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FACULTAD DE INGENIERA
ESCUELA DE INGERIERA MECNICA
Contenido
I. INTRODUCCION.......................................................................................................................... 4
II.
III.
GENERALIDADES .......................................................................................................................... 5
3.1 GRUPO DAAP ............................................................................................................................ 5
UBICACIN GEOGRAFICA........................................................................................................ 5
3.2 DESCRIPCION DE MERCADO ................................................................................................. 5
3.2.1 PRINCIPALES COMPETIDORES ......................................................................................... 5
3.2.2 PRINCIPALES PROVEEDORES .......................................................................................... 6
3.2.3 PRINCIPALES CLIENTES ..................................................................................................... 6
3.3 DESCRIPCION DE LA EMPRESA.............................................................................................. 8
3.3.1 DISTRIBUCIN DE LA EMPRESA ....................................................................................... 8
3.3.2 ORGANIZACIN DE LA EMPRESA .................................................................................... 11
3.4 EQUIPOS DE LA EMPRESA ...................................................................................................... 12
3.4.1 COMPONENTE DE LA MAQUINAS INYECTORAS ........................................................ 12
3.5 UNIDADINYECTORA. ..............................................................................................................13
3.5.1 Sistema de potencia elctrico ............................................................................................... 16
3.5.2 Sistema de potencia hidrulico .......................................................................................... 17
3.6 UNIDADDECIERRE. ................................................................................................................. 18
3.6.1 Sistema mecnicoconrodillera. ............................................................................................ 19
3.6.2 Sistema hidrulico ................................................................................................................ 21
3.6.3 Proceso de moldeo por inyeccin ........................................................................................ 25
3.6.4 Componentes de una mquina inyectora. ........................................................................... 25
3.7 ESTUDIO DE LA INYECTORA CON TORNILLO ALTERNATIVO. ..........................................26
3.7.1 Accionamiento del tornillo. .............................................................................................26
3.7.2 Zona de alimentacin ..........................................................................................................28
3.7.3 Zona de transicin o compresin........................................................................................ 30
3.7.4 Zona de dosificacin o bombeo ...........................................................................................31
3.8 CICLO DE INYECCIN. ............................................................................................................ 32
3.8.1 Duracin del ciclo de inyeccin. .................................................................................... 34
3.8.2 Determinacin del tiempo de llenado del molde (tiempo de inyeccin ti). ...................... 38
3.8.3 Determinacin del tiempo de presin de sostenimiento (t). .......................................... 39
3.8.4 Determinacin del tiempo de planificacin (tf) ................................................................ 39
3.8.5 Determinacin del tiempo de solidificacin (tj) .............................................................. 39
I. INTRODUCCION
En toda empresa uno de los aspectos ms importantes es el mantenimiento de los
equipos y maquinarias, ya que un adecuado plan de mantenimiento aumenta la
vida til de stos reduciendo la necesidad de los repuestos y minimizando el costo
anual del material usado y aumentando la operatividad.
El mantenimiento es un proceso donde se aplica un conjunto de acciones y
operaciones orientadas a la conservacin de un bien material y que nace desde
el momento mismo que se concibe el proyecto para luego prolongar su vida til.
Para llevar a cabo ese mantenimiento tiene que ser a travs de Programas que
corresponde al establecimiento de frecuencias y la fijacin de fechas para
realizarse cualquier actividad.
Debido a la importancia que debe tener el mantenimiento dentro de la estructura
de una empresa, el presente trabajo contiene un programa de mantenimiento
preventivo dirigido a la estructura de la Empresa Grupo DAAP S.A.C.
Debido a que en la actualidad, dicha empresa no cuenta con un plan de
mantenimiento, una labor y un reto es atribuirse este trabajo y lograr elaborar un
plan de mantenimiento para dicha empresa, siendo este de suma importancia
para garantizar el funcionamiento continuo y el buen estado de conservacin de
las
instalaciones
productivas,
servicios
instrumentacin
de
nuestro
establecimiento.
