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3 DEFINICIN DE LEAN
4 QU ES LA MANUFACTURA ESBELTA?
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5 LA ORGANIZACIN LEAN
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7 KAIZEN
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8 TRABAJO ESTANDARIZADO
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MANUFACTURA ESBELTA
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11 MANUFACTURA CELULAR
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12 KANBAN
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MANUFACTURA ESBELTA
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1 INTRODUCCIN
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Evolucin del Pensamiento Lean
James Womack (1990) introduce el trmino de Manufactura Lean despus
del estudio de 5 aos del MIT en la industria automotriz en 1991, con las
prcticas de manufactura de Toyota para reducir muda.
En 1903 Henry Ford fabrica el modelo A y en 1908 el modelo T, reduce el
tiempo de ciclo de 514 a 2.3 minutos. En los aos 1920s entra GM al
mercado. En 1950 Eiji Toyoda de Toyota visita la planta de Ford para
implantar mejores mtodos en Japn con Taichi Ohno su genio de
produccin.
3 Definicin de Lean
Lean agrupa los mtodos para tener flexibilidad y minimizar el uso de
recursos (tiempo, materiales, espacio, etc.) a travs de la cadena de valor
completa ( proveedores, distribuidores y clientes) para lograr la satisfaccin
y lealtad del cliente.
Mtodos Lean en 3 actividades clave de la organizacin
Lanzamiento de nuevos productos: definir el concepto, diseo y desarrollo
del prototipo, revisin de planes y mecanismo de lanzamiento
Gestin de informacin: toma de pedidos, compra de materiales,
programacin interna y envi al cliente
Transformacin o Manufactura: realizacin del producto desde la
transformacin de materias primas hasta producto terminado
4 Qu es la Manufactura Esbelta?
Manufactura Esbelta son diversos mtodos que permiten eliminar todas las
operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos,
aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se
requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones, basndose
siempre en el respeto al trabajador. La Manufactura Esbelta naci en Japn y
fue concebida por los grandes gurus del Sistema de Produccin Toyota:
William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda entre
otros.
El sistema de Manufactura Flexible o Manufactura Esbelta ha sido definida
como una filosofa de excelencia de manufactura, basada en:
La eliminacin planeada de todo tipo de desperdicio
El respeto por el trabajador: Kaizen
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4.2 Beneficios
La implantacin de Manufactura Esbelta es importante en diferentes reas,
ya que se emplean diferentes mtodos y herramientas, por lo que beneficia
a la organizacin y los empleados. Algunos de los beneficios que genera
son:
Reduccin de 50% en costos de produccin
Reduccin de inventarios
Reduccin del tiempo de entrega (lead time)
Mejor Calidad
Menos mano de obra
Mayor eficiencia de equipo
Disminucin de los desperdicios o Muda
Sobreproduccin
Tiempo de espera (los retrasos)
Transporte
El proceso
Movimientos
Mala calidad
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4. Producir el Jale del Cliente: una vez hecho el flujo, sern capaces de
producir con base en los pedidos de los clientes en vez de producir con
base en pronsticos de ventas a largo plazo.
5. Perseguir la perfeccin: una vez que una organizacin consigue los
primeros cuatro pasos, se vuelve claro para aquellos que estn
involucrados, que aadir eficiencia siempre es posible.
5 LA ORGANIZACIN LEAN
El sistema Lean enfatiza la prevencin de Muda o desperdicio, es decir:
cualquier tiempo extra, personal adicional, o material que se consume al
producir un producto o servicio, sin agregarle valor. Un sistema Lean utiliza
herramientas y tcnicas especficas para reducir los costos, entregas justo a
tiempo (en la cantidad requerida, a la localidad adecuada, en el tiempo en
que se requiere), y reduccin de tiempo de ciclo.
En la organizacin Lean, los empleados continuamente estn mejorando los
habilidades y procesos de produccin. Los productos y los servicios, se
producen slo cuando hay un pedido especfico en vez de ser agregados al
inventario.
El sistema Lean permite la produccin de una amplia variedad de productos
o servicios, cambios rpidos y eficientes entre ellos, respuesta eficiente a la
demanda fluctuante y calidad superior.
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5.3.1Tiempo de ciclo
Es el tiempo que toma completar un proceso simple, tal como producir una
parte o completar un pedido.
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Planeacin de produccin
Compras
Embarques
Recibo
Produccin
Inspeccin / retrabado
Empaque
Facturacin y cuantas por
cobrar
Etc.
