrituracin = m KB
(Ec. 1.3)
KB es una constante que depende tanto del tipo de triturador como del material que se tritura.
La utilidad prctica de la ley de Bond se fundamenta en la definicin de un ndice de trabajo,
Wi, como la energa total que se necesita para reducir una alimentacin muy grande hasta un
tamao tal que el 80% del producto pase a travs de un tamiz de 100 m.
A partir de este ndice de trabajo, se puede efectuar una estimacin bastante razonable de la
potencia necesaria para accionar el triturador a partir de la expresin siguiente:
Ptrituracin = m 0,3162 Wi (
1
D pb
1
D pa
(Ec. 1.4)
Dpa y Dpb, en mm, se refieren al tamao de malla de tamiz tal que deja pasar el 80% de
partculas de alimentacin y de producto de salida, respectivamente. m se expresa en ton/h

Anexo A.Clculos
y Ptrituracin en KW. La ecuacin 1.4 incluye la friccin en el triturador, de forma que la

potencia dada por dicha ecuacin es potencia bruta, es decir, la parte de la potencia del
motor destinada a realizar el trabajo de molienda (o sea, la potencia neta suministrada por el
motor menos la parte de sta que se pierde en la transmisin hasta los elementos receptores,
los pndulos).
Los valores del ndice de trabajo dependen nicamente del tipo de material que se tritura, y
estn tabulados basndose en mltiples experiencias con materiales comunes en molienda.
Dichos valores se presentan en la siguiente tabla:
Tabla 1.1. Indices de trabajo.

Fuente: McCabe, W. Operaciones unitarias en Ingeniera Qumica.
Ed. McGraw-Hill, 1994.
Anexo A.Clculos
Para calcular la potencia requerida para el motor que accionar el molino nos basaremos en
la ley de Bond (ecuacin 1.4):
1
D pb
1
D pa
El molino pendular se disea para proporcinar una produccin de 8 ton/h, que, como hemos
explicado en el apartado 1.3 de la Memoria, es el consumo que se calcula que tiene una
fbrica que produce unos 3000 m2 de material cermico con el molino trabajando en dos
turnos de 8 horas diarias. De todas maneras, a fin de prever posibles sobrecargas puntuales
de produccin, y teniendo en cuenta tambin que la expresin anterior es una orientacin
emprica, calcularemos el motor para una produccin de m = 10 ton/h.

Segn la tabla 1.1, el valor del ndice de trabajo para las arcillas es de Wi = 6,30. En la
Memoria se ha expuesto (apartado 2.1) como el molino pendular puede trabajar con muchos
otros tipos de materiales, pero al establecer el objetivo de mercado en las industrias
productoras de materiales cermicos para la construccin, efectuaremos el clculo
basndonos en las arcillas como material a moler. De todos modos, para cualquier otro
material slo cabra recalcular el valor de la potencia necesaria de acuerdo con el valor del
ndice de trabajo correspondiente.
En cuanto a los valores de Dpa y Dpb, para la alimentacin, como se explic en el apartado 2
de la Memoria, un molino pendular admite por sus caractersticas el material en forma de
terrones de un mximo de 25 mm de dimetro caracterstico para asegurar el correcto
funcionamiento (por ello cabe prever un desterronador previo a la entrada del molino). As,
efectuaremos los clculos con un valor de Dpa = 25 mm, como si todo el material de
alimentacin se presentase en terrones de 25 mm de dimetro caracterstico, por ser ste el
caso ms desfavorable y por tanto ms conservador.
Para Dpb, el producto de salida tpico de un molino pendular presenta una variedad de
tamaos tal que, genricamente, el 100% del material molido pasa por un tamiz de malla de

Anexo A.Clculos
150 m, mientras que el 60% pasa por uno de malla 75 m. As pues, tomamos como valor
de luz de malla de tamiz por el cual pasa el 80% del producto el valor de Dpb = 100 m = 0,1
mm.
Por tanto, el valor de la potencia bruta de molienda necesaria para el molino es:
D pb
Ptrituracin = 10 0,3162 6,30 (
1
0,1
1
D pa
1
25
) = 59,01 KW = 80,18 CV
Esta es la potencia bruta destinada propiamente al trabajo de trituracin del material. El

motor deber suministrar adems las prdidas que se preveen en la transmisin hasta los
elementos receptores. Se estiman estas prdidas con unos rendimientos de 1= 0,95 para la
transmisin por correas desde el motor hasta el rbol horizontal y de 2 = 0,93 para la
transmisin mediante la pareja de engranajes cnicos entre los rboles horizontal y vertical.
As pues, la potencia neta que deber suministrar el motor es de:
Pmotor = Ptrituracin / (1 2)
(Ec. 1.5)
Con lo cual:
Pmotor = 80,18 / (0,95 0,93) = 90,75 CV
Como para los clculos hemos partido de leyes puramente empricas, tomamos finalmente
como potencia nominal del motor que deber accionar el molino el valor de:
Pmotor = 100 CV
, valor ste que se corresponde adems con la potencia nominal de motores comercializados.
Con este valor y las hiptesis hechas a lo largo del clculo, se considera que el
Anexo A.Clculos
accionamiento del molino ser suficiente para satisfacer la produccin nominal de este, as
como las posibles sobrecargas puntuales apuntadas.
Escogemos pues un motor trifsico de induccin con rotor de jaula de ardilla (segn se
decidi en la Memoria, Apartado 4.2) y de 100 CV de potencia nominal y 1000 min-1 de
velocidad de sincronismo (como tambin se decidi en ese mismo Apartado).
Para ello, nos servimos del catlogo de la casa Siemens que se presenta en el Anexo C.
Documentacin (Apartado C.2.2). En la pgina 12 de dicho catlogo observamos que el
motor que necesitamos es el 315 S. Las caractersticas de este motor son las que siguen:
PN = 75 KW = 100 CV
N = 988 min-1
= 93,1%
cos = 0,84
IN (400 V) = 138 A
MN = 725 Nm
Iarr / IN = 6,4
Marr / MN = 2,2
Mmx / MN = 2,8
J = 2,2 kgm2
m = 650 kg
A.2
CLCULO DE LA VELOCIDAD DE ROTACIN NECESARIA
Una vez calculada la potencia de accionamiento que se necesita para la trituracin eficiente
del material, se necesita saber la velocidad a la que debe girar el rbol vertical que soporta los
pndulos. En efecto, dichos pndulos actan machacando el material contra la pista de
rodadura por efecto de la fuerza centrfuga, que es directamente proporcional a la velocidad
de giro. Una velocidad insuficiente hara que los pndulos no ejercieran suficiente presin
contra la pista y el material no sera correctamente triturado.

Anexo A.Clculos
En la siguiente figura se esquematiza la cinemtica y dinmica de un pndulo del molino:
Figura 2.1. Esquema dinmico de un pndulo

Las variables que consideramos son:
M : masa del rodillo del pndulo (en kg).
m : masa por unidad de longitud del brazo del pndulo (en kg/m).
l : longitud del brazo del pndulo (en m).
: velocidad angular de rotacin del rbol vertical (en rad/s).
: ngulo entre el brazo del pndulo y la vertical (en o rad).
c : distancia desde el centro de giro (rbol vertical) al punto O de suspensin del pndulo.
R : reaccin normal del aro de rodadura sobre el rodillo del pndulo.
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Anexo A.Clculos
Para un elemento infinitsimo de longitud dy situado a una distancia y de O (centro de

suspensin del pndulo), se tiene:
Masa del elemento:
my = m dy
(Ec. 2.1)
Fuerza centrfuga que acta sobre el elemento:

Fy = m dy (c + y sin ) 2
(Ec. 2.2)
Momento de esta fuerza respecto a O:

MFy = - m dy (c + y sin ) 2 y cos
(Ec. 2.3)
(Tomamos arbitrariamente como sentido positivo de los momentos respecto a O el

antihorario).
Momento de todo el brazo del pndulo:
Mbrazo =
y =l
y =0
(- m dy (c + y sin ) 2 y cos ) =
= - m 2 cos (
1
1 3
c l2 +
l sin )
2
3
(Ec. 2.4)
Fuerza centrfuga sobre el rodillo:

Frodillo = M 2 ( c + l sin )
Momento de esta fuerza respecto a O:
(Ec. 2.5)
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Anexo A.Clculos
Mrodillo = - M 2 ( c + l sin ) l cos
(Ec. 2.6)
Momento del peso del brazo respecto a O:
Mpeso brazo =
1
m l2 g sin
2
(Ec. 2.7)
Momento del peso del rodillo respecto a O:

Mpeso rodillo = M g l sin
(Ec. 2.8)
Momento de la reaccin normal del aro de rodadura sobre el rodillo respecto a O:

MR = R l cos
(Ec. 2.9)
En rgimen permanente, el pndulo estar en equilibrio de fuerzas y momentos, por tanto,

haciendo el equilibrio de momentos respecto a O:
Mo = 0
(Ec. 2.10)
Mbrazo + Mrodillo + Mpeso brazo + Mpeso rodillo + MR = 0
(Ec. 2.11)
Tras sustituir las expresiones anteriores, se obtiene:
R = ml(
1 2
1
1
c + l 2 sin - g tan ) +
2
3
2
+ M ( 2 c + 2 l sin - g tan )
(Ec. 2.12)
En esta ecuacin observamos lo comentado: la fuerza R con la que el pndulo aprisionar el

material contra el aro de rodadura es directamente proporcional a la velocidad angular de giro
del rbol vertical. Por tanto, a partir del valor de R que necesitemos para garantizar una
correcta trituracin, encontraremos el valor de requerido.
12
Anexo A.Clculos
Como se extrae del plano de conjunto C 01, del Anexo D. Planos, los valores de las
diferentes longitudes y masas que intervienen en el clculo son:
l = 675 mm = 0,675 m
m 394 kg/m
c = 530 mm = 0,53 m
M 368 kg
Los valores de las masas del brazo y del rodillo del pndulo, m y M, se han calculado de
forma aproximada.
En cuanto al valor del ngulo que forma el brazo del pndulo con la vertical, en el
momento del montaje del conjunto, como se observa en el plano C 01, este ngulo es de =
0. Ahora bien, a medida que el molino trabaja adquiere un desgaste, centrado sobretodo en
la pista de rodadura y en el rodillo del pndulo, que hace que este ngulo pase a ser diferente
de 0, por la accin de la fuerza centrfuga sobre el pndulo.
Este desgaste de pista y rodillo se admite hasta un cierto punto. Para un correcto trabajo de
trituracin, se acepta un desgaste, con las dimensiones dadas a rodillo y pista, de hasta 3 cm
en cada uno de ellos. A partir de este punto, el molino ya no trabajar correctamente (la pista
y el rodillo se desgastan con forma cncava que impide un contacto adecuado), y se deber
proceder a cambiar el material desgastado, tal y como se explica en el Apartado 9.
Mantenimiento de la Memoria.
Por tanto, el ngulo mximo admisible es de:

13
Anexo A.Clculos
Figura 2.2. Esquema del desgaste de rodillo y aro
mx = arc tag (
60
) = 4,6
750
(Ec. 2.13)
Tomamos el valor de mx = 5 para los clculos.

Sustituyendo todos los valores acabados de exponer en la ecuacin Ec. 2.12, llegamos
finalmente a la relacin entre R y . Para = 0 (correspondiente al momento de montaje), se
tiene:
R = 265,6 2
(Ec. 2.14)
14
Anexo A.Clculos
Mientras que para = mx = 5, obtenemos la relacin:

R = 292,4 2 429,7
(Ec. 2.15)
El valor de R que se debe garantizar para una correcta trituracin lo debemos obtener de la
experiencia para molinos y materiales a triturar similares. A este respecto, para los materiales
arcillosos, en los molinos pendulares se recomienda el valor de P = 1,5 Mpa (es decir, unos
15 kp/cm2) como valor aproximado de la presin que debe ejercer el rodillo del pndulo
sobre la pista de rodadura y por tanto sobre el material a triturar.
Esta presin, aunque el contacto terico entre el rodillo y la pista sea lineal, se ejerce sobre
una superficie que, de acuerdo con las medidas de ambos elementos, es de unos 10 cm
efectivos:
Figura 2.3. Detalle del contacto entre rodillo y aro

15
Anexo A.Clculos
As pues, dado que la altura de la pista es de 180 mm, la presin se transmite a travs de una
seccin como la siguiente:
Figura 2.4. Seccin de contacto rodillo-aro

Por tanto, el valor de R que se requiere para asegurar la presin de trituracin, P, deseada, en
esta superficie es de:
R=PS
(Ec. 2.16)
R = 1,5 106 Pa (0,18 0,10) m2 = 27000 N = 27 kN

Sustituyendo este valor en las expresiones Ec. 2.15 y Ec. 2.16 encontradas anteriormente,
obtenemos los valores de la velocidad de giro necesaria:
Para = 0:
R = 265,6 2
R
=
256,6
27000
= 10,3 rad/s = 98 min-1
256.6
16
Anexo A.Clculos
Para = mx = 5:
R = 292,4 2 429,7
R + 429,7
=
292,4
27000 + 429,7
= 9,7 rad/s = 92,5 min-1
292,4
A la vista de estos resultados, tomaremos el valor de = 100 min-1 como la velocidad a la

que deber girar el rbol vertical en vistas a asegurar un correcto trabajo de trituracin. De
todas formas, una variacin de dicha velocidad en un margen de unas 10 min-1 por arriba o
por debajo de dicho valor no afectara en demasa al correcto hacer de la mquina.
A.3
CLCULO DE LA INCLINACIN DE LAS REJAS
Las rejas o guadaas (pieza n 80 en el plano C 01) son los elementos encargados de hacer
llegar la tierra que entra en el molino hasta la seccin de molienda (zona de contacto
pndulos pista de rodadura).
Esta accin que llevan a cabo se fundamenta simplemente en darles una inclinacin
determinada de forma que, al impactar contra la masa de tierra durante su movimiento
giratorio, eleven a esta hasta la seccin de molienda.
El movimiento que adquieren las partculas de tierra despus de ser golpeadas por las
guadaas es el clsico tiro parablico. En la siguiente figura se muestran las componentes de
la velocidad inicial de las partculas de tierra tras ser golpeadas por las guadaas:
17