Realizando un adecuado plan de mantenimiento se debe conseguir varios
objetivos, siendo entre ellos los ms resaltantes en mencin: conservar la
capacidad de la produccin de las instalaciones y de la maquinaria, conservar los
locales industriales, minimizar los trastornos en la empresa y las fallas que estos
provoquen, disminuir los costos, garantizar la seguridad del personal y de los
recursos fsicos. Para lograr todo esto es necesario que el personal de la empresa
este informado sobre la necesidad de los trabajos de mantenimiento. Es decir,
tiene que estar enterado sobre las medidas planeadas y dispuesto a llevarlas a
cabo.
III. GENERALIDADES
UBICACIN GEOGRAFICA
La empresa GRUPO DAAP S.A.C. registra como domicilio legal MZA. 7 LOTE. 3 URB.
LA RINCONADA en LA LIBERTAD TRUJILLO.
7000
pares/dia
YOHAAN EIRL
83200/mes
Modelo P-261
(Tallas 27-32)
S/3,00
(Tallas 33-38)
S/3,75
Tallas 27-32
(s/2,70)
Tallas 33-38
(S/3,75)
GRAMICAR E.I.R.L
Calzado A&G
Calzado Riggolo
Calzados Calti
Calzados Modatec
Calzado Axel
Calzado Sharon
OFICINA DE GERENCIA
REA DE DISEO
En el rea de diseo se realiz un determinado molde en sus inicios, con la cual se
viene trabajando en el transcurso del funcionamiento de la planta
TALLER
10
11
Lleva los libros principales, como los libros de: Inventarios y balances, libro diario,
libro mayor, etc.
Registra y descarga informacin segn los partes diarios de produccin.
Es responsable de la custodia de todos los valores en efectivo y otros
documentos privados de la empresa.
Revisa y aprueba la requisicin de compras de todos los insumos de
produccin.
las
cuales
normalmente
se
agrupan
12
Unidad de potencia.
Comprende el conjunto de dispositivos necesarios de la mquina para
transformar y suministrar la fuerza motriz a las unidades de inyeccin y de
cierre.
Unidad de control.
Es la parte necesaria de la mquina para que se realice el proceso de una
forma predeterminada y pueda variarse a voluntad, si fuera preciso. El
sistema de control est ligado ntimamente al de potencia, a travs del
cual las distintas seales se convierten en movimientos de las unidades de
inyeccin y cierre.
Cada una de estas partes realizan un cierto nmero de funciones,
que pueden mezclarse tanto como lo requiera el proceso de inyeccin, si
bien la relacin de unas con otras no est determinada por el proceso
3.5 UNIDADINYECTORA.
La unidad de inyeccin realiza las funciones de cargar y plastificar el material
slido mediante el giro del tornillo, mover el tornillo axialmente
inyectar
el material plastificado
hacia
las
cavidades
del
para
molde
que
en
inyeccin
el tornillo
tiene
una
accin
13
mueve
de manera
axial
al actuar
inyeccin.
La unidad de inyeccin consta de un barril (o cilindro) de acero capaz de
soportar
altas presiones, ste va cubierto con bandas calefactoras para calentar y
fundir el material mientras avanza por el tornillo. El calentamiento del tornillo se
hace por zonas y el nmero de zonas depender
14
las
dos
presiones,
el caso
la regulacin
de la fuerza de
15
Motor
elctrico
con unidad
reductora de engranes.
Motor
hidrulico
con unidad
reductora de engranes.
Sistema hidrulico directo
Sistema
de
potencia
elctrico
se
utiliza
por
lo
general
en
Cada
para
el cierre
es
accionado
sistema
del molde
por
un
y otro para la
motor
elctrico
la potencia a la palanca
de un
los engranes
que
suministran
la
para
la
potencia
rentables,
lo
cual
nmero
de
valores
16
cuentan
con
un
sistema
de
freno
mecnico,
que
es
accionado
de potencia
desde
la fuente
fluidos
estos
mecanismos
se
sustituyen,
total
con
un
sistema
o parcialmente, por
las
mquinas
hidrulicas,
usado
actualmente
por
casi
todos
los
a su aplicacin,
uso en servicio
y mantenimiento.
