METALURGIA DE LA SOLDADURA (05)

Generalidades
La soldadura es uno de los mtodos mas usados actualmente para la unin de materiales metlicos,
a la vez es el ms complejo desde el punto de vista metalrgico.
Prcticamente todos los tipos de fenmenos metalrgicos ocurren durante la realizacin de una
soldadura:
Fusin.
Solidificacin.
Reacciones gas-metal.
Reacciones metal-escoria.
Fenmenos de superficie.
Reacciones en estado slido.
Estas reacciones ocurren en forma muy rpida, en
contraste con lo que sucede en otras reas tales como
fabricacin de aceros, fundicin y tratamiento trmico.
La estructura de un cordn de soldadura, tal como ser utilizado en servicio, es el resultado de una
serie de transformaciones, que comienzan con las reacciones que ocurren cuando el metal est en
estado lquido, y siguen con las transformaciones asociadas al pasaje de lquido a slido.
Desde el proceso de solidificacin, la formacin de las distintas estructuras comienza con la llamada
estructura primaria o de solidificacin, y luego a travs de las transformaciones termomecnicas sufridas en estado slido, alcanzamos la estructura secundaria o final.

Estructura Primaria o de Solidificacin.

Estructura Secundaria o Final

EL OBJETIVO, A LA HORA DE REALIZAR UNA SOLDAURA, ES CONTROLAR LA
ESTRUCTURA FINAL, A TRAVS DE LAS VARIABLES OPERATIVAS DE LOS PROCESOS DE
SOLDADURA.
Manejando las
Variables
Operativas

Se Genera una
Estructura

Obtengo las
Propiedades
Mecnicas

Los procesos de soldadura por fusin se caracterizan por la presencia de una pileta lquida o bao de
fusin, constituido por una fraccin del metal que permanece en estado lquida por un cierto lapso,
durante la ejecucin de la soldadura.
Este lquido puede estar compuesto tanto por metal base fundido, como por metal de aporte
(dilucin).
La pileta permanece fundida por la presencia de la fuente de calor, que en general se desplaza con
un movimiento uniforme.
Bajo estas condiciones, la pileta lquida adquiere una geometra estacionaria (una forma de pileta
lquida estacionaria que se mantiene al moverse la misma a lo largo de la soldadura).
El lquido interacta, en el breve tiempo disponible, con el medio que lo rodea a travs de reacciones
metal-escoria y/o metal-gas.
El resultado es un metal lquido, que contiene inclusiones no metlicas y gases disueltos, productos
de las reacciones mencionadas.

Organizacin: Inspeccin Especializada de Mecnica General junto al Coordinador Tcnico de la Tecnicatura

de Soldadura UTU CETP.
Docente: Tec. Mec. Miguel Eyheralde.

