Catia Cam en Alta Velocidad

Aplicacin de CATIA al mecanizado
multieje y de alta velocidad
ndice de contenidos
NDICE:
1
Introduccin, motivacin y objetivos del proyecto .............................................................................. 1

1.1
Introduccin ................................................................................................................................. 1
1.2
Contenido del proyecto ................................................................................................................ 1
Fundamentos del empleo de CATIA en la simulacin del mecanizado de 3 y 5 ejes ........................... 3

2.1
Objetivos del captulo. .................................................................................................................. 3
2.2
El entorno de CATIA. Mdulo de mecanizado. ............................................................................ 3
2.3
Inicio del mecanizado. Setup de una pieza. ................................................................................. 5
2.4
Operaciones bsicas. .................................................................................................................... 9
2.5
Simulacin del mecanizado ........................................................................................................ 14
2.6
Operaciones avanzadas. ............................................................................................................. 18
Caractersticas de las Maquinas-Herramienta y de los controles Heidenhain ................................... 29

3.1
Tipos de mquinas herramientas CNC ....................................................................................... 29
3.2
Configuracin de centros de fresado de 5 ejes .......................................................................... 29
3.3
Mikron HSM 400U LP ................................................................................................................. 32
3.4
El control Heidenhain ................................................................................................................. 33
Generacin de cdigos de mecanizado. Post-procesado. Implementacin y uso ............................. 35

4.1
Lenguajes de mecanizado. ......................................................................................................... 35
4.2
El post-procesador...................................................................................................................... 37
4.3
Obtencin del cdigo cnc en CATIA ........................................................................................... 41
4.4
Uso del IMSposT ......................................................................................................................... 45
Estrategias y trayectorias de mecanizado .......................................................................................... 49

5.1
Objetivos del captulo ................................................................................................................. 49
5.2
MECANIZADO en 3, 3+2 y 5 ejes ................................................................................................ 49
5.3
Mecanizado de alta velocidad (HSM) ......................................................................................... 52
5.4
Estrategias avanzadas de mecanizado ....................................................................................... 63
Casos prcticos. Aplicaciones y ejemplos........................................................................................... 75

6.1
Primeros pasos: Setup de la pieza y operaciones bsicas .......................................................... 76
6.2
Operaciones auxiliares y trayectorias. Simulacin del mecanizado ........................................... 84
6.3
Post-procesado ........................................................................................................................... 93
6.4
Operaciones avanzadas. Multieje y HSM ................................................................................. 101
Conclusiones y desarrollo futuro...................................................................................................... 107

7.1
Conclusiones y desarrollo futuro.............................................................................................. 107
7.2
Bibliografa................................................................................................................................ 109
1. Introduccin, motivacin y objetivos del proyecto
INTRODUCCIN, MOTIVACIN Y OBJETIVOS DEL PROYECTO
1.1
INTRODUCCIN
Este proyecto surge a raz de la decisin del Departamento de Ingeniera Mecnica y de los Materiales
de actualizar la docencia en procesos de fabricacin. Concretamente se desea avanzar en el
conocimiento del mecanizado por control numrico CNC. Para ello se adquiri un centro de mecanizado
de 5 ejes de la casa GF AgieCharmilles.
Aunque ya se tena experiencia en CNC y la mquina trabajaba a la perfeccin, el centro de mecanizado
no est diseado para realizar procesos de la forma tradicional, sino que utiliza una tcnica denominada
Mecanizado de Alta Velocidad con una forma muy especfica de trabajar. Adems, la programacin
para generar piezas con superficies y trayectorias tridimensionales no se puede realizar a pie de
mquina, sino que requiere la utilizacin de software especfico de mecanizado asistido por computador
CAM.
Para poder utilizar todas las funcionalidades de la mquina y sacarle su mximo rendimiento al
aprendizaje con ella era necesario dotarse de nuevas herramientas, tcnicas y conocimientos. Este es el
objetivo principal de este documento.
1.2
1.2.1
CONTENIDO DEL PROYECTO

Estructura del documento
Para determinar la organizacin de este proyecto, primero se identific qu factores eran necesarios
para llevar a cabo el mecanizado en este centro con xito y los agrupamos por captulos. Cada uno est
orientado al aprendizaje en un rea especfica:
Capitulo 2: responde a la necesidad ms inmediata, la utilizacin de un software CAD/CAM para

poder generar los programas de piezas con superficies complejas. Por la familiaridad con el
programa, se decidi utilizar CATIA v5 r19. El objetivo no es crear una nueva documentacin del
programa, sino citar los comandos y herramientas ms importantes para el desarrollo de esta
tarea.
Capitulo 3: contiene informacin acerca de las propias mquinas-herramienta: los tipos de
mquina, la configuracin de su cinemtica y el controlador. Esta informacin sirve de base para
entender captulos posteriores.
Capitulo 4: adems de generar las trayectorias en 3D con un software CAM es necesario traducir
esos datos geomtricos a un lenguaje de control numrico para que la mquina pueda
interpretarlo. Toda la informacin acerca de cmo se generan dichos cdigos la incluimos en
este apartado.
1. Introduccin, motivacin y objetivos del proyecto
Capitulo 5: el centro de mecanizado utiliza procesos en alta velocidad. Esta tcnica requiere la
aplicacin de una serie de estrategias y de factores a determinados. No solo hay que generar
trayectorias tridimensionales, sino que hay que saber cmo generarlas y el motivo de su
aplicacin.
Capitulo 6: responde a una necesidad dentro del propio proyecto. El aprendizaje de todos los
conceptos vistos en los temas anteriores requiere de una aplicacin prctica. El captulo 6
recoge una serie de ejemplos prcticos que aplican las ideas de otros captulos y pretende crear
una metodologa de trabajo evitando la creacin de malos hbitos de programacin.
Sin embargo, la lectura de estos captulos no siempre deber ser lineal, siendo necesario en ocasiones
pasar de unas secciones a otras. Esto es debido a que el mecanizado es un proceso complejo que
engloba la aplicacin de todos estos conocimientos y no se puede avanzar en uno sin conocer los
dems.
1.2.2
Contenido adicional
El proyecto no se ha limitado a realizar un manual de uso de CATIA. Durante la realizacin del

documento se ha reunido diversa informacin adicional. Esto incluye una recopilacin de artculos,
manuales, ejemplos de piezas y procesos en CATIA, la elaboracin de un post-procesador especfico para
nuestro centro de mecanizado, catlogos de herramientas, frmulas y parmetros de mecanizado.
Todo ello se halla incluido en la documentacin del proyecto, en formato digital o en forma de anexo.
2. Fundamentos del empleo de CATIA en la simulacin del mecanizado de 3 y 5 ejes
FUNDAMENTOS DEL EMPLEO DE CATIA EN LA SIMULACIN DEL MECANIZADO DE 3 Y 5 EJES

2.1
OBJETIVOS DEL CAPTULO.
El objetivo de este captulo es mostrar las distintas opciones que ofrece este software CAD/CAM y los
fundamentos bsicos de su utilizacin y la metodologa a aplicar. Su uso se complementa con los casos
prcticos del Captulo 6. En ningn momento podremos considerarlo como un manual de referencia. As
pues, para una mayor profundizacin en algunas funcionalidades o comandos del programa siempre
deberemos a acudir a manuales especficos o a la propia documentacin de CATIA v5.
2.2
2.2.1
EL ENTORNO DE CATIA. MDULO DE MECANIZADO.

Mdulos
CATIA v5r19 se organiza en distintos mdulos, enfocado cada uno de ellos en unas funciones especficas.
Nosotros nos vamos a centrar nicamente en los 2 mdulos de mecanizado: Machining y Machining
simulation. Estos se subdividen a su vez en otros 8 apartados (workbench) segn las herramientas que
necesitemos en cada caso:
Figura 2-1
2.2.1.1
Machining
Lathe Machining. Usado para mecanizados con torno.
Prismatic Machining. Contiene las herramientas bsicas de mecanizado en 3 ejes.
Surface Machining. Muy til para hacer mecanizados por reas o para utilizar la sonda.
Advanced Machining. Contiene las herramientas necesarias para hacer mecanizados ms
complejos utilizando varios ejes. Como engloba a los otros mdulos, nosotros trabajaremos
principalmente con este.
NC Manufacturing Review. Est pensado para visualizar y editar las trayectorias de la
herramienta.
STL Rapid Prototyping. Herramientas para el prototipado rpido.

2.2.1.2 Machining Simulation
NC Machine Tool Simulation. Proporciona herramientas para el anlisis con las mquinas
herramientas.
NC Machine Tool Builder. Herramienta para construir tu propia mquina herramienta para hacer
simulaciones.
2.2.2
Opciones
Es posible editar las preferencias de las

operaciones de mecanizado.
Seleccionando en la barra de men
tools>options accedemos al men de
opciones. Si seleccionamos el apartado
machining aparecern las diversas
pestaas. Volveremos aqu en apartados
posteriores, en especial a la pestaa
output donde trataremos el postprocesado del programa.
Figura 2-2
2.2.3
Barras de herramientas
Adems del men de opciones, podemos

editar nuestras barras de herramientas: aadir
nuevas, eliminar, cambiar de sitioetc. Esto es
bastante recomendable hacerlo al principio de
nuestro trabajo ya que la cantidad de
herramientas es enorme y as podremos
tenerlas todas bajo control. Para activar
nuevas barras de herramientas vamos a
view>toolbars y activamos/desactivamos
segn nuestras preferencias. Para cambiarlas
de sitio o introducirla en alguna barra superior
o lateral tan solo tenemos que arrastrar la
barra de herramientas haciendo click izquierdo
a donde deseemos.
Figura 2-3

2.3
2.3.1
INICIO DEL MECANIZADO. SETUP DE UNA PIEZA.

Inicio del proceso
Asimilar la cantidad de botones, ventanas y comandos que componen un sistema CAD/CAM leyendo
simplemente un documento de texto es una labor muy difcil y tediosa. Por ello, para una mejor
comprensin de esta seccin, es recomendable realizar el paso prctico 1.- Primeros pasos: Setup de la
pieza y operaciones bsicas contenido en el captulo 6 a la par que se lee este captulo.
Para empezar un documento de proceso de mecanizado, lo primero que tenemos que hacer es una
preparacin previa de esa pieza asignndole los recursos que necesitamos para el trabajo. Para crear un
proceso hay 2 maneras de comenzar:
a) Abrimos el documento product o part con la geometra de la pieza y luego seleccionamos el
mdulo de mecanizado que queremos en el men Start. Una operacin y un programa de
mecanizado ser automticamente asignado a nuestra pieza.
b) Arrancamos el mdulo de mecanizado y le asignamos una pieza o producto a nuestra operacin.
2.3.2
rbol de especificaciones
En este rbol encontramos todos los

elementos de nuestro mecanizado. Est
estructurado dividido en 3 partes
principales:
En la lista de procesos se
encuentran las distintas
operaciones que le haremos a
nuestra pieza. Un mismo proceso
se puede componer de varias
secuencias de operaciones distintas
y a su vez cada una puede
componerse de distintos
programas.
Figura 2-4
En la lista de productos encontramos la definicin de las geometras que necesitamos, como

nuestra pieza o el tocho de partida. Cuando necesitamos definir algn elemento de geometra
podemos seleccionarlo tanto en la representacin 3D, pero en ocasiones es ms sencillo
buscarlo directamente en el rbol.
En la lista de recursos encontramos las herramientas y mquinas herramientas que utilizaremos

a lo largo de nuestro proceso. Las caractersticas de las herramientas y las mquinas las
podremos editar aqu tambin.
2.3.2.1
Part Operation
Un proceso se compone de una o varias part operations las

cuales, a su vez, contienen los programas.
Haciendo doble click en el icono nos aparecer el men
donde asignaremos todos los recursos necesarios a nuestra
operacin:
Nombre y comentarios.
Mquina herramienta.
Ejes de referencia.
Seleccin de producto/pieza.
Pestaa de geometras.
Pestaa de posiciones.
Pestaa de simulacin.
Pestaa de opciones
Pestaa de inspeccin de colisiones.
Figura 2-5
Machine
Dentro del men de Part Operation seleccionaremos
el tipo de mquina herramienta a usar en nuestro
proyecto. Podemos seleccionar algunas de las
mquinas genricas que vienen en CATIA o bien hacer
click en el smbolo de la carpeta para seleccionar una
mquina hecha con el mdulo NC Machine Tool
Builder.
Reference Machine Axis System

Las coordenadas de salida del programa se expresan en
referencia a este sistema de coordenadas. Se podra
introducir ms tarde sistemas de coordenadas locales
para determinadas operaciones.
Figura 2-6
Product or Part
Seleccionamos el producto o pieza donde tenemos preparado el setup con la pieza a mecanizar y las
geometras auxiliares, como el tocho, planos auxiliares, etc. Una vez seleccionado lo tendremos
disponible en el rbol de especificaciones en la rama Product List.
Figura 2-7
Geometry Tab
Una vez seleccionado el producto con el setup podremos
definir en esta pestaa cual ser nuestra geometra de
trabajo, el tocho para las simulaciones de eliminacin de
material, las fijaciones para simular las posibles colisiones y
una serie de planos que se utilizan para generar las
trayectorias de la herramienta entre operaciones
hacindolas pasar por posiciones seguras.
Position Tab
En ella definimos las posiciones de cambio de herramienta, origen y posicin central de la mesa.
Simulation Tab
Definicin de la precisin del tocho para la simulacin.
Option Tab
Podremos activar en esta pestaa la generacin automtica de tochos intermedios, tochos para
torneados y sistemas de ejes para torneados.
Collision Checking Tab
Solo para fresados. Se activa la deteccin automtica de colisiones de la herramienta y el
portaherramientas con la pieza o las fijaciones.
Para comenzar a programar un mecanizado, lo primero que tenemos que hacer es definir la mquina,
los ejes de referencia y el archivo product o part que contiene las geometras. Tambin es necesario
definir en la pestaa de geometra la pieza de diseo y la geometra del tocho.
Hay que tener en cuenta que un mismo proceso puede contener ms de un part operation, ya que
cada uno representa una serie de operaciones independientes que se le hacen a la pieza y no tienen ni
siquiera por qu ser en la misma mquina. Un ejemplo de esto podra ser una pieza que necesita un
cambio de posicin en la mquina para ser mecanizada por completo (vase figuras 8 y 9).
Figura 2-9
Figura 2-8
2.3.2.2
Manufacturing Program
En el rbol de especificaciones nos encontramos con el programa que estamos haciendo para esta Part
Operation. En l se incluyen los cambios de herramienta necesarios, la definicin de las operaciones de
mecanizado y las trayectorias de transicin entre las distintas operaciones.
Figura 2-11
Figura 2-10
Haciendo doble click sobre el icono del programa en el rbol abrimos el men del programa, pudiendo
cambiarle el nombre y aadir comentarios. Adems, podremos acceder a las simulaciones del
mecanizado:
Machine simulation. Pasamos al mdulo NC Machine Tool Simulation
Video simulation. Video de simulacin con eliminacin de material.
Tool path replay. Podemos reproducir directamente las trayectorias programadas.
2.3.2.3
Product List
En el rbol encontramos los productos seleccionados para nuestro

mecanizado: La geometra de la pieza, el tocho para las
simulaciones, las fijaciones y planos auxiliares. Podemos usar esta
lista para seleccionar geometras concretas ms fcilmente o para
ocultar aquellas que nos resulten molestas.
2.3.2.4
Resources List
En esta lista encontramos todas las herramientas que hemos

definido as como la mquina herramienta que usaremos.
Figura 2-12

2.3.3
Tabla de procesos
Adems del rbol de especificaciones

disponemos de otros elementos para
visualizar nuestras operaciones. Una manera
de verlos todos cmodamente es en una
tabla de proceso.
Accedemos a ella haciendo click derecho
en part operation
y a continuacin
seleccionamos Process Table
Figura 2-13
En esta tabla nos aparecen nuestras operaciones en orden. Adems de poder verlo ordenado y
organizar los datos por columnas segn nos convenga, esta tabla nos permite editar algunas
propiedades bsicas de las operaciones, como pueden ser las velocidades de avance o la velocidad de
giro del husillo.
2.4
2.4.1
OPERACIONES BSICAS.
Cambio de herramienta
Para realizar una operacin de mecanizado necesitamos definir

primero una herramienta. Esta operacin la encontramos en la
barra de operaciones auxiliares donde podemos desplegar un
submen para escoger la herramienta. Realmente no
necesitamos hacer esto, ya que cuando definimos una
operacin cualquiera una herramienta ser asignada
automticamente y podremos editarla en el men emergente.
2.4.1.1
Definicin de herramienta
En este men podemos utilizar herramientas que se

encuentren ya definida en nuestro documento o en otros
procesos. Tambin disponemos de un amplio abanico de
opciones para crear y editar nuestras propias herramientas.
Las operaciones de torneado disponen de un men similar para
editar las herramientas de plaquitas intercambiables.
Figura 2-14
2.4.1.2
Definicin del porta herramientas
En la siguiente pestaa podremos editar los

portaherramientas. Podemos usar uno ya creado o
bien disear uno nuevo. Podremos aadir ms
escalones y cambiar los dimetros y conicidad para
ajustarlo a nuestro modelo.
2.4.1.3
Pestaa de sintaxis
En esta pestaa se introducen instrucciones para el

post-procesador a la hora de general el cdigo NC.
Figura 2-15
2.4.2
Introducir operaciones
Cuando seleccionamos una operacin de mecanizado se aade al rbol del programa junto a una
herramienta por defecto (si no la habamos definido previamente) y se abre una ventana donde
definiremos todos los parmetros necesarios. Esta ventana cuenta a su vez con una serie de pestaas.
En las imgenes de ejemplo vamos a hacer un cajeado.
2.4.2.1
Pestaa de geometra
En la pestaa de geometra es donde definimos los

parmetros necesarios para que la operacin quede
bien definida. En la Figura 2-14 vemos esta pestaa
para un cajeado. Las superficies en rojo indican que
aun no se han definido los parmetros mnimos
necesarios para hacer la operacin. Adems estn las
superficies rosas que son auxiliares. No es necesario
definirlas todas pero es recomendable pues nos
ayudan luego para facilitar los clculos de trayectorias.
Una vez tenemos todos los parmetros definidos, el
icono de la pestaa aparecer en verde, indicando que
ya est listo.
Esto ocurre con todas las pestaas.
La mayora ya aparece en verde porque CATIA asigna
valores por defectos, pero hay que editarlos para que
la operacin quede bien definida.
Una vez todo este definido tenemos que hacer click
en Tool Path Replay
para que se calcule la
trayectoria y podamos visualizarla.
Figura 2-16
10
2.4.2.2
Parmetros de estrategia
Esta es la parte realmente importante a estudiar.

Aqu decidimos como hace la herramienta su
trayectoria. Definimos la orientacin de la
Figura 2-17
herramienta, estilo del camino, distancia entre
pasadas, etc. Existen muchas estrategias distintas y cada una nos ser til segn el tipo de mecanizado
que vayamos a hacer. Comprender estas estrategias es el objetivo de este documento as que
volveremos aqu ms adelante.
2.4.2.3
Pestaa de herramientas
Esta pestaa es bsicamente la misma que la explicada en el

apartado anterior.
2.4.2.4
Pestaa de velocidades
Las velocidades de corte podemos definirlas en esta pestaa. Es

posible no solo seleccionar la velocidad de la operacin, si no que
podremos fijar tambin la de los tramos de aproximacin y
alejamiento de la herramienta o imponer reducciones de velocidad
cuando la herramienta se acerque a una esquina.
Figura 2-18
2.4.2.5
Macros
En el apartado de macros damos los retoques finales

a nuestra operacin seleccionando trayectorias
auxiliares. Las trayectorias de aproximacin y de
separacin de la herramienta, as como otros
movimientos que no sean de mecanizado las
definiremos aqu.
Normalmente estas macros estn desactivadas, as
que si queremos utilizar una deberemos hacer click
derecho en el icono de la izquierda de la macro y
activarla.
Figura 2-19
11

Podemos encontrar numerosas operaciones en los diferentes mdulos. El nuestro objetivo no es
explicar con detalle cmo se definen cada una de las operaciones, pero si vamos a citar las operaciones
ms bsicas que vienen en el mdulo de Prismatic Machining:
Operaciones de fresado
Pocketing
Facing
Profile contouring
Curve following
Groove milling
Point to point
Plunge milling
Prismatic roughing
2.4.3
Operaciones de mecanizado axial

Spot Drilling
Drilling
Drilling Dwell Delay
Drilling Deep Hole
Drilling Break Chips
Reaming
Counterboring
Boring
Boring Spindle Stop
Boring and Chamfering
Back Boring
Tapping
Reverse Threading
Thread without Tap Head
Thread Milling
Countersinking
Chamfering Two Sides
T-Slotting
Circular Milling
Sequential Axial Machining
Sequential Groove Machining
Caminos de transicin
Una vez acabadas de definir todas las

operaciones de nuestro mecanizado, es
necesario describir las trayectorias que hace
la herramienta entre cada operacin para
evitar colisiones. Es necesario haber
definido previamente en la pestaa de
geometrias de Part operation
algunas geometrias auxiliares, como los
Transverse box planes
y una mquina
herramienta con un modelo 3D que simule
su cinemtica.
Figura 2-20
12
El comando Generate Transition Paths

sirve para generar esos caminos. En el men tenemos
diversas opciones para ello. Podremos definir movimientos perpendiculares a los planos de transicin o
segn el eje de operacin. Si la mquina lo permite, es posible incluir tambin giros en el eje de la
herramienta.
Otras operaciones posibles son borrar
todos los caminos generados
o
bien actualizar si hemos cambiado
datos en la geometra
Figura 2-21
2.4.4
Procesos de mecanizado
En ocasiones tenemos que hacer la misma secuencia de operaciones una y otra vez, como pudiera ser
una operacin de punteado-taladrado-avellanado. En estos casos es muy recomendable guardar este
ciclo en un catlogo al que podamos recurrir rpidamente. Esto ahorra a la larga mucho tiempo de
programacin. Cuando uno optimiza la forma de hacer esa operacin, el resto de los programadores se
beneficia si usan el mismo catlogo.
Al abrir la ventana con
machining process
view podemos crear nuevos procesos con

machining process. El mtodo es aadir
operaciones como si fuera nuestro programa.
Podemos editar con click derecho cada operacin
para asignarle frmulas que asignarn valores
automticos y controles que comprobar que se
cumplen ciertos valores.
Figura 2-22
Para asignar nuestro proceso abrimos el catlogo

y lo seleccionamos. Le asignamos la geometra
donde lo vamos a aplicar y tambin el nivel de programa donde decidimos insertarlo.
Figura 2-23
Figura 2-24
13

2.5
SIMULACIN DEL MECANIZADO
Una de las caractersticas ms ventajosas de los sistemas CAD/CAM actuales es que podemos simular
con precisin todos los movimientos de nuestra herramienta y de la mquina. Esto agiliza la
programacin ya que podemos visualizar fcilmente nuestro trabajo y nos permite hacer chequeos de
colisiones entre la herramienta, la mquina, la pieza y las fijaciones evitando as errores de
programacin que podran provocar un accidente.
CATIA v5 nos ofrece bsicamente 3 sistemas de visualizacin de nuestro trabajo, cada uno de los cuales
cumple con una funcin especfica:
tool path replay para la visualizacin de trayectorias.