Su
compresibilidad
un valor
determinado de potencia
es conveniente reducir
el
con
17
respecto
al
elctrico
pueden
torque
el dao
se determina
a los
aproximadamente igual
tornillos)
al
por
y
la presin
el torque
limitante
de
inicio
es
de operacin.
momento
de
inercia.
Permite
relaciones bajas
de peso-potencia, lo que
favorece
el
3.6 UNIDADDECIERRE.
Su funcin principal es sujetar el molde de inyeccin, suministrar el movimiento
y a fuerza necesaria para mantener cerradas y abiertas las dos mitades del
molde. Sus principales partes son las columnas guas, platinas porta-moldes fijas
y mviles y el mecanismo para apertura y cierre del molde. En la
presentan las principales partes de esta unidad.
18
31 se
Platofijo frontal.
Esta platina se encuentra fija (no se mueve) a la base de la mquina,
ocupando normalmente la parte central de la misma y conecta, por un lado,
la unidad de inyeccin y, por otro lado, la unidad de cierre. Esta platina es la
que soporta una de las mitades (la parte fija) del molde.
Platomvil.
La
platina
mvil
soporta
la
otra
mitad
del
molde.
sta
se
mueve
axialmente (hacia adelante y hacia atrs) sobre las columnas gua, permitiendo
que el molde cierre y abra.
Platofijo trasero.
Esta platina soporta el mecanismo de cierre de esta unidad y es sobre la cual
se ejerce la fuerza de cierre para cerrar el molde.
Mecanismosdecierre.
Existen bsicamente dos diseos diferentes en los sistemas de cierre
utilizados:
Sistema hidrulico.
Por razones de costo, frecuentemente se utiliza un sistema mecnico
los sistemas
de cierre
mecnico
de palancas
acodadas
es
superior en la velocidad con que realiza los movimientos, pero por otro
lado las fuerzas
sistema
son ms bajas.
Es decir,
ambos
con este
ser
un
sistema
accionadas por
de
aunque
19
El cilindro hidrulico,
al
ser
relativamente pequeo,
permite
que
el
20
la
palancas
el
mientras
que
en
temperatura
del
molde
de
las
compensan por el flujo del aceite. Es difcil controlar las velocidades y fuerzas
para el arranque y paro en diferentes etapas del ciclo, adems de requerir
mayor mantenimiento debido al mayor desgaste.
3.6.2 Sistema hidrulico
La caracterstica principal de este sistema es el uso de un cilindro hidrulico
para ejercer la fuerza de cierre, el cual general mente est localizado en la parte
central del sistema. El cilindro sujetado de forma slida al plato mvil es el que
ejerce las funciones de apertura y cierre. El movimiento de cierre es realizado
por cilindros pequeos de alta velocidad, ya sea por uno central o dos laterales
conectados de manera directa con la bomba hidrulica. En teora, el recorrido
total del cilindro hidrulico puede usarse para el ajuste de moldes de diferentes
tamaos, estando limitado slo por el espacio necesario para el molde, es por
esto que en estas mquinas el ajuste del molde es relativamente simple.
21
Dnde:
Ci = Capacidad de inyeccin calculada en cm3
d = Dimetro del tornillo en cm
22
Presin de inyeccin
Una de las variables que afectan de manera ms directa la calidad de la pieza
moldeada es la presin de inyeccin. sta se define como la fuerza mxima que
puede ejercer el tornillo sobre el material plstico, por unidad de rea. Dicha
presin es la que obliga al material fundido a introducirse en las cavidades del
molde. La presin real que se aplica al material depende de la eficacia con que
se trasmita esta presin a travs del volumen de material situado entre el tornillo
o pistn y la boquilla. Esta transmisin depende de la forma del barril de
inyeccin y de las caractersticas del material plstico.