Anexo A.Clculos
Figura 3.1. Esquema de velocidades transmitidas

por las guadaas
La velocidad v a la que gira el centro de gravedad de la guadaa, situado a unos 500 mm del
centro de giro, si la velocidad de rotacin del rbol vertical es , es de:
v = 0,5 m/s
(Ec. 3.1)
, con expresado en rad/s. Esta velocidad se descompone, segn se ve en la Figura 3.1, en

sus componentes vertical y horizontal:
vv = v sin = v cos = 0,5 cos
(Ec. 3.2)
vh = v cos = v sin = 0,5 sin
(Ec. 3.3)
La ecuacin para determinar la altura a la que es impulsada la tierra, a partir de la velocidad

inicial dada a esta, v, es:
1
h = h0 + vv t - g t2
2
(Ec. 3.4)
Sabemos que la altura mxima corresponde al momento en que la componente vertical de la

velocidad se anula, y que este momento es:
18
Anexo A.Clculos
t=
vv
g
(Ec. 3.5)
Por tanto, la altura mxima a la que llegar la tierra impulsada por las guadaas, si tomamos
de referencia h0 = 0, ser:
hmx = vv t -
2
v
v
1
1
1 vv
g t2 = vv v - g ( v )2 =
2
g
2
g
2 g
(Ec. 3.6)
Sustituyendo vv por su expresin segn la ecuacin Ec. 3.3, tenemos:
hmx =
1 ( 0,5cos ) 2
g
2
(Ec. 3.7)
El valor de es el encontrado en el apartado anterior, de velocidad de rotacin del rbol

vertical, que recordemos que hemos fijado en = 100 min-1 = 10,5 rad/s. As, a partir de la
altura hmx a la que queramos impulsar la tierra, obtendremos el valor de que debemos dar a
las guadaas respecto a la horizontal.
Por medidas dadas en el diseo de la mquina, segn se puede observar en el plano C 01, la
distancia mxima que tiene que salvar la tierra, desde la parte inferior donde se recoge hasta
la parte superior del aro de rodadura, es de unos 450 mm. De todas formas, trabajaremos con
un margen ms amplio, tanto para asegurar que elevamos la tierra suficientemente como para
dispersar ms la masa a moler, facilitando as el dosaje a la seccin de molienda.
As, tomamos el valor de hmx = 600 mm = 0,6 m, con lo cual los factores anteriores estarn
garantizados. Sustituyendo en la ecuacin Ec. 3.7:
0,6 m =
1 (10,50,5cos ) 2
9,8
2
19

Anexo A.Clculos
Obtenemos pues el valor de = 49,2 . Tomaremos como valor de diseo = 50.
A.4
A.4.1
CLCULO DE LA TRANSMISIN
Etapa de transmisin por correas
Como se ha comentado en el Apartado 5. Transmisin de la Memoria, utilizaremos para las

correas con las que accionamos el rbol horizontal a partir del motor correas del tipo
trapecial estrechas, de alto rendimiento.
Para calcular las correas que necesitamos, as como su nmero (trabajaremos con poleas de
mltiples canales), nos basaremos en el catlogo de la casa Optibelt que se presenta en el
apartado C.2.1 del Anexo C. Documentacin. Para ello recordaremos antes las caractersticas
del motor y de la mquina accionada (molino), y las condiciones de funcionamiento:
Motor:
- trifsico asncrono
- Pn = 100 CV = 73,6 KW
- nmotor = n1 = 988 min-1
- Arranque: estrella-tringulo
- Par arranque: Ma = 2,2 Mn = 2,2 725 = 1595 Nm
Mquina:
- Presistente = 90,75 CV
- nmolino = n2 = 100 10 min-1
- Arranque: en carga
- Tipo de carga: constante
20
Anexo A.Clculos
n2 = 100 10 min-1 es la velocidad a la que tiene que girar el rbol vertical, es decir, la
velocidad final de la mquina despus de la transmisin completa. Como estamos calculando
por el momento tan slo las correas, tomaremos como valor de velocidad final la del rbol
horizontal, que es de aproximadamente n2= 240 min-1 (velocidad que se deduce de las
relaciones de transmisin preestimadas en el apartado 5. Transmisin de la Memoria). Para
esta velocidad tambin admitiremos un cierto margen de variacin al efectuar el clculo de la
transmisin, en este caso de unas 20 rpm al tener por detrs la reduccin de los engranajes,
que ser de aproximadamente ieng = 2,4.
Condiciones de funcionamiento:
- 16 horas diarias de funcionamiento (2 turnos de 8 horas)
- Aproximadamente 4 arranques diarios
- Condiciones ambientales: temperatura, humedad y salpicaduras de aceite
normales; presencia de polvo media-alta.
- Entreeje: ajustable a voluntad. Por motivos de espacio, recomendado entre
1 y 3 metros.
El primer paso para calcular la transmisin por correas es determinar el mximo dimetro
permitido para la polea pequea (d1mx). Este dimetro viene limitado por el propio material
de la polea, que ser de fundicin, y por la fuerza centrfuga mxima admisible en las
correas.
En cuanto al material de la polea, para poleas de fundicin se recomienda [Riba, 1999b, p.
58], para motores de 3 pares de polos, como es el caso, una polea con un dimetro mximo
de d1mx = 560 mm (para evitar problemas por la propia fuerza centrfuga).
Por otra parte, en cuanto a las correas, como indica el fabricante Optibelt, las correas
trapeciales estrechas admiten una velocidad perifrica de hasta vmx = 42 m/s (frente a las
trapeciales clsicas que slo admiten vmx = 30 m/s). Para esta velocidad perifrica mxima,
calculamos el dimetro de la polea pequea mximo que se puede establecer:
21

Anexo A.Clculos
vmx = n1 r1mx = n1 d1mx / 2
(Ec. 4.1)
42 m/s = (980 2 / 60) rad/s d1mx / 2

De aqu obtenemos un valor de d1mx = 818 mm. Por tanto, entre los dos valores encontrados,
restringimos el dimetro de la polea pequea al valor de d1mx = 560 mm (valor que, como
veremos, es de todos modos suficientemente elevado puesto que dispondremos una polea
bastante menor).
A continuacin ya podemos iniciar el mtodo de clculo de la transmisin dado por el
catlogo del fabricante, Optibelt. En primer lugar, hay que elegir el tipo de perfil de correa,
dentro de las correas trapeciales estrechas, que se adeca mejor a nuestras necesidades. Para
ello, hay que determinar, a partir de las condiciones de funcionamiento especificadas, el
factor de servicio c2 de la transmisin (ver Tabla 16 de la pgina 43 del catlogo de Optibelt).
Tipo de perfil de la correa:
Factor de servicio: c2 = 1,8 (motor de corriente alterna trifsico de alto par de arranque, 16
horas diarias de servicio; cargas muy fuertes)
Potencia corregida: PB = Pn c2 = 73,6 1,8 = 132,5 KW
(Ec. 4.2)
A partir de este valor de la potencia corregida, y de n1 = nmotor = 988 min-1, con el Diagrama 3
de la pgina 47 del catlogo determinamos que el perfil adecuado a nuestras necesidades es
el SPB.
Acto seguido iniciamos el dimensionamiento de la transmisin:
Relacin de transmisin: icorreas =
n1
988
=
= 4,12
n2 ' 240
(Ec. 4.3)
22
Anexo A.Clculos
Dimetro de las poleas:

d1 = 250 mm (elegido de acuerdo con los valores normalizados de la Tabla 52 de la pgina
85, las restricciones calculadas previamente para d1mx, y para no obligar a un dimetro
demasiado grande de la otra polea)
d2 = d1 icorreas (
100
100 2
) = 250 4,12 (
) = 1008,6 mm
100
100
(Ec. 4.4)
( : coeficiente de deslizamiento funcional, que consideramos del 2%)

A partir de este dimetro de la polea conducida dado por la relacin de transmisin, debemos
elegir el valor estndar que ms se aproxime a ste. En la misma Tabla 52 anterior
observamos que este valor es el de d2 = 1000 mm.
Con esto, la relacin de transmisin real ser de:
icorreas =
d2
100
1000
100
= 4,08
=
d1 100
250 100 2
(Ec. 4.5)
Con lo que la velocidad de giro del rbol horizontal resultar de:
nrbol horiz. =
nmotor
988
=
= 242,2 min-1
icorreas
4,08
(Ec.
4.6)
Como este valor se encuentra dentro de los 240 20 min-1 que hemos considerado
previamente como vlidos a fin de garantizar un correcto trabajo de trituracin, damos los
valores de los dimetros de las poleas como vlidos. As pues:
d1 = 250 mm
d2 = 1000 mm
23

Anexo A.Clculos
icorreas = 4,08
Entreeje: de acuerdo con las recomendaciones del fabricante, hay que tomar un valor tal que:
e > 0,7 (d1 + d2) = 0,7 (250 + 1000) = 875 mm
(Ec. 4.7)
e < 2 (d1 + d2) = 2 (250 + 1000) = 2500 mm
(Ec. 4.8)
A la vista de estos valores, y teniendo en cuenta que el entreeje es ajustable a voluntad,

tomamos el valor de e = 2000 mm.
Desarrollo primitivo de la correa:
Lwth 2 e + (/2) (d1 + d2) +
(d 2 d1 ) 2
4e
Lwth 2 2000 + (/2) (250 + 1000) +
(Ec. 4.9)
(1000 250) 2
= 6033,8 mm
42000
Este valor debemos aproximarlo al desarrollo primitivo estndar ms cercano para las correas
trapeciales estrechas de perfil tipo SPB, que, como se observa en la Tabla 17 de la pgina 44
del catlogo de Optibelt, es de LwSt = 6000 mm.
Para este desarrollo primitivo, debemos recalcular el valor del entreeje necesario:
enom e -
LwSt Lwth
2
enom 2000 -
(Ec. 4.10)
6033,8 6000
= 1983,1 mm
2
Recorridos de tensado a prever: los valores de x e y que se deben prever como ajustables en
el tensado de las correas corresponden, como se puede observar en la figura de la pgina 51
del catlogo, al valor de recorrido necesario para asegurar el correcto tensado de las correas
(x) y al valor de recorrido necesario para poder montar fcilmente las correas (y). De acuerdo
24
Anexo A.Clculos
con los valores de la Tabla 20 de la pgina 50, para nuestro perfil y desarrollo interior,
debemos prever unos valores de x 70 mm e y 25 mm.
Antes de continuar calculando la transmisin debemos realizar dos comprobaciones: que la
velocidad lineal de las correas y la frecuencia de flexiones no sean superiores a las
admisibles.
Velocidad lineal de la correa:
v=
d1
0,250
2 -1
n1 =
m (988
) s = 12,9 m/s
2
2
60
(Ec. 4.11)
Al ser este valor inferior al de vmx = 42 m/s dado por el fabricante (adems con un margen
muy amplio), lo consideramos correcto.
Frecuencia de flexiones:
fB =
2v
= (2 12,9 m/s) / (6 m) = 4,3 s-1 = 4,3 Hz
LwSt
(Ec. 4.12)
Este valor es tambin muy inferior al mximo admisible por el fabricante, que es para este
tipo de correas de fBmx = 100 s-1. Por tanto, lo consideramos correcto y continuamos
efectuando el clculo de la transmisin.
Falta por determinar el nmero de correas que deberemos montar (recordemos que las poleas
tendrn varios canales) para transmitir el total de la potencia que da el motor.
ngulo de contacto:
cos
d 2 d1
2enom
(Ec. 4.13)

cos
25
Anexo A.Clculos
1000 250
21983,1
De esta ecuacin deducimos el valor del ngulo de contacto = 158,2.

