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Tesis Analisis Imc en Ductos PDF
Tesis Analisis Imc en Ductos PDF
TESIS
QUE PARA OBTENER EL GRADO DE:
MAESTRO EN CIENCIAS
PRESENTA
LIC. IVN MORTERA BRAVO.
DIRECTOR DE TESIS:
DR. FRANCISCO CALEYO CEREIJO.
CO-DIRECTOR DE TESIS:
DR. JOS MANUEL HALLEN LPEZ.
OCTUBRE 2004.
A Caro; por ser mi eterna fuente de inspiracin, por tu gran paciencia y ser la mejor cmplice.
AGRADECIMIENTOS.
A Mis padres; por ser parte de lo ms valioso de mi vida y por hacerme un hombre de bien.
A Mis tos y hermanos; Baeza, Velia, Victor y Carlos, gracias por su ayuda inmejorable.
Al M. en I. Francisco Fernndez Lagos; por animarme a realizar la maestra, por todos tus
consejos, tu ayuda incondicional y por ser ejemplo de esfuerzo y trabajo.
Al Dr. Jorge Luis Gonzlez Velzquez; por brindarme la oportunidad de ser tu amigo,
trabajar junto a ti y recibir gran parte de tus conocimientos.
Al Dr. Jos Manuel Hallen Lpez; por permitirme ser integrante de sus tesistas y adquirir
muchos de sus mal humorados consejos.
Al Dr. Francisco Caleyo Cereijo; por la gran ayuda recibida para la realizacin de este
trabajo y la gran paciencia con la que me condujo, mi ms amplio reconocimiento.
A Mis hermosas y ms grandes amigas del alma y del corazn; Marcela y Sandra, sin ustedes
todo hubiera sido ms difcil.
A Mis amigos y compaeros de trabajo: Adolfo, Ofelia, Leonardo, Laura, Pepe, Aris, Too,
Checos, Eder, Tierno, Eunice, Lucia, Esparza, Seijo, Nachito, Mauricio, al contador Manlio,
al profe Honorio, al doctor Lester, al GAID Refinacin, al GAID Cd. Del Carmen, al GAID
Recipientes y a todos aquellos que voluntaria o involuntariamente contribuyeron a la
realizacin de este trabajo y que por falta de memoria se me escapan.
A Doa Abejita, a la super Gori, al fabuloso Pancho y a la Goda Goda por su gran amistad,
por considerarme parte de su familia y de su vida.
A Jaime; por brindarme tu apoyo tan necesario en aquella dura poca del GAID.
Al Grupo de Anlisis de Integridad de Ductos Regin Sur y al GAID Cd. De Mxico, por el
financiamiento recibido.
NDICE
I
Introduccin.
1.1
Generalidades
II
Antecedentes.
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
Desarrollo
Anlisis de integridad mecnica
Anlisis de integridad determinstico
Bases del anlisis de integridad probabilstico
Herramientas para la deteccin de defectos
III
Modelos Tericos.
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
3.7
3.8
IV
Aplicacin.
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
57
66
68
79
82
Conclusiones
89
Anexo
94
Bibliografa
Pgina
2
5
10
11
14
18
25
25
27
33
35
38
49
52
103
ndice de Tablas.
Tabla No.
Descripcin
2.1
2.2
2.3
2.4
3.1
3.2
3.3
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
4.7
4.8
4.9
4.10
4.11
4.12
4.13
4.14
Pgina
6
7
22
23
34
35
52
56
57
57
58
59
59
60
61
66
67
68
69
69
70
4.15
4.16
4.17
4.18
4.19
4.20
4.21
4.22
4.23
4.24
A.1
70
71
72
79
80
81
81
82
82
83
100
ndice de Figuras.
Figura No.
2.1
2.2
2.3 a
2.3 b
2.4
2.5
2.6 a
2.6 b
2.7
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
3.7
3.8
3.9
3.10
3.11
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
Descripcin
Pgina
13
14
15
15
16
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19
19
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36
37
47
49
50
51
52
62
63
64
65
73
4.6
4.7
4.8
4.9
4.10
4.11
4.12
4.13
4.14
A.1
74
75
76
77
78
84
85
86
87
99
RESUMEN
Este trabajo presenta un estudio probabilstico en donde los datos del dimensionamiento
de defectos por corrosin y abolladuras son obtenidos por equipos de inspeccin de alta
resolucin en lneas de transporte de hidrocarburos y, utilizados junto con evaluaciones
probabilsticas con el objeto de conocer la integridad mecnica de ductos con los defectos
antes mencionados.
ABSTRACT
This work shows a probabilstic assessment in were the data of the sizing of defects by
corrosion and dents they are collected using high resolution in line inspection and are
used togheter with probabilistic analysis to evaluate the integrity of in service oil and gas
pipelines with the defects before mentioned. In addition, the evolution of the probability
of failure with service time is determined for these pipelines. The uncertainties associated
with the inspection tool, the corrosion rate, the pipe geometry, the properties of the
material and the operating pressure are modeled and used to determine the probability of
failure of the pipeline under study. Three different methodologies were developed for the
evaluation of the pipeline failure probability: The Monte-Carlo simulation, the Method of
two Parameters of the Fracture Mechanics and the Integration Method..
For corrosion defects using the B31G modified code and ISO STANDARD ISO CD
16708 were obtained that the first criterion gave failure probabilities greater than to the
obtained by the ISO STANDARD, as far as defect of dent with gouge was observed that
the criterion of Two Parameters was the one that gave to greater failure probabilities in
comparison with B31G modified code and the ISO STANDARD.
CAPTULO I
INTRODUCCIN
1.1 GENERALIDADES.
La ingeniera estructural(1) requiere de niveles de seguridad que correspondan a
probabilidades muy bajas de eventos catastrficos. Esto ha sido la primicia en seguridad
estructural por siglos. Los medios por los que se llega a sto son muy variados y han
cambiado a travs del tiempo, hasta los estudios basados en teora de probabilidades
descrita en cdigos y anlisis de seguridad para sistemas especficos.
Uno de los medios por el cual se puede evaluar la integridad mecnica de un tubo o ducto
consiste en el anlisis de integridad determinstico el cual no toma en cuenta las
incertidumbres asociadas a las cantidades que definen los parmetros bsicos de
operacin como: geometra del defecto, presin de operacin y propiedades del material.
Debido a esto, los resultados de este anlisis pueden llegar a ser conservadores y en
ocasiones inexactos.
El mtodo de Anlisis de Integridad Probabilstico(2) es empleado en ductos de transporte
de hidrocarburos como una alternativa ms teniendo en consideracin modos de falla
potenciales como: fuga, cedencia, explosin, colapso y fractura. En algunas
circunstancias, ste anlisis puede ser usado para justificar factores de diseo que son
menos conservadores (2).
En los cdigos tradicionales para evaluacin de integridad mecnica de ductos(2), los
factores de diseo pueden ser conservadores y por lo tanto la evaluacin ser un tanto
conservadora dependiendo del valor asignado a tales factores.
Resulta evidente de la literatura(3), que la mayora de los modelos (cdigos o prcticas
recomendadas) para determinar la resistencia de los ductos son basadas en metodologas
determinsticas. Sin embargo, siempre existe cierto grado de incertidumbre, el cual est
asociado a la mayora de los parmetros involucrados en los modelos para determinar la
resistencia de ductos. Estas incertidumbres pueden ser debidas a la falta de informacin, a
simplificaciones del modelo de falla o tambin a la naturaleza aleatoria de las variables
de operacin, geometra del tubo, geometra del defecto y propiedades del material.
Usualmente estas variables exhiben caractersticas de tipo estadstico y esto da la
posibilidad de poder emplear el anlisis probabilstico para determinar el estado de
integridad del componente o sistema estructural.
