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LA EVALUACIN NO DESTRUCTIVA
DE MATERIALES ESTRUCTURALES Y
PUENTES
La evaluacin no destructiva
de materiales estructurales y
puentes
II
III
IV
ndice
Resumen
XI
Abstract
XIII
Resumen ejecutivo
XV
Introduccin
1.1
1.2
1.3
Criterios de diseo
1.4
11
1.5
Consideraciones adicionales
12
15
2.1
15
2.1.1
16
2.1.2
19
2.2
23
25
3.1
26
3.1.1
27
3.1.2
27
3.1.3
28
3.2
28
3.2.1
29
3.2.2
Deteccin de fugas
29
3.2.3
Medicin de dimensiones
29
3.2.4
Localizacin geomtrica
30
3.2.5
Caracterizacin de la microestructura
30
3.2.6
30
3.3
31
3.4
33
3.4.1
Niveles de certificacin
34
37
4.1
Inspeccin visual
37
4.1.1
44
4.2
44
4.2.1
46
4.2.2
48
4.2.3
51
4.3
52
4.3.1
54
4.3.2
59
59
60
61
61
62
62
4.3.3
65
67
67
4.3.4
71
4.3.5
71
4.3.6
72
4.4
73
4.4.1
73
4.4.2
77
4.4.2.1 Yugos
77
4.4.2.2 Bobinas
78
78
80
VI
Indice
81
81
4.4.3
82
82
4.4.3.2 Desmagnetizacin
84
4.4.4
84
4.4.5
Partculas magnticas
85
4.4.6
86
4.4.7
87
4.4.8
Ventajas y desventajas
88
89
5.1
89
5.1.1
91
5.1.2
96
97
99
100
102
105
107
5.1.3
108
109
5.1.4
110
110
113
113
115
117
118
5.1.5
118
VII
118
122
122
5.1.6
123
5.1.7
124
5.1.8
127
5.1.8.1 Ventajas
128
5.1.8.2 Desventajas
128
5.2
Radiografa industrial
129
5.2.1
Principios bsicos
129
5.2.2
Absorcin y dispersin
132
5.2.3
Fuentes de radiacin
136
136
140
141
5.2.4
143
Formacin de imgenes
5.2.4.1 Pelculas
143
144
145
5.2.5
146
146
146
147
148
149
5.2.6
Aspectos de seguridad
150
5.2.7
152
5.2.8
154
5.2.8.1 Ventajas
154
5.2.8.2 Desventajas
155
VIII
Indice
5.3
156
5.3.1
Aspectos generales
156
5.3.2
158
5.3.3
Sensores acsticos
162
5.3.4
Tcnicas de inspeccin
163
5.3.5
164
5.3.5.1 Ventajas
164
5.3.5.2 Desventajas
165
167
6.1
167
6.1.1
Metodologa Hermes
170
6.1.2
Metodologa Peres
171
6.2
Sensores magneto-restrictivos
172
6.2.1
173
6.2.2
175
6.2.3
176
6.2.4
177
6.3
Sensores de corrosin
178
6.4
Antena electromagntica
180
Referencias
183
IX
Resumen
XI
XII
Abstract
XIII
XIV
Resumen ejecutivo
En los sistemas modernos de administracin de puentes y, en general para los de
diseo y operacin de sistemas mecnicos complejos, la evaluacin e inspeccin
no destructiva juegan un papel preponderante desde el diseo hasta la operacin.
Nuevas teoras como la de la mecnica de la fractura y los modelos para
determinar criterios de estimacin de vida til y vida residual, adquieren cada vez
mayor importancia para garantizar la operacin y servicio de dichos sistemas. De
esta manera, el diseo y la operacin se relacionan con la evaluacin no
destructiva a travs de las caractersticas intrnsecas de los materiales y sus
posibles mecanismos de falla, adems de programas de mantenimiento que
buscan prevenir fallas catastrficas o accidentes.
En los esquemas actuales de diseo y mantenimiento, el uso de procedimientos
de inspeccin es fundamental; por lo que su desempeo debe ser evaluado en
cada caso particular. La determinacin de la sensibilidad y confiabilidad de las
tcnicas de inspeccin no destructiva, es fundamental para el xito de toda
inspeccin y evaluacin posterior.
Dentro del contexto general, las diferentes tcnicas de inspeccin no destructiva
se clasifican en tres principales tipos: superficiales, volumtricas y globales. Las
primeras permiten detectar o identificar defectos superficiales en los materiales;
mientras que las volumtricas consisten en ver el interior de los materiales. Las
globales se refieren a mtodos que evalan una estructura o sistema en forma
integral y, bajo un criterio pasa-no pasa, se define la presencia de un problema o
dao potencial, sin que necesariamente se identifique plenamente.
Dentro de las tcnicas superficiales, tres son las ms utilizadas e importantes: las
visuales (incluyendo todos aquellos mtodos de ayuda), los lquidos penetrantes,
las corrientes parsitas o Eddy; y las tcnicas magnticas (incluyendo
especialmente las partculas magnticas). En cuanto a las volumtricas, las ms
utilizadas y con mayor potencial son el ultrasonido, la radiografa industrial y las
emisiones acsticas.
En el caso de los puentes carreteros, varias tcnicas de inspeccin se han
desarrollado en la ltima dcada, dentro de las cuales y como muestra se
presentan sin ser excluyentes, el radar de penetracin; los sensores magnetoresistivos; los sensores de corrosin, y las antenas electromagnticas. En todos
los casos se han obtenido resultados favorables, aunque es necesario mayor
desarrollo e investigacin.
XV
XVI
1 Introduccin
A pesar de que las fallas de un elemento estructural o de una estructura completa
son poco comunes, llegan a suceder atribuyndose generalmente a dos causas: a
los defectos prexistentes de manufactura, o al dao inducido durante el servicio.
El primer tipo de causa resulta fundamentalmente de la negligencia, la ignorancia
o los errores humanos en alguno de los procesos de diseo, seleccin de
materiales, manufactura o control de calidad. En cambio, la segunda causa de
falla estructural, que es ms difcil prevenir por presentarse en nuevos diseos y/o
nuevos materiales, se debe a comportamientos desconocidos o condiciones que
no se pudieron anticipar o prever durante el diseo.
En ambos casos, las fallas son factibles de superar con la utilizacin del criterio de
diseo con tolerancia al dao y la aplicacin adecuada de la evaluacin no
destructiva, que son dos conceptos diferentes ntimamente ligados que suelen
asegurar la operacin de una estructura por determinados periodos de servicio.
El criterio de diseo con tolerancia al dao es un concepto relativamente reciente;
se refiere a la habilidad de una estructura o un elemento estructural para resistir la
presencia de defectos o grietas prexistentes durante un tiempo determinado. Esto
es, la capacidad para seguir operando mientras una grieta o defecto sea menor a
cierto tamao crtico sin que su integridad estructural se vea comprometida.
De manera complementaria, la evaluacin no destructiva
proporciona la
informacin actualizada de la situacin en que se encuentra un componente en
determinado momento, de manera que identifica la presencia de una o varias
grietas, y conocer la localizacin y tamao de las mismas.
A partir de esa informacin y de un anlisis de las condiciones de operacin,
propiedades del material y el diseo (en el que est incluido el tamao de grieta
mas grande tolerable), se establece qu tan crticas son las grietas y en caso de
no serlo, predecir su comportamiento y estimar cunto transcurrir para que lo
sean. De esta manera se define un tiempo de vida til o establece un periodo de
inspeccin que permite dar seguimiento al desarrollo de las grietas, y fijar
programas de mantenimiento.
En la prctica, para un lote de cierto componente mecnico o estructural, se tiene
que el nmero de componentes fallados en funcin del tiempo presenta un
comportamiento como el de la figura 1.1. En este caso, generalmente se tiene un
gran nmero de fallas al inicio de la vida til por los defectos latentes que resultan
del proceso de manufactura. Despus de la etapa inicial, se presenta la etapa
estable en la que las fallas se reducen significativamente hasta que el componente
llega al final de su vida til, cuando el nmero de fallas se incrementa nuevamente
como respuesta al desgaste, la fatiga y/o el deterioro por operacin normal.
Figura 1.1
Comportamiento tpico para la incidencia de fallas
La evaluacin no destructiva proporciona el primer paso para asegurar la
integridad estructural mediante identificar componentes daados que deben ser
reparados o sustituidos. Como todas las tcnicas de inspeccin tienen sus
limitaciones y es posible exista un nmero de grietas o defectos que no se hayan
detectado; el diseo con tolerancia al dao se convierte en la segunda lnea de
defensa contra las fallas catastrficas incorporando configuraciones y materiales
resistentes a esas grietas indetectables. Es por esto que la tolerancia al dao se
considera tambin como la medida o calificacin del grado de proteccin de una
estructura ante situaciones o condiciones de falla no anticipadas, que pudieran
resultar catastrficas.
Existen varios ejemplos de fallas catastrficas en las que los diseos no tuvieron
tolerancia al dao. Uno de ellos es el de los buques Liberty construidos durante la
Segunda Guerra Mundial [1]. En esa poca, la demanda de barcos cargueros se
haba incrementado ante las necesidades de suministro de los Estados Unidos de
Amrica al continente europeo. Para aumentar la capacidad de produccin de los
astilleros se desarroll un proceso innovador que sustituy los remaches por
soldadura; se consider exitoso hasta que en 1943 un buque se parti en dos
cuando navegaba de Siberia a Alaska al norte del Ocano Pacfico.
Posteriormente, de 2700 buques construidos, 400 sufrieron fracturas del mismo
tipo; de las cuales 90 se clasificaron como graves. Las investigaciones revelaron
que las fallas se debieron a una combinacin de tres factores: la quilla de los
Introduccin
buques tenan defectos o grietas por soldaduras debido a la falta de pericia del
personal tcnico; las grietas se iniciaron en esquinas donde haba una alta
concentracin de esfuerzos; y el acero empleado mostraba baja tenacidad a la
fractura. Lo anterior, aunado con la baja temperatura del ambiente, provoc que
una de las grietas en la soldadura se propagara de manera crtica al grado de
llegar a partir en dos al buque.
Otro ejemplo mas reciente de falla por baja tolerancia al dao es el del
trasbordador espacial Challenger [1]. En este caso se debi a que el material con
que se fabric un sello no se comport adecuadamente ante las bajas
temperaturas y altas presiones a las que estaba sujeto, provocando fugas de
combustible (Figura 1.2), y la explosin final del trasbordador.
Figura 1.2
Fotografa del trasbordador espacial Challenger, momentos antes de la
explosin
En ambos casos, las fallas se originaron por condiciones de operacin extremas y
comportamientos imprevistos del material que pudieron evitarse de haberse
aplicado el criterio adecuado para la tolerancia al dao.
Un ejemplo de un buen diseo con tolerancia al dao es el de un bombardero B17F que en una misin en frica durante la Segunda Guerra Mundial, despus de
chocar con otro avin, y sufrir un dao significativo en el fuselaje (Figura 1.3); fue
capaz de volar 90 minutos en esas condiciones y llegar a su base.
Figura 1.3
Ejemplo de un diseo con tolerancia al dao
Deformacin plstica
Deformacin inelstica
Pandeo
Fatiga
Fluencia
Corrosin
Fractura
Introduccin
de difusin y dislocacin [8], los cuales dependen del tiempo y la temperatura. Por
esto, la fluencia es particularmente importante en metales cuando trabajan por
tiempos prolongados a altas temperaturas; mientras que en polmeros ocurren a
temperatura ambiente.
Fallas por corrosin
La corrosin es una degradacin del material por ataque qumico que se presenta
en diversas formas --galvnica (por el contacto de dos metales diferentes),
picaduras, exfoliacin, ataque intergranular, o en combinacin con la
concentracin de esfuerzos--. Es un proceso altamente ligado con el tiempo que
depende de las caractersticas del material y del medio ambiente [9]. En general el
proceso de corrosin es ms agresivo cuando el material se somete a altas
temperaturas y humedad. La corrosin se manifiesta en la mayora de los casos
como una prdida de espesor, o seccin eficaz del material base; sin embargo, en
combinacin con esfuerzos de tensin, se forman y desarrollan grietas que en
muchos casos, suelen ser graves.
