CRITERIOS DE SELECCIN DE LAS PERFORADORAS ROTATIVAS

En minera a cielo abierto es usual utilizar perforadoras de mayor dimetro de taladro que en
minera subterrnea, en donde estamos limitados por la necesidad de no perturbar
demasiado la masa rocosa circundante con altas cargas explosivas por taladro para
contribuir a su mejor sostenimiento.
Los mayores dimetros de perforacin usados ponen un lmite al empleo de perforadoras a
percusin y dan lugar al empleo de las perforadoras rotativas, principalmente las que usan
brocas de triconos. En stas ya no hay percusin y la penetracin de la broca en la roca se
produce por trituracin y no por corte; para ello se requiere de mucho mayor empuje y
torque que en la perforacin por percusin.
La alta presin sobre la broca significa que las ms pequeas estn en el orden de no
menos de 6 de dimetro a fin de que sus cojinetes resistan los esfuerzos, en tanto que las
ms grandes estn en el orden de las 12 pulgadas pues mayores dimetros requeriran de
mquinas muy grandes y pesadas. Los dimetros pequeos suelen utilizarse en minas
pequeas y medianas o donde se requiere menor tamao de fragmentos o mayor
selectividad en el minado, caso de las minas de oro por ejemplo. Los mayores dimetros se
aplican en las grandes minas a cielo abierto fundamentalmente de metales bsicos en las
que los bancos de explotacin pueden alcanzar alturas de 15 o ms metros.
Los equipos ms pequeos suelen tener accionamiento diesel en tanto que los grandes son
mayormente elctricos. La perforacin suele ser vertical y en la actualidad se prefieren las
mquinas de pase nico, es decir que emplean una sola barra de perforacin de gran
longitud ahorrando tiempos muertos por el cambio de stas. Si bien existen algunos
modelos de equipos montados en camin, la mayora de estas mquinas se desplazan
sobre orugas siendo lentas y requiriendo muchas veces la ayuda de plataformas remolcadas
para su traslado.
Optimizacin de la perforacin rotativa es muy comn que en las operaciones mineras a tajo
abierto se establezcan parmetros de perforacin como el empuje o pulldown, que es la
cantidad de revoluciones por minuto (RPM) que generan una velocidad de penetracin
aceptable. En la actualidad existen muchos equipos de perforacin rotativa que estn
provistos con sistemas de perforacin automtica, que utilizan RPM especficas para todas
las condiciones de perforacin, lo que es contraproducente ya que estos sistemas no toman
en consideracin la naturaleza del macizo rocoso, as como la cantidad y duracin de la
fuerza de empuje que se necesita para fracturar la roca de manera eficiente.
Mecanismo de rotura de roca
Abrasin. La primera fase de la fractura es denominada abrasin. Esta fase es el
resultado del contacto de la broca tricnica con la formacin rocosa, lo que ocasiona
pequeas fisuras.
Fatiga. En esta segunda fase se aplica peso sobre la broca combinado con una baja
RPM, lo que genera una mayor penetracin del inserto dentro de la formacin rocosa,
formando fisuras ms persistentes que no se llegan a conectar entre ellas, no se llegan
a formar chips o detritos.

 Fracturamiento. En esta fase se profundizan las fisuras al cruzarse entre ellas. La

velocidad de rotacin es la misma pero el peso es aplicado sobre la broca, y este
genera una efectiva penetracin del inserto logrando que las fisuras generadas se
crucen entre las filas de insertos.
Fracturamiento profundo. En esta fase la broca tricnica alcanz la velocidad de
rotacin y presin sobre la broca ptima, y se observa fracturacin de la roca,
liberndose a la vez los chips o detritos.
Exceso de presin. Si se contina incrementando el peso sobre la broca, llegamos al
punto en el cual provocaremos una sobre perforacin. Este peso adicional aplicado
ocasiona que los insertos se introduzcan totalmente dentro de la roca, liberando o
formando mayor cantidad de detritos o chip los cuales no podrn ser evacuados del
fondo de manera eficiente, reduciendo la velocidad de penetracin y erosionando
prematuramente la superficie del cono.
Proceso de cambio e implementacin de la profundidad de corte. La profundidad
de corte est estrictamente relacionada con la eficiencia de la perforacin, por lo que se
tiene dos mtodos para cambiar la profundidad de corte: verificar la presin y el
volumen de aire, que es el recomendado para garantizar la lubricacin y enfriamiento de
los rodamientos de la broca y a la vez alcanzar una velocidad de salida del detrito
ptima; y variar la presin sobre la broca pulldown de manera sistemtica, manteniendo
constante las RPM.
CONCLUSIONES:
Para maximizar el rendimiento durante la perforacin rotativa es necesario observar todo el
sistema de perforacin como un conjunto; es decir, llevar un control de los parmetros de
perforacin los cuales involucran la capacidad del compresor, los sistemas hidrulicos de
pulldown y presin de rotacin, as como los accesorios y herramientas de perforacin.
Podremos optimizar nuestros recursos incrementando la productividad, logrando as la
reduccin del costo total de perforacin.
De acuerdo al anlisis se puede decir que existen una serie de beneficios al incrementar la
velocidad de penetracin efectiva mediante el estudio de la profundidad de corte, adems de
la correcta aplicacin de los parmetros de perforacin. Esto conlleva a aumentar la
capacidad de los equipos de perforacin, incrementando su productividad.
El desarrollo de la tecnologa y la evolucin en el diseo de las brocas tricnicas y los
accesorios de perforacin nos permiten alcanzar velocidades de penetracin muy altas,
combinadas con una razonable vida til en metros; combinada con un correcto uso de la
capacidad de los equipos de perforacin, se logran cubrir las expectativas de las
operaciones mineras.
FUENTES DE INFORMACIN:

MANUAL DE PERFORACIN Y VOLADURA DE ROCAS EN MINERA (E.T.S. de

Ingenieros de Minas de Madrid)

MANUAL PARACTICO DE VOLADURA EXA
REVISTA TECNOLOGIA MINERA

Perforadoras rotativas sobre orugas (izqda.) y sobre camin (drcha.)

Triconos

Tipos de tricono en funcin del tipo de barrido