video simulation para las simulaciones de eliminacin de material.
Machine simulation para simular los movimientos de la mquina-herramienta.
2.5.1
Tool Path Replay
Una vez que hemos acabado de definir las operaciones

hay que comprobar que las trayectorias estn
correctamente definidas. Lo primero que necesitamos
hacer es que CATIA v5 nos calcule las trayectorias si no
lo hemos hecho previamente. Para ello seleccionamos
la operacin y con click derecho le damos a
Compute Tool Path. Esto es necesario hacerlo cada
vez que hagamos un cambio en la operacin.
Figura 2-25
Con el botn Replay Tool Path

accedemos al men para visualizar las trayectorias y la
herramienta. En el men podremos ver diversas opciones de reproduccin, as como los tiempos
estimados para esa operacin y el mecanizado completo. Tambin podemos comprobar el alcance de la
herramienta y las colisiones.
Podemos reproducir la trayectoria de distintas maneras:
En continuo
Por planos
Por tramos de velocidades
Por puntos
Pausando en rdenes del post-procesador
Por secciones
14

Los modos de visualizacin (barra izquierda) nos permiten definir como vemos la
herramienta conforme avanza en la trayectoria. Podemos representar el eje de
rotacin o la misma herramienta a lo largo de la trayectoria. Este modo cobra su
importancia en mecanizados de 4 y 5 ejes, donde no solo hay que controlar qu
camino sigue la herramienta, sino la orientacin que tiene en cada momento. La
siguiente opcin es representar los tramos de la trayectoria con distintos colores.
En la barra de la derecha vemos las opciones de representacin de los puntos de
contacto y central de la herramienta.
Si accedemos al men tools>options>machining, la
pestaa general nos permite cambiar los colores de
los tramos de nuestra trayectoria en funcin al tipo
de recorrido que se est realizando. Es til cuando las
trayectorias estn muy cercas unas de otras y es difcil
distinguir a qu pertenece cada tramo.
Tambin nos permite definir si vemos la trayectoria
del punto central de la herramienta o de la punta (en
caso de herramientas de punta redonda) y visualizar
los crculos como arcos completos y no subdividido en
puntos.
Figura 2-26
Por ltimo, la barra de animacin nos permite avanzar o retroceder a lo largo de nuestra trayectoria,
visualizar posiciones concretas y aumentar o disminuir la velocidad de simulacin. Los valores de abajo
nos dan las coordenadas de la herramienta y su orientacin axial, as como el tiempo estimado de
mecanizado con los parmetros incluidos. En este tiempo no entran los cambios de herramienta.
Existen otras funciones de visualizacin de operaciones auxiliares y generacin de informes de colisin
que no vamos a ver ahora. Tambin podemos en esta ventana podremos acceder adems a las otras 2
opciones de simulacin:
Figura 2-27
Video Simulation y
Machine Simulation.
Figura 2-28
15
2.5.2
Video Simulation
Este es el modo de simulacin con eliminacin de material. Es necesario tener definido un tocho de
partida en nuestro Setup, de lo contrario CATIA nos asignara uno por defecto. Si bien en este modo de
visualizacin no tenemos mucho control sobre la trayectoria exacta que sigue la herramienta, s que es
muy til para comprobar que obtenemos la pieza deseada y no nos dejamos partes sin mecanizar o ver
si las trayectorias de transicin colisionan con el tocho.
Figura 2-29
El men es similar al de Tool Path Replay, pero cambian algunas de las opciones disponibles.
El anlisis de geometra es una de las herramientas ms tiles con las que contamos. Nos permite
realizar mediciones sobre la pieza resultante despus de mecanizar y tambin nos permite realizar
anlisis de material remanente que indica las zonas en las que tenemos que volver a trabajar.
Para el anlisis de material remanente podemos
definir una serie de profundidades y asignarle
rangos de colores para saber, de un vistazo, qu
zonas se encuentran dentro de nuestras
tolerancias y cules no. Si activamos la opcin
gouge no solo vemos el material que nos
hemos dejado en exceso, sino tambin por
defecto, ya que es posible que alguna trayectoria
est mal calculada y penetre demasiado en la
pieza.
Figura 2-30
La geometra final no siempre coincide con la pieza de diseo. Esto depende de

las herramientas y el proceso utilizado. Para conocer con detalle las medidas de la
pieza resultante podemos utilizar una serie de herramientas de medicin.
Podemos medir entre distintos puntos, medir superficies y tambin arcos. Se
pueden resaltar los puntos de los vrtices para hacer ms sencillo el proceso.
Una vez realizada la simulacin, podemos abrir el men de guardado
como un archivo .CATProduct para trabajar posteriormente con ella.
Figura 2-31
y almacenamos el resultado
16
2.5.3
Machine Simulation
El tercer modo de simulacin est orientado a la visualizacin

del movimiento de la mquina-herramienta. Para poder
utilizar este modo es necesario disponer de un modelo 3D de
nuestra mquina con la cinemtica interna definida. Si no lo
tenemos, en el mdulo de machine simulation -> NC
Machine Tool Builder podemos disear nuestro dispositivo.
Este mdulo no obstante se sale de los objetivos del captulo
y no vamos a explicar su uso.
Para empezar a utilizar esta simulacin, lo primero es
asignarle una mquina a nuestra operacin. Dentro del men
de Part Operation -> Machine
seleccionaremos el tipo
de mquina herramienta a usar en nuestro proyecto. En este
caso no podemos seleccionar algunas de las mquinas
genricas que vienen en CATIA, sino que debemos hacer click
en el smbolo de la carpeta para seleccionar nuestro modelo
de mquina-herramienta.
Figura 2-32
Lo siguiente es posicionar la pieza en la mquina. Con

el botn workpiece automatic mount
la
ubicamos en el punto de montaje definido en las
caractersticas de la mquina.
Figura 2-33
A partir de aqu ya podemos iniciar las simulaciones.

Podemos hacerlas utilizando las trayectorias de CATIA
o utilizando el cdigo NC generado por el programa.
Esto ltimo tambin lo podemos hacer en el video de
eliminacin de material si le asignamos una mquinaherramienta.
En este modo podemos analizar colisiones con detalle y, si es

necesario, podemos editar las trayectorias para evitar el impacto.
Para ello hacemos click derecho en cualquier lugar de la
trayectoria y seleccionamos modify tool path
Figura 2-34
17

2.6
OPERACIONES AVANZADAS.
En este apartado vamos a explicar las distintas opciones disponibles para editar nuestras trayectorias y
aplicarles operaciones de transformacin, movimientos de mquina e instrucciones de post-procesado,
as como la implantacin de diversas estrategias de mecanizado. Antes de empezar a explicar cmo
aplicar las distintas estrategias y operaciones avanzadas de mecanizado con CATIA v5, como el
mecanizado de alta velocidad o los patrones trocoidales, es necesario entender en qu consisten y
cuando es realmente til o necesaria su aplicacin. En el captulo 5 encontraremos una explicacin
detallada de la tecnologa de estas nuevas tcnicas, por lo que es recomendable su lectura en este
punto.
2.6.1
Operaciones auxiliares
En la barra de herramientas llamada auxiliary operations

disponemos de una serie de operaciones que permiten
insertar cambios en el programa. La primera de ellas insert
tool change ya la conocemos de apartados anteriores.
Normalmente el cambio de herramienta se realiza
Figura 2-35
automticamente al insertar una operacin. Este comando
nos permite hacerlo manualmente. El comando machine
instruction sirve para darle rdenes a la mquina-herramienta y head change es para el caso de
cabezales intercambiables. No pretendemos entrar en el uso de las mquinas, as que no entraremos en
detalle.
2.6.1.1
Machine rotation
En el rbol de especificaciones, hacemos click en la operacin tras la

que queremos que se una la rotacin. Si tenemos seleccionada un
modelo propio de mquina herramienta, nos aparecer el men de la
figura 2-33. Si, por el contrario, tenemos seleccionada una mquina
genrica, el men tendr 2 atributos extra: eje de rotacin (A, B C) y
categora (mesa o cabezal).
En el men podremos definir manualmente el ngulo de rotacin o
seleccionar un eje de referencia en nuestro modelo 3D. Tambin
podemos definir el sentido de giro y si es un valor absoluto o
incremental.
Figura 2-36
Por ltimo, si hemos elegido un modelo propio de mquina, es

posible generar todas estas trayectorias automticamente. Haciendo click derecho en nuestro
manufacturing program seleccionamos generate machine rotations y se nos generarn los
movimientos de forma similar a como se crean los caminos de transicin.
Nota: para ms informacin acerca de los ejes de giro y la configuracin de las mquinas herramientas,
consultar el Capitulo 3.
18
2.6.1.2
Machining axis change
En determinadas ocasiones es conveniente trabajar con otro

sistema de coordenadas en nuestro programa. Con este
comando podemos seleccionar un nuevo origen y nuevas
direcciones para nuestros ejes. Podemos hacerlo introduciendo
los valores manualmente o bien seleccionando un sistema de
coordenadas previamente definido en nuestro diseo 3D.
Si lo hacemos manualmente, tenemos que expresar el origen de
nuestro nuevo sistema en coordenadas absolutas y luego
asignarles valores a las direcciones de los ejes uno a uno.
Figura 2-37
2.6.1.3
Post-processor instructions
Las instrucciones de post-procesador (PP) son lneas de comando introducidas directamente en el

programa en lenguaje APT. Este cdigo APT es el cdigo que genera CATIA una vez tenemos nuestro
programa terminado y es el que describe los movimientos de la mquina y las distintas acciones que
realiza. Una vez tengamos dicho cdigo, tenemos que mandarlo a un post-procesador, que se encargar
de traducirlo al lenguaje de nuestra mquina-herramienta.
Existen numerosas instrucciones con funciones tan
variadas como activar/desactivar el uso de refrigerante,
programar un ciclo de mecanizado, activar
compensaciones de herramienta etc. En CATIA disponemos
de un asistente que nos facilita el trabajo mostrndonos
las diversas opciones y restringe los errores debido a la
introduccin de rdenes errneas o que el software no sea
capaz de interpretar.
Nota: para ms informacin acerca de la obtencin de
cdigo CNC y post-procesadores, consultar el Captulo 4
Figura 2-38
2.6.1.4
TRACUT,
COPY,
Copy-Transformation
Estas 3 operaciones se encuentran juntas en el submen desplegable de la barra de herramientas

auxiliares (llamada transformation management sub-toolbar. Son muy similares y se aplican de forma
parecida, as que las explicaremos en el mismo apartado. Bsicamente todas consisten en hacerle algn
tipo de transformacin geomtrica a una trayectoria o grupos de trayectorias y realizar copias de la
misma.
19
La operacin TRACUT consiste en aplicarle una

transformacin a una secuencia delimitada de
operaciones en el programa. Para delimitar estas
operaciones, (ver figura 2-36) insertamos el
operador TRACUT
antes de la primera
operacin a transformar y desde el men
desplegable que nos sale a continuacin
seleccionamos TRACUT/NOMORE
y lo
introducimos detrs de la ltima operacin de
nuestra secuencia. En este proceso no se copia
ninguna trayectoria, solamente se transforma.
Figura 2-39
La operacin COPY consiste en clonar una cadena

de operaciones. Tambin hay que delimitar esa
cadena, pero en este caso, el operador COPY
se coloca tras la ltima operacin y en el men
emergente seleccionamos create INDEX
y lo
ubicamos antes de nuestra primera operacin (ver
figura 2-37). Tras esto, adems del tipo de
transformacin a aplicar tenemos que seleccionar
el nmero de copias que se realizan.
COPY-transformation trabaja de forma similar a
Figura 2-40
COPY, pero no se tiene por qu aplicar a una

secuencia de operaciones, sino que puede ser
alternando otras operaciones en medio. Sin
embargo, en este caso tienen que utilizar la misma
herramienta para trabajar. Seleccionamos las
operaciones una a una con el comando add
operations
del men emergente (figura 238). Despus seleccionamos la transformacin y el
nmero de copias.
Contamos con la siguiente lista de transformaciones para
realizarles a nuestras operaciones:
Traslacin
Rotacin
Simetra
Cambios de eje
Escalado
Afinidad
Transformacin matricial
Figura 2-41
20
2.6.1.5
Opposite hand machining
El siguiente subconjunto de comandos est orientado a la programacin de piezas simtricas. Al aplicar

una operacin de simetra con TRACUT o cualquiera de los otros comandos vistos en el apartado
anterior, lo que hacemos es una transformacin geomtrica de la trayectoria. Esto normalmente no es
suficiente para que el mecanizado quede bien definido, por lo que se hace necesario el uso de estas
herramientas.
Opposite hand machining options abre un cuadro de dialogo en el que configuramos que
operaciones cambian sus condiciones de corte tras una simetra.
Reverse Machining Conditions sirve para seleccionar en el rbol de especificaciones el

programa al cuyas condiciones de corte han cambiado e invertirlas.
Es posible que en una operacin de simetra cambie el orden en que se han de realizar las
operaciones. Para reubicarlas usamos el comando

reorder operation list.
Por ltimo, es posible que las macros usadas para el programa tambin tengan que ser
cambiadas.
2.6.2
Inverse macros solventa este problema.
Edicin de trayectorias
En la barra de herramientas Tool path management encontramos el comando para editar

manualmente las trayectorias. Al igual que con el comando replay tool path, lo primero que
necesitamos hacer es que CATIA nos calcule las trayectorias si no lo hemos
hecho previamente. Para ello seleccionamos la operacin y con click derecho
le damos a Compute Tool Path. Esto es necesario hacerlo cada vez que
hagamos un cambio en la operacin.
Haciendo click en el botn
Edit tool
path y luego seleccionando la operacin a
editar nos aparece el cuadro de dilogo.
Figura 2-42
Las opciones de edicin que tenemos son:
Point modification
Reverse
Area modification
Connection
PP words modification
Translation
Rotation
Mirror
Aproach and retract

modifications
Display ON/OFF
Los parmetros de cada comando los podemos encontrar de una forma ms extensa en la
documentacin de CATIA.
21

2.6.3
Operaciones multieje
Las ventajas de utilizar el sistema CAM respecto a una programacin manual se hacen patentes cuando
nuestras trayectorias pasan a 3 dimensiones. En el mdulo de Advanced Machining encontramos un
amplio abanico de posibilidades para realizar operaciones. Podemos distinguir estas operaciones segn
el nmero simultneo de ejes que utilizan. Hay que sealar que muchas de las operaciones que vamos a
citar para 3 ejes tienen su equivalente en 5 ejes y se definen con los mismos parmetros ms los
relativos a la orientacin espacial de la herramienta.
Como son muy numerosas, vamos a enumerarlas y describiremos sus caractersticas ms importantes
sin llegar a entrar en detalles de definicin.
2.6.3.1 Operaciones de desbaste

Estas operaciones son todas para el inicio del mecanizado. En su definicin se incluye el tocho de partida
y CATIA calcula el material que ha de eliminarse y procura que las trayectorias pasen por esas zonas. En
general el desbaste se realiza en varias pasadas y se termina dejando unas creces de mecanizado para
luego dar las pasadas de acabado.
Roughing
. Es un desbastado bsico en niveles Z. En esta
operacin se controlan simultneamente los ejes X, Y, y Z, pero
no hay cambios de orientacin en los ejes. Las macros incluyen
distintas opciones de entrada al material y en la estrategia se
pueden seleccionar parmetros para mecanizado de alta
velocidad y mecanizado trocoidal.
Cavities Roughing
. Especializado para piezas en las que
tenemos muchas cavidades. Aunque el desbaste normal
detecta los huecos, este incluye muchas ms opciones.
Sweep Roughing
. El desbastado por barrido puede aplicar
offsets de forma progresiva a la pieza para que la forma final
se parezca ms a nuestras dimensiones de diseo (figura 243).
Plunge milling
. El desbaste por penetracin aplica diversas
entradas de forma axial al material a modo de taladro. Esto
reduce las fuerzas laterales hacindolo indicado para
desbastar cavidades profundas.
Figura 2-43
Figura 2-44
2.6.3.2
Re-mecanizado
Pencil
. Es una herramienta para mecanizar material que se ha quedado entre
intersecciones de 2 superficies en operaciones previas.
22

2.6.3.3 Operaciones de Semi-acabado
Estas operaciones estn pensadas para dar pasadas de acabado o semi-acabado a la pieza teniendo un
mejor control de la trayectoria. Muchas de estas operaciones en 3 ejes tienen su contrapartida en 5
ejes. Aunque el objetivo de estas operaciones sea el mismo, la aplicacin de una estrategia adecuada a
cada caso nos permite ahorrar tiempo de programacin, tiempo de mecanizado y aumenta la vida de las
herramientas y la calidad del proceso, con lo cual es imprescindible estar familiarizado con ellas y saber
cuando conviene aplicar cada una.
Sweeping
/4-axis curve sweeping
/ Multi-axis
sweeping
. Las operaciones de barrido son muy
adecuadas para superficies tridimensionales y dejan un
buen acabado, pero no son las ms recomendables cuando
se presentan escalones abruptos. (Figura 2-45)
Zlevel machining
. Como su propio nombre indica, esta
operacin de 3 ejes da pasadas en los niveles z siguiendo el

contorno de la pieza.
Figura 2-45
Contour-driven
/ Multi-axis contour driven
.Esta
estrategia consiste en generar trayectorias mediante la utilizacin de los contornos de la pieza.
Spiral
/ Multi-axis spiral
. Para el mecanizado de superficie planas o casi planas, esta
estrategia consigue uno de los mejores acabados siendo adems de las ms simples de usar.
Isoparametric
/ Multi-axis isoparametric
. Esta estrategia permite mecanizar superficies
cuya anchura va variando con un nmero dado de trayectoria, generando unas curvas de nivel
que van barriendo dicha superficie (ver figura 2-46)
Figura 2-46
4-axis pocketing
. Similar a la operacin Pocketing pero para 4 ejes.
23
Multi-axis flank contouring

. La versin de 5 ejes
de esta operacin es mucho ms potente en relacin
a su versin de 2.5 que otras operaciones, ya que
presenta una mayor disposicin de opciones para
controlar la orientacin del eje a lo largo de la
trayectoria. Es posible crear varias combinaciones en
forma de abanico (figura 2-47) que la hacen muy
verstil sobre todo para las pasadas de acabado en
los contornos.
Figura 2-47
Multi-axis curve machining

. Como el caso en 2.5
ejes pero con control sobre la orientacin del husillo.
Multi-axis helix
. Esta operacin merece una consideracin especial. Dada la relevancia que
tiene en la industria el mecanizado de labes, CATIA incorpora una estrategia especialmente
diseada para facilitar el mecanizado de este tipo de superficies. El mecanizado de rotores es
muy complejo ya que no solo estamos tratando de conseguir un buen acabado superficial con
un control muy estricto de las dimensiones, sino que se trata generalmente de paredes muy
finas y lo que es ms importante, debido a su disposicin radial, existen otros labes alrededor
dificultando el acceso de la herramienta y haciendo ms necesario que nunca un anlisis de
colisiones. Por eso este patrn incluye un mejor control del movimiento de los ejes facilitando la
interpolacin entre distintas orientaciones (ver figuras 2-48 y 2-49).
Figura 2-49
Figura 2-48
Multi-axis Tube
. La ltima de las operaciones disponibles est pensada para el mecanizado
de superficies interiores de forma tubular siguiendo un eje.
24

2.6.4
Reconocimiento de material remanente
Una de las funcionalidades ms tiles a la hora de programar trayectorias es la capacidad del software
CAM para reconocer zonas donde an quede material por mecanizar. Esto nos avisar para que no nos
dejemos zonas sin trabajar y adems evitar cortes de la herramienta en vaco. Existen distintas formas
de usar esta capacidad:
2.6.4.1 Analisis
Esta opcin ya la vimos en el apartado de simulacin de mecanizado. Es una comprobacin visual para
realizar medidas sobre la pieza y verificar las tolerancias del mecanizado. Este es un uso manual de esta
capacidad, ya que nos sirve para entender nosotros mejor la geometra de la pieza, no como apoyo a
otras operaciones.
2.6.4.2 Intermediate stock
La opcin de tochos intermedios es la primera de
reconocimiento de material automtico. En
operaciones de desbastado lo primero que
hacemos es definir nuestro tocho de partida. Sin
embargo, a partir de la primera operacin, CATIA
calcula automticamente las siguientes pasadas de
desbastado en zonas donde ha sobrado material de
la operacin anterior.
Figura 2-50
Es posible activar la visualizacin de estos tochos intermedios en la edicin de Part Operation. Si

hacemos click en la pestaa de opciones (ver figura 2-50) podemos activar la casilla correspondiente.
Una vez activada esta casilla tenemos disponible en los mens de edicin de operaciones 2 comandos
adicionales: Input Stock
y Output Stock
. Estos 2 comandos pueden tener diversos estados:
Input stock computed but not displayed
Input stock computed and displayed
Input stock not computed or not up to date
Input stock not computable (una o ms operaciones previas pueden estar incompletas)
Output stock computation
Output stock computed and displayed
Utilizando el men de opciones, tools->options->machining->general podemos seleccionar las

opciones de visualizacin de estos tochos cambiando el color y asignando transparencias para una
utilizacin ms sencilla.
25

2.6.4.3 Prismatic rework area
Este comando trabaja, en vez de con volmenes tridimensionales,
con reas sin trabajar. Est indicado para operaciones prismticas
(2.5 ejes). Tras una operacin que haya dejado partes sin mecanizar
(por ejemplo un cajeado), al hacer click sobre Prismatic rework area
aparecer un men contextual con un icono sensitivo. Al cargar
los datos de la operacin anterior usando Load From se crea una
entidad con las reas que necesitan ser trabajadas de nuevo y que
podremos seleccionar como geometra para la definicin de nuevas
operaciones.
Figura 2-51
2.6.5
Estrategia HSM
La estrategia HSM no es un comando de CATIA en s, sino un conjunto de parmetros que hay que
definirles a las operaciones y hay que tener siempre presentes. En el Capitulo 5 hablamos de las
caractersticas del mecanizado de alta velocidad y de su aplicacin al mecanizado multieje. Para una
mejor comprensin de estos parmetros recomendamos su lectura.
2.6.5.1 Espesor
La caracterstica principal del HSM para realizar un mecanizado con xito es que
el espesor de viruta ha de ser constante para evitar picos de carga que pueden
ser fatales para la herramienta a esas velocidades.
Para controlar estos espesores tenemos que fijar una estrategia adecuada para
asignar el paso de la herramienta entre trayectorias (como en la figura 2-52) y
controlar la profundidad. Estos parmetros se fijan en los apartados Radial y
Axial de la pestaa de estrategia.
Figura 2-52
Pero ms importante an es controlar los momentos en los

que puede haber picos de carga como en la entrada al
material o en el mecanizado de esquinas y recovecos. Si
encontramos puntos conflictivos tendremos que actuar
sobre la estrategia, programar macros o utilizar patrones
especiales como el mecanizado trocoidal, explicado en el
apartado 2.6.6.
Figura 2-53
2.6.5.2 Estrategia
Debido a las altas velocidades, en ngulos rectos puede
haber problemas debido a la inercia de la herramienta. En
el apartado HSM podemos seleccionar una estrategia de
alta velocidad que crea redondeos en las esquinas para
evitar esos efectos de arranques y paradas bruscos.
26
Figura 2-54
Figura 2-55
Otras opciones en la pestaa de HSM, para operaciones como pocketing incluyen un mayor control
sobre la forma de las esquinas o las uniones entre las distintas pasadas para crear transiciones suaves.
2.6.5.3 Macros
Las macros dan un gran control sobre la definicin de algunas
trayectorias, generalmente las de entrada y salida del material. Esto nos
permite crear entradas suaves en forma de rampa o hlice manteniendo
constante la carga de viruta sin forzar la herramienta.
Otras operaciones como el desbastado por barrido (sweep roughing)
tienen macros para controlar la trayectoria entre pasadas. Como el
barrido consiste en dar pasadas en zigzag tenemos que programar un
cambio suave para el cambio de sentido.
2.6.6
Figura 2-56
Mecanizado Trocoidal
El mecanizado Trocoidal es una estrategia utilizada cuando tenemos que enfrentarnos radialmente a
una gran cantidad de material, como puede ser el caso del mecanizado de una ranura. A pesar del
nombre, en este apartado hablamos de una funcin de CATIA llamada Full engagement que se
encuentra normalmente desactivada en la pestaa de estrategia de las operaciones. El objetivo de esta
funcin es detectar entradas bruscas de la herramienta en el material para evitar picos de carga.
La funcin Full engagement se activa
cuando:
Ms del 75% del dimetro de la

herramienta entra en el material.
Ms de 120 de la herramienta est
en contacto.
El Stepover radial es mayor del 75%
del volumen terico del material.
Figura 2-57
27

