REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITECNICA DE LA
FUERZA ARMADA BOLIVARIANA
DEPARTAMENTO DE INGENIERA PETROQUMICA
NUCLEO ZULIA
PROCESOS PETROQUMICOS I

Integrantes:
Bracho Jesibel CI: 24.166.804
Carballo Dixon CI: 23.833.200
Leal Yordan CI: 24.563.331
Muoz Winder CI: 24.251.975
Rodrguez Alexandra CI: 22.194.381
Rodrguez Mariana CI: 21.165.072
Solarte Robinson CI: 26.023.357
Tern Jos CI: 24.020.533
Tous Zuleima CI: 22.484.041
Urdaneta Elizabeth CI: 22.140.503
Viscaria Marbelys CI: 25.315.728
Seccin: 06IPED01
Prof. Yovanny Muoz
MARACAIBO, OCTUBRE DE 2015

INTRODUCCIN

ESQUEMA DE PRODUCCION DEL AMONIACO

Investigaciones acerca del nitrgeno y el descubrimiento del proceso HaberBosch entre 1908 - 1912 hicieron que BASF entrara en una nueva etapa en la historia
de los compuestos qumicos. Este proceso permiti que el nitrgeno atmosfrico sea
combinado con el hidrgeno a altas presiones y temperaturas muy elevadas y,
mediante el uso de catalizadores, dando como resultado un compuesto qumico
conocido como amonaco. Esta innovacin dio paso a la produccin de fertilizantes
sintticos y abri las puertas a nuevas oportunidades en el campo de la ingeniera de
procesos.
En 1913, la primera Planta de Sntesis de Amonaco, comenz operaciones
comerciales en la ciudad de Oppau. Se inici la produccin de fertilizantes. En 1914 se
cre el Limburgerh of Agricultural Center, sentando los patrones o estndares para la
qumica agrcola. El 21 de Septiembre de 1921 el nitrgeno presente en la Planta de
Oppau caus una devastadora y masiva explosin. Ms de 500 personas perdieron la
vida y la planta de Oppau fue devastada totalmente por el incendio.
MATERIAS PRIMAS
Industrialmente el amonaco se obtiene a partir del nitrgeno y el hidrgeno. El
hidrgeno se obtiene de la combinacin del gas natural (metano) y vapor de agua y en
la reaccin entre el hidrgeno y otros gases combustibles que se queman con el
oxgeno del aire precalentado se libera el nitrgeno requerido para la formacin del
amonaco.
La reaccin para hacer el amoniaco es la siguiente:

El gas natural de alimentacin, antes de ser utilizado en el proceso, se purifica,

luego se reforma y se convierte en gas de sntesis. Este gas se purifica, eliminndole
por

transformaciones

sucesivas,

los

elementos

no

deseables

considerados

perjudiciales al proceso y luego se comprime para su posterior conversin en

amonaco.

La produccin de amoniaco con materias primas que se encuentran en la

naturaleza, como carbn, petrleo o gas natural constituye unos de los procesos
industria qumica que ms energa consumen.
El 77% de la produccin mundial de amoniaco emplea Gas natural como materia
prima. El 85% de la produccin mundial de amoniaco emplea procesos de reformado
con vapor.
Consumo de energa
Coste de inversin
Coste de produccin
Las previsiones son que

Gas natural
Fuel oil pesado
Carbn
1,0
1,3
1,7
1,0
1,4
2,4
1,0
1,2
1,7
el gas natural siga siendo la materia prima principal durante

por lo menos los prximos 50 aos.

PRODUCTOS, PROPIEDADES Y USOS
El amonaco es un compuesto qumico cuya molcula est compuesta por un
tomo de nitrgeno (N) y tres tomos de hidrgeno (H) y cuya frmula qumica es NH 3.
El nombre de amonaco deriva del nombre dado a una divinidad egipcia: Amn.
Los egipcios preparaban un compuesto, cloruro amnico, a partir de la orina de los
animales en un templo dedicado a este Dios. Cuando se llevo a Europa mantuvo ese
nombre en recuerdo de la sal de Amn.
El amonaco se forma continuamente en la Naturaleza en las putrefacciones de
sustancias nitrogenadas de procedencia animal o vegetal y pasa a los suelos o al aire.
Por esta razn, se le obtuvo hace tiempo por destilacin seca de residuos animales
(cuernos, huesos, etc.) y se le obtiene como subproducto de la destilacin seca de
hulla y lignito. Mucho ms frecuentes que el amonaco libre son algunas combinaciones
que se derivan de l, como las de amonio (-NH 4), y las de aminas (NH2) y amidas (RCO-NH2).
El amonaco es un gas incoloro con un olor caracterstico. El olor es reconocido
por mucha gente ya que el amonaco se usa en sales aromticas, en muchos
productos de limpieza domsticos e industriales, y en productos para limpiar vidrios.

El amonaco se aplica directamente al suelo en terrenos agrcolas, y se usa para

fabricar abonos para cosechas agrcolas, prados y plantas. Muchos productos de
limpieza domsticos e industriales contienen amonaco.
Usos
La mayor parte del amoniaco (80%) se destina a la fabricacin de fertilizantes,
como
nitrato amnico: NH4NO3
sales amnicas: (NH4)2SO4 , (NH4)3PO4
urea: (NH2)2C=O
Otros usos del amonaco incluyen:
Fabricacin de HNO3. Explosivos y otros usos.
Caprolactama, nylon
Poliuretanos
Productos de limpieza domsticos tales como limpiacristales.
Eliminacin de monxidos de nitrgeno de gases de escape de combustin
Para la aplicacin en la produccin de soda
Para fines de neutralizacin
Uso general como producto de salida o intermediario para la fabricacin de
productos con contenido en nitrgeno en la industria qumica
Muy usado en refrigeracin en ciclos de compresin debido a su alto calor de
vaporizacin y temperatura crtica entre otros. Tambin se utiliza en procesos de
absorcin en combinacin con agua.
En Venezuela la produccin de amonaco est destinada a la obtencin de:

En las industrias petroqumica y qumica: urea, otros fertilizantes, cido ntrico,

sulfato de amonio, acrilonitrilo, carbonato de sodio, caprolactama, plsticos,
aminas, fertilizantes de aplicacin directa.

En la industria petrolera: en la neutralizacin de cidos constituyentes de

aceites, como agente anticorrosivos para proteger equipos y tanques de

almacenamiento.
En la industria metalrgica: en la nitruracin de aleaciones de acero, como

atmsfera protectora para recocido brillante, latonado y polvos metalrgicos.

En refrigeracin: el gas amonaco puro se emplea como refrigerante en ciclos de
compresin en procesos industriales debido a su alto calor de vaporizacin y

temperatura crtica, en el sistema de absorcin y compresin de plantas de hielo.

Otros usos: como producto de limpieza, para la fabricacin del agua mineral y de
bebidas gaseosas en general.

PROPIEDADES FSICO QUMICAS DEL AMONACO

Propiedad

Valor
Gas

Apariencia

en

condiciones normales
77,7C

Temperatura de fusion
Temperatura normal

de

ebullicin
Calor

de

latente

incoloro

33,4C

302 kcal/kg
vaporizacin a 0C
Presin de vapor a 0C
4,1 atm
Densidad del gas (0C y
0,7714 g/l
1atm.)

EFECTOS DEL AMONIACO

El amonaco es un irritante que afecta la piel, los ojos, y las vas respiratorias.

La ingestin puede causar efectos corrosivos en la boca, esfago, y estmago.

Los sntomas de la exposicin a amonaco son una sensacin de quemadura (en

los ojos, nariz y garganta), dolor en los pulmones, dolor de cabeza, nuseas, tos,
y un aumento en la velocidad de respiracin.

La inhalacin de vapores de amonaco concentrado o cloraminas, provoca

irritacin de los tejidos profundos de los pulmones. Puede provocar edema
pulmonar (lquido en los pulmones) y neumonia.

El amonaco gaseoso se disuelve rpidamente en las superficies hmedas del

cuerpo, causando quemaduras alcalinas.

El contacto con amonaco anhidro lquido produce quemaduras en segundo

grado con formacin de ampollas.