Factor de ngulo de contacto: para este valor de , en la Tabla 15 de la pgina 42
encontramos el valor del factor de ngulo de contacto c1 = 0,99.
Factor de longitud: para el perfil SPB y el desarrollo primitivo calculado de LwSt = 6000 mm,
en la Tabla 17 de la pgina 44 vemos que corresponde un valor de c2 = 1,08.
Potencia nominal transmisible por cada correa: para los valores definidos hasta el momento
de d1 = 250 mm, icorreas = 4,08 y n1 = 988 min-1; en la Tabla 29 de la pgina 60 obtenemos,
interpolando, los valores:
Potencia por correa: Pcorrea = 12,9 KW
Aumento de transmisin por correa (para i = 4,08): Pcorrea = 0,8 KW
Por tanto, la potencia nominal transmisible por cada una de las correas de la transmisin ser
de:
PN = Pcorrea + Pcorrea = 12,9 + 0,80 = 13,7 KW
(Ec. 4.14)
Con este valor ya podemos determinar el nmero total de correas necesarias (z) de la
transmisin, teniendo en cuenta que hay que corregir el valor calculado por el fabricante para
PN, en unas condiciones estndar de servicio, por las condiciones reales de servicio (de ah
los factores c1, c2 y c3).
Nmero de correas necesarias:
z=
Pn ( motor ) c 2
PN c1 c3
(Ec. 4.15)
26
Anexo A.Clculos
z = (73,6 1,8) / (13,7 0,99 1,08) = 9,04

Deberamos tomar para z el valor entero inmediatamente superior al del clculo, pero, en
vista de lo cercano que ste resulta a 9, tomaremos z = 9 como nmero total de correas
necesarias para la transmisin (recordemos, adems, que la potencia resistente es inferior a la
nominal del motor, con lo cual la transmisin as diseada no conllevar ningn problema).
Por tanto, la primera etapa de la transmisin la implementaremos con 9 correas estrechas
trapeciales de alto rendimiento, Optibelt-SK SPB 6000 Lw S=C plus, dispuestas en unas
poleas conductora y conducida de d1 = 250 mm y d2 = 1000 mm, respectivamente, con una
relacin de transmisin en esta primera etapa de icorreas = 4,08.
Los valores de las potencias nominales transmisibles por las correas, modificados de acuerdo
con el mtodo de clculo por las condiciones particulares de funcionamiento de cada caso
concreto, han sido determinadas por el fabricante para una vida terica de 25000 horas de
trabajo (es decir, de unos 6 aos de trabajo con 16 horas diarias), con lo cual la seguridad de
la transmisin est garantizada.
A.4.2
Etapa de transmisin por engranajes cnicos
Existen dos modos comunes de falla que afectan a los dientes de los engranes: la fractura por
fatiga, debida a esfuerzos fluctuantes a flexin en la raz del diente, y la fatiga superficial
(picaduras) sobre las superficies de los dientes. Debemos dimensionar los engranajes de
modo que soporten ambas solicitaciones.
Es posible, segn el material del que se fabriquen los engranajes, dimensionar stos a vida
infinita a fatiga; pero no lo es, en cambio, para los esfuerzos superficiales, por lo que habr
que decidir la vida que requerimos para ellos.
En el apartado 5. Transmisin de la Memoria vimos que para la transmisin entre las dos
ruedas cnicas se requera una relacin de transmisin de ieng = 2,4.

27
Anexo A.Clculos
La estrategia de diseo de engranajes consiste en estimar sus dimensiones necesarias (que

bsicamente vienen dadas por el mdulo m y la anchura de engrane F) para soportar las
cargas a flexin y despus verificar que se soporten las cargas superficiales, eligiendo el
material necesario para ello.
A.4.2.1 Esfuerzos a flexin

La ecuacin que da la solicitacin a flexin del pie del diente es:
b =
2000 T p
d p1
K Km Ks
1
a
F m J
Kv K x
(Ec. 4.16)
En esta ecuacin:
b: tensin de flexin en el pie del diente (MPa)
Tp: par de torsin del pin (Nm)
dp1: dimetro de paso del pin (mm)
F: ancho de la cara de engrane (mm)
m: mdulo de los engranajes (mm)
J: factor geomtrico
Ka: factor de aplicacin
Km: factor de distribucin de carga
Ks: factor de tamao
Kv: factor dinmico
Kx: factor herramienta de fresado
Debemos preestimar unas dimensiones concretas para los engranajes y a partir de ah
comprobar si stas son suficientes para garantizar la vida infinita a fatiga y retocarlas segn
convenga.
El par de torsin transmitido por el pin es de:
28
Anexo A.Clculos
Tp =
Presistente
polea
Pres. final correas
polea
90,75 736 0,95 W

= 2522,6 Nm
2
rad / s
242,2
60
(Ec. 4.17)
Para engranajes con una solicitacin tan elevada se requieren mdulos m elevados. Probamos
en principio con m = 12 mm (mdulo normalizado segn norma ISO 54-1977 y que se
escoge para asegurar una robustez importante en los dientes de los engranajes por la alta
potencia a transmitir).
Niemann (1973, p. 673) propone para engranajes cnicos a 90, como es nuestro caso,
valores del nmero de dientes del pin (z1) de entre 15 y 30 para ieng = 2 y de entre 12 y 23
para ieng = 3. En funcin del espacio disponible en el crter, que para el pin es de
aproximadamente de 250 mm de dimetro, estimamos z1 y dp1:
Probamos con dp1 = 240 mm.
z1 = dp1 / m = 240 / 12 = 20 dientes
(Ec. 4.18)
Como este valor est dentro de los mrgenes dados como orientacin por Niemann, lo
consideramos vlido y continuamos el diseo.
z2 = ieng z1 = 2,4 20 = 48 dientes
(Ec. 4.19)
dp2 = m z2 = 12 48 = 576 mm
(Ec. 4.20)
Este valor del dimetro de funcionamiento de la rueda tambin lo consideramos vlido de

acuerdo con las dimensiones de diseo de la mquina puesto que no interfiere con ningn
elemento (observar plano de conjunto C 01).
Respecto a la anchura de engrane, F, Norton (1999, p. 786) recomienda un valor mximo
para F (cuanto mayor lo tomemos, ms resistentes haremos a los engranajes) de una tercera
parte de la longitud del cono de paso, es decir:

29
Anexo A.Clculos
Fmx = L / 3
(Ec. 4.21)
L = dp1 / 2 sin p1 = 240 / 2 sin 22,5 = 313,6 mm
(Ec. 4.22)
Fmx = 313,6 / 3 = 104,5 mm

Ajustamos F al valor mximo recomendado para asegurar la resistencia de los engranajes;
tomamos por tanto el valor de F = 105 mm.
A continuacin calculamos los factores J y cada uno de los Ki:
Factor geomtrico J
Este factor se toma a partir del grfico siguiente:
Figura 4.1. Factor geomtrico J

Fuente: Norton, R. Diseo de mquinas. Prentice-Hall
30
Anexo A.Clculos
Hispanoamericana, 1999
Como z1 = 20 y z2 = 48, los factores geomtricos que se obtienen son Jpin = 0,247 y Jrueda =
0,208.
Factor de aplicacin Ka
De acuerdo con la figura siguiente, para una mquina impulsora uniforme (motor elctrico) y
una mquina impulsada de impacto severo (molino), el factor de aplicacin que se debe
tomar es de Ka = 1,75.
Tabla 4.1. Factor de aplicacin Ka

Factor de distribucin de carga, Km
La tabla siguiente relaciona los factores Km con el ancho de cara F que se haya tomado para
los engranajes:
31

Anexo A.Clculos
Tabla 4.2. Factor de distribucin de carga Km

Como se ha tomado un valor de F = 105 mm, el valor del factor de distribucin de carga ser
de Km = 1,65.
Factor de tamao, Ks
El estndar AGMA recomienda tomar valores para el factor de tamao de Ks = 1, a menos
que se desee elevar su valor, en un criterio conservador, para tomar en consideracin ciertas
situaciones particulares, como por ejemplo dientes muy grandes. En nuestro caso tomaremos
Ks = 1.
Factor dinmico, Kv
Este factor trata de tomar en consideracin cargas por vibracin generadas internamente en el
engrane por el error de transmisin segn la calidad de acabado de los engranajes.
Para los engranajes fabricados mediante mtodos de desbastado (es decir, sin posterior
cepillado, rectificado o pulido de los dientes), el estndar AGMA asigna un valor de calidad
del engrane de Qv de entre 5 y 7. De acuerdo con los ejemplos de la tabla siguiente, para
nuestra transmisin tomamos el valor de Qv = 7.
32
Anexo A.Clculos
Tabla 4.3. Calidad del engrane Qv

Con este valor y el de la velocidad de la lnea de paso, vt, encontramos el valor del factor
dinmico Kv en la figura siguiente:
33

Anexo A.Clculos
Figura 4.2. Factor dinmico Kv

vt = rbol horizontal dp1 / 2
(Ec. 4.23)
vt = 242,2 (2/60) (rad/s) (0,240 m / 2) = 3,04 m/s

La interseccin entra la lnea de vt = 3 m/s y la curva correspondiente a Qv = 7 nos da un
valor del factor dinmico de Kv = 0,8.
Factor de herramienta de fresado, Kx
Para engranajes cnicos de dientes rectos, como es el caso, este factor toma el valor de Kx =
1 [Norton, 1999, p. 743].
34
Anexo A.Clculos
A continuacin podemos calcular ya las solicitaciones de flexin al pie del diente que se
tienen para las dimensiones consideradas, tanto en el pin como en la rueda, empleando la
ecuacin Ec.4.16:
bpin =
2000 2522,6
1
1,75 1,65 1
= 243,8MPa
240
105 12 0,247
0,8 1
brueda =
2000 2522,6
1
1,75 1,65 1
= 289,5MPa
240
105 12 0,208
0,8 1
Una vez calculada la solicitacin, hay que evaluar la resistencia a fatiga por flexin, que
depender del material utilizado en la conformacin de los engranajes, siempre con la idea de
asegurar vida infinita a fatiga.
La resistencia a fatiga por flexin corregida se estima a partir de la siguiente frmula:
Sfb = (KL / KT KR) Sfb
(Ec. 4.24)
Calculamos o estimamos cada uno de los parmetros de esta ecuacin:

Resistencia a fatiga a flexin, Sfb
Es un valor que depende lgicamente del material del que fabriquemos los engranajes.
Obviamente, stos sern de acero, que en relacin al hierro fundido, que es otra posibilidad,
tienen una superior resistencia a la tensin, lo cual es determinante en una aplicacin de alta
solicitacin como es sta; y en sus formas de aleacin baja su coste es competitivo.
Para fabricar piezas que estan sometidas a grandes presiones superficiales y que son de
responsabilidad elevada (como es el caso), y en las cuales se requiere por tanto la
combinacin de un ncleo tenaz y una capa superficial de dureza elevada que asegure la
resistencia al desgaste, se emplean los aceros de endurecimiento superficial, entre los cuales
35

Anexo A.Clculos
tenemos los aceros de cementacin (la capa superficial dura se obtiene por difusin de C) y
los aceros de nitruracin (anlogamente, pero con difusin de N en la superficie).
En la tabla siguiente se presentan los posibles materiales con los que se pueden conformar los
engranajes:
Tabla 4.4. Resistencia a fatiga de materiales para engranajes

36
Anexo A.Clculos
De la tabla observamos que para garantizar con una cierta seguridad que se resistirn las
solicitaciones de flexin en el pie del diente debemos trabajar con los materiales ms
resistentes de la tabla. Probaremos pues con dos posibilidades, un acero de cementacin y un
acero de nitruracin:
(1) Acero carburizado y cementado, de dureza 55-64 HRC, con Sfb 450 MPa
(2) Acero nitrurizado (Cromo al 2,5%), con Sfb 415 MPa
Para los valores de resistencia a flexin, hemos tomado valores intermedios dentro del rango
que da la tabla.
Factor de vida, KL
Para una vida tecnolgica estimada para el molino de 10 aos (como se estipul en el
apartado 1.3 de la Memoria), y estimando unos 250 das laborables al ao a razn de 2 turnos
diarios de 8 horas cada uno, la vida necesaria para los engranajes es de:
L = 10 aos 250 (das/ao) 16 (h/da) = 40.000 h
(Ec. 4.25)
El pin, al girar a ms revoluciones, es el que sufre un nmero ms elevado de cargas

repetidas por diente, por lo que calculamos la vida basndonos en l. Los ciclos de fatiga a
los que se ver sometido el pin sern:
N = 40.000 h 60 (min/h) 242,2 (ciclos/min) = 5,81 108 ciclos
(Ec. 4.26)
La figura siguiente da, en funcin del nmero de ciclos de carga, N, el valor del factor de
vida KL que se debe tomar:
37

Anexo A.Clculos
Figura 4.3. Factor de vida KL

Para N = 5,81 108 ciclos, tenemos una zona sombreada en la cual la recta superior es la que
se debe usar para aplicaciones comerciales y la inferior para aquellas que sean crticas.
Tomaremos como referencia la recta superior; por tanto el factor de vida a tomar ser:
KL = 1,3558 N -0,0178 = 0,947
(Ec. 4.27)
Factor de temperatura, KT
La temperatura del bao de aceite en que estarn inmersos los engranajes es una medida
razonable de la temperatura del engrane. Para acero con temperaturas de aceite de hasta
aproximadamente 130C, se puede tomar un valor de KT = 1, que es el valor que tomamos.
38
Anexo A.Clculos
Factor de confiabilidad, KR
Los datos de resitencia del estndar AGMA en funcin de cada material se basan en una
probabilidad estadstica de una falla cada 100 muestras (es decir, una confiabilidad del 99%).
Para esta confiabilidad, KR = 1. Segn la confiabilidad deseada, el factor KR reduce la
resistencia de clculo segn los valores de la siguiente tabla:
Tabla 4.5. Factor de confiabilidad KR

En nuestro caso, tomaremos como satisfactoria la confiabilidad del 99%, con lo que el factor
de confiabilidad ser de KR = 1.
Podemos ya pues estimar los coeficientes de seguridad al fallo por fatiga a flexin en el pie
del diente para cada uno de los dos materiales que habamos preestimado, a partir de la
ecuacin Ec. 4.24:
(1) Acero carburizado y cementado, de dureza 55-64 HRC, con Sfb 450 Mpa
Sfb = (KL / KT KR) Sfb = (0,947 / 1 1) 450 = 426,2 Mpa
Coeficientes de seguridad al fallo a fatiga por flexin:
Nb pin = Sfb / b pin = 426,2 / 243,8 = 1,75
(Ec. 4.28)

Nb rueda = Sfb / b rueda = 426,2 / 289,5 = 1,47
39
Anexo A.Clculos
(Ec. 4.29)
(2) Acero nitrurizado (Cromo al 2,5%), con Sfb 415 Mpa