El uso de esta funcin es lo que permite activar el patrn trocoidal. Tenemos 3 posibilidades de ajuste:
None. No se activa la funcin.
Trochoid. Activa el uso del patrn trocoidal en las zonas donde no se respeta el stepover. El
parmetro a definir es el mnimo radio que tendr la curva trocoide. En la figura 2-59 se ve en la
lnea roja la parte del trayecto que encuentra ms material del programado. En la figura 2-58 se
activa el patrn en esas zonas.
Figura 2-59
2.6.7
Figura 2-58
Multipass. En vez de cambiar de patrn lo que hace esta opcin es dar varias pasadas de
menor espesor para compensar la carga necesaria. El parmetro a asignar ser la profundidad
mxima a mecanizar cuando la herramienta se encuentra en modo Full engagement.
NURBs
Es posible pedirle a CATIA que nos calcule las trayectorias con un formato de NURBs en el programa
APT. Si nuestro control lo permite, este tipo de interpolacin tiene una serie de ventajas asociadas
explicadas en el captulo 5, aunque deberemos disponer del post-procesador adecuado para procesar
estas rdenes.
Para activarlo simplemente tenemos que activar la casilla correspondiente en el machine editor (ver
figura 2-60).
Figura 2-60
28
3. Caractersticas de las mquinas-herramienta y de los controles Heidenhain
CARACTERSTICAS DE LAS MAQUINAS-HERRAMIENTA Y DE LOS CONTROLES HEIDENHAIN

3.1
TIPOS DE MQUINAS HERRAMIENTAS CNC
A la hora de programar la fabricacin una pieza necesitamos conocer las caractersticas de las mquinasherramienta que estamos usando. Nuestro software CAM de CATIA v5 nos permite trabajar con varios
tipos de mquinas distintos:
Tornos
Fresadoras de 3 ejes
Fresadoras de 4 y 5 ejes
Maquinas de prototipado rpido
Nosotros vamos a centrarnos en los centros de fresado de 5 ejes que son los que permiten una
fabricacin ms verstil.
3.2
CONFIGURACIN DE CENTROS DE FRESADO DE 5 EJES
Una mquina de 5 ejes puede controlar movimientos de herramientas en 5 ejes. Con 3 ejes lineales y 2
ejes giratorios se puede alcanzar, en teora, cualquier punto en el espacio con la orientacin deseada de
la herramienta. Se trata de los 3 ejes lineales conocidos X, Y, Z y 2 ejes giratorios adicionales. Esos ejes
giratorios se los conoce como A, B, C y se definen como el giro alrededor de los ejes cartesianos X, Y, Z
respectivamente. Para los dos ejes giratorios existen distintas soluciones cinemticas. Aqu
presentaremos de forma esquemtica las ms usuales.
3.2.1
2 ejes giratorios en el cabezal
Normalmente, esta configuracin es para mquinas relativamente grandes. Para piezas de cierto
tamao con una gran superficie de trabajo es ms difcil hacer que se mueva la mesa, as que el cabezal
se desplaza a travs de un prtico para poder llegar a todos lados. Su movimiento es, no obstante, algo
ms limitado.
Figura 3-1
Figura 3-2
29

En una mquina de 5 ejes tenemos que tener en cuenta que un eje gira siempre sobre otro. Por
ejemplo, en la figura 3-1 tenemos una configuracin A sobre C, es decir: A gira sobre un cabezal que a su
vez gira sobre C.
Cuando un eje giratorio no se sita perpendicular a un eje linear se dice que es un eje ranurado. En la
figura 3-2 tenemos una configuracin C sobre B, en la cual el eje C es ranurado.
3.2.2
2 ejes giratorios en la mesa
Figura 3-4
Figura 3-3
Todos los movimientos de rotacin (excepto los del huso de la herramienta) son llevados a cabo por las
mesas. La mesa rotatoria principal lleva sobre ella otra ms pequea, con un movimiento de rotacin
independiente con respecto a la primera.
En este tipo de fresadoras la pieza presenta la posibilidad de ser movida con respecto a la herramienta
de forma independiente; en general este es el tipo ms simple y extendido de plataforma multieje, ya
que es fcilmente obtenible mediante el aadido de las mesas rotatorias a una mquina herramienta de
3 ejes lineales convencional. La capacidad de trayectorias posibles es mayor que en otras
configuraciones, pero el tamao de las piezas a mecanizar tambin es menor.
En las figuras 3-3 y 3-4 aparecen una configuracin C sobre A y C sobre B (C ranurado) respectivamente.
3.2.3
1 eje giratorio en cabezal y otro en mesa
Adems de una mesa rotatoria, estas mquinas tienen un cabezal

basculante. De los tres grupos es posiblemente el ms verstil por su
capacidad para mecanizar piezas grandes y pesadas.
El cabezal basculante es el que lleva el peso de la herramienta y el que
debe, por tanto, poder soportar las presiones y fuerzas de corte propias
de cada proceso.
Figura 3-5
30

3.2.4
Otras configuraciones
Para distintas necesidades, los fabricantes de

mquinas herramienta desarrollan cada vez nuevas
soluciones cinemticas. Las mquinas que hemos
visto hasta ahora presentan configuraciones en serie,
esto es, presentan tantos grados de libertad como
ejes, normalmente los cartesianos y algunos de
rotacin. Esto simplifica mucho el control puesto que
cada eje controla un grado de libertad. Por contra,
estas configuraciones hacen que los ejes tengan que
soportar cargas en todos lados y adems soportar las
cargas de los ejes que se encuentran sobre ellos
Para solucionar esto se han inventado otras
soluciones, como las configuraciones de ejes
paralelos (hexpodos o plataforma Stewart). Estas
presentan unas mejores caractersticas dinmicas,
pudiendo utilizar mayores velocidades y trabajar con
mayores cargas. No obstante, lo complicado que se
hace el control, el tamao de las mquinas o la
dificultad de la puesta a punto hacen que estas
maquinas sean menos utilizadas.
Figura 3-6
31

3.3
MIKRON HSM 400U LP
Ahora que conocemos lo bsico de las

configuraciones es necesario conocer cmo opera
nuestra propia mquina-herramienta. El centro de
mecanizado del que disponemos lo proporcion la
compaa GF AgieCharmilles. Se trata de una
mquina herramienta MIKRON HSM 400U LP.
Este centro es una mquina de 5 ejes de husillo
vertical y una configuracin C sobre B, ambos ejes
de rotacin en la mesa. Principalmente est
pensada para operar bajo condiciones de
mecanizado de alta velocidad (HSM). Est dotada
con un control Heidenhain iTNC 530 que se adapta a
las necesidades de alto rendimiento del aparato.
Figura 3-7
Sin llegar a entrar demasiado en detalle en el funcionamiento de la mquina, pues no es el objetivo de

este documento estudiar a fondo su cinemtica, es necesario conocer algunos parmetros que nos
sern de utilidad ms adelante cuando programemos nuestro mecanizado. Incluimos los ms
importantes en una tabla a continuacin.
rea de trabajo
Longitudinal X
Lateral Y
Vertical Z
Eje de balanceo B
Eje de rotacin C
Velocidad de desplazamiento rpido
Velocidad X, Y
Velocidad Z
Aceleracin max.
Balanceo B
Giro C
Trabajo del husillo 40% ED
54000 min-1, HSK-E32
42000 min-1, HSK-E40
30000 min-1, HSK-E40
Mesa de trabajo
Carga mxima
500
240
360
+110/-110
n x 360
mm
mm
mm
60
60
17
165
250
m/min
m/min
m/s2
rpm
rpm
8.5/3.5
13.5/8.8
13.5/8.8
kW/Nm
kW/Nm
kW/Nm
25
kg
o
o
32

3.4
EL CONTROL HEIDENHAIN
El control de una mquina-herramienta es el cerebro del

sistema. Es el encargado de procesar la informacin que se le
proporciona y transmitir las rdenes de desplazamiento
correspondientes a los motores de la mquina.
En el caso de nuestro centro de mecanizado, el controlador
instalado es un Heidenhain iTNC 530. Es un control de gran
capacidad adaptado a procesos de alta velocidad. Puede
llegar a controlar hasta 9 ejes en total, permitiendo controlar
nuestro centro MIKRON de 5 ejes.
La pantalla tiene un formato digital y el teclado incluye un
ratn tctil que facilita el uso de la interfaz grfica. Adems
disponemos de un volante para realizar movimientos de
forma manual.
Aunque para programas complejos se utiliza un software
CAM, el control permite la programacin a pie de mquina de
forma bastante sencilla e intuitiva mediante sencillos
comandos en lo que se denomina dilogo conversacional.
3.4.1
Figura 3-8
Labores del controlador
Adems de las labores de programacin, un controlador puede desarrollar ms tareas de clculo y

supervisin. En el caso del iTNC se incluyen numerosas funcionalidades:
Compensacin de la herramienta. Al realizar un mecanizado, la herramienta puede no tener

exactamente la geometra especificada en el sistema CAM, pudiendo presentar ligeras
desviaciones en las dimensiones o defectos de forma. El controlador tiene la capacidad de
compensar estas variaciones para no influir en la precisin del proceso.
Guiado de punta de la herramienta (TCPM). Esta funcin es vital para el xito de un
mecanizado de 5 ejes. Normalmente las trayectorias se programan mediante el desplazamiento
de la punta de la herramienta, mientras que las rdenes de movimiento se le proporcionan a los
ejes y la mesa basculante. Para poder mantener la posicin relativa del centro de la herramienta
con la pieza, el iTNC 530 realiza automticamente los movimientos de compensacin con los
datos internos de la geometra de la mquina.
Monitorizacin dinmica de colisiones (DCM). En los sistemas CAM podemos simular las
colisiones con los portaherramientas y la pieza, pero dejamos varios componentes de la
mquina sin supervisar. El DCM sirve para interrumpir el mecanizado en caso de colisin
inminente y se consigue una mayor seguridad.
Regulacin adaptativa del avance (AFC). El objetivo de esta funcionalidad es regular el avance
de la trayectoria en funcin de la potencia desarrollada por el cabezal y otros datos del proceso.
Si se sobrepasan ciertos valores lmite, el control disminuye la carga de trabajo.
33
3.4.2
Funciones Look ahead. Para el mecanizado de alta velocidad es necesario un procesado muy
rpido de las ordenes. Para procurar una mayor fidelidad del contorno, el iTNC se puede
adelantar hasta 1024 frases en el programa. De este modo se pueden ajustar a tiempo la
velocidad del eje a los pasos del contorno.
Interpolacin por Splines. Es posible programar las trayectorias utilizando splines para generar
el contorno. El control puede interpolar estos splines y ejecutar polinomios de tercer grado.
Gestin de herramientas. Para agilizar el cambio de herramientas en el proceso, el control
gestiona la batera con los portaherramientas. Durante el mecanizado se prepara el cambio de la
siguiente herramienta, reduciendo el tiempo que la mquina esta sin trabajar.
Gestin de palets. Aunque nuestra mquina no dispone de ello, est preparada para
incorporarle un sistema automtico de palets con piezas a mecanizar para aumentar la
productividad. El control tambin se encarga de la gestin de este sistema.
Programa virtual iTNC 530
Para poder programar los contornos con ayuda del controlador, la empresa Heidenhain ha creado un
puesto de trabajo virtual que simula al control y permite luego transmitir los datos directamente a este.
Es incluso posible hacerse con un teclado igual al del control para utilizarlo con dicho software.
Existe una versin de prueba de este software disponible en la pgina web de Heidenhain,
http://www.heidenhain.es , que est limitada a una simulacin de 100 lneas de programa pero es
idnea para familiarizarse con los controles bsicos de la mquina.
34
4. Generacin de cdigos de mecanizado. Post-procesado. Implementacin y uso
GENERACIN DE CDIGOS DE MECANIZADO. POST-PROCESADO. IMPLEMENTACIN Y USO

4.1
LENGUAJES DE MECANIZADO.
Antiguamente bastaba un artesano con su mquina para fabricar algo. Hoy da los procesos son mucho
ms complejos e intervienen muchos elementos a la hora de producir una pieza mediante mecanizado.
Son necesarias personas (diseadores, programadores, tcnicos de taller) al igual que diversas
herramientas. Los paquetes de software CAD-CAM simplifican muchsimo el diseo y programacin de la
pieza, las mquinas-herramienta son ms potentes y mucho ms complejas y los controles incluyen
multitud de funciones para mejorar la calidad del proceso. No obstante, todos estos elementos crean
una problemtica aadida: el lenguaje de comunicacin entre ellos.
Al igual que las personas necesitan poder entenderse entre ellas para que el proceso tenga xito, la
informacin tiene que poder transmitirse entre el software y el hardware que llevar a cabo el proceso.
Esa transmisin de datos no es inmediata y se tiene que hacer mediante algn lenguaje de
programacin. La dificultad radica en que existen tantos lenguajes como mquinas distintas.
Aunque se est avanzando poco a poco en este aspecto, la realidad es que los lenguajes de mecanizado
viven en el pasado. La mayora consiste en una programacin lnea a lnea de la trayectoria y se llegan a
dar casos en los que la numeracin de las lneas se hace de 10 en 10 o de 5 en 5, vestigio de la
programacin con tarjetas perforadas que se haca as por si haba que insertar correcciones a
posteriori.
En este captulo vamos a hablar de 3 lenguajes: APT, ISO y los lenguajes de los fabricantes, en concreto
el lenguaje conversacional Heidenhain.
4.1.1
Lenguaje orientado a geometra APT
El lenguaje APT (Automatically Programmed Tool) est definido por un estndar ANSI. Es un lenguaje
orientado a geometra, lo que significa que el programa describe la trayectoria de la herramienta, pero
no da las rdenes de movimiento a la mquina. Se compone de sentencias sencillas que describen la
geometra, desde puntos y lneas a superficies complejas creadas con splines.
Esto surge porque al igual que cada mquina necesita sus propias rdenes de movimiento, cada
programa CAM podra generar el archivo con la trayectoria de la herramienta en un formato distinto. Al
estar estandarizado, podemos utilizar distinto software para crear la programacin de las trayectorias
pero siempre tendremos un formato comn.
An as dentro del mismo APT existen algunos dialectos orientados a como lo utilizaremos luego. Por
ejemplo, para una mquina de 3 ejes se da la posicin en los ejes X, Y, Z, pero si utilizamos una mquina
de 5 ejes, el programa incluye adems los ejes I, J, K, con la orientacin del eje de la herramienta.
Tambin existen rdenes especiales para activar compensaciones o refrigerantes.
35

4.1.2
Lenguaje estndar ISO
Tambin conocido como G-code, es un lenguaje estandarizado que entienden la mayora de los
controles. El cdigo consiste en una serie de lneas numeradas con comandos dados principalmente con
la letra G seguida de un nmero y a continuacin una serie de parmetros.
Por ejemplo la orden movimiento sera la G1, los parmetros de estas son las coordenadas a donde
queremos desplazarnos, X, Y, Z, el avance F y la velocidad del husillo S:
N1 G1 X+10 Y-20 Z 0 F35 S2500
Adems se incluyen numerosas funciones auxiliares para activar procesos de la mquina con el cdigo M
as como numerosos ciclos de mecanizado que facilitan la programacin.
La ventaja clara de este lenguaje es su extensin. Prcticamente todos los controles pueden leerlo. La
desventaja es que no est optimizado para ningn control en concreto y no se adapta con facilidad a los
nuevos procesos de mecanizado que contienen trayectorias cada vez ms complejas. Adems su
programacin a pie de mquina es poco intuitiva, por lo que los fabricantes han optado en su mayora
por crear su propio lenguaje.
4.1.3
El lenguaje de los fabricantes. Lenguaje conversacional Heidenhain
La mayora de los fabricantes tienen su propio lenguaje. En realidad suelen diferir poco del ISO, la
estructura es muy similar, pero incluyen muchas funciones propias que suplen las carencias del lenguaje
comn.
El lenguaje Heidenhain se le denomina conversacional porque a la hora de programarlo a pie de
mquina es mucho ms sencillo e intuitivo. Si uno introduce la orden de desplazamiento, el control va
preguntando con un lenguaje llano por cada uno de los parmetros que necesita la operacin hasta que
est correctamente definida.
Estas caractersticas le hicieron muy popular en su da en los talleres donde an se programaba
manualmente. Hoy da, las ventajas las centran en las distintas funciones del lenguaje para adaptarse a
la programacin moderna.
Ejemplos de estos son las funciones AFC (Adaptative Feed Control) para controlar los cambios bruscos
de trayectoria y regular el avance en mecanizados de alta velocidad para evitar impactos y controlar la
inercia de la herramienta. Otro tipo de funcin ms moderna es la TCPM (Tool Center Point
Management) para realizar los movimientos compensatorios en los ejes basculantes para mecanizados
multiejes.
Esta diversidad de lenguajes hace necesario el uso de unos traductores llamados post-procesadores si
queremos pasar nuestros programas complejos al lenguaje mquina.
36

4.2
4.2.1
EL POST-PROCESADOR
Qu es un post-procesador
El post-procesador es el elemento intermedio entre el programa generado por nuestro software CAM y
el documento con las rdenes necesarias para que la mquina desarrolle dicho programa. Este puede
ser un programa externo o estar integrado dentro de las caractersticas de nuestro CAM.
La programacin de un mecanizado se realiza de manera independiente de la mquina-herramienta
mediante el cdigo APT, pero a la hora de convertir el programa, cada post-procesador debe de estar
adaptado a su centro de mecanizado correspondiente.
Pero las tareas de un post-procesador no se reducen a traducir sentencia por sentencia los comandos
dados por el programa en APT, sino que tiene que convertir las coordenadas de las trayectorias a
rdenes de movimiento de la mquina, teniendo que realizar en algunos casos compensaciones segn la
herramienta utilizada y las correspondientes adaptaciones de la velocidad de avance y giro de la
herramienta.
El post-procesador es un elemento indispensable para el proceso. No obstante, al ser un mercado muy
especfico el que lo utiliza, unido a la necesidad de que dicho post-procesador est personalizado para
cada mquina hace que el acceso a este tipo de software sea difcil y muy costoso.
4.2.2
Funcionamiento del post-procesador
El lenguaje APT se compone de frases sencillas que describen la trayectoria y comandos de mquina. Un
ejemplo de fragmento de cdigo APT es el siguiente:
1
2
3
4
5
6
7
8
GOTO / 35.00000, 15.00000, 80.00000, 0.000000, 0.000000, 1.000000

$$ End of generation of : Profile Contouring.1
$$ OPERATION NAME : Profile Contouring.2
$$ Start generation of : Profile Contouring.2
FEDRAT/ 300.0000,MMPM
SPINDL/ 4000.0000,RPM,CLW
GOTO / 35.00000, 90.66987, 71.57477, 0.000000, 0.500000, 0.866025
GOTO / 35.00000, 70.66987, 36.93376, 0.000000, 0.500000, 0.866025
En la primera sentencia, GOTO / indica una sentencia de trayectoria. Los 3 primeros valores se
corresponden a los ejes X, Y, Z, y los 3 ltimos indican la orientacin del eje de la herramienta segn los
vectores I, J, K. En este caso estara orientado de manera vertical siguiendo el eje Z. En las sentencias 2,
3 y 4, $$ indica la presencia de comentarios, necesarios para saber cuando ocurre un evento importante
como en este caso, un final de operacin y comienzo de la siguiente. En la frase 5 FEDRAT/ indica el
avance en milmetros por minuto y en la siguiente, SPINDL/ indica las revoluciones a las que gira el
husillo, as como el sentido de giro CLW (Clockwise, sentido horario en ingls). En lenguaje ISO la
traduccin implicara aadirle a una sentencia de movimiento las instrucciones F y S adems de activar
el cabezal con la funcin M03 (M04 activara el sentido anti-horario de giro).
37

Para explicar el modo en el que el post-procesador calcula las rdenes
de movimiento es necesario recordar conceptos vistos en el captulo 3.
Para empezar, recordamos que las mquinas podan hacer giros
alrededor de los ejes cartesianos. Esos ejes rotativos los
denominbamos A, B, y C respectivamente. El sentido de giro sigue la
clsica regla de la mano derecha (ver figura 4-1).
Para determinar una posicin en el espacio con una determinada
orientacin son necesarios 5 ejes: los 3 cartesianos X, Y, Z, y 2 ejes de
rotacin.
Figura 4-1
Como es necesario conocer la cinemtica de la mquina para poder

realizar el post-procesado, nosotros vamos a utilizar como ejemplo
una mquina de 5 ejes que dispone sus 2 rotaciones en el cabezal
como la de la figura 4-2. En este caso las rotaciones son A y C. En
esta mquina, se dice que el eje A gira sobre el eje C, ya que la
rotacin de C determina la orientacin del eje de rotacin A. Esta
estructura de la mquina es la que determina la forma del postprocesado.
Hay que percatarse de que aunque en la figura 4-1 se alinean las
rotaciones con los ejes cartesianos, ese no es el caso en general, ya
que los centros de rotacin van cambiando conforme se mueve la
herramienta. Esto hace necesario el clculo de una serie de
compensaciones.
Figura 4-2
El modo de proceder es descomponer el movimiento en traslaciones y rotaciones.