Fallas por fractura
Una falla catastrfica en una estructura ocurre cuando se presenta la ruptura de
una o varias de sus partes. En la mayora de los casos, las fallas por fractura se
deben a sobrecargas, aunque existen algunos que son por defectos o grietas
prexistentes con niveles relativamente bajos de carga. La fractura de un material,
tpicamente presenta un comportamiento dctil en el que se libera una gran
cantidad de energa en forma de deformacin permanente, por lo que es posible
anticipar la falla mediante deteccin de deformaciones.
Existen otros casos particularmente graves y peligrosos en los cuales ocurren las
fracturas sin previo aviso; se deben a que el material presenta un comportamiento
dctil, que se caracteriza por tener muy poca deformacin plstica. El parmetro
que mide la resistencia a la fractura de un material es el factor de tenacidad a la
fractura [1,7], que es una medida de la capacidad de un material con una grieta para
resistir una condicin de carga sin que llegue a fracturarse totalmente.
Introduccin
Introduccin
Figura 1.4
Esquema para calcular la vida segura de servicio, utilizando la curva de
probabilidad de falla en un componente
9
Figura 1.5
Curva tpica de crecimiento de grieta por fatiga para determinar la vida en
servicio, con base en el criterio de crecimiento lento
10
Introduccin
Figura 1.6
Proceso de crecimiento de grieta con elementos para detener grietas,
utilizando el criterio de diseo a prueba de falla
11
Figura 1.7
Crecimiento de grietas con procesos cclicos de inspeccin / reparacin para
alargar la vida de un componente estructural o mecnico
12
Introduccin
Mientras que los esfuerzos son cada vez mayores para asegurar la integridad de
las estructuras, se ha demostrado que es imposible asegurar que alguna se
encuentre libre de defectos. Esto, sin tomar en cuenta sus complejas dimensiones.
Ms an, es imposible prevenir dao accidental inducido durante el servicio, que
aunado con la fatiga, corrosin o alguna otra forma de degradacin del material,
desencadena una falla grave. Por ello, es innegable la importancia de las END
antes y despus de la construccin de una estructura, o un sistema complejo.
El diseo con tolerancia al dao ha demostrado ser una de las aproximaciones
que garantizan la integridad de las estructuras, y reducen el riesgo a dao; slo se
puede lograr con estudios detallados de diseo, y la seleccin y aplicacin
adecuada de las inspecciones no destructivas. En los captulos posteriores se
analizarn las tcnicas ms comunes, y los aspectos fundamentales que se deben
tener en la seleccin y aplicacin de una evaluacin no destructiva.
13
14
16
Figura 2.1
Probabilidad de rechazo, segn el
tamao de grieta (caso ideal)
Figura 2.2
Probabilidad de rechazo, segn el
tamao de grieta (caso real)
Factores geomtricos
Factores humanos
Factores tcnicos
Factores ambientales
Los factores geomtricos corresponden a aspectos como la geometra del
componente y su tamao, as como a la orientacin y localizacin de la falla; por
ejemplo, con la tcnica de ultrasonido, la orientacin es importante, ya que cuando
es paralela a la direccin del haz ultrasnico resulta difcil detectarla; mientras que
la probabilidad de deteccin es muy alta si es perpendicular. Por otro lado, la
ubicacin influye de manera significativa pues en general una tcnica de
inspeccin resulta muy buena para grietas superficiales, pero no interiores o
viceversa. En cuanto a la forma del componente, es fundamental tomar en cuenta
todos los detalles del mismo, ya que pudieran ocultar u obstruir la deteccin de
defectos.
Los factores humanos son muy variados, pero fundamentalmente se refieren al
inspector en s mismo. La actitud mental es esencial para un buen resultado, pero
17
200
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
0
Figura 2.3
Comparacin del nmero de grietas, detectadas con y sin informacin previa
Los factores tcnicos comprenden la seleccin de la tcnica de inspeccin, la
calibracin del equipo, el uso apropiado del mismo, y la correcta aplicacin de la
metodologa de inspeccin. La seleccin de una tcnica se refiere a determinar un
mtodo de excitacin y medicin del componente, como puede ser escoger entre
rayos X, ultrasonido, emisiones acsticas o corrientes parsitas.
La seleccin depende del problema potencial que se quiere detectar y de un
conocimiento detallado de las capacidades y limitaciones de cada tcnica. La
18
A4
N2
A1
N1
A3
N2
A2
N1
A1 A4
N
Las inspecciones repetidas, con varios conjuntos de muestras con y sin grietas,
permiten establecer la curva de deteccin versus el tamao de falla (POD vs a ).
19
Figura 2.4
Comparativo de la POD de cuatro mtodos de IND
Mtodos estadsticos pueden ser utilizados; en principio, para obtener la curva
media de la POD como funcin del tamao de grieta con varios lmites de
confiabilidad [10,12,13] . La figura 2.5 muestra el esquema de un caso tpico para la
curva media de la POD (50% de confiabilidad), y otra curva con un 95% de
20
confiabilidad. Se define al tamao de grieta aEND como aquel que puede ser
detectado, con una probabilidad determinada
a un nivel de confiabilidad
especfico. En la figura 2.5, se muestra el valor de aEND que tiene un 90% de POD
con un 95% de confiabilidad; normalmente se conoce este valor como el tamao
de grieta con un 90/95.
Los porcentajes de POD y confiabilidad se fijan de acuerdo con diferentes
criterios, particularmente de seguridad. A medida que se establecen porcentajes
de POD y confiabilidad ms altos, el valor de aEND tiende a ser mayor, lo que
significa que el diseo en desarrollo tiene que tolerar el tamao de grieta, lo que a
su vez representa diseos ms robustos y resistentes. En cambio, porcentajes
ms bajos implican grietas menores; y por tanto, los diseos deben hacerse
tolerantes a defectos ms pequeos. En 1970 se adopt el criterio 90/95 para el
tamao de grieta aEND como tolerancia al dao para el proyecto del bombardero
B1 de la fuerza area de los EUA [10], posteriormente, este criterio se generaliz en
toda la industria aeronutica [14].
Figura 2.5
Esquema que muestra las probabilidades de deteccin media con 95% de
confiabilidad, indicando como se establece el criterio 90/95
La figura 2.6 corresponde a un estudio comparativo para un mismo caso con 12
diferentes inspectores [15]. La diversidad de la POD media de cada uno es notoria,
21
Figura 2.6
POD media de 12 inspectores obtenidas para de la inspeccin visual de
estructuras de aeronaves
A pesar de que las curvas de POD vs a pueden establecer los lmites de grieta
para un criterio 90/95, es factible demostrar esta capacidad mediante la inspeccin
de grupos de muestras con un nico tamao de grieta, donde al menos dos no
tienen grietas por cada muestra agrietada, y cumpliendo el objetivo de inspeccin
de acuerdo con la tabla 2.1 [10]. As, si de 29 muestras inspeccionadas, todas las
grietas de un mismo tamao son detectadas, se cumple el criterio 90/95; o para
otro caso, de 75 muestras inspeccionadas, el mximo de errores o grietas no
detectadas es de tres.
Tabla 2.1
Nmero de grietas no detectadas, y el nmero de observaciones que se
requieren para un criterio 90/95 para un tamao de grieta
22
Nmero de
observaciones
Nmero de
errores
29
46
61
75
89
103
V SaE
(2.1)
aC
1
S
KC
VE
(2.2)
'K
V max V min
SaE
'V SaE
(2.3)
23
da
dN
C'K m
(2.4)
a0
da
C 'K m
(2.5)
Este nmero de ciclos permite estimar la vida til o remanente del componente
para determinadas condiciones de operacin y un tamao de grieta, a0 , que se
haya identificado mediante una IND.
Cuando se considera el fenmeno de crecimiento de grietas por esfuerzo bajo
corrosin, la ecuacin que describe la velocidad de crecimiento de grieta es:
da
dt
F (K )
(2.6)
Esta ecuacin se integra para calcular el tiempo que debe transcurrir para que una
grieta crezca de un valor a0 , a uno final, a f , resultando:
af
a0
24
da
F (K )
(2.7)
25
Porosidades
Inclusiones
Contracciones
Agujeros, o vacos
Adelgazamientos por corrosin
Picaduras por corrosin
DEFECTOS PLANOS
Discontinuidades
Grietas
Laminaciones
Falta de adherencia superficial
Discontinuidades por solidificacin
Grietas por tratamientos trmicos
Grietas por trabajo mecnico
Grietas por fatiga
Grietas por corrosin bajo esfuerzo
Grietas en soldaduras
Falta de fusin en soldaduras
Penetracin incompleta en soldaduras
La tabla 3.2 presenta una clasificacin de las tcnicas de IND de acuerdo con el
tipo o forma de defecto. Es claro que esta clasificacin puede resultar confusa ya
que una misma tcnica se emplea para ambos tipos de defectos. Otro
inconveniente es que es independiente de la localizacin del defecto y, por tanto,
resulta poco til en casos en los que la inspeccin se realiza en una zona en
particular.
26
Tabla 3.2
Clasificacin de las PND de acuerdo con el tipo de defecto
MTODOS DE IND PARA DEFECTOS
VOLUMTRICOS
Visual
Por rplica de superficies
Lquidos penetrantes
Partculas magnticas
Campo magntico
Corrientes de Eddy
Microondas
Ultrasonido
Radiografa
Tomografa computarizada por rayos X
Radiografa por neutrones
Termografa
Holografa ptica
Procesamiento digital de imagen
Visual
Microscopia por rplica
Partculas magnticas
Campo magntico
Corrientes de Eddy
Microondas
Perturbacin de corriente elctrica
Ultrasonido
Absorcin magntica
Ultrasonido
Emisin acstica
Termografa
Al considerar la ubicacin fsica del defecto, las tcnicas de IND se dividen en tres
grupos:
a) Para defectos superficiales
b) Para defectos interiores
c) De integridad, o globales
27
SUPERFICIALES
Visual
Lquidos penetrantes
Rplica
Partculas magnticas
Corriente elctrica
Absorcin magntica
Ultrasonido
Emisin acstica
Termografa
Holografa ptica
Holografa acstica
Procesamiento digital de imagen
Microscopia acstica
Partculas magnticas
Campo magntico
Perturbacin de corriente
elctrica
Absorcin magntica
Corrientes de Eddy
Microondas
Ultrasonido
Emisin acstica
Radiografa
Rayos X
Tomografa computarizada
Radiografa por neutrones
Termografa
Holografa ptica
Holografa acstica
GLOBALES
Emisiones acsticas
Vibraciones
Deteccin de fugas
28
Deteccin de defectos
Deteccin de fugas
Medicin de dimensiones
Localizacin geomtrica
Caracterizacin de la microestructura
Determinacin de esfuerzos
30
A manera de gua general las tablas 3.4 y 3.5 indican criterios para la aplicacin
de las tcnicas IND para defectos volumtricos y superficiales, respectivamente.
En estas se indican las aplicaciones ms comunes de cada tcnica, los materiales
en los que se utilizan y se mencionan algunas limitaciones y ventajas de cada una.
En la prctica, es comn utilizar dos o ms tcnicas de inspeccin en un solo
elemento para aumentar la velocidad de ejecucin o la sensibilidad en la deteccin
de discontinuidades o defectos. Sin embargo, en estos casos no es recomendable
considerar una tcnica como sustituto de la otra, ya que el resultado final es
generalmente, desfavorable; por el contrario, se deben tomar como
complementarias unas de otras. Un ejemplo de lo anterior es cuando en un
sistema o estructura compleja se utiliza una tcnica de inspeccin global,
mediante la cual se evala el comportamiento total del sistema, a partir de la cual
se puede llegar al resultado de que existe algn tipo de problema, y
posteriormente aplicar alguna otra tcnica de inspeccin (por ejemplo, ultrasonido)
para localizar y cuantificar el problema detectado.