Sfb = (KL / KT KR) Sfb = (0,947 / 1 1) 415 = 393 Mpa
Coeficientes de seguridad al fallo a fatiga por flexin:
Nb pin = Sfb / b pin = 393 / 243,8 = 1,61
Nb rueda = Sfb / b rueda = 393 / 289,5 = 1,36
Estos coeficientes de seguridad son relativamente bajos, y considerando que hemos tomado
los materiales ms resistentes de la tabla, deberamos disear los dientes de forma que fueran
ms resistentes, para as asegurar que en condiciones normales de trabajo los engranajes no
fallarn por fatiga por flexin, que es una fallada sbita y catastrfica.
La resistencia del diente depende directamente de su tamao, por lo que las variables que
podemos modificar son la anchura del engrane, F, y el mdulo, m. Como ya hemos ajustado
la anchura de engrane F al valor mximo recomendado, tan slo nos queda la opcin de
aumentar las dimensiones de los engranajes a partir de tomar un mdulo mayor. De la tabla
de mdulos normalizados, el que sigue a m = 12 es m = 16. Probamos pues con un mdulo
de m = 16.
Para conservar las mismas dimensiones, aproximadamente, en lo que a dimetros se refiere,
de los engranajes (puesto que hemos visto que harmonizaban con el diseo de la mquina
realizado), debemos tomar un nmero de dientes en pin y rueda de:
dp1 = 240 mm
z1 = dp1 / m = 240 / 16 = 15 dientes
dp2 = 576 mm
z2 = dp2 / m = 576 / 16 = 36 dientes
40
Anexo A.Clculos
Estos valores para z1 y z2 estn dentro de las recomendaciones de Niemann dadas

anteriormente, por lo que los consideramos como vlidos.
Para recalcular la solicitacin en pin y rueda slo cambia el factor geomtrico J. De la
Figura 4.1 dada anteriormente, se tienen para la nueva combinacin de nmero de dientes z1
y z2 los valores de Jpin = 0,224 y Jrueda = 0,186.
Por tanto, las solicitaciones de flexin en el pie del diente son ahora de:
bpin =
2000 2522,6
1
1,75 1,65 1
= 201,6MPa
240
105 16 0,224
0,8 1
bpin =
2000 2522,6
1
1,75 1,65 1
= 242,8MPa
240
105 16 0,186
0,8 1
Los factores de seguridad sern ahora ms elevados, al haberse reducido la solicitacin:

Nb pin = Sfb / b pin = 426,2 / 201,6 = 2,11
Nb rueda = Sfb / b rueda = 426,2 / 242,8 = 1,76
Nb pin = Sfb / b pin = 393 / 201,6 = 1,95
Nb rueda = Sfb / b rueda = 393 / 242,8 = 1,62
Los factores de seguridad se han incrementado alrededor de un 20%, y aunque tampoco son
todo lo elevados que convendra que fuesen, los damos por aceptables, con lo que las
dimensiones de los engranajes quedan en:
41

Anexo A.Clculos
Mdulo: m = 16 mm
Pin: z1 = 15 ; dp1 = 240 mm
Rueda: z2 = 36 ; dp2 = 576 mm
A.4.2.2 Esfuerzos superficiales

Previamente a calcular el esfuerzo superficial aplicado en los dientes de la pareja de
engranajes, hay que calcular el par de torsin de diseo del pin, TD, que es el valor mnimo
necesario para producir una huella de contacto completa sobre los dientes del engranaje. TD
se puede estimar a partir de:
I CV
F
TD =
2000 C S C md C F C a C xc
S 'fc d p1 0,774 C H
C p Cb
CT C R
(Ec. 4.30)
En esta frmula intervienen parmetros ya conocidos, como:

F = 105 mm
CV = KV = 0,8
Cs = Ks = 1
Ca = Ka = 1,75
Cm = Km = 1,65
CT = KT = 1
CR = KR = 1
Los nuevos parmetros son:
Factor de terminado superficial, CF
AGMA recomienda tomar el valor de CF = 1 para aquellos engranajes que se fabriquen
mediante mtodos convencionales. Su valor se incrementa en aquellos casos en que quepa
tomar en consideracin acabados superficiales extraordinariamente speros, que no es el
caso. Por tanto, tomamos el valor de CF =1.
42
Anexo A.Clculos
Constante de ajuste de esfuerzos, Cb

Segn el estndar AGMA actual, esta constante toma el valor de Cb = 0,634.
Factor de abombamiento, Cxc
Este factor se define igual a la unidad para dientes sin abombamiento, es decir, de flancos
laterales rectos, e igual a 1,5 para dientes con abombamiento. En nuestro caso, fabricaremos
los engranajes sin abombamiento, por lo cual Cxc = 1.
Factor de montaje, Cmd
Este factor se usa a fin de tomar en consideracin el montaje en voladizo o el acoplamiento
montado de uno o ambos engranajes. Para dientes sin abombamiento, la expresin para Cmd
es:
Cmd = 2 (1,2 1,8)
El valor inferior es para el caso de tener los dos engranajes montados a horcajadas y el
superior es para ambos engranajes montados en voladizo. Como en nuestro caso el pin se
monta en voladizo y la rueda a horcajadas (ver plano de conjunto C 01), tomamos el valor
intermedio:
Cmd = 2 1,5 = 3
Coeficiente elstico, Cp
Este coeficiente se determina a partir de la tabla siguiente:
43

Anexo A.Clculos
Tabla 4.6. Coeficiente elstico Cp

Como tanto el pin como la rueda (o engrane) son de acero, el coeficiente elstico toma el
valor de Cp = 191 (MPa)0,5.
Factor de razn de dureza, CH
Este factor es funcin de la razn de engrane y de la dureza relativa del pin y de la rueda.
En el caso en que tanto pin como rueda sean del mismo material, como sucede aqu, la
razn de dureza toma el valor de CH = 1.
Resistencia a la fatiga superficial del material, Sfc
El valor de dicha resistencia se presenta para cada material en la siguiente tabla:
44
Anexo A.Clculos
Tabla 4.7. Resistencia a fatiga superficial de materiales para engranajes

Para los dos materiales considerados en el anlisis a fatiga por flexin en el pie del diente, las
resistencias a fatiga superficial son de aproximadamente:
Sfc = 1250 MPa
45

Anexo A.Clculos

Sfc = 1200 MPa
Factor geomtrico, I
El factor geomtrico I, anlogamente al factor geomtrico J, depende del nmero de dientes
de pin y rueda y se encuentra segn la figura siguiente:
Figura 4.4. Factor geomtrico I

De acuerdo con este grfico, para z1 = 15 y z2 = 36, el factor geomtrico toma el valor de I =
0,072.
46
Anexo A.Clculos
Sustituyendo los valores anteriores en la expresin de TD (ecuacin Ec. 4.30), obtenemos:

2
105
0,072 0,8 1250 240 0,774 1
TD =
= 1355,4 Nm
2000 1 3 1 1,75 1 191 0,634 1 1,25
2
105
0,072 0,8 1200 240 0,774 1
TD =
= 1248,7 Nm
2000 1 3 1 1,75 1 191 0,634 1 1,25
Ahora podemos calcular el esfuerzo superficial aplicado en los dientes de los engranajes
como:
2000 TD
c = C p Cb
F I d2
Tp

TD
Ca Cm

C s C F C xc
Cv
(Ec. 4.31)
El exponente z toma el valor de z = 0,667 cuando Tp < TD, y de z =1 en cualquier otro caso.
Por tanto, en nuestro caso ser z = 1.
Para el pin, la solicitacin superficial, que al ser z = 1 ser independiente de TD y por tanto
del material, ser de:
c pin
2000 TD
= 191 0,634
105 0,072 240 2
2522,6 1,75 1,65

1 1 1 = 783,1 MPa

0,8
TD
Para la rueda, ser de:

dp2 = 576 mm
Tp rueda = Tp pin ieng = 2522,6 2,4 = 6054,2 Nm
(Ec. 4.32)
47

c rueda
Anexo A.Clculos
2000 TD
= 191 0,634
105 0,072 576 2
6054,2 1,75 1,65

1 1 1 = 505,5 MPa

0,8
T
D
Procedemos a continuacin a calcular la resistencia a esfuerzos superficiales para cada uno

de los dos materiales con los que venimos trabajando:
Resistencia a esfuerzos superficiales corregida:
Sfc = (CL CH / CT CR) Sfc
(Ec. 4.33)
En esta ecuacin, el factor CH ya lo hemos determinado (CH = 1), y los factores CT y CR son
iguales, respectivamente, a KT y KR (y por tanto, de valor unitario ambos tambin). Falta
estimar el factor CL:
Factor de vida superficial, CL
Se determina a partir de la siguiente figura:
Figura 4.5. Factor de vida superficial CL

48
Anexo A.Clculos
Como en el caso de los esfuerzos a fatiga por flexin, tomamos la recta superior (la de
aplicaciones comerciales o no crticas) para calcular el factor de vida superficial. El nmero
de ciclos de carga es lgicamente el mismo que en el caso anterior, es decir, de N = 5,81 108
ciclos.
CL = 1,4488 N -0,023
(Ec. 4.34)
CL = 1,4488 (5,81 108) 0,023 = 0,911

La resistencia a esfuerzos superficiales corregida, para cada uno de los dos materiales, ser
de (ecuacin Ec. 4.33):
Sfc = 1250 MPa
Sfc = (CL CH / CT CR) Sfc = (0,911 1 / 1 1) 1250 = 1138,8 MPa
Sfc = 1200 MPa
Sfc = (CL CH / CT CR) Sfc = (0,911 1 / 1 1) 1200 = 1092 MPa
A continuacin calculamos ya los coeficientes de seguridad ante la solicitacin a esfuerzos
superficiales, para cada material. Para el caso de esfuerzos superficiales, el cociente entre
solicitacin y resistencia para determinar el factor de seguridad debe elevarse al cuadrado.
Nc pin = (Sfc / c pin)2 = (1138,8 / 783,1)2 = 2,11
(Ec. 4.35)

Nc rueda = (Sfc / c rueda)2 = (1138,8 / 505,5)2 = 5,07
49
Anexo A.Clculos
(Ec. 4.36)

Nc pin = (Sfc / c pin)2 = (1092 / 783,1)2 = 1,94
Nc rueda = (Sfc / c rueda)2 = (1092 / 505,5)2 = 4,67
Se trata de unas seguridades ante el fallo por picadura ms que aceptables. Los materiales
estn sobredimensionados a esfuerzo superficial para poder aguantar las cargas a flexin. Lo
ms adecuado sera obtener mayores factores de seguridad ante el fallo por fatiga porque este
es catastrfico y no avisa, mientras que el fallo por picadura es gradual y da seales
perceptibles (ruidos, vibraciones, etc.).
De todas formas, aumentar ms el mdulo m de los engranajes sin poder aumentar
demasiado el dimetro de stos (por falta de espacio en el diseo) conlleva a reducir
demasiado su nmero de dientes, de forma que llega a ser inferior al recomendado para la
relacin de transmisin dada. Por tanto, aceptamos los coeficientes de seguridad como
vlidos.
De entre los materiales propuestos, nos decidimos por los aceros de cementacin, porque
como hemos visto son los que ofrecen mayores garantas de seguridad ante ambos tipos de
fallo; adems, son los tpicamente ms usados para piezas de grandes dimensiones y
altamente solicitadas, como es el caso. Entre ellos, el acero 14 NiCrMo 13, de gran
templabilidad, es el ms adecuado para altas solicitaciones. Las caractersticas mecnicas de
este material se presentan en la tabla siguiente:
50
Anexo A.Clculos
Acero de cementacin 14 NiCrMo 13

Composicin qumica
Carbono
C
Manganeso Mn
Silicio
Si
Cromo
Cr
Nquel
Ni
Molibdeno
Mo
0,11 - 0,17 %
0,30 - 0,60 %
0,15 - 0,40 %
0,80 - 1,10 %
3,00 - 3,50 %
0,20 - 0,30 %
Propiedades mecnicas
Resistencia a traccin
d<10 mm
10<d<30
30<d<160
1130 - 1520 MPa

1130 - 1420 MPa
980 - 1270 MPa
d<10 mm
10<d<30
30<d<160
> 880 MPa

> 880 MPa
> 835 MPa
> 11 %
> 29 J
< 240 HB
38 - 46 HRC
Lmite elstico
Alargamiento a rotura
Resiliencia
Dureza para mecanizar
Dureza despus tratamiento
Propiedades tecnolgicas
Temp. Cementacin
Temp. temple ncleo
Temp. temple capa
Medio de temple
Temp. Revenido
880 - 950 C
830 - 870 C
760 - 800 C
Aceite
150 - 200 C
Tabla 4.8. Caractersticas mecnicas del acero 14 NiCrMo 13

Fuente: Riba i Romeva, C. Disseny de Mquines IV. Selecci de materials 1.
Edicions UPC, 1997
As pues, ejecutaremos los engranajes en acero de cementacin 14 NiCrMo 13, con mdulo
m = 16 mm, y con un pin de z1 = 15 dientes y una rueda de z2 = 36 dientes.
51

Anexo A.Clculos
Los engranajes as calculados tienen una confiabilidad del 99% de aguantar durante los 10
aos para los que se han calculado las cargas de flexin y de picaduras superficiales, en
condiciones normales de trabajo.
A.5
CLCULO DE DIMENSIONADO DEL RBOL HORIZONTAL
A.5.1 Clculo de las cargas sobre el eje horizontal