GOTO / 35.00000, 90.66987, 71.57477, 0.000000, 0.500000, 0.866025
GOTO / 35.00000, 70.66987, 36.93376, 0.000000, 0.500000, 0.866025
En una sentencia de APT, las traslaciones no son ms que el desplazamiento entre coordenadas de los
ejes cartesianos. As si partimos del punto (0, 0, 0), las lneas se traduciran a lenguaje ISO como:
N1 G1 X 35.00000 Y 90.66987 Z 71.57477
N2 Y 70.66987 Z 36.93376
En el caso de Heidenhain sera lo mismo cambiando la G1 por L. Como se puede observar, de la 1 lnea
a la 2 del APT no hay variacin en la columna X, con lo que no es necesario registrarla.
38

Sin embargo, el caso de los giros puede resultar bastante ms complejo. Para explicar la descomposicin
del movimiento nos apoyaremos en el grfico de la figura 4-3.
Suponemos que partimos de una herramienta orientada
en el eje Z, es decir, con el vector (0, 0, 1). El cdigo APT
nos da el nuevo vector unitario h de la orientacin de la
herramienta descompuesto en sus componentes i, j, k.
Para generar la descomposicin de los giros tenemos
que recordar la estructura de la mquina.
En nuestro ejemplo el eje que gira independientemente
del otro es el C, por tanto, para descomponer su giro
debemos proyectar el vector h sobre el plano XY,
resultando el vector proyeccin p. Este vector forma
con el eje Z un plano donde est contenido el vector h y
ser donde tiene que realizar su segundo giro sobre el
eje A.
Figura 4-3
Una manera sencilla de ver esto es ver que el vector p

define la orientacin de un nuevo sistema de
coordenadas X, Y, Z, donde Z=Z. Este sistema se crea
debido al primer giro de ngulo C alrededor del eje Z
(por eso Z=Z). En este momento, la herramienta
seguira teniendo la misma orientacin (0, 0, 1), pero
ahora el eje X es perpendicular al plano donde est el
vector h. Ahora realizando el giro A alcanzamos la
orientacin h de la herramienta.
Es muy importante tener presentes los criterios de signos en la programacin del post-procesado. En
este caso, aunque el vector h tiene componentes positivas, tanto el giro C como el giro A son negativos.
Hemos de tener en cuenta que aunque el criterio que hemos expuesto es el ms general, no todas las
mquinas tienen por qu seguir el mismo criterio de signos.
Los lmites de los ngulos de desplazamiento tambin es necesario conocerlos. Por norma general, el
eje C suele poder girar los 360, como ocurre en este ejemplo, pero los giros A o B suelen estar
limitados (ver figura 4-2), pudiendo en ocasiones no ser alcanzables ciertas posiciones.
Por ltimo, no todas las mquinas siguen los mismos valores frontera del giro. Hay mquinas que
pueden tener definido el giro del eje C entre 180 y 180 mientras q otras pueden tenerlo entre 0 y
360.
Por eso, aunque el proceso general es el mismo, todos estos detalles varan y hacen necesaria una
personalizacin del post-procesador.
39
Figura 4-4
Figura 4-5
Si nos fijamos bien en la figura 4-4, podemos ver que el planteamiento que hemos hecho para
descomponer los giros solamente sera vlido si ese punto donde estamos haciendo las rotaciones fuese
el centro de rotacin de todos los ejes. Simplemente mirando la arquitectura de la mquina vemos que
ese no es el caso, con lo que sera necesario realizar unos movimientos en los ejes X, Y, Z para
compensar esas rotaciones y adems recalibrar la velocidad de desplazamiento de los ejes para
mantener constante el avance relativo de la herramienta con respecto a la pieza (figura 4-5).
La tarea de programar estos movimientos requiere un conocimiento muy avanzado tanto de la
geometra precisa de la mquina como de sus caractersticas cinemticas, hacindolo extremadamente
laborioso. Para algunas mquinas con controles ms antiguos, como pueden ser algunas Fanuc, esta
labor la tena que realizar el post-procesador.
Los controles modernos diseados para mecanizado en 5 ejes como los Sinumerik 810D/840D de
Siemens o nuestro control iTNC 530 de Heidenhain incluyen funciones que realizan automticamente
estas compensaciones, ya que en la memoria interna tienen almacenados todos los datos de la mquina
de fbrica.
En el caso del iTNC 530 Heidenhain disponemos de la ya citada TCPM (Tool Center Point Management)
que se activa con la funcin auxiliar M128. Si se programa un movimiento de la mesa basculante con
M128 activada, el TNC gira tambin el sistema de coordenadas. Si se gira por ejemplo el eje C 90
(mediante posicionamiento o desplazamiento del punto cero) y a continuacin se programa un
movimiento en el eje X, el TNC realiza el movimiento en el eje Y de la mquina. El TNC tambin
transforma el punto cero fijado, que se ha desplazado por el movimiento de la mesa giratoria.
Otras funciones facilitan tambin la tarea del post-procesador, como la M126 para desplazamiento
ptimo de los ejes giratorios:
Posicin real
Posicin absoluta
Recorrido
Sin M126
350
10
-340
Con M126
350
10
+20
40

4.3
4.3.1
OBTENCIN DEL CDIGO CNC EN CATIA

Opciones: seleccin post
Lo primero que tenemos que realizar antes de sacar un cdigo es configurar las opciones de CATIA.
Accedemos al men en tools->options->machining->output. Esta pestaa de las opciones de
mecanizado contiene todo lo referente a la salida que produce nuestro programa.
El paso ms importante es la primera opcin, donde
tendremos que elegir el post-procesador que utilizar
CATIA. Existen 3 post-procesadores de compaas externas
Figura 4-6
que estn disponibles para usarlos libremente. Si bien sus
opciones son muy limitadas o nulas para tareas de 5 ejes,
disponemos de un amplio surtido de post-procesadores para mquinas de 3 ejes en diversos lenguajes.
Seleccionar alguna de estas opciones adems nos abrir paso ms tarde a la eleccin de catlogos con
instrucciones para ese post-procesador en concreto.
No obstante, si vamos a utilizar algn programa externo para realizar el post-procesado, podemos dejar
activa la opcin None y seleccionaremos ms adelante parmetros para crear un cdigo APT estndar.
Otra de las opciones importantes es la Tool Output Point.
Esta opcin es la que nos indica cmo se define nuestra
trayectoria: segn la punta de la herramienta, segn el
centro o solo el centro para herramientas de punta
redonda.
Figura 4-7
El resto de opciones determinan donde se almacenan

cada uno de los datos posibles de salida y no afectan
a lo que es la generacin de ficheros.
4.3.2
Parmetros
Accediendo al men de edicin de la mquina desde

Part Operation encontramos diversas pestaas que
nos sirven para definir el aspecto que tendr el
archivo de salida con nuestro programa.
4.3.2.1 Numerical control
En esta pestaa definimos opciones relativas a cmo
se calcular el post-procesado:
Controler emulator. Si disponemos de algn
tipo de emulador para nuestro controlador
podemos seleccionarlo en esta pestaa.
Figura 4-8
41
Post-Processor/PP words table. Las alternativas disponibles para seleccionar un post-procesador

aqu dependern de las selecciones que hayamos hecho previamente en el men opciones.
Cada post-procesador puede llevar una sintaxis distinta asignada. La PP words table sirve en
este caso para que la salida tenga la sintaxis correcta.
NC data type. Seleccionamos si queremos obtener el formato APT o utilizar el post-procesador
para obtener un lenguaje concreto. Para esta ltima opcin seleccionamos ISO
NC data format. Si vamos a trabajar en 5 ejes es importante cambiar la salida del programa a los
ejes (X, Y, Z, I, J, K). Si utilizamos un post de 3 ejes hay que utilizar (X, Y, Z) pues no est pensado
para entender la sintaxis de 5 ejes.
Home point strategy. Es el formato de orden de movimiento en APT.
Min/Max interpol. Radius. Radios mximos y mnimos para realizar una interpolacin.
Min discretization step/angle. Pasos y ngulos mnimos de discretizacin.
Interpolation options. Selecciona las interpolaciones disponibles. Nuestro post- procesador debe
de estar preparado para poder trabajar con ellas.
Feedrates. Selecciona la velocidad de avance mxima de la mquina-herramienta y la velocidad
aplicable a los desplazamientos rpidos (el equivalente a G0 en cdigo ISO)
Axial/radial movement. Activa/desactiva este modo de movimiento.
Figura 4-9
4.3.2.2 Tooling
Permite seleccionar catlogos predefinidos de
herramientas.
4.3.2.3 Spindle
En esta pestaa aparecen las caractersticas bsicas del giro del husillo.
4.3.2.4 Rotary Data

Similar a la pestaa Spindle, proporciona las caractersticas bsicas de los ejes de giro en mquinas de
ms de 3 ejes.
Figura 4-10
42

4.3.2.5 Compensation
Si deseamos activar algn tipo de compensacin
en la trayectoria lo activamos desde esta pestaa.
Figura 4-11
4.3.2.6
NC Output
En la ltima de las pestaas encontramos los

parmetros para definir el aspecto del cdigo APT que
luego ser traducido.
4.3.3
Feedrates. Con esto se establece el valor del

avance rpido al principio del programa o se
deja el predeterminado por la mquina.
Tambin es posible desactivar la opcin
RAPID. Esto se hace porque en algunas
mquinas esta sintaxis produce inestabilidad y
baja precisin, con lo cual es preferible usar
una orden G1 con alto avance.
Tool motions. Permite seleccionar los tipos de
sintaxis permitidos en la salida.
Statements. Es el formato que tendrn los
caracteres que definen los comentarios en el
programa.
Format for points coordinates./Format for axial
components. Formato para definir los dgitos de las
coordenadas.
Figura 4-12
Generar el cdigo del programa
Una vez hecho nuestro programa y seleccionados todos los

parmetros del post-procesador solo resta generar el archivo
de cdigo. Para ello acudimos a la barra NC Output
Management. Seleccionando el comando
Generate NC
output in interactive mode accedemos al men para crear
nuestro documento. Tambin podramos acceder a travs de
Generate NC code in Batch mode.
Dependiendo del tipo de cdigo que queramos generar, nos
encontraremos unas opciones u otras dentro de la ventana
emergente.
Figura 4-13
43

En la pestaa In/Out (figura 4-13) en el apartado Input tenemos seleccionado nuestro archivo
.CATProcess y tenemos que elegir seleccionar mediante part operations o programs. Si
seleccionamos un part operation, se aadirn todos los programas asignados a l. En el caso de
programs los aadimos 1 a 1.
En NC data type seleccionamos el formato que deseamos (APT NC) y seleccionamos si queremos un
archivo para todo, un archivo por cada programa o un archivo por cada operacin. En programas muy
extensos de 5 ejes suele ser conveniente utilizar ms de un archivo para poder organizarlos mejor.
Al final de esta pestaa podemos seleccionar el lugar donde se almacenar nuestro archivo (usualmente
en el mismo lugar donde se encuentra almacenado el .CATProcess).
En las pestaas Tool motions y Formatting encontramos los mismos parmetros definidos en la
mquina. De hecho si hemos escogido un modelo 3D de nuestra mquina, estas opciones aparecen
bloqueadas.
Si nuestro objetivo es generar APT hasta aqu es suficiente. Si el objetivo es generar un archivo NC,
tendremos que hacer uso de la ltima pestaa. En esta podremos seleccionar los post-procesadores de
la lista que tenemos fijada en el men de opciones de CATIA (ver figura 4-6). Si se tienen los permisos
adecuados es posible realizar ligeras modificaciones en el comportamiento del post-procesador e
instalarle algunos nuevos incluyendo las licencias.
4.3.4
Documentacin
Es posible una vez tenemos todo generado, que

queramos obtener tambin la documentacin relativa
al proceso para poder luego tenerla de referencia
junto al cdigo y poder interpretarlo. Para ello
tenemos el comando
Generate
Documentation. CATIA nos generar
automticamente una documentacin en formato
.HTML con toda la informacin referente al proceso:
herramientas, operaciones, estrategias
seleccionadasetc.
Figura 4-14
44

4.4
USO DEL IMSPOST
CATIA contiene un amplio abanico de post-procesadores de 3 ejes por defecto. No obstante, para el
caso de mquinas-herramienta de 5 ejes hay que hacer uso de algn tipo de programa externo para
realizar el post-procesado. En nuestro caso hemos seleccionado el programa IMSPost 7.0. As pues, tras
desarrollar un programa en CATIA, debemos obtener el fichero en formato APT y post-procesaremos
mediante esta nueva aplicacin.
4.4.1
Figura 4-15
Primeros pasos
Lo primero que hemos de hacer cuando abrimos el

programa es crear un nuevo proyecto de postprocesador o abrir alguno que tengamos ya
terminado y listo para ejecutarse. Si abrimos un
nuevo proyecto, nos pedir que seleccionemos una
plantilla de base, nos proporcionar una breve
descripcin del programa y nos da una muestra
caracterstica del cdigo que generara.
Podremos elegir utilizar la mquina por defecto para

ese post, o bien, seleccionar una nueva
configuracin. Al continuar dndole a OK pasamos
al men de seleccin de mquina-herramienta. Aqu
podemos seleccionar prcticamente todas las
configuraciones que nos encontraremos en uso en el
mercado de una fresadora y algunos tipos ms de
mquina-herramienta.
En la figura 4-16 hemos seleccionado como ejemplo
una mquina con una configuracin similar a la de la
Figura 4-16
MIKRON HSM 400U, una mquina de 5 ejes de

husillo vertical con configuracin C sobre B ambas
en mesa.
Tras seleccionar nuestra mquina, nos encontramos
en la pantalla principal del IMSPost.
En la barra de men File->description
encontramos una descripcin editable del postprocesador que vamos a realizar.
En File->Preferences podremos configurar todas
las salidas que d el programa.
Figura 4-17
45
4.4.2
Post-Processor Checklist
Para modificar el post-procesador a nuestro gusto tenemos una

ventana que nos indica paso a paso las caractersticas que podemos ir
editando. Su formato de checklist nos indica qu pasos tenemos
completos. Haciendo click en la casilla check activamos o
desactivamos el icono para seleccionar las partes que ya hemos
definido por completo.
Al hacer click en cada uno de los elementos de la lista aparece una
ventana gua con las opciones a definir. El sistema es sencillo y se
repite a lo largo de toda la lista. Aparecen casillas con opcin de
activar/desactivar alguna opcin y casillas de texto donde escribimos
el texto que querramos para activar dichas funciones. Por ejemplo:
para activar la funcin auxiliar de uso del refrigerante, el texto que
introduciramos sera M08 M8, segn le convenga a nuestro
controlador (ver figura 4-19).
Figura 4-18
4.4.2.1 Program codes

En este apartado definimos como queremos que se traduzca cada
aspecto del cdigo. Cada apartado indica unas funciones distintas:
Start of Program. Podemos introducir unas frases iniciales

que necesita nuestro controlador para arrancar el programa.
Partno Definition. Arranque del programa.
Coolant Definition. Funciones de activacin del refrigerante.
Spindle Definition. Definimos las funciones de encendido y
apagado, la seleccin del sentido de giro y la forma de indicar
Figura 4-19
la velocidad de rotacin del husillo.
Tool Change. En el apartado de cambio de herramientas tenemos numerosas acciones. Adems
de definir la sintaxis del cambio de utensilio, tambin podemos incluir opciones antes o despus
de manera automtica. Por ejemplo, puede ser necesario indicar a la mquina parar el husillo o
desactivar la compensacin de movimientos en 5 ejes para que la herramienta pueda volver a la
torreta de cambio.
Feedrate Definition. Indica la sintaxis para seleccionar el avance en el programa.
Cutter Compensation. Especificacin de los cdigos para introducir la compensacin de
herramienta en un programa.
Motion Functions. Uno de los ms complejos. Se define en esta ventana cmo se realizan cada
una de las funciones de movimiento. Se incluyen opciones para tener en cuenta cualquier tipo
de sintaxis disponible en un controlador (ver figura 4-20)
Drill Cycles. Si queremos definir los cdigos para realizar ciclos de taladrado, lo podemos hacer
aqu.
End of Program. Frases de finalizacin del programa y parada.
46
Figura 4-21
Figura 4-20
4.4.2.2 Controller Format

En este bloque se encuentran definiciones sobre toda la estructura del programa en global.
Sequence Numbers. Se determina si hay una numeracin de filas y el formato en que se realiza.
Comment Blocks. La estructura de los comentarios dentro del programa.
Register Format. Este apartado lista todos los valores que hemos ido incluyendo en las otras
operaciones y el formato que tiene cada una de esas variables. Por ejemplo, valores X, Y, Z, son
variables numricas decimales que se dan en milmetros, mientras que las funciones como G
M son variables constantes definidas como modales.
Function Codes (G/M). Similar al anterior, ahora se listan solamente las variables que
representan funciones, a qu tipo de grupo pertenece y qu otras variables utilizan.
Sort Output. Dependiendo del controlador, es preciso ordenar las variables de alguna manera.
En general las funciones auxiliares M van por detrs de los valores de coordenadas X, Y, Z. Si
nuestro controlador necesita en su sintaxis ponerlas delante, tendramos que cambiar aqu las
prioridades (ver figura 4-21).
4.4.2.3 Machine Format

Detalles referentes a la geometra y cinemtica de nuestra mquina-herramienta.
Motion Axes. Descripcin de los ejes con los que cuenta la herramienta y sus lmites de
giro/desplazamiento.
Machine Components. Piezas que forman la mquina virtual que hemos seleccionado.
Reference Points. Son los puntos de referencia de esas piezas. Para poder rellenar todos los
datos hace falta un conocimiento muy amplio de la geometra de nuestra mquina.
Todos estos comandos tienen su equivalente respectivo en la barra superior de herramientas.
47

4.4.3
Generacin del post-procesado y consideraciones finales.
Por ltimo para generar un cdigo NC con el post que hemos diseado, tenemos que ir a la barra de
herramientas execute->Postprocess, seleccionar nuestra fuente de APT y el destino del archivo.
Hay que hacer notar que en todo momento hemos estado hablando de editar un post-procesador
existente para acomodarlo a nuestras necesidades y no crear uno desde cero. Aunque es posible crear
nuestros programas desde cero, la caracterstica principal del IMSPost es la edicin de archivos. En una
planta industrial con varias mquinas-herramienta distintas sera posible pagar un solo programa y
luego editarlo para adaptarlo segn los requerimientos de cada aparato en concreto. Para hacer un
post-procesador desde cero habra que utilizar una programacin especfica de macros que trae el
programa que excede con creces los objetivos de este documento.
Por ltimo, aadir que en la documentacin del proyecto se incluye un post-procesador funcional para
la MIKRON HSM 400U en lenguaje Heidenhain.
48
5. Estrategias y trayectorias de mecanizado
ESTRATEGIAS Y TRAYECTORIAS DE MECANIZADO

5.1
OBJETIVOS DEL CAPTULO
Existen numerosas estrategias que surgen a raz de las nuevas tecnologas de mecanizado. El objetivo de
este captulo no es solo estudiar la aplicacin de estrategias de mecanizado en CATIA v5, sino aprender
cmo funcionan estos nuevos procesos y entenderlo como todo un proceso de optimizacin.
Los procesos de mecanizado multiejes y de alta velocidad (HSM, High-Speed-Machining) proporcionan
una mayor eficiencia econmica mediante reducciones de pasos intermedios, mejoras en el tiempo de
vida de herramientas, calidad de pieza, etc. No obstante, adems del alto costo de la inversin inicial de
los equipos, tambin es necesaria una mayor preparacin por parte de los programadores para conocer
y saber aprovechar las ventajas de estos procesos. La programacin en s no es ms complicada, lo que
sucede es que toma ms tiempo. El programador necesita prever ms eventos para desarrollar una
estrategia apropiada. Una vez se ha determinado la estrategia de programacin, los actuales programas
de CAD/CAM hacen relativamente fcil la generacin del recorrido ptimo de la herramienta. La
generacin de trayectorias multiejes y la tecnologa normalmente utilizada en el HSM ha estado
disponible desde hace tiempo en varias plataformas de programacin. La diferencia es que ahora esta
tecnologa es ms fcil de utilizar.
5.2
MECANIZADO EN 3, 3+2 Y 5 EJES
Una de las primeras decisiones que tendremos que tomar a la hora de planificar el mecanizado es qu
tipo de mquina-herramienta vamos a necesitar para desarrollar nuestra pieza.
Para mecanizar superficies abiertas con curvatura convexa es posible utilizar tan solo 3 ejes. Sin
embargo, cuando hay cambios frecuentes de curvaturas y cavidades profundas, algunas piezas necesitan
mecanizado con 5 ejes para su fabricacin completa. Dentro de stas se incluyen piezas de contorneado
complejo como cavidades de moldes, blisks (bladed-disc parts, partes de Discos de Paletas), impulsores
y otras partes para turbinas donde la orientacin de la herramienta debe ser controlada para conseguir
la superficie mecanizada. En esta categora tambin se incluyen piezas que tienen elementos
mecanizados que presentan interferencia con otros elementos de la misma pieza, y piezas con
superficies que simplemente no
pueden obtenerse por rotacin
alrededor de 1 solo eje.
Como podemos apreciar en la figura 51, es frecuente utilizar el mecanizado
de 3 ejes para fresar grandes
superficies abiertas utilizando
herramientas de punta redonda. No
obstante, al no variar la orientacin
del eje, las condiciones de corte nunca
sern ptimas.
Figura 5-1
49