Generalmente, esta presin
empuja hacia adelante el
es
desarrollada
mediante
un
pistn
que
23
24
comprende
las tres
25
26
27
filetes que puedan estar detrs de la tolva. La longitud efectiva del tornillo
(L) dividida por el dimetro del mismo se conoce como relacin L/D, la
cual es un criterio importante para el diseo de tornillos.
En la actualidad se utilizan valores de L/D = 18 o 20 y puede
llegarse a 28 o 30 en el caso de barriles con desgasificacin. Algunas de
las ventajas de un tornillo largo son:
Cuanto mayor sea la relacin L/D, ms calor por esfuerzo de corte
puede generarse uniformemente en el plstico.
El tornillo ms largo introduce una trayectoria de flujo ms larga con
casi el mismo rendimiento que un tornillo ms corto, pero con menos
variaciones de presin en el fundido.
A mayor relacin L/D, ms oportunidad habr de mezclado
consiguiente, se tendr mejor homogeneidad del fundido.
y, por
se
divide
en
tres
zonas:
28
A) Profundidad de canal.
La profundidad del canal es una caracterstica importante en relacin
con la produccin y con la calidad del fundido. La zona de alimentacin
es bsicamente un transportador, por lo que cuanto ms profundo sea
el canal, mayor ser el volumen transportado y, por lo tanto, ser
mayor la produccin. Sin embargo, hay otras consideraciones a tener
en cuenta al elegir la profundidad del canal. En la zona de bombeo,
una de esas consideraciones es la velocidad de corte. Todos los
materiales tienen una velocidad de corte mxima, por encima de la
cual se degradan. Cuanto ms sensible sea al calor dicho material, ms
baja es la velocidad de corte permisible.
Es preferible disminuir la velocidad de corte a base de aumentar
la profundidad del canal, en lugar de disminuir la velocidad de giro del
tornillo. No obstante, no hay que olvidar que si se aumenta la profundidad
del canal, se aumenta la componente negativa (no deseable) del flujo
de presin (o de retroceso). El flujo de presin, como se define por la
ecuacin ( 2 4 ) , del apartado
2.4, vara con el cubo (tercera potencia} de la profundidad del canal
(h). Los canales profundos
significan relativamente poca circulacin dentro del mismo, mal
mezclado y baja difusividad trmica, lo que a su vez da como
resultado
una mayor
variacin
de la temperatura
y menor
homogeneidad del fundido. En general, cuanto ms profundo es el
canal, ms rpido es el decremento en la produccin por el marcado
aumento en el flujo de presin.
29
temperatura del
barril.
Puede
observarse cmo
se
reduce
drsticamente la friccin entre el material
y el barril al utilizar
temperaturas cercanas
a 190C. Con base en esto, no es
recomendable calentar en exceso la zona de alimentacin, ya que se
reducira el coeficiente de friccin
y
se
formara
un
tapn
bloquendose
la
alimentacin
del
material.
Este
zomportamiento no es generalizable para todos los plsticos, ya que
existen algunos como el PE, en el cual el uso de altas temperaturas en
dicha zona favorecen la alimentacin
Generalmente,
la
zona
de
alimentacin
tiene
una
profundidad de canal constante. Debido a la friccin el tornillo
siempre est ms pulido que el barril y, de forma normal, la
temperatura del barril es ms alta que la del tornillo. En consecuencia,
el material se adhiere al barril cuando se reblandece y resbala sobre el
tornillo, ms fro. Luego, el material se compacta y empieza a fundirse
en la zona de transicin. En la mayora de los tornillos con zona de
dosificacin, la zona de alimentacin tiene una longitud de
aproximadamente la mitad de la longitud total.
c) ngulo de la hlice.
El ngulo de hlice afecta el transporte y la eficiencia del mezclado del
material en el canal. La experiencia ha demostrado que una hlice que
avanza una vuelta por cada dimetro nominal del tornillo da excelentes
resultados. Los tornillos suelen tener una anchura de canal constante
(tornillos con paso cuadrado), lo cual da como resultado un ngulo de
hlice de 17.7 grados, mismo que se ha adoptado universalmente.