31
Tabla 3.4
Caractersticas principales de algunas tcnicas volumtricas para la
inspeccin no destructiva (IND)
PRUEBA
Radar de
penetracin
TIPO DE DEFECTO
Grietas, vacos,
localizacin de
objetos en la parte
interna (barras de
refuerzo), perfiles
transversales del
material,
laminaciones,
medicin de
espesores
Localizacin de
objetos en la parte
Termometra
interna (barras de
del infrarrojo de
refuerzo), defectos
banda dual
estructurales, grietas,
laminaciones, vacos
Emisiones
acsticas
Grietas, velocidad de
crecimiento de
grietas, fatiga y
corrosin
Radiografa
Grietas, inclusiones,
porosidad.
Uniformidad del
material
Ultrasonido
Grietas, adherencia,
porosidad,
inclusiones, defectos
de laminacin,
corrosin, medicin
de espesores
Tomografa
computarizada
Grietas, vaco,
inclusiones,
porosidad,
uniformidad del
material, integridad
de ensamble,
alineacin de
componentes
32
SE PRESENTA EN:
VENTAJAS
LIMITACIONES
Concretos, pavimentos,
materiales compuestos, y
materiales estructurales
Concretos, pavimentos,
estructuras de concreto
reforzado
Costo relativamente
elevado; anlisis e
interpretacin de datos
son complejos
Alto costo de
operacin; no puede
detectar defectos muy
pequeos ni grietas
muy pequeas; se
obtienen impresiones
en 2D de estructuras
en 3D
Difcil de aplicar en
geometras complejas;
generalmente requiere
de agua u otro tipo de
acoplante; algunas
veces se dificulta la
interpretacin
Alto costo de
operacin; no puede
detectar defectos muy
pequeos ni grietas
muy pequeas; largo
tiempo de inspeccin
Tabla 3.5
Caractersticas principales de algunas tcnicas superficiales que se utilizan
en IND
PRUEBA
TIPO DE DEFECTO
SE PRESENTA EN:
Lquidos
penetrantes
Soldadura, forja,
maquinados
Grietas, vacos,
superficiales, fundicin,
porosidades y uniones
grietas en
entre piezas laminadas,
componentes sujetos a
picaduras superficiales
fatiga o esfuerzos
debido a la corrosin
Corrientes de
Eddy
Grietas, vacos,
variacin en la
composicin de las
aleaciones o del
tratamiento trmico,
medicin de espesores
Tuberas, variacin en
las aleaciones, para
medir espesores en
recubrimientos.
Partculas
magnticas
Grietas, vaco,
defectos de laminacin
y unin entre piezas
laminadas
Fundicin
ferromagntica, forja,
extrusin, laminacin,
rolado
Imagen
infrarroja
Deteccin de pequeas
diferencias en
temperatura que
correlacionen con
defectos del material o
desempeo de los
materiales
Detecta corrosin en la
estructura de
aeronaves
VENTAJAS
LIMITACIONES
Sensible a la geometra;
baja penetracin,
superficial, difcil de
interpretar; cambios de
conductividad afectan las
condiciones de lectura
Requiere poca
preparacin, limpieza; es
un mtodo rpido y
econmico; revela
discontinuidades que no
afloran a la superficie;
cuenta con amplio
espectro de alternativas
de aplicacin
No requiere contacto
superficial; detecta
condiciones que afectan
la transferencia o
generacin de calor en el
material; capacidad para
realizar inspecciones en
tiempo real
Se aplica slo a
materiales
ferromagnticos; detecta
fallas prximas a la
superficie; slo detecta
discontinuidades
perpendiculares al campo
magntico
Su equipamiento es
costoso; los resultados
son afectados por las
condiciones ambientales
y de la emisividad
superficial
33
35
36
37
38
a)
b)
c)
d)
Sensores de imagen
Sistemas de iluminacin
Los sistemas de iluminacin y espejos corresponden a aquellos dispositivos que
de alguna forma, resaltan las grietas o los defectos en las superficies mediante el
manejo de la luz y de su contraste con el fondo. Para estos casos, las tcnicas
ms utilizadas son:
x
x
x
x
Otras dos tcnicas para destacar grietas superficiales son los lquidos penetrantes
y las partculas magnticas, particularmente cuando se auxilian con la luz
fluorescente. Aunque estrictamente, ambas se pueden clasificar como visuales,
por ello se catalogan de manera independiente por la forma sistemtica y
especfica con que se aplican describindose por separado.
Dispositivos de magnificacin de imagen
Como su nombre lo dice, son aquellos que aumentan la superficie de inspeccin
mediante mecanismos pticos. Dentro de stos se encuentran las lentes de
aumento o lupas, y los microscopios porttiles. Normalmente, los dispositivos que
amplifican la imagen entre 5X y 10X, son llamados macroscpicos; mientras que
los microscopios de campo proporcionan amplificaciones tpicas entre 10X y 200X.
Endoscopios y equipos para la observacin remota
Cuando por limitaciones de acceso, no es posible inspeccionar visualmente una
superficie ya sea por condiciones ambientales adversas o limitaciones
geomtricas o de ubicacin, se utilizan dispositivos de observacin remota o
endoscopios. Entre estos equipos se consideran los telescopios y todos los
mecanismos o robots que se operan a distancia para facilitar el acceso al rea de
inspeccin (normalmente con algn tipo de sensor de imagen, o cmara de video).
Los endoscopios son aparatos de aplicacin especfica que permiten la
observacin dentro de tuberas pequeas, reas cerradas de difcil acceso,
ranuras o perforaciones; as como para observar el interior de una pieza o equipo
sin necesidad de desarmarlo.
39
a) Magnificacin de 8X a 16X
b) Magnificacin 40X
Figura 4.1
Dispositivos de magnificacin
Los endoscopios flexibles provienen del desarrollo de la fibra ptica, donde una de
stas se utiliza para transmitir la luz e iluminar la zona de inspeccin, y otra para
transmitir imagen de observacin. La longitud de los dispositivos depende de la
aplicacin misma, pero pueden ser muy grandes (hasta 30 m), debido a que no
hay prdidas de resolucin o intensidad por la distancia, pues la fibra ptica
actualmente disponible es de muy alta calidad. Otra caracterstica de los
endoscopios flexibles es su dimetro, que puede ser de hasta milmetros. La
desventaja ms grande de estos equipos es su campo de visin, el cual es muy
reducido (~30), y si se utilizan lentes en el extremo de la fibra se obtiene una
imagen deformada. Es muy comn que los endoscopios flexibles utilicen sensores
digitales de imagen con monitores de video.
40
Figura 4.2
Tipos de endoscopios. (a) Rgido con fuente de luz en el extremo, (b) Flexible
con fibra ptica, (c) Rgido con fuente de luz externa
41
Distancia focal
x
Campo de visin
x
Resolucin
x
x
Amplificacin
x
x
Medio ambiente
x
42
Figura 4.3
Puente de concreto con presfuerzo externo
(a)
(b)
Figura 4.4
Detalle del dao del cable de presfuerzo externo del puente examinado;
a) fotografa original; b) amplificacin digital
43
44
Figura 4.5
Humectacin a partir del ngulo entre una gota y una superficie slida; a)
buena humectacin < 90; b) y c) mala humectacin 90
Otra manera por medio de la cual mide la capacidad de humectacin de un lquido
es a travs del fenmeno de capilaridad; esto es, midiendo la altura a la que un
lquido sube por un tubo capilar (figuras 4.5 y 4.7).
Figura 4.6
Capilaridad de un lquido determinada por el ngulo de contacto entre un
lquido y la pared del tubo; a) alta capilaridad <90; b) no hay capilaridad
=90; c) depresin capilar > 90
45
Figura 4.7
Fuerzas que intervienen para el fenmeno de capilaridad: Fd, fuerza
descendente por el peso de la columna del lquido; Fu, fuerza ascendente por
la tensin superficial a lo largo del permetro del menisco
Figura 4.8
Operaciones bsicas para la inspeccin con lquidos penetrantes
46
Figura 4.9
Grieta detectada con la tcnica de lquidos penetrantes
Limpieza superficial
El primer paso, quiz el ms importante, es la limpieza de la superficie que se va a
inspeccionar, para que quede libre de impurezas, polvo, pinturas, recubrimientos,
residuos de material, grasas y cualquier otro tipo de sustancia o material que
pudiera interferir en la evaluacin enmascarando las grietas, o dando indicaciones
falsas de grietas inexistentes. Esta etapa, puede ser manual o por medios
mecnicos; en ambos casos, se debe tener especial cuidado para no tapar o
cerrar las grietas.
Aplicacin del lquido penetrante
El segundo paso consiste en la aplicacin del lquido penetrante en forma directa
sobre la superficie que se desea evaluar. La dosificacin se hace con una brocha,
por inmersin o rociado, o por cualquier otro procedimiento que permita que el
lquido cubra abundante y totalmente la superficie.
Infiltracin
Una vez aplicado el lquido penetrante, es necesario dar tiempo para que se infiltre
en las grietas e imperfecciones. El tiempo depende del tamao de grieta que se
espera detectar, del material de la pieza, la forma, el tipo de penetrante y la
posicin de la pieza respecto a la fuerza de gravedad. El tiempo tpico de
47
Existe una muy amplia gama de lquidos penetrantes y tcnicas que pueden
utilizarse en una inspeccin no destructiva [18-20]; aunque este tipo de inspeccin es
prcticamente simple, una seleccin adecuada de los lquidos y una buena
aplicacin de la tcnica son fundamentales para un resultado ptimo. Algunas
caractersticas de los lquidos penetrantes son:
x
x
Baja viscosidad
x
Alta capilaridad
x
x
Lento secado
x
No corrosivos
x
x
x
Tipo I, fluorescentes
2.
Tipo I. Fluorescentes
La caracterstica fundamental de este tipo de lquidos es su fluorescencia cuando
se exponen a la luz ultravioleta o luz negra generalmente en un cuarto oscuro,
para dar mayor realce a la inspeccin. Casi todos los lquidos de este tipo
producen una imagen de color verde y dependiendo de su sensibilidad a la
intensidad de la luz, se clasifican en cinco niveles: nivel , de ultra baja
sensibilidad; nivel 1, de baja sensibilidad; nivel 2 de media sensibilidad; nivel 3, de
alta sensibilidad; y nivel 4, de muy alta sensibilidad.
Tipo II. Visibles o no fluorescentes
Son comnmente de color rojo y visibles en condiciones ambientales con la luz
blanca. Estos lquidos son generalmente de baja sensibilidad, equivalente al nivel
1 de los lquidos penetrantes fluorescentes.
Otra forma de clasificar los lquidos penetrantes, es de acuerdo con el mtodo con
el que se remueve el excedente del penetrante; as, pueden ser cualquiera de los
mtodos A, B, C, y D, que a continuacin se describen.
49
50
51
52
Figura 4.10
Representacin esquemtica de la tcnica de inspeccin por corrientes
parsitas, o Eddy
53
Figura 4.11
Tipos de bobinas para inspeccin de corrientes Eddy
Bobinas de superficie
Se emplean para inspecciones en superficiales relativamente planas, donde la
corriente inducida sigue un patrn circular con un dimetro similar al de la bobina.
Por lo general, la bobina se envuelve en un ncleo ferromagntico que concentra
el flujo de campo magntico en un volumen mucho menor, con lo que se aumenta
la sensibilidad a las discontinuidades muy pequeas. En la figura 4.12 aparecen
diferentes tipos de probadores superficiales.
54
Figura 4.12
Probadores superficiales para la inspeccin por corrientes Eddy
Bobinas exteriores
Se conocen tambin como sensores de dimetro exterior o envolventes, y se
aplican en la deteccin de defectos longitudinales en tubos y barras metlicas. En
este tipo de sensores, las bobinas se enrollan alrededor del espcimen de manera
que las corrientes inducidas fluyen en direccin circunferencial, lo que permite
sean muy sensibles a los defectos orientados en la misma direccin del eje de la
bobina.