Aun cuando las piezas puedan ser producidas en mquinas de 3 ejes, hay una serie de consideraciones
econmicas que a menudo revelan que el mecanizado con 5 ejes ofrece un menor costo puerta a
puerta:
Ahorro en costos potenciales mediante la reduccin del volumen de mquinas, herramental y

fijaciones, con respecto a los requeridos actualmente para alcanzar los mismos resultados.
Valor del incremento de la produccin (incluido el ahorro de tiempo por la eliminacin de
montajes separados y por la reduccin del tiempo en fila requerido para operacin en mquinas
separadas).
Valor del inventario actual de piezas en proceso, no necesario con el mecanizado multieje.
Valor de la reduccin del desperdicio y del retrabajado, obtenido por el mecanizado completo
en un solo montaje, por la reduccin de la manipulacin de la pieza y por la precisin ms
uniforme.
Valor del ahorro en tiempo y costo del control de calidad y la inspeccin.
Todos estos ahorros potenciales y otros ms deben ser comparados con la gran inversin inicial
requerida por el mecanizado con cinco ejes. No obstante, Las consideraciones para el mecanizado con
cinco ejes no se deben restringir a la mquina. Es importante reconocer, entender y considerar
constantemente el proceso de decisin de los multiejes como un verdadero proceso de optimizacin.
5.2.1
Mecanizado en 3+2 ejes
El mecanizado 3+2 es una tcnica por medio de la cual un programa de fresado de tres ejes se ejecuta
con la herramienta de corte bloqueada en una posicin inclinada usando los dos ejes rotativos de una
mquina de 5 ejes; de ah su nombre: mecanizado 3+2. Tambin es llamado mecanizado de 5 ejes
posicional, porque el 4 y el 5 eje se usan para orientar la herramienta de corte en una posicin fija,
ms que para manipular la herramienta continuamente durante el proceso de mecanizado. Esto
distingue el mecanizado 3+2 del mecanizado continuo o simultneo en 5 ejes. Otros nombres que
aparecen son mecanizado inclinado, fijo o ladeado, en referencia al ngulo caracterstico de la
herramienta de corte.
La principal ventaja del mecanizado 3+2 es que permite el uso de una herramienta de corte ms corta y
ms rgida de lo admitido por el mecanizado convencional en 3 ejes. Con el 3+2, el cabezal de husillo
puede acercarse a la pieza de trabajo con la herramienta en ngulo hacia la superficie. Una herramienta
ms corta permite mayores avances y velocidades con menor deflexin y menores vibraciones de la
herramienta. Esto significa que pueden lograrse un buen acabado superficial y resultados dimensionales
ms precisos en un tiempo de ciclo ms corto. Otros beneficios incluyen movimientos ms breves de la
herramienta, menos lneas del cdigo de programa y menos alistamientos de la mquina. Tambin la
capacidad de orientar los ejes permite a la herramienta trabajar en sus zonas ptimas de corte.
50
Figura 5-2
Figura 5-3
En la figura 5-2, la fresa trabaja con condiciones de corte ptimas. Las condiciones de corte empeoran
cuanto ms se desplaza la fresa en la pieza hacia arriba o hacia un lado. Para conseguir tambin en este
caso condiciones de corte ptimas, se gira la mesa. Para mecanizar por completo una superficie de
forma libre, se necesitan a menudo giros mltiples en distintas direcciones.
Los agujeros taladrados en ngulos compuestos en un solo alistamiento tambin son un importante
beneficio del mecanizado 3+2. Alinear el taladro en la orientacin correcta se logra en la programacin
ms que en el taller, con mltiples alistamientos y fijaciones complejas. En algunos casos, como en la
industria aeronutica, esto se convierte en una verdadera necesidad dada la cantidad de taladros
existentes.
5.2.2
Mecanizado en 5 ejes simultneos
El mecanizado 3+2 es una de las opciones que hace de un centro de mecanizado en cinco ejes un activo
valioso. Sin embargo, no constituye un sustituto del mecanizado simultneo en 5 ejes. Por ejemplo, el
simultneo en 5 ejes se necesita para usar un escariador de nariz plana a fin de producir esquinas
agudas en cavidades. El mecanizado 3+2 usa generalmente una fresa de punta esfrica, como el que se
usara para el mecanizado de 3 ejes en un centro de mecanizado convencional de 3 ejes. Otros modos
de corte que utilizan herramientas de corte con geometras cnicas, tipo chupete, u otras de formas
especiales, pueden requerir el movimiento completo en cinco ejes para optimizar resultados.
Al poder controlar la orientacin del eje de la herramienta en toda la trayectoria conseguimos, no solo
condiciones de corte ptimas para la herramienta, sino que adems podemos mecanizar zonas ms
difciles como cavidades profundas o evitar colisiones con otras partes de la pieza como por ejemplo en
el mecanizado de labes de turbina que estn muy cerca unos de otros. Tambin nos permiten ajustar
las trayectorias para conseguir transiciones ms suaves eliminando ngulos o haciendo entradas en
rampa o espiral y mantener cargas de viruta constantes o lo ms uniforme posible. Estas caractersticas
adquieren una gran importancia en el mecanizado de alta velocidad como hablaremos ms adelante.
51

A la hora de programar, la idea es hacer el programa
independiente de la mquina que vayamos a utilizar, as
podremos usarlo en la que nos convenga en cada momento. Por
ello en lenguaje APT, adems de las coordenadas X, Y, Z de la
punta de la herramienta, obtenemos otras 3 coordenadas I, J, K
que nos dan la orientacin del eje con lo que tenemos definido
por completo el movimiento relativo de la herramienta con la
pieza.. Ms adelante ser el post-procesador o el propio control
de la mquina el encargado de traducir estos movimientos
teniendo en cuenta la cinemtica de la mquina.
Figura 5-4
Los movimientos de la mquina dependern de la longitud y

radio de de la herramienta, por eso es importante que el
software CAM nos permita ver claramente las trayectorias y que
tenga la posibilidad de detectar colisiones automticamente. Con
CATIA v5 podremos tener en cuenta todos estos aspectos
cuando programemos cada operacin.
La versatilidad de las mquinas de 5 ejes no se limita a producir piezas con superficies complejas. Como
ya hemos visto, es posible reducir el nmero de operaciones necesarias y de alistamientos, con el
consecuente ahorro en herramientas, mquinas y utillajes. Utilizando las tcnicas adecuadas se pueden
acortar los tiempos de operacin y aumentar mucho la calidad de las piezas y su aplicacin es cada vez
ms sencilla gracias a los paquetes de software CAD/CAM como CATIA. Esto convierte a las mquinas de
5 ejes en un activo muy valioso en cualquier taller.
5.3
5.3.1
MECANIZADO DE ALTA VELOCIDAD (HSM)

Conceptos bsicos
El trmino de Mecanizado de Alta Velocidad (High Speed Machining HSM) comnmente se refiere a
mecanizar a altas velocidades de rotacin y con altas velocidades de alimentacin del material. La idea
es simple: para obtener una misma carga de viruta reducimos drsticamente el espesor a mecanizar (del
orden del 5-10% del radio de la herramienta) y aumentamos mucho las velocidades (entre 5 10 veces
la de un mecanizado convencional). La viruta que se produce es mucho ms pequea, pero se evacua
mucho ms rpido. La base del funcionamiento del mecanizado de alta velocidad radica en la escasa
profundidad de corte.. Una profundidad de corte menor significa menos calor generado en el corte. Con
menos calor en el corte, las rpm pueden incrementarse ostensiblemente. Adems, como la carga de
viruta por diente permanece constante o aumenta, se puede alcanzar una velocidad de avance mucho
ms alta a medida que las rpm se incrementan.
Otro beneficio que no es evidente en estos datos es que la forma neta despus del mecanizado es
mucho ms cercana a la forma final de la pieza, por lo que en algunos casos se pueden eliminar los
pasos de semiacabado. Esto ahorra tiempo y elimina el costo de las herramientas que hubieran sido
requeridas en esta operacin.
52

Cundo se considera que un mecanizado es de alta velocidad? Lo cierto es que no hay mucho acuerdo
en esto. Las mquinas de alta velocidad mecanizan a partir de las 6000 rpm, aunque actualmente
pueden llegar a alcanzar las 40.000 rpm. La realidad es que no es algo que dependa de la velocidad, sino
que es un proceso en s mismo. La filosofa del mecanizado de alta velocidad se puede aplicar a otros
tipos de mecanizado y se pueden llegar a dar casos exitosos con mquinas antiguas a 4000 rpm.
En el Mecanizado de Alta Velocidad se

establece que las velocidades responsables
de la deformacin se desarrollan
completamente en la zona de cizalladura
primaria. El tiempo de contacto
herramientaviruta es muy pequeo,
haciendo que el calor generado apenas sea
trasmitido a la herramienta o a la pieza.
Este calor es evacuado en gran porcentaje
por la viruta, en un proceso cercano a
condiciones adiabticas y favorecido por la
formacin de viruta contina.
Figura 5-5
La temperatura es un factor fundamental en los procesos de mecanizado ya que afecta de manera

negativa a la pieza y a la herramienta ya que modifica la geometra superficial debida a dilataciones as
como disminuye la vida til de la misma. Con el Mecanizado de Alta Velocidad, la viruta evaca
aproximadamente el 90% del calor generado en el proceso, por lo
que pieza y herramienta slo adquieren en torno a un 10% del calor
generado en el proceso. Este efecto es muy notable si es comparado
con un mecanizado convencional, donde la viruta evaca en torno al
20% del calor generado en el proceso, llevndose la herramienta y la
pieza en torno a un 40% cada una. Por ello el Mecanizado de Alta
Velocidad presenta una gran ventaja en cuanto a la evacuacin del
calor se refiere, permitiendo que la pieza y la herramienta durante el
proceso de mecanizado permanezcan a temperaturas inferiores, lo
Figura 5-6
cual aumenta la vida de la herramienta.
5.3.2
Aplicaciones del Mecanizado de Alta Velocidad
Las principales reas actuales para el uso del HSM son el fresado de cavidades, la construccin de
matrices de forjado, moldes de inyeccin o moldes de soplado, fabricacin de electrodos para la
electroerosin, modelado de prototipos y moldes de prototipos. Las piezas conseguidas por este
mtodo tienen altos grados de terminacin y se pueden conseguir complejas configuraciones 3D como
rotores de turbinas.
53

Otra de sus aplicaciones es el mecanizado de materiales duros. La razn por la cual el HSM puede usarse
en el mecanizado de estos materiales radica en el control de la temperatura. En el pasado, el
mecanizado de materiales endurecidos requera de una disminucin en las rpm, porque el corte de
materiales ms duros genera ms calor. Con rpm por debajo de 900, el tiempo de ciclo era ms largo
comparado con el de la electroerosin (por esta razn la electroerosin era preferida para el
mecanizado despus de un tratamiento trmico). Con el HSM, la disminucin de las rpm para controlar
la temperatura no es un asunto crtico, con lo que se podran mantener velocidades suficientemente
altas como para que el tiempo del ciclo sea mucho menor comparado con el de la electroerosin.
Las ventajas del Mecanizado de Alta Velocidad son muy numerosas:
La mayor precisin permite un mecanizado de una sola pasada para el desbaste y acabado.
A una mayor velocidad hay una reduccin del tiempo de mecanizado.
Hay una disminucin del coeficiente de rozamiento viruta-herramienta, reduciendo las fuerzas
de corte y el desgaste.
La evacuacin casi total del calor por medio de la viruta hace posible en ocasiones prescindir de
fluidos de corte.
Posibilidad de mecanizado de aceros duros (>50 Hrc).
La temperatura de la herramienta de corte y de la pieza de corte permanece baja, lo que otorga
una vida prolongada a la herramienta.
La baja fuerza de corte reduce las deflexiones de la herramienta y tambin las del husillo. Esto
protege al cojinete, a las guas y principalmente evita vibraciones dainas para la mquina y
perjudiciales para la terminacin de la pieza.
Se puede realizar mecanizados de paredes realmente finas (0,2 mm)
Se puede suprimir el trabajo de acabado manual dramticamente.
La reduccin de pasos en el proceso es una ventaja importante del HSM, ya que produce una
baja en los costos de inversin y simplifica la logstica. Menos espacio de planta es necesario.
HSM puede llegar a dar una tolerancia de 0,02mm mientras que la tolerancia con mtodos
como la electroerosin (EDM) es de 0,2mm.
Los diseos y los cambios en el diseo pueden ser hechos muy rpidamente va CAD/CAM.
Por tanto el Mecanizado de Alta Velocidad permite un incremento de la calidad, reduccin del tiempo
de fabricacin y de costes con respecto a un mecanizado convencional. No obstante tambin tenemos
que tener en cuenta sus desventajas:
Mayores gastos de inversin.
Necesidad de formacin, infraestructuras, herramientas y controles CAD/CAM adaptados.
Las altas aceleraciones y desaceleraciones, as como el arranque intermitente del husillo
provocan un relativamente alto desgaste de las guas, del cojinete, lo que ocasiona costos de
mantenimiento mayores.
Se debe poseer un conocimiento sobre procesos y programacin de las maquinas, lo cual puede
llevar a dificultades en la toma de empleados.
Perodo considerablemente prolongado de prueba y error.
Las precauciones de seguridad son altamente necesarias: Si a 40mm del centro de la
herramienta liberara una esquirla mientras el husillo tiene una velocidad de 40000rpm, y si esta
esquirla tuviera una masa de 0,015kg, se desprendera con una energa cintica de 53Nm lo cual
es equivalente a la energa que adquiere una bala disparada de una pistola.
54

5.3.3
Metodologa de mecanizado en alta velocidad
Incrementar la velocidad de husillo, reducir la carga de viruta y redondear las esquinas agudas en los
patrones de herramienta son algunas consideraciones importantes para el xito del mecanizado de alta
velocidad. Sin embargo, los programadores y los mecnicos de CN que se detienen en estas reflexiones
se encuentran con lugares comunes como la ruptura de herramientas o la restriccin de parmetros
como el stepover, la tasa de avance o la profundidad del corte. Hemos de tener estos factores en
cuenta, porque si el Mecanizado de Alta Velocidad no brinda de manera confiable una produccin
significativamente ms rpida, entonces las mquinas de alta velocidad no valen su inversin.
El Mecanizado de Alta Velocidad es una manera fundamentalmente diferente de mecanizar, por lo que
para mejorar nuestros procesos y hacerlos altamente fiables tenemos que tener en cuenta una serie de
consideraciones. Implementar estas ideas no es complicado en absoluto y conseguiremos dar a nuestro
proceso el valor que realmente tiene.
5.3.3.1 Apuntar a la remocin constante de material

En este sistema optimizado, todos los elementos operan justo por debajo de sus capacidades mximas y
ninguno de ellos est sobrecargado. Esto es lo que debemos intentar lograr en el mecanizado de alta
velocidad. Para evitar el dao de la herramienta, la velocidad y el avance deberan permanecer en los
lmites de la carga pico encontrada en el patrn de herramienta. Sin embargo, ajustar la velocidad y el
avance de esta forma deja que la herramienta corte ms despacio de lo que debera durante los
perodos de carga-no-mxima. Esto significa que se busca una remocin constante de material o una
carga de viruta consistente. Si hay una carga de viruta inconsistente, pasa una de estas dos cosas: se
daan herramientas en el proceso, o el proceso opera muy lentamente.
Figura 5-7
Optimizar la tasa de eliminacin de metal en el

desbaste es el paso ms importante en la
programacin CAM. La profundidad de corte y el
stepover recomendado por las tablas de mecanizado
para una combinacin dada de herramienta y
material, asumen que se est desbastando con el
mismo stepover durante todo el patrn de
herramienta. Sin embargo, si su patrn involucra un
movimiento para ranurado o el embebido de una
esquina sin cuidado, la herramienta encontrara,
entonces, mucho ms material que el previsto.
Los patrones de separacin sencillos trabajan bien, solo si todos los lados del material a ser eliminado
son abiertos. Si existen paredes adyacentes al rea que est tratando de desbastar, entonces esta pauta
podra hacer que la herramienta se hunda en el material. Una mejor opcin es usar un modelo de
separacin que siga la pieza. Un patrn como tal evita que el ranurado inicie lejos de las paredes de la
pieza y se introduzca en ellas. Aun cuando este patrn de herramienta incluye muchos movimientos
rpidos, el tiempo de mecanizado total se reduce gracias al incremento en el stepover que permite esta
tcnica. Una opcin, incluso mejor, es usar un patrn trocoidal que monitorea la cantidad de embebido
de la herramienta para mantener un umbral consistente.
55

5.3.3.2 Vincularse con los niveles Z
Este tipo de operacin consiste en ir mecanizando la pieza en capas de planos paralelos. Aunque se le
conozca con el nombre de nivel Z (tambin "water line" en ingls o "Z constante"), no se refiere al eje Z
de referencia, sino al eje perpendicular de esos planos paralelos. Vincularnos a los niveles Z nos permite
tener una carga de viruta constante y simplifica mucho el control, permitiendo unas mayores
velocidades. En la mayora de los casos, realizar el acabado de superficies 3D a travs de las operaciones
en el nivel Z proporciona un mejor contacto con el material y un acabado ms consistente que las
operaciones proyectadas de acabado. Las operaciones de nivel Z garantizan que la tasa de remocin de
material y el contacto de la herramienta sean consistentes, con profundidades de corte axiales fijas y
cortes arriba-abajo. En contraste, las operaciones de lneas paralelas proyectadas van hacia arriba y
hacia abajo, segn la geometra de la parte, provocando puntas significativas en el contacto axial cuando
pasan por pendientes empinadas. De nuevo, si estas reas de carga pico no daan la herramienta,
entonces las partes sin pendientes acentuadas del proceso se estarn cortando muy lentamente.
5.3.3.3 Conocer nuestro controlador
Conocer las caractersticas de nuestro controlador es vital. Lo primero porque para desarrollar altas
velocidades, necesitamos un procesamiento de ordenes muy veloz (del orden del milisegundo), con
funciones look ahead para poder calcular el contorno con previsin. No todos los controladores son
capaces de desarrollar altas velocidades y tenemos que conocer los lmites de nuestra mquina.
Algunos controladores ofrecen modos de procesamiento de alta velocidad que proporcionan tasas de
aceleracin y desaceleracin agresivas durante las operaciones de desbaste, donde una precisin de
submicrones es demasiado. Por ejemplo, en las mquinas Makino que usan controladores Fanuc, con
slo activar el cdigo M251 antes de los ciclos de desbaste es posible reducir el tiempo de desbaste en
30%. El controlador Siemens Sinumerik 840D ofrece un ciclo de alta velocidad similar (ciclo 832), el cual
les permite a los usuarios ajustar varios modos de optimizacin de velocidad.
El control Heidenhain iTNC 530, que es en el que nos basamos en
este documento, cumple todas las caractersticas necesarias para
realizar un mecanizado HSM. Incluye funciones de control de los
movimientos de compensacin de la herramienta para
mecanizado multieje como el TCPM (Tool Center Point
Managment, una mejora de la funcin M128), la monitorizacin
dinmica de colisiones (DCM) o patrones de corte trocoidal.
Tambin tiene una regulacin adaptativa del avance (AFC) que
est basada en la potencia del cabezal y cuando sobrepasamos
ciertos lmites, aplica restricciones a la velocidad
automticamente.
Debemos tener en cuenta las caractersticas de nuestro control
cuando programamos con nuestro software CAM y utilizar un
post-procesador adecuado para sacar el mximo rendimiento a
nuestro proceso.
Figura 5-8
56

5.3.3.4 Minimizar la longitud de la herramienta
Una herramienta de corte se comporta como una viga empotrada, cuya fuerza de corte acta en su
extremo libre. Las ecuaciones fsicas comprobadas muestran que la deflexin es exponencialmente
proporcional a la longitud de la herramienta de corte. Por ejemplo, una herramienta de dimetro de 6
mm, ajustada a una longitud de 24 mm, podra deflectarse un 50% ms que la misma herramienta
ajustada a 20 mm de longitud.
La deflexin en el filo de corte es la principal causa detrs de varios efectos negativos, como la vibracin,
el bamboleo y la carga de impacto. De aqu que sea importante mantener esta deflexin en un mnimo.
Reducir la longitud de la herramienta es la forma ms fcil de controlar la deflexin de la herramienta y
mantener altas tasas de eliminacin de material.
5.3.3.5 Movimientos a evitar
El recorrido de la herramienta durante el fresado de copia suele ser una
combinacin de fresado hacia arriba y hacia abajo, y requiere numerosos y poco
favorables empaes y retiradas del corte. Cada una de estas entradas y salidas
implica una flexin de la herramienta, que deja una marca elevada en la
superficie. A medida que la pendiente se hace ms inclinada (en las caras de cada
de la mayora de cavidades y ncleos de matrices, por ejemplo), el contacto axial
puede punzar drsticamente. Esto podra quebrar la herramienta.
Existen dos tcnicas para mitigar las puntas o picos de contacto que resultan de
los ascensos inclinados.
Figura 5-9
Uno es cambiar el ngulo de zigzag, de modo que la herramienta tome estas
paredes inclinadas con un ngulo de 45 en lugar de tomarlas de frente. Ascender
con un ngulo reduce la pendiente efectiva y alivia la sobrecarga. Un beneficio adicional de cortar a 45
es que los chaflanes que van a 0 y 90 se tocan slo momentneamente durante cada pase, dando
tiempo a la herramienta de recuperarse. Cortar paralelamente a estos chaflanes incrementara la carga
durante unos pocos pases, elevara posiblemente la temperatura de la punta de corte y debilitara la
herramienta.
Otra tcnica para evitar la sobrecarga de la herramienta mientras se cortan paredes inclinadas es
premecanizar estas paredes mediante operaciones en el nivel Z. El fresado por reas en zigzag de la
parte completa puede venir luego, pero el premecanizado de estas paredes significa que el fresado en
zigzag puede evitar cargar la herramienta cuando se encuentre con estas paredes.
5.3.3.6 Interactuar con el diseador de herramientas
Ciertas caractersticas requieren una programacin y un mecanizado ms cuidadoso que otras. En
muchas ocasiones, disponer de las herramientas adecuadas nos puede facilitar mucho el trabajo, como
puede ser en el caso de chaflanes o ranuras con un ngulo de determinado de despulla. Es posible
disear herramientas o portaherramientas especficos para ciertas operaciones, por lo que es una buena
idea informar a nuestro proveedor de los retos con los que nos encontramos.
57

