El presente de la tostacin de minerales

sulfuro
Currs, E., y Martn Morales, A.

En los diversos cuadros que se incluyen en el artculo se refleja la situacin actual de nuestra tostacin de
piritas y blendas. De ellos se deduce que esta industria cuenta con unas instalaciones muy viejas y
excesivamente dispersas. ltimamente se observan indicios de un cambio de actitud en los tostadores y las
instalaciones nuevos responden en parte a criterios ms modernos. No obstante, mucho por hacer en la
modernizacin, centralizacin, expansin y nacionalizacin de esta industria.

Una Tm de pirita tpica contiene aproximadamente las siguientes cantidades de

elementos tiles: 475 kg de azufre, 435 kg de hierro, 10 kg de plomo, 15 kg de
cinc, 7 kg de cobre, 10 grs de 0.35 grs de oro, cantidades variables de cobalto y
otros oligoelementos y finalmente, 1.7 millones de kilocaloras. Es decir, que, a
grandes rasgos, el valor intrnseco de 1 Tm de pirita normal equivale a la suma de
los valores de 1 Tm de mineral de azufre, de 1 Tm de mineral de hierro, de 1 Tm
de mineral de cobre y de cantidades o muy inferiores a 1 Tm de lignito mineral de
plomo. de cinc, etc. Esto es debido a que la pirita es un mineral concentrado, todo
aprovechable, mientras que los otros minerales metlicos se presentan en los
filones con cantidades de ganga casi siempre muy superiores a las del elemento
til (1).
Si a pesar de lo expuesto en, el prrafo anterior, la cantidad de piritas arrancadas
disminuye de ao en ao, mientras que las producciones mundiales de hierro y
cido sulfrico aumentan, si como consecuencia, las minas de piritas se explotan
en condiciones precarias y si la pirita lleva la peor parte en la batalla entablada con
el azufre, se puede llegar a la conclusin de que algo no marcha bien en el
beneficio del mineral onubense.
El primer paso en el beneficio de las piritas es su tostacin. La forma de realizar la
tostacin, adems de influir en la economa de la operacin, condiciona el ulterior
aprovechamiento de las cenizas como materia prima siderrgica despus de
beneficiar por lixiviacin los metales no frreos que contienen. De aqu la
extraordinaria importancia de esta operacin.
PROCEDIMIENTOS DE TOSTACION
Los procedimientos de tostacin de pirita y blenda no difieren esencialmente en
cuanto a los principios tericos; pero si en las condiciones tcnicas de puesta en
prctica, ya que en el caso de la pirita interesa, como se ver a continuacin,

PINEDO I, .: Piritas de Huelva. Su historia, minera

y aprovechamiento. Editorial Summa. Madrid, 1963.

obtener, adems de un buen rendimiento en SO2 unas cenizas siderrgicas que

permitan beneficiar el hierro.
Una tostacin de pirita tcnicamente ptima debe cubrir simultneamente los
siguientes objetivos fundamentales (2):
1. Transformar todo el hierro en xido frrico exento de arsnico y plomo.
2. Transformar los metales no frreos que impurifican (y valorizan)
habitualmente el mineral, en sales solubles.
3. Obtener gases de tostacin con la mxima concentracin posible de SO2, y
la mnima de SO3.
4. Aprovechar al mximo el calor de reaccin.
5. Concentrar el plomo de 'forma que sea beneficiable.
6. Realizar la tostacin con la mxima economa de inmovilizaciones y costes
operativos, lo que se consigue en instalaciones de gran capacidad.

Segn puede verse en el Cuadro 1, donde se resumen las principales

caractersticas tcnicas de los diversos tipos de hornos utilizados, hasta el
momento no existe ningn procedimiento de tostacin, comprobado a escala
industrial, que alcance simultneamente todos los objetivos propuestos.

VIAN ORTUOA,: Problemtica de la pirita espaola

en el momento presente. An. Soc. Esp. Fs. y
Qum.1). 6, 533, junio 1959.

CUADRO 1
CARACTERISTICAS TECNICAS DE LOS HOROS DE TOSTACION DE PIRITA
Tipos de hornos
Capacidad
Aptitud
Concentracin
Recuperacin
mxima Tm/da
siderrgica de
de gas sulfrico de calor. Tm va
las cenizas
por/Tm pirita
Pisos sin recup. calor
70
Buena
7-8%
0
Pisos con recua. Calor
100
Buena
7-11%
0,7-1
Rotativos
100
Buena
8-9%
0,9
Nichols (flash)
100
Nula
14%
1,5
Fluidizados:
12-14%
1,2