En igual forma que las bobinas superficiales, el flujo de corriente inducida es
mayor en la superficie y decrece significativamente con la profundidad. Como se
puede observar en la figura 4.13, la longitud de la bobina y el nmero de espiras
por unidad de longitud pueden ser variables, de manera que se disean para
aplicaciones particulares. As, una bobina grande con espiras poco cerradas es
para evaluar propiedades globales del material, como es la conductividad; por otro
lado, las bobinas pequeas muy cerradas se emplean para evaluar reas
pequeas e identificar defectos muy chicos.
55
Figura 4.13
Configuraciones de bobinas exteriores
Bobinas para interiores
Son sensores muy semejantes a las bobinas exteriores; se conocen tambin como
sensores de dimetro interno y se emplean para inspecciones en el interior de
barrenos o tubos (figura 4.14). Tienen muy alta sensibilidad a los defectos
superficiales con orientacin paralela al eje de la bobina.
Figura 4.14
Bobina para inspeccin de interiores por corrientes Eddy
56
Bobina nica
b)
Bobinas dobles
c)
Bobinas diferenciales
Bobina nica
Estos sensores (figura 4.15) utilizan una sola bobina para inducir la corriente
parsita, y medir las variaciones del campo magntico secundario. En este caso,
el dispositivo de medicin puede ser un voltmetro, ampermetro u osciloscopio.
Figura 4.15
Diagrama de bobina nica
Bobinas dobles
La figura 4.16 corresponde a la configuracin tpica de las bobinas dobles. En este
arreglo una bobina, llamada primaria, genera el campo magntico para inducir las
corrientes parsitas; y una segunda bobina, conocida como secundaria, mide las
variaciones del campo magntico secundario. Aunque los dos circuitos elctricos
son independientes, es comn que una bobina se enrolle sobre la otra de forma
que ambas prcticamente ocupan el mismo espacio. Sin embargo, existen otras
configuraciones que se pueden adoptar, lo cual depende de la aplicacin
particular.
57
Figura 4.16
Diagrama de un arreglo para medicin absoluta de bobina doble
Bobinas diferenciales
Los arreglos diferenciales conectan dos bobinas en serie, de manera que la
corriente parsita se induce a dos piezas diferentes (la referencia y la que se
evala (figura 4.17a), o a dos segmentos de una misma pieza (figura 4.17b). Con
ello se obtiene una medicin relativa entre ambas, y el circuito elctrico se
balancea de modo que slo hay una medicin diferente a cero cuando hay una
diferencia entre ambos segmentos de material, resultando un mtodo muy prctico
para casos de pasa/no pasa.
a)
b)
Figura 4.17
Diagramas de diferentes arreglos diferenciales para la inspeccin por
corrientes Eddy; a) comparacin externa; b) autocomparacin
58
Conductividad
% IACS*
105
100
70
61
37
28
11
3,6
3,4
2,4
3,1
1,0
3,5
1,7
1,5
1,4
59
Tabla 4.2
Conductividad elctrica para varias aleaciones de aluminio
Aleacin y templado
1100
2014.0
2014-T3XX
2014-T4XX
2014-T6XX
2024-0
2024-T3XX
2024-T4XX
2024-T6XX
2024-T8XX
2219-0
2219-T3XX
2219-T62X
2219-T8XX
3003-0
6061-0
6061-T4-XX
6061-T6XX
7075-0
7075-T6XX
7075-T73X
7075-T76X
7079-0
7079-T6XX
7178-0
7178-T6XX
7178-T76
Conductividad elctrica
% IACS
Mnimo
Mximo
57,0
48,5
31,5
31,5
37,0
45,5
28,0
28,5
35,0
36,0
43,0
27,0
31,0
31,0
44,5
47,0
35,5
40,0
44,0
30,0
38,0
36,0
44,0
30,0
43,0
29,0
35,0
62,0
51,5
35,0
35,0
41,5
50,0
33,0
32,5
41,0
42,5
46,0
31,0
35,5
35,5
50,0
51,0
41,5
45,0
48,0
35,0
42,5
39,0
47,0
35,0
47,0
34,0
39,0
En la tabla 4.2 se puede observar que una aleacin con una misma composicin
qumica (ie 2024) tiene diferencias significativas en la conductividad elctrica, que
depende fundamentalmente del tratamiento termomecnico y su subsiguiente
efecto en la microestructura. En general, una aleacin presenta mayor
conductividad cuando est totalmente revenida, antes del tratamiento trmico.
B
H
60
(4.1)
61
d0
Di
(4.2)
62
0,8
G >SVP f @
0,6
0,4
0,2
0
0
>S V P f @
1
2
(4.3)
63
Figura 4.19
Profundidad normalizada de penetracin, como funcin de la frecuencia y
para varios materiales
Tambin se observa que el valor de aumenta cuando la conductividad
disminuye, con lo que se tiene mayor penetracin en materiales que no son
buenos conductores. Adicionalmente, la capacidad de penetracin es menor para
materiales ferromagnticos (es decir, la profundidad disminuye cuando aumenta
). Como se mencion, los materiales ferromagnticos generalmente se pueden
saturar magnticamente con una bobina adicional, por lo que el valor de no
presenta variaciones cuando se cambia la frecuencia.
El efecto de pantalla hace que exista un espesor lmite para realizar una
inspeccin no destructiva por corrientes Eddy; cuando se evalan espesores, la
capacidad de medicin est restringida hasta el valor de la profundidad de
penetracin normalizada () para el material y la frecuencia utilizada. Por tanto, se
puede afirmar que la tcnica por corrientes Eddy es ms precisa para piezas
delgadas, en contraste con la inspeccin por ultrasonido que es mejor para piezas
gruesas. En consecuencia, se concluye que ambas tcnicas son complementarias
en ciertos casos.
64
2S f L0
(4.4)
Figura 4.20
Esquema del diagrama elctrico con resistencia R, y reactancia inductiva XL
En la ecuacin 4.4, f es la frecuencia de la corriente alterna en Hertz (Hz); y L0 la
inductancia de la bobina en Henrys. Ntese que XL depende de los parmetros de
la bobina y la frecuencia de prueba.
65
(4.5)
VX
i
(4.6)
VR
i
(4.7)
a)
b)
Figura 4.21
Diagramas de voltaje e impedancia mostrando: a)lLa diferencia de 90 en el
ngulo de fase, y b) la relacin relativa entre la reactancia XL y resistencia R
Con base en los principios mencionados, pueden emplearse varios mtodos de
anlisis para relacionar los parmetros de prueba con los cambios en la
impedancia de la bobina, que resulta de las corrientes inducidas o corrientes Eddy
sobre la pieza que se inspecciona. A continuacin se analizarn brevemente
algunos aspectos relevantes de estos mtodos.
66
67
factor de distancia), los resultados graficados para el caso del cobre seran
semejantes a la grfica de la figura 4.23a, y la familia de curvas para diferentes
materiales seran las de la 4.23b. Es importante destacar que a medida que la
distancia aumenta, los valores de reactancia y resistencia tienden al valor del aire
(0% IACS).
Figura 4.22
Variaciones de reactancia y resistencia como funcin de la conductividad.
Estos resultados son para bloques idnticos con diferentes valores de
conductividad (materiales)
a)
b)
Figura 4.23
Variaciones de reactancia y resistencia por efecto del factor de distancia;
a) variaciones para cobre; b) familia de curvas para varios materiales
Efecto de la frecuencia
En las figuras 4.24a y 4.24b se muestra el efecto de la frecuencia sobre los
valores de reactancia y resistencia y, por tanto, sobre la curva de conductividad.
Ntese que para alta frecuencia hay un corrimiento hacia el valor del cobre,
logrndose mayor sensibilidad en materiales poco conductores. Por el contrario, a
68
baja frecuencia, el corrimiento es hacia el valor del aire, lo que permite tener mejor
sensibilidad para los materiales con alta conductividad.
En estas mismas circunstancias, tomando como referencia al bronce se observa la
variacin en la curva por el efecto del factor de distancia. En este ltimo caso la
sensibilidad al factor de distancia es mayor cuando se trabaja con alta frecuencia,
mientras que su sensibilidad decrece a medida en que se reduce la frecuencia.
a)
b)
Figura 4.24
Efecto de la frecuencia sobre la conductividad, y el factor de
distancia; a) alta frecuencia; y b) baja frecuencia
69
a)
b)
c)
Figura 4.25
Efecto del espesor sobre la conductividad y el factor de distancia;
a) latn; b) y c) comparacin de dos frecuencias para el latn
70
71
72
73
74
B
H
(4.8)
E
R
(4.9)
H
R'
(4.10)
75
Figura 4.27
Diagramas esquemticos de las lneas de campo magntico en diferentes
tipos de imanes. Ntese la alteracin de las lneas de campo ante
discontinuidades
Figura 4.28
Esquema que muestra el comportamiento del campo magntico ante un
defecto o anomala superficial
76
4.4.2.1 Yugos
Una pieza que se va a inspeccionar mediante partculas magnticas se puede
magnetizar con un magneto denominado yugo; al colocarlo sobre un rea
uniforme, se genera un campo magntico cuyas lneas conectan los dos polos del
magneto, y como el yugo se puede girar, es posible tener diferentes orientaciones
del campo magntico sobre una misma superficie.
Cuando un defecto est orientado en direccin de las lneas del campo magntico,
produce una perturbacin difcil de observar; por el contrario, cuando se orienta
perpendicularmente, la perturbacin es significativa y resulta fcilmente
observable. Por tanto, el empleo de yugos desarrolla procedimientos de
inspeccin muy verstiles, principalmente por la posibilidad de modificar la
orientacin del campo magntico. En estos casos, la limitante ms importante es
el tamao del rea que se quiere inspeccionar, particularmente si la pieza es muy
grande.
Existen dos tipos de yugos: los electroimanes y los imanes permanentes. Los
permanentes tienen la forma de herradura, y no requieren energa externa para
trabajar, por lo que pueden ser usados cuando no se tiene acceso a una conexin
elctrica. Los imanes permanentes no son capaces de cubrir grandes reas; son
de baja potencia y no vara la intensidad del campo magntico. En algunos casos,
separar el imn de la pieza inspeccionada resulta ser un problema y es comn que
pequeas partculas magnticas se queden adheridas al yugo despus de que se
termine una inspeccin, causando problemas de limpieza.
Los electroimanes son yugos de hierro en forma de herradura que se envuelven
con una bobina elctrica para inducirle el campo magntico. En este caso, el
tamao del yugo suele ser variable y utilizarse con corriente alterna o directa,
77
4.4.2.2 Bobinas
Pueden usarse bobinas electromagnticas para producir en una pieza colocada en
su interior, un campo magntico longitudinal a lo largo del eje de la misma bobina.
La magnitud de la corriente elctrica en la bobina determina la intensidad del
campo magntico que es proporcional a la corriente, I, y al nmero de espiras de
la bobina, N. Ntese que para obtener la mayor sensibilidad de deteccin, un
defecto debe estar orientado perpendicular a la direccin del campo magntico, es
decir al eje de la bobina.
La intensidad del campo magntico depende de la longitud, L, y el dimetro, D, de
la pieza inspeccionada. Una relacin emprica para determinar la intensidad de
corriente para una adecuada inspeccin no destructiva se determina por la
ecuacin:
NI
45000
( L / D)
(4.11)
78
fluye a travs de un conductor que pase por el centro del tubo, anillo o agujero. En
este caso, la intensidad del campo magntico es inversamente proporcional a la
distancia del objeto al eje del conductor (figura 4.29).
En dicha figura se muestra cmo la intensidad del campo magntico es mayor en
el interior de la seccin tubular o anular, por lo que este mtodo tiene mayor
sensibilidad para la inspeccin de interiores. De igual forma, se logra mayor
sensibilidad en una regin del anillo si el conductor se aproxima a la misma (figura
4.30). En este segundo caso, el campo magntico no es uniforme y si es
necesario inspeccionar todo el anillo, hay que rotarlo 360.