Las soluciones dbiles de amonaco pueden producir inflamacin y quemaduras

moderadas.

El contacto de amonaco concentrado gas o el lquido anhidro con los ojos, es

muy serio. El dao puede ocurrir dentro de 5 a 10 segundos. Sin un inmediato
lavado con abundante agua, seguido de un tratamiento mdico (inmediato), se
puede producir un dao permanente y en ocasiones ceguera completa.

La exposicin en los ojos a vapores de amonaco menos concentrado, causan

quemaduras moderadas que generalmente sanan bien, pero que tambin
requieren de un tratamiento mdico inmediato.

El amonaco adiciona nitrgeno al ambiente. En reas que no pueden manejar el

nitrgeno adicionado, pueden ocurrir perturbaciones en el ecosistema. Estos
incluyen efectos txicos en las plantas, peces, y animales, y cambios en el
balance de las especies. En general, tales efectos aparecen slo en las
proximidades cercanas a fuentes especficas concentradas de amonaco, tales
como criaderos de animales y descargas industriales.

Puede causar la acidificacin del suelo por su rpida conversin a nitrato (NO3),
liberando iones hidrgeno como otros cidos.

PRODUCCIN Y CONSUMO EN EL MBITO MUNDIAL Y EN VENEZUELA

Las plantas de amonaco, instaladas en el Complejo Petroqumico El Tablazo,
tienen una capacidad de produccin, segn diseo, de 900 TM/d de amonaco cada
una. En el Complejo existen dos plantas gemelas A y B, cuyo proceso tiene como

finalidad la obtencin de amonaco a partir de hidrgeno (H 2) y el nitrgeno (N2). La

produccin mundial se conoce que est en el rango de 130 millones de toneladas al
ao.
Produccin y consumo de amonaco en 1984 (ton de NH 3).
Zonas geogrficas
Europa
Estados
Japn
Resto
Unidos
Usos (%Producto)
Fertilizantes

84

88

Fibras y plsticos

mundo
57

88

Explosivos
Alimento

del

16

de

43

12

animales
Miscelneos
Total
Fuentes (%Producto)
Gas Natural

3
2

100

100

100

100

Nafta
Carbn y coque
Gases de refinera

80
9
2
9

95
2
3

23
34
14
29

68
10
6
16

Electrlisis del H2
Total
Produccin

100
16.2

100
14.7

100
2

100
106

(106t/ao)
Capacidad (106t/ao)

17.4

17.2

3.4

128

SNTESIS DE AMONIACO. PROCESO HABER-BOSCH

Aspectos Termodinmicos.
La reaccin reversible para esta sntesis es:

La sntesis del amonaco es un proceso exotrmico y endentrpico en el cual se

libera 92.4 KJ de energa en forma de calor hacia los alrededores, es decir

aproximadamente 46KJ por mol de amonaco formado. La expresin del calor de

reaccin en funcin de la temperatura es:
H(T) = -77294 54.24 T + 0.01919 T2
Aplicando las reglas del equilibrio termodinmico, la formacin de amonaco se ve
favorecida con las siguientes condiciones:
Altas presiones: dada la naturaleza de la reaccin, las altas presiones desplazan
el equilibrio hacia la formacin del amonaco. En la actualidad se trabaja a presiones
entre 15 y 25 MPa abs para alimentaciones muy puras, incluso algunos procesos
trabajan a presiones menores de 5 MPa abs. Sin embargo, esto ocasiona el uso de
mucho ms catalizador y ms cantidad de gas recirculado no convertido.
Bajas temperaturas: por ser una reaccin exotrmica la constante de equilibrio
disminuye si la temperatura aumenta, por lo que se obtendra un mayor rendimiento de
amonaco si la reaccin se llevase a cabo a la menor temperatura posible. Adems
sera ideal realizarla a bajas temperaturas ya que el punto de ebullicin del amonaco
est alrededor de los 33,5C, y por consiguiente a medida de que se forma se
condensara rpidamente y se eliminara cmodamente del sistema; el hidrgeno y el
nitrgeno seguiran siendo gases a esa temperatura. Entonces la reaccin se
desplazara de izquierda a derecha. Sin embargo, el nitrgeno es una molcula muy
estable y no muy reactiva, por lo tanto para acelerar la reaccin se utiliza un catalizador
(mezcla con Fe, Mo y Al2O3), as como una temperatura elevada (450-500 oC).
No es por casualidad que estas condiciones coinciden con las establecidas en
plantas industriales, donde se trabajan con presiones de hasta 500 atmsferas. La
nica contradiccin es que la separacin se lleva a unos 500C, condicin que baja el
rendimiento y es muy costosa, pero por otro lado esta aumenta la velocidad de
produccin, cosa que favorece comercialmente hablando. Estas consideraciones
termodinmicas implican que, en prctica:
La conversin por paso de la alimentacin gaseosa es limitada: recirculando las
fracciones no convertidas lo cual implica la operacin a travs de un ciclo
cerrado a altas presiones.
Obtener las altas presiones asociadas con la conversin parcial de los
reactantes requiere de grandes gastos energticos.

 El uso de bajas temperaturas, que en parte compensa estos inconvenientes,

tiende a reducir la velocidad de reaccin.
ASPECTOS CINTICOS
Una de las formas ms aceptadas para expresar la cintica de la sntesis de
amoniaco es la de Temkim y Pyzhev (1940), la cual expresa la velocidad de reaccin
como funcin de las presiones parciales de los reactantes y productos. Para obtener
una mxima velocidad de reaccin, sin considerar la conversin, el reactor debe ser
diseado para alcanzar un gradiente de temperatura, tal que, en cualquier punto se
alcancen los valores ptimos.Como regla, el anlisis cintico muestra que la mxima
velocidad de reaccin es obtenida si la relacin inicial de H 2/N2 de 2.5/1 prevalece en el
reactor, considerando que la relacin estequiomtrica es 3/1.
CONVERSIN
La conversin o la concentracin de NH3 alcanzada en el reactor vara
significativamente con la relacin N 2 / H2 en las corrientes de entrada. En el siguiente
grfico se muestra claramente la relacin entre la conversin y la temperatura a travs
de un lecho cataltico operando a 100 atm, con un 25% N 2 y un 75%H2. A 673K la
conversin de NH3 tiende a 19.2% correspondiente a un 75% de la alcanzada en el
equilibrio.
Puesto que las entalpas de activacin de tanto la reaccin directa como inversa
son positivas, cuando la temperatura es incrementada se produce un mayor
acercamiento al equilibrio, y por consiguiente una mayor conversin. Sin embargo, la
concentracin de NH3 en el equilibrio decrece con la temperatura, originando un
decrecimiento de la conversin con la temperatura cuando la concentracin de NH 3 a la
salida del reactor es cercana a la del equilibrio.
REACTORES
Como la reaccin es exotrmica el reactor debe ser diseado para prevenir que la
temperatura se incremente por encima del nivel donde el catalizador no pueda resistir.
Este se logra por la generacin de vapor en el reactor o diseando el reactor como un
intercambiador efluente/alimentacin, de tal forma que parte de la corriente fra es

inyectada en contracorriente dentro del lecho cataltico. Para la sntesis de amonaco

se utiliza comnmente un reactor multicapa, normalmente vertical, con flujo axial
diseado para lograr la circulacin interna de efluentes gaseosos destinados a
precalentar la alimentacin y remover el calor generado por la reaccin.
CATALIZADORES
Para acelerar la manera de encontrar el equilibrio se utilizan catalizadores de
xido basados en el grupo 7 de los metales. Se han probado ms de 20.000
catalizadores para este proceso, pero no se ha conseguido (an) ninguno que opere a
temperatura ambiente. Aquellos metales que adsorban N 2, en un proceso de
quimisorcin disociativa, presentarn actividad cataltica.
Los catalizadores pueden ser proporcionados en dos versiones: la versin
prerreducida y la no reducida, slo difieren en las caractersticas de activacin. Los
catalizadores no reducidos, consiste de un 94% en peso de xido de hierro,
conteniendo pequeas cantidades de xidos de Ca, Al y K. El xido de hierro debe ser
reducido en la misma unidad por la mezcla de N 2+3H2, hasta lograr su
condicionamiento el cual se alcanza en un lapso de 4 a 10 das. Estos catalizadores
son proporcionados en nmero de tamao de partculas que van desde 1,5-3mm a 1623mm, y sus densidades dependen del tamao de partcula, del diseo del convertidor
y el mtodo de carga. Asimismo, las condiciones normales de operacin estn en el
rango de 360-550C.
Por su parte, los catalizadores prerreducidos, son manufacturados a partir de la
correspondiente versin no reducida, mediante un proceso de reduccin y subsecuente
estabilizacin a partir de la oxidacin superficial. La principal ventaja de este tipo de
catalizadores consiste en que es posible comenzar a producir casi inmediatamente,
alcanzndose la velocidad total de produccin de 1 a 1 das, sin embargo, estos
suelen ser mucho ms costosos que los anteriores. La siguiente tabla presenta las
composiciones qumicas tpicas de los catalizadores utilizados a nivel industrial para la
produccin de amonaco:

Composicin qumica de los catalizadores industriales para la sntesis de amonaco.