El anlisis de integridad probabilstico puede ser usado para valorar la seguridad con la
que opera un ducto, tambin puede ser utilizado como una herramienta racional y
consistente para evaluar la integridad del ducto, as como para cuantificar los efectos de
parmetros aleatorios cuando se estima la integridad del mismo y as poder ayudar a
operadores en la toma de decisiones apropiadas en el diseo de los programas de
mantenimiento, reparacin y reemplazo de componentes.
Para el caso de corrosin interna y externa, se emplean los dos primeros mtodos de
clculo y, para abolladuras, se emplean los tres mtodos de clculo antes mencionados.
Los resultados obtenidos para la probabilidad de falla son empleados para tener un
criterio sobre cual de los mtodos empleados es ms conservador.
CAPTULO II
ANTECEDENTES
2.1 DESARROLLO
La transportacin de hidrocarburos a travs de ductos(4) es una parte primordial en la
infraestructura de la industria petrolera. Los ductos transportan de manera segura, materia
prima para refineras, as como los productos obtenidos de estas a los mercados de
consumo incluyendo pequeos consumidores y la industria.
Los ductos histricamente han sido los medios ms seguros para el transporte de gas
natural y de lquidos peligrosos(4). Sin embargo, las fallas ocurridas han propiciado el
aumento del conocimiento en estos sistemas, en particular, donde las ciudades han
crecido y se encuentran localizadas sobre los ductos.
La principal causa de falla en ductos mexicanos para el transporte de crudo, gas natural,
gasolina y condensados, es la corrosin(5). Los accidentes reportados en Estados Unidos
de Norte Amrica debido a fallas en ductos de transmisin y recoleccin de gas natural y
lquidos peligrosos, segn la DOT (Department of Transportation) y la OPS(4) (Office of
Pipeline Safety), muestran que ms del 30% de estas fallas se atribuyen a daos
mecnicos por terceros (abolladuras) y el 30% a corrosin interna y externa. La Tabla 2.1
muestra las principales causas de falla en ductos y el porcentaje con que se encuentran.
Causa de la Falla
Gas Natural
1985-1995
(A)
(%)
Lquidos Peligrosos
1986-1996(B) (%)
36
33
Corrosin Interna
10
Corrosin Externa
15
32
Relacionados al Clima
11
Desconocido
Tubo defectuoso
Dao en la construccin
Diversos
Consistente en 595 incidentes reportados, excluyendo fallas en ductos de distribucin de gas y fallas relacionadas con instalaciones
como estaciones de compresin
(B)
Consistente en 1,368 incidentes reportados, excluyendo fallas relacionadas con instalaciones como estaciones de bombeo
Categora
Ductos de transmisin y
Ductos de distribucin de
Peligrosos
Gas Natural
Nmero de Incidentes
3,034
1,286
2,159
Nmero de fatalidades
36
58
282
Nmero de lesionados
244
217
1,725
Como parte del trabajo desarrollado se mencion que para un criterio aceptable de falla,
la vida de un ducto puede ser predicha usando la probabilidad de falla estimada contra la
curva de vida transcurrida del ducto.
Por su parte, Chen Guohua y Dai Shuho(8) se enfocaron a la evaluacin de la seguridad en
estructuras que contienen defectos considerando las incertidumbres en parmetros como:
tamao de defecto, cargas de operacin, resistencia del material a la fractura y resistencia
mecnica. Estos autores utilizan dos mtodos para la obtencin de probabilidades de
falla: el Mtodo de Primer Orden y Segundos Momentos, y mtodos de simulacin de
Monte-Carlo.
En el ao de 1996, T.J.E. Zimmerman, Q. Chen y M. D. Pandey(9) se enfocaron en los
mtodos de diseo de estados lmites y propusieron la seleccin de niveles objetivo de
confiabilidad y procedimientos de anlisis de confiabilidad usados para calibrar factores
parciales de diseo en los parmetros de carga y resistencia. La calibracin de estados
lmite es llevada a cabo para asegurar que los niveles de confiabilidad seleccionados son
apropiados.
En 1998, T.J.E. Zimmerman, y colaboradores(10), demostraron la viabilidad de utilizar
procedimientos para el diseo de estados lmite para ductos de gran dimetro situados en
reas remotas. El objetivo del estudio fue el determinar un factor de diseo superior a
0.72, para con esto permitir la reduccin en el espesor de la pared del ducto.
El trabajo incluy anlisis de confiabilidad para tres estados lmite de falla: explosin de
ducto libre de defectos, explosin de ductos con corrosin y explosin de ductos que
contenan corrosin y abolladuras con acanalamientos.
10
En el primer caso, existen procedimientos que son suficientes para evitar la falla, pero no
son seguidos por una o ms partes involucradas en el desarrollo de las mismas, esto es
debido a: errores humanos tales como falta de conocimiento, materiales inapropiados,
error en el anlisis de esfuerzos y error en la operacin.
Los mrgenes de seguridad pueden ser mejorados en combinacin con otros factores,
incluyendo el uso de estimaciones conservadoras de los parmetros empleados y usando
mtodos de anlisis que proporcionen soluciones para cargas de colapso y lmites de
operacin.
11
La falla bajo un estado de diseo lmite (sobrecargas, deterioro del material, daos por
terceros, fuego, explosin, etc.), generalmente ocurre porque se toma un margen de
seguridad menor que el adecuado y al envejecimiento de la estructura, el cual fue
provisto para cubrir incertidumbres en los parmetros de carga y resistencia.
Por otro lado, es necesario conocer las principales desventajas de llevar a cabo un mtodo
de evaluacin determinstico estructural, tales como:
12
Resistencia
Resistencia
Carga
Pop
PMPO
PMPO
Pop
DUCTO SEGURO
DUCTO EN RIESGO
13
Las variaciones en los parmetros bsicos ocurren debido a la incertidumbres. Las cuales
se definen en la figura 2.2
TIPOS DE INCERTIDUMBRES
NATURALES (FSICAS)
Dependientes de factores humanos
MEDICIN
Exactitud (errores sistemticos)
14
por su grado existen diferencias en el lmite de cedencia entre ellos as mismo, en el caso
de sus dimensiones tanto internas como externas.
Lmite de cedencia
5
4
3
%
CoV=/ 2
1
0
X60 X60 X65 X65 X70 X80 X80
Grado de Acero
Dimetro
0.6
Dimetro Int.
0.5
Dimetro Ext .
0.4
(mm)
0.3
0.2
0.1
0
1
No. De Muestra
15
Ducto Seguro
Ducto en Riesgo
fdp(PMPO)
fdp(Pop)
fdp(Pop )
fdp (PMPO)
~Pfalla
Pop
PMPO
op
PMPO
De acuerdo a la figura anterior y, una vez que se haya modelado a la presin de operacin
(Pop) y a la presin mxima permitida de operacin (PMPO) mediante sus respectivas
funciones de densidad de probabilidades (fdp) es que, para el caso de ducto seguro, la
carga (presin de operacin) no deber superar a la resistencia (presin mxima
permisible de operacin) por lo que la probabilidad de falla es aproximadamente cero al
no haber un traslape entre las funciones de densidad de probabilidades que caracterizan
a estas variables. Por otro lado, para el caso de un ducto en riesgo, existe un traslape de
las funciones de probabilidad ya que la carga (presin de operacin) ha empezado a
superar a la resistencia (presin mxima permitida de operacin) y entonces existe un
traslape significativo que hace que la probabilidad de falla sea distinta de cero.