Origen de la estructura Primaria en Soldadura

El metal de soldadura (MS) puede ser similar o diferente al metal de base (MB), debido a que est
compuesto por la mezcla de metal de aporte y de base, fundidos durante el proceso de soldadura.
El metal de aporte empleado es elegido en funcin de las propiedades mecnicas y la composicin
qumica deseada, y la estructura cristalina final de la soldadura ser el resultado directo de la
secuencia de eventos que ocurren previos y durante la solidificacin:
1) Reacciones metal-gas.
2) Reacciones con fases lquidas no-metlicas (escorias o fundentes).
3) Reacciones en estado slido producidas durante el proceso de solidificacin de la soldadura.
Para un mejor entendimiento de estas reacciones enfoqumonos en el estudio de los fenmenos
de cristalizacin, que permiten comprender dos aspectos relevantes de los mismos:
1) A medida que se desarrolla el proceso de cristalizacin, cada vez participa un nmero mayor
de cristales. Al principio se acelera el proceso, pero en cierto momento, el encuentro mutuo
de cristales en expansin dificulta su crecimiento. Este se retarda an ms, debido a que la
cantidad de lquido disponible es cada vez menor.
2) En el proceso de crecimiento del cristal, mientras est rodeado de lquido, ste suele tener
forma regular, pero al encontrarse dos frentes de cristalizacin con una ubicacin espacial
diferente, esta forma se altera, y la forma final depender de las condiciones del contacto con
los cristales vecinos.
La velocidad del proceso de cristalizacin est determinada cuantitativamente por dos magnitudes:
1) La velocidad de formacin de los ncleos de cristalizacin (nmero de cristales que se
generan por unidad de tiempo).
2) La velocidad de crecimiento de los cristales (velocidad con la que aumentan las dimensiones
lineales de un cristal).
LA FASE FINAL RESULTANTE DE UNA SOLDAURA SE DA, NO SOLAMNETE EN LOS PROCESOS
QUE OCURREN EN LAS MASAS FUNDIDAS AL SOLIDIFACR, SINO TAMBIN EN LAS
TRANSFORMACIONES EN ESTADO SLIDO, POR GENERACIN Y CRECIMIENTO DE CRISTALES.
Solidificacin en Soldaduras.
La transformacin de slido a lquido est gobernada por un proceso combinado de nucleacin y
crecimiento de cristales, y el tamao, orientacin y distribucin de los granos producidos define las
propiedades mecnicas y la sanidad de la estructura solidificada.
Cada grano se inicia en un ncleo a partir del cual se produce el crecimiento. La nucleacin puede
iniciarse a partir de partculas slidas externas suspendidas en el lquido: NUCLEACIN
HETEROGENEA.
En la prctica industrial, la gran mayora de los casos son de nucleacin heterognea, originndose
la misma en un sustrato presente en el lquido que debe solidificar. En general, cuanto mejor sea el
mojado del lquido en el sustrato, ms efectivo ser inicio del proceso de nucleacin.
EN LA SOLDADURA, EL MOJADO ES PERFECTO, YA QUE EL SUSTRATO CONSISTE EN LOS
GRANOS PARCIALMENTE FUNDIDOS DE METAL DE BASE, A PARTIR DE LOS CUALES SE
PRODUCE LA SOLIDIFICACIN DEL METAL LQUIDO.

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Direcciones de crecimiento de granos.

El crecimiento de los cristales se da con la misma
orientacin cristalina que los granos de metal base
parcialmente fundidos.
ESTE FENMENO RECIBE EL NOMBRE DE CRECIMIENTO
EPITAXIAL.
La solidificacin epitaxial es el mecanismo comn a todos
los procesos de soldadura por fusin, posibilitando la
coalescencia buscada para tener continuidad entre el metal
base y el metal de soldadura.
Esquema de direccin de crecimiento, epitaxial,

Durante el crecimiento de estos granos iniciados de los cristales al solidificar.

epitaxialmente, se produce una seleccin de unos a
expensas de otros, formndose una textura de crecimiento.
Este crecimiento competitivo se produce debido a que cada grano posee direcciones preferenciales
de crecimiento. Por lo tanto, los granos que poseen esa orientacin, o cercana a ella, tendrn mayor
chance de sobrevivir. La caracterstica epitaxial de la solidificacin aparece tambin en cada pase de
una soldadura multipasada.

Imagen de crecimiento epitaxial.

Efecto de la Geometra de la Pileta Lquida.

La forma de la pileta lquida o pileta de fusin queda determinada por la velocidad de avance del
cordn de soldadura as como por el balance entre el calor aportado y las condiciones de
enfriamiento.
Si la velocidad es baja, la pileta tiende a tomar una forma elptica, mientras que si la velocidad
aumenta, la pileta tiende a alargarse en forma de gota.
En resumen, la forma de la pileta lquida determina la direccin de crecimiento de los granos, as
como la velocidad de crecimiento y el gradiente trmico en el lquido.
Cuando la pileta de fusin tiene forma de gota, el gradiente trmico mximo permanece casi
invariable en su direccin en todos los puntos del frente de solidificacin, desde el borde hasta el eje
del cordn. El resultado es que cualquier grano favorablemente orientado es capaz de crecer a una
velocidad ptima y expandirse a expensas de los menos favorablemente orientados, alcanzando el
centro del cordn un nmero relativamente pequeo de granos.
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Cuando la pileta de fusin es elptica, la

direccin de gradiente mximo cambia
continuamente desde el borde hacia el centro
del cordn. En consecuencia, la mayor parte
de los granos se encuentra, aunque por poco
tiempo, en condiciones favorables para crecer
y sobreviven hasta la lnea central del cordn.