30
en tornillos
usados
31
32
33
5)
34
11
trabajos experimentales
que han buscado calcular con mayor
precisin el tiempo ptimo de inyeccin, para lo cual se ha
considerado que el material entra a la cavidad y comienza a enfriar al
hacer contacto con las paredes del molde, reduciendo as el espacio
a travs del cual fluye ste. En estos estudios, se ha observado que la
capa de
material solidificado es uniforme en todos los puntos en el instante
en el que el frente de material fundido alcanza las partes extremas
de la cavidad y en que el espesor del material solidificado fS) es
proporcional al tiempo de llenado del molde (t). Esta ltima observacin
puede expresarse como:
Dnde:
S = espesor de la capa de material (mm)
t = tiempo (s)
C = Constante de solidificacin o enfriamiento
requerido
para la fusin
(plastificacin) del material. Se calcula a partir del peso de la(s)
pieza(s), incluidos
vena y canales de alimentacin
y de la
capacidad de plastificacin, en kg/hora.
35
Dnde:
ts
36
Tx =
Temperatura a la que se extrae la pieza (con
frecuencia se usa la temperatura de distorsin bajo carga, HDT)
(C)
Tm = Temperatura del molde (C)
Te
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3.8.2 Determinacin del tiempo de llenado del molde (tiempo de inyeccin ti).
La capacidad de inyeccin real (Cr) en g/s para el PS (densidad del PS
de 1.07 g/cm3), se obtiene al multiplicar la capacidad de inyeccin por
unidad de tiempo (Ci) por la densidad de la resina (p):
38
El
tiempo
de
inyeccin
aproximado ser:
Por otro lado, si se utiliza la ecuacin (31), con los valores tomados de la
tabla 14 para el PS, se tendr:
Donde
obtenida
39
Donde:
40
41
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Hoja de operador
43
Entre las actividades del operario se encuentra: llenar los depsitos de aceite
que no estn en lso niveles adecuados segn la especificacin, el engrase de
reas de contacto, purgar y limpiar filtros, etc. Para esto debe conocer cmo
hacerlo, conocer el tipo de aceite y grasa que necesita.
PLAZOS DE REVISION
El plazo de revisin del equipo y sus componente de parte del operario debe
ser diario de preferencia. Para eso ya se ha desarrollado la hoja de chequeo,
en el cual se contemplan los puntos importantes a revisar antes y despus de
la puesta en marcha del inyector.
PLAZOS DE LIMPIEZA
La limpieza es un factor importante en la conservacin de cualquier equipo o
maquinaria. Ayuda a que las actividades de chequeo y lectura de indicadores
de temperatura, presin y nivel de aceite sean ms fciles, rpidas y exactas.
Por ejemplo, el chequeo en busca de fugas en las mangueras del sistema
hidrulico o de refrigerante no puede ser realizado efectivamente si no se
encuentra limpias las mangueras y las superficies alrededor de estas. Si se
mantiene limpia el rea, ser ms fcil relacionar una mancha de aceite en el
suelo con una fuga. Ser entonces ms fcil y rpido de identificar el origen
de sta.
En la siguiente tala se presenta un listado de actividades de limpieza realizadas
por el operario. Debe notarse que la mayora de estas actividades tiene un
plazo de ejecucin de un da.
Actividades de limpieza del operador
44
45
Para programar los servicios, se debe agrupar todas las actividades que son
efectuadas en el mismo intervalo de tiempo. Por ejemplo a las 2000 horas de
servicio, se debe realizar el cambio del agua de refrigeracin y la limpieza y
desmontaje del tornillo del inyector.
La programacin de los servicios se facilita con el uso de un sistema de
cmputo que realice los clculos para determinar cundo se deben realizar
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los servicios. Este sistema puede accionar una alarma o imprimir la orden de
trabajo del da los servicio que se deben hacer al inyector o cualquier otro
equipo. Este tema se tratar ms adelante con detalle.
