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rganos de fijacin.
Destinados a fijar, limitar o evitar el movimiento de otros rganos. Por ejemplo un
tornillo y su tuerca, el disco de empuje de una turbina, una viga de un edificio, el block del
motor, bancada de mquina herramientas, el bastidor que sostiene alineadas ambas
mquinas motor y bomba.
rganos Mviles.
Estos estn destinados a la transmisin de movimientos. Pueden solo transmitirlo,
por ejemplo el acoplamiento entre un motor elctrico y una bomba, el rotor del motor
elctrico, los impulsores de la bomba, o tambin pueden cambiar la naturaleza de este
movimiento como el caso de un movimiento de rotacin a uno de traslacin o viceversa,
cambio en la velocidad, etc.
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=F/A
=F/A
Esfuerzos normales.
: Es la intensidad de la carga F, aplicada normal a la superficie A, genera un
esfuerzo normal.
Ahora segn el sentido de aplicacin de la carga (fuerza) F pueden ser:
a.- Esfuerzo de compresin, mostrado en la figura 2, donde se aprecia que el
vector fuerza esta en orientacin normal a la superficie afectada A y en direccin saliendo
de sta.
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Esfuerzo cortante.
: es la intensidad de la carga F, aplicada tangente a la superficie A, genera un
esfuerzo cortante.
Esfuerzo de corte, mostrado en la figura 4, donde se aprecia que el vector fuerza
esta en orientacin tangente a la superficie afectada A .
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Resistencia.
En los materiales, la resistencia es una propiedad de ellos o de un elemento
mecnico. Esta resistencia (S) depender de la clase, proceso y tratamiento del material.
Para interpretar este concepto consideremos el siguiente ejemplo: una partida de
1.000 pasadores, es posible asociarle una resistencia Si al i-simo pasador. No obstante, el
esfuerzo ( y/o ) en este pasador es cero hasta que se monte en un dispositivo o mquina.
Una vez montado en la mquina se le aplicarn fuerzas externas al pasador las cuales
originarn esfuerzos cuya magnitud dependern de la forma del pasador y sern
independientes del material y procesamiento con el que fue fabricado. Si se desmonta el
pasador de la mquina, sin que este hubiese sufrido dao, el esfuerzo ( y/o ) vuelve a ser
cero, pero su resistencia (Si) seguir siendo una de las propiedades de dicho elemento.
En el diseo de elementos mecnicos es muy importante la consideracin del
factor de seguridad que es un concepto que nos permite evaluar la condicin de seguridad
que tendr un elemento diseado para trabajar en condiciones determinadas. Consideremos
un elemento mecnico cualquiera que es sometido a alguna condicin que determina una
accin que designaremos como R. El trmino R es lo bastante genrico como para asociarlo
a una fuerza, momento de flexin o de torsin, una pendiente, una deflexin o alguna clase
de deformacin o distorsin. Si R aumenta finalmente podr llegar a ser tan grande que
cualquier pequeo aumento adicional alterara permanentemente la capacidad del elemento
para realizar su funcin apropiada. Si designamos es valor ltimo o lmite de R como Ru,
entonces el factor de seguridad se define como:
n = Ru/R
Esta relacin nos dice que cuando el esfuerzo ( y/o ) se hace igual a la
resistencia (S) entonces n=1 y ya no hay ninguna seguridad en la funcin del elemento. Es
frecuente el uso del trmino margen de seguridad, que se define como:
m=n-1
Se debe tener en cuenta que la resistencia de un elemento es una propiedad que
varia estadsticamente y el esfuerzo tambin es variable. Esta es la razn de que, no
obstante, elegimos factores de seguridad n > 1 no excluye la falla o ruptura. Debido a esta
correlacin entre el grado de peligro y el factor de seguridad n algunos autores prefieren
emplear el trmino factor de diseo.
La mayor utilidad del factor de seguridad se tiene cuando se compara el esfuerzo
con la resistencia a fin de evaluar el grado de seguridad. Hay dos factores, que
generalmente no estn relacionados, pero con el factor de seguridad se incluyen en el
anlisis.
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a.- Cuando han de ser fabricadas muchas piezas a partir de diversas existencias de
materiales, ocurrir una variacin en la resistencia de las diferentes piezas por una variedad
de razones, como el procesamiento, el trabajo en caliente o fro y la configuracin
geomtrica.
b.- Cuando una pieza ha de ser ensamblada, por ejemplo en una cierta mquina y
sta es adquirida por el usuario ltimo, habr una variacin en la carga que experimentar
la pieza y, en consecuencia, los esfuerzos incluidos por tal accin, sobre lo cual el
fabricante y el diseador no tienen control.