Modelos de crecimiento competitivo en funcin del gradiente

trmico

Diagramas de estado
Un Diagrama de Estado es la representacin
grfica del estado de una aleacin: si vara su
composicin qumica, temperatura y presin,
vara su estado, lo cual se refleja en este
diagrama.
El Diagrama de Estado puede llamarse
tambin DIAGRAMA DE EQUILIBRIO, ya que
indica las fases en equilibrio que pueden
existir en determinadas condiciones.

Pileta de fusin den forma elptica.

De acuerdo a esto, los cambios de estado Pileta de fusin en forma de gota.

reflejados en el diagrama, se refieren a
condiciones de equilibrio, es decir en ausencia de subenfriamiento o sobrecalentamiento
(disminucin o aumento de temperatura en los cuales se producen el comienzo o fin de la
nucleacin). Por tanto el diagrama de estado representa una situacin terica.
En la prctica los diagramas se utilizan para estudiar las transformaciones a pequeas velocidades
tanto de enfriamiento como de calentamiento.
DIAGRAMA HIERRO-CARBONO
En particular, por la importancia que tienen las aleaciones de hierro y carbono, que son las ms
aplicadas en la tcnica moderna, el DIAGRAMA DE ESTADO HIERRO (Fe)-CARBONO (C) es uno de
los ms estudiados.
El acero es una aleacin de hierro con una pequea proporcin de carbono, en base a la cual se
obtienen propiedades especiales tales como dureza y elasticidad. En los aceros participan otros
elementos de aleacin tales como manganeso, nquel o cromo. El hierro es un constituyente
fundamental de las aleaciones ms importantes de la ingeniera. Es un metal alotrpico, lo que
implica que puede existir en ms de una estructura reticular (forma de cristal), dependiendo
fundamentalmente de la temperatura. Es uno de los metales ms tiles debido a su gran abundancia
en la corteza terrestre.
Como su nombre lo indica, el diagrama Fe-C, debera extenderse desde el hierro hasta el carbono,
pasando por distintas fases intermedia que contiene ambos elementos.
Al estudiar los diagramas con compuestos qumicos estables, se ve que cada uno de ellos puede
considerarse como un componente, por lo cual el diagrama puede analizarse por partes.
De esta forma, y por su importancia prctica, normalmente se estudia solamente la parte del
diagrama que va desde el hierro hasta el carburo de hierro, compuesto qumico Fe3C (Cementita,
que contiene aproximadamente 6.6% de C).
Esto est justificado porque en la prctica se emplean aleaciones cuyo contenido de carbono no
supera el 5%.