Compuesto
Tipo no reducido
Tipo Pre-reducido
Fe2O3
57.5-70.5
1.1-1.7
FeO
33.9-24.2
14.3-14.6
Fe
0-0.54
79.7-81.6
Al2O3
2.5-3.1
1.5-2.1
CaO
1.8-3.9
0.1-0.2
SiO2
1.8-3.9
0.3-0.7
MgO
0.16-0.70
0.3-0.6
K2O
0.03-0.3
0.1-0.5
Total promotores
0.44-0.65
3.7-4.1
Porosidad
5.5-7.9
40-45
Fuente: Guacci. Industrial and Engineering Chemistry. Process Design and Development.
Los sistemas de catalizadores estndar son activados por encima de 400C. Son
estables cuando se cumplen las siguientes condiciones:
La temperatura en el lecho no debe exceder los 550 C.
El gas debe estar libre de compuestos de sulfuros, arsnico o fsforo, cloro y
derivados halogenados que constituyen venenos permanentes.
El contenido de compuestos oxigenados, los cuales representan venenos
temporales, deben satisfacer ciertas condiciones, tales como O 2, CO2<1 ppm;
CO, H2O, CO+ CO2<2 ppm. El nivel de pureza requerido se alcanza con un
tratamiento de metanacin. La humedad se remueve por secado

criogenizacin.
LIMITACIONES DE LOS CATALIZADORES

El catalizador puede trabajar a T menores a 500C pero al aumentar las T

por encima de 500C pierde su actividad

El catalizador es sensible a 2 impurezas, estas pueden ser de 2 tipos:

venenos irreversibles y venenos reversiblesen el caso de los irreversibles el
catalizador pierde su actividad y no la recupera. En cambio los venenos

reversibles se pueden eliminar por ej con un aumento de la T, sin embargo el

catalizador no se activa en su totalidad

Irreversibles: S, As, P, Cl, comp. halogenados, CO

Reversibles: O2, CO2, H2O

O2, CO2<1ppm H2O, CO, CO+CO2<2ppm

PROCESOS DE OBTENCIN DEL GAS DE SNTESIS

Reformacin de hidrocarburos con vapor de agua
Este tipo de proceso opera en presencia de un catalizador. El mismo sirve para
tratar un rango de alimentacin liviana, como en todos los procesos catalticos para
obtencin del gas de sntesis, entre metano hasta cortes con un punto final de
ebullicin de 200C, sin embargo, ste ltimo es poco usado actualmente.
La reformacin a vapor se basa esencialmente en la oxidacin controlada de
metanol o de forma ms general, de hidrocarburos mediante la utilizacin de H 2O. La
reaccin de reformacin es bsicamente la reaccin (1), mientras que la reaccin (2)
toma parte hasta un cierto punto correspondiente al equilibrio qumico. Si la
alimentacin no contiene metano (alimentaciones tales como LPG o nafta) tambin la
reaccin (3) se lleva a cabo para producir metano hasta un cierto punto de equilibrio.
Las reacciones son las siguientes:

(1)
(2)
(3)
La primera reaccin (molculas grandes) es exotrmica y se completa
prcticamente entre 400C y 600C. A estas temperaturas la tercera reaccin, la cual es
endotrmica, exentrpica y adems se favorece a bajas presiones, est limitada por un
equilibrio.

CONDICIONES DE USO DE LOS CATALIZADORES

Como la reaccin es muy endotrmica, debe ser llevada a cabo dentro de tubos
largos los cuales son rellenados con un catalizador de reformacin, y los cuales son
calentados superficialmente de manera uniforme mediante quemadores en ubicados
apropiadamente. Para el principio de la reformacin primaria, el catalizador empleado
en la presencia de metano es usualmente nquel sobre almina. Para disminuir la
velocidad de formacin de carbn, se adiciona un promotor de potasio para facilitar la
accin del vapor sobre el monxido de carbono.
Para una alimentacin de nafta, el catalizador se basa en nquel depositado sobre
silicio aluminato de magnesio o de calcio incorporando potasio, o nquel sobre un
soporte de almina con un promotor de uranio. El nquel sobre aluminato de calcio es
usado generalmente para la post-combustin o reformacin secundaria.
Estos catalizadores operan en condiciones relativamente severas de temperatura,
presin y proporcin vapor-hidrocarburo. De tal forma que ellos operan entre 850 y
940C en la salida de la zona de reaccin, bajo rangos de presin de 1.5 a 2.6x10 6Pa
absolutos, alcanzando hasta 4x106Pa absolutos en los procesos ms modernos. Esto
se debe a que aunque las consideraciones termodinmicas favorecen el uso de bajas
presiones, es econmicamente interesante emplear las presiones ms altas posibles,
para reducir los costos de purificacin y compresin antes de su uso. En la mayora de
las instalaciones, la proporcin vapor-hidrocarburo en las entradas del reactor
normalmente varan entre 2 a 4, representando 2 o 3 veces la estequiometra
adecuada.
Esto significa que la presencia accidental de agua lquida y elevadas
temperaturas favorece la aglomeracin del metal y del soporte, el catalizador debe ser,
por lo tanto, tan estable como sea posible y debe tener un rea superficial grande. La
presencia de nquel en el catalizador tambin hace al sistema empleado sensible a
impurezas tales como compuesto de azufre, halgeno y arsnico, los cuales dificultan

la regeneracin del catalizador. Para evitar una excesiva desactivacin, es necesario

desulfurizar primero las alimentaciones a contenidos residuales de 0.05 a 0.1 ppm. El
sulfuro potencial es entonces convertido a sulfuro de hidrgeno en un rango de
temperatura de 350 a 450C y a 5x10 6Pa absolutos, en la presencia de catalizadores a
base de cobalto y molibdeno. Luego el sulfuro de hidrgeno es adsorbido sobre masas
de xido de zinc. La migracin de potasa a altas temperaturas produce corrosin
custica del equipo y una coquizacin rpida de las fracciones del lecho cataltico
donde la potasa est ausente.
OXIDACIN PARCIAL
La oxidacin parcial de hidrocarburos involucra la adicin de oxgeno y vapor de
agua. Las cantidades de los mismos son controladas cuidadosamente para ajustar la
velocidad de oxidacin de los hidrocarburos. Las siguientes transformaciones son
consideradas en este caso:
Reaccin de Combustin: ya que ocurre a elevadas temperaturas, a las cuales el
monxido de carbono es uno de los principales productos formados, es conveniente
para clculos termodinmicos suponer la siguiente representacin global.

Para el monxido de carbono, la siguiente reaccin de equilibrio debe ser aadida

debido a la presencia de agua formada durante la combustin o aadida por inyeccin
de vapor.

Una reaccin de descomposicin de hidrocarburo.