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tiempo _ takt
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6.4.1Estandarizacin de trabajo
Los estndares de trabajo se encuentran desplegados en cada
estacin de trabajo? Son fciles de entender? Reflejan las prcticas
actuales? Instrucciones de trabajo adecuadas aseguran que se tomen
las decisiones correctas y se realicen las tareas indicadas para
cumplir con el tiempo de respuesta (lead-time), la reduccin del
desperdicio y los objetivos de costos
6.4.2Nivelacin de carga
Una vez que ha aplicado flujo de una pieza, cambio rpido, a prueba
de errores, administracin visual y tcnicas de estandarizacin de
trabajo, intente usar nivelacin de carga en su cadena de valor. Esto
previene la sobre produccin y la sub-produccin.
Por ejemplo, si uno de los clientes necesita diez azules, veinte verdes,
y treinta amarillos por semana de trabajo de cinco das, su objetivo es
construir dos azules, cuatro verdes y seis azules cada da. Entonces,
si el cliente decide decrementar o incrementar la orden durante la
semana, Se podr responder inmediatamente al cambiar los
calendarios de produccin para mantenerse produciendo en el tiempo
takt.
Revise la secuencia de produccin. Esto puede tener un impacto
significativo en los tiempos de cambio y en la disponibilidad del
producto. La secuencia de produccin trabaja bien con la mezcla y
volmenes planeados de produccin? Por ejemplo, puede ser mejor
construir dos azules, luego seis amarillos y despus cuatro verdes, en
vez de construir cuatro verdes primero. Finalmente Se debera
desarrollar un plan para cada parte de su secuencia de produccin
que tenga en cuenta niveles de servicio para el cliente y mezcla y
volmenes de produccin.
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6.4.4Otras herramientas
Se puede obtener un excelente discernimiento de las prcticas
operacionales actuales y futuras de su organizacin, utilizando un
mapa de cadena de valor en conjunto con diagramas de flujo y un
diagrama de flujo de trabajo.
Porque el mapa de cadena de valor proporciona una gran fotografa
de varias actividades interconectadas, es un buen punto para iniciar.
Despus Se puede describir los detalles de procesos especficos de
trabajo utilizando tcnicas de diagramas de flujo.
Un diagrama de flujo de trabajo es til para recopilar informacin
fsica, como la distancia entre operaciones de trabajo y el movimiento
de los empleados y materiales. Es posible registrar dicha informacin
en un mapa de cadena de valor, pero es visto ms fcilmente y
comprendido cuando Se decide incluirlo en un diagrama de flujo de
trabajo.
Mapa de estado futuro
Proceso marca paso
Es el nico que se debe programar
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7 KAIZEN
7.1 Mejora continua (Kaizen)
Proviene de dos ideogramas japoneses: Kai que significa cambio y Zen
que quiere decir para mejorar. As, se puede decir que Kaizen es cambio
para mejorar o mejoramiento continuo Los dos pilares que sustentan a
Kaizen son los equipos de trabajo y la Ingeniera Industrial, que se emplean
para mejorar los procesos productivos.
De hecho, Kaizen se enfoca a la gente y a la estandarizacin de los
procesos. Su prctica requiere de un equipo integrado por personal de
produccin, mantenimiento, calidad, ingeniera, compras y dems
empleados que el equipo considere necesario.
Su objetivo es incrementar la productividad controlando los procesos de
manufactura mediante la reduccin de tiempos de ciclo, la estandarizacin
de criterios de calidad, y de los mtodos de trabajo por operacin. Adems,
Kaizen tambin se enfoca a la eliminacin de desperdicio, identificado como
muda, en cualquiera de los formas.
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La administracin visual
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7.2.3Propsito
Crear un lugar de trabajo organizado, eficiente y limpio que tenga procesos
y estndares de trabajo claros ayuda a la organizacin a reducir los costos.
Tambin, la satisfaccin del trabajo de los empleados mejora cuando su
ambiente de trabajo les permite de forma sencilla hacer su trabajo bien.
7.4 LAS 5 SS
Este concepto se refiere a la creacin y mantenimiento de reas de trabajo
ms limpias, ms organizadas y ms seguras, es decir, se trata de
imprimirle mayor "calidad de vida" al trabajo.
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8 TRABAJO ESTANDARIZADO
En la organizacin Lean, una combinacin de trabajo es una mezcla de
gente, procesos, materiales, y tecnologa que se renen para realizar un
proceso. Es la forma ms eficiente de fabricar productos sin desperdicio por
medio de la mejor combinacin de mtodos de trabajo. Los estndares de
trabajo pueden servir para la capacitacin, monitoreo del desempeo y
actividades de mejora continua.