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ALEACIONES HIERRO-CARBONO
El hierro puro apenas tiene aplicaciones industriales, pero formando aleaciones con el carbono
(adems de otros elementos), es el metal ms utilizado en la industria moderna.
Las aleaciones con contenido de C comprendido entre 0.03% y 1.76% tienen caractersticas muy
bien definidas y se denominan aceros. Los aceros de cualquier proporcin de carbono dentro de los
lmites citados pueden alearse con otros elementos, formando los denominados aceros aleados o
aceros especiales. Algunos aceros aleados pueden contener excepcionalmente hasta el 2.5% de C.
Los aceros generalmente son forjables, y es sta una cualidad muy importante que los distingue.
Si la proporcin de C es superior a 1.76% las
aleaciones de Fe-C se denominan fundiciones,
siendo la mxima proporcin de C aleado del
6.67%, que corresponde a la cementita pura.
Las fundiciones, en general, no son forjables.
Tipos de aceros:
En las aleaciones Fe-C pueden encontrarse
hasta once constituyentes diferentes, que se
denominan: Ferrita, Cementita, Perlita, Austenita, Martensita, Troostita Sorbita, Bainita, Ledeburita,
Steadita y Grafito. Estos nombres tienen razones descriptivas para denominar las distintas
estructuras que aparecen el diagrama Fe-C.
FERRITA
Aunque la ferrita es en realidad una solucin slida de carbono en hierro
(hierro ), su solubilidad a temperatura ambiente es tan pequea que
llega a disolver un 0.008% de C. Es por esto que prcticamente se
considera la ferrita como hierro alfa puro. La ferrita es el ms blando y
dctil constituyente de los aceros. Cristaliza en una estructura BCC
(Cbica centrada en el cuerpo) y presenta propiedades magnticas. En los
aceros aleados, la ferrita suele contener Ni, Mn, Cu, Si, Al en solucin
slida sustitucional. Al microscopio aparece como granos monofsicos
(imagen b).
CEMENTITA
Es carburo de hierro con composicin de 6.67% de C en peso. Es un
compuesto intersticial, el constituyente ms duro y frgil de los aceros. Es magntica hasta los
210C, temperatura a partir de la cual pierde sus propiedades magnticas.
PERLITA
Es un constituyente compuesto 6,4 partes de ferrita y 1 de cementita. Cada
grano de perlita est formado por lminas o placas alternadas de cementita
y ferrita. Esta estructura laminar se observa en la perlita formada por
enfriamiento muy lento (imagen c). Si el enfriamiento es muy brusco, la
estructura es ms borrosa y se denomina perlita sorbtica. Si la perlita
laminar se calienta durante algn tiempo a una temperatura inferior a la
crtica (723 C), la cementita adopta la forma de glbulos incrustados en la
masa de ferrita, recibiendo entonces la denominacin de perlita globular.
AUSTENITA
Es el constituyente ms denso de los aceros, y est formado por solucin slida por insercin, de
carbono en hierro . La proporcin de C disuelto vara desde 0 a 1.76%, correspondiendo este ltimo
porcentaje de mxima solubilidad a la temperatura de 1130C. La austenita en los aceros al
carbono, es decir, si ningn otro elemento aleado, empieza a formarse a la temperatura de 723C.
Tambin puede obtenerse una estructura austentica en los aceros a temperatura ambiente,
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enfriando muy rpidamente una probeta de acero de alto contenido de C a partir de una
temperatura por encima de la crtica, pero este tipo de austenita no es estable, y con el tiempo se
transforma en ferrita y perlita, o bien cementita y perlita.
Excepcionalmente, hay algunos aceros al
cromo-niquel denominados austenticos, cuya
estructura es austentica a temperatura
ambiente. La austenita est formada por
cristales cbicos de hierro con los tomos de
carbono intercalados en las aristas y en el
centro. La austenita no presenta propiedades
magnticas.

Estructura de la Austenita en

Austenita a temperatura

MARTENSITA
un acero al carbono.
ambiente en un inoxidable
AISI 316L.
Es el constituyente de los aceros templados,
est conformado por una solucin slida sobresaturada de carbono o
carburo de hierro en ferrita y se obtiene por enfriamiento rpido de
los aceros desde su estado austentico a altas temperaturas.
Sus propiedades fsicas varan con su contenido en carbono, hasta
un mximo de 0.7 % C. Es muy frgil y presenta un aspecto acicular
(en forma de aguja) formando grupos en zigzag con ngulos de 60
grados.

BAINITA
Se forma en la transformacin isoterma de la austenita, en un rango
de temperaturas de 250 a 550C. El proceso consiste en enfriar rpidamente la austenita hasta una
temperatura constante, mantenindose dicha temperatura hasta la transformacin total de la
austenita en bainita.
LEDEBURITA
La ledeburita no es un constituyente de los aceros, sino de las fundiciones. Se encuentra en las
aleaciones Fe-C cuando el contenido total de carbono supera los 1.76%.
Se forma al enfriar una fundicin lquida de carbono desde 1130C, siendo estable hasta 723C,
descomponindose a partir de esta temperatura en ferrita y cementita

Veamos a continuacin el diagrama Hierro- carburo de hierro donde se da un esquema breve de las
distintas partes y estados de la aleacin para las diferentes temperaturas y % de carbono:

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Lnea ABCD: LIQUIDUS (inicio

de la solidificacin).
Lnea AHJECF: SOLIDUS (fin de la
solidificacin).
Las 3 lneas horizontales HJB, ECF
y PSK indican el transcurso de 3
reacciones invariantes.
Lnea HJB: reaccin peritctica
(1499C). El resultado de la reaccin
es la formacin de AUSTENITA. Esta
reaccin solamente se produce en
aquellas aleaciones que contienen
entre 0,1 y 0,5% de C.
Lnea ECF: reaccin eutctica
(1147C). El resultado de la reaccin
es la formacin de la mezcla eutctica
AUSTENITA + CEMENTITA. Esta
reaccin se produce en las aleaciones
del sistema que contienen ms de
2,14% de C.
Lnea PSK: reaccin eutectoide
(727C). El resultado de la reaccin es
la formacin de la mezcla eutectoide
FERRITA + CEMENTITA (PERLITA).
Esta reaccin se produce en todas las
aleaciones que contienen ms de un
0,02% de C, es decir, prcticamente
en todas las aleaciones Fe-C de uso
industrial