La primera reaccin es exotrmica y exentrpica: es virtualmente completa y

adems sirve para alcanzar temperaturas requeridas por la operacin que, con la
excepcin del precalentamiento a un nivel de temperatura bajo, se lleva a cabo
adiabticamente.
La segunda reaccin depende de un equilibrio que cambia en la direccin
deseada a bajas temperaturas. Desde un punto de vista termodinmico, para obtener
alto contenido de hidrgeno en el efluente producido (gas de sntesis crudo), las
condiciones de operacin deben garantizar las temperaturas de servicio ms bajas
posibles. En la prctica, esta consideracin es incompatible con la operacin de
oxidacin parcial que, debido a lo exotrmico de la reaccin, genera una alta
temperatura de reaccin (950 a 1250C).
La tercera conversin, la descomposicin de metano en sus elementos,
favorecida por la alta temperatura, es la reaccin lateral principal. Hasta cierto grado, la
presencia de CO2 y agua ayuda a compensar estos efectos dainos, debido a la
formacin de holln.
SHIFT CONVERSIN
La transformacin del monxido de carbono en dixido de carbono e hidrgeno,
es indispensable para que resulte econmico la utilizacin de los gases de sntesis
brutos producidos mediante reformacin con vapor u oxidacin parcial, por lo que es
necesario aumentar la cantidad de hidrgeno y disminuir el contenido de monxido de
carbono por medio de la reaccin de desplazamiento de agua con gas.
El carcter exotrmico de esta reaccin plantea varias implicaciones. Desde el
punto de vista termodinmico, una mayor temperatura provoca la disminucin de la
conversin. Por el contrario, si se considera el aspecto cintico, todo incremento de la
temperatura conduce a un aumento de la velocidad de la reaccin.

En las condiciones de equilibrio, la conversin del monxido de carbono es

incompleta si se utilizan reactores adiabticos. Para obtener conversiones ms
elevadas resulta necesario contar con grandes cantidades de agua. Dado que es una
reaccin exotrmica reversible el mximo de conversin de equilibrio se obtiene a bajas
temperaturas y en presencia de exceso de vapor con respecto al monxido, es
necesario realizar esta reaccin en el intervalo comprendido entre 300 y 480 C
obtenindose un gas con bajo contenido de monxido de carbono.
Los reactores industriales de conversin de CO son generalmente adiabticos con
la temperatura aumentando a lo largo del lecho cataltico, ya que la reaccin
ligeramente exotrmica. Los reactores son de una sola etapa si no se necesita
hidrgeno de alta pureza, o de dos etapas si se requiere hidrgeno de alta pureza.
En los convertidores de dos etapas: la primera etapa se realiza

a alta

temperatura (High Temperature Shift, HTS), previene la formacin de coque y

reacciona la mayor parte de CO (tpicamente de 11% de CO se reduce a 3% de CO en
base seca); la segunda se realiza a baja temperatura (Low Temperature Shift, LTS), y
se utiliza para intensificar la conversin de CO y reducir su contenido a 0.05-0.1% en
volumen base seca. Se utilizan los catalizadores de alta temperatura en base de hierro
en la primera etapa, seguido por un enfriamiento de los gases. Luego se adiciona vapor
de agua para convertir el CO remanente en un catalizador de baja temperatura en base
de cobre. Los sistemas de dos etapas, con la remocin intermedia de gases cidos y
desulfuracin, tienden a eliminar los venenos de los catalizadores de la segunda etapa.
CONVERSIN DE CO A ALTAS TEMPERATURAS
La seccin de desplazamiento por altas temperaturas incrementa la cantidad de
hidrgeno utilizando la reaccin de desplazamiento de agua gas:

La mayora de los reactores HTS operan cerca de 350 C (662F) a la

temperatura de entrada y disminuyen el nivel de CO desde 10-15% hasta 1-2% moles
(en base seca). Idealmente el catalizador lleva la reaccin a equilibrio a la temperatura
ms baja favoreciendo la produccin de hidrgeno. El catalizador debe mantener una
alta reactividad y adicionalmente resistir rompimiento y contaminacin para
proporcionar una vida operacional extendida.
Este tipo de reactor es vlido nicamente para alimentaciones libres de gases cidos, o
sea, exentos normalmente de sulfuro de hidrgeno. Esta limitacin se debe a que el
compuesto mencionado produce un grave envenenamiento del catalizador usado en
esta unidad.
Las sustancias que pueden actuar como venenos de este catalizador son los
compuestos de fsforo, el silicio, los sulfuros e hidrocarburos insaturados en presencia
de xidos de nitrgeno (NOx). Los sulfuros pueden ser tolerados cuando se encuentran
por debajo de algunos centenares de ppm.

Conversin de CO a bajas temperaturas.

El catalizador que se usa en este tipo de reactores de baja temperatura se encuentra
en su forma oxidada y contiene normalmente una mezcla de xido de cobre y xido de
zinc, adems de otros componentes como los xidos de cromo y de hierro que actan
como estabilizadores. Como soporte, es frecuente la utilizacin del xido de aluminio.
El rango de temperaturas a las que opera el reactor est comprendido entre 190
y 260C. El lmite inferior de la temperatura de operacin viene determinado por la
temperatura de roco del gas. Por su parte, es la desactivacin trmica del catalizador
de cobre quien marca el lmite superior.

Este tipo de catalizador es muy sensible a los sulfuros, los cuales producen la
desactivacin incluso cuando su contenido es de 0.1 ppm. De esta manera, habr que
usar un tamao adecuado de reactor para asegurar una reducida desactivacin del
catalizador que no cause el apagado prematuro de la unidad.

1. Proceso de produccin de El Tablazo

Las plantas de amonaco, instaladas en el Complejo Petroqumico El Tablazo, tienen
una capacidad de produccin, segn diseo, de 900 TM/d de amonaco cada una.
En el Complejo existen dos plantas gemelas A y B, cuyo proceso tiene como
finalidad la obtencin de amonaco a partir de hidrgeno (H 2) y el nitrgeno (N2). El
hidrgeno se obtiene de la reformacin del gas natural (metano) con vapor de agua; y
el gas se obtiene de la combustin del gas de salida del reformador primario producida
en el tope del reformador secundario. Todas estas reacciones qumicas del proceso se
efectan en reactores y hornos de reformacin en presencia de catalizadores
especiales.

6.1 Consideracin del diseo del sistema de sntesis de amoniaco

La circunstancia poco comn en el diseo y operacin en la sesin de sntesis, es que

la reaccin del hidrogeno con el nitrgeno para producir amoniaco puede solamente ser
parcialmente completa a travs de un lecho cataltico, mediante un solo paso. Esto es
completamente diferente a la situacin que ocurre en la etapa de reformacin donde
con varios parmetros de operacin balanceada en la reaccin del metano con el

vapor, puede casi completarse la reaccin en un solo paso a travs del primer y
segundo reformador.
No hay combinacin en la sntesis del amoniaco que se acerque al 20% de conversin
en condiciones prcticas de operacin. Por lo tanto la operacin tiene que ser de tipo
circuito con una corriente de reposicin de gas fresco y una salida de amoniaco
removido del circuito.
Ambas corrientes de reposicin de gas fresco/amoniaco son pequeas en comparacin
con la cantidad de gas encerrado en el circuito, y fcilmente condensable mediante el
enfriamiento de gas en un sistema de refrigeracin de aire de enfriamiento y agua, los
cuales condensan al amoniaco separndolos del gas de recirculacin.

Presin
Como la conversin del amoniaco en el equilibrio se incrementa a altas presiones, los
primeros esfuerzos en la produccin de amoniaco, fueron encaminados hacia las
operaciones con presiones tan altas como fuera posible.
Los principales efectos de la baja presin (14.5-22.1MPa) sobre el costo y operaciones
seguras son la siguiente:

Volumen del catalizador: grande debido a la baja conversin por paso.

Requerimiento de refrigeracin relativamente alto.

Equipos generalmente grandes.

En contraste con el uso de altas presiones (22.1-34.5 MPa) asumidos el uso de

compresores centrfugos, son:
Vida del catalizador: corta
Control de temperatura dificultoso

 Carga de compresin para el gas de reposicin relativamente alta.

Problemas mecnicos.
Tuberas ms complicadas.
Estos han indicado que los niveles mas ptimos parecen ser de 14480kPa para plantas
de 600 a 1000TM/D y 20700kPa para plantas de 1500TM/D.