En resumen el factor de seguridad es utilizado en ingeniera de diseo para
considerar las incertidumbres que puedan ocurrir cuando las cargas reales acten sobre un
elemento diseado y construido.
Hay tres circunstancias en que se emplear un factor de seguridad en ingeniera.
Estos casos dependen de si un factor de seguridad se determina como una sola cantidad, o
bien, se establece como un conjunto de componentes.
Caso 1.- El factor de seguridad se aplica en su totalidad a la resistencia.
= S/n
= Ss/n
En estas circunstancias los esfuerzos y se denominan esfuerzos de seguridad o
de diseo. Ss es la resistencia al efecto cortante y S es la resistencia al efecto de compresin
o traccin. Se debe tener en cuenta que las resistencias mencionadas solo se deben
considerar las que tienen una variacin lineal con la deformacin y que los esfuerzos tienen
linealidad con la aplicacin de una carga.
Caso 2.- El factor de seguridad se aplica ntegramente a la carga o a los esfuerzos
que resultan de esa carga.
Rp = n*R
p = n*
Ahora el trmino Rp recibe el nombre de carga permisible o admisible y el
termino p es tambin el esfuerzo permisible o admisible.
La primera relacin debe aplicarse cuando el esfuerzo no es proporcional a la
carga. Esta relacin puede ser usada para el diseo de piezas cuando se selecciona
configuraciones geomtricas en que el esfuerzo admisible nunca sea mayor que la
resistencia S.
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Fig. 5.- Chaveta de cua con taln (a) y chaveta Woodruff (b).
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Fig. 8.- Mtodo de expansin del cubo de un impulsor para fijarlo a un eje.
1.4.- Identifica los materiales para pasadores segn su aplicacin.
La seleccin de un material en el caso de un elemento estructural o de maquinaria
es una de las decisiones que debe llevar a cabo el ingeniero de diseo.
Esta suele hacerse antes de que se determine las dimensiones de una pieza.
Despus de elegir el material y el proceso, que estn estrechamente relacionados, el
diseador podr fijar las dimensiones del elemento en estudio, de modo que los esfuerzos y
deformaciones tengan valores razonables y satisfactorios en comparacin con las
propiedades relacionadas con la falla.
A pesar de la importancia del esfuerzo y la deformacin de las partes mecnicas,
la seleccin de un material no siempre se basa en estos factores. En muchos casos se tienen
piezas que no experimentan carga alguna y deben disearse solo para complementar un
diseo. A menudo deben disearse elementos que deben resistir la corrosin. En otras
ocasiones los efectos de la temperatura son ms importantes que los esfuerzos de
deformacin.
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Fig. 11.- Circulo de Mohr a) para tensin simple b) para torsin pura.
.- Los materiales quebradizos o frgiles, como los hierros colados no poseen un
punto de fluencia, por lo tanto debe utilizarse la resistencia ltima (Su) como criterio de
falla, no obstante debe recordarse que la resistencia ltima a la compresin es mucho
mayor que a la tensin.
Tabla 1.- Propiedades generales de materiales.
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max = 1/2
max = S/2
En la figura 11 b) se muestra el crculo de Mohr para la prueba de torsin pura. El
esfuerzo cortante mximo es:
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max = (1 - 3)/2
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max = Sy/2
(1 - 3) = Sy
Esta teora tambin establece que la resistencia de fluencia al cortante est dada
por la siguiente relacin:
Ssy = 0,5*Sy
1.5.3.- Teora de la energa de distorsin.
Tambin llamada teora de la energa cortante o teora de von Mises-Hencky,
tambin es muy conveniente para materiales dctiles.
En la figura 12 se muestra un elemento en el que actan esfuerzos tales que
1>
2 >3.
Se define un esfuerzo medio como:
med
= (1 + 2 + 3)/3
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B = -A
= A
Luego
Ssy = 0,577*Sy
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Todas las roscas a que se haga referencia sern de formacin a la derecha a menos
que se indique otra cosa.
En la figura 15 se representa la configuracin geomtrica de las tres roscas
estndar, generalmente ms usadas. Estas se construyen normalizadas en tres tipos: rosca
Whitworth (BS) todas las dimensiones en pulgadas, rosca American National o Unificada
(UN) todas las dimensiones en pulgadas y rosca Mtrica (M) todas las dimensiones en
milmetros.
El ngulo de la rosca es de 60 para el unificado y mtrico y 55 para el
Whitworth y las crestas de los hilos pueden ser planas o redondeadas.
De la figura 14 entonces se define
p = 1/N
d = dr + p
l=n*p
Fig. 16.- Representacin del nmero de filetes de una rosca. Superior rosca de un
filete, inferior rosca de dos filetes.