El objetivo de los AIP(22) es determinar la probabilidad de que una estructura resista las
cargas aplicadas, es decir, la falla ocurrir s la resistencia R es menor que la carga S,
donde R es funcin de las dimensiones y de las propiedades del material y S, de las
cargas operacionales, cargas lmite, dao y deterioro del componente. La probabilidad de
falla Pf es entonces la probabilidad de que R sea menor o igual que S y esta dada por:
Pf = P(RS)
[1.1a]
= P(R-S 0)
[1.1b]
= P(R/S 1)
[1.1c]
16
= P(ln R ln S 1)
[1.1d]
= P(G(R, S) 0 )
[1.1e]
Donde P denota la probabilidad del evento descrito cuando se cumple lo encerrado entre
parntesis. La ecuacin R S = 0, define la funcin de estado lmite (G).
Para cada una de estas variables se tienen funciones de densidad de probabilidad(23) fS y fR
respectivamente, las cuales son mostradas en la Fig. 2.5, junto con la unin de las
funciones de densidad de probabilidades para la carga S y la resistencia R denotada como
fRS (s,r).
Para cualquier elemento infinitesimal, (r, s) representan la probabilidad de que R tome
un valor entre r y r+r y de que S tome un valor entre s y s+s, cuando r y s se
aproximen a cero. En la Fig. 2.5, las ecuaciones [1.1] son representadas por el dominio de
falla D sombreado. As, para la probabilidad de falla se tiene que:
Pf = P(R-S 0) = fRS (r,s) dr ds
[2]
Cuando R y S son independientes, fRS (r,s) = fR (r) fS (s). Entonces sustituyendo en [2]
obtenemos:
sr
[3]
17
fSR(s,r )
fR(r)
fS(s)
r
S
G
fRS(r,s )
G > 0:
Dominio de
seguridad
G < 0:
Dominio de
falla D
Los defectos de corrosin y abolladura en ductos pueden ser detectados mediante el uso
de herramientas inteligentes llamadas diablos instrumentados, las cuales son usadas
para localizar y dimensionar los defectos presentes en el ducto. Los tipos de herramientas
inteligentes para la deteccin de defectos pueden ser diversos, pero las tcnicas para la
deteccin son dos:
1. La Fuga de Flujo Magntico(24) (MFL), por sus siglas en ingls. Esta herramienta
utiliza poderosos magnetos los cuales se encargan de generar un campo de flujo
magntico longitudinal en toda la circunferencia del ducto y a travs del espesor de la
18
pared del tubo. Un defecto que produzca prdida de metal tiende a perturbar el campo
magntico causando que el flujo se fugue a travs de la pared del tubo. La prdida del
flujo puede ser detectada por sensores y grabada en dispositivos de almacenamiento.
La cantidad de flujo perdido es proporcional al volumen de la prdida de metal.
19
Cuerpo de la
herramienta de
inspeccin
lquido
Corrosin
externa
espesor de pared, mm
espesor de pared
stand-off, mm
Longitud, mm
Grabadora
de
datos
Distancia de
medicin
transductor
Corrosin
interna
Longitud, mm
stand-off, mm
Espesor del
ducto
espesor de pared
stand-off
Longitud, mm
Con la finalidad de conocer el estado que guarda la integridad de un ducto corrodo o con
otro tipo de defecto, se puede llevar a cabo una prueba hidrosttica, la cual consiste en
presurizar el ducto o componente hasta una presin de 1.25 veces la presin de diseo
durante al menos 4 horas tratndose de ductos para el transporte de lquidos o
hidrocarburos o de 1.1 a 1.40 veces la presin mxima de operacin (dependiendo de su
clase de localizacin) durante al menos 2 horas en el caso de ductos para el transporte de
gas, esto en base a las normas ASME B31.4 y ASME B31.8 respectivamente, emitidas
20
21
Tabla. 2.3 Variaciones tpicas para el dimensionamiento de defectos por corrosin en las
tcnicas de ultrasonido y fuga de flujo magntico.
Tcnica Empleada.
Ultrasonido
Precisin en la profundidad
del defecto
5-22
22-45
0.5 mm
1.0 mm
6 mm
Corrosin
Picaduras
Generalizada
20 mm
12 mm
20 mm
1.0 mm
1.0 mm
1.0 mm
10 mm
7 mm
22
23
CAPTULO III
MODELOS TERICOS
24
25
Los modos de falla para un ducto dependen sobre todo del estado mecnico que guarda el
ducto con defectos y su parte operacional as como, de mtodos de proteccin empleados
y estrategias de mantenimiento e inspeccin implementadas.
Para ductos de acero, una de las formas dominantes de deterioro es la corrosin. Este es
un problema potencial y se agrava an ms en ductos cuya vida de servicio es
prolongada. El mayor efecto de la corrosin es la prdida de espesor del ducto, esto
resulta en una baja capacidad para el transporte del fluido debido a que se reduce la
seguridad del ducto y por tanto se debe reducir la presin de operacin del mismo.
La corrosin en ductos por su ubicacin(23) puede ser interna o externa, la corrosin
interna puede ser causada por los mismos componentes del fluido como agua, dixido de
carbono (CO2), cido sulfhdrico (H2S) y tambin puede ser promovida por actividad
microbiolgica. La corrosin externa puede ser causada por condiciones en el suelo
debido a altos o bajos potenciales de hidrgeno (pH), actividad microbiolgica,
concentracin de humedad, sales, corrientes parsitas y otras ms.
26
a la integridad del ducto cuando la presin de operacin excede a la presin predicha para
ruptura. La fuga compromete a la integridad del ducto cuando la prdida de metal debido
a la corrosin excede un porcentaje dado () comnmente seleccionado entre el 80 al
100% del espesor de pared del tubo.
Si se tiene la presencia de abolladuras(10) stas interrumpen el flujo laminar del producto
causando turbulencia y afectando con esto el rendimiento del proceso debido a los
esfuerzos que se tienen en el sistema de bombeo. Por otra parte, si existe presencia de
sedimentos en el rea de la abolladura se puede presentar corrosin en el interior del
ducto.
Una abolladura(34) tambin interfiere con la integridad mecnica del tubo introduciendo
esfuerzos localizados adems de presentar muy bajas presiones de falla debido a que, si
se considera que la abolladura tiene un acanalamiento o desgarre se presenta una gran
concentracin de esfuerzos en la pared del tubo lo que lleva a que se promueva la
iniciacin de grietas y desgarramiento dctil en el espesor remanente resultando en los
modos de falla por ruptura o fuga.
Esta relacin es un modelo de tipo terico que predice el inicio de la falla en el ducto. Si
se tienen n parmetros, x1, x2,...,xn, la funcin de estado lmite puede ser expresada en la
forma:
G(x1, x2,...,xn) = R(x1, x2,...,xn) S(x1, x2,...,xn)
[4]
27
[5]
G =f(R,S)
Resistencia
f (PRu p tu ra )
f (Po p)
Carga
?P
Ru p tu ra
?P
op
Dominio de Falla D
Po p ? PRu p tu ra
G(x) 0
Resisten
cia
Carga
28
L
d
D
t
D = Dimetro.
d = Profundidad del defecto.
L = Longitud del defecto.
t = Espesor.
Para este caso, se establecen dos criterios que definen a las funciones de estado lmite
para los respectivos modos de falla por ruptura y fuga:
Pop Pf (criterio de ruptura)
[6]
t d (criterio de fuga)
[7]
Donde:
Pop = Presin de operacin.
Pf = Presin de falla.
= Valor seleccionado del 80 al 100% de espesor del tubo, 0.8<<1.
t = Espesor del tubo.
d = Profundidad del defecto.
29
[8]
Donde:
[9]
[10]
Para los modos de falla por ruptura y fuga respectivamente segn el ISO
STANDARD.(11) se tiene que:
L > Lc (criterio de ruptura)
[11]
[12]
30
Donde:
L = Longitud del defecto.