Temperatura del convertidor.

La temperatura alta, no solo reduce la conversin en el equilibrio, sino que favorece el
ataque del hidrogeno y nitrgeno en la superficie del catalizador, cada esfuerzo es
hecho para mantener la temperatura en el mismo nivel requerido para obtener la
velocidad de conversin necesaria (esto es para dar la produccin de amoniaco
requerida). Es afortunado que el logro de esta velocidad de reaccin a niveles cercanos
de temperatura en el cual la vida del catalizador se pierde rpidamente, la etapa de la
sntesis de amoniaco por lo tanto es restringida a un rango muy estrecho de
temperatura.
De esta forma la temperatura no podr elevarse demasiado sobre le nivel de diseo,
siempre que la produccin no disminuya en el circuito de sntesis y los convertidores
son usualmente diseados para dar una conversin mxima al temperatura de 510C.

Temperatura de condensacin del amoniaco

Despus que el gas a pasado a travs del convertidor, la prxima etapa es enfriar el
gas convertido para condensar el amoniaco producido. Todo el amoniaco no puede ser
removido por cualquier camino prctico antes de que el gas retorne al convertidor.

La temperatura de condensacin es un factor importante que determina el contenido de

amoniaco en el gas de retorno. Lo anterior significa que para esta variable de diseo y
durante la operacin no existe rango de manipulacin. Si se selecciona un alto nivel de
diseo, la diferencia de concentracin del amoniaco a travs del convertidor ser
reducida y por lo tanto se requiere una recirculacin elevada del gas. Si se selecciona
un nivel bajo, el costo de refrigeracin aumenta.
El clculo ptimo entre estas dos condiciones es por lo tanto un problema bastante
complejo. La adopcin amplia del proceso a bajas presiones hace necesario mantener
una baja temperatura de refrigeracin.
A bajas presiones disminuye el contenido de amoniaco en el gas de salida del reactor,
siendo deseable reducir el contenido en el gas de entrada para conseguir una
diferencial adecuada a travs del convertidor, el valor ptimo de la diferencial depende
de varios factores, particularmente el contenido de inertes en la entrada del convertidor.
Algunas diferenciales tpicas son de 10 al 13% (cerca del 2% en la entrada y 12 al 15%
en la salida) a presiones de 14480 KPa. Para obtener el 2% requerido, la temperatura
de condensacin debe estar entre -13C y -12C dependiendo del contenido de inertes.
A este nivel de presin el amoniaco es retirado del sistema en un solo punto, el gas que
sale del convertidor es enfriado antes de remontar a la recirculacin del compresor, a
esta presin el amoniaco no condensa hasta alcanzar el sistema de refrigeracin para
poder condensarlo.
Cualquier cantidad de CO2 o H2O que entra al circuito a travs del gas de reposicin
es removida con amoniaco lquido que se condensa, de esta forma se remueve
cualquier partcula venenosa al catalizador de sntesis.

Contenido de gases inertes en el gas de recirculacin

El efecto de los gases inertes, principalmente metano y argn, en el proceso de sntesis

es reducir la presin efectiva a menor presin que la empleada y como resultado la
conversin es menor. Sin embargo, con alta concentracin de gases inertes, se
requiere menos gas de reposicin para una produccin fija. Normalmente el nivel de
gases inertes en el circuito se mantiene entre 10 al 15%.
En la planta donde se usa metanacin, el gas de reposicin contiene cerca de 1% de
inertes, los cuales hacen la purga obligatoria. En la mayora de las plantas, la purga del
gas est colocada en el punto donde el contenido de gases inertes es el mas alto
despus del convertidor, y antes del gas de reposicin. El contenido de amoniaco en la
purga se recupera en secador y condensador de purga.
Aunque una parte significativa de hidrogeno se purga del circuito para remover los
inertes, la perdida no es total ya que el gas de purga puede ser quemado en los hornos
de reformacin. Por este medio se economiza una gran cantidad de energa, por el
capital y el costo de operacin de quemar el hidrogeno, es un factor negativo, por el
valor de hidrgeno.
En algunas plantas, el gas de purga se pasa a travs de una unidad criognica para
separar el hidrogeno e introducirlo de nuevo al sistema, la fraccin de metano se usa
normalmente como combustible en los reformadores, el argn y la fraccin de nitrgeno
puede ser venteado, como un gas inerte.

Relacin de H2/N2
Representa uno de los parmetros de procesos ms esenciales en la operacin de las
plantas de amoniaco. La relacin H 2/N2 se controla variando la alimentacin de aire en
el proceso y gas de proceso en la seccin de reformacin de la planta sin embargo,
una pequea variacin en la relacin H 2/N2 en el gas de reposicin induce una gran
variacin en la relacin H 2/N2 de gas que circula en el circuito, la restauracin de la

relacin a sus valores normales se tarda un tiempo bastante prolongado. Estos

caracteres hacen que el control de la relacin H 2/N2 sea uno de los parmetros mas
delicados del proceso.
En Nitroven el gas natural usado para el proceso y combustible varia en grandes limites
de composicin y esencialmente en este caso el control manual de la relacin H 2/N2
basado solamente sobre el flujo y mediciones de la relacin es bastante delicado para
su ejecucin. La alta velocidad de reaccin se obtiene dentro del circuito a una relacin
inferior a 3. En la mayora de los casos la dependencia optima sobre la velocidad
espacial esta entre 2.7 y 2.9.
Si la relacin va por encima de 3.21 y por debajo de 2.5 la velocidad de reaccin en el
convertidor decrecer y la presin tiende a subir. Si no se toman las medidas
correctivas durante esta etapa la relacin de sntesis disminuye gradualmente hasta
pararse y el convertidor se enfriara rpidamente.
Este efecto de variacin depende de la rata de la purga, nivel de inertes en el gas de
reposicin y en el circuito. El tiempo requerido para obtener las condiciones
estacionarias normales despus de un cambio en la relacin con el gas de reposicin
depender tambin de la rata de purga como de la rata de produccin.

6.2 Hidrodesulfuracion
Esta seccin tiene como finalidad la preparacin del gas natural de alimentacin
para las plantas de amonaco, mediante los procesos de hidrogenacin y desulfuracin
y en reactores especialmente acondicionados para ello. Esta es la fase inicial del
proceso y se divide a su vez en dos partes: hidrogenacin y desulfuracin.

En el proceso de hidrogenacin, al gas natural de alimentacin se le agrega una

pequea cantidad de hidrgeno de forma que todos los sulfuros orgnicos se
convierten en sulfuro de hidrgeno (H 2S) y tambin se saturan las olefinas que
pudieran estar presentes en el gas natural. Esto para convertir el azufre, que es un
veneno poderoso para el proceso.
Las reacciones qumicas que se producen en el reactor D-1A son:

(Sulfuro de Carbonilo) COS(g) + H2

(Mercaptano) RSH(g) + H2

RH(g) + H2S(g)

(Sulfuros Orgnicos) RSR(g) + 2H2

(Olefinas) CH2=CH2 (g) + H2

H2S(g) + CO(g)

RH(g) + RH(g) + H2S(g)

CH3-CH3 (g)

En el proceso de desulfuracin se remueven los compuestos sulfurosos que en

forma de sulfuro de hidrgeno (H 2S) estn presentes en la corriente de gas de
alimentacin provenientes del reactor de hidrogenacin.
Los equipos que generalmente se utilizan en la hidrodesulfuracin son un horno
de calentamiento directo con cuatro quemadores individuales el cual se usa para
calentar la alimentacin de gas natural. Esta corriente de entrada viene a una presin
de 3585.27 kPa y a una temperatura entre 90C y 110C y sale del horno con una
temperatura aproximada de 375C experimentando una diferencia de presin que
puede alcanzar como un mximo 103.42 kPa.