Las tablas 3 y 4 son adecuadas para la especificacin de piezas roscadas. El
tamao de la rosca es definido por el paso p, en las medidas milimtricas y por el nmero
de hilos por pulgada n, en el sistema unificado.
En la tabla 4 se muestra que los tornillos cuyo tamao es menor que de pulgada
de dimetro tiene designacin numrica de calibre. En la segunda columna de sta tabla se
indica que, por ejemplo, para un tornillo del N 6 tiene un dimetro nominal de 0,1380
pulgadas.
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Tabla 3.- Dimetros y reas de roscas mtricas de paso fino y de paso basto (todas
las dimensiones estn en milmetros).
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Una variante en las roscas cuadradas es, por ejemplo, modificarla recortando el
espacio entre filetes para tener un ngulo de rosca de 10 a 15. En el caso de las Roscas
Acme se modifica dndole formas achatadas y haciendo los dientes ms cortos, con lo que
se obtiene un dimetro menor ms grande y, en consecuencia, puede usarse un tornillo ms
fuerte.
1.8.- Mecnica de los tornillos de fuerza.
stos son dispositivos usados en las maquinarias destinadas a convertir un
movimiento angular en movimiento lineal y transmitir as fuerza. Generalmente usados en
husillos o tornillos de avance de tornos y para tornillos de bancos, prensas y gatos. En la
figura 17 se muestra una aplicacin de tornillos de fuerza en una prensa mecnica
accionada por un motor elctrico. Al funcionar se aplica un par de torsin T a los extremos
superiores de los tornillos mediante un sistema de engranajes, haciendo bajar la cabeza de
la prensa y aplicndola contra la carga.
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El sistema est en equilibrio bajo la accin de stas fuerzas. Entonces, para elevar
la carga se tiene:
FH = 0
P - N*cos - N*sen = 0
N = P/(sen+ cos)
FV = 0
N*cos - F - N*sen = 0
N = F /(cos - sen)
Igualando las ecuaciones obtenidas con las sumatorias de fuerzas horizontales y
verticales, se tiene:
P = F(sencos)/(cos - *sen
Multiplicando esta expresin por (1/cos)/(1/cos) se tiene
P = F*(tg)/( - *tg
Pero de la figura 19 a) de tiene
tg = l/(*dm)
Reemplazando se tiene
P = F*(l/(*dm) )/(1 - *l/(*dm
P = F*[(1/*dm)*(l *dm)]/ [(1/*dm)*(*dm - *l
P = F*(l *dm)/(*dm - *l
Si se observa la figura 18 y 19 se puede calcular el momento de torsin T como
T = P*(dm/2)
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e = T0 / T
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e = (F*l)/( 2*
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= F/A
= F/*dr*h
= F/*d*h
Se debe tener en cuenta que estos son esfuerzos medios debido a la suposicin de
que las roscas comparten equitativamente las cargas. Existen muchos casos en los que sta
suposicin es errnea, por lo tanto, deben utilizarse factores grandes de seguridad, mayores
que 2, cuando las dos ecuaciones anteriores son usadas para diseo.
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Por lo tanto el esfuerzo de compresin al que estn sometidas las roscas en todo el
ancho de la tuerca es
= -F/At
= - 4*F*p/(h**(d2 d2r))
En este caso tambin hay que tener en cuenta que se ha desarrollado la ltima
ecuacin en base a la suposicin de carga distribuida uniformemente, esto indica que no se
ha tomado en cuenta la flexin en las roscas, por lo tanto tambin hay que emplear un
coeficiente de seguridad mayor que 2.
En la tabla 5 y 6 se muestran diferentes calidades de pernos, identificadas con un
grado que corresponde a una determinada resistencia. Usualmente se identificas los grados
de los pernos con una figura estampada en la cabeza de stos, que tambin se indica en esta
tabla en la ltima columna.
1.9.- Uniones por soldadura.
A continuacin se describe algunos tipos de soldadura.
La soldadura, autgena, es principalmente la unin entre dos o ms piezas de
metal, llamada metal base, mediante la aplicacin de calor, ocasionando una consolidacin
local del metal de las piezas. El mtodo ms comn de soldar miembros que resisten carga
implica fusin, derretimiento del metal, aplicando el calor de maneras diferentes; en la
soldadura por fusin, no se aplica presin entre las piezas.
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Las soldaduras por arco, gas y termita se clasifican como soldadura por fusin. El
mtodo que mas se utiliza es el de soldadura por arco, consiste en derretimiento local,
progresivo y fluyente de los bordes adyacentes de las partes de metal base causada por las
altas temperaturas causada por un arco elctrico que salta entre un electrodo o varilla de
metal y del metal base, figura 22. El material de soldadura en forma de varilla o electrodo
se funde junto a los metales bases adyacentes y al enfriarse se solidifica, uniendo as las
dos o ms piezas como un material continuo.