Figura 4.29
Intensidad del flujo magntico como funcin de la distancia radial al eje del
conductor con corriente directa
79
Figura 4.30
Esquema indicando la zona efectiva de inspeccin cuando se desplaza del
centro el conductor central
La mayor ventaja que se obtiene con los conductores centrales es que no hay
contacto directo con la pieza inspeccionada, con lo que se reduce el riesgo de
daarla con un impacto o una chispa por descarga elctrica. Aunque con esta
tcnica se consigue una alta sensibilidad para identificar anormalidades en
superficies internas, en superficies externas no es as y el mtodo tampoco es
sensible a defectos cuya orientacin sea paralela al eje del conductor central. Otro
inconveniente es que el conductor debe tener capacidad de permitir el flujo de
corriente elctrica que se requiere para generar un campo magntico con la
intensidad necesaria de inspeccin, que por lo general, debe ser muy grande.
80
a) Puntas sencillas
b) Puntas dobles
Figura 4.31
Tipos de puntas de contacto para inspeccin no destructiva por partculas
magnticas
Dichas puntas se emplean ampliamente gracias a su movilidad y fcil empleo para
la inspeccin no destructiva de grandes estructuras y superficies. Adicionalmente,
su versatilidad permite variar la magnitud y orientacin del campo magntico,
facilitando la deteccin de defectos, independientemente de su orientacin o
localizacin. En general, la distancia entre las puntas de contacto es menor de 0,3
m, lo que permite inspeccionar en un momento un rea relativamente pequea.
Cuando es necesario inspeccionar grandes reas, su uso suele consumir mucho
tiempo. Otras desventajas son la interferencia del campo magntico que se puede
producir por la corriente en el material, y el riesgo de dao al material por una
chispa por descarga elctrica.
a)
b)
Figura 4.32
Mtodo de induccin elctrica para la magnetizacin de un anillo; a) forma
de magnetizacin; b) corriente inducida, y campo magntico toroidal
resultantes
82
Figura 4.33
Curvas tpicas de histresis magntica
83
4.4.3.2 Desmagnetizacin
En algunos casos es necesario desmagnetizar una pieza despus de que se le
haya practicado una inspeccin por partculas magnticas, como es generalmente
el caso de los aceros de alta resistencia que tienen mayor retencin magntica. Al
respecto, el proceso adicional de desmagnetizacin representa un costo extra que
debe ser considerado como parte de la inspeccin.
El proceso de desmagnetizacin es necesario cuando la magnetizacin residual
afecta el desempeo de la pieza en servicio; por ejemplo, si se afecta el
funcionamiento de sistemas electrnicos o se atraen partculas que atrapen
orificios o causen desgaste excesivo con piezas que estn en contacto. Otro
problema tpico de la magnetizacin residual es cuando una pieza inspeccionada
requiere un proceso de maquinado en el que el material removido se adhiere a la
pieza, interfiriendo la operacin de la maquinaria, provocando excesivo desgaste
de las herramientas, o un acabado superficial defectuoso. Otros problemas son
cuando la pieza inspeccionada se va a soldar o se le va a aplicar una capa de
pintura, o algn tipo de recubrimiento. Finalmente, la magnetizacin residual
puede afectar subsiguientes inspecciones no destructivas.
No siempre la desmagnetizacin es necesaria, pero siempre es necesario evaluar
los posibles efectos que el campo magntico puede causar durante las
subsecuentes etapas del proceso de fabricacin, montaje, o puesta en servicio de
la pieza. As, por ejemplo, cuando a las piezas inspeccionadas se les aplica un
proceso de tratamiento trmico, se puede evitar la desmagnetizacin si la
temperatura excede al punto de Curie.
El proceso de desmagnetizacin es relativamente simple y se logra a travs de
aplicar una fuerza magntica, H, en forma cclica decreciente hasta llevar el flujo
magntico, B, a cero cuando H=0 (figura 4.34). En estos casos, el parmetro
crtico es la frecuencia, la cual puede ser de 60 Hz en piezas pequeas, pero a
medida en que el tamao aumenta, se recomiendan frecuencias ms bajas. El
campo magntico externo se aplica siguiendo los mismos procedimientos, o
tcnicas de magnetizacin ya discutidas anteriormente. Cabe mencionar que es
muy difcil desmagnetizar totalmente una pieza con geometra irregular, por lo que
en estos casos se debe considerar siempre una pequea magnetizacin residual.
84
Figura 4.34
Proceso tpico de desmagnetizacin
85
87
88
89
Figura 5.1
Representacin esquemtica de la inspeccin por ultrasonido.
A) Pulso inicial (PI), y reflejo de la parte posterior (RPP)
B) Pulso inicial, reflejo del defecto (RD), y reflejo de la parte posterior (el
defecto deja pasar parcialmente la onda de ultrasonido)
C) Pulso inicial, y reflejo del defecto (el defecto no deja pasar la onda de
Ultrasonido
90
(5.1)
Vc
E (1 ) 2
(1 )(1 2 )
(5.2)
Donde:
Vc
91
Figura 5.2
Esquema representativo de las ondas longitudinales o de compresin
La ecuacin 5.2 supone que el medio es isotrpico y que la onda se propaga en
un medio elstico infinito. En el caso de una barra delgada con un dimetro muy
pequeo respecto a la longitud de onda, la velocidad de propagacin de las ondas
de compresin est dada por la ecuacin 5.3.
1
Vc
E 2
(5.3)
Ondas transversales
Tambin llamadas cortantes, se propagan de manera que la vibracin de las
molculas es perpendicular a la direccin de propagacin de la (figura 5.3). Las
ondas transversales son caractersticas de los materiales slidos, pero pueden
presentarse en lquidos de muy alta viscosidad; se forman cuando el sonido entra
en la superficie del material con un ngulo moderado. La velocidad Vs de las ondas
transversales, est dada por la ecuacin:
1
Vs
2
E
2(1 )
92
(5.4)
Figura 5.3
Representacin esquemtica de las ondas transversales o de corte
Ntese que en la ecuacin 5.4, la velocidad de las ondas transversales es
aproximadamente la mitad de la velocidad de las longitudinales (ecuacin 5.3).
Los valores tpicos para las velocidades longitudinal y transversal de varios
materiales configuran la tabla 5.1 [20]. Como la longitud de las ondas transversales
son ms pequea que la de las longitudinales a determinada frecuencia, es ms
sensibles a defectos pequeos. Por lo anterior, las ondas transversales son ms
sensibles a la dispersin, y tienen una menor capacidad de penetracin en los
materiales.
Tabla 5.1
Velocidades del sonido longitudinal y transversal para diversos materiales
Velocidad del
Densidad
sonido (m/s)
Material
relativa
Longitudinal
Transversal
Aluminio
2,70
6 300
3 80
Acero
7,85
5 900
3 230
Magnesio
1,70
5 770
3 050
Cobre
8,90
4 700
2 260
Titanio
4,51
6 000
3 000
Polietileno
1,20
2 000
540
Plexigls
1,18
2 700
1 300
Agua
1,00
1 490
---
Aire
---
344
---
93
Ondas superficiales
Las ondas superficiales o de Rayleigh se propagan en forma tal que el movimiento
de las molculas sigue un patrn elptico manifestando ambos movimientos
longitudinal y transversal (figura 5.4). Las ondas superficiales se presentan cuando
el haz de sonido incide en el slido con un ngulo muy inclinado, y su velocidad de
propagacin es aproximadamente el 90% de la velocidad de propagacin
transversal.
Las ondas de Rayleigh viajan prcticamente sobre la superficie del material, y su
energa decrece muy rpidamente hacia el interior de la pieza, siendo cero a una
distancia dos veces la longitud de onda (2) bajo la superficie. A pesar de que las
ondas superficiales se desplazan por contornos circulares y alrededor de
curvaturas, se reflejan en la presencia de esquinas. Una caracterstica muy
importante de esas ondas es que son muy sensibles a los cambios de dureza;
esfuerzo residual; recubrimientos; grietas superficiales, e impurezas presentes en
la superficie de la pieza.
Figura 5.4
Esquema representativo de las ondas superficiales cuya caracterstica
fundamental, es que prcticamente viajan sobre la superficie del material.
Ntese el movimiento elptico compuesto de ondas transversales y
longitudinales
Ondas de Lamb
Las ondas de Lamb, tambin conocidas como ondas guiadas u ondas de placa,
son una combinacin de ondas transversales y longitudinales que concurren slo
en placas muy delgadas (del orden de varias longitudes de onda del sonido). Su
comportamiento depende de la densidad del material, y de sus propiedades:
elstica, de la geometra de la placa, su espesor y la frecuencia del ultrasonido.
94
Las ondas de Lamb son altamente dispersivas y son de dos tipos: simtricas
(dilatacin), o antisimtricas (flexin), como se muestra en la figura 5.5. Las ondas
de Lamb se pueden propagar a varias velocidades en determinado material, y son
particularmente tiles para detectar laminaciones o la separacin de placas en
metales y materiales compuestos.
Figura 5.5
Esquema de las ondas de Lamb
a) Simtricas o de dilatacin
b) Antisimtricas o de flexin
95
Ondas estacionarias
Las ondas estacionarias resultan de la interferencia de unas ondas con otras que
tienen la misma frecuencia con diferente origen y direccin de propagacin. Bajo
ciertas circunstancias, es posible que las partculas se mantengan en reposo una
vez que interfieren las ondas, produciendo nodos estacionarios. Como el anlisis
de estas ondas estacionarias puede ser muy complejo, ya que comprende
fenmenos de propagacin de ondas continuas e interferencia, la evaluacin no
destructiva con estas ondas se aplica con pulsos cortos de ultrasonido. La figura
5.6 muestra la formacin de ondas estacionarias como resultado de la
interferencia de una onda incidente y otra reflejada.
Figura 5.6
Formacin de ondas estacionarias por efecto de la interferencia de una onda
incidente, con su correspondiente onda reflejada
96
(5.5)
Et
4 Z1Z 2
u 100
Z1 Z 2 2
Er
Z1 Z 2
Z Z u 100
2
1
(5.6)
% de energa reflejada
(5.7)
Tabla 5.2
Impedancias acsticas para las ondas de compresin de varios materiales
Material
Vc (m/s)
Agua
1,00
1 490
1 490
Acero
7,85
5 900
46 315
Aire
0,00
344
Aluminio
2,70
6 300
17 010
Plexigls
1,18
2 700
3 186
Z=V
97
4(46315)(1490)
u 100% 12,1%
(46315 1490) 2
Er
46315 1490
u 100% 87,9%
46315 1490
Energa
transmitida
Energa
reflejada
Acero/agua
12,1 %
87,9 %
Aluminio/agua
29,6 %
70,4 %
Acero/plexigls
24,1 %
75,9 %
Aluminio/plexigls
53,2 %
46,8 %
0%
100 %
100 %
0%
Acero/aire
Acero/acero
98
VA
VB
(5.8)
Figura 5.7
Ondas reflejada y refractada de una onda sonora incidente en el material A,
ante una interfase con el material B
99
a
a
Onda cortante reflejada que viaja a una velocidad VSA, y con ngulo de
reflexin rS
a
a
Figura 5.8
Conversin de modos de una onda acstica de compresin incidente en el
material A, ante una interfase con el material B
100
Los ngulos de las diferentes ondas resultantes se rigen por la ley de Snell, que
est dada por la ecuacin:
sen(i )
VCA
sen(rS )
VSA
sen(rC )
VCA
sen(R S )
VSB
sen(R C )
VCB
(5.9)
sen(rC )
VCA
sen(R S )
VSB
sen(R C )
VCB
(5.10)
Figura 5.9
Conversin de modos de una onda acstica cortante incidente en el material
A, ante una interfase con el material B
101
VCA
VCB
Figura 5.10
Onda de compresin que incide con el primer ngulo crtico con el que la
onda de compresin refractada se propaga sobre la interfase
102
VCA
VSB
Figura 5.11
Onda de compresin que incide con el segundo ngulo crtico, con el que la
onda cortante refractada se propaga sobre la interfase
103
Tabla 5.4
Primer y segundo ngulo crtico para ondas incidentes de
compresin
Materiales
2 ngulo crtico
i2
Agua/acero
14,6
27,5
Agua/aluminio
13,7
28,9
Plexigls/acero
27,2
56,7
Plexigls/aluminio
25,4
61,2
La energa de una onda acstica incidente se distribuye entre las diferentes ondas
reflejadas y refractadas en forma compleja, que dependen del ngulo de
incidencia y las propiedades de los materiales involucrados. Si se supone que no
hay prdidas de energa acstica en una interfase en la que una onda incide en
direccin normal al plano, las energas: transmitida y reflectada se derivan de las
impedancias acsticas de las ecuaciones 5.6 y 5.7.