Lc = Longitud crtica del defecto (calculada).
Y entonces:
Lc = [ (h / 1.15 o 0.12/1.15)-2] (Rt/0.26)
[13]
Donde:
t = Espesor de pared.
o = Esfuerzo de cedencia.
h = Esfuerzo circunferencial.
R = radio.
Para casos de abolladuras con acanalamiento, se han empleado dos criterios: el propuesto
por British Gas (1992)(14) y el propuesto por el ISO STANDARD,(11) en la Figura 3.4 se
muestra un corte transversal de un tubo conteniendo a este tipo de defecto.
31
Do
d
Do = Profundidad de abolladura.
d = Profundidad de acanalamiento.
t = Espesor.
R = Radio.
De acuerdo al criterio de British Gas, el modo de falla para ruptura ocurrir cuando:
[14]
dcalculada > d
[15]
Donde:
dcalculada = Nmero generado aleatoriamente (entre 0 y 1) empleando una funcin de
distribucin de probabilidad que caracterice a esta variable.
32
[16]
[17]
Donde:
Lc = [ (h / 1.15 o )-2 1] (Rt/0.4)
[18]
Donde:
o = Esfuerzo de cedencia.
h = Esfuerzo circunferencial.
R = Radio interior del tubo.
t = Espesor de la pared del tubo.
En cualquier anlisis de ingeniera, cada uno de los valores de entrada para un modelo de
estado lmite o de hecho el modelo mismo estn sujetos a incertidumbres. Las
incertidumbres son tomadas en cuenta para el anlisis de integridad estructural ya que
describen a las variables en trminos estadsticos(27).
Para cada funcin de estado lmite, la variabilidad en los parmetros involucrados tendr
que ser cuantificada por un anlisis de datos y por ltimo con la construccin de
funciones de densidad de probabilidades. Esto es realizado por medio de anlisis
estadsticos de los datos disponibles de diversas fuentes incluyendo certificados de
prueba e historiales de construccin e inspeccin o en su defecto de la bibliografa
33
TIPO DE DISTRIBUCIN
Espesor(2)
Normal
Dimetro(2)
Normal/Determinstico
Esfuerzo de Cedencia(2)
Presin de Operacin
(22)
Normal/Log-Normal
Normal/Gumbell
Normal/Weibull
Normal
Velocidad de Corrosin(22)
Normal/Log-Normal/Weibull
34
De igual manera para los casos de abolladuras el modelado de las incertidumbres bsicas
asociadas al modelo para el clculo de presin de falla y segn bibliografa se presenta en
la siguiente tabla.
TIPO DE DISTRIBUCIN
Espesor(2)
Normal
(2)
Dimetro
Normal/Determinstico
Esfuerzo de Cedencia(2)
Normal/Log-Normal
Presin de Operacin(22)
Normal/Gumbell
Normal/Weibull
Profundidad de Abolladura(2)
Normal/Log-Normal
Determinstico
Mdulo de Young(17)
Normal
Normal
[19]
35
[20]
FR(x), fS(x)
FR(x)
1.0
fS(x)
fS(x)= lim P(x S x+x)
(x0)
0
P(Rx)
x+x
R=x
36
Cargado de las
variables de entrada
R-S< 0 ?
Si
Genera
nfalla
No
Calcular:
Pfalla = nfalla / NSIM
Si
No
37
[21]
Donde n(G(x) 0) denota el nmero de intentos n para los que se cumple que (G(x) 0).
Obviamente el nmero N de intentos es cuantificado de acuerdo a la exactitud deseada
para la Pf.
La probabilidad de que sea violado el estado lmite puede ser expresada como:
Pf = J = ...I[G(X) 0] fx (x) dx
[22]
DX
38
i=n
i=1
[23]
La cual proporciona el promedio de todos los valores que una variable aleatoria pueda
tomar entonces, la ecuacin [22] representa el valor esperado de I. Si xJ representa al Jsimo vector de los experimentos aleatorios de la funcin fx(x ) entonces, de la estadstica
se tiene que:
j=N
Pf J1 = (1/N) I[G(xJ) 0]
j=1
[24]
39
Por otro lado, existe un problema conocido como el de sensibilidad de la cola, este
surge de la observacin de que la funcin de distribucin de probabilidad asignada a las
variables bsicas puede tener una marcada influencia sobre el clculo de la probabilidad
de falla debido a la forma y extensin del traslape de las funciones de densidad de
probabilidades para la carga y la resistencia y como se ha visto esta regin o traslape es
proporcional a la probabilidad de falla.
40
[25]
Donde:
o = Esfuerzo de cedencia en Ksi.
t = Espesor de pared.
D = Dimetro del tubo.
d = Profundidad del defecto.
L = longitud del defecto.
M = Factor de Folias y se define como:
S L2/Dt 50, M = 1+0.6275 L2/Dt 0.003375 L4/D2t2
[26]
[27]
41
Por otra parte empleando el modelo mecnico dado por el ISO STANDARD(11), la
probabilidad de falla es calculada por el mtodo de integracin de acuerdo a las
siguientes relaciones:
Lc
Pf(t) = p(o)p(t)p(L)p(d,t) dd dL dt do
0
ac
Pr(t) = p(o)p(t)p(L)p(d,t) dd dL dt do
0
Lc
[28]
ac
[29]
Donde:
o = Esfuerzo de cedencia.
t = Espesor de pared.
L = Longitud del defecto.
d = Profundidad del defecto.
[30]
Donde:
dc = Profundidad crtica del defecto (calculada).
h = Esfuerzo circunferencial.
u = Esfuerzo ltimo a la tensin.
Entonces:
Q = [1+0.31(L/2Rt)2]0.5
[31]
[32]
[33]
[34]
42
[35]
Donde:
= 1.15o(1-d/t).
Y1 = 1.12-0.23(d/t)+10.6(d/t)2-21.7(d/t)3+30.4(d/t)4.
Y2 = 1.12-1.39(d/t)+7.32(d/t)2-13.1(d/t)3+14.0(d/t)4.
K1 = 1.9.
K2 = 0.57.
f = Esfuerzo circunferencial a la falla.
= Esfuerzo necesario para el colapso plstico de un acanalamiento infinitamente largo.
A = rea del espcimen de impacto Charpy.
E = Mdulo de Young .
Cv = Energa de impacto Charpy.
d = Profundidad del acanalamiento.
Do = Profundidad de la abolladura medida a presin cero.
43
El segundo modelo utilizado para el clculo de probabilidad de falla fue el empleado por
el ISO STANDARD(11) en el que se hace uso del mtodo de integracin sobre las
funciones de densidad de probabilidades que caracterizan a cada variable bsica
empleada en el modelo para despus calcular la probabilidad de falla debido a fuga y
ruptura y por ltimo encontrar la probabilidad de falla total.
Lc
ac
Lc
[36]
ac
[37]
Donde:
o = Esfuerzo de cedencia.
t = Espesor de pared.
KIC = Tenacidad a la fractura.
Do = Profundidad de abolladura.
L = Longitud del defecto.
d = Profundidad del defecto.
Pfuga= Pdg Pf
[38]
Pruptura= Pdg Pr
[39]
[40]
44
En el primer caso, que es el que se emplear, el esfuerzo de fractura est dado por:
f = KIC / Y a
[41]
Donde:
f = esfuerzo suficiente para la falla.
KIC = Tenacidad a la fractura.
Y = Parmetro que involucra la geometra de la grieta y del componente.
a = Tamao de grieta en la estructura.