Una etapa
300
Mala aceptable
12-14%
1,1

Dos etapas

Nota.- No se incluyen los hornos de cuba, definitivamente abandonados

Como puede observarse, los hornos de pisos con recuperacin de calor satisfacen
en gran parte los objetivos deseados, pues si bien no se consigue en los mismos
la solubilizacin de los metales no frreos contenidos en las cenizas obtenidasexentas de arsnico y de granulometra muy conveniente para la lixiviacin-,
puede conseguirse fcilmente dicha solubilizacin en una tostacin clorurante
posterior. El nico y grave inconveniente que cabe oponer a los hornos de pisos
es su elevado coste de instalacin.
Tratando de superar este inconveniente, diversas firmas (3) han patentado
procedimientos de tostacin fluidizada en dos etapas, que requieren menores
inversiones. Las cenizas obtenidas son de una granulometra poco conveniente
para la lixiviacin, tal como actualmente se practica y, por otra parte, las primeras
instalaciones montadas segn el procedimiento Dorr-Oliver han presentado graves
dificultades de funcionamiento -debidas quiz a defectos de ingeniera frecuentes
en la industrializacin de un nuevo procedimiento-que han obligado hasta ahora a
trabajar en una sola etapa. Sin embargo, Piritas Espaolas est poniendo a punto
simultneamente sus procedimientos de tostacin en dos etapas-que opera en
excelentes condiciones de regulacin-y de lixiviacin dinmica de cenizas finas.
Una vez superadas las dificultades iniciales, es de esperar un gran porvenir para
este procedimiento.
Los hornos rotativos producen unas cenizas similares a las de hornos de pisos,
siendo su coste de instalacin algo menor, si bien su entretenimiento resulta ms
elevado. No hay ninguna razn que impida la recuperacin, con buenos
rendimientos del calor sensible de los gases de tostacin. Estos hornos,
actualmente semiolvidados, pueden resultar interesantes si se perfeccionan en la
misma medida que los hornos de pisos.
Los restantes hornos utilizados, aun cuando individualmente puedan tener cada
uno su justificacin, dadas las circunstancias en que se juntaron, se deben
considerar como una hereja tcnica, ya que resulta totalmente imposible el
3

VIAN, A .; IRIARTE, C., y ROMERO, A.: Tostacin fluidizada de piritas arsenicales.Industrial and
Engineering Chemistry, vol. 2, 214/223, julio 1963.

beneficio de las cenizas producidas en los mismos. En el momento actual los

hornos de tostacin en servicio en Espaa se distribuyen, segn sus tipos, tal
como se indica en el Cuadro 2. Este cuadro nos muestra que 3.117,5 Tm/da de
piritas, frente a un total de 4.607.5, es decir, el 67,6 por 100 se tuestan en hornos
capaces de producir cenizas siderrgicas. Las 1.490.5 Tm/da de pirita restantes,
tostadas inadecuadamente, producen 1.043,35 Tm/da de cenizas arsenicales sin
valor que son amontonadas en escombreras, tiradas al mar, o, en el mejor de los
casos, vendidas a precios nfimos a los lixiviadores que las mezclan con las
cenizas de buena calidad en la medida que stas lo permiten. La misma cantidad,
1.043,35 Tm/ da. de cenizas de buena calidad pueden valorarse en 316.000
ptas/da, equivalente a 1 13.8 millones de pesetas al ao.

Tipos
Pirita:

CUADRO 2
HORNOS DE TOSTACION EN SERVICIO DE CADA TIPO
Capacidad total
Capacidad media
N de hornos
Tm/da
Tm/da
%

De cuba
De pisos
Rotativos
NIchols (flash)
Turbulencia
Total pirita

Blenda:

De pisos

Relmpago
Total blenda
Total

120
275
4
2
18
419

0,5
10,2
75
70
71,6
(*) 15,2

60
2.817,5
300
140
1.290
4.607,5

1
56
6
3
26
92

5
2
7
426

46
93
59,4
(*) 16,2

230
186
416
5.023,5

5
3
8
100

(*) Exceptuados los hornos de Cuba.

RECUPERACION DE CALOR
La tostacin de 1 Tm de pirita o blenda produce, por trmino medio, 1,66 millones
de kilocaloras. Por otra parte, el calor de oxidacin del SO2, a SO3 aporta otros
0,34 millones de kilocaloras, elevndose la produccin terica mxima de vapor
(a 40 kg y 3500 C), a 2.75 Trn por Tm de mineral, cuando el mineral se destina a
la fabricacin de cido sulfrico. En la prctica industrial el vapor producido
solamente llega a 1.5 Tm en los hornos flash, a 1.3 Tm en los hornos de
turbulencia y a 1 Tm en los hornos de pisos, es decir, que se consiguen unos
rendimientos del 54 por 100, 47 por 100 y 36 por 100, respectivamente,
susceptibles de mejoramiento en un futuro prximo.
Segn puede verse en el Cuadro 3, solamente se ha previsto la recuperacin de
calor en 26 hornos -8 de piso. 3 rotativos, 11 de turbulencia y 4 flash-, que tuestan
el 33 por 100 del mineral tratado. El vapor perdido, por no recuperar el calor de
tostacin de 3.11 7,5 Tm/da de pirita, puede cifrarse, con un rendimiento medio,
en 3.117,5 Tonelada/da, que valorado a 120 ptas/Tm, supone 374.000 ptas/da,
equivalentes a 134,7 millones de pesetas al ao.