Como paso previo a dimensionar los cojinetes que soportan el rbol horizontal, debemos
estimar las fuerzas que sobre ste se aplican: las transmitidas por la tensin de las correas y
por la transmisin de par en la pareja de engranajes, y el peso de los elementos montados
sobre el eje, as como del propio eje.
A.5.1.1
Fuerza transmitida por las correas
Debemos calcular la tensin transmitida por las correas al rbol horizontal, a travs de la
polea conducida, a partir del par resistente que ofrece dicha polea:
Mpolea =
Presistente
polea
Pres. final correas
polea
90,75 736 0,95 W

= 2522,6 Nm
2
rad / s
242,2
60
(Ec. 5.1)
Este par es el mismo que debe transmitir el pin a la rueda en la pareja de engranajes.
Calculamos la fuerza tangencial til que transmiten las correas, a partir de Mpolea:
Ft =
M polea
2522,6 N m
= 5045,2 N
=
d polea
1
m
2
2
La fuerza de tensado inicial necesaria se calcula mediante la expresin:
(Ec. 5.2)
52
Anexo A.Clculos
F0 = Fc +
m +1
1
C0 Ft ( lim
)
mlim 1
2
(Ec.
5.3)
En esta expresin, Fc es la fuerza centrfuga aplicada sobre las correas con la transmisin en
marcha, y se calcula a partir de la densidad lineal de la correa suministrada por el fabricante:
Fc = v2 = 0,194 kg/m (12,9 m/s)2 = 31,8 N
(Ec. 5.4)
C0 es el coeficiente de seguridad al deslizamiento. Para C0=1, la fuerza de tensado F0 es la

mnima que asegura el no deslizamiento de las correas sobre las poleas. Se suele tomar un
valor entre 1,1 y 1,5. Para una transmisin de alta potencia como la nuestra, tomaremos un
factor conservador, de C0 = 1,4.
Por su parte, mlim depende del coeficiente de friccin entre las correas y las poleas, que
para correas textiles de tejido sin fin se suele estimar en = 0,3:
mlim = e
(Ec. 5.5)
resulta de amplificar el coeficiente de friccin para las correas trapeciales, por una
mayor adherencia por los flancos de la correa:
sin( / 2)
(Ec. 5.6)
Para poleas y correas normalizadas, el ngulo de los flancos toma el valor de = 36. Por
tanto, sustituyendo en las ecuaciones Ec. 5.6 y 5.5:
0,3
= 0,97
sin(36 / 2)
mlim = e = e0,97 (158,2 2 / 360) = 14,56

53
Anexo A.Clculos
As pues, en la ecuacin Ec. 5.3:
F0 = 31,8 +
14,56 + 1
1
1,4 5045,2 (
) = 4084,3 N
14,56 1
2
A partir de aqu, ya podemos calcular los valores de las tensiones a las que estn sometidas
las correas en cada ramal. Como el tensado se har alargando la distancia entre ejes (se
dispondrn carriles tensores a tal efecto como soporte del motor), los valores de las tensiones
de las correas se calculan del siguiente modo:
Ramal destensado: F1 = F0 Ft / 2 - Fc
(Ec. 5.7)
F2 = F0 + Ft / 2 - Fc
(Ec. 5.8)
Ramal tensado:
Descontamos el valor de la fuerza centrfuga Fc para obtener la fuerza efectiva de traccin.

Los valores que se obtienen son:
F1 = 4084,3 (5045,2 / 2) 31,8 = 1529,9 N
F2 = 4084,3 + (5045,2 / 2) 31,8 = 6575,1 N
Ya slo queda calcular el valor de la tensin que estas fuerzas producen sobre el eje
horizontal que soporta la polea conducida. El siguiente grfico esquematiza los parmetros
que intervienen en la transmisin por correas:
54
Anexo A.Clculos
Figura 5.1. Esquema de fuerzas en una transmisin por correas

Fuente: Fenollosa, J., Martnez, J.. Tecnologia de mquines. Quadern de treball.
Barcelona, ETSEIB-CPDA, 2000.
A partir del grfico, se observa que para calcular el valor de la tensin sobre el eje que
soporta la polea se debe usar la siguiente expresin:
Rpolea = RF1 + RF2 = F1 cos (
Rpolea = 1529,9 cos (
180 1
180 1
) + F2 cos (
)
2
2
(Ec. 5.9)
180 158,2
180 158,2
) + 6575,1 cos (
) = 7958,8 N
2
2
Esta fuerza tiene como direccin la de unin de los centros de las dos poleas y debe ser
absorbida por los cojinetes que soportan el rbol horizontal.
A.5.1.2 Clculo de la geometra de los engranajes

Para determinar las fuerzas resultantes en la transmisin entre la pareja de engranajes cnicos
debemos establecer con anterioridad los parmetros geomtricos de dichos engranajes,
resultantes del diseo que hemos realizado.
55

Anexo A.Clculos
Hemos determinado el mdulo que tendrn los engranajes en m = 16 mm, as como los
nmeros de dientes de pin y corona en z1 = 15 y z2 = 36. Con estos valores, los dimetros
axoides sern:
d1 = m z1 = 16 15 = 240 mm
d2 = m z2 = 16 36 = 576 mm
, valores stos que tambin han servido de referencia para disear el crter de engranajes y
que se consideran adecuados.
Recordemos que la relacin de transmisin es de ieng = z2 / z1 = 36 / 15 = 2,40.
A partir de aqu, calculamos los dems parmetros geomtricos de los dos engranajes. Para
ello hay que definir primero el ngulo de presin, determinado por la herramienta de corte, y
para el cual escogemos el valor normalizado de 0 = 20; y los desplazamientos del dentado
que se escogen para asegurar parmetros de los que depende el correcto engrane de pin y
rueda, como el recubrimiento.
En los engranajes cnicos, la suma de desplazamientos de la pareja debe ser necesariamente
nula para asegurar el correcto engrane [Riba, 1999a, p. 96], es decir, x = 0. Calculamos para
decidir los valores de x1 y x2 el nmero de dientes del engranaje cilndrico equivalente, para
ambos engranajes:
Semingulos de los conos axoides:
Al ser los ejes de ambos engranajes perpendiculares entre s, , que es la suma de los
semingulos de los conos axoides, toma el valor de 90. Calculamos los valores de los
semingulos 1 y 2:
= 1 + 2 = 90
(Ec. 5.10)
sin 2
= ieng = 2,40
sin 1
(Ec. 5.11)
56
Anexo A.Clculos
De esta pareja de ecuaciones se obtienen los valores de:

1 = 22,5
2 = 67,5
A partir de estos valores, los nmeros de dientes de la rueda cilndrica equivalente son:
zv1 =
z1
15
= 16,24
=
cos 22,5
cos 1
(Ec. 5.12)
zv2 =
z2
36
=
= 94,07
cos 2
cos 67,5
(Ec. 5.13)
Al ser uno de los dos valores inferior a 17, segn Riba (1999a, p.71) es conveniente prever
en la fabricacin de los engranajes desplazamiento de perfil. Puesto que los conos axoides de
funcionamiento deben coincidir con los de generacin en engranajes cnicos rectos, la suma
de desplazamientos debe ser nula, esto es:
x = x1 + x 2 = 0
(Ec. 5.14)
La seleccin del reparto de los desplazamientos de perfil entre pin y corona se fundamenta
en el grfico siguiente:
57

Anexo A.Clculos
Figura 5.2. Grfico para la seleccin de desplazamientos

Fuente: Riba i Romeva, C. Mecanismes i Mquines II.
Transmissions dengranatges. Edicions UPC, 1999
Como tenemos zv / 2 = (zv1 + zv2) / 2 = (16,24 + 94,07) / 2 = 55,16, el reparto entre x1 y x2
queda aproximadamente en x1 = 0,25 y x2 = -0,25 (se cumple pues que x = 0).
A continuacin calculamos otros parmetros geomtricos de los dos engranajes que nos
determinan sus dimensiones, como son los dimetros de cabeza, da, y de pie, df:
58
Anexo A.Clculos
Pin:
da1 = (zv1 + 2 (1 + x1)) m cos 1
(Ec. 5.15)
da1 = (16,24 + 2 (1 + 0,25)) 16 cos 22,5 = 277 mm

df1 = (zv1 - 2 (1,25 + x1)) m cos 1
(Ec. 5.16)
df1 = (16,24 - 2 (1,25 + 0,25)) 16 cos 22,5 = 195,7 mm

Rueda:
da2 = (zv2 + 2 (1 + x2)) m cos 2
(Ec. 5.17)
da2 = (94,07 + 2 (1 0,25)) 16 cos 67,5 = 585,2 mm

df2 = (zv2 - 2 (1,25 + x2)) m cos 2
(Ec. 5.18)
df2 = (94,07 - 2 (1,25 0,25)) 16 cos 67,5 = 563,7 mm
Con estos parmetros definidos, podemos esquematizar la pareja de engranajes como muestra
la figura siguiente:
Figura 5.3. Esquema de la pareja de engranajes cnicos
59

A.5.1.3
Anexo A.Clculos
Clculo de las fuerzas transmitidas por los engranajes
Negligiendo, como es usual en transmisiones de potencia, las fuerzas de friccin en el

contacto entre la pareja de engranajes, stos slo transmiten fuerzas en la direccin normal al
contacto. Las fuerzas de friccin nicamente las tendremos en cuenta en la consideracin del
rendimiento de la transmisin.
Previamente al clculo de las fuerzas en s, definimos los sentidos positivos de los ejes de
referencia segn el criterio usual para engranajes:
- el eje x, en la direccin del eje de rotacin del engranaje y en el sentido del par exterior,
bien sea ste motor o resistente.
- el eje y, en la direccin que va del punto de contacto entre los dos engranajes,
perpendicularmente al eje de rotacin, con sentido positivo des del eje hacia fuera.
- el eje z, perpendicular a los dos anteriores y con sentido positivo segn la regla de la mano
derecha.
As pues, para nuestra pareja de engranajes tales ejes quedan definidos tal como muestra el
grfico adjunto:
Figura 5.4. Diagrama de las fuerzas transmitidas en el contacto
60
Anexo A.Clculos
A partir de aqu, procedemos al clculo de las fuerzas transmitidas por el engrane,

descomponiendo la fuerza normal de contacto entre los engranajes en sus tres componentes
segn los ejes acabados de definir. Para ello hay que calcular previamente el dimetro medio
del pin, dm1, y el par exterior aplicado sobre ste, M1:
dm1 = d1 2 (
b
tan 1)
2
(Ec. 5.19)
En esta ecuacin, b es la anchura del pin, que recordemos que es de b = 105 mm. Por
tanto:
dm1 = 240 2 (
105
tan 22,5) = 190,3 mm
2
El par aplicado sobre el pin es el que transmiten las correas desde el motor sobre el eje
horizontal, para vencer el par resistente, y por tanto es de:
M1 =
Presistente
n pin
(Ec.
5.20)
La potencia resistente del pin ser aquella suministrada por el motor menos la prdida en
la transmisin por correas, es decir:
Presistente = Pmotor correas = 90,75 0,95 = 86,21 CV = 63452,4 W
(Ec. 5.21)
La velocidad de giro del pin es la del rbol horizontal, que es a su vez la nominal del
motor disminuida por la reduccin de la etapa de transmisin por correas. Por tanto:
npin =
n motor
988
= 242,2 min-1
=
4,08
icorreas
(Ec. 5.22)
61

Anexo A.Clculos
As pues, el par motor que debe transmitir el pin sobre la rueda es de (ecuacin Ec. 5.20):
M1 =
63452,4
W
= 2522,6 Nm
242,2 (2 / 60) rad / s
Con esto, ya podemos calcular las componentes de la fuerza normal de contacto. Sabiendo
que dichas componentes son de la misma direccin pero de sentido contrario, por accinreaccin, en los dos engranajes, calculamos tan slo las fuerzas sobre el pin. Dichas
fuerzas, en los ejes z, x e y respectivamente, son:
Fuerza tangencial (eje z):
FT1 =
2 M1
2 2522,6 N m
=
= -26511,8 N
d m1
190,3 10 3 m
(Ec. 5.23)
Fuerza axial (eje x):

FX1 = FT tan 0 sin 1 = -26511,8 tan 20 sin 22,5 = -3692,7 N
(Ec. 5.24)
Fuerza radial (eje y):

FR1 = FT tan 0 cos 1 = -26511,8 tan 20 cos 22,5 = -8915 N
(Ec. 5.25)
El signo negativo indica que estas fuerzas tienen la direccin de los ejes correspondientes
pero sentido contrario al definido anteriormente como positivo para dichos ejes.
En la siguiente figura representamos esquemticamente las fuerzas aplicadas sobre cada
engranaje:
62
Anexo A.Clculos
Figura 5.5. Fuerzas transmitidas por los engranajes
A.5.1.4 Peso de los componentes montados sobre el rbol horizontal

El peso de los elementos montados sobre el rbol horizontal y del propio rbol tambin
constituyen una fuerza externa sobre este eje y que por tanto debern absorver los cojinetes
que lo soportarn.
En primer lugar est el peso del propio eje, para el cual, como an no est diseado,
debemos presuponer unas dimensiones. Su longitud s que la podemos estimar correctamente
puesto que slo depende del diseo de la mquina. En el plano de conjunto podemos
observar que esta longitud es de L = 1000 mm. Vamos a presuponer que el eje ser de
dimetro d = 100 mm, continuo, a pesar de que sabemos que deberemos efectuarle unos
rebajes que acten como tope de los cojinetes y las tuercas que sobre l montaremos.
La masa del eje se obtiene a partir de su volumen y la densidad del material:
meje = Veje eje
El volumen del eje es de:
(Ec. 5.26)
63