5.3.4
Caractersticas de las herramientas y portaherramientas
Aunque es posible trasladar la filosofa del Mecanizado de Alta Velocidad a mquinas antiguas, para
llevar a cabo aplicaciones de HSM con las velocidades actuales es necesario utilizar maquinas
herramientas rgidas y especialmente preparadas. El equipamiento debe haber sido diseado para
realizar especficamente Mecanizado de Alta velocidad. (No es posible la adaptacin de mquinas
convencionales). Tambin se requieren herramientas de corte como carros porta-herramientas
especficamente diseados para este tipo de mecanizado. Es importante tambin contar con un
software adecuado para calcular y establecer los caminos convenientes para realizar el maquinado
(CAD-CAM).
En el HSM podemos decir que la herramienta es un factor clave. El HSM no existira si no se dispusiera
de herramientas capaces de soportar las nuevas condiciones de mecanizado, en especial las elevadas
temperaturas de oxidacin. El desgaste y los altos costes de las herramientas suponen actualmente una
limitacin en el mecanizado. Una limitacin que va decreciendo poco a poco.
Las causas ms comunes por las que se desgastan las herramientas son:
Desgaste por abrasin: desgaste producido por el contacto entre materiales ms duros que la
herramienta y la propia herramienta rayndola y desgastndola.
Desgaste por adhesin: cuando en la zona de corte debido a las altas temperaturas, el material
de corte y la herramienta se sueldan y, al separarse, parte de la herramienta se desprende.
Desgaste por difusin: desgaste producido por el aumento de la temperatura de la herramienta,
con lo que se produce una difusin entre las redes cristalinas de la pieza y la herramienta,
debilitando la superficie de la herramienta.
Fallas mecnicas: fallas producidas por estrategias, condiciones de corte, herramientas, etc.
inadecuadas.
El material de la herramienta debe cumplir con habilidades especficas tales como:
Ser suficientemente dura para resistir el desgaste y deformacin pero tenaz para resistir los
cortes intermitentes e inclusiones.
Ser qumicamente inerte en relacin al material de la pieza de trabajo y estable para resistir la
oxidacin, para evitar que se genere el filo recrecido y desgaste prematuro.
Estas propiedades permitirn mecanizar con altas velocidades de corte, aumentar la vida de las
herramientas y obtener la mejor calidad superficial y dimensional posible en la pieza a mecanizar.
5.3.4.1 Portaherramientas
El mecanizado de alta velocidad requiere altas
precisiones de concentricidad de la herramienta de
corte con el fin de evitar errores y aumentar la
seguridad del proceso en el mecanizado a altas
revoluciones de corte. Actualmente los conos
portaherramientas ms utilizados son los especiales
tipo HSK (del alemn Hohl Shaft Kegel). Las
principales ventajas que ofrecen los conos HSK se
deben fundamentalmente a dos factores. Por un lado, el
sistema de amarre se realiza mediante unas garras o
Figura 5-10
58

mordazas que se ajustan en un hueco tallado dentro del cono en forma de copa. A medida que la
velocidad de giro aumenta se garantiza el contacto en todo momento, ya que la fuerza centrfuga
expande las mordazas que sujetan el cono contra el eje del husillo. Esta circunstancia permite unas
condiciones de corte ms agresivas, adems de aportar mayor rigidez y precisin. Por otro lado, en la
unin del cono y el husillo, existe un doble contacto entre las superficies del cono y el alojamiento del
eje. El doble contacto ofrece mayor repetitividad a la hora de volver a colocar el cono.
El ajuste de la herramienta en el portaherramientas debe ser extremadamente preciso. Los diferentes
sistemas empleados para el ajuste de herramientas en los portas de alta velocidad son:
Mecnico: Este tipo de ajuste es el conocido universalmente como ajuste de tuerca y pinza
(portapinzas). En el caso de tuerca de gran apriete, la pinza es cilndrica, en cambio, en el caso
tradicional, de una tuerca normal, la pinza es cnica.
Hidrulico: No es una opcin muy recomendable, ya que al girar a altas revoluciones (a partir de
20000 rpm.), la limitada rigidez, hace aumentar el salto radial de la herramienta. Las ventajas
que presenta este portaherramientas es que no necesita ningn mecanismo secundario, sin
embargo el coste individual del portaherramientas (sin contar el mecanismo de calentamiento
de los trmicos) es ms elevado que los trmicos.
Trmico: El portaherramientas se somete a un proceso de calentamiento, con lo que aumenta el
dimetro interior por dilatacin. Una vez dilatado se introduce la herramienta, y tras el
subsiguiente proceso de contraccin queda sujeta la herramienta. Esta opcin es la ms
recomendada, pero actualmente tambin es la ms compleja y cara, ya que obliga a disponer de
un dispositivo trmico auxiliar para la sujecin.
5.3.4.2 Material y recubrimiento de la herramienta
En cuanto al material, no se suelen usar aceros comunes y los aceros rpidos se utilizan para materiales
blandos como el aluminio. Para aplicaciones de HSM se suelen usar fresas de alto rendimiento. Se
suelen usar por ejemplo: Carburos cementados, Cermets, Nitruro de Boro, Diamante y dems materiales
duros.
La herramienta de corte es un factor importante en el HSM. El sustrato, la forma y el recubrimiento
determinan cunto calor puede resistir la herramienta. El sustrato determina la rigidez. La mayora de
las herramientas de corte diseadas para el HSM actualmente se fabrican de un submicrograno de
carburo. En trminos ms simples, esto significa que las dimensiones de las partculas de carburo son
menores a una micra. Un grano ms pequeo permite obtener una herramienta de mayor densidad, lo
cual se traduce directamente en su rigidez.
Los recubrimientos para aplicaciones en el HSM es probablemente el rea que ms se ha desarrollado.
El TiAlN, el recubrimiento ms usado en el HSM, tiene muchas y diversas variantes. La primera variante,
con la que se han visto los mejores resultados, es de hecho un recubrimiento AlTiN. Esto significa que el
recubrimiento contiene ms aluminio que titanio. El aluminio en el recubrimiento crea xido de
aluminio durante el corte. El xido de aluminio ayuda a deformar plsticamente el metal en la zona de
corte, lo cual contribuye a liberar el calor a travs de la viruta, al mismo tiempo que protege la arista de
corte. Este recubrimiento tambin puede ser usado en aplicaciones a menor velocidad, lo cual lo hace
bastante verstil.
59

5.3.4.3 Geometra de la herramienta
La forma de la herramienta de corte puede ayudar a controlar la temperatura y a incrementar su rigidez.
Las herramientas que se fabrican en la actualidad, que parecen funcionar mejor, tienen grandes
dimetros internos para aumentar la rigidez y un afilado diseado pensando en el calentamiento y la
resistencia mecnica. El dimetro interno es la medida de la seccin de la herramienta que no incluye
las estras de corte. La viruta generada en el HSM es muy pequea y no necesita de un rea extensa para
su evacuacin. Esto permite a los fabricantes de herramientas de corte disear herramientas con
grandes dimetros internos para ganar en rigidez. El afilado (aplanado o redondeado) se debe disear
para permitir la mxima disipacin del calor generado durante el corte a travs de la viruta y no a travs
del cuerpo de la herramienta. El afilado tambin debe procurar una mnima deflexin, ya que la
deflexin genera vibracin, y por lo tanto, calor.
Un uso adecuado de la geometra de nuestra herramienta podra aumentar tambin la fiabilidad del
proceso. Realmente, cualquiera asumira que una baja velocidad de avance hara el proceso ms fiable y,
por tanto, mejor acondicionado para permitir que el operador se retire para realizar alguna otra tarea.
Pero algunos tipos de cortadores de fresado, en particular las fresas con insertos y bordes circulares,
pueden cortar con mayor confiabilidad y productividad cuando la velocidad de avance se aumenta. La
manera como estos cortadores de bordes redondos se relacionan con el mecanizado no atendido se
explica mejor en una serie de cuatro pasos.
Un inserto redondo convierte la fuerza radial de corte en fuerza axial en la medida en que la
profundidad de corte se hace menor. La figura 5-11 ilustra este efecto. El perfil redondo redirige el
vector de la fuerza cuando la profundidad de corte se hace pequea. En un corte liviano, una mayor
proporcin de la fuerza de corte es dirigida hacia "arriba" o paralela al eje del husillo.
Figura 5-11
Dirigir la fuerza axialmente reduce la vibracin. La fuerza radial tiende a flectar la herramienta, lo que
hace que el proceso sea propenso a vibrar y, por tanto, susceptible de causar una fractura en la
herramienta de carburo. Pero la fuerza axial hace que el ensamble herramienta y portaherramientas
quede sometido a compresin. En lugar de una fractura, la estabilidad resultante del sistema induce a la
herramienta a fallar por desgaste gradual del borde de corte.
60

Un corte ms estable es ms predecible. Ese cambio en el
modo de fallo de la herramienta es la clave del mecanizado
no atendido. Una herramienta que pueda fracturarse en
cualquier momento necesita tener un operario cerca. Pero
el desgaste gradual es predecible. Un proceso limitado por
desgaste en lugar de fracturarse hace posible predecir con
confianza cundo el operario que se ha alejado de la
mquina debe retornar a ella.
El adelgazamiento de la viruta permite mayor velocidad de
avance, manteniendo alta la productividad. El fresado ms
predecible no es benfico si el corte liviano hace que baje la
Figura 5-12
productividad. Una alta velocidad de avance es necesaria
para compensar la poca profundidad. Un fenmeno que
ayuda en esto es el "adelgazamiento de la viruta". Cuando se utiliza un borde de corte redondo con una
baja profundidad de corte, el adelgazamiento de la viruta produce un espesor de viruta menor del que la
velocidad de avance programada por diente podra sugerir, como lo ilustra la figura 5-12. La
consecuencia del adelgazamiento de la viruta es que una velocidad de avance programada ms alta
corresponde a la velocidad de avance por diente recomendada para la herramienta. En otras palabras,
este estilo de fresado exige un intercambio de alta velocidad de avance por baja profundidad de corte, y
el adelgazamiento de la viruta es parte de lo que hace posible este intercambio.
La combinacin de todos los puntos anteriores crea una cadena que conecta alta velocidad de avance
con mecanizado no atendido. La confianza en el mecanizado no atendido viene de una vida de
herramienta predecible; la vida de herramienta predecible se ve favorecida por una fuerza dirigida en
sentido axial; la fuerza dirigida axialmente es el resultado de cortar con pequeas profundidades usando
bordes de corte redondos; el corte con bajas profundidades y bordes redondos lleva a un
adelgazamiento de la viruta, y el adelgazamiento de la viruta hace posible una alta velocidad de avance
que mantiene una gran productividad.
5.3.5
Caractersticas de los fluidos de corte. El mecanizado en seco
En mecanizado convencional cuando hay tiempo para la propagacin del calor, se hace necesario el uso
de refrigerante para prevenir el calentamiento en la pieza, la herramienta, el portaherramientas y
ocasionalmente el husillo. El costo de estos fluidos de corte representa un porcentaje importante
dentro del proceso de fabricacin. En el caso del Mecanizado de Alta Velocidad, aunque parezca una
idea descabellada, no siempre es necesario el uso de fluidos de corte e incluso pueden llegar a ser
contraproducentes. La razn de esto es la propia naturaleza del mtodo HSM, ya que la mayor parte de
la transmisin del calor se realiza a travs de la viruta. En el caso del HSM, el desarrollo de
recubrimientos de la herramienta de ltima generacin, con una excelente resistencia a alta
temperatura favorece la posibilidad de realizar el mecanizado en situaciones de ausencia de
refrigerante.
61

Uno de los principales factores para el xito en HSM es la total evacuacin de la viruta de la zona de
corte. Evitar la acumulacin de viruta cuando se trabaja con un acero templado es absolutamente
esencial para una vida predecible de la herramienta y para un mantener una buena seguridad. Adems,
la formacin de buenas virutas es la manera ms importante en que la herramienta afecta la
transferencia de calor. Las virutas pueden transportar alrededor del 85-90% del calor generado por la
accin de corte, pasando el resto a la pieza y la herramienta. Las herramientas incluyen ranuras en la
superficie para apoyar la rotura de las virutas. Otra manera de ayudar a la ruptura de las virutas y a la
evacuacin de calor consiste en reemplazar el lquido de corte por un gas; el aire es el ms utilizado.
Aunque no resulta muy eficiente para el enfriamiento, un chorro de aire de taller a veces basta para
retirar las virutas de la pieza y de la mquina. Es mucho mejor an si la mquina herramienta permite el
pasaje de aire a travs del husillo.
El uso de un fluido de corte, a menudo puede empeorar la situacin por una simple razn: la mayora de
los efectos del enfriamiento van a las partes del trabajo que ya estn ms fras que el corte. Los fluidos
tienden a enfriar slo la regin circundante, reas que se haban calentado previamente, intensificando
as los gradientes de temperatura y aumentando los esfuerzos trmicos. Esto puede provocar la
aparicin de fisuras en los bordes de la herramienta por fatiga trmica.
Adems del costo y de la vida de la herramienta, otro factor que afecta la seleccin del mecanizado en
seco es la propia pieza de trabajo. Algunas veces, el fluido de corte puede producir herrumbre en la
pieza o contaminarla. Consideremos un implante mdico, como la junta de bolas de la cadera. Los
fluidos de corte son indeseables cuando hay temor de contaminacin.
La susceptibilidad de la pieza de trabajo para un proceso seco tambin depende del material. Un fluido
de corte puede ser superfluo en el corte de la mayora de las aleaciones de hierro fundido, aceros al
carbono y aceros aleados, por ejemplo. Estos materiales, que son relativamente fciles de mecanizar y
conducen bien el calor, permiten que las virutas transporten la mayora del calor generado. La excepcin
es el acero de bajo carbono, que se vuelve ms adhesivo en la medida en que disminuye el contenido de
carbono. Estas aleaciones pueden necesitar un fluido como lubricante para prevenir la soldadura.
Los fluidos de corte normalmente son innecesarios cuando se mecaniza la mayora de las aleaciones de
aluminio, por las temperaturas relativamente bajas que se presentan. En situaciones en las que ocurre la
soldadura de la viruta en estos materiales, el problema generalmente puede ser resuelto con el uso de
ngulos de ataque altamente positivos y bordes agudos que corten el material. Sin embargo, el
refrigerante a alta presin puede ser til cuando se corta aluminio a altas velocidades si un simple
chorro de aire no es suficiente para ayudar a romper y a evacuar las virutas.
Mecanizar aceros inoxidables en seco es un poco ms difcil. El calor puede causar problemas en estos
materiales al sobretemperar aleaciones martensticas, por ejemplo. En muchas aleaciones austenticas,
el calor no fluye bien desde la zona de corte hacia las virutas porque la conductividad trmica tiende a
ser muy baja. El sobrecalentamiento del borde de corte puede, por tanto, disminuir la vida de la
herramienta hasta valores inaceptables. Otra razn por la que los fluidos de corte son usualmente
necesarios para mecanizar aceros inoxidables es que muchas aleaciones son gomosas, lo cual significa
que son propensas a causar abarrotamiento en el borde de corte, dando como resultado un acabado
superficial pobre.
62

Para muchos materiales, el mecanizado en seco es una excepcin. Las aleaciones para altas
temperaturas constituyen un grupo completo de materiales que requieren fluidos de corte. En
particular, el corte de aleaciones con base en nquel y cromo produce temperaturas extremadamente
altas que requieren un fluido de corte para disipar el calor. La lubricidad de un fluido tambin mantiene
la generacin en un mnimo. El uso de fluidos de corte es imperativo cuando se mecaniza titanio. Es
gomoso, tiene baja conductividad trmica, y, en el caso de algunas aleaciones, tiene un bajo punto de
llama. Como consecuencia, las virutas no extraen el calor y la pieza se calienta tanto que puede llegar a
ignicin y arder (el magnesio tambin arde fcilmente y, por ende, sus virutas). Los fluidos de corte
previenen el problema lubricando el borde, retirando las virutas y enfriando la pieza de trabajo. Para
asegurar que el fluido realice bien estas funciones, las aleaciones de titanio necesitan fluidos
suministrados a alta presin, generalmente en un rango de 4.000 psi a 7.000 psi.
Mientras muchos talleres han aprendido el valor del mecanizado en seco por accidente, muchos otros
han fallado en ver sus beneficios aunque hayan tenido el propsito. La razn es que el xito del
mecanizado en seco requiere mucho ms que eliminar el refrigerante: demanda una estrategia
metdica para controlar el calor en el proceso global. Asegurar la buena formacin de virutas, una
seleccin adecuada de las herramientas y sus recubrimientos, encontrar los mejores parmetros de
corte y conocer los materiales con los que trabajamos nos puede aportar un gran beneficio en nuestro
proceso.
5.4
ESTRATEGIAS AVANZADAS DE MECANIZADO
Para aplicar los principios del mecanizado multiejes y de Alta Velocidad se han creado numerosas
estrategias de mecanizado. Los controles de las mquinas y los sistemas CAM han ido evolucionando
paralelamente a las nuevas tcnicas facilitando la programacin. Se habla a veces de un mecanizado
inteligente, ya que se incluyen funciones de regulacin automtico del avance, identificacin de
geometras y previsin de colisiones. Los programas CAM traen ya diversas opciones para calcular
trayectorias de forma automtica e insertarlas en el programa.
5.4.1
Transiciones suaves
En HSM la herramienta desarrolla unas velocidades altsimas acompaadas de unas altas fuerzas de
inercia. Esto hace que sufra mucho el husillo, los rodamientos y los motores de la mquina. Cuando
mecanizamos con este mtodo es esto lo primero a tener en cuenta a la hora de programar. Las
conexiones rectas entre pasadas son el mtodo tradicional y no son adecuadas para el HSM, ya que el
control detectar el movimiento de la herramienta y reducir de forma significativa el avance adems
de hacer que sufra nuestra mquina.
En mecanizados de alta velocidad, al cambiar de direccin, debemos incluir un pequeo recorrido radial
de la herramienta para que se mantenga en movimiento y en empae constante. Estos cambios se
darn sobre todo en las esquinas y en los cambios entre las distintas pasadas paralelas. Los programas
CAM ya vienen equipados con funciones que cumplen estos objetivos, pero hay que controlar los
avances programados y las entradas en el material para evitar errores fatales.
63
Figura 5-13
Figura 5-14
Las pasadas laterales conectan pasos consecutivos para una trayectoria de herramienta. Se debe evitar
en lo posible que haya entradas y salidas frecuentes en la pieza. Pueden crear tensiones perjudiciales
sobre el filo, o tendencia a paradas y vibracin. Se recomienda programar un recorrido de la
herramienta que mantenga la fresa en contacto total, en lugar de realizar varias pasadas en paralelo. No
obstante, en caso de que no se puedan evitar estas entradas y salidas se pueden crear una serie de lazos
para mantener la inercia de la herramienta y el avance programado.
5.4.2
Mecanizado en rampa
El mecanizado en rampa se utiliza habitualmente como aproximacin eficaz a la pieza cuando se van a
mecanizar canales, alojamientos o cavidades cerradas ya que elimina la necesidad de taladrar. La idea es
alcanzar la profundidad de mecanizado de forma suave y progresiva. Bsicamente podemos definir dos
tipos de estrategia de mecanizado en rampa: lineal y circular.
5.4.2.1 Mecanizado en rampa de dos ejes: lineal
El mecanizado en rampa lineal est definido por el avance simultneo en direccin axial (Z) y en una
direccin radial (X o Y), es decir, una rampa de dos ejes. En general es preferible el mecanizado circular
al mecanizado recto (ranurado), porque se reduce el corte radial y permite realizar fresado hacia abajo
(en concordancia) puro, con mejor evacuacin de la viruta. La rotacin en sentido contrario al de las
agujas del reloj garantiza el fresado hacia abajo.
Hay tres procesos de mecanizado que se
producen simultneamente durante la
operacin de mecanizado en rampa:
1. Mecanizado perifrico con la plaquita
anterior.
2. Mecanizado del fondo con la plaquita
anterior.
3. Mecanizado del fondo con la plaquita
posterior.
Figura 5-15
Las fuerzas de corte son axiales y radiales, por lo que se produce una tensin aadida sobre la
herramienta debido al ranurado y esto implica que se generan grandes fuerzas radiales y virutas largas.
64

Hay algunas recomendaciones generales a la hora de mecanizar en rampa:
Reducir el avance al 75% del valor normal.

Si se realiza el fresado de la ranura directamente despus de mecanizar la rampa, es importante
continuar con avance ms bajo durante una distancia que sea igual al dimetro de la fresa, hasta
que la plaquita posterior haya dejado de trabajar.
Utilizar refrigerante para optimizar a la evacuacin de la viruta.
Disminuir el radio en la herramienta para reducir el rea de contacto.
El mecanizado en rampa recto se debe limitar a ranuras estrechas de menos de 30 mm de
ancho, si el acceso para rampas helicoidales est limitado.
Si se mecanizan rampas con varias pasadas para producir una

ranura profunda, resulta sencillo incrementar la productividad
mecanizando en rampa en ambos sentidos (rampas
progresivas) en lugar de pasar en un solo sentido (rampa de
una pasada). As podramos descender formando una hlice de
forma suave.
5.4.2.2
Figura 5-16
Mecanizado en rampa circular

El mecanizado en rampa circular (tambin llamado helicoidal,
espiral etc.) es una alternativa al taladro. Se define como el
desplazamiento simultneo de un recorrido circular (X e Y) y del
recorrido de avance axial (Z) con un paso determinado. Si se
compara con el mecanizado en rampa lineal, la interpolacin
helicoidal es un proceso mucho ms uniforme porque se reduce el
corte radial, se consigue fresado hacia abajo en concordancia puro
y mejora la evacuacin de viruta.
Figura 5-17
Hay tres aspectos clave para el mecanizado en rampa circular: si no

se aplica correctamente, los problemas son inevitables.
Seleccin del dimetro de fresa segn el tamao del agujero

La seleccin del tamao de fresa es muy importante cuando se utilizan fresas sin corte en la zona
central. En la figura 5-18 podemos ver los 3 casos que se nos pueden dar. En el primero, el dimetro de
fresa permite garantizar que la plaquita mecanice sobre la lnea central del agujero. En el segundo, el
dimetro de fresa es demasiado pequeo y dejar un ncleo en el centro, como en trepanado. Esto
resulta aceptable para grandes cortes (arquetas) pero ser necesario prever el apoyo del ncleo en el
momento de su cada. Si la fresa es demasiado grande, como en el tercer caso, la plaquita no pasar
tampoco por la lnea central del agujero y se formar un tetn en el que quedar atascada la parte baja
de la fresa.
65
Figura 5-18
Paso
El paso no puede nunca ser mayor que el valor mximo de aP (espesor de viruta axial)
para el concepto de fresa y depende del dimetro del agujero, el dimetro de la fresa y
el ngulo de la rampa.
Velocidad de avance
El valor del avance siempre depende del valor de hex,
que se corresponde con la velocidad de avance perifrica, vfm. Sin
embargo, muchas mquinas requieren que se defina el avance en el
centro de la herramienta, vf, que se debe calcular como corresponde:
Figura 5-19
La velocidad a utilizar ser:

vfm = si se utiliza compensacin de radio
vf = si se utiliza avance del centro de la herramienta
5.4.3
Mecanizado trocoidal
El mecanizado trocoidal es una nueva estrategia de trayectoria de herramienta para aumentar la

velocidad del mecanizado de desbaste. Una "trocoide" se define como la huella de un punto fijado en un
crculo que rueda a lo largo de una lnea. En trminos generales, una "trocoide" es cualquier curva que
constituye el lugar de un punto fijado a una curva A, mientras que la A se desliza a lo largo de otra curva
B sin resbalar. El resultado es una trayectoria de herramienta parecida a un espirgrafo donde el
material se retira de la parte cortante de la herramienta de corte. Este tipo de herramientas se emplean
a menudo en esta prctica y es adecuado para el mecanizado de cajeras abiertas y ranuras. Tambin se
adapta al HSM ya que la herramienta de corte se mueve siempre de forma encorvada y permite que se
mantenga el mximo avance a travs de todo el proceso de mecanizado. Adems, el movimiento
circular permite que las virutas se expulsen de forma clara y concisa.
66

El fresado trocoidal se usa cuando se trata de hacer una ranura
o eliminar una gran cantidad de material que exige la utilizacin
de todo el dimetro de corte de la herramienta. Tambin es
buena idea usarlo cuando nos surgen problemas de vibracin.
Figura 5-20
Este tipo de trayectoria requiere de capacidad de la mquinaherramienta y una programacin especializada. Muchos
controles modernos, como los Heidenhain, incluyen ya rdenes
para poder ejecutar estas estrategias. Los programas CAM
tambin incluyen normalmente esta estrategia. En el caso de
CATIA v5 se trata de una opcin llamada full engagement que
detecta cuando la fresa tiene que utilizar un determinado
porcentaje del dimetro para poder mecanizar y cambia
automticamente a un patrn trocoidal.
La herramienta se programa con un recorrido de rotacin a la entrada y a la salida del corte, con el paso
radial, w, bajo, lo que implica que:
El arco de empae controlado genera fuerzas de corte bajas y esto permite elevar la
profundidad de corte axial.
Se utiliza toda la longitud del filo y por ello calentamiento y desgaste son uniformes y
distribuidos, la vida til de la herramienta ser mayor que con el fresado de ranuras tradicional.
Debido al corto arco de empae, se utilizan herramientas de varios filos y esto permite
incrementar el avance de mesa sin perder seguridad respecto a la vida til de la herramienta.
El mximo corte radial, ae, no debe superar el 20% del dimetro de la fresa.
Para ranuras de anchura inferior a 2 x Dc
La herramienta se programa con un recorrido continuo en
espiral que avanza en direccin radial para mecanizar una
ranura o un perfil. El avance es constante, con un corte
radial que vara continuamente. El 50% del tiempo la
herramienta est fuera del corte. En este caso tendremos
que hacer algunas consideraciones:
El corte radial est cambiando constantemente y, en
el punto de mayor inmersin, es ms alto que el
solapamiento programado, w.
Es importante mantener la relacin entre el
dimetro de la fresa y la anchura de la ranura por
debajo del 70% y el paso radial, w, por debajo del
10% de Dc.
El avance es constante, sin embargo, el avance del centro de la
herramienta, vf, es distinto del avance de la periferia, vfm. Si se
programa el avance en funcin del centro de la herramienta,
ser necesario calcular el avance perifrico como en el caso del
mecanizado en rampa circular.
Figura 5-21
67