Para una onda que incide en forma angular, el clculo de las energas transmitida
y reflejada para cada modo es muy complejo; por ejemplo, para una onda
incidente de compresin, las amplitudes de las ondas de compresin y cortantes
transmitidas del plexigls al aluminio, dependen del ngulo de incidencia (figura
5.12) [23]. Ntese que las ondas de compresin no se transmiten para ngulos
mayores de 25,4, y las ondas cortantes no existen si el ngulo de incidencia es
mayor de 61,2. As, para ngulos mayores de 61,2, toda la energa acstica
incidente se refleja en el aluminio y se transmite al aluminio. Retomando los datos
de la tabla 5.3 cuando i=0, las ecuaciones 5.6 y 5.7 indican que el 53,2% de la
energa de la onda de compresin se transmite y el 46,8% se refleja en una
interfase plexigls/aluminio. Estos mismos valores corresponden a los de la figura
5.12 para el ngulo de incidencia cero.
104
Figura 5.12
Amplitud relativa de las ondas acsticas cortante y de compresin,
transmitidas y reflejadas, para ngulos de incidencia de 0 a 90
105
Figura 5.13
Comportamiento de una onda de ultrasonido transmitida del material A al C,
con una regin intermedia de un material B de poco espesor. Las ondas
transmitidas y reflejadas se denotan por las letras T y R, respectivamente
Como la transmisin y reflexin de las ondas sonoras se pueden presentar en
varias ocasiones entre las dos interfases de los tres materiales, existen mltiples
reflexiones y refracciones que siguen varias trayectorias a travs de ambas
interfases. As, la suma total de la energa transmitida a los materiales A y C por
las distintas trayectorias, directas e indirectas, deben considerar la fase de cada
onda individual, de tal manera que se suman si estn en fase, y se cancelan si
estn defasadas por un ngulo de 180.
La magnitud del ngulo de desfase depende del espesor del material B (denotado
como d en la figura 5.13). Cuando el espesor, d, es un mltiplo par de /2 ( es la
longitud de onda del sonido), las diferentes ondas estn en fase, y se obtiene
mxima energa transmitida o reflejada. Cuando d es un mltiplo non de /4, las
ondas estn fuera de fase, y se cancelan de tal manera que se tiene un mnimo de
energa, transmitida o reflejada.
Los fenmenos de transmisin y reflexin son particularmente importantes cuando
se disea el material acoplador buscando que el espesor sea un mltiplo par de
/2. Como la longitud de onda =V/f, el grosor del acoplador depende
inversamente de la frecuencia, f, y la velocidad del sonido, V (que a su vez
depende del material). Es importante notar que si el material B es una grieta llena
de aire, es posible que la energa sonora se propague totalmente a travs de la
grieta (en vez de reflejarse), y sta no sea detectada. Esa situacin se presenta
cuando la separacin de una grieta es muy pequea y, aunque no representa un
gran problema en la prctica, las grietas apretadas pueden transmitir las ondas
sonoras en vez de reflejarlas.
106
Figura 5.14
Onda de compresin que incide sobre una esquina, reflejando dos ondas de
compresin y dos cortantes en ngulos diferentes. Ondas de compresin y
cortantes se transmiten a travs de las superficies 1 y 2, resultando en
prdidas de energa ultrasnica
La intensidad de las ondas reflejadas por una esquina depende significativamente
del ngulo de incidencia, presentando en particular poca energa de reflexin los
ngulos de 30 y 60 [20]. Por tanto, las reflexiones en esquinas son de particular
inters, y deben ser analizadas detalladamente en cualquier inspeccin no
destructiva; en especial, para identificar aquellas reflexiones no esperadas, o por
la muy alta prdida de energa que se presenta. Siguiendo un razonamiento
similar al anterior, la orientacin de un defecto influye significativamente en la
seal de ultrasonido reflejada.
107
Disipacin
a
Absorcin
a
Colisin
a
Impedancia acstica
I 0 e x
(5.11)
Donde:
I0 = intensidad inicial de la onda acstica
I
= coeficiente de atenuacin
El coeficiente de atenuacin , se expresa generalmente en decibeles por unidad
de longitud y los decibeles son una unidad con base logartmica del bel; es decir, 1
decibel = 0,1 bel. As, dos potencias o intensidades acsticas difieren en n bel si:
I1/I2 =10n
n = log10(I1/I2) bel
Como la potencia acstica, I es proporcional al cuadrado de la amplitud de la onda
sonora, A, se tiene que
n = 2 log10(A1/A2)
Valores tpicos para los coeficientes de atenuacin [23]:
<
109
110
Figura 5.15
Tcnica de ultrasonido por inmersin, mostrando la distancia de recorrido
en el agua por la onda acstica
Figura 5.16
Tcnica de chorro o columna de agua utilizada para la inspeccin de piezas
en campo
111
Figura 5.17
Arreglo de un transductor acoplado a una rueda llena de agua, que gira
sobre la pieza de prueba. Esta tcnica tiene variantes que permiten modificar
los ngulos de incidencia, segn se muestra
112
Contacto directo
En las pruebas por contacto directo, el transductor se coloca sobre la pieza de
prueba mediante una pelcula de acoplamiento. La sonda de ultrasonido puede ser
sostenida directamente por el inspector, o utilizar un sistema automtico. Las
tcnicas de haz recto y angular se emplean para lograr ondas longitudinales,
transversales o superficiales en la pieza. El ngulo de incidencia puede, por
ejemplo, seleccionarse con el propsito de eliminar las ondas de compresin y
recurrir nicamente a ondas cortantes. Las ondas superficiales (Rayleigh) son el
resultado de ngulos de incidencia muy grandes (mayores que el segundo ngulo
crtico), y ser empleadas en la deteccin de pequeos defectos superficiales.
para evitar el pulso inicial (PI), y los efectos causados por la disipacin del haz.
Las dos principales desventaja de este mtodo son dar la alineacin correcta entre
los transductores emisor y receptor, y garantizar su acoplamiento con el objeto de
prueba.
Figura 5.18
Esquema que representa la tcnica de transmisin, y la respuesta segn la
presencia de un defecto. En este caso, el pulso inicial se muestra
nicamente como referencia para la escala en el tiempo, ya que ste no se
detecta en el transductor receptor
114
Figura 5.19
Ejemplo de tcnica de contacto angular, y el efecto de diferentes ngulos en
la deteccin de grietas normales a la superficie de la pieza inspeccionada
115
Los transductores en tndem como los de la figura 5.19 son una variante de los
transductores duales con los cuales uno emite la seal de ultrasonido y el otro la
recibe, ambos en direccin angular. En este caso, tanto el ngulo como la
distancia entre los transductores se pueden variar para logar una emisin,
recepcin y/o deteccin ptimas.
Como se hace ver en la figura 5.20, se puede programar una inspeccin para
aprovechar el efecto de conversin de modos, y utilizar determinado tipo de onda
de ultrasonido. Lo anterior permite varias posibilidades de inspeccin y ajustarlas a
problemas particulares; sin embargo, la interpretacin de seales que cambian de
modo, son especialmente difciles de interpretar en objetos con geometras
complejas, y en las que el reflejo de una grieta tiene que ser diferenciado de los
diferentes reflejos de onda en las diversas caras del objeto. Ntese, por ejemplo,
de la figura 5.21 que en un estudio detallado de la seal que se mide es posible
conocer el origen de cada una e identificar la que corresponde a una grieta.
Figura 5.20
Diferentes posibilidades de inspeccin, segn la conversin de modos en la
cara posterior o en el defecto en la pieza
116
Figura 5.21
Seal tpica con mltiples reflejos obtenidos de una pieza con un defecto, y
geometra compleja
117
119
Tabla 5.5
Comparacin de materiales para transductores de ultrasonido
Elemento piezoelctrico
Aplicacin
Cuarzo
Sulfato de litio
Titanato de bario
(BaTiO3)
Plomo-ZirconioTitanio (PZT)
PlomoMagnesioNiobio (PMN)
Transmisor
Malo
Regular
Bueno
Excelente
Bueno
Receptor
Bueno
Excelente
Malo
Regular
Regular
Bueno
Excelente
Bueno
Regular
Bueno
Regular
Malo
Bueno
Excelente
Excelente
Bueno
Malo
Malo
Excelente
Excelente
Regular
Excelente
Malo
Regular
Excelente
Bueno
Excelente
Malo
Malo
Bueno
Bueno
Malo
Bueno
Excelente
Excelente
Regular
Regular
Bueno
Excelente
Excelente
Bueno
Excelente
Regular
Regular
Bueno
Acoplamiento con
agua
Acoplamiento con
metal
Tolerancia a alta
temperatura
Capacidad de
amortiguamiento
Modos no
deseados
(ruido inherente)
Inspecciones con
haz recto
Inspecciones con
haz angular
Inspecciones por
inmersin
Tipos de transductores
Existe una amplia gama de posibilidades y configuraciones para los transductores
piezoelctricos que, como haz recto, o angular pueden introducir modos
especficos de ondas de ultrasonido. Una onda de compresin se forma cuando el
transmisor vibra en direccin perpendicular a la superficie del objeto en
inspeccin, y si el transductor se coloca en una zapata en ngulo, la onda de
ultrasonido incide en forma angular sobre la superficie del material que se va a
evaluar. La seleccin adecuada del ngulo de incidencia, como ya se vio,
selecciona o elimina determinados modos de onda. El diseo mismo del
transductor varia para diferentes aplicaciones, como el caso del tipo lpiz, que
genera un haz muy angosto de alta intensidad para inspeccionar materiales de
gran espesor y con buena resolucin espacial.
Los transductores dobles incorporan en forma separada un emisor y un receptor
en una sola sonda. El transmisor y el receptor pueden colocarse juntos, pero
requieren una barrera aislante de sonido para evitar interferencia entre ellos. Es
posible variar los materiales para optimizar su aplicacin, ya sea como emisor o
receptor, o bien en la generacin de una haz recto o angular.
120
Figura 5.22
Esquema que muestra el mtodo de pulsos desfasados en el tiempo, el cual
permite reorientar o enfocar una onda de ultrasonido en un material
121
122
123
124
Figura 5.23
Respuestas tpicas del sondeo, tipo A (Scan-A) para diferentes posiciones.
Ntese que se muestra la respuesta en el transductor como funcin del
tiempo.
125
Barrido-B
Permite un formato de presentacin en el cual se sincroniza el tiempo de retorno
de la seal con la posicin geomtrica del transductor en un eje determinado
(figura 5.24). En este caso, se grafica el tiempo de reflexin como funcin de la
posicin; por tanto, permite localizar un defecto por su profundidad respecto al
espesor de la pieza. Aunque la intensidad del reflejo de un defecto no se mide
como en el Barrido-A, su tamao se puede inferir a travs de la resolucin del pico
recibido con este tipo de formato.
El Barrido-B equivale a un corte transversal de la pieza en el cual se muestra el
perfil del espesor entre las superficies frontal y posterior, y los defectos se
manifiestan como cambios en dicho perfil. La principal ventaja radica en la
facilidad para conocer la distribucin geomtrica de los (figura 5.24), por lo que
resulta ser el ms adecuado para aplicaciones mdicas.