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Del diagrama se desprende que en una aleacin, el proceso de solidificacin se desarrolla dentro de
un rango de temperatura comprendido entre las lneas de lquidus y solidus del diagrama de
equilibrio. La regin donde coexiste lquido-slido entre las isotermas mencionadas, recibe el nombre
de ZONA PASTOSA.
Origen de la Estructura Secundaria en Soldadura
Se ha descripto en trminos generales anteriormente la formacin de la estructura primaria o de
solidificacin, que resulta del pasaje de lquido a slido, por el cual se obtiene una estructura crecida
epitaxialmente a partir de los granos parcialmente fundidos del metal base.
sta estructura primaria corresponde a una determinada fase estable a la temperatura de
solidificacin.
En el caso de materiales como aluminio, durante el enfriamiento desde la temperatura de fusin
hasta la temperatura ambiente, la fase primaria conserva su estructura cristalina. En este caso la
estructura del cordn soldado presente en servicio a temperatura ambiente estar compuesta por
los granos originados durante la solidificacin, conjuntamente con las inclusiones, porosidad, etc.
QUE PASA CON UN ACERO RECIN SOLIDIFICADO CUANDO SE ENFRA HASTA LA
TEMPERATURA AMBIENTE?
Se producen transformaciones de fase en estado slido que dan origen a la llamada ESTRUCTURA
SECUNDARIA.
Las transformaciones de fase en estado slido tienen una importancia tecnolgica fundamental en
los aceros, ya que permiten obtener diferentes propiedades mecnicas segn sea el tratamiento
termo-mecnico a que es sometido un material de una composicin qumica dada.
Durante la soldadura de un acero, el enfriamiento se produce en forma continua, dependiendo del
material, proceso, espesor de las chapas, calor aportado, precalentamiento, temperatura interpase,
etc.
Las velocidades de enfriamiento involucradas determinan que las condiciones para las
transformaciones de fase mencionadas sean de NO EQUILIBRIO.
Por esta razn, no es posible utilizar los DIAGRAMAS DE FASE DE EQUILIBRIO.
Se recurre entonces a los Diagramas TTT (temperatura-transformacin-tiempo).
DIAGRAMAS TTT (temperatura-transformacin-tiempo).
Se denomina curva TTT al diagrama que relaciona el tiempo (normalmente en escala logartmica) y
la temperatura requeridos para una transformacin a temperatura constante.
Se construyen a partir de las curvas de transformacin isotrmicas, representando los puntos de
inicio, 50% y fin de transformacin, para las diferentes temperaturas.
Restricciones de estos diagramas:
Composicin fija.
Referidos a transformaciones isotrmicas (Temperatura cte.)
Consideremos el caso de un acero del cual resulta la Transformacin Austenita => Perlita (0.77%C
en peso):

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Construccin del diagrama TTT

Diagrama Completo TTT

Los factores que modifican la forma del diagrama TTT son:

1. Composicin qumica del acero:
1.1. Elementos que mueven las lneas hacia la derecha (C, Ni, Mn, Si, Cu)
1.2. Elementos que adems cambian la forma (Cr, Mo, V)
2. Tamao de grano austentico: si es grande, disminuye la superficie de borde de grano
disponible para nuclear.
3. Heterogeneidad de la austenita: en las reas segregadas la austenita se transforma de
acuerdo a un diagrama modificado por el efecto local.
Transformaciones en estado slido
Durante el enfriamiento, los productos de la descomposicin de la austenita aparecen en distintas
proporciones, dependiendo tanto de su estado inicial (composicin qumica, tamao de grano,
heterogeneidad, etc.), como del tratamiento termo-mecnico a que se la somete durante la
transformacin.
Estos elementos estructurales, sumados a los provenientes de la estructura primaria, y que no se
transforman, constituyen la ESTRUCTURA SECUNDARIA del metal de soldadura.
Transformaciones en la zona afectada por el calor (ZAC)
La respuesta del rea prxima a la lnea de fusin en una junta soldada depende de la naturaleza del
material soldado y del proceso empleado.
Debido a que el ciclo trmico es muy rpido, los materiales ms afectados sern aquellos que
aumentan su resistencia por tratamiento trmico.
Las temperaturas en la ZAC varan entre las temperaturas ambiente y de liquidus, por lo tanto
muchos procesos metalrgicos que se producen lentamente a temperatura ambiente, pues
dependen de la difusin en estado slido, pueden ocurrir muy rpidamente a temperaturas prximas
a la de liquidus.

