Herramientas avanzadas de calidad

Despliegue funcional de la calidad (QFD):

Quality Function Deployment que significa en espaol Desarrollo de la
Calidad o Despliegue de la Funcin de la Calidad, el QFD es una
herramienta que sirve para tener en cuenta estos factores y trata de que
los deseos de los clientes se traduzcan en las especificaciones tcnicas
del producto o servicio a desarrollar.
Gracias al QDF se consigue planificar adecuadamente las etapas iniciales
del diseo y desarrollo de productos y servicios; de esta manera nos
aseguramos de:
Conocer exactamente lo que desea el cliente
Definir con claridad las caractersticas y requisitos del producto o
servicio.
Reducir el tiempo de desarrollo del producto
Disminuir las quejas de los clientes
Eliminar procesos que no aaden valor al producto o servicio.
El QFD es conocido por el nombre de matriz de relaciones o casa de la
calidad, consiste en construir una tabla con filas y columnas; en la fila
se apunta la calidad deseada y expresada por los clientes y en las
columnas las caractersticas de calidad que los tcnicos consideran
necesarias para poder cumplir las primeras.
La tarea consiste en establecer si la relacin que existe entre las
caractersticas deseadas por los clientes es mas o menos fuerte en
relacin con las caractersticas de calidad que debe tener el producto
final.
En conclusin el QFD es una herramienta para el diseo de productos y
servicios que nos muestra donde enfocar nuestros esfuerzos para
satisfacer las necesidades exactas de nuestros clientes y traduce estas
necesidades a requisitos de calidad internos de la organizacin.

Fase s e n el
QDF
-

Matriz de planificacin del

producto

Relaciona necesidades del

cliente con caractersticas del
producto o servicio.

Matriz de desarrollo de
componentes

No solo se sabe lo que se

quiere, si no tambin
exactamente como tiene que
ser para poder hacerlo
realidad.

Matriz de planificacin del

proceso

Se sabe como tiene que ser y

con esta matriz
averiguaremos como
podemos producirlo

Matriz de planificacin de la
calidad en la produccin

Se sabe como se producir y

con esta matriz se averiguara
como se har con calidad.

Anlisis modal de fallos y efectos (AMFE)

Con el AMFE se consigue analizar los posibles modos en que puede
llegar a fallar un proceso o producto y nos ayuda a identificar los efectos
que pudieran ocasionar dichos fallos. Una vez que conozcamos todos los
posibles fallos y sus efectos, se tienen en cuenta en su diseo y
desarrollo con el fin de reducirlos al mnimo. En todo caso, si fuese
imposible evitar un posible fallo, el conocimiento de sus efectos no
ayudara a redisear el proceso o el producto para que el impacto en su
calidad final sea el mnimo.
Existen dos tipos de AMFE
AMFE de diseo: su objetivo es detectar todos los posibles fallos
que puedan afectar al resultado final del producto o servicio.
AMFE de procesos: su objetivo es predecir fallos, analizar sus
efectos y reducirlos al mnimo.
Realizacin de un AMFE

 Prever los modos potenciales del fallo

Definir las funciones del producto o proceso
analizado
Seleccin del grupo de trabajo.
Identificar los efectos potenciales de fallo.
Analizar las causas posibles de fallo

PASO
2
PASO
3
PASO
4
PASO
5

Plantear acciones de mejora

Fijar ndices de valoracin para cada modo de
fallo
Identificar sistemas de control actuales
Revisin y seguimiento del AMFE

PASO
1
PASO
6
PASO
7
PASO
8
PASO
9

Sistema de aseguramiento de la calidad

-

Requisitos HACCP
El sistema de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control (HACCP),
es un enfoque sistemtico para identificar peligros y estimar los riesgos
que pueden afectar la inocuidad de un alimento, a fin de establecer las
medidas para controlarlos. El enfoque est dirigido a controlar los
riesgos en los diferentes eslabones de la cadena alimentaria, desde la
produccin primaria hasta el consumo.

Implementacin de los requisitos previos del HACCP.

Se consideran requisitos previos al Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos
Crticos de Control los procesos de Buenas Prcticas de Manufactura (GMP) y
sus Procedimientos Operacionales Estandarizados (SOP) y Procedimientos
Operacionales de Sanitizacin Estandarizados (SSOP).
El HACCP se basa en los siguientes siete principios:
1. Identificacin y anlisis de peligros de contaminacin y determinacin de
las medidas preventivas para su control.
2. Identificacin de los Puntos Crticos de Control.
3. Determinacin de los lmites crticos en cada uno de los Puntos Crticos
de Control identificados.
4. Establecimiento de procedimientos de monitoreo para cada Punto Crtico
de Control.
5. Establecimiento de las acciones correctivas que debern tomarse
cuando el monitoreo indique que un Punto Crtico de Control no est bajo
control.
6. Establecimiento de la documentacin correspondiente a todos los
procedimientos del programa y del sistema de registros.
7. Determinacin de procedimientos de verificacin, incluidos los ensayos y
procedimientos complementarios, para corroborar que el sistema HACCP
est funcionando correctamente.
Secuencia lgica para la implementacin de los siete principios HACCP
Para desarrollar de manera ordenada y sistemtica la implementacin de los
siete principios bsicos del HACCP, se aconseja seguir como metodologa de
trabajo la sealada a continuacin y que se compone de doce pasos.