Figura 5.24
Respuesta tpica del sondeo, tipo B (Scan-B). Ntese que se muestra la
respuesta del transductor como funcin de una coordenada espacial (eje x)
126
Barrido-C
En la figura 5.25 se muestra el tipo de despliegue que se obtiene con este tipo de
barrido; bsicamente consiste en una grafica del tiempo de reflejo de la seal
sonora en un plano coordenado de dos dimensiones. As, la magnitud del tiempo
se relaciona con una escala de colores, y los defectos se manifiestan por los
cambios en stos. Una aplicacin ventajosa es cuando se relaciona con planos o
dibujos de las piezas que se inspeccionan, facilitando la interpretacin y anlisis
de resultados. En la figura 5.25, se indica la profundidad relativa, forma, tamao y
localizacin de los defectos en una pieza. Ntese, por ejemplo, que la grieta A se
presenta en un diferente plano que la B, y su longitud es mucho mayor.
Figura 5.25
Respuesta tpicas del sondeo, tipo C (Scan-C). Ntese que se muestra la
respuesta del transductor como funcin del espacio en dos dimensiones(x,y)
127
5.1.8.1 Ventajas
+ Los defectos superficiales e internos pueden detectarse en objetos de
tamao relativamente grandes
+ Una amplia gama de materiales metlicos y no metlicos con diferentes
espesores, pueden ser inspeccionados
+ Se puede obtener informacin detallada de los defectos (tamao, orientacin
y localizacin)
+ Las dimensiones del objeto se pueden medir por medio del ultrasonido
+ Existe muy amplia variedad de tcnicas para obtener y presentar los
resultados que se puedan adecuar a una aplicacin particular
+ El mtodo es porttil, y se puede utilizar en campo
+ Los resultados se obtienen en tiempo real, y ser almacenados por medios
electrnicos
+ Permite la automatizacin de inspecciones rutinarias
+ Son inspecciones de bajo costo
+ El ultrasonido tiene muy
relativamente pequeos
all
sensibilidad
para
detectar
defectos
5.1.8.2 Desventajas
- Al menos, una superficie de la pieza debe estar accesible
- Las superficies rugosas presentan problemas de inspeccin
- Se requiere un material acoplador entre el transductor y la pieza
- Las inspecciones son muy sensibles a la direccin del haz de ultrasonido con
la orientacin del defecto
- Aunque se puede obtener una imagen del defecto, la tcnica para ello es
sumamente compleja
(5.12)
Of
hf
c
O
(5.13)
129
Figura 5.26
Espectro electromagntico en trminos de la frecuencia, longitud de onda, y
energa
En 1895 Guillermo Conrado Roentgen [24,25] descubri que los rayos X son
capaces de atravesar objetos slidos, por lo que de alguna manera permiten ver
su interior. Esta capacidad de pasar a travs de la materia se debe a que la
radiacin X y gamma tienen una longitud de onda muy pequea (10-910-14 m) con
una energa electromagntica muy alta.
En la figura 5.27 se muestra un diagrama del principio bsico sobre el cual se
basa la inspeccin por rayos X; como se puede aprecia, la radiacin pasa a travs
del objeto que se desea inspeccionar y llega a una pelcula sensible a la radiacin
en la que se imprime una imagen cuyos contrastes de intensidad dependen de la
130
Figura 5.27
Esquema representativo de la formacin de imgenes en una placa por
radiografa industrial
La inspeccin por rayos X involucra varias etapas, entre las que destacan las
siguientes: 1 etapa. Exposicin del objeto de prueba a la radiacin; 2 etapa.
Procesamiento de la imagen obtenida por un sensor sensible a la radiacin, y que
se coloca en el extremo opuesto del objeto, respecto a la fuente radioactiva; 3
etapa. Interpretacin de la imagen; y 4 etapa. Elaboracin del reporte en el que
se presentan los resultados en forma clara y concisa. Para lograr todo lo anterior,
adems de la pieza que se va a inspeccionar se requiere una fuente de radiacin y
131
I0
r2
(5.14)
132
Ix
I 0 e Px
(5.15)
Donde,
I0 = intensidad inicial de la radicacin en la superficie del objeto
Ix = intensidad de la radiacin a una distancia x de la superficie
= coeficiente de absorcin lineal (m-1)
Los valores del coeficiente de absorcin como funcin de la energa incidente de
rayos X para el plomo, hierro y aluminio se muestran en la figura 5.28 [20]. Es
importante destacar que el coeficiente de absocin depende de la radiacin y del
material, por lo que para un mismo tipo de radiacin el plomo absorbe ms que el
aluminio. Al despejar la incgnita x de la ecuacin 5.15, sta puede ser utilizada
para determinar el espesor de un material si se miden las intensidades incidente y
saliente de la radiacin, es decir:
x
1 I 0
ln
I x
(5.16)
Figura 5.28
Coeficientes de absorcin total en funcin de la energa
para plomo, hierro y aluminio
133
1
ln
> @
1
0,5
1
0,693
De la figura 5.28, se obtiene que una radiacin de 0,5 MeV pierde el 50% de su
0,4 cm . En
intensidad al atravesar una placa de plomo con un espesor de 01, 693
,7
comparacin con el espesor anterior, si esa misma radiacin atraviesa una placa
de aluminio, el HVT es de 00,,693
3,0 cm ; es decir, casi ocho veces mayor que el
23
espesor del plomo.
Al igual que el espesor de decaimiento medio (HVT), se puede definir el de
decaimiento al 10% o TVT (Tenth Value Thickness), y cuyo valor se obtiene a
partir de la ecuacin 5.16; corresponde a:
TVT
x TVT
2,303
De manera similar, los valores TVT del plomo y aluminio para una radiacin
incidente de 0,5 MeV, son de 1,4 y 10 cm respectivamente.
A pesar de que la interaccin de la radiacin con la materia es muy compleja, es
factible describirla de manera general a partir de cuatro diferentes procesos de
interaccin que se describirn adelante y que dependen fundamentalmente de la
energa, E, de la radiacin, o de los fotones.
Dispersin Rayleigh
Este mecanismo de interaccin de la radiacin con la materia ocurre cuando la
radiacin es de baja energa (E<0,1 MeV), y su efecto es poco relevante en el
anlisis de la radiografa industrial. En general, en este proceso ocurre un cambio
de direccin del fotn incidente, sin que haya intercambio o prdida de energa. En
este caso, el fotn es ligeramente dispersado con direccin hacia delante.
Efecto fotoelctrico
Es el mecanismo predominante con radiacin de baja energa (E<0,5 MeV); ocurre
cuando el fotn incidente interacta con la capa externa de electrones de un
tomo. Al ocurrir el efecto fotoelctrico, toda la energa del fotn se transforma en
energa cintica de los electrones generando una corriente elctrica y, por tanto, la
radiacin es totalmente absorbida por el material.
134
Dispersin Compton
Es la forma de interaccin ms importante para energas intermedias (0,1<E<3,0
MeV), y se presenta cuando la radiacin interacta con la capa exterior de
electrones de un tomo. En esta situacin, la radiacin no se absorbe totalmente;
slo pierde parcialmente su energa y cambia de direccin. La radiacin saliente
se denomina radiacin secundaria, y por lo general el cambio de direccin es
significativo, as que cuando sta atraviesa el material del objeto que se
inspecciona y llega a la placa fotosensible, produce una imagen difusa que se
interpreta como ruido aleatorio. Cabe destacar que este tipo de interaccin puede
ocurrir varias veces dentro de la pieza antes de que el fotn salga.
Figura 5.29
Componentes del coeficiente de absorcin para el hierro, como funcin de la
energa: C por dispersin Compton; R por dispersin Rayleigh; PE por efecto
fotoelctrico, y PP por produccin de pares
Produccin de pares
Cuando la radiacin tiene una energa mayor de 1.02 MeV, su interaccin con la
materia puede ser de tal manera que ocurra el fenmeno llamado produccin de
pares, que es cuando la radiacin interacta con el ncleo de un tomo, y toda su
energa se transforma para producir dos partculas, un electrn y un positrn. El
electrn queda libre en el material, pero el positrn es una partcula de vida muy
135
corta, ya que en forma casi inmediata interacta con algn otro electrn para
producir dos fotones de energa E=0,51 MeV cada uno y que viajan en direcciones
opuestas. Esta radiacin de menor energa es factible que siga interactuando con
la materia para ser absorbida o dispersada siguiendo alguno de los mecanismos
descritos.
La figura 5.29 muestra una grfica tpica del coeficiente de absorcin, , del hierro
y la contribucin individual de la dispersin Rayleigh; la dispersin Compton; el
efecto fotoelctrico, y la produccin de pares. Es importante destacar que existe
un nivel de energa para el cual el coeficiente de atenuacin tiene un valor mnimo;
por tanto, es la radiacin con mayor penetracin en el material.
Figura 5.30
Diagrama de una fuente de rayos X de tubo catdico
136
Figura 5.31
Densidad de distribucin de la intensidad de rayos X como funcin de la
longitud de onda o voltaje
137
138
139
Vida
media
31 das
127
das
74 das
Energa
(MeV)
0,063
0,308
0,084
0,540
0,137
0,651
Aplicacin
Placas delgadas
Aleaciones ligeras, y acero de hasta
0,5
Acero de hasta 2,5 (95% de las
aplicaciones)
33 aos
0,660
5,3
aos
1,770
1,330
140
Tabla 5.7
Clasificacin de la radiacin de neutrones por su nivel de energa
Neutrones
Fros
Nivel de energa
(eV)
< 0,01
Trmicos
0,01 a 0,3
Lentos
0 a 10 000
Epitrmicos
0,3 a 10 000
Resonancia
1 a 100
Rpidos
Relativsticos
10 000 a 20 x 106
> 20 x 106
141
142
5.2.4.1 Pelculas
Las pelculas fotosensibles son las ms utilizadas para registrar imgenes de una
radiografa, y tpicamente se componen de sales de algn haluro de plata
sensibles a la radiacin, y que una vez revelados tienen una diferente intensidad,
dependiendo de la cantidad de radiacin a que estuvieron expuestas. En las
pelculas hay dos parmetros importantes que deben controlarse: la densidad de
la pelcula, y el tiempo de exposicin.
143
Densidad
La densidad de una pelcula fotosensible, D, se define como:
D
I
log10 0
It
(5.17)
Donde,
I0 = intensidad de la radiacin que incide en la pelcula
It = intensidad de la radiacin que pasa a travs de la pelcula
Por ejemplo, si el 1% de la radiacin incidente pasa a travs de la pelcula,
entonces de la ecuacin 5.17 se tiene una densidad D=2.
Exposicin
La exposicin para una radiografa, E, es la dosis de radiacin que recibe la
pelcula fotosensible, es decir, la intensidad de radiacin por el tiempo que la placa
se expone a sta:
E = intensidad * tiempo de exposicin
Curva de exposicin
Como la densidad en una pelcula para radiografa, generalmente no vara en
forma lineal con la exposicin, es necesario contar con las curvas de exposicin
para los diferentes tipos de pelcula y procesos de revelado, semejantes a las de
la figura 5.33 [26]. Para obtener curvas como las de la figura, se requiere que
diferentes porciones de una pelcula reciba diversos niveles de exposicin y
revelado. A partir de esta curva y buscando siempre el mejor contraste, se define
el tiempo de exposicin para obtener una buena imagen en una aplicacin
especfica. Como la relacin entre exposicin y densidad es no lineal, una
diferencia esperada de densidades determina la exposicin, de manera que tenga
el mximo gradiente esta diferencia. As, es posible obtener radiografas que
resalten mejor determinados espesores y otros no, segn sea necesario.