Luego de salir del horno, se encuentran tres reactores dispuestos en serie los
cuales se utilizan para hidrogenar y luego desulfurar el gas de proceso.
El primer reactor es el hidrogenador, que generalmente utiliza un catalizador de
cobalto y

molibdeno como elementos activos para acelerar la velocidad de las

reacciones que all se producen. Este catalizador tiene una vida til de alrededor de
siete aos si se trabaja dentro de las restricciones del mismo.
El proceso de hidrogenacin es endotrmico y por lo tanto necesita que se le
suministre calor para llevarse a cabo. La funcin de este reactor es convertir los
sulfuros orgnicos en H3S y saturar las olefinas que estn presentes en el gas.
Los otros dos reactores son los desulfuradores, donde se utiliza un catalizador
de xido de zinc como elemento activo para hacer que precipite el azufre contenido en
la corriente de gas de proceso en forma de sulfuro de zinc ( ZnS). Este catalizador tiene
una vida til de tres aos aproximadamente y debe preservarse del exceso del agua ya
que esta lo oxida reduciendo notablemente su efectividad.
La reaccin se realiza mediante un proceso de absorcin en los lechos del
reactor que es donde se encuentra el catalizador. All, se elimina el azufre que esta
presente en la corriente de gas como H 2S o como COS que no reaccion en el
hidrogenador. Las reacciones observadas son,

ZnO(s) + H2S(g)

ZnO(s) + COS(g)

ZnS(s) + H2O(g)

ZnS(s) + CO2(g)

El ZnS queda retenido por el absorbente y el H 2O y CO2 siguen fluyendo con el

gas de proceso. De esta manera, el gas desulfurado debe tener como mximo 0.2 ppm
de azufre (como H2S) ya que la presencia de este agente contaminante desactiva del
catalizador del proceso de reformacin.

Proceso:
La planta de amonaco recibe gas natural de los compresores Booster, situados en la
planta de servicios. A la corriente de gas de proceso se le inyecta un pequeo flujo de
gas de sntesis, para mantener un residual de 5% de H 2 en el gas de alimentacin a los
reformadores primarios.
El gas natural de alimentacin pasa luego por el horno H-5 donde se precalienta a unos
3700C. La corriente de gas pasa a travs del hidrogenerador D-1A, en el cual se
saturan las olefinas y los compuestos de azufre orgnicos son transformados en H2S.
A la salida del D-1A, el gas pasa a los desulfuradotes o reactores de xido de cinc D-1B
y D-1C, donde se remueve el azufre en forma de H2S, transformndolo en sulfuro de
cinc, el cual queda retenido en el lecho del catalizador.

6.3 Reformacin

La reformacin se define como la descomposicin qumica del gas natural, llevada a

cabo mediante la aplicacin de calor. Este proceso tambin consta de dos etapas o
secciones: Reformacin primaria y Reformacin secundaria. En general, en el proceso
de reformacin se descomponen los saturados que forman el gas natural para obtener
la proporcin nitrgeno/hidrgeno necesaria para la sntesis. Esta descomposicin
qumica se logra mediante la aplicacin de calor y mediante la reaccin primero con
vapor saturado y luego con aire precalentado.
Reformacin Primaria
A esta etapa se alimenta el gas desulfurado proveniente de la seccin de H.D.S
y vapor saturado en una proporcin de 4:1 (vapor:gas), una vez precalentada la
mezcla, se introduce en el reformador primario en donde por accin del catalizador y
del calor suministrado por los quemadores ocurren las siguientes reacciones que
permiten la formacin de H2 , CO y CO2.

CH4 (g) + H2O (g) + calor

CH4 (g) + 2 H2O (g) + calor

CO (g) + H2O (g) + calor

CO (g) + 3 H2 (g)

CO2 (g) + 4 H2 (g)

CO2 (g) + H2 (g)

Este reactor es un horno rectangular compuesto de cuatro celdas (4) celdas con
cincuenta (50) tubos verticales cada una, dispuestos en dos hileras iguales a cada lado
de la celda, que intercambia calor por conveccin y radiacin con el gas de proceso
que fluye por dentro de los tubos.

Reformacin Secundaria

En el reformador secundario, el gas reformado proveniente del reformador

primario, reacciona con el oxgeno del aire precalentado y, por efectos de la combustin
producida se libera el nitrgeno requerido para la formacin del amonaco.
En el tope del reformador secundario, el gas de proceso se mezcla con aire
precalentado en cantidades que se determinan de acuerdo a los requerimientos de
nitrgeno.

El calor que se produce con la reaccin en el tope del reformador,

suministra el calor necesario para reformar casi todo el metano remanente del
reformador primario.
En el tope del reformador secundario se producen las siguientes reacciones:

2 H2 (g) + O2 (g) + N2

2 H2O (g) + N2 (g) + Calor

CH4 (g) + O2 (g) + 4 N2

2 H2 (g) + 4N2 (g) + CO2 + Calor

CH4 (g) + 2O2 (g) + 8N2

2 H2O (g) + 8N2 (g) + CO2 + Calor

Estas reacciones son exotrmicas, y como ya se dijo el calor producido en estas

reacciones hace que la temperatura aumente, suministrando el calor necesario para
reformar casi todo el gas remanente del reformador proveniente a travs de las
reacciones siguientes que ocurren en el lecho del catalizador del reformador
secundario,

CH4 (g) + H2O (g) + calor

CO (g) + H2O (g) + calor

CO (g) + 3 H2 (g)

CO2 (g) + H2 (g)

Proceso
o Reformacin Primaria:
El gas de alimentacin, que de aqu en adelante llamaremos "gas de proceso", se
mezcla con vapor saturado a 500 Ibs/pulg2 en forma controlada y se contina
precalentando hasta 430C en el ducto de humos aprovechando los gases de
combustin del reformador primario. Luego de este precalentamiento, la mezcla pasa a
travs de los tubos (200 en total) de las cuatro celdas del reformador primario H-1. En
el reformador el gas se calienta a unos 784C, mediante el calor recibido de los
quemadores del horno, quedando la corriente de gas de proceso parcialmente
reformada.
Los gases de combustin del reformador primario son aprovechados para producir
vapor, precalentar el gas, el aire de proceso y el agua de alimentacin de calderas.

o Reformacin secundaria:
El gas reformado al salir del reformador primario H-1, entra por la parte superior del
reformador secundario H-2, donde se mezcla con aire precalentado (550C). Este aire
es comprimido previamente en el compresor centrfugo C-2, adicionalmente se le
agrega un flujo de vapor saturado, con el objeto de controlar la temperatura a la salida
del precalentador de aire de proceso E-27.
En el reformador secundario (parte tope) se produce la liberacin del nitrgeno
requerido para la formacin del amonaco. La reaccin es exotrmica.
El calor que se produce con la reaccin hace que la temperatura aumente,
suministrando el calor necesario para reformar casi todo el gas remanente del
reformador primario.

6.4 Conversin
Uno de los principales contaminantes de proceso de la produccin de amoniaco
(NH3) es el monxido de carbono (CO) (es un veneno del catalizador) por lo que se
hace necesario reducirlo a dixido de carbono (CO 2) el cual puede fcilmente
eliminarse por absorcin. Para esta eliminacin se utiliza dos convertidores:
o Convertidor de alta temperatura (D-2AT)
o Convertidor de baja temperatura (D-2BT)
La reaccin en ambos equipos es bsicamente la misma pero difieren en los
catalizadores empleados y, por supuesto, en las condiciones a las que opera cada uno.
La reaccin qumica que representa esta etapa es la siguiente:
CO(g) + H2O(g) CO2(g) + H2(g) + calor
Si se quiere que todo el CO o casi todo se transforme en CO2 ademas de
introducir agua en exceso hay que adicionar un catalizador selectivo. Esto se debe a
que si hay CO se puede transformar en coque por la combustin del mismo.
Para que no se forme coque se deben hacer 2 cosas:
o Trabajar por encima de 250C
o Se utilizan lechos con catalizadores diferentes y que operan a
condiciones distintas.
Al comienzo de la reaccin se tiene mucho CO, H2O y un poco de CO2 e
hidrogeno, entonces al ser la reaccin exotrmica y tener una concentracin de CO alta
la reaccin liberar mucho calor por lo que existir una conversin mas alta. El
aumento de la temperatura se compensa entonces con un catalizador menos reactivo.