Por lo que al aumentar KIC, el f llega a ser mayor que el esfuerzo de cedencia y este
criterio pierde validez. S K ya no es vlido porque la fractura ocurre en forma dctil,
pero la plasticidad es todava limitada, se puede usar el criterio de Dugdale(32). La
ecuacin de Dugdale es:
c = (8o/E)[a]{ln Sec (f/2o)}
[42]
45
[43]
Donde:
o = Esfuerzo de cedencia.
E = Mdulo de Young.
Kr = Ka/KIC
[44]
Sr = a/f
[45]
[46]
Esta expresin, al ser graficada como Kr Vs. Sr se obtiene una curva de evaluacin de
falla que incorpora, en un solo anlisis, los criterios de fractura frgil y dctil y se
muestra en la Figura 3.7.
46
1.0
FALLA
Kr
SEGURO
Sr
1.0
[47]
[48]
47
Donde:
Ym = 1.12 0.23 (d/t) + 10.6 (d/t)2 21.7 (d/t)3 + 30.4 (d/t)4
[49]
[50]
M = 1+0.26[L/Rt]2
[51]
m = h [1-1.8(Da/2R)]
[52]
b = 10.2 h (RDa/2Rt)
[53]
f = (o +10)
[54]
h = PopR/t
[55]
Donde:
Yb = Factor de forma para la geometra dada.
Ym = Factor de forma para la geometra dada.
M = Factor de Folias.
m = Esfuerzo de membrana o cscara.
b = Esfuerzo de doblez.
f = Esfuerzo de flujo.
h = Esfuerzo circunferencial.
o = Esfuerzo de cedencia.
t = Espesor de pared.
d = Profundidad del acanalamiento.
Da = Profundidad de abolladura.
R = Radio.
L = Longitud del defecto.
Pop = Presin de operacin.
Una vez tomado el modelo matemtico descrito anteriormente se puede realizar la
generacin de un vector aleatorio X =(Pop, R, t, Da, o, KIC, d, L), que involucra a las
variables bsicas del modelo. La frontera que marca el estado de seguridad y falla dentro
de la curva de evaluacin de falla esta dada por la ecuacin [46].
48
FALLA
2.5
Kr
0.5
SEGURO
0.2
0.4
0.6
0.8
Sr
La probabilidad de falla ser entonces segn la Figura 3.8 y tomando como estado lmite
a la curva trazada por la ecuacin [46] igual a:
Pf =
[56]
49
Como segundo paso, la distancia ms corta entre el origen y la superficie de estado lmite
ser calculada y llamada ndice de confiabilidad , ste es tambin llamado punto
diseo o punto de mayor probabilidad y proporcionar la combinacin ms probable
de las variables bsicas que causan la falla. Finalmente, la probabilidad de falla asociada
con este punto es calculada con la relacin existente entre y Pf, dada por la ecuacin
[57].
Pf = [- (R - C)/(2C + 2R)1/2 ] = (-)
[57]
Donde:
= Funcin de distribucin normal estandarizada.
R = Valor medio de la resistencia.
C = Valor medio de la carga.
2C = Varianza de la carga.
2R = Varianza de la resistencia.
Z2 = N(0,1)
p = (-)
Z2
0
Espacio Normal
Estandarizado
Z1 = N(0,1)
Z1
falla
seguridad
Funcin de estado lmite
lineal
50
En la Figura 3.10 se muestra el caso de estados lmite que no son lineales, la superficie de
falla es linealizada al punto diseo y, el error presente en depender de la funcin nolineal a este punto.
Pf = (-)
Mayor contribucin a la Pf
Espacio Normal
Estandarizado
1
g(x) = 0
tangente
51
[58]
10-1
10-2
10-3
10-4
10-5
10-7
10-9
1.3
2.3
3.1
3.7
4.3
5.2
6.0
Como se mencion anteriormente, en general las variables bsicas X son funciones del
tiempo.(23) Esto es porque, por ejemplo, las cargas cambian con el tiempo (an si estas
son cuasi-estticas, tal como en la mayora de las cargas sobre pisos), y las propiedades
en la resistencia de los materiales tambin cambian con el tiempo. Estas variaciones
pueden ser resultado directo de algn mecanismo de deterioro como fatiga o corrosin.
El problema de confiabilidad elemental (ver ecuacin 1.1) en trminos estocsticos es
decir variante en el tiempo con resistencia R(t) y efectos de carga S(t), a un tiempo t se
convierte en:
52
[59]
[60]
G[X(t)] 0
[61]
53
En principio, la probabilidad de falla dada por las ecuaciones [59] [60] pueden ser
integradas sobre el intervalo de tiempo (0,t) para obtener la probabilidad de falla sobre tal
periodo. En la prctica el valor instantneo de la Pf (t) usualmente es relacionado a los
valores de Pf (t + t), t0, entonces tpicamente los procesos X(t) por s mismos se
correlacionan en el tiempo.
54
CAPTULO IV
APLICACIN Y ANLISIS
55
700 psi
Espesor (t)
.500 pulg.
Dimetro (D)
24 pulg.
52000 psi.
UTS
71000 psi.
[62]
56
La tabla 4.2 muestra las variables bsicas (operacin y mecnicas) empleadas para el
clculo de la probabilidad de falla segn el cdigo B31G-Modificado en un tubo cuya
presin de diseo es de 2583 psi.
Valor ()
Estandard(%)
Tipo de Distribucin
700 psi
15
Normal/Gumbell
Espesor(t)
.500 pulg.
10
Normal
Dimetro(D)
24 pulg.
10
Normal
Prof. Defecto(d)
.300 pulg.
15
Normal/Weibull
4 pulg.
15
Normal
52000 psi
15
Normal/Log-Normal
(Pop)
El resultado de la probabilidad de falla para ruptura y fuga empleando para todas las
variables la distribucin tipo normal y con sus respectivas desviaciones estndares se
muestra en la tabla 4.3.
.0035
.014
Las variables que ms inters podran generar (presin de operacin, profundidad del
defecto y longitud del defecto), de acuerdo a la situacin en campo, seran las que
comprometieran ms a la integridad del tubo. Para estas variables el clculo de la
probabilidad de falla se realiz de acuerdo a las combinaciones de valores, mostradas en
la tabla 4.4 a partir de las cuales se obtuvieron las probabilidades de falla mostradas en la
tabla 4.5.
57
Valor
1500 psi
200 psi
.400 pulg.
.050 pulg.
Como se observa en la tabla 4.5, la primera y la tercera combinacin son las que ms
elevan la probabilidad de falla para ambos estados esto, debido a la interaccin de
defectos profundos con presiones de operacin altas que logran que la resistencia
mecnica del tubo se vea disminuida por la ausencia de material debido a la corrosin.
La segunda combinacin de eventos logra que la probabilidad de falla para fuga sea
mayor a la de ruptura ya que el modo de falla por fuga es controlado principalmente por
la profundidad del defecto.
58
Prob. Falla.
Prob. Falla
Pulg.
Ruptura
Fuga
Pop (ALTA)
Prof. Def.(ALTA)
.0395
.0495
Pop (ALTA)
Prof. Def.(BAJA)
.0056
.0321
Pop (BAJA)
Prof. Def.(ALTA)
.0235
.0413
Pop (BAJA)
Prof. Def.(BAJA)
Menor a 10-5
Menor a 10-5
La tabla 4.6 muestra las variables y valores empleados para determinar la probabilidad de
falla en el caso donde la longitud del defecto vara. Los resultados se muestran en la tabla
4.7.
Tabla 4.6 Presin de operacin y longitud del defecto empleados.
Variable
Presin de Operacin
(ALTA)
Presin de Operacin
(BAJA)
Longitud del Defecto
(ALTA)
Longitud del Defecto
(BAJA)
Valor
1500 psi
200 psi
10 pulg.