1.
2.
3.
4.
5.
6.

Formar equipo de trabajo

Descripcin de producto(s) que se elabora
Identificacin uso probable
Elaborar diagrama de flujo
Verificacin in situ de diagrama de flujo
Anlisis de peligros
Identificacin del Peligro
Evaluacin de Riesgos
Definir las Medidas Preventivas
7. Identificar los PCC en los procesos
Aplicar rbol de decisiones para los PCC
8. Establecer Lmites Crticos para cada Medida Preventiva
9. Establecer un sistema de monitoreo.
10.Establecer las medidas correctivas
11.Establecer un sistema de documentacin y registros
12.Establecer los procesos de verificacin

BUENAS PRCTICAS DE MANUFACTURA

Son los mtodos o modos de proceder para lograr el propsito de
obtener una produccin que asegure la inocuidad y salubridad del
producto. Estos mtodos deben estar debidamente documentados bajo
la forma de manuales e incorporar en ellos los programas de las
Procedimientos Operacionales Estandarizados (SOP) y los Procedimientos
Operacionales de Sanitizacin Estandarizados (SSOP).
Los programas SOP y SSOP definirn y describirn los procedimientos,
metodologa e instrucciones para realizar, en correcta forma, las
actividades y operaciones en cada paso del proceso.

OBJETIVOS DE LAS BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURAS

(GMP)
- Definir y describir los diferentes pasos de un proceso de
elaboracin de alimento.
- Evitar o controlar el uso de reas donde el medio ambiente
represente riesgo de contaminacin.
- Controlar los contaminantes y plagas para que no se constituyan
en una amenaza a la seguridad de los alimentos.
- Adoptar las prcticas y medidas que permitan asegurar la
produccin de los alimentos en condiciones de higiene adecuada.
Formato de un Manual GMP.
Se recomienda usar el siguiente formato para la documentacin del
Manual GMP.
- Objetivos.
- mbito de accin.
- Definiciones.
- Antecedentes.
- Referencias.
- Flujo detallado de la produccin o elaboracin del alimento.

Metodologa de trabajo e higiene en cada etapa del flujo (SOP y

SSOP).
- Determinacin de Puntos de Control.
- Monitoreo de los Puntos de Control.
- Responsabilidad del monitoreo.
- Accin Correctiva de los fallos.
- Registros.
- Verificacin.
Es necesario suplementar los SOP con instrucciones especficas de
trabajo para tareas individuales o especializadas (GMP).

Sistema de aseguramiento de calidad

-

Sanitizacion y procedimientos operaciones estandarizadas

Los Programas SOP son las normas que definen las acciones de manejo,
manipulacin, direccin y administracin a que se debe ajustar cada
procedimiento o etapa del proceso, con el propsito de obtener un
producto de ptima calidad y sanidad. Estas normas deben estar
definidas y documentadas para cada uno de los pasos, faces o etapa del
proceso.
El Manual SOP debe incluir cada accin de operacin y definirla;
incluyendo una ficha de instruccin de trabajo para el operador.
Instrucciones de trabajo para cada rea.
El Manual SOP, dentro de cada rea debe establecer e implementar
instrucciones especficas para cada estacin de trabajo del proceso de
produccin. Estas instrucciones de trabajo deben:
- Describir las tareas a desempear.
- Identificar el orden en el cual se desarrollan las operaciones.
- Detallar las acciones correctivas a tomar cuando ocurren errores.
- Marcar las operaciones crticas, si existen.
- Definir el lmite entre lo aceptable y lo inaceptable para las tareas
que se deban efectuar.
- Ser descritas en un lenguaje que le sea familiar al operador.
- Detallar los sistemas de monitoreo y verificaciones.
Estructura de la ficha de trabajo.
Esta ficha debe mantener la misma estructura descrita para el Manual
SOP en la seccin anterior y ella debe describir los alcances de cada uno
de los siguientes acpites:
- Objetivos
- Ambito
- Definiciones
- Antecedentes
- Referencias
- Metodologa
- Monitoreo
- Responsabilidad

Accin Correctiva
Registros
Verificacin

Trazabilidad alimentaria
Es una herramienta de gestin, implcita en la Seguridad Alimentaria y
exigible por la legislacin desde el 1 de enero de 2005 a travs del el
Reglamento europeo178/2002. Se define la trazabilidad como:
la posibilidad de encontrar y seguir el rastro a travs de todas las
etapas de produccin, transformacin y distribucin, de un alimento, un
pienso, un animal destinado a la produccin de alimentos o una
sustancia destinados a ser incorporados en alimentos o piensos o con
probabilidad de serlo.
El sistema de trazabilidad de un operador de la industria alimentaria, lo
decide la propia empresa, pero debe poner esta informacin a
disposicin de la Autoridad Sanitaria Competente, quien en muchos
casos aprueba la sistemtica definida, siendo, en cualquier situacin, la
responsabilidad de los operadores de la industria alimentaria. No est
establecido reglamentariamente cmo ha de ser esta sistemtica, pero
debe estar documentada para poder ofrecer garantas a los sistemas de
alerta y de retirada de productos en situaciones de emergencia. La
trazabilidad ha de ser hacia atrs, (proveedores) y hacia adelante
(entrega al cliente). Implica un adecuado etiquetado e identificacin,
tanto de las materias primas, de las fases de produccin, de la entrega
al cliente, as como del producto a comercializar.