Para ranuras de anchura superior a 2 x Dc
Un recorrido continuo en espiral, como el que se programa para una ranura estrecha en donde el 50%
del tiempo se consume con la herramienta fuera del corte, se puede optimizar a medida que la ranura
se hace ms ancha:
1. Rotacin al entrar, radio programado (radm) = 50% de Dc.
2. G1 con ae = 0.1 x Dc.
3. Rotacin al salir, radio programado (radm) = 50% de Dc.
4. Rpido desplazamiento hasta la siguiente posicin de
inicio.
5. Repetir el ciclo.
Figura 5-22
5.4.4
Desbaste por penetracin
Figura 5-23
El desbaste por penetracin o fresado en plunge como

se le conoce en algunos sitios (del ingls plunge milling)
es una estrategia bastante sencilla de aplicar. La idea es
desbastar el material realizando una serie de taladros. Se
realiza un taladro inicial (usualmente un mecanizado en
rampa circular) y luego se van superponiendo los
distintos taladros hasta eliminar todo el material. Este
mecanizado no se realiza con una broca, sino que se usa
una fresa normal. Las brocas no tienen el fondo plano y
adems no trabajan bien cuando no estn
completamente rodeadas de material.
En el desbaste por penetracin, el mecanizado se realiza en el extremo de la herramienta en lugar de la

periferia y esto supone una ventaja porque cambia la direccin de las fuerzas de corte predominantes
de radial a axial. Esto hace especialmente indicado esta estrategia para el mecanizado de cavidades
muy profundas, en las que el voladizo de la herramienta sea muy grande y tengamos problemas de
rigidez o vibraciones. Al usar la rigidez del eje Z, cambian las caractersticas de vibracin del sistema.
Esta mejora en la vibracin tambin lo hace adecuado para mecanizar paredes delgadas donde la
vibracin puede daar la pieza de trabajo.
Tambin puede ser una alternativa para mquinas antiguas
en las que ya no tengamos tanta fiabilidad en los ejes X e Y
o en los que la potencia o el par estn limitados.
Normalmente hay una mayor capacidad disponible para el
eje Z y podra darse uso a mquinas antiguas que nos
ahorraran tiempo de mecanizado. No obstante el fresado
en plunge no debe ser nuestra primera opcin porque la
velocidad de arranque de viruta es menor comparado con
otros procesos.
Figura 5-24
68

Para realizar un desbaste por penetracin tendremos que hacer una
serie de consideraciones:
Usar una mquina de eje horizontal facilitar la evacuacin
de viruta.
Usar fluidos de corte o aire comprimido tambin ayuda a
evacuar esta viruta.
Si se compara con los mtodos tradicionales, el fresado en
"plunge" requiere menor avance por diente.
Hay que verificar que siempre haya ms de un diente en
contacto con el corte.
Utilizar fresas con paso reducido.
Utilizar un "programa con desplazamiento en gancho" para
evitar remecanizar en el movimiento de retorno. Los
software CAM que incluyen este tipo de mecanizado lo
hacen automticamente, de lo contrario sera conveniente
programarlo en algn tipo de macro.
No se recomienda utilizar un ciclo de taladrado porque el
remecanizado puede provocar vibracin al extraer la
herramienta.
Hay que siempre dejar existencias constantes para las
operaciones posteriores de acabado.
5.4.5
Figura 5-25
Reconocimiento de material remanente
El reconocimiento de material remanente es una funcionalidad que traen ahora prcticamente todos los
paquetes de CAM. Como su propio nombre indica, se trata de identificar los restos de material que
quedan en el tocho despus de hacer nuestras operaciones. Esto es muy til para las operaciones de redesbaste y de acabado, ya que podemos utilizar el modelo resultante de las operaciones anteriores
como base para nuestro mecanizado. El resultado es una trayectoria ms eficaz ya que la herramienta
permanece ms tiempo en el material y elimina cortes en vacio.
El re-desbaste es una operacin bastante importante en el contexto del mecanizado de alta velocidad,
ya que si en el desbaste hemos dejado reas bastante pobladas de material el resultado puede ser que
en determinados momentos la herramienta se encuentre con una carga superior a la que soporta. Con
el re-mecanizado las esquinas ajustadas se liberan, presionando menos a la herramienta y permitiendo
que se mueva ms rpido.
En CATIA v5 tambin est incluida esta opcin y es posible visualizar el tocho resultante despus de cada
operacin y poder usarlo en las operaciones siguientes.
69

5.4.6
Esquinado
Una de las operaciones que ms a menudo tendremos que hacer ser el repaso de las esquinas. Aunque
aqu nos estamos refiriendo a las esquinas que se quedan sin desbastar en un mecanizado en escuadra,
la tcnica es la misma para cualquier resto de material que nos quede en un mecanizado 3D. Una vez
que nuestro software de CAM ha identificado el material que nos queda sin mecanizar podemos
proceder a su eliminacin. Las estrategias vienen a ser las mismas que las utilizadas para el desbaste: el
recorte y el desbaste por penetracin.
El recorte es una tcnica de semidesbaste utilizada en fresado
de esquinas donde no ha podido llegar la herramienta ms
grande utilizada en la operacin anterior. A diferencia del
fresado trocoidal, no es necesario un recorrido de rotacin al
entrar ni al salir del corte ya que el corte radial parte de cero
hasta llegar al mximo en el punto medio y volver a cero otra
vez. El material se elimina con varias pasadas sucesivas, que
garantiza baja inmersin radial/ngulo de empae y bajas
fuerzas de corte.
Como en todas las operaciones de contorneado de radio que
hemos visto, al programar con avance del centro de la
herramienta, vf, la velocidad de avance se debe reducir respecto
al avance de la periferia de la herramienta, vfm, para que se mantenga constante el avance por diente.
Adems, como la profundidad de corte puede hacerse demasiado grande ya que vara la relacin entre
el dimetro recorrido y el de la herramienta, debemos ir reduciendo el avance de manera continua en
cada pasada. Para los mismos radios inicial y final, el nmero de pasadas requeridas variar segn el
ngulo de la esquina. Para esquinas con ngulos inferiores a 60, una buena solucin puede ser el
fresado en "plunge".
Figura 5-26
El fresado en "plunge" del material sobrante despus de una

operacin de desbaste en esquinas profundas de 90 grados puede
presentar ventajas. Las brocas llegan a permitir cortes hasta el 75%
del dimetro de la fresa y esto presenta ventajas en esquinas
estrechas. Pero sobre todo el desbaste por penetracin se usa en
esquinas de cavidades profundas para evitar vibraciones y posibles
colisiones con el portaherramientas.
Figura 5-27
Figura 5-28
70

5.4.7
Mecanizado paredes finas
Una de las particularidades del Mecanizado de Alta Velocidad es que permite el mecanizado de paredes
muy delgadas. El uso de tcnicas de alta velocidad, es decir, valores pequeos de ap/ae y altos de vc,
facilitan el fresado de paredes delgadas, ya que reducen el tiempo de
empae de la herramienta y, con l, el impulso y la desviacin. Para
crear estas superficies esbeltas tambin hay que tomar una serie de
consideraciones en la estrategia a tomar. Las recomendaciones para
estas estrategias dependen de la propia esbeltez de la pieza. El
nmero de pasadas vendr determinado en todos los casos por las
dimensiones de la pared y por la profundidad de corte axial.
Relacin pequea entre altura y espesor <15:1:
Las pasadas deben seguir un recorrido en zigzag.

Mecanizamos un lado de la pared con pasadas no
superpuestas.
Repetimos en el lado opuesto.
Dejamos tolerancia en ambos lados para el posterior
acabado.
Relacin moderada entre altura y espesor <30:1

Fresado por niveles:
Vamos alternando los lados y mecanizamos a profundidades
dadas, con pasadas no superpuestas.
Fresado escalonado con apoyo:
Una aproximacin similar, pero con solapamiento entre
pasadas en las caras opuestas de la pared: de esta forma se
consigue mejor apoyo en el punto que se est mecanizando.
La primera pasada se debe realizar a profundidad de corte
reducida, ap/2.
En cualquiera de los casos, se debe dejar una tolerancia en
ambos lados para el posterior acabado de 0.2 1.0 mm.
Relacin muy alta entre altura y espesor >30:1
Adems de ir alternando los lados de la pared durante el

mecanizado, se debe aproximar el espesor de pared
deseado por fases, mediante una rutina de rbol de
navidad.
La seccin ms delgada siempre se apoya en las secciones
ms gruesas que estn debajo a medida que se mecaniza.
Desplazamos la pared hacia abajo siguiendo los pasos.
Figura 5-29
71

5.4.8
Trayectorias basadas en NURBS
Los NURBS (Non-Uniform Rational B-Splines) son entes matemticos que definen exactamente una
curva o superficie a partir de varios puntos de control, no necesariamente pertenecientes a la
trayectoria, y unos pesos asociados a los mismos. Los pesos actan esencialmente como la gravedad,
produciendo deformaciones en la direccin de los puntos de control. Cuanto mayor sea la complejidad
de la curva, mayor ser el nmero de puntos de control que deber especificarse, pero, en todo caso, el
nmero de puntos generados ser menor que el necesario utilizando la aproximacin tradicional por
tramos rectos. La reduccin en el nmero de puntos manejado en las curvas habituales est en una
proporcin de entre un 30 y un 50%.
El empleo los NURBS para definir una
trayectoria de mecanizado precisa
evidentemente de la disponibilidad de un CNC
con interpolador polinmico, capaz de
procesar la informacin codificada en esta
forma. Muchos de los paquetes de CAD
existentes trabajan internamente con NURBS
para la definicin de curvas y superficies. La
disponibilidad de un CNC con capacidad de
Figura 5-30
procesar NURBS supone la eliminacin de un
paso intermedio generador de error a la hora
de aproximar una trayectoria curva a una de multitud de tramos rectos, con el consiguiente incremento
de la calidad superficial, disminucin de la talla del fichero de la trayectoria, e incluso incremento de la
velocidad de avance.
Algunas ventajas de los NURBS son:
Mejora del rendimiento dinmico. Como los NURBS introducen continuidad en C2 en la

trayectoria cuando es posible, se reduce dramticamente las deceleraciones en la mquina
producidas por discontinuidad en la curvatura. Esto es fcil de ver: si la derivada de una curva no
es continua en un punto, el control detecta una discontinuidad en la aceleracin y establece el
valor de la velocidad a un mnimo. Adems, grandes variaciones en el avance pueden provocar
marcas en la superficie y deteriorar la calidad.
Mejora en la calidad superficial. Si lo comparamos con la interpolacin lineal, una superficie
mecanizada con NURBS tendr un aspecto ms suave y no produce aristas como en la
interpolacin lineal. Se puede obtener una gran calidad superficial sin reducir significantemente
la tolerancia del programa.
Mejora en productividad. NURBS proporciona mejores propiedades dinmicas. Como resultado,
la ganancia en productividad usando NURBS en vez de interpolacin lineal o circular se
incrementa. Comparando en trminos de tiempo de mecanizado de las diferentes salidas del
APT se ha verificado una mejora en muchos programas incluyendo operaciones de 3 y 5 ejes.
72

No obstante tambin tienen algunas limitaciones:
Las sentencias de salida de NURBS se calculan teniendo en cuenta las tolerancias de mecanizado
definidas en la operacin. El nmero de puntos de control es una consecuencia de la precisin
requerida en NURBS y esta a su vez est relacionada con la tolerancia del mecanizado. No hay
opcin del usuario para manipular el nmero de puntos de control.
Las salidas NURBS solo se pueden hacer en APT, con lo cual es necesario disponer de un postprocesador capaz de traducir todos los comandos.
El fichero generado tampoco es compatible con ningn tipo de compensacin de herramienta y
la posicin tampoco puede ser el centro de la herramienta. Siempre es la trayectoria que sigue
la punta, con lo cual el control tendr que hacer su propia compensacin.
En CATIA v5 no se puede importar APT que contengan NURBS usando el comando import y
tampoco es posible usar la simulacin ISO del formato NURBS.
La reduccin del volumen de datos que se obtiene con la especificacin de las trayectorias
mediante NURBS tiene importancia en el caso de utilizar controles con baja capacidad de
almacenamiento, habituales hasta fechas recientes. Sin embargo, los CNC actuales, con gigas de
memoria, y con la posibilidad de aplicar la funcin look-ahead, diluyen algunas de las ventajas
del uso de los NURBS.
En definitiva, si bien los NURBS son una nueva tcnica que comienza a desarrollarse y que ha aportado y
puede seguir aportando una serie de ventajas, algunas de ellas ya no son tales gracias a las prestaciones
de los CNCs de ltima generacin. Las limitaciones de la mquina en cuanto a velocidades de avance y/o
aceleraciones no estn causadas por la capacidad de proceso de datos del CNC, sino por la respuesta del
sistema electromecnico. Adems, aunque es ms eficiente, presenta una serie de inconvenientes que
dificulta mucho la programacin.
73
6. Casos prcticos. Aplicaciones y ejemplos

6
CASOS PRCTICOS. APLICACIONES Y EJEMPLOS.

6.1
PRIMEROS PASOS: SETUP DE LA PIEZA Y OPERACIONES BSICAS
El objetivo de esta prctica es tener una primera toma de contacto con el mdulo de mecanizado de
CATIA realizando una serie de tareas bsicas y definir una metodologa de trabajo que no cree malos
hbitos y nos permita tener nuestros proyectos estructurados de manera que cualquiera pueda acceder
con facilidad a ellos.
6.1.1
Paso 1: Seleccin de la pieza y creacin del tocho de mecanizado
Para la elaboracin de esta prctica empezaremos

accediendo a la pieza Setup.CATPart incluida en la
carpeta Casos prcticos de la documentacin del
proyecto con CATIA. Al abrir el documento nos
encontramos automticamente en el mdulo
mechanical design->part design.
En este caso la pieza de diseo viene ya montada
directamente sobre una base que nos servir de
utensilio de amarre. Aunque no vayamos a
mecanizar ese elemento, es bueno disear las
piezas con ellos ya que nos permiten determinar a
posteriori si se producen colisiones.
Figura 6-2
Figura 6-1
En el rbol encontramos un elemento body llamado Cuerpo

donde describimos la geometra de la pieza. Para disear nuestro
tocho vamos a la barra superior de herramientas y creamos un
nuevo elemento haciendo click en insert->body. En el nuevo cuerpo
que hemos creado hacemos click derecho y en properties le
cambiamos el nombre a Tocho
Como la base de amarre va a ser la misma, copiamos del elemento Cuerpo la primera operacin
creada llamada Pad.1 y la pegamos en el nuevo cuerpo. Ahora crearemos el tocho directamente
apoyado sobre nuestra base. Esto nos sirve para ver tambin la base en las simulaciones de eliminacin
de material que explicaremos ms adelante.
Creamos la base de nuestro tocho haciendo primero
un sketch
. Usamos como plano de referencia la
parte superior de nuestro elemento de amarre y
creamos un rectngulo con las dimensiones como el
de la figura 6-3. Despus, teniendo seleccionado
nuestro sketch creamos una operacin Pad
.
A este le damos una altura de 45mm y hacemos click
en ok. Con esto tenemos lista la geometra de
nuestro tocho.
Figura 6-3
76

Para una mejor visualizacin del tocho durante todo el
proceso hacemos click derecho sobre el elemento Tocho
y en properties accedemos a la pestaa de propiedades
graficas.
Seleccionamos un color de relleno que resalte mucho, le
asignamos un valor a la transparencia superior a 0 y
aplicamos los cambios. Con esto conseguimos ver tanto el
tocho como la pieza.
Si decidimos ocultar del todo alguna de las geometras, por
ejemplo el tocho, solo tenemos que hacer click derecho en
ella y activar hide/show
. El icono de ese elemento se
volver transparente para indicar que est oculto. Para

volver a hacerlo visible hacemos el mismo proceso.
Figura 6-4
Figura 6-5
Una vez que hemos acabado de disear el tocho de nuestra pieza, guardamos todos los cambios para
empezar a programar.
6.1.2
Paso 2: Setup del proceso
Ahora estamos listos para comenzar nuestro proceso

de mecanizado. Lo primero que tenemos que hacer es
acceder al mdulo de mecanizado. Como no vamos a
utilizar opciones avanzadas y nuestro mecanizado se
puede realizar en 3 ejes, haremos uso de un mdulo
con la configuracin ms sencilla. Para ello, con el
documento de la pieza abierta, vamos a
start->machining->prismatic machining.
Figura 6-6
77

Una vez en el mdulo podemos ver la estructura del rbol
de especificaciones vista en el captulo 2. Haciendo doble
click en Part Operation
abrimos el men para
asignar los recursos a nuestro proceso.
Empezamos asignando una mquina. Accediendo a
Machine, seleccionamos como mquina herramienta la
mquina de 3 ejes que viene por defecto. En el resto de
pestaas que encontramos en esta ventana dejamos
aplicados los valores por defecto. Tambin dejaremos por
defecto los ejes de referencia de la mquina.
En el apartado
Product or Part nos encontramos ya
con nuestra pieza debido a que, al abrir el mdulo desde
Figura 6-7
ella, se asigna automticamente. Solo nos queda asignar en
la pestaa de geometra la pieza de diseo y el tocho. Cuando hacemos click en el smbolo de pieza de
diseo nos lleva de nuevo a nuestra vista 3D donde podemos seleccionar la pieza. En este caso es ms
sencillo si seleccionamos desde el rbol de especificaciones el objeto Cuerpo. Repetimos el proceso
para asignar el stock, que en este caso es nuestra pieza Tocho. Hacemos click en Ok y salimos del
men.
6.1.3
Paso 3: Seleccin de herramientas y definicin de operaciones.
Lo habitual es tener planteado el proceso de antemano antes de empezar a programar nada, con una
idea general de las operaciones que vamos a realizar y las herramientas que vamos a utilizar. En este
ejercicio vamos a utilizar 3 herramientas y con ellas haremos 4 operaciones:
T1 Fresa 10 de punta plana
T2 Fresa especial para chaflanes
T3 Broca 10
Planeado de la cara superior.

Contorneado de la pieza.
Contorneado para realizar el chafln.
Taladro central.
Esta forma de mecanizar la pieza es puramente didctica, para comprender como se definen las
operaciones. No estamos usando parmetros reales de mecanizado.
La primera de las tareas que vamos a realizar es un planeado. Seleccionamos el comando
Facing y
nos piden que seleccionemos una operacin de referencia para introducir esta detrs. Como es la
primera, hacemos click en Manufacturing Program.1. Automticamente, CATIA nos asigna un cambio
de herramienta para esta operacin y se abre el cuadro con los parmetros del planeado.
En las distintas pestaas vemos varios smbolos con luces indicadoras:
Verde significa que esa pestaa est totalmente definida y lista para aplicarse.
Amarillo significa que est definida, pero el usuario debera revisar los parmetros.
Rojo indica que faltan datos por asignar.

78
La primera pestaa es la de geometra

. La imagen que nos aparece
se conoce como sensitive icon y nos ayuda a definir la geometra de la
operacin. El planeado es el caso ms sencillo, pues solo incluye dos
elementos de fcil seleccin.
La primera es la superficie de mecanizado. Al hacer click derecho sobre ella
nos aparece un men desplegable donde podemos asignar un offset y una
casilla activada que detecta automticamente el contorno. Vamos a
desactivar esta casilla. Una vez hecho esto, seleccionamos con click
izquierdo la superficie y nos pide que seleccionemos un plano en la vista
3D. Seleccionamos la cara superior de la pieza de diseo, (Cuerpo).
Figura 6-9
Figura 6-8
Como hemos desactivado la deteccin automtica de

contorno, tenemos que seleccionarlo manualmente.
Tenemos que hacer visible el Tocho si lo tenamos
oculto y seleccionamos el borde superior de este (ver
figura 6-9). Esto es importante hacerlo as para
mecanizar toda la cara superior del tocho. Con
autodeteccin de contornos utilizara el contorno de la
pieza de diseo y dejaramos parte sin trabajar. Con esto
ya tenemos definida la geometra necesaria.
Pasamos ahora a la pestaa de herramientas

. Hemos dicho
que utilizaramos una fresa normal de dimetro 10 mm. La que
insert CATIA por defecto es as salvo por un detalle. Nuestra
herramienta es de punta plana y esta incluye un pequeo radio de
redondeo Rc de 2 mm. Cambiamos este valor a 0 mm y ya tenemos
la herramienta definida.
Por ltimo tenemos la pestaa de estrategia
. Tenemos unos
valores asignados por defecto que adems hacen que el icono este
en verde, con lo que nosotros vamos a dejar esos valores y vamos a
darle a Ok para terminar con esta operacin.
Figura 6-10
Lo siguiente que haremos es un contorneado a la pieza. Para introducir la operacin usamos el comando
Profile contouring y cuando nos pidan la operacin de referencia hacemos click en Facing.1
para insertar la operacin a continuacin de esta. Adems, si procedemos as, CATIA utilizar como
herramienta por defecto la de la operacin anterior. Como vamos a usar la misma herramienta, no
tenemos que editarlo.
79
Figura 6-12
Figura 6-11
En la pestaa de geometras podemos elegir entre 4 modos distintos de usar profile contouring
Between two planes
Between two curves
Between a curve and surfaces
By flank contouring
Nosotros utilizaremos Between two planes y comenzaremos sealando el elemento gua. En este caso
ser el perfil de la pieza (Ver figura 6-11). Como fondo de la operacin sealaremos el plano de la placa
sobre el que apoya la pieza (el mismo en el que est definida la curva gua en la fig. 6-11).
Opcionalmente podemos aadir el plano superior de la operacin tomando la cara superior de la pieza.
Al utilizar en este proceso la misma herramienta, no tendremos que volver a editarla, as que pasamos
directamente a la pestaa de estrategia. Esta vez no nos sirven las opciones por defecto, as que
haremos algunos cambios. En estilo de camino seleccionaremos One way. En la pestaa Machining
tenemos que asegurarnos de que est activada la casilla Close tool path. En la pestaa Stepover
cambiamos en Radial Strategy el nmero de trayectorias a 2, mientras que en estrategia axial vamos
a dejarlo solo en 1 el nmero de niveles (vamos a suponer una mquina con potencia infinita para el
ejemplo).
Figura 6-13
80