.050 pulg.
59
Prob. Falla.
Prob. Falla
Pulg.
Ruptura
Fuga
Pop (ALTA)
Long.Def.(ALTA)
.100
.0047
.0014
Pop (ALTA)
Long. Def.(BAJA)
.100
.0017
.0001
Pop (BAJA)
Long. Def.(ALTA)
.100
Menor a 10-5
Menor a 10-5
Pop (BAJA)
Long. Def.(BAJA)
.100
Menor a 10-5
Menor a 10-5
60
(%)
DIST. NORMAL
10
15
20
25
30
10
15
20
25
30
10
15
20
25
30
10
15
20
25
30
10
15
20
25
30
10
15
20
25
30
.0245
.0274
.0357
.0386
.0392
.0137
.0152
.0169
.0183
.0201
.0182
.0194
.0228
.0247
.0264
.0053
.0072
.0096
.0121
.0128
.0095
.0116
.0129
.0136
.0151
.0010
.0017
.0026
.0031
.0037
Pop
DIST. LOGNORMAL
DIST. GUMBELL
DIST. WEIBULL
N.E.
N.E.
N.E.
N.E.
N.E.
N.E.
N.E.
N.E.
.1615
.1993
.2139
.2567
.2890
N.E.
.0147
.0174
.0273
.0337
.0385
N.E.
.0367
.0405
.0476
.0521
.0589
N.E.
N.E.
N.E.
N.E.
N.E.
N.E. = No empleada.
61
t
d
Esf.Cedencia
Pop
D
L
0.1
0.01
1E-3
10
15
20
25
30
COV (%)
En esta grfica se puede observar que al menos tres de las variables involucradas en este
modelo (t, d y esfuerzo de cedencia) producen importantes cambios en la probabilidad de
falla al ir variando las covarianzas de las variables involucradas. Debido a que el modo de
falla por ruptura depende de la presin de trabajo y de la presin mxima permisible de
operacin, es que, pequeas variaciones en el espesor del tubo repercuten en gran medida
a la probabilidad de falla ya que en base a ste se determina la presin de operacin del
tubo.
Para la variable profundidad del defecto (d), una disminucin del ligamento o en este
caso un aumento de la profundidad del defecto provoca que el tubo disminuya su
capacidad mecnica para contener a la presin interna por lo que a pequeas variaciones
62
d
t
D
Pop
L
Esf. cedencia
0.1
0.01
10
15
20
25
30
COV (%)
Para este modo de falla, la profundidad del defecto y el espesor son las variables que ms
influencia tienen sobre la probabilidad de falla. En forma particular, se observa un
marcado aumento en la probabilidad de falla para la profundidad del defecto, como
respuesta a esto es que, el modo de falla por fuga que esta en funcin de estas dos
variables, aumentar su probabilidad de falla al tener pequeas variaciones de estas pero,
63
0.16
t
d
D
Esf.Ced.
Pop
L
0.14
Probabilidad de falla
0.12
0.10
0.08
0.06
0.04
0.02
0.00
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
COV
64
Corrosin
0.016
0.014
Probabilidad de falla
0.012
0.010
0.008
0.006
0.004
0.002
0.000
0
20000
40000
60000
80000
100000
120000
Nmero de simulaciones
65
Long. Defecto
Pulg.
B31G- Mod.
ISO
Probabilidad
Ruptura
STANDARD
Fuga
Probabilidad
Ruptura Fuga
Pop (ALTA)
Prof. Def.(ALTA)
.0395
.0495 .0173
.0384
Pop (ALTA)
Prof. Def.(BAJA)
.0056
.0321 .0007
.0273
Pop (BAJA)
Prof. Def.(ALTA)
.0235
.0413 .0015
.0287
Pop (BAJA)
Prof. Def.(BAJA)
Menor a 10-5
Menor a 10-5
Como se puede ver, la probabilidad de falla resulta ser mayor para los dos modos de falla
en el modelo propuesto por BG, esto obedece a que los lmites de integracin utilizados
en este modelo son distintos a los empleados por ISO STANDARD.
En el modelo propuesto por ISO STANDARD la longitud crtica del defecto resulta ser
mayor que la longitud medida y por lo tanto segn este criterio, la falla tender a resultar
en una fuga minimizando con esto el modo de falla por ruptura.
66
B31G- Mod.
Probabilidad
ISO
STANDARD
Probabilidad
Ruptura
Ruptura
Fuga
Fuga
Pop (ALTA)
Long.Def.(ALTA)
.100
.0047
.0014 .0032
<10-5
Pop (ALTA)
Long. Def.(BAJA)
.100
.0017
.0001 .0008
<10-5
Pop (BAJA)
Long. Def.(ALTA)
.100
Menor a 10-5
Menor a 10-5
Pop (BAJA)
Long. Def.(BAJA)
.100
Menor a 10-5
Menor a 10-5
Como se puede ver, con las condiciones impuestas a este ejemplo, el modelo B31GModificado presenta probabilidades de falla superiores a las del ISO STANDARD.
En el modelo propuesto por ISO STANDARD la longitud critica del defecto resulta ser
menor que la longitud medida y por lo tanto segn este criterio, la falla tender a resultar
en una ruptura minimizando con esto el modo de falla por fuga.
67
El tubo utilizado correspondi al descrito al inicio del captulo y los valores de las
variables bsicas empleadas en el clculo de la probabilidad de falla son mostradas en la
Tabla 4.11.
Tabla 4.11 Variables y valores empleados por BG para defecto tipo abolladura.
Desviacin
Tipo de
Estandard (%)
Distribucin
300 psi
15
Normal/Gumbell
Espesor(t)
.500 pulg.
10
Normal
Radio(R)
12 pulg.
10
Normal
.350 pulg.
15
Normal/Weibull
Prof.Abolladura(Do)
1.1 pulg.
15
Normal/Log-Normal
52000 psi
15
Normal/Log-Normal
Variable Bsica
Presin de operacin
(Pop)
Profundidad de
Acanalamiento(d)
Valor ()
Mdulo Young(EY)
3x10 psi
15
Normal
Energa Charpy(CV)
45 lb-pie
15
Normal
68
1.9
0.57
rea de probeta de
impacto Charpy (A)
.083 pulg.2
El clculo para la probabilidad de falla por ruptura y por fuga se realiz empleando
funciones de densidad de probabilidades del tipo normal. El resultado obtenido para la
probabilidad de falla es:
Tabla 4.13 Probabilidad de falla para defecto tipo abolladura segn BG.
Prob. Falla ( ruptura)
.326
.003
De acuerdo a la situacin en campo las variables que ms inters podran generar (presin
de operacin , profundidad del acanalamiento o defecto y profundidad de abolladura), son
las que comprometeran ms a la integridad del tubo. Para verificar esto, se realizaron
diferentes modificaciones a stas y el clculo de las probabilidades de falla se realiz de
acuerdo a las combinaciones de valores, mostradas en la tabla 4.14 a partir de las cuales
se obtuvieron las probabilidades de falla mostradas en la tabla 4.15.
69
Tabla 4.14 Combinacin de eventos empleados para defecto tipo abolladura en el modelo
de BG.
Variable
Valor
700 psi.
150 psi.
Abolladura suave
.360 pulg.
Abolladura fuerte
1.5 pulg.
.050 pulg.
.300 pulg.
Tabla 4.15 Combinacin de eventos con presin de operacin Alta segn BG:
Pop
(ALTA)
Ruptura
Fuga
700 psi
.00001
.0002
700 psi
.02572
.004
700 psi
.00341
.002
700 psi
.04504
.010
70
Tabla 4.16 Combinacin de eventos con presin de operacin Baja segn BG.
Pop
Prob. Falla.