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Veamos los efectos del calor de soldadura en la ZAC, para algunos tipos de aleaciones que pueden
ser soldadas:
1) Aleaciones que aumentan su resistencia por trabajo en fro.
2) Aleaciones que aumentan su resistencia por transformacin martenstica.
1) Aleaciones que aumentan su resistencia por trabajo en fro:
Debido a que los materiales endurecidos por trabajo en
fro recristalizarn (conforman nuevamente su estructura
cristalina, ver tabla 4.1 siguiente) cuando son llevados a
temperaturas prximas al punto de fusin, debemos esperar
cambios importantes en la resistencia de la ZAC.
Originalmente los granos estarn alargados y aplastados,
producto del trabajo en fro. Luego, en algn punto de la ZAC,
el metal alcanza la temperatura necesaria para recristalizar,
apareciendo
pequeos
granos
equiaxiales
en
la
microestructura.
En la lnea de
fusin, adems de
la recristalizacin,
se producir un
de efectos sobre la forma
crecimiento
de Esquematizacin
de los granos al laminar una chapa.
grano significativo.
Por tanto en este caso la resistencia se ver
sensiblemente disminuida, y finalmente la resistencia de
la junta ser del orden de la chapa en estado recocido
(*1).
En resumen, las propiedades conferidas con el trabajo
en fro se vern disminuidas.
2) Aleaciones que aumentan su resistencia por
transformacin martenstica:
Las aleaciones de inters en este grupo son los
aceros con suficiente C y elementos de aleacin, que
pueden formar estructuras martensticas con el rpido
enfriamiento de la soldadura. Estos pueden ser aceros templados y revenidos previamente a la
soldadura, o simplemente aceros con la composicin adecuada para obtener estructuras de temple,
aunque previamente no hayan sido tratados.
La figura siguiente muestra la variacin de la temperatura mxima que se alcanza en diversos
planos de la ZAC de un empalme soldado sobre un acero con 0,30% C. Gran parte de esta zona se
ha calentado a temperaturas superiores a A1.

Punto 1 - se ha calentado a ms de 1315C. La austenita formada ser de grano grueso por

cuanto a esa temperatura los granos crecen.
Punto 2 - se ha calentado a 982C y se ha austenizado totalmente. No ha tenido lugar el
crecimiento de grano y s puede haber afinamiento de granos.
Punto 3 - se ha calentado exactamente por encima de A3, temperatura que no es
suficientemente elevada como para homogeneizar por completo a la austenita.
Punto 4... esta zona se ha calentado aproximadamente a 760C, que est comprendida entre
A1 y A3. "Parte de la estructura se transforma en austenita y la mezcla de estructuras
resultante, durante el enfriamiento, puede degradar las propiedades de impacto de la junta.
Punto 5 - a esta zona se la ha calentado a 649C que es inferior a A1, y por lo tanto no ha
habido transformacin austentica. El metal base conservar su estructura de ferrita y
cementa pero se habr ablandado.

(*1) Recocido: Es una tratamiento de calentamiento, mantenimiento y enfriamiento por el cual el material recupera una
estructura cristalina libre de tensiones (reblandecimiento). Se eliminan los cambios producidos por deformacin plstica,
quedando el material con sus propiedades originales. Dureza y resistencia disminuyen, con un aumento de la ductilidad.

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Relacin entre las temperaturas picos experimentadas por diversas regiones en un cordn soldado y como se
correlacionan con el diagrama de fase hierro-carburo de hierro.