144
Figura 5.33
Curvas caractersticas de pelculas de rayos X para determinar el tipo de
pelcula y los gradientes, velocidad y densidad.
a) Curvas tpicas de tres pelculas usadas industrialmente
b) Evaluacin de los gradientes en dos puntos diferentes de la curva
c) Diferencias de densidad relativa a un 20% de diferencia en la exposicin
d) Promedio de los gradientes en dos rangos diferentes de densidad
145
I d Is
Id
1
Is
Id
(5.18)
146
Figura 5.34
Esquema que muestra cmo se forma una imagen y su dependencia de la
escala con los parmetros de distancia
El grado o nivel de definicin de una imagen es uno de los aspectos que se ven
influidos por factores geomtricos. En la figura 5.35 se muestra cmo el tamao de
la fuente, S, la distancia de la fuente al objeto, a; y la distancia del objeto a la
placa, b, influyen en la prdida de definicin de la imagen, ug. Este efecto de
prdida de definicin se debe a que la radiacin incide desde varios ngulos sobre
una esquina o punto especfico del objeto, produciendo una imagen con poca
definicin, dependiendo de los parmetros mencionados. En estos casos, el
parmetro, ug, se define como el factor de prdida de definicin geomtrica y se
define mediante la ecuacin 5.19.
ug
b
a
(5.19)
147
Figura 5.35
Prdida de definicin geomtrica por el tamao de la fuente
148
Figura 5.36
Prdida de definicin por la pelcula
La prdida de resolucin total de una imagen radiogrfica es la combinacin del
factor geomtrico, ug, y el de la pelcula uf. A pesar de que los dos factores se
combinan de manera compleja, es posible establecer dos escenarios o tcnicas
para optimizar la imagen radiogrfica de acuerdo con stos.
Tcnica de alta sensibilidad
Es aquella en la que se selecciona el tamao de la fuente y las distancias, a y b, la
pelcula y la energa de la radiacin de forma tal, que los factores de prdida de
resolucin geomtrica y de la pelcula son iguales, es decir, ug=uf.
Tcnica de baja sensibilidad
En este caso, los parmetros mencionados en la tcnica anterior, se seleccionan
de manera que el factor de prdida de resolucin geomtrico es dos veces mayor
que el de la pelcula; es decir, ug=2uf.
150
Efectividad biolgica
relativa (rbe)
1,0
Neutrones trmicos
5,0
Neutrones rpidos
10
Partculas alfa
20
151
152
Figura 5.37
Representacin esquemtica del proceso para la tomografa computarizada
153
Diagnsticos mdicos
Inspeccin de corazones de perforacin en la industria petrolera
Inspeccin de motores de aviones y naves espaciales de alta tecnologa
Inspeccin de piezas de geometra compleja, como los labes de
turbinas
5.2.8.1 Ventajas
Entre las principales ventajas estn las siguientes:
154
5.2.8.2 Desventajas
Las ms significativas son:
-
155
156
Figura 5.38
Esquema que muestra el principio bsico de las emisiones acsticas
Es necesario el anlisis de las seales recibidas por los sensores para ubicar la
fuente del sonido; para ello hay que sincronizar en el tiempo las seales, y
mediante triangularizacin localizar la fuente en funcin de las diferencias en
tiempo entre los diversos sensores. El tamao de grietas o defectos tienen que
evaluarse mediante otra tcnica no destructiva.
Casi todos los materiales tienen propiedades o condiciones para emitir emisiones
acsticas que favorecen la inspeccin no destructiva. Entre las que incrementan el
nivel de emisin acstica se encuentran las anisotropas; las impurezas; la
fragilidad; los granos de gran tamao; las transformaciones de fase martenstica;
157
las grietas que se propagan, y las secciones laminares. Las condiciones que
ayudan al incremento de las emisiones, son los niveles altos de esfuerzo y las
bajas temperaturas.
Las propiedades ms importantes de los materiales que no favorecen la
generacin de emisiones acsticas son la alta pureza, la isotropa, la ductilidad y
la deformacin plstica. Las condiciones que no ayudan a la produccin de
emisiones sonoras, son los niveles bajos de esfuerzo y las altas temperaturas.
Por lo anterior, las emisiones acsticas se han convertido en la tcnica de
evaluacin no destructiva ms importante para los materiales compuestos y, en
algunos casos, es la nica. Respecto a los recipientes a presin, los cdigos de la
ASME una descripcin detallada relativa a la aplicacin e interpretacin de esta
tcnica contienen.
Figura 5.39
Seales tpicas de emisiones acsticas
158
Figura 5.40
Historial de emisiones acsticas acumuladas con respecto a la carga.
Ntense los efectos Kaiser BCB y de recarga FR
Existen cinco parmetros que se deben calificar en las seales de emisiones
acsticas (figura 5.41). En la figura 5.41 se muestra el intervalo de tiempo de
formacin, R, y el tiempo de duracin de la seal, D; los cuales se determinan en
funcin de un determinado valor del umbral, que generalmente se define para
filtrar el nivel de ruido y eliminar las seales de baja intensidad. El valor pico de la
amplitud, A, es el valor mximo de la seal, y determina el nivel de deteccin de
una seal. El nmero de puntos de cruce N, es el total de veces que la seal cruza
la lnea del umbral. El rea bajo la curva de la envolvente de la seal se identifica
por el parmetro E, y se denomina, MARSE, el cual es una medida de la seal
acstica. El MARSE es la forma mas aceptada para medir la una seal respecto al
valor del nmero de cruces, N, ya que es sensible a la duracin y amplitud de la
159
seal, y depende menos del valor del umbral. Para medir el MARSE, el sistema de
deteccin requiere una electrnica ms compleja que lo calcule a partir de la seal
obtenida.
Figura 5.41
Parmetros tpicos que describen una seal de emisiones acsticas
Existen varios formatos para presentar o desplegar la informacin procesada de
las seales acsticas. En la figura 5.42 se muestran tres de los formatos ms
utilizados; el primero muestra el nmero de cuentas o energa acumulada en
funcin del tiempo (5.42a), y es til para valorar la energa acstica total. El
segundo corresponde al nmero de emisiones acsticas, o la energa acstica por
unidad de tiempo como funcin del tiempo (5.42b), lo cual indica todos los
cambios durante el tiempo de medicin. En la figura 5.42c se muestra el tercer
formato tpico con una comparacin de dos seales acumuladas de energa
acstica como funcin de la carga; en este ltimo ejemplo se identifica el caso de
un buen material respecto a uno malo, y es el formato ms empleado ya que
relaciona las emisiones con el nivel de carga. Otras grficas del nivel de energa
acumulada como funcin de la carga corresponden a las figuras 5.43 a y b.
160
Figura 5.42
Formatos tpicos para la presentacin de resultados por AE
a) Energa acumulada vs tiempo
b) Razn de emisin vs tiempo
c) Energa acumulada vs carga
Figura 5.43
Grficas de la energa de las emisiones acsticas vs esfuerzo
a) acero; b) aluminio
La atenuacin de las seales acsticas por la estructura del material mismo es un
parmetro importante, ya que influye en el nmero y localizacin de los
transductores, y se afecta por los mecanismos de dispersin y absorcin de las
ondas sonoras, y por factores geomtricos (esquinas y discontinuidades). En
trminos generales, la dispersin en metales ocurre por pequeas
discontinuidades como precipitados o fronteras de grano; los mecanismos de
absorcin se presentan en dislocaciones, por efectos magnticos y por
amortiguamiento termoelstico; finalmente, los factores geomtricos producen
efectos de difraccin, acoplamiento de ondas y atenuacin por reflexin.
161
162
163
Tabla 5.9
Comparacin de las emisiones acsticas con otros mtodos
Emisiones csticas
Menor sensibilidad
material
Una
pieza
completa
se
inspecciona
siguiendo
una
secuencia de pruebas locales
al tipo de
5.3.5.1 Ventajas
Las ms importantes son:
164
5.3.5.2 Desventajas
Las principales son:
-
165
166
167
Figura 6.1
Modelo tpico de una losa de concreto de un puente
La interaccin de las ondas electromagnticas con los materiales es un fenmeno
complicado, por lo que el empleo de modelos matemticos es indispensable para
poder usar el radar de penetracin como una herramienta de inspeccin. En el
modelo ms simple, las ondas electromagnticas se representan como ondas
168
planas; y los slidos, como una red de capas de extensin infinita, donde los
materiales se clasifican como metlicos o dielctricos. Los metlicos son
generalmente buenos conductores, mientras que los dielctricos son malos.
Como las ondas electromagnticas son capaces de penetrar materiales
dielctricos y tienden a ser reflejadas por los elementos metlicos, una onda
electromagntica se propagar en el concreto hasta que encuentre la frontera de
otro material conductor (acero), donde una parte de la onda se reflejar, y otra
ser transmitida a travs del mismo material.
La interpretacin de la informacin de las ondas reflejas se analiza con base en la
amplitud y polaridad de las mismas, que dependen de la relacin de las
constantes dielctricas de los materiales por los que las ondas pasan y que se
define como el coeficiente de reflexin.
Para obtener datos confiables se requiere la ejecucin de las siguientes etapas:
1.
2.
3.
4.
5.
A partir del principio terico del radar de penetracin se han desarrollado varias
metodologas y equipos para lograr mejores resultados y aprovechamiento en un
mayor nmero de aplicaciones. A continuacin se describen dos de las tcnicas
ms sofisticadas y complejas que han logrado buenos resultados en la inspeccin
de puentes.
169
Figura 6.2
Radar de penetracin, empleando el sistema Hermes
170
Corte en 2-D
Imagen en 3-D
Figura 6.3
Resultados tpicos obtenidos con el sistema Hermes
Figura 6.4
Radar de penetracin empleando el sistema Peres
Parmetros como la altura de la antena; la frecuencia del pulso; el intervalo de
muestreo a travs de la superficie; las ganancias, y los filtros, se modifican
fcilmente por el operador para dar gran flexibilidad a esta tcnica. La influencia
de todos esos parmetros an esta en estudio, pero los resultados obtenidos a la
fecha son muy alentadores.
171
172
Figura 6.5
Diagrama del arreglo de sensores, e instrumentos magneto-restrictivos
173
Figura 6.6
Resultados tpicos de mediciones magneto-restrictivas en varillas de acero
no corrodas
Figura 6.7
Espectrograma de los datos de la figura 6.6
174
a) Cables
b) Varillas
Figura 6.8
Atenuacin vs frecuencia para tres condiciones: (+) Sin corrosin; (o) Nivel
medio de dao por corrosin; () Nivel alto de dao por corrosin
175
Figura 6.9
Seal reflejada en un cable de 20 pies de largo, con un reflejo debido a la
fractura de un hilo
176
177
Figura 6.11
Grafica frecuencia-carga para un cable de presfuerzo de siete hilos
178
179
Ecorr
(a)
Ecorr
(pasivo)
(b)
Ecorr
(activo)
icorr
(pasivo)
icorr
(activo)
Log i
Figura 6.12
Curvas corriente/ potencial para un acero en estado activo y pasivo
El microinstrumento desarrollado compite en el monitoreo de la corrosin en
concreto, con equipos comerciales que son de mayor costo y de un tamao ms
grande. Los sensores, tanto de corrosin como de conductividad, trabajan muy
bien y presentan una buena alternativa para el monitoreo continuo en este tipo de
estructuras, Actualmente se siguen aplicando para valorar su operacin y
prolongar su vida til.
180
Figura 6.13
Diseo tpico de una antena electromagntica para estudios de concreto
La antena responde a impulsos cortos para preservar su frecuencia; por tanto,
operar en el dominio del tiempo. Se construy con dos elementos; cada uno esta
formado por una seccin triangular (7.62 cm de base, y 30.26 cm de longitud), y
una extensin de la placa paralela. Cada seccin de la parte triangular de la
antena consiste en dos vidrios con un recubrimiento de cobre en un lado. El
ngulo entre las dos superficies de cada seccin triangular es 17.4 y la parte final
de las secciones se conecta a una placa paralela con una seccin de (7.62 cm x
7.62 cm). La seccin paralela de seccin tiene cuatro columnas de resistores,
cada una con diez unidades para minimizar los efectos de resonancia as como las
reflexiones secundarias de las seales en el dominio del tiempo, y que
corresponderan a respuestas distorsionadas a baja frecuencia en el dominio de la
frecuencia.
Para la geometra descrita, la impedancia de un elemento sencillo es de 200:;
pero como hay dos elementos en paralelo, la impedancia de la antena es de
100:. Un transformador se emplea para acoplar la seal transmitida a la entrada
de la antena, que tambin permite balancear 100 W en la antena para ser
alimentados a 50 W por un generador de pulso coaxial.
181
182
Referencias
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
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CIUDAD DE MEXICO
SANFANDILA
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