4.3.2 ndices de control y evaluacin del sistema de mantenimiento
Para estos ndices es necesaria la obtencin de datos que permita su clculo
de modo que muestren la informacin necesaria para la toma de decisiones
hacia una accin pertinente. Estos datos se obtendrn a travs de las rdenes
de trabajo de mantenimiento, hojas de chequeo, hojas de programas de
produccin y documentos de orden financiero. Algunos de estos datos
indispensable para el clculo de los ndices son:
a. costo total de mantenimiento
costo de repuestos
costo de materiales
costo personal de mantenimiento
costo de herramientas y equipo
b. fecha de intervencin
c. tiempo empleado en la actividad de mantenimiento
horas de mantenimiento preventivo
horas de mantenimiento correctivo
horas de mantenimiento de emergencia
tiempo efectivo de reparacin
tiempo de espera
d. tiempo de operacin del inyector
4.3.3 Frmulas de ndices de mantenimiento propuestos
47
b.
c.
d.
e.
El control no viene a ser ms que eso si los datos que se obtiene de peste
no se analizan y se toman adecuadas para mantener bajo control el
sistema de mantenimiento. El anlisis ayudar a determinar si el nuevo
sistema de mantenimiento preventivo del inyector est siendo efectivo.
48
V.
49
IMPACTO.
La consecuencia indeseable de la ocurrencia de una amenaza que afecta a
los activos del sistema y resulta una prdida para la organizacin. El impacto
podra ser uno o ms de los siguientes:
50
Riesgos naturales:
Incendio.
Tormenta.
Inundaciones.
Terremoto.
Corte de la electricidad.
Corte sistema de refrigeracin.
Corte de agua.
Corte de las telecomunicaciones.
Riesgos inducidos:
Sabotaje.
Atentado terrorista.
Amenaza de bomba.
Vandalismo.
Huelga
Total: (valor tipo T = 3) este nivel se dar cuando no se pueda disponer del
lugar fsico por un periodo superior al mximo tolerado para la interrupcin ,
de las prestaciones mnimas o el tiempo que demoran las tareas de
restablecimiento de todas o algunas de las prestaciones sea mayor al
periodo mximo aceptable.
Parcial: (valor tipo P = 2)en el caso en que los equipos han sufrido daos
menores que permiten el funcionamiento parcial de los sistemas, o sus
prestaciones pueden ser realizadas por otros equipos. Es necesaria la
accin de alguien externo (proveedores, mantenimiento, etc.).
Menor: (valor tipo M = 1) en el caso en que los desperfectos de solucionan
mediante la preinstalacin y/o reconfiguracin de los equipos, y por lo
tanto no es necesaria la accin de alguien externo para superar la
situacin de emergencia.
2. Probabilidad de ocurrencia del desastre:
51
B.
52
C.
RIESGO DE TERREMOTO.
DEFINICIN.
Se denomina sismo, sesmo o terremoto a las sacudidas o movimientos
bruscos del terreno generalmente producidos por disturbios tectnicos o
volcnicos.
CAUSAS.
El origen de la gran mayora de los terremotos se encuentra en una
liberacin de energa producto de la actividad volcnica o a la
tectnica de placas. A pesar de que la tectnica de placas y la
actividad volcnica son la principal causa por la que se producen los
terremotos, existen otros muchos factores que pueden dar lugar a
temblores de tierra:
53
54
Rotura de tuberas.
Impago de la cuota mensual.
Averas en la compaa suministradora.
Averas cercanas al edificio de la empresa.
Averas interiores del edificio.
Corte por largos periodos de sequa.
Cortes inducidos.
CONSECUENCIAS.
Las consecuencias que pueden traer consigo un corte de agua son las
siguientes:
A) Cortes de agua por periodos superiores a un da.
Posible parada de los servidores por recalentamiento.
Posible paralizacin de los procesos de negocio.
B) Cortes de agua por periodos inferiores a un da.
Posible parada de los servidores por recalentamiento.
Posible paralizacin de los procesos de negocio.