Estas zonas parciales de la ZAC pueden presentar mltiples estructuras con propiedades diferentes
entre s.
Las condiciones de soldadura influyen en el enfriamiento, de acuerdo con los siguientes conceptos:
1. La energa de arco: Una mayor energa (joules/pulgada) provoca menores velocidades
de enfriamiento. El uso de electrodos de menor dimetro, una menor corriente de
soldadura y una mayor velocidad de avance, son factores concurrentes para reducir la
energa de arco y con ello incrementar las velocidades de enfriamiento.
2. El espesor del metal base: Por lo general un metal base de mayor espesor se enfra
ms rpidamente que otro ms fino. La mayor capacidad para absorber el calor,
relacionada con su mayor masa, producen mayores velocidades de enfriamiento.
3. Temperatura del metal base, Precalentamiento: La temperatura del metal base, al
iniciar la soldadura, tiene fuerte efecto sobre las velocidades de enfriamiento en toda
la zona afectada por el calor y en el cordn de soldadura; a mayor precalentamiento
corresponden menores velocidades de enfriamiento.

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Pre-calentamiento
Esta operacin consiste en el calentamiento de la junta previo a la soldadura. Su principal efecto es
reducir la velocidad de enfriamiento de la unin soldada
Tiene como Ventajas:
Evitar el templado.
Aumentar la difusin de hidrgeno en la junta.
Desventaja: aumenta la extensin de la ZAC.
Veamos algunos ejemplos de tipos de juntas y como el calor se transmite a travs de las mismas.

En la figura (A) vemos una junta sin bisel en la cual el calor se distribuye igual a ambos lados de la
misma. En la figura (B) estamos soldado una raz sin taln (filo de cuchillo) contra el fondo de la
misma, por tanto utilizaremos menos energa y produciremos menos calor que en el caso (A). Al
tener taln, caso (C), necesito ms energa para fundir el mismo produciendo una transferencia de
calor mayor. En los casos (D) y (E) observamos juntas con espesores distintos a cada lado de la
misma. Esto har que una mayor cantidad de calor fluya por la chapa ms gruesa (en la prctica a
la hora de realizar estas soldaduras se deber tener en cuanta: precalentar de forma de compensar
espesores con distinto calor aplicado a cada lado de la junta y considerar los espesores al momento
de retener el punto caliente sobre cada una de las caras a fundir).
(Ver Anexo 1 como mtodo estimativo de precalentamiento.)

Post-Calentamiento
Esta operacin consiste en mantener la junta soldada a una temperatura mayor que la ambiente,
durante un cierto tiempo, para aumentar la difusin de hidrgeno. Buscamos enlentecer el
enfriamiento de la unin.
Vemos uno de los problemas ms importantes en lo que hace a soldadura, fruto de la presencia de
hidrgeno.

Fisuracin por hidrgeno

La fisuracin en fro, ms correctamente denominada fisuracin asistida por hidrgeno, se
manifiesta por la aparicin de fisuras inmediatamente, o transcurridos minutos y en algunos casos
hasta horas despus de completada la soldadura. Estas fisuras pueden presentarse en el cordn de
soldadura o en la zona afectada por el calor del material base. Requiere para su aparicin de la
concurrencia de los siguientes factores:
1) Hidrgeno difusible en el metal de soldadura o en la zona afectada trmicamente del material
base.
2) Una microestructura susceptible, tpicamente martensita de dureza superior a los 350 Hv.
(Las microestructuras de baja tenacidad como martensita y bainita, son especialmente
frgiles cuando estn saturadas de hidrgeno).
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3) Alto grado de restriccin o tensin residual en la junta, por ejemplo tensiones residuales o
trmicas. (entallas como mordeduras, falta de penetracin e inclusiones promueven
deformaciones plsticas que ponen en movimiento los defectos cristalinos. Cuando el grado
de restriccin de la junta es bajo, la fisura ser intergranular, en tanto que para altos
factores de restriccin, la fisura ser transgranular).
4) Faja de temperaturas entre 100 y 200 C.
Es necesaria la combinacin de estos factores para producir una fisura por hidrgeno.
El mecanismo por el cual se produce una fisura por hidrgeno viene de la mano con la disolucin de
este elemento en forma intersticial, y en sitios preferenciales tales como bordes de grano,
inclusiones y defectos cristalinos.
La teora ms aceptada es la de decohesin, la cual sostiene que donde existe una discontinuidad
(pre-fisura), y se aplica una tensin de traccin, el hidrgeno se acumula en la regin de mayor
deformacin (en el extremo de la discontinuidad). Esto reduce la energa cohesiva de la red
cristalina, hasta un punto en que se produce la fisura.
Consideremos las curvas ilustrativas siguientes, a la izquierda se muestra como vara la cantidad de
H en el metal depositado en funcin del H en la atmsfera del arco.
En la grfica de la derecha se muestra la solubilidad del H en Fe a distintas temperaturas. Puede
observarse la brusca variacin de solubilidad en la transformacin lquido - slido.