Veje =
d2
4
L =
12
4
10 = 7,85 dm3
Anexo A.Clculos
(Ec. 5.27)
En cuanto a la densidad, el eje se construir en acero, de densidad = 7,85 kg/dm3. Por tanto,
la masa del eje ser de (ecuacin Ec. 5.26):
meje = 7,85 dm3 7,85
kg
= 61,6 kg
dm 3
Este peso se aplica en el centro de gravedad del eje. Como hemos supuesto que el eje es
continuo, este centro de gravedad estara en el centro del eje, diametral y longitudinalmente.
En cuanto al pin que se monta sobre el rbol, una estimacin de su volumen nos indica que
ste es de aproximadamente Vpin = 2,91 dm3; por lo cual, con la densidad de = 7,85
kg/dm3 que se deriva de su material de composicin (que como se vio en el Apartado A.4.2.
Etapa de transmisin por engranajes cnicos de este Anexo A. Clculos es el acero de
cementacin 14 NiCrMo 13), la masa del pin es de:
mpin = Vpin pin = 2,91 dm3 7,85 kg/dm3 = 22,8 kg
(Ec. 5.28)
Finalmente, la polea conducida, que se monta en la entrada de potencia del rbol horizontal,
tiene un volumen de aproximadamente Vpolea = 17 dm3; y est construida en fundicin gris
FG 25 (UNE 36.111) (material ampliamente utilizado para poleas de transmisin de
potencias considerables, as como de otras piezas que requieren una buena resistencia
mecnica), de densidad = 7,85 kg/dm3; por lo que la masa de dicha polea ser de:
mpolea = Vpolea polea = 17 dm3 7,85 kg/dm3 = 133,5 kg
(Ec. 5.29)
64
Anexo A.Clculos
A.5.1.5 Reacciones en los cojinetes del rbol horizontal

Una vez calculadas o estimadas todas las fuerzas externas que actan sobre el rbol
horizontal, y que debern absorver la pareja de cojinetes que lo soporten, representamos
dichas fuerzas en la siguiente figura:
Figura 5.6. Esquema de fuerzas sobre el rbol horizontal

Como se puede observar, el ngulo que forma el eje de la transmisin por correas con el
rbol horizontal es de 60, que es el valor que se ha tomado en el diseo. De todas maneras,
este ngulo es de hecho modificable a voluntad, segn la ubicacin que cada particular escoja
para el motor de accionamiento del molino.
Calculamos a continuacin las reacciones en los dos cojinetes, descompuestas en sus
componentes segn los ejes x, y, z, como se observa en la figura anterior.
65

Anexo A.Clculos
Cabe comentar que para garantizar la fijacin axial del eje debe emplearse un cojinete fijo (es
decir, inmovilizado por sus anillos tanto exterior como interior). En cambio, a causa de las
tolerancias de fabricacin y de las posibles dilataciones trmicas, el otro cojinete debe
montarse como libre para absorver por s mismo ese posible desplazamiento axial y evitar
que los cojinetes quedasen agarrotados (lo cual redundara muy negativamente en la vida de
stos).
En nuestro caso, es el cojinete izquierdo (lado polea) el que se monta con ambos aros
inmovilizados (como se observa en el plano de conjunto C 01); mientras que el cojinete
derecho (lado pin) se monta como libre.
As pues, la fuerza axial que transmite la pareja de engranajes cnicos al rbol horizontal a
travs del pin es absorbida ntegramente por el cojinete izquierdo; por tanto:
Fx1 = 3692,7 N
Calculamos a continuacin las componentes de las reacciones sobre los cojinetes segn el eje
y:
Fy = 0:
Fy1 + Fy2 = 1310 + 7958,8 cos 60 + 603,7 + 8915 + 223,4 = 15031,5 N

(Ec. 5.30)
Mz = 0:
(1310 + 7958,8 cos 60) 170 + 603,7 500 + (8915 + 223,4) 890 +
+ 3692,7 (190,3 / 2) = Fy1 400 + Fy2 800
(Ec. 5.31)
De esta pareja de ecuaciones, se obtienen los valores para Fy1 y Fy2 de:
Fy1 = 5849 N
Fy2 = 9182,5 N
66
Anexo A.Clculos
Anlogamente, para las componentes segn el eje z, tenemos:

Fz = 0:
Fz1 + Fz2 = 7958,8 sin 60 + 26511,8 = 33404,3 N
(Ec. 5.32)
Fz dz = 0:
7958,8 sin 60 170 + 26511,8 890 = Fz1 400 + Fz2 800
(Ec. 5.33)
De aqu, Fz1 y Fz2 resultan:

Fz1 = 4890,5 N
Fz2 = 28513,8 N
A.5.2
Dimensionado del rbol horizontal
Para dimensionar el rbol horizontal, debemos analizar los esfuerzos a los que se ven
sometidos sus puntos ms crticos. Para ello nos basamos en el esquema de fuerzas que
representamos en la Figura 5.6. De esta solicitacin resultan los siguientes esquemas de
esfuerzos sobre el rbol:
Figura 5.7. Esfuerzos cortantes segn el eje y

67
Anexo A.Clculos
Figura 5.8. Esfuerzos cortantes segn el eje z
Figura 5.9. Esfuerzo normal
68
Anexo A.Clculos

Figura 5.10. Momento flector en el eje z
Figura 5.11. Momento flector en el eje y
69

Anexo A.Clculos
Figura 5.12. Momento torsor
Debido a que el eje gira, los esfuerzos resultantes sern variables en el tiempo y deberemos
dimensionar el mismo a fatiga. Para ello hay que determinar tanto la solicitacin como la
resistencia, e imponer el factor de seguridad deseado.
Solicitacin
El punto ms solicitado, como se deduce de los diagramas de esfuerzos, es el punto D, por lo
que ser en el que nos basaremos para dimensionar el rbol. En este punto, las solicitaciones
son de:
Nx = 3692,7 N
Mx = 2522,6 Nm
My = 2386,1 Nm
Mz = 1173,8 Nm
Ty = 9138,4 N
Tz = 26511,8 N
Estas solicitaciones producen en la seccin del eje unos esfuerzos como siguen:
70
Anexo A.Clculos
La solicitacin normal de traccin Nx produce un esfuerzo normal, uniforme en toda la

seccin circular del eje, de:
x traccin = Nx / A =
Nx
3692,7
=
= 4701,7 / d2 N/mm2 (con d en mm)
2
2
d 4 d 4
(Ec. 5.34)
Esta tensin normal es constante con el tiempo para todos los puntos de la seccin del eje, al
no depender del giro de ste.
La solicitacin de momento torsor Mx genera una distribucin de tensiones cortantes que
vara linealmente con el radio de la seccin y que es mxima en toda la fibra exterior de sta,
con un valor mximo de:
torsin =
16 M x
16 2522,6
=
= 12.847,5 103 / d3 N/mm2 (con d en mm)
3
d
d3
(Ec. 5.35)
Esta tensin de torsin se mantiene tambin constante con el tiempo, a pesar del giro del eje,
para cualquier punto de la periferia de la seccin.
Las solicitaciones de momentos de flexin My y Mz generan una distribucin lineal de
tensiones normales que tiene su valor mximo en los puntos ms alejados del eje neutro; en
puntos de la periferia de la seccin, por tanto. Dichos valores mximos son de:
1173,8 10 3
= 11956,2 103 / d3 N/mm2 (con d en mm)
x mx Mz = Mz / W =
3
d / 32
(Ec. 5.36)
x mx My = My / W =
2386,1 10 3
= 24304,6 103 / d3 N/mm2 (con d en mm)
d 3 / 32
(Ec. 5.37)
71

Anexo A.Clculos
Los valores de tensin normal debidos a las cargas de flexin s que varan con el tiempo por
causa del giro del eje. Sern mnimos (nulos) para los puntos del eje neutro resultante de la
flexin desviada causada conjuntamente por Mz y My; y mximos en la direccin ortogonal a
dicho eje neutro, con un valor mximo de:
Mcombinado =
M z2 + M y2 = 1173,8 2 + 2386,12 = 2659,2 103 N/mm2

(Ec. 5.38)
x mx combinado = Mcombinado / W =
2659,2 10 3
= 27086,4 103 / d3 N/mm2 (con d en
d 3 / 32
mm)
(Ec. 5.39)
En realidad, se tiene una solicitacin alternativa simtrica, senoidal y de valores de pico + x
mx combinado
y - x mx combinado.
Por tanto, los valores de la tensin media y alternativa que deberemos considerar a efectos
del clculo a fatiga sern:
x flexin m = 0
x flexin a = 2 x mx combinado = 54172,8 103 / d3 N/mm2
(Ec. 5.40)
El mtodo de clculo a fatiga se basa en experimentaciones bajo unas condiciones estndar y

en la posterior aplicacin de unos factores de correccin que dependen de cada caso
especfico. Entre ellos estn los coeficientes de correccin por concentracin de tensiones.
Estos coeficientes se aplican aumentando la carga en lugar de disminuyendo la resistencia,
como sucede con los otros, puesto que dependen de cada tipo de carga. Por tanto, debemos
aplicarlos antes de evaluar la resistencia de la pieza.
Un esquema del eje en el punto ms solicitado, el D, es tal como muestra la figura siguiente:
72
Anexo A.Clculos
Figura 5.13. Esquema del eje en el punto D

El rebaje en el eje se realiza a fin de establecer el tope en el alojamiento del cojinete.
Asimismo, se establece un radio de acorde en el mecanizado de r = 2 mm.
Debemos preestimar un dimetro d del eje determinado a fin de poder evaluar los
coeficientes de concentracin de tensiones. Por ello, presuponemos un valor de d = 80 mm y
comprobaremos al final la bondad o no de esta hiptesis. Con este valor:
D / d = d + 5 / d = 85 / 80 = 1,06
r / d = 2 / 80 = 0,025
El valor del coeficiente de concentracin de tensiones Kf se obtiene a partir de unos
parmetros previos a determinar q y Kt segn:
Kf = 1 + q (Kt 1)
(Ec. 5.41)
De Bigord i Fenollosa (1993, p. 35-36) tenemos las siguientes grficas para estimar los
valores de Kt para cada tipo concreto de carga:
73

Anexo A.Clculos
Figura 5.14. Eje circular, con acorde en el resalto, sometido a traccin.

Fuente: Bigord, J., Fenollosa, J. La fatiga dels elements mecnics.
Edicions UPC, 1993
Figura 5.15. Eje circular, con acorde en el resalto, sometido a torsin.

Edicions UPC, 1993
74
Anexo A.Clculos
Figura 5.16. Eje circular, con acorde en el resalto, sometido a flexin.

Edicions UPC, 1993
De los grficos, con los valores encontrados para D/d y r/d, obtenemos los siguientes valores
de Kt:
Kt traccin = 2,2
Kt torsin = 1,47
Kt flexin = 2,1
Por otra parte, segn Norton (1999, p. 390), el factor q se determina segn:
q = (1 +
a / r )-1
Los valores de
a se obtienen de la siguiente tabla:
(Ec. 5.42)
75

Anexo A.Clculos
Tabla 5.1. Valores de

Para conocer el valor de
a , debemos conocer la resistencia mxima Rm del material con el
que fabricaremos el eje.

Entre los aceros que se usan en construccin de maquinaria, para rboles que deben ser de
grandes dimensiones y que deben soportar grandes esfuerzos de fatiga, como es el caso, el
ms comunmente usado es el acero de bonificacin 36 NiCrMo 16. Este acero presenta una
gran resistencia (resistencia mxima Rm = 1200 N/mm2 y lmite elstico Re = 800 N/mm2
para dimetros de eje d entre 100 y 160 mm) y una gran templabilidad, que lo hace adecuado
para nuestra aplicacin. Las caractersticas de este material se resumen en la tabla siguiente:
76
Anexo A.Clculos
Acero aleado 36 NiCrMo 16

Composicin qumica
Carbono
Cromo
Manganeso
Molibdeno
Nquel
C
Cr
Mn
Mo
Ni
0,32 - 0,39 %
1,60 - 2,00 %
0,30 - 0,60 %
0,25 - 0,45 %
3,60 - 4,10 %
Propiedades mecnicas
Resistencia a traccin
40 mm < d < 100 mm
100 < d < 160
160 < d < 250
Lmite elstico
40 mm < d < 100 mm
100 < d < 160
160 < d < 250
Alargamiento a rotura
Resiliencia
Dureza
1100 - 1300 MPa

1000 - 1200 MPa
1000 - 1200 MPa
> 900 MPa
> 800 MPa
> 800 MPa
> 9 - 13 %
> 30 - 45 J
269 HB
Propiedades tecnolgicas
Coste
Temp. Temple
Medio de temple
Temp. revenido
1,2 / kg
865 - 885 C
aire / aceite
550 - 650 C
Tabla 5.2. Caractersticas mecnicas del acero de bonificacin 36 NiCrMo 16

Fuente: Riba i Romeva, C. Disseny de Mquines IV. Selecci de materials 1.
Edicions UPC, 1997
Para el valor de Rm = 1200 N/mm2 = 116 kpsi, tenemos segn la tabla 5.1, interpolando, un
valor de
a = 0,051 (pulgada)1/2. Debemos pasar el radio de acorde r a pulgadas:
r = 2 mm (1 pulgada / 25,4 mm) = 0,079 pulgada