Prob. Falla
(BAJA)
Ruptura
Fuga
150 psi
Menor a 10-5
Menor a 10-5
150 psi
.0008
.0001
150 psi
.0002
Menor a 10-5
150 psi
.0011
.005
71
(%)
DIST. NORMAL
10
15
20
25
30
10
15
20
25
30
10
15
20
25
30
10
15
20
25
30
10
15
20
25
30
10
15
20
25
30
10
15
20
25
30
10
15
20
25
30
.0012
.0021
.0026
.0031
.0037
.0087
.0104
.0126
.0131
.0142
.0029
.0033
.0036
.0041
.0048
.0031
.0035
.0041
.0047
.0054
.0005
.0009
.0013
.0018
.0021
.0062
.0079
.0087
.0095
.0114
.0002
.0005
.0006
.0008
.0009
.0041
.0047
.0057
.0068
.0074
Pop
Do
EY
CV
DIST. LOGNORMAL
DIST. GUMBELL
DIST. WEIBULL
N.E.
.0214
.0265
.0284
.0335
.0402
N.E.
N.E.
N.E.
N.E.
N.E.
N.E.
N.E.
N.E.
.0624
.0716
.0768
.0827
.0878
N.E.
N.E.
N.E.
N.E.
N.E.
N.E.
N.E.
N.E.
N.E.
N.E.
N.E.
.0117
.0124
.0164
.0182
.0204
.0219
.0246
.0268
.0281
.0297
N.E. = No empleada.
72
El modo en que interaccionan todas las variables se presenta en la Figura 4.5. En sta, se
observa por medio de un estudio de sensibilidad para la probabilidad de falla que sta es
ms sensible a cambios en las variables de: espesor (t), esfuerzo de cedencia y energa de
impacto Charpy (Cv), respectivamente.
of
Pr . Defecto=.050"
Pop= 700 psi
0.06
t
Esf.Ced
Cv
Abolladura
d
R
Pop
Do
EY
Probabilidad de falla
0.05
0.04
0.03
0.02
0.01
0.00
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
Para este caso en el que una abolladura con una profundidad baja y con la profundidad
del acanalamiento o defecto baja, se tiene que el espesor y el esfuerzo de cedencia son
los que principalmente muestran cambios mayores en comparacin a las dems variables
empleadas.
El hecho de que estas dos variables sean las que ms impactan en la probabilidad de falla
muestra que en efecto como se vio en las Tablas 4.15 y 4.16 sin un acanalamiento la
probabilidad de falla se ve menos afectada y por lo tanto no incrementa el resultado de
sta.
0.12
t
Esf.Ced.
d
Cv
0.10
R
EY
Pop
Do
Probabilidad de falla
0.08
0.06
0.04
0.02
0.00
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
COV
74
Para el caso en el que se tiene una abolladura suave pero ahora con una profundidad de
defecto fuerte, el espesor, esfuerzo de cedencia, profundidad del defecto y energa de
impacto Charpy son las variables que ms contribuyen a la probabilidad de falla, es de
esperarse este comportamiento debido a que un aumento en la profundidad del
acanalamiento produce un mayor incremento en el nivel de esfuerzos del rea afectada.
Abolladura"Fuerte"=1.5"=6% POD
Prof Defecto= .050"
Pop=700 psi
0.12
t
Esf.Ced.
Cv
EY
0.10
d
R
Pop
Do
Probabilidad de falla
0.08
0.06
0.04
0.02
0.00
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
COV
75
t
Cv
Esf.Ced.
Pop
0.14
R
d
EY
Do
Abolladura"Fuerte"=1.5"=6% POD
Prof Defecto= .300"
Pop= 700 psi
0.12
Probailidad de falla
0.10
0.08
0.06
0.04
0.02
0.00
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
COV
Este sera el caso para el cual la integridad mecnica del tubo est mayormente
comprometida y es debido a la combinacin de una profundidad de abolladura fuerte y
una profundidad de acanalamiento fuerte, en el que la tendencia es la misma de los
grficos anteriores pero mostrando adems que, la presin de operacin y la profundidad
de la abolladura ahora empiezan a jugar un papel ms ponderante en la probabilidad de
76
falla esto debido a la deformacin plstica ocasionada por la abolladura y por la ausencia
de material ocasionado por el acanalamiento mismas que conducen a una baja en la
resistencia mecnica del tubo.
R
Pop
Do
EY
Probabilidad de falla
0.06
0.04
0.02
0.00
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
COV
Por otra parte, si el defecto de acanalamiento est en un tubo con baja tenacidad, entonces
existir un riesgo de falla a bajos esfuerzos debido a la baja ductilidad o a la iniciacin de
fractura frgil.
77
Abolladura
0.025
Probabilidad de falla
0.020
0.015
0.010
0.005
0.000
20000
40000
60000
80000
100000
No. de simulaciones
78
Tabla 4.18 Probabilidad de falla para distintas presiones de operacin segn ISO
STANDARD.
Pop
Prob. Falla.
Prob. Falla
(psi)
Ruptura
Fuga
1000
Menor a 10-5
0.01157
1200
Menor a 10-5
0.01623
1400
Menor a 10-5
0.01847
1600
Menor a 10-5
0.02151
1800
.000544
0.02553
2000
.00187
0.02768
2200
.03288
0.02926
2400
.11339
0.03371
2600
.13024
0.03625
2800
.15682
0.03963
3000
.23289
0.04219
79
La probabilidad de falla debida a ruptura empieza a aumentar a partir de los 1600 psi
debido a que la longitud crtica del defecto es menor que la longitud del acanalamiento
pero, mantenindose en 10-5 en presiones inferiores a 1600 psi en el que, la longitud
crtca es mayor que la longitud del acanalamiento y por lo tanto domina el modo de falla
por fuga.
Tabla 4.19 Probabilidad de falla para abolladura suave segn ISO STANDARD.
Rango de presin de
Probabilidad de falla
Probabilidad de falla
operacin (psi)
Ruptura
fuga
1000 - 3000
-5
Menor a 10
Menor a 10-5
Si se realiza una comparacin entre estos dos casos mediante el uso del criterio propuesto
por British Gas (BG) se observa que para el caso de abolladura fuerte los resultados de la
probabilidad de falla seran los mostrados en la tabla 4.20.
80
Pop (psi)
ISO STANDARD
BRITISH GAS
1000
Ruptura
<105
Fuga Ruptura
.01157 .0467
Fuga
.0131
1200
<105
.01623 .0483
.0184
1400
<10
.01847 .0514
.0212
1600
<105
.02151 .0573
.0254
1800
.00054
.02553 .0658
.0295
2000
.00187
.02768 .0794
.0328
2200
.03288
.02926 .0972
.0379
Y para el caso de abolladura suave la tabla 4.21 muestra los valores de la probabilidad
de falla para ambos criterios de evaluacin.
ISO STANDARD
Ruptura
Menor a 10-5
Fuga
BRITISH GAS
Ruptura
Fuga
Menor a 10-5
Mostrando que para abolladura suave las probabilidades de falla en ambos casos
coinciden debido a que en estas combinaciones de eventos, los valores de las variables
empleadas no son suficientes para causar una disminucin en la resistencia mecnica
del tubo debido a la poca deformacin plstica y a la poca concentracin de esfuerzos
causada por el acanalamiento.
81
El clculo de la probabilidad de falla fue efectuado para el mismo tubo empleado desde el
inicio del captulo y con cuatro casos especficos, abolladura fuerte con profundidad de
defecto fuerte y abolladura suave y profundidad de defecto suave y las
combinaciones cruzadas, como se muestra en la tabla 4.22.
1.200 pulg.
.400 pulg.