Luego, al no poder modificar la presin y tener presente una cantidad

considerable de producto y adems de que la reaccin es exotrmica, se debe enfriar
la corriente para compensar el calor liberado. Si se baja la temperatura se favorece la
reaccin pero para asegurar que todo el CO reacciones se coloca un catalizador ms
reactivo.

Proceso
o Convertidor de alta temperatura (D-2AT)
En el convertidor de alta temperatura se utiliza un catalizador cuyo elemento
activo es el hierro pero tambin contiene cromo y almina que sirven para la
estabilizacin trmica del mismo. Estos dos ltimos son los llamados soporte del
catalizador y una de las funciones que cumplen es evitar que los cilindros de
catalizador se escapen del lecho del reactor donde estn contenidos.
Luego de pasar por el reactor de alta temperatura (D-2AT), el gas que sale ya
tiene mayor composicin de nitrgeno que antes. Su temperatura es de 428C
aproximadamente (segn condiciones de diseo).
El gas reformado que sale del reformador se enfra a, ms o menos, 580C en el lado
tubos de la caldera WHE-1, donde se genera vapor saturado de 500 lbs/pulg2. Luego
se enfra de nuevo a 370C y el gas reformado entra al tope del convertidor de alta
temperatura. Para controlar la temperatura de entrada al lecho cataltico se realiza un
desvo interno de la caldera WHS-1 y adems est prevista una conexin de
condensado de proceso a la entrada del reactor.
El calor liberado por la reaccin, incrementa la temperatura del gas a 428C.
Catalizador utilizado: Fe/Cr (80-95/5-10%); 300-450C

o Convertidor de baja temperatura (D-2BT)

El gas que sale del convertidor de alta D-2AT, entra por los tubos e intercambia calor en
los E-25 con el mismo gas que regresa del E-2 (Intercambiador de calor del
metanador). La temperatura baja a 350C. El gas de proceso es enfriado en forma
sbita con condensado de proceso en el tambor de enfriamiento rpido D-3 y su
temperatura desciende a 232C.
Con esta temperatura y una presin de 416 lbs/pulg 2, el gas de proceso pasa a la
segunda seccin del convertidor D-2BT, donde se completa la conversin del CO y la
temperatura aumenta a 242C por efecto de la liberacin de calor durante la reaccin.
En este convertidor ocurre la reaccin sealada anteriormente pero el catalizador
empleado es distinto (Oxido de Cobre y Zinc como elementos activos) y as se
convierte prcticamente todo el CO en CO2.
Catalizador utilizado: Cu/Zn/Alumina (15-30/30%0); 200-250C.

6.5 Lavado y metanacin

El sistema de M.E.A consiste en un proceso continuo en contracorriente gas/MEA para
depurar y recuperar el dixido de carbono (CO 2) del gas de proceso. La solucin MEA
se regenera fcilmente hacindola ebullir a baja presin despojndola del CO 2 que
contiene.
La mayor parte del vapor de agua que permanece en la mezcla de gas de
proceso antes de entrar en la seccin del lavado, se remueve mediante condensacin a
baja temperatura, con el fin de evitar dilucin de la MEA. Los residuos de CO y CO 2
son convertidos a metano en el metanador. La reaccin de metanacin es como sigue:

Proceso
o Purificacin del Gas de Proceso
El gas que sale del D-2BT pasa a la caldera WHE-4, donde la temperatura se reduce a
177C. La caldera produce vapor de 45 Ibs/pulg2. El gas de proceso pasa al S-4, un
tambor separador de condensado del convertidor. El calor que tiene el gas de proceso
es utilizado en el calentamiento del agua de alimentacin a WHE-1 y WHE-3, en el
precalentador de agua de alimentacin E-28, y la temperatura del gas de proceso se
reduce a unos 172C.
El gas de proceso, de all en adelante, se enfra en los rehervidores de M.E.A. (E-10),
pasa al separador de condensado D-4, luego en los condensadores E-5 y finalmente en
el enfriador de gas de proceso E-3, hasta una temperatura de 52C.
Mientras el gas de proceso, se enfra en esta serie de etapas, el vapor presente en la
corriente de gas se condensa y se remueve como condensado de proceso en el S-4, D4 y las botas del E-28, E-5 y E-3. Este condensado se almacena en el D-215 y se utiliza
posteriormente como agua de alimentacin de calderas. Otra parte del condensado
proveniente del D-4 se utiliza como medio de enfriamiento, tanto en el D-3 como a la
entrada del D-2AT.
o Lavado
El gas de proceso a 52C y 396 Ibs/pulg 2, entra al fondo del absorbedor de CO2 (T-1),
donde el CO2 se remueve por absorcin en contracorriente con una solucin de MEA al
20% que desciende en la torre. Esta amina primaria es capaz de absorber el CO 2

presente en el gas del proceso que fluye en contracorriente con la misma segn se
suceden las siguientes reacciones:
CO2(g) + H2O(g) HCO3(g) + H+
RNH2(Ac) + H+ 2RNH3
RNH2 + CO2 RNHCOO- + H+
3RNH2 + 2CO2 + H2O HCO3 + 2RNH3 + RNHCOO
Es de hacer notar que la absorcin de CO 2 en MEA se favorece a bajas temperaturas
por lo que es necesario que la solucin de MEA que entra a la absorbedora se enfre
previamente. El gas purificado de CO 2 sale por el tope de la torre hacia el separador D6 donde se elimina cualquier resto de solucin de MEA que haya sido arrastrado por l.
Luego se enva el gas de proceso hacia el metanador D-7.
La solucin de MEA, rica en CO2 del fondo del absorbedor se regenera en el
reactivador de MEA (T-2), que opera a 4 Ibs/pulg2. Adems del calor de proceso
tambin se usa vapor de 45 Ibs/pulg 2 para hacer ebullir la MEA en el rehervidor, a fin de
regenerarla. Al lado de la misma torre despojadora, hay dos rehervidores cuya funcin
es calentar la corriente de MEA rica en CO 2, para que pueda liberar dicho gas. Uno de
los rehervidores trabaja con gas de proceso y otro trabaja con vapor de agua a 310.26
KPa. La corriente gaseosa sale por el tope con un 99.2% de CO 2 en su composicin y
una temperatura aproximada de 90C y una presin de 310.26 KPa, esta corriente se
enfra luego y se enva a la Planta de Urea.
La solucin de MEA arrastrada y el condensado formado se separan del CO2 en el
tambor D-9 y se usan como reflujo al reactivador T-2.
La solucin de MEA reactivada a 118C, se retira por el fondo de las T-2 y se enfra en
los intercambiadores de amina (E-9) con la solucin rica proveniente del absorbedor (T1). Luego es enfriada por un conjunto de enfriadores de aire E-8, hasta una
temperatura- de 56C y posteriormente en los intercambiadores de calor de agua de

enfriamiento E-7 hasta 45C. Esta solucin pobre es luego bombeada al tope del
absorbedor T-1.
El gas proveniente del tope de la T-1 pasa a travs de un separador D-6, donde se
separa la solucin de MEA que haya sido arrastrada.
Esta solucin enfriada de MEA a veces contiene muchas impurezas slidas como
partculas de hierro, contaminantes, etc., por lo que se hace necesario filtrar la corriente
que sale de los enfriadores a travs de un lecho de carbn activado y un filtro mecnico
de cartucho y de all se bombea para reutilizarla en la torre de absorcin.
Como se sealo antes, la salida de tope del absorbedor es una corriente gaseosa
pobre en CO2 que se dirige hacia el metanador.

o Metanacion
El metanador no es ms que un reactor especialmente acondicionado para
convertir los restos de CO y CO 2 en metano, el cual acta como un inerte durante la
sntesis del Amoniaco. La reaccin que describe este paso es:
CO + CO2 + 7H2O 2CH4 + 3H2O + calor
El gas se precalienta por el lado de la carcasa de los intercambiadores de calor del
metanador (E-2) y del convertidor (E-25) a una temperatura de 310C, para luego
entrar al tope del metanador D-7. Este gas pasa a travs del lecho cataltico, donde el
CO y el CO2 residual se convierten en metano.
Como se puede observar, la reaccin es exotrmica por lo que la temperatura se
eleva a 335C. El gas se somete a varias etapas de enfriamiento, hasta alcanzar 41C
aproximadamente en el intercambiador del metanador E-2, y en el enfriador de gas de
sntesis E-4, donde se separa del condensado formado.
El gas de proceso as reformado y purificado, llega al D-8 y se llamar de aqu en
adelante, gas de sntesis.