Cuales son las fuentes de hidrgeno?

1) Revestimiento orgnico de electrodos.
2) Humedad absorbida o contenida por revestimientos de electrodos, especialmente
bsicos.
3) Humedad del fundente en proceso por arco sumergido.
4) Humedad del gas en procesos bajo proteccin gaseosa.
La soldadura en estado lquido disuelve cantidades importantes de hidrgeno. La solubilidad del
hidrgeno en le lquido decrece con la temperatura.
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Comparado con otros elementos intersticiales, el hidrgeno posee una difusividad (capacidad para
dispersarse) mucho mayor, siendo por ejemplo muy superior a la del carbono o del nitrgeno (a 20
C).
Carbono equivalente:
La soldabilidad de aceros es inversa a la templabilidad. La templabildad del acero esta fuertemente
ligada a su composicin qumica. Mayores cantidades de carbono y de otros elementos de aleacin
resultan en mayor templabildad, y por lo tanto una soldabilidad menor.
Para poder evaluar la soldabilidad de las aleaciones, se usa una medida conocida como el contenido
carbono equivalente, que compara las soldabilidades relativas de diferentes aleaciones respeto de
un acero al carbono simple. A medida que se eleva el contenido equivalente de carbono, la
soldabilidad de la aleacin baja.
La adicin de elementos de aleacin permite mejorar las propiedades mecnicas y la resistencia a la
corrosin. Estas adiciones desplazan las curvas TTT hacia la derecha, aumentando la templabilidad
del material.
Las frmulas de Carbono Equivalente (CE) expresan la tendencia del material a formar estructuras
frgiles, y por lo tanto promover la aparicin de fisuras por hidrgeno.
Utilicemos la ecuacin desarrollada por el Instituto Internacional de Soldadura, cuya expresin es la
siguiente:

Veamos algunos ejemplos de lugares donde pueden aparecer fisuras causadas por la presencia de
hidrgeno:

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Anexo 1
Estimacin del precalentamiento:
Existen numerosos mtodos propuestos para determinar o estimar la necesidad de precalentamiento
en el proceso de soldadura de aceros. Estos mtodos consideran algunos o todos de los factores que
influyen en la fisuracin en fro: composicin qumica del acero, difusin de Hidrgeno, calor
aportado, espesor del metal base, tensiones residuales en la soldadura y restriccin de la junta.
Sin embargo, hay una considerable diferencia en la valoracin de la importancia de estos factores
entre los distintos mtodos.
Tomemos el mtodo correspondiente la Nomograma de COE:

Las escalas mencionadas en el diagrama corresponden a:

Escala A: Consumibles que aporten un metal de soldadura

mayor de 15 ml/100 gr, luego de un adecuado secado.
Escala B: Consumibles que aporten un metal de soldadura
entre 10 y 15 ml/100 gr, luego de un adecuado secado.
Escala C: Consumibles que aporten un metal de soldadura
entre 5 y 10 ml/100 gr, luego de secado.
Escala D: Consumibles que aporten un metal de soldadura
menor de 5 ml/100 gr, luego de un adecuado secado.

con tenores de Hidrgeno difusible

con tenores de Hidrgeno difusible
con tenores de Hidrgeno difusible
con tenores de Hidrgeno difusible

La aportacin de hidrgeno (ml/100gr) la obtenemos de diagrama siguiente:

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Referencias Bibliogrficas:
-

Metalurgia de la Soldadura, revisin bibliogrfica realizada por el Ing. J C., Instituto de

Ensayos de Materiales de Facultad de Ingeniera UdelaR.

Introduccin a la Metalurgia Fsica, Avner, 2da Ed.

Imgenes de dominio pblico extradas del World Wide Web (www).

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