.450 pulg
.100 pulg
Tabla 4.23 Probabilidad de falla por el criterio de Dos Parmetros Vs. BG.
Prob. Falla
Prob. Falla
Kr Vs. Sr
British Gas
.2866
.09763
.0050081
.00003
.1314
.04751
La diferencia podra estribar en el hecho de que el modelo desarrollado por BG ste toma
en cuenta que el tubo no est presurizado mientras que en el modelo empleado por el
criterio de Dos Parmetros esto no es as por lo que se obtiene una marcada diferencia en
el resultado de la probabilidad de falla debido al hecho de considerar el esfuerzo
circunferencial.
82
(%)
DIST. NORMAL
10
15
20
25
30
10
15
20
25
30
10
15
20
25
30
10
15
20
25
30
10
15
20
25
30
10
15
20
25
30
10
15
20
25
30
10
15
20
25
30
.0092
.0102
.0114
.0121
.0128
.0139
.0152
.0174
.0192
.0217
.0071
.0083
.0096
.0103
.0108
.0112
.0123
.0148
.0169
.0177
.0042
.0052
.0061
.0075
.0084
.0007
.0009
.0011
.0017
.0025
Pop
Do
KIC
DIST. LOGNORMAL
DIST. GUMBELL
DIST. WEIBULL
N.E.
.0344
.0458
.0572
.0691
.0785
N.E.
N.E.
N.E.
N.E.
N.E.
N.E.
N.E.
N.E.
.0783
.0835
.0997
.1156
.1538
N.E.
N.E.
N.E.
N.E.
N.E.
.0132
.0152
.0169
.0187
.0246
.0042
.0077
.0107
.0135
.0158
< 10-5
< 10-5
.0005
.0006
N.E.
N.E.
N.E.
.0103
.0116
.0128
.0137
.0148
N.E.
N.E.
N.E.
N.E. = No empleada.
83
t
d
K1c
Pop
R
Do
Esf.Cedenci
L
Probabilidad de falla
0.30
0.25
0.20
0.15
0.10
0.05
0.00
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
C ov
Se puede observar que la probabilidad de falla resulta ser ms sensible a las variables de:
espesor (t), profundidad del defecto (d), KIC, presin de operacin (Pop), radio (R),
profundidad de abolladura (Do), esfuerzo de cedencia y longitud del defecto (L),
respectivamente.
84
0.4
Probabilidad de falla
t
d
K1c
Pop
R
Do
Esf.Cedenci
L
0.2
0.0
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
Cov
En el que se puede observar que las variables ms sensibles a los distintos valores de
covarianzas son: espesor (t), profundidad del defecto (d), KIC, presin de operacin (Pop),
radio (R), profundidad de abolladura (Do), esfuerzo de cedencia y longitud del defecto
(L), respectivamente.
85
0.40
t
d
K1c
Pop
0.35
R
Do
Esf.Ced.
L
Probabilidad de falla
0.30
0.25
0.20
0.15
0.10
0.05
0.00
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
COV
86
Abolladura Kr Vs. Sr
0.020
Probabilidad de falla
0.015
0.010
0.005
0.000
20000
40000
60000
80000
100000
No. de simulaciones
87
CONCLUSIONES
88
Los resultados de las evaluaciones llevados a cabo en este trabajo mostraron que
la probabilidad de falla para defecto tipo corrosin empleando el criterio B31GModificado en defectos tipo corrosin cuyas profundidades sean altas (0.400
pulg. = 80 % del espesor), el tubo o ducto este sometido a presiones de operacin
alta(1500 psi.) y, cuya longitud del defecto mencionado sea baja (0.050 pulg.)
el valor de la probabilidad de falla para el modo de fuga ser el mayor es decir,
operacionalmente se puede esperar que el tubo falle por fuga debido a la escasez
de material en el ligamento y, para el caso de falla por ruptura la falla se
presentara tomando mayoritariamente en cuenta grandes longitudes del defecto.
89
90
91
modelo semi emprico como es el propuesto por British gas se ajusta a un modelo
terico como el criterio de Dos Parmetros dado por la mecnica de fractura.
92
ANEXO
93
Axioma 1:
La probabilidad de que un evento, es decir P(A) sea siempre menor o igual que 1 y mayor
o igual que 0, es decir P(A) esta acotada como:
0 P(A) 1
[63]
Axioma 2:
Dado los eventos A y B mutuamente exclusivos es decir, no pueden ocurrir
simultneamente, la probabilidad del evento A o el evento B, esta dada por:
P (A B) = P(A) + P(B)
[64]
Estas dos propiedades juntas, son suficientes para construir la teora de la probabilidad.
94
P(A) = nA / ntot
[65]
Donde:
nA = nmero de maneras igualmente probables para que un experimento pueda llegar a
ser A.
ntot = nmero total de maneras igualmente probables en el experimento.
De acuerdo a la definicin clsica de probabilidad, la probabilidad de que caiga guila
cuando lanzamos una moneda al aire es de 0.5, solo hay una manera posible de obtener
un guila y hay dos resultados igualmente probables en el experimento
95
A favor de evaluar el nivel de incertidumbre de una cantidad dada, uno de los primeros
pasos es investigar los datos con los que se cuenta, tales como observaciones y resultados
de pruebas llevadas a cabo. Para este propsito la estadstica descriptiva es un medio lo
suficientemente adecuado(28).
96
[66]
[67]
La moda es el valor que ocurre con mayor frecuencia y por ltimo el rango medio es
cuando se ordena un conjunto de datos de acuerdo a su magnitud, siempre habr un valor
ms bajo (L) y otro ms alto (H). El rango medio es un nmero situado exactamente a
medio camino entre ambos, se determina de la siguiente manera:
[68]
El rango consiste en la diferencia entre las piezas de datos mayor (H) y menor (L), el
rango es una medida de la distancia a lo largo de todo el conjunto de datos, la varianza y
la desviacin estndar son medidas de dispersin alrededor de la media. La desviacin
media se define como:
Desviacin media = x x / n
[69]
97
[70]
Una variable aleatoria que pueda tomar cualquier valor es llamada variable aleatoria
continua. La probabilidad de que una variable aleatoria continua X sea menor que un
valor x esta dada por la funcin de distribucin de probabilidades
FX(x) = P(X<x)
[71]
98
fX(x)
[72]
Distribucin Normal
Distribucin Log-Normal
99
La Tabla A.1 muestra algunas de las distribuciones empleadas as como, los parmetros
empleados y sus momentos.
Tipo de Distribucin
Parmetros
Momentos
Normal
>0
= exp (+2/2)
>0
= u + 0.577216/
>0
= / ( 6)
Log-Normal
x>0
fx(x) = 1/(X2)exp(-0.5 (ln x- / )2)
Gumbel
- < x < +
fx(x) = exp(- (x-u) exp (- (x-u)))
Weibull
u>0
k>0
-k-1
-k
exp(-(x-/ u-) )
= + (u-) (1 + 1/k)
= (u - ) (1 + 2/k) - 2(1 + 1/k)
Una forma clsica para la identificacin de una funcin de distribucin sobre la base de la
estadstica es:
100
[73]
[74]
[75]
2 = -2/{(1+2/) [(1+1/)]2}
[76]
101
[77]
Donde z = (x-a)/b.
[78]
2 = 2 b2 / 6
[79]
Sea la variable aleatoria continua X entonces, tendr una distribucin logartmica normal
si la variable aleatoria Y =ln(X) tiene una distribucin normal con media y desviacin
estndar . La funcin de densidad de X que resulta es(33):
f(x) = 1/(20.5 1) exp[-(x-1)2 / 212], - x
[80]
Donde:
1 = ln[2/(2 + 2)1/2]
[81]
[82]
102
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System
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