CUADRO 3
RECUPERACION DEL CALOR DE TOSTACION
Capacidad media
Recuperacin calor
N de hornos
Tm/da
26
63,5
280
12,1
Total
306

Si
No

Capacidad total
Tm/da
%
1.649
33
3.314,5
67
4.963,5
100

Nota.- En este cuadro y en algunos de los que siguen se ha prescindido de los hornos de cuba, ya que,
por su elevado nmero y reducida capacidad, falsean la estadstica.

CAPACIDAD UNITARIA
En el cuadro 4 se distribuyen los hornos de tostacin segn su capacidad unitaria.
Se ha consignado la cantidad total de mineral tostado en los de cada capacidad
para dar una idea ms clara de su importancia relativa.
Anlogamente en el cuadro 5 se indican las capacidades unitarias de las
instalaciones existentes en Espaa.
CUADRO 4
CAPACIDSAD UNITARIA DE LOS HORNOS DE TOSTACION
Capacidad total
Nmero de
Tipo
Tm/da
hornos

Capacidad
unitaria
Tm/da
0,5

De cuba

120

60

3-6

De pisos

100

563.5

12

6,5-10

De pisos

123

1.165,5

23

11-25

De pisos

44

708,5

40-50
Ms de 60

{
{

De pisos
Turbulencia
Turbulencia
Nichols
Rotativos
Totales

13
11
7
4
4

{
{

24
15
426

610
605
785
326
300

{
{

1.115
1.411

14
12
10
15
7
6

{
{

5.023.5

CUADRO 5
CAPACIDADES UNITARIA DE LAS INSTALACIONES DE TOSTACION
Capacidad unitaria
Nmero de
Capacidad total
Tm/da
instalaciones
Tm/da (*)
10 a 20
3
42
21 a 40
8
235,5
41 a 60
17
929
61 a 90
6
469
91 a 150
10
1.173
151 a 500
8
2.175
Total
52
5.023,5

22
28
100

%
0,83
4,68
18,47
9,34
23,36
43,32
100.00

Capacidad media de las instalaciones: 96,60 Tm/da

(*) De pirita o blenda.

Sera prolijo calcular detalladamente el influjo de la capacidad de los hornos e

instalaciones en el coste de la tostacin referido a 1 Tm de pirita o blenda. No
obstante, si se admite que los gastos de fabricacin, distintos de materias primas y

Costes de fabricacin expresados en % del

valor del producto

servicios, representan el 30 por 100 del valor del producto en una instalacin con
dos hornos de 50 Toneladas/da y que los gastos totales por este concepto de
cada instalacin son proporcionales a la capacidad elevada al exponente 0,75,
resulta la grfica recogida en la Fig. 1, que relaciona los citados gastos de
Fabricacin con la capacidad unitaria.

Capacidad de los hornos en Tm/da

Figura 1
Costes de fabricacin de la capacidad de los hornos

Si bien el razonamiento no es riguroso, pues supone implcitamente instalaciones

con slo dos hornos, condicin que normalmente no se cumple, nos da una idea
semicuantitativa de que con hornos de 100 Tm/da, obtenemos un beneficio
suplementario de 5 por 100 sobre el obtenido con hornos de 50 Tm/da. Asimismo,
puede observarse que las instalaciones con hornos de 10 Tm/da tan frecuentes,
trabajan en condiciones muy difciles y slo pueden subsistir por estar
completamente amortizadas. Creemos que actualmente no pueden ser rentables
instalaciones nuevas con menos de dos hornos de 50 Tm/da, siendo muy
acusada la tendencia a la elevacin de este lmite. Como consecuencia, se
deduce que el 50 por 100 del mineral beneficiado se tuesta en instalaciones de
rentabilidad deficiente.
RECIRCULACIN DE GASES
La recirculacin de los gases sulfurosos, con objeto de aumentar la capacidad
unitaria de los hornos, la recuperacin de calor y la concentracin de SO2, en los
gases, es una tcnica moderna, por lo que no son muchos los hornos en los que
se lleva a cabo. El Cuadro 6 nos informa de la situacin de nuestra industria en
cuanto a recirculacin de gases sulfurosos.

CUADRO 6
RECIRCULACIN DE GASES SULFUROSOS
Recirculan gases
sulfricos
SI
NO
TOTAL

N de hornos
14
412
423

Capacidad media
Tm/da
46
10,5

Capacidad total
Tm/da
646
4.377,5
5.023,5

%
13
87
100