Por ultimo, el condensado se separa del gas fro en el tambor separador D-8 y se enva
a la etapa de sntesis como gas de sntesis en vez de gas de proceso.
Catalizador utilizado: Ni/Cr2O3; 300C

6.6 Compresin y sntesis

El gas de sntesis, para la obtencin del amonaco, se comprime a una presin de

2300lbs/pulg2 aproximadamente para obtener amoniaco con una relacin H 2/N2=3. Esta

presin se efecta en cuatro de las cinco etapas del compresor centrfugo, el cual es
impulsado por una turbina de gas y otra a vapor. La quinta etapa del compresor C-1
consiste en hacer recircular el gas de sntesis a travs de los convertidores D-17. Este
gas es una corriente que recircula del circuito de sntesis y, una vez enfriado en los
enfriadores interetapas E-35, se une con la corriente de salida de la cuarta etapa.
La reaccin qumica que se produce en los reactores, es la siguiente:

Proceso:
El proceso de sntesis, en general, comprende tres secciones: reaccin, refrigeracin y
recuperacin.
En la primera etapa, como su nombre lo indica, es donde realmente ocurre la reaccin
de obtencin de amoniaco.
El amonaco se produce al hacer reaccionar el hidrgeno con el nitrgeno, en
dos reactores con catalizador cuyo ingrediente activo es el hierro.
Luego de mezclarse, ambas corrientes pasan a un intercambiador de calor de tubo y
carcasa y entran aproximadamente a 41 C. Sale una corriente a 19C ya que se ha
enfriado con la salida del tope de separador secundario (S-2). Este separador, la salida
de fondo es una corriente liquida de amoniaco proveniente del circuito de refrigeracin,
al cual se har referencia mas adelante y va directamente al tanque D-14 donde se
almacena.
La corriente gaseosa que intercambia calor en el E-20 se calienta hasta alcanzar 36C
aproximadamente y pasa a los convertidores de amoniaco donde por una reaccin
exotrmica, se produce el amoniaco. Es importante destacar que, como la reaccin
libera calor, se deben introducir los reactivos (corriente de alimentacin al reactor) a
temperaturas bajas para favorecer la reaccin y evitar el sobrecalentamiento del
producto.

En el reactor, la temperatura alcanza los 470C y la corriente de salida pasa un

intercambiador para bajar su temperatura hasta 144C.
Luego, el gas pasa a un intercambiador de aire donde se enfra a 52C
aproximadamente y luego pasa a un separador primario (S-1) donde se generan, por el
tope la corriente de recirculacin antes mencionada (5 ta etapa del compresor C-1) y,
por el fondo, una corriente tambin gaseosa (no hay condensacin) rica en Amoniaco.
Es de hacer notar que una porcin del gas de reciclo se purga continuamente
para controlar la concentracin de inertes (CH 4, Ar). Esto se hace porque, al bajar la
concentracin de inertes en el gas de sntesis, aumenta la proporcin de reactivos de la
misma y, por lo tanto aumenta su presin parcial lo cual favorece la reaccin de
sntesis. Esta corriente de purga se enfra hasta 4C en el intercambiador E-11 a travs
de un intercambio de calor con el Amoniaco que sale del tanque D-14.
De esta manera, la corriente de gas enfriada pasa al separador S-3 donde se
recupera el Amoniaco que iba disuelto en los gases y se libera en los gases de purga.
Por ultimo, el Amoniaco almacenado en el tanque D-14, se bombea la planta de urea
(materia prima) y el excedente se almacena como Amoniaco liquido al 99.5% en peso
en tanques para su posterior comercializacin y consumo.

6.7 Refrigeracin
El proceso de compresin y refrigeracin es un circuito cerrado, es decir, que si se
alimenta a si mismo para continuar su funcionamiento. La finalidad de este ciclo es
enfriar y condesar el amoniaco que contiene el gas de sntesis proveniente de los
reactores. Los equipos utilizados para tal fin son bsicamente intercambiadores de
calor de tubo y carcasa (E-13), separadores y tanques de almacenaje.
La refrigeracin empieza en el contador secundario E-13 el cual mantiene constante un
nivel de amoniaco lquido suplido por el tanque de almacenamiento D-49. Por los tubos
del E-13 fluye el gas de sntesis a mayor temperatura que el NH3 liquido lo que
ocasiona que el lquido ebulla a 137.9Kpa y 14 C. Esta corriente gaseosa sale por el
tope de los E-13 y pasa al separador D-16 donde el lquido remanente vuelve al E13(saliendo por el fondo) y el gas sale por el tope y va a la primera etapa del compresor
C-3 y de all a la segunda etapa.
Al salir del compresor, el NH3 pasa por una serie de post-enfriadores (E-12) y
condensadores (E-14) de donde finalmente el NH 3 lquido pasa al tambor de
almacenamiento (D-49) para dirigirse de nuevo al intercambiador E-13 donde vuelve a
comenzar el ciclo.

6.8

Recu
peraci
n

Cuando se habla de la corriente del gas de purga del proceso de sntesis, no se habla
de una corriente de desecho o de veteo sino de una corriente que, a pesar de salir del
separador de amoniaco, todava contiene alrededor de 7% del producto que se
considera aprovechable. Para poder extraer ese porcentaje de amoniaco, se emplea el
circuito de recuperacin el cual consta de los siguientes equipos: una torre absorbedora
o purificadora (T-6) una torre desorbedora o despojadora (T-7), varias bombas un
condensador, enfriadores y un rehervidor, todos ellos dispuestos de manera de obtener
el mayor porcentaje posible de NH3 gaseoso que se encuentre en la corriente de purga.
La relacin entre el hidrgeno y el nitrgeno es de 2.96, la temperatura de entrada es
de 4 C y la presin es de 1654.74 KPa.
El purificador opera a 1654.74 KPa y el despojador opera a 1482.37 KPa.
La secuencia de flujo para este circuito es como sigue: El gas de purga entra por el
fondo al purificador donde se somete, en contra corriente a un flujo de agua lquida que

entra por el tope a 38C y 240 lbs/plg2 aproximadamente. Esta agua se obtiene del
condensador de la torre despojadora T-7.
Como el amoniaco es soluble en agua y otros gases no lo son (N2, H2, CH4, Ar) el
agua arrastra hasta el fondo el amoniaco contenido en el gas de purga y por el tope, se
ventean los otros gases y se envan al sistema de gas combustible a baja presin
(275.79Kpa).
El agua con amoniaco que sale por el fondo, se bombea hasta un enfriador (E-17) de
donde se divide en dos partes una se recicla a la zona media de la torre absorbedora
para que se siga despojando del amoniaco que todava pudiera tener y la otra se enva
a la otra parte superior de la torre despojadora (T-7), all el agua amoniacal es
calentada por el rehervidor E-48 a vapor sobre calentado de 347.38 KPa. Este vapor
se condensa al chocar con una corriente liquida fra que viene de la T-6 pero evapora la
fraccin de amoniaco de la misma. A su vez, se inyecta una corriente de amoniaco
lquido proveniente del D-14 para controlar la temperatura del tope y a su vez asegurar
la total condensacin y separacin entre el agua y el amoniaco. Esa agua se recircula
al tope de la purificadora T-7 para seguir recuperando amoniaco. Por el tope de la
despojadora sale amoniaco gaseoso prcticamente puro el cual se condensa a travs
de un enfriador (E-18), se separa y se enva al tanque de almacenamiento de amoniaco
en el rea 41.
El agua proveniente del fondo de la T-7 se enfra en el enfriador de condensado E-19 y
se refluja al tope de la T-6 para continuar con la absorcin de amoniaco de la corriente
de gas de purga.