77
Anexo A.Clculos
El valor de q, finalmente, ser de (ecuacin Ec. 5.42):

q = (1 + 0051 / 0079)-1 = 0,846
Por tanto, los coeficientes de concentracin de tensiones para cada tipo de carga tomarn los
valores de (ecuacin Ec. 5.41):
Kf traccin = 1 + 0,846 (2,2 1) = 2,015
Kf flexin = 1 + 0,846 (2,1 1) = 1,931
Kf torsin = 1 + 0,846 (1,47 1) = 1,398
Con estos factores de correccin podemos calcular ya las solicitaciones a traccin, flexin y
torsin corregidas:
x traccin corregida = x traccin Kf traccin = (4701,7 103 / d2) 2,015 = 9,47 106 / d2 N/mm2
(con d en mm)
(Ec. 5.43)
x flexin m corregida = x flexin m Kf flexin = 0 1,931 = 0
(Ec. 5.44)
x flexin a corregida = x flexin a Kf flexin = (54172,8 103 / d3) 1,931 = 104,64 106 / d3 N/mm2
(con d en mm)
(Ec. 5.45)
torsin corregida = torsin Kf torsin = (12847,5 103 / d3) 1,398 = 17,96 106 / d3 N/mm2 (con d
en mm)
(Ec. 5.46)
Tenemos una solicitacin biaxial de la cual calculamos a continuacin las tensiones
definitivas de clculo (en sus componentes media y alternativa):
78
Anexo A.Clculos
m = x traccin corregida + x flexin m corregida = 9473,9 103 / d2 + 0 = 9,47 106 / d2 N/mm2 (con d
en mm)
(Ec. 5.47)
a = x flexin a corregida = 104,64 106 / d3 N/mm2 (con d en mm)
(Ec. 5.48)
m = torsin corregida = 17,96 106 / d3 N/mm2 (con d en mm)
(Ec. 5.49)
a = 0
A partir de estas tensiones normales y cortantes se calcula una tensin normal equivalente de
Von Mises, con sus componentes media y alternativa, que es la que se comparar con la
resistencia a fin de evaluar la seguridad de la pieza:
8,97 1013 9,68 1013

+
N/mm2
4
6
d
d
m =
m2 + 3 m2 =
a =
a2 + 3 a2 = a = 104,64 106 / d3 N/mm2
(Ec. 5.50)
(Ec. 5.51)
Resistencia
Los aceros presentan un lmite de fatiga, Sf, por lo que es posible disear las piezas a vida
infinita a fatiga, siempre que la solicitacin sea inferior a dicho lmite.
Para los aceros se cumple que si su resistencia mxima Rm es inferior a 1400 N/mm2, como
es el caso del acero 36 NiCrMo 6 con el que fabricaremos el rbol, el lmite de fatiga Sf se
sita alrededor del 50% de dicha resistencia mxima; por tanto, tenemos:
Sf = 0,5 Rm = 0,5 1200 = 600 N/mm2
(Ec. 5.52)
79

Anexo A.Clculos
Este lmite de fatiga se estima en unas condiciones estndar y con una probeta estndar del
material. Para considerar las condiciones reales de funcionamiento, se deben aplicar unos
factores correctores: de carga, de tamao, de errores superficiales, de temperatura de
funcionamiento y de confiabilidad (el coeficiente corrector por concentracin de tensiones
recordemos que ya lo hemos considerado en el momento de evaluar la solicitacin).
Factor de carga
El ensayo estndar de fatiga se efecta con una carga de flexin rotativa. Si, como en nuestro
caso, intervienen cargas axiales o de torsin, se debe aplicar un factor corrector Ccarga. Para
las cargas de torsin, habiendo calculado una tensin equivalente de Von Mises, se puede
tomar Ccarga = 1, como en el caso de flexin. Para cargas axiales, en cambio, se debe tomar
Ccarga = 0,7.
Como en nuestro caso la carga axial que interviene es mucho menor que las de flexin y
torsin, tomaremos Ccarga = 1.
Factor de tamao
Se usa para considerar las desviaciones de tamao respecto a la probeta estndar. Para
dimetros de eje d entre 8 y 250 mm, como ser seguramente el caso, este factor toma el
valor de:
Ctamao = 1,189 d 0,097 (con d en mm)
(Ec. 5.53)
Factor de efectos superficiales

A fin de corregir el acabado superficial de la pieza a disear en comparacin con el de la
probeta estndar, se considera un factor de acabado superficial segn:
Csuperficie = A Rmb
(Ec. 5.54)
80
Anexo A.Clculos
Como vemos, este factor depende del material de fabricacin del eje (en nuestro caso,
tenemos Rm = 1200 N/mm2) y de dos factores A y b que dependen del tipo de acabado
superficial, segn el mtodo de fabricacin empleado, de la pieza real. Estos factores A y b
se escogen de la tabla siguiente:
Tabla 5.3. Coeficientes para la ecuacin de factor superficial

En nuestro caso, el eje ser mecanizado y posteriormente rectificado a fin de ejecutar los
alojamientos de los cojinetes con la tolerancia dimensional y el acabado superficial
oportunos. Por tanto, debemos tomar los valores de A = 1,58 y b = -0,085. As pues,
sustituyendo en la ecuacin Ec. 5.54:
Csuperficie = 1,58 (Rm) 0,085 = 1,58 (1200) 0,085 = 0,865
Factor de temperatura
Slo se considera para trabajos en temperaturas muy elevadas. Para temperaturas inferiores a
450 C, como ser el caso, se toma Ctemperatura = 1.
81

Anexo A.Clculos
Factor de confiabilidad
Corrige la naturaleza estadstica de la estimacin de resistencias de materiales. La siguiente
tabla muestra los coeficientes a tomar, segn la confiabilidad deseada:
Tabla 5.4. Valores del factor de confiabilidad

Para una confiabilidad del 99,9% respecto a que el material aporte como mnimo la
resistencia de clculo, el coeficiente es de Cconfiabilidad = 0,753. Tomaremos este valor para el
clculo.
A partir de estos factores de correccin y del lmite a fatiga del material, Sf, encontramos
finalmente la resistencia a fatiga corregida, Sf:
Sf = Ccarga Ctamao Csuperficie Ctemperatura Cconfiabilidad Sf
(Ec. 5.55)
Sf = 1 1,189 d 0,097 0,865 1 0,753 600 = 464,7 d 0,097 N/mm2 (con d en mm)
82
Anexo A.Clculos
Seguridad a fatiga
Comparando la solicitacin y la resistencia, y aplicando el factor de seguridad deseado,
determinaremos el dimetro de eje d necesario.
Se pueden calcular varios coeficientes de seguridad, que dependen de las variaciones que
puedan haber en las condiciones de carga, es decir, si una posible sobrecarga afecta slo a las
tensiones medias, a las alternativas, o a ambas simultneamente, y en la misma proporcin,
en la misma magnitud, etc.
En nuestro caso, debido a la naturaleza de trabajo del molino, no podemos estimar con
certeza que una sobrecarga afecte slo a una de las componentes de tensin, ni si sera a las
tensiones medias o alternativas. En este caso se toma el factor de seguridad ms conservador
(es decir, el que resulta menor), que se calcula segn:
Nf =
Rm S f
(Ec. 5.56)
m' S f + a' Rm
Sustituyendo por las expresiones previamente encontradas, tenemos:
Nf =
1200 464,7 d 0,097

104,64 10 6
8,97 1013 9,68 1013
0 , 097
+
464,7 d
+
d4
d6
d3
1200
(Ec. 5.57)
Como se puede observar, el valor del coeficiente de seguridad que obtendremos depender
del dimetro d del eje que tomemos. Recordemos que dicho dimetro est expresado en la
ecuacin previa en mm.
El coeficiente de seguridad a fatiga Nf que se desea obtener es de Nf = 2 (valor que
recordemos que era tambin la seguridad a fatiga impuesta en el dimensionamiento de los
engranajes cnicos de la transmisin).
83

Anexo A.Clculos
Sustituyendo en la ecuacin Ec. 5.57 el valor de Nf =2, obtenemos el valor del dimetro d
necesario, que resulta de d = 145 mm.
Recordemos que este dimetro corresponde al punto ms solicitado, el punto D,
correspondiente al asiento del cojinete derecho. Por este motivo, debemos tomar como valor
de diseo el de d = 150 mm, de manera que podamos trabajar con dimetros de alojamientos
de cojinetes estndar. De esta forma, adems, la seguridad del eje estar ms garantizada.
Por otra parte, si efectuamos el rebaje previsto de 5 mm de dimetro para el tope del pin,
con este valor de d = 150 mm tendremos interferencia con la base de los dientes del pin en
la ejecucin del alojamiento de ste. En el apartado A.4.2 de este Anexo vimos que las
dimensiones de los engranajes cnicos no se podan aumentar; por tanto, para evitar esta
interferencia y tener un cierto margen debemos trabajar con un dimetro mximo de eje en la
zona de asiento del pin de 120 mm. Puesto que, como se puede observar en los diagramas
de esfuerzos representados en las Figuras 5.7 a 5.12, la solicitacin en este punto es muy
inferior a la del punto D de asiento del cojinete derecho, la seguridad del eje no queda en
ningn caso comprometida por este hecho.
El resto del eje tendr dimensiones diferentes para ejecutar los topes y rebajes oportunos
para los asientos de los cojinetes y las tuercas que en l se montan.
As, el eje quedar finalmente con las dimensiones que muestra el esquema siguiente:
Figura 5.17. Esquema del rbol horizontal
84
Anexo A.Clculos
A.6
CLCULO DE DIMENSIONADO DE LOS COJINETES DEL RBOL

HORIZONTAL
Debemos calcular los cojinetes que soportan el rbol horizontal a carga dinmica, y por tanto
a fallo por fatiga (por picado de las pistas de rodadura).
Para ello, debemos previamente determinar la vida que queremos que nos aseguren los
cojinetes. En este sentido, debido a la dificultad que supone una tarea de reposicin de los
cojinetes, por las dimensiones del conjunto y por la dificultad de desmontaje y posterior
montaje, dimensionaremos los cojinetes de forma que stos aguanten toda la vida til del
molino, que recordemos que en el apartado 1.3 de la Memoria habamos estimado de 10
aos, previa reposicin tecnolgica.
Por tanto, para 10 aos de servicio, considerando 250 das de trabajo al ao y con dos turnos
diarios de 8 horas cada uno de funcionamiento, tenemos una vida deseada para los cojinetes
de:
Lh = 10 aos 250 das/ao 16 h/da = 40.000 h
(Ec. 6.1)
Este valor, adems, cumple con las recomendaciones que efectan los fabricantes de
cojinetes, puesto que, para molinos de rodillos, se recomienda un factor fL de entre 4 y 5 (ver
catlogo de SKF en el Apartado C.2.11 del Anexo C. Documentacin), y el que nosotros
tendremos para Lh = 40.000 h ser de:
fL =
Lh
=
500
40000
= 4,3
500
(Ec. 6.2)
, valor que est dentro de dichas recomendaciones y que por tanto tomamos como valor de
diseo.
85

A.6.1
Anexo A.Clculos
Dimensionado del cojinete izquierdo (lado polea)
Este cojinete, recordemos, es el que fija la posicin axial del rbol (se monta como cojinete
fijo), y el que absorve pues la carga exterior axial sobre ste.
Las cargas que debe soportar el cojinete son:
Fuerza axial:
Fa1 = Fx1 = 3692,7 N
Fuerza radial: Fr1 =
Fy21 + Fz21 =
(Ec. 6.3)
(5849 2 + ( 4890,5) 2 = 7624,2 N
(Ec. 6.4)
Estas cargas, que son las que se transmiten con la mquina en rgimen permanente, deben ser
aumentadas por el factor de servicio, coeficiente que considera las cargas producidas como
consecuencia de las condiciones particulares de trabajo, en nuestro caso los choques y las
cargas dinmicas adicionales que se puedan presentar; a partir de la experiencia y para cada
tipo concreto de mquina.
En nuestro caso, la mquina que estamos proyectando pertenece al grupo de Mquinas con
cargas de choque pronunciadas, para las cuales SKF recomienda [Fenollosa, 1997, p. 11] un
valor del factor de servicio Fz de entre 1,5 y 3. Tomamos el valor de Fz = 1,5, puesto que en
nuestra mquina las cargas de choque no son demasiado pronunciadas en comparacin con la
de otras mquinas que se engloban en el mismo grupo, como laminadoras o molinos por
impacto.
Por tanto, las cargas que debemos considerar en el clculo son las previamente calculadas
aumentadas por dicho factor de servicio:
Fuerza axial:
Fa1 = Fa1 Fz = 3692,7 1,5 = 5539 N
Fuerza radial: Fr1 = Fr1 Fz = 7624,2 1,5 = 11436,2 N
(Ec. 6.5)
(Ec. 6.6)
Para este rodamiento, las cargas son suficientemente pequeas como para poder utilizar
rodamientos rgidos de bolas, que son los ms sencillos y que son aptos para soportar cargas
86
Anexo A.Clculos
combinadas y trabajar como rodamiento fijo, como es el caso. Elegimos por tanto para este
cojinete el tipo rgido de bolas.
Al tratarse de un caso de carga combinada axial-radial, hay que calcular la carga dinmica
equivalente. Puesto que no conocemos el cojinete que usaremos, tendremos que iterar porque
para calcular dicha carga necesitamos la capacidad de carga esttica del rodamiento.
Segn result en la fase de dimensionamiento del rbol horizontal (apartado previo A.5), el
dimetro del eje en los asientos de los cojinetes debe ser de 150 mm. As pues, debemos
escoger el menor cojinete de dicha dimensin que nos garantice la vida deseada.
Del catlogo de SKF que se presenta en el Apartado C.2.9 del Anexo C. Documentacin,
observamos que hay dos opciones de rodamientos rgidos de bolas con d = 150 mm; el 6230
y el 6330.
6230: d = 150 mm, D = 270 mm, C = 134.000 N, C0 = 137.000 N
6330: d = 150 mm, D = 320 mm, C = 212.000 N, C0 = 250.000 N
En esta tabla, C y C0 son las capacidades de carga dinmica y esttica, respectivamente.
Para iniciar el clculo, supondremos que el rodamiento 6230 es suficiente; por tanto,
empezamos considerando C0 = 137.000 N. Por tanto:
Fa1
5.539
=
= 0,040
C0
137.000
Para este valor del cociente
Fa1
, se tienen:
C0
e = 0,24
X = 0,56
Y = 1,8
Por tanto, el valor de la carga dinmica equivalente es:
87