C) Cortes espordicos de agua.
Paralizacin espontnea de los procesos de negocio sin
incidencias graves.
Posible parada leve de los servidores.
55
CONSECUENCIAS.
Las consecuencias que pueden traer consigo el sabotaje son las
siguientes:
A) Sabotaje con importantes daos en los activos empresariales.
Serios daos en la estructura del edificio.
Paralizacin total de los procesos de negocio por un largo
periodo de tiempo.
Prdida de informacin de la compaa.
Posible prdida de las copias de respaldo.
Serios daos en las estaciones de trabajo.
Posibles daos en la sala de servidores.
Cortes de distintos suministros.
Destruccin de aplicaciones de software
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Revueltas polticas.
Revueltas estudiantiles.
Revueltas laborales.
Celebraciones de fiestas.
Celebraciones deportivas
Terrorismo callejero.
CONSECUENCIAS.
Las consecuencias que pueden traer consigo una situacin de
vandalismo son las siguientes
A) Vandalismo con graves consecuencias con el personal fuera o dentro
del edificio.
Lesiones del personal.
Daos en diversos terminales.
Prdida de informacin de la compaa.
Posible dao en las copias de respaldo.
Posible dao a los servidores.
Paralizacin de los procesos de negocio por un tiempo
considerable.
Desalojo del edificio.
B) Vandalismo leve con el personal dentro del edificio.
Paralizacin de la actividad empresarial por un corto periodo de
tiempo.
Desalojo del edificio.
Posibles lesiones leves del personal.
Posibles daos leves en los terminales.
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CONSECUENCIAS.
Las consecuencias que pueden traer consigo un error de
mantenimiento son las siguientes:
A) Errores de mantenimiento que afecten a los servidores.
Paralizacin de los procesos de negocio.
Posible prdida de informacin empresarial.
B) Errores de mantenimiento que afecten a los terminales.
Paralizacin del trabajo que se est llevando a cabo en el
terminal o terminales afectados.
Si afecta a varios terminales, paralizacin parcial de la actividad
que se lleva a cabo en esos terminales.
Posible pequea prdida de informacin.
C) Errores de mantenimiento que afecten a los terminales.
Paralizacin del trabajo que se est llevando a cabo en el
terminal o terminales afectados.
Si afecta a varios terminales, paralizacin parcial de la actividad
que se lleva a cabo en esos terminales.
Posible pequea prdida de informacin.
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CAUSAS.
Las causas que pueden producir un error de usuario son las siguientes:
Desconocimiento por parte del usuario de los procedimientos
empresariales.
Introduccin de errores intencionados.
Errores por nerviosismo del sujeto.
Errores causados por cierta distraccin del usuario.
Errores debidos a la negligencia del usuario.
CONSECUENCIAS.
Las consecuencias que pueden traer consigo el error cometido por un
usuario son las siguientes:
A) Errores que produzcan graves daos.
Paralizacin parcial de algn proceso de negocio.
B) Errores que produzcan daos leves.
Posible paralizacin de la actividad en algn terminal.
Prdida de tiempo productivo en el puesto de trabajo.
Posibilidad de volver a realizar el proceso con errores.
C) Errores sin efectos adversos.
No se paraliza el proceso de negocio en un ningn terminal.
Son errores que no deberan existir pero no afectan a la actividad
empresarial.
Posibilidad de repeticin del proceso donde hubiera errores
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TERREMOTO
MEDIDAS PREVENTIVAS PARA AFRONTAR UN TERREMOTO:
Las medidas preventivas que se han tomado para afrontar un terremoto
son las siguientes:
Revisar peridicamente las partes del edificio ms propensas a
desprenderse.
Realizacin de simulacros de evacuacin del edificio ante una
emergencia.
Sealizacin de caminos para la evacuacin del edificio.
Instrucciones de cmo actuar al personal en caso de producirse
un sesmo.
MEDIDAS CORRECTORAS APLICABLES ANTE UN TERREMOTO:
Las medidas correctoras que se deben adoptar ante un terremoto son
las siguientes:
Realizar diversas llamadas a los servicios de bomberos.