Al dividir las tareas, es fcil identificar donde se tiene muda, para que los
empleados tomen acciones y encuentren la mejor forma de hacer las cosas.
Los estndares tienen una alto impacto en la calidad de los productos y
servicios.
Se siguen ocho pasos para desarrollar los estndares de operaciones:
Establecer equipos de mejora
Determinar el takt time
Tiempo takt = Tiempo disponible de produccin por da /
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Takt time
Ergonoma
Flujo de
partes
Procedimientos de mantenimiento
Rutinas
El estndar de trabajo es la documentacin de cada accin requerida para
completar una tarea especfica
Elementos de los estndares de trabajo operativos:
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10.1Calidad cero
La organizacin puede lograr cero errores los siguientes elementos de A
Prueba de Error:
1. Inspeccin general
2. Inspeccin 100%
3. Dispositivos a Prueba de Error (Poka Ypkes)
4. Retroalimentacin inmediata
Inspeccin general
Hay tres tipos de inspecciones:
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10.2Aplicaciones
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10.3Mtodos de deteccin
Los mtodos de contacto inspeccionan las caractersticas fsicas de un
objeto, tal como el tamao, forma, color, etc. para determinar si
existe alguna anormalidad. Por ejemplo, un sensor recibe una luz
reflejada si la parte est en la posicin correcta.
Ajuste de un valor fijo, inspeccionan un nmero especfico de pasos,
artculos, eventos, etc. para determinar si existe alguna anormalidad.
Por ejemplo, si se requiere ensamblar 8 tornillos, la herramienta los
puede contar o se proporciona un kit solo con los 8 tornillos.
Verificacin de secuencia de pasos, para determinar si se realizan
fuera de orden. Por ejemplo, los materiales se agregan en una tolva
es una secuencia determinada, si la bscula no detecta el peso
correcto de cada peso adicional, se enciende una lmpara.
Verificacin de informacin y su movimiento en el tiempo y distancia
para determinar si hay errores. Para capturar informacin, se pueden
utilizar registros, bitcoras, programas, planes de accin. Para
distribuir informacin a travs de distancias, se utiliza e-mail,
sistemas de cdigo de barras, mensajes de voz y sistemas integrados
como el ERP. Por ejemplo, control de inventarios por cdigo de barras.
Retroalimentacin inmediata
Dado que el tiempo es la esencia de una gestin de operaciones
Lean, el dar retroalimentacin inmediata a los empelados puede
evitar errores antes de la ocurrencia de los defectos.
La respuesta ideal a un error es parar la produccin y eliminar la
fuente de error, lo cual no siempre es posible, se deben tomar en
cuenta los costos. Es mejor contar con dispositivos a prueba de error
ms que confiar en el criterio humano.
Los mtodos para proporcionar retroalimentacin inmediata de
sensores se denominan funciones de regulacin, no paran las
operaciones al detectar un error, avisan al operador o hacen ajustes
directamente a los procesos para corregir el error.
Hay dos tipos de funciones reguladoras: el mtodo de prevencin o
advertencia no para la operacin pero avisa al operador para que
tome accin y el mtodo de control que para el proceso al detectar un
defecto, es mejor por seguridad pero afecta el flujo de la produccin.
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11 MANUFACTURA CELULAR
11.1Inventarios y problemas
Los inventarios cubren a los problemas
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11.2Celdas de manufactura
Las distribuciones de planta con base al flujo hace que los procesos sean
visibles. Se debe cambiar departamentos productivos a celdas de
manufactura.
La celda de manufactura es la agrupacin de una serie de mquinas
distintas con el objeto de simular un flujo de produccin.
Prerrequistos
Caractersticas
Tiempos de montaje o
preparacin bajos
Volumen suficiente
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Entrenamiento multifuncional
a operadores
Distribucin compacta
Todo en su lugar
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12
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KANBAN
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12.3Tipos de Kanban
Kanban de produccin: Contiene la orden de produccin
Kanban de transporte: Utilizado cuando se traslada un producto
Kanban urgente: Emitido en caso de escasez de un componente
Kanban de emergencia: Cuando a causa de componentes defectuoso,
averas en las mquinas, trabajos especiales o trabajo extraordinario en fin
de semana se producen circunstancias inslitas
Kanban de proveedor: Se utiliza cuando la distancia de la planta al
proveedor es considerable, por lo que el plazo de transporte es un trmino
importante a tener en cuenta
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