Anexo A.Clculos
P1 = X Fr1 + Y Fa1 = 0,56 11436,2 + 1,8 5539 = 16374,5 N
(Ec. 6.7)
La ecuacin de vida del rodamiento es:
10 6
C
Lh =
P n 60
(Ec. 6.8)
, donde Lh es la duracin, en horas, deseada para el rodamiento, C la capacidad de carga

dinmica (en N), P la carga dinmica equivalente (tambin en N), y n la velocidad de giro del
eje en que se monta el cojinete (en min-1). Por su parte, p es un coeficiente que para los
rodamientos de bolas toma el valor de p = 3.
Oor tanto, para la vida deseada de Lh = 40.000 h, sustituyendo en la ecuacin Ec. 6.8:
3
10 6
C
40.000 =

16.374,5 242,2 60
De aqu obtenemos la capacidad de carga dinmica que necesitamos para este rodamiento:
C = 136.653,8 N
Puesto que la capacidad de carga dinmica del rodamiento 6230 es inferior a esta cifra (es de
C = 134.000 N), deberamos en principio coger el rodamiento 6330. Pero debido al
conservadurismo empleado en todos los clculos efectuados (coeficientes de seguridad
razonablemente elevados) y al hecho de que el mtodo de clculo de los rodamientos SKF ya
presupone que el 90% de los rodamientos fabricados superar, hasta en 5 veces, a la vida
nominal calculada, se considera suficiente para la aplicacin el cojinete 6230.
Elegimos, pues, para el cojinete izquierdo (lado polea) un rodamiento rgido de bolas SKF
6230.
88
Anexo A.Clculos
A.6.2
Dimensionado del cojinete derecho (lado pin)
Como se ha explicado, este cojinete se montar como libre, por lo que no absorber carga
axial, sino tan slo radial.
Para este cojinete, como se ha comprobado, las cargas a soportar son mucho mayores que
para el anterior. La carga radial que debe soportar es de:
Fr2 =
Fy22 + Fz22 =
(9182,5) 2 + (28513,8) 2 = 29955,9 N
(Ec. 6.9)
Esta elevada carga imposibilita el uso de rodamientos rgidos de bolas por no disponer stos
de la capacidad de carga necesaria. En efecto:
Carga dinmica equivalente (aumentada por el factor de servicio):
P2 = Fr2 Fz = 29955,9 1,5 = 44933,9 N
(Ec. 6.10)
Calculamos la capacidad de carga necesaria (para una vida de Lh = 40.000 h) empleando de

nuevo la ecuacin Ec. 6.8:
3
C
10 6
40.000 =

44.933,9 242,2 60
De esta ecuacin obtenemos el valor de:
C = 375.004 N
Como se observa en el catlogo de SKF, ningn rodamiento rgido de bolas, ni de una ni de
dos hileras de bolas, posee una capacidad de carga dinmica tan elevada. Lo mismo sucede
para los rodamientos de bolas a rtula.

89
Anexo A.Clculos
Por tanto, debemos optar por un tipo de rodamiento que sea mucho ms resistente y que, a la
vez, sea apto para la disposicin como rodamiento libre, que es necesaria en este cojinete
derecho, como se ha explicado. Las mejores opciones son los rodamientos de rodillos
cilndricos y los rodamientos de rodillos a rtula.
Ambos tipos de rodamientos son muy resistentes (los rodillos proporcionan mucha ms
resistencia que las bolas), por lo que nos proporcionan, como se ver, la capacidad de carga
necesaria. El rodamiento de rodillos cilndricos es en s mismo axialmente mvil (no puede
soportar pues cargas axiales), por lo que, an en la disposicin de rodamiento libre, debemos
fijar lateralmente ambas pistas, la exterior y la interior. En cambio, el rodamiento de rodillos
a rtula puede soportar cargas axiales en ambos sentidos, por lo que tan slo deberamos fijar
una de las dos pistas para obtener la disposicin de rodamiento libre. Adems, este ltimo es
autoalineable, por lo que puede absorver desalineaciones del eje.
Nos decidimos, entre estos dos rodamientos, por el de rodillos cilndricos, puesto que es el
ms sencillo y econmico de los dos tipos y nos da las prestaciones suficientes. El
rodamiento de rodillos a rtula es exagerado para este caso, puesto que es un rodamiento que
permite absorver altas cargas axiales, cuando en este caso no las tenemos, y tampoco se da
una situacin en que se deba compensar una posible desalineacin del rbol.
Procedemos a continuacin a elegir el tipo de rodamiento necesario, de acuerdo con el
catlogo de la casa INA que se presenta en el Anexo C. Documentacin (Apartado C.2.10).
Carga dinmica equivalente:
P2 = Fr2 Fz = 29955,9 1,5 = 44933,9 N
(Ec. 6.11)
Capacidad de carga necesaria (para una vida de Lh = 40.000 h):
10 6
C
Lh =
P n 60
(Ec. 6.12)
90
Anexo A.Clculos
En este caso, el exponente p, al trabajar con rodamientos de rodillos, toma el valor de

p=
10
.
3
40.000 =
44.933,9
10
10 6
242,2 60
La capacidad de carga dinmica necesaria resulta:

C = 303.312 N
Observando el catlogo de la casa INA, para rodamientos de rodillos cilndricos de una sola
hilera y para el dimetro interior de d = 150 que resulta del diseo del rbol horizontal,
vemos que las posibilidades son:
SL18 2930: C = 305 kN, C0 = 409 kN
SL18 3030: C = 475 kN, C0 = 700 kN
SL18 2230: C = 830 kN, C0 = 1180 kN
La capacidad de carga dinmica del primero de ellos, el SL18 2930, se ajusta perfectamente a
la solicitacin; por tanto, escogemos este rodamiento para nuestra aplicacin. Sus
caractersticas son:
INA SL18 2930
d = 150 mm, D = 210 mm, B = 36 mm, s = 2,5 mm
Como se ha comentado anteriormente, la dificultad que plantea el uso de un cojinete de
rodillos cilndricos es que, a pesar de que se monte como cojinete libre, se deben fijar
axialmente ambos aros, interior y exterior, del rodamiento; puesto que ste ya presenta en s
mismo un desplazamiento axial relativo (marcado por el valor de s = 2,5 mm) que permite
ajustar la posicin del eje sin forzar a la pareja de rodamientos.
91

Anexo A.Clculos
En nuestro caso, como se puede observar en el plano de conjunto C 01, el aro interior se fija
mediante un rebaje en el rbol y una tuerca en la cara opuesta (tuerca que ejerce su accin
sobre el aro del cojinete a travs del pin cnico); mientras que el aro exterior se fija por
una cara mediante un rebaje en el Cuerpo de soporte del rbol horizontal (pieza n 39 en
dicho plano C 01) y por la otra merced a un anillo elstico tipo Seeger (pieza n 41).
A.6.3
Estimacin de la vida de los cojinetes previo desgaste de sus pistas
A menudo, en muchos rodamientos, el origen de un fallo no se debe a la fatiga por picado de

las pistas sino a un desgaste excesivo de stas que repercute en un aumento del juego radial
que imposibilita el correcto funcionamiento de la mquina [Fenollosa, 1997, p. 21-22].
A partir de la experiencia y de numerosos ensayos, existe un mtodo para estimar de forma
aproximada el tiempo de funcionamiento al desgaste. ste depende de forma directa de las
condiciones reinantes en las superficies de rodadura (lubricacin, estanqueidad, presencia de
elementos nocivos, etc.) y de las exigencias en cuanto a exactitud de giro de los rodamientos
(es decir, del grado de juego admisible).
Ambos parmetros se relacionan de forma directa con el tipo de mquina o aplicacin
concreta de los cojinetes, habindose elaborado unas tablas y un grfico que permiten estimar
la vida a desgaste de los cojinetes:
Figura 6.1. Tiempo de funcionamiento al desgaste

Fuente: Fenollosa i Coral, J. Disseny de Mquines I.
Quadern D3. Rodaments. ETSEIB-CPDA, 1997.
92
Anexo A.Clculos
Tabla 6.1. Duracin de servicio

Fuente: Fenollosa i Coral, J. Disseny de Mquines I.
Quadern D3. Rodaments. ETSEIB-CPDA, 1997.
En nuestro caso, la aplicacin de los cojinetes soporte del rbol horizontal se engloba en el
grupo Accionamientos de maquinaria en general, y en el subgrupo Grandes engranajes
estacionarios (al tratarse de una transmisin de una muy elevada potencia a relativamente
bajas revoluciones).

93
Anexo A.Clculos
Para este grupo, como se puede observar en la tabla 6.1, las condiciones de servicio suelen
estar entre los campos c y d (que implica un funcionamiento en unas buenas condiciones de
lubricacin y limpieza, como es el caso), y el factor de desgaste fv toma los valores, segn la
experiencia, de entre 6 y 10.
Tomando valores intermedios, es decir, la frontera entre los campos c y d, y un valor del
factor de desgaste de fv = 8, en la Figura 6.1 observamos que para estos rodamientos la vida
al desgaste es de unas Lv = 55.000 horas, superior a la vida de diseo a fatiga, con lo cual
aceptamos la eleccin de los rodamientos como vlida.
94
Anexo A.Clculos


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MOLINO PENDULAR DE 8000 kg/h

A.1 CLCULO Y ELECCIN DEL MOTOR .....................................................3

A.5 CLCULO DE DIMENSIONADO DEL RBOL HORIZONTAL ........51

Fuerza transmitida por las correas.................................................................51

A.5.2 Dimensionado del rbol horizontal ........................................................................66

A.6 CLCULO DE DIMENSIONADO DE LOS COJINETES DEL

MOLINO PENDULAR DE 8000 kg/h

Francesc Xavier Angulo Garcia

ANEXO B MEMORIA ECONMICA

B.1 INTRODUCCION ...........................................................................................95

B.2.4 Homologacin .........................................................................................................99

B.3 GASTOS ANUALES .....................................................................................100

Componentes que se compran .................................................................... 102

B.4 INGRESOS ANUALES.................................................................................106

MOLINO PENDULAR DE 8000 kg/h

CLCULO Y ELECCIN DEL MOTOR

En los equipos de desintegracin y molienda, el clculo de la potencia necesaria para llevar a

alimentacin y del producto molido, m al caudal de alimentacin de slido y KR y KK a

MOLINO PENDULAR DE 8000 kg/h

Francesc Xavier Angulo Garcia

partculas de alimentacin y de producto de salida, respectivamente. m se expresa en ton/h

MOLINO PENDULAR DE 8000 kg/h

y Ptrituracin en KW. La ecuacin 1.4 incluye la friccin en el triturador, de forma que la

Tabla 1.1. Indices de trabajo.

MOLINO PENDULAR DE 8000 kg/h

Francesc Xavier Angulo Garcia

emprica, calcularemos el motor para una produccin de m = 10 ton/h.

MOLINO PENDULAR DE 8000 kg/h

Ptrituracin = 10 0,3162 6,30 (

Esta es la potencia bruta destinada propiamente al trabajo de trituracin del material. El

MOLINO PENDULAR DE 8000 kg/h

Francesc Xavier Angulo Garcia

CLCULO DE LA VELOCIDAD DE ROTACIN NECESARIA

MOLINO PENDULAR DE 8000 kg/h

En la siguiente figura se esquematiza la cinemtica y dinmica de un pndulo del molino:

Figura 2.1. Esquema dinmico de un pndulo

MOLINO PENDULAR DE 8000 kg/h

Francesc Xavier Angulo Garcia

Para un elemento infinitsimo de longitud dy situado a una distancia y de O (centro de

Fuerza centrfuga que acta sobre el elemento:

Momento de esta fuerza respecto a O:

(Tomamos arbitrariamente como sentido positivo de los momentos respecto a O el

Fuerza centrfuga sobre el rodillo:

MOLINO PENDULAR DE 8000 kg/h

Mrodillo = - M 2 ( c + l sin ) l cos

Momento del peso del brazo respecto a O:

Momento del peso del rodillo respecto a O:

Momento de la reaccin normal del aro de rodadura sobre el rodillo respecto a O:

En rgimen permanente, el pndulo estar en equilibrio de fuerzas y momentos, por tanto,

Mbrazo + Mrodillo + Mpeso brazo + Mpeso rodillo + MR = 0

Tras sustituir las expresiones anteriores, se obtiene:

En esta ecuacin observamos lo comentado: la fuerza R con la que el pndulo aprisionar el

MOLINO PENDULAR DE 8000 kg/h

Francesc Xavier Angulo Garcia

MOLINO PENDULAR DE 8000 kg/h

Figura 2.2. Esquema del desgaste de rodillo y aro

Tomamos el valor de mx = 5 para los clculos.

MOLINO PENDULAR DE 8000 kg/h

Francesc Xavier Angulo Garcia

Mientras que para = mx = 5, obtenemos la relacin:

Figura 2.3. Detalle del contacto entre rodillo y aro

MOLINO PENDULAR DE 8000 kg/h