Iniciar la evacuacin del edificio por las escaleras de emergencia
y nunca por los ascensores en caso de que sea necesario.
Intentar que la evacuacin se lleve a cabo como en los
simulacros realizados de entrenamiento.
Evaluacin de daos a los sistemas de informacin de la
compaa.
Activar los servidores de respaldo, si es posible, para seguir dando
servicio a los clientes.
Iniciar procedimiento de recuperacin de datos y
restablecimiento del sistema si fuera necesario.
Procedimiento de reposicin de equipos y servidores que hayan
podido ser daados por el sesmo.
61
CORTE DE AGUA
MEDIDAS PREVENTIVAS PARA EVITAR UN CORTE DE AGUA:
Las medidas preventivas que se han tomado para evitar un corte de
agua son las siguientes:
Instalacin de varios depsitos con grandes reservas de agua.
Revisiones peridicas de las tuberas del edificio.
Poseer un contrato de mantenimiento de suministro de agua.
Control de la humedad mediante sensores instalados en el
edificio.
Riguroso pago mensual de la cuota de agua.
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SABOTAJE
VANDALISMO
MEDIDAS PREVENTIVAS PARA EVITAR UN CASO DE VANDALISMO:
Las medidas preventivas que se han tomado para evitar una situacin
de vandalismo son las siguientes:
63
ERROR DE MANTENIMIENTO
MEDIDAS PREVENTIVAS PARA EVITAR UN ERROR DE MANTENIMIENTO:
Las medidas preventivas que se han tomado para evitar un error de
mantenimiento son las siguientes:
Contratacin de tcnicos altamente cualificados.
Exigencia de garantas en cuanto a tiempo de entrega a los
suministradores de material informtico.
Pruebas por parte de los usuarios para comprobar que su
necesidad ha sido satisfecha por el tcnico.
MEDIDAS CORRECTORAS APLICABLES ANTE UN ERROR DE
MANTENIMIENTO:
Las medidas correctoras que se deben adoptar ante error de
mantenimiento son las siguientes:
Identificar rpidamente a la persona de mantenimiento que ha
cometido dicho error.
Evaluacin por parte del responsable de mantenimiento de las
causas por las cuales el empleado ha cometido el error.
Intentar reparar dicho error a travs de la persona que lo cometi
o mediante otra en el menor tiempo posible.
Realizar las pruebas necesarias para garantizar que el error ha
desaparecido por completo.
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ERROR DE USUARIO
MEDIDAS PREVENTIVAS PARA EVITAR UN ERROR DE USUARIO:
Las medidas preventivas que se han tomado para evitar un error de
explotacin son las siguientes:
Formar de una manera adecuada al usuario en el uso de las
aplicaciones que va a utilizar.
Poseer manuales explicativos, sencillos y precisos acerca de las
aplicaciones empresariales.
Capacitar al usuario de las aplicaciones ante posibles cambios
que puedan surgir en los procesos de negocio de la entidad.
Controlar los posibles errores repetitivos que puedan cometer los
usuarios.
Asegurarse que las aplicaciones que utilizan los usuarios han
pasado todas las pruebas de validacin.
Prestar ayuda a las personas que an no son expertas en ciertas
aplicaciones.
MEDIDAS CORRECTORAS APLICABLES ANTE UN ERROR DE USUARIO:
Las medidas correctoras que se deben adoptar ante error de usuario
son las siguientes:
Esperar a que el usuario se comunique con el responsable de
seguridad o mantenimiento de sistemas y exprese su accin
incorrecta.
Atender lo ms rpido posible al usuario que ha cometido el
error.
Evaluacin por parte del responsable de las causas por las cuales
el empleado ha podido cometer el error.
Intentar reparar dicho error a la mayor brevedad posible.
Realizar las pruebas necesarias para garantizar que el error ha
desaparecido por completo.
Asegurarse que el usuario ha tomado nota de su error para que
no vuelva a cometerlo.
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