Las dos clases principales de soldadura son con filete, o cordn, y a tope. Estos
dos tipos con los nombres de las diferentes partes de las soldaduras se representan en las
figura 23. Se debe advertir que la figura 23 es solo esquemtica y son algo errneos en
cuanto a las lneas de deslinde entre el metal base y el metal de soldadura depositado,
porque, como ya se dijo, en una junta satisfactoriamente soldada, el ltimo consiste en una
capa metlica casi uniforme desde el metal base de un miembro al otro. Las reas rayadas
indican la profundidad de fusin del material de soldadura con el metal base.
Un miembro como una junta soldada puede llenar su funcin de resistencia a
carga satisfactoriamente hasta que se alcance su carga mxima, an cuando sea parte de una
estructura que deba comportarse elsticamente o tener deformaciones inelsticas pequeas.
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Este hecho surge de la condicin de que tales juntas, por lo comn, pueden ceder
relativamente poco en relacin con los miembros primarios que ellas unen en la estructura,
debido a que solo una pequea cantidad del material de la junta puede ceder (deformacin
inelstica) a medida que la cedencia se esparce sobre las reas con mayor esfuerzo cuando
la carga se aumenta desde su lmite de elasticidad, en que se empieza la cedencia hasta la
carga mxima de la junta. Esto quiere decir, la deformacin inelstica empieza como
cedencia local y permanece principalmente localizada hasta que ocurre la ruptura o fractura
y, por tanto, influye muy poco en la deformacin de los miembros primarios unidos por la
junta. As la capacidad de resistencia de carga de tal junta se considera corrientemente que
es la carga mxima para la junta.
Para ilustrar la idea antes mencionada, se supondr que se desea hallar la caga
mxima para la soldadura de filete que se representa en la figura 24 y 25.
1.9.1.- Carga de plasticidad completa en juntas soldadas.
Suponiendo que las dos placas de metal dctil de la figura 24 a que estn unidas
por soldaduras de filetes longitudinales estn cargadas, como se indica, por la carga esttica
central y directa P. Se quiere determinar la carga de plasticidad completa, Pp para esta junta.
Supongamos que los planos nn corten los filetes de soldadura segn la seccin
en que pase por la parte ms angosta de cada soldadura y que la barra superior y la mitad
superior de cada soldadura se quiten, como se muestra en la figura 24b. El esfuerzo cortante
significativo se considera que se representa en la seccin angosta.
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La carga P se trasmite a travs de las secciones angostas por las fuerzas cortantes
de resistencia, como se muestra en la figura 24b. Los esfuerzos cortantes elsticos que
acompaan a esta carga no estn uniformemente distribuidos sobre la longitud de la parte
angosta de la soldadura.
Este hecho se manifiesta por las ordenadas de la curva de la figura 24b en el plano
nn, donde la ordenada es la magnitud del esfuerzo cortante sobre el rea angosta. En los
extremos de la soldadura, el esfuerzo cortante elstico, o de deformacin elstica, tiene su
valor mximo y mucho mayor que la mitad de su longitud. Cuando el primer esfuerzo
cortante elstico mximo llegue al valor del punto de fluencia de cortadura y, la carga
correspondiente Py en la junta se llama carga lmite de elasticidad. Pero como ya se indico
esta carga no representa la capacidad para soportar carga de la junta.
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Pp = 2*at*y
Donde
at es el rea angosta, (rea de la seccin en la parte angosta de uno de los filetes de
soldadura).
Hay que tener presente que Pp no representa la capacidad de la junta para soportar
carga.
1.9.2.- Carga mxima en soldadura de filete.
La carga mxima o de ruptura para la junta soldada de la figura 24a ser, por lo
general mayor que la carga de plasticidad completa, debido a los incrementos del esfuerzo
de resistencia a la cortadura causada por el endurecimiento por deformacin del metal en
las mayores deformaciones inelsticas que se producen antes de la ruptura. Puede
demostrarse de la misma manera que en el prrafo anterior, que la distribucin de los
esfuerzos cortantes sobre la seccin angosta de la soldadura que aparece justamente antes
de la ruptura de la junta, es aproximadamente la indicada en las ordenadas de la curva de la
figura 25b. El esfuerzo medio med, representado por esta curva de distribucin es
aproximadamente igual a la resistencia mxima a la cortadura. Por lo tanto, la fuerza
mxima de resistencia a la cortadura es casi igual a:
Pu = 2*at*u
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