Un ltimo detalle que incorporaremos a esta
operacin ser una macro de aproximacin.
Dado que no hemos definido ningn modelo de
mquina-herramienta concreto, CATIA no es
capaz de generar automticamente los caminos
de transicin porque no tiene cinemtica que
simular. Para evitar colisiones vamos a aadir
manualmente esos caminos.
Accedemos a la pestaa de macros
y
aparece la ventana con todas las macros
disponibles. Seleccionamos la macro de
aproximacin que se encuentra en primer lugar.
Cambiamos el modo a Axial y cambia el icono
sensitivo de definicin. Hacemos doble click en
este y le damos un valor de 50 mm. Antes de
salir es muy importante activar la macro
haciendo click derecho sobre ella.
Con esto hemos acabado de definir nuestra
operacin y podemos salir haciendo click en
OK.
Figura 6-14
Lo siguiente que realizaremos es el chafln. Usaremos el

mismo tipo de operacin que antes:
Profile
contouring, y lo definiremos detrs de Profile
Contouring.1. Tenemos que definir una nueva
herramienta especfica para chaflanes. Para ello vamos a
seleccionar una herramienta de tipo Countersink y la
llamaremos T2 Countersink D10. La definiremos tal como
est descrito en la Figura 6-15. Los factores ms
importantes son el ngulo de chafln a 45 y tener una
longitud de corte suficiente para realizar la operacin.
Cuando cambiamos a la pestaa de geometra de nuevo
podemos ver que en nuestro rbol de definiciones se ha
creado automticamente un cambio de herramienta detrs
de la operacin Profile contouring.2 y que la nueva
herramienta se ha aadido al final del todo a
ResourcesList. Ms tarde podramos editar aqu las
propiedades de esa herramienta concreta.
Figura 6-15
81

De nuevo en la pestaa de geometra usaremos el
modo Between two planes para definir la
operacin. Esta vez el contorno ser el de la figura
6-16. Para el plano de mecanizado sera necesario
definir un plano auxiliar para apoyarnos. En lugar de
eso, seleccionamos la cara superior de la pieza y
haciendo click derecho en el icono sensitivo le
asignamos un offset de -2 mm.
En la pestaa de estrategia (figura 6-13)
encontramos los valores definidos en la operacin
Figura 6-16
anterior. Como el chafln lo haremos de una sola
pasada, modificamos en la pestaa Stepover->Radial strategy el nmero de caminos a 1.
Por ltimo, es importante definir aqu otra macro. La haremos exactamente igual a la del apartado
anterior, siguiendo la figura 6-14. En este caso solo es necesario darle una longitud de 10 mm. Hacemos
click en OK y tenemos la 3 operacin terminada.
La operacin de taladrado es muy sencilla. Seleccionamos
Drilling operation, en la pestaa de
herramientas seleccionamos un taladro de dimetro 10 mm y en el icono sensitivo seleccionamos la
geometra del agujero de nuestra pieza, incluyendo el plano superior y el fondo.
Figura 6-18
Figura 6-17
82

6.1.4
Paso 4: Visualizacin de la operacin.
Hasta ahora hemos definido las operaciones sin ver muy bien cul es el resultado obtenido. Lo primero
que vamos a hacer es visualizar las trayectorias. Para ello tenemos que decirle a CATIA que las calcule
con los datos que tiene. Hacemos click derecho en Manufacturing Program.1 y buscamos el comando
Compute Tool Path (ver Figura 6-19) y en la pequea ventana que nos sale seleccionamos
Computation if necessary.
En el rbol de especificaciones, al lado del
nombre de cada operacin, nos aparece
ahora entre parntesis la palabra
computed y debajo un elemento Tool
Path que es nuestra trayectoria.
Haciendo click derecho en cada una de las
operaciones, seleccionamos Replay Tool
Path
y podremos explorar la
trayectoria con la ayuda del men.
Es posible pasar de una operacin a otra
haciendo uso de los botones
Figura 6-19
Si lo que queremos es ver la simulacin de eliminacin de material, seleccionamos la ltima de las

operaciones (en este caso el taladrado) y desde el mismo men de Replay Tool Path
podemos
acceder al video mode

. Los comandos para las simulaciones los explicaremos mejor en el captulo
2 y en ejercicios posteriores.
Figura 6-20
83

6.2
OPERACIONES AUXILIARES Y TRAYECTORIAS. SIMULACIN DEL MECANIZADO
En este segundo ejercicio vamos a profundizar en el mdulo de mecanizado. Nuestros objetivos son:
Reforzar el concepto del setup del proceso definiendo nuevos elementos y propiedades.
Aprender a utilizar operaciones auxiliares para facilitar la programacin.
Avanzar en el manejo de las trayectorias programadas y su simulacin.
Para ello vamos a empezar a utilizar el mdulo de Advanced machining que contiene muchas ms
opciones que el Prismatic machining ya que no est limitado a operaciones de 2.5 ejes. Como la
ubicacin de las barras de herramientas vara segn cada usuario, tenemos que asegurarnos si no
encontramos algn comando que la barra de herramientas esta activada en view->toolbars. Tambin
en View->commands list es posible encontrar por orden alfabtico el comando buscado.
Para cada uno de los apartados vamos a utilizar piezas especficas con el objeto de presentar con
claridad los conceptos. Todos los modelos se encuentran en: \Casos prcticos\2.- Operaciones auxiliares
6.2.1
Desbaste por zonas
El desbaste por zonas bsicamente consiste en separar en pequeas partes una pieza y asignarles
operaciones individualmente para obtener un mejor control local de las trayectorias. Dado que CATIA
calcula automticamente todos los caminos de la herramienta, es difcil, en ocasiones, asignar
parmetros a la operacin para que obtengamos en resultado que queremos. Para ahorrarnos tediosas
labores de edicin manual de trayectorias es mejor dividir las operaciones en fragmentos ms
asequibles. Pese a que nosotros vamos a utilizar esta tcnica para operaciones de desbaste en
cavidades, la metodologa es aplicable a cualquier tipo de operaciones.
Para este ejercicio vamos a usar la pieza Casos prcticos\2.- Operaciones
auxiliares\Left_Hand_Part.CATPart contenida en este proyecto. En esta
pieza tenemos definidos, adems de la pieza de diseo, 3 tochos: uno que
representa el bloque entero para simulacin de material y otros 2
pequeos en color azul y amarillo auxiliares.
Al abrir el documento nos encontramos automticamente en el mdulo
mechanical design->part design. Para la realizacin de este ejercicio
accedemos al mdulo Machining->Advanced machining. Haciendo
doble click en Part Operation
recursos a nuestro proceso.
Figura 6-21
abrimos el men para asignar los
Haciendo click en machine asignamos una mquina-herramienta. En este caso hacemos click en el
smbolo de la carpeta
para seleccionar un modelo propio de mquina y seleccionaremos una
mquina de 3 ejes de ejemplo de CATIA: Mill_3axis.CATProduct. Le ponemos un nombre y dejamos
los valores de las pestaas por defecto.
84

Es bueno definir nuestro propio sistema de
coordenadas en la pieza o en la mquina para
poder utilizarlos luego a la hora de sacar el cdigo
CNC. Para ello haremos click en Reference
Machining Axis System
. En el icono sensitivo
que nos aparece hacemos click en el punto origen
del sistema de coordenadas y seleccionamos un
punto de nuestra geometra (ver figura 6-22).
Figura 6-22
En la pestaa de geometra asignamos las siguientes piezas:
Design part: PartBody
Stock: Tocho
Lo ms probable es que ahora nuestro modelo de mquinaherramienta ocupe la mayor parte de la pantalla. Usando el
comando Fit All In
del View Toolbar ajustamos la vista
para centrar todos los elementos.
Lo siguiente que tenemos que realizar es ubicar la pieza en la
mesa de trabajo de la mquina. Normalmente, estos modelos ya
tienen un punto de montaje definido por defecto. Haciendo uso
del comando Workpiece Automatic Mount
emplazamos la
pieza en su lugar. La representacin de la mquina normalmente
es un obstculo. En el rbol de especificaciones, en la lista de
recursos, hacemos click derecho sobre el nombre de la mquina y
utilizamos hide/show para ocultarla.
Figura 6-23
La operacin que vamos a hacer es un proceso que opera en 3 ejes simultneamente, por eso utilizamos
el mdulo de Advanced Machining. Se trata de un desbaste o roughing
herramientas nos encontramos con otras 2 pestaas.
La primera es la conocida definicin de herramienta.
En este caso tomaremos la fresa que viene por
defecto de dimetro 5 mm teniendo cuidado de
desactivar la opcin ball end tool y poniendo el
valor de Rc a 0 para hacerla de punta plana,
La otra pestaa es para definir el portaherramientas.
Agregamos un nombre (Pej. Porta 1) y podremos
definir la geometra de este. Tomamos los valores de
la figura 6-24 y continuamos definiendo la operacin.
. En la pestaa de
Figura 6-24
85

Pasamos ahora a definir la geometra de la operacin. En el icono
sensitivo hemos de seleccionar como Part la pieza de diseo
PartBody, y como Rough stock el cuerpo Tocho. Al ser esta
operacin un desbastado, se asigna automticamente un offset
para permitir despus dar una pasada de acabado. Nosotros no
haremos acabado en esta ocasin, por lo que tenemos que
asegurarnos que el valor de Offset on part lo ponemos a 0 mm.
Tambin definiremos los planos Top y bottom que son la parte
superior e inferior de la cavidad respectivamente. Para una seleccin
cmoda deberamos tener ocultos los cuerpos TochoParcial 1 y 2.
Figura 6-25
Los valores de las pestaas de macros y velocidades los dejaremos por defecto. En la pestaa de
estrategia nos aseguramos de que la profundidad mxima de corte es de 5 mm (pestaa axial)
dejando todo lo dems tambin por defecto.
Para comprobar las trayectorias que vamos creando podemos darle a Replay Tool Path
dentro del
men. Esto nos permite ir comprobando nuestros cambios y adems hace el clculo de la trayectoria,
con lo que no tenemos que utilizar luego el comando Compute Tool Path.
En la figura 6-26 podemos apreciar las trayectorias
de la operacin. Al reproducir la animacin nos
damos cuenta de que primero mecaniza una
cavidad, luego pasa a la otra y de nuevo vuelve para
terminar con un perfilado. En este caso no supondra
un gran contratiempo, pero en el caso de una pieza
con numerosas cavidades, el incremento de tiempo
que suponen estos movimientos en vacio puede ser
importante. Es por ello que a veces conviene dividir
el proceso en partes compactas.
Figura 6-26
Para realizar el desbastado por zonas vamos a crear un

nuevo programa de mecanizado. Hacemos click en el
comando
Manufacturing program y lo introducimos
detrs de nuestro Manufacturing program.1 en nuestro
rbol de especificaciones. Definimos ahora 2 nuevas
operaciones de desbastado, pero en esta ocasin se
selecciona como Rough en la pestaa de geometras los
cuerpos TochoParcial1 y TochoParcial2 respectivamente.
Simulando la trayectoria podemos observar que ya no
encontramos el problema anterior de traslaciones
indeseadas.
Figura 6-27
86

6.2.2
Simulacin del mecanizado
Utilizando los resultados obtenidos en el apartado anterior vamos a aprender nuevas caractersticas de
la simulacin del mecanizado. Recordamos que para poder hacer cualquier tipo de visualizacin, el
clculo de trayectorias tiene que estar calculado y actualizado. Si no es el caso, hacemos click derecho
en Manufacturing Program.2 , buscamos el comando Compute Tool Path y en la ventana
seleccionamos Computation if necessary. Accedemos al video mode
eliminacin de material.
para una simulacin de
Una vez simulado el proceso completo podemos utilizar
Figura 6-28
el comando de anlisis de
para examinar la
geometra con detalle. Si hacemos click en el botn
more podemos incrementar el rango de capas que
examinamos. En este caso el material remanente solo
se encuentra en las esquinas, ya que no dejamos ningn
tipo de creces con la superficie de diseo. Si activamos la
opcin Gouge podemos hacer el anlisis de material
que hemos quitado de ms. Es interesante tenerlo
activado por si hemos definido mal alguna operacin.
Errores de 1 mm de espesor es muy difcil verlos en la
pieza a simple vista, pero puede ser crucial para nuestra
produccin.
Para una medicin ms detallada, en el mismo desplegable del comando anlisis

encontramos la opcin Measurement para estudiar la pieza con ms detalle.
Un detalle importante es que si vemos los tiempos estimados de mecanizado, no
se corresponden con las simulaciones hechas hasta ahora. Esto es porque la
Figura 6-29
funcin de Replay Tool Path es controlar las trayectorias y Video mode
controlar la eliminacin de material y una simulacin a tiempo real sera en
exceso lenta. No obstante, el tercer modo de simulacin nos permite visualizar el proceso completo
incluyendo los movimientos de la mquina, esta vez a tiempo real, para tener una visin de conjunto del
proceso.
Para acceder a este modo de visualizacin podemos ir al mdulo Machining simulation->NC Machine
Tool Simulation o bien haciendo click derecho sobre nuestro Manufacturing Program en el rbol de
especificaciones y seleccionando la opcin Simulate Machine Using Tool Path
. Una vez en este
mdulo, usando el comando Machine Simulation

accedemos al modo de reproduccin. Podemos
reproducir el proceso completo o simplemente las operaciones que nos interesen en cada momento.
En este modo observamos, por ejemplo, que el movimiento en el eje Z lo realiza la herramienta, pero el
movimiento en X e Y lo realiza la mesa, al contrario de lo que parecamos ver en las otras que tenamos
fija la pieza y la herramienta segua su trayectoria.
87
Figura 6-30
Es posible hacer al mismo tiempo una simulacin de la mquina y de eliminacin de material e incluso
visualizando las trayectorias. Si accedemos al men de opciones de simulacin, Tools->options>Machining Simulation->Simulation encontraremos la ventana de configuracin donde nos permiten
activar las casillas correspondientes.
Figura 6-32
6.2.3
Figura 6-31
Operaciones auxiliares
En este apartado utilizaremos algunas de las caractersticas de la barra de operaciones auxiliares. Esta
barra contiene comandos para realizar tareas de forma manual en vez de dejar que CATIA las inserte de
forma automtica, como pueden ser cambios de herramienta, rotaciones de la mquina o cambios de
eje. Adems contiene un comando para insertar instrucciones de post-procesado, como puede ser
activar la refrigeracin. Nosotros vamos a centrarnos en el ltimo de ellos, que es un submen
desplegable con operaciones de transformacin.
Para practicar estas operaciones vamos a utilizar la pieza Casos
prcticos\2.- Operaciones
auxiliares\CopyTransfoSample.CATPart contenida en la
documentacin.
Figura 6-33
88

Empezamos por crear 2 operaciones de cajeado (Pocketing
) en el primer cuadrado y en el primer tringulo, cada una
con una herramienta distinta, por ejemplo 2 fresas de 10 y 8 mm
respectivamente. Cuando hagamos la definicin del cajeado
tenemos que tener cuidado de que en el men del icono
sensitivo (haciendo click derecho sobre la superficie) esta
desactivada la opcin de deteccin automtica de islas.
Hacemos click derecho en Manufacturing Program
seleccionamos Compute Tool Path.
La primera operacin auxiliar que vamos a utilizar es el operador
TRACUT
. Este comando sirve para transformar la operacin
que hemos realizado sin hacer copias de ningn tipo.
Figura 6-34
Para englobar a las operaciones que deseemos tenemos que introducir el

operador TRACUT antes de las operaciones a transformar. En el men que
nos sale seleccionamos la instruccin TRACUT/NOMORE
y la
insertamos justo despus de la ltima operacin a transformar. En nuestro
caso el operador se aplicar a los 2 cambios de herramienta y las 2
operaciones.
Figura 6-35
En el men del TRACUT seleccionamos los siguientes parmetros:

Transformation type: translation
Translation type: Absolute coordinates
Distance along X: -100 mm
Para visualizar la operacin accedemos a Replay Tool Path desde el primer cambio de herramienta. Es
muy importante tener activado en el cuadro TRACUT display mode en el men para poder hacer
esto.
Como bien podemos observar en la figura 6-36, las
operaciones son las mismas que las realizadas pero
trasladadas 100 mm. Podemos introducir muchos tipos
de transformaciones a nuestras operaciones:
Traslaciones
Rotaciones
Simetras
Cambios de eje
Afinidad
Escalado
Transformacin matricial
Figura 6-36
89

El operador COPY funciona de manera similar. La primera diferencia es
como englobar las operaciones. En este caso, el operador COPY
va
detrs del ltimo proceso y en el men que aparece seleccionamos
Create INDEX/i
y lo introducimos antes de la primera de las
operaciones a copiar.
Figura 6-37
Los parmetros a introducir son similares a los anteriores,

con el aadido de seleccionar el nmero de copias a
clonar. El resultado es que nuestras operaciones se
mantienen y aparecen diversas copias de ellas con la
transformacin aplicada. Sin embargo, este operador no
nos permite jugar con el orden en que se realizan las
operaciones.
Figura 6-38
La ltima de las operaciones auxiliares solo funciona con

operaciones hechas con la misma herramienta. Por ello
cambiamos la herramienta de Pocketing.2 a T1. A
continuacin introducimos el operador Copy-Transformation
detrs de Pocketing.2. En este caso tenemos que utilizar
Add operations
queremos clonar.
para aadir las operaciones que
Los parmetros son similares a los de COPY. La excepcin es

que podemos elegir el orden de las operaciones:
Each operation N times realiza primero las 3
operaciones del cuadrado y luego realizara las 3 operaciones
Figura 6-39
del tringulo (figura 6-40).
All operations N times realizara primero el
cuadrado, luego el tringulo adyacente y repetira la secuencia hasta el final (figura 6-41).
Figura 6-40
Figura 6-41
90

6.2.4
Trayectorias de transicin
Hasta ahora nos hemos ocupado de generar las trayectorias de las operaciones sin preocuparnos mucho
como iban de una a otra. Ahora vamos a crear esos caminos intermedios. Utilizaremos en este ejemplo
la pieza Casos prcticos\2.- Operaciones auxiliares\Stepped.CATPart. Para poder generar estas
trayectorias necesitamos conocer el tipo de cinemtica de la mquina, por eso es necesario definir una
mquina-herramienta.
Hacemos doble click en Part Operation y
haciendo click en machine asignamos una
mquina-herramienta. Utilizamos el smbolo de
la carpeta
para seleccionar un modelo
propio de mquina. Tomamos la Jomach35 que
es una mquina de 5 ejes y la ocultamos para
que no nos estorbe al trabajar.
En la pestaa de geometra seleccionamos
Transverse box plane
y tomamos los 5
planos que forman una caja alrededor de la

pieza (no incluimos el plano en diagonal).
Figura 6-42
Una vez terminado situamos la pieza en la mquina con el comando Workpiece Automatic Mount
Ahora creamos 2 taladros con una broca genrica de 10 mm (valor por defecto) por ejemplo en los
agujeros 1 y 9. Haciendo click derecho en el programa seleccionamos Compute Tool Path.
Seleccionamos el comando Generate Transition

Paths
y nos aparecer el men.
Seleccionamos Manufacturing Program.1 para
que se generen las trayectorias pulsamos OK
dejando el resto de valores por defecto. El
programa se actualizar entonces con las nuevas
trayectorias. Si utilizamos Replay
podremos comprobar nuestras trayectorias. En el
primer caso, como tenamos seleccionado el
modo Perpendicular to transition plane todos
los alejamientos y acercamientos de la
herramienta se realizan de forma perpendicular a
los planos (figura 6-43).
Figura 6-43
91
Con el comando Update Transition Paths

nos
aparece de nuevo el men por si queremos realizar
algn cambio. Si cambiamos los parmetros
introducidos y seleccionamos el modo de
Aproach/retract a Along operation tool axis
obtenemos la trayectoria de la figura 6-44.
Si volvemos a Part Operation y en la definicin de
Transverse box plane
incluimos el plano que est
en diagonal, obtenemos entonces las trayectorias de la
figura 6-45.
Figura 6-44
Por ltimo, para eliminar todos los caminos generados

automticamente solo tenemos que hacer uso del
comando Remove Transition Paths
Esta forma de generar caminos de forma automtica

es particularmente til cuando tenemos muchas
pequeas operaciones separadas como pueden ser el
caso de piezas con muchos taladros. Nos ahorra
mucho tiempo al no tener que generarlas
manualmente y como mucho tendremos que cambiar
algn parmetro para obtener el camino deseado.
Figura 6-45
92

6.3
POST-PROCESADO
El objetivo de este ejercicio es aprender a obtener el cdigo numrico de nuestro programa para poder
aplicarlo a nuestro centro de mecanizado. En esta ocasin haremos uso de 2 programas: utilizaremos
CATIA v5 para obtener el cdigo APT y luego utilizaremos el programa IMSPost 7.0 para post-procesar
dicho cdigo y traducirlo a lenguaje Heidenhain.
Para la realizacin de este ejercicio vamos a utilizar la pieza Casos prcticos\3.postprocesado\Post.CATPart contenida en la documentacin. La sencilla geometra nos permitir luego
seguir las lneas de cdigo que describen la trayectoria sin problemas. Para una mejor visualizacin, al
final del caso prctico incluimos los planos con las medidas relevantes de la pieza.
6.3.1
Setup y creacin de las operaciones
Abrimos el mdulo de mecanizado y entramos en la

pestaa output del men de opciones de mecanizado:
Tools->Options->Machining->Output. Aqu elegimos el
post-procesador que deseamos usar. Como vamos a
utilizar un programa externo para esta tarea,
seleccionamos la opcin None (figura 6-46). Nos
tenemos que asegurar tambin de que la opcin Tool Tip
est activada para obtener la trayectoria de la punta de la
herramienta (figura 6-47).
Figura 6-46
Figura 6-47
Salimos del men de opciones y nos dirigimos a

Part Operation para asignarle una mquina a
nuestro proceso. En este caso seleccionamos la
mquina de 5 ejes por defecto de CATIA y
seleccionamos los parmetros como indica la figura
6-48. No necesitamos seleccionar un emulador de
control ni el post-procesador, pero si es
recomendable seleccionar la .PPtable de IMS ya que
usaremos ms adelante el IMSPost o bien una
especfica de la mquina a utilizar. Una PPtable es
un archivo que contiene la sintaxis que usa cada
post-procesador para que CATIA de una salida que
pueda comprender.
Figura 6-48
Como vamos a realizar operaciones con distinta

orientacin de la herramienta, tenemos que elegir
el formato AXIS (X, Y, Z, I, J, K) para que nuestra
salida incluya esos datos.
En esta ocasin no necesitamos definir ms cosas
en Part Operation, guardamos las opciones y
empezamos con las operaciones.
93
Vamos a definir 2 operaciones de contorneado alrededor de los 2 escalones que presenta la pieza.
Seleccionamos el comando Profile Contouring
e introducimos nuestra primera operacin.
Utilizaremos como herramienta una fresa de dimetro 10 mm (la que suele salir por defecto nos servir
en este caso).
En la seleccin de la geometra seleccionamos el contorno del
primer escaln (figura 6-49) y definimos tambin los parmetros
Bottom y Top Plane.
Para la estrategia tenemos que asegurarnos en la pestaa
machining que esta activada la opcin Close Tool Path y en
Stepover que solo tenemos 1 pasada.
En las macros definiremos las trayectorias Approach y Retract
haciendo click en Add Axial Motion
y dndoles una longitud
de 40 y 60 mm respectivamente. No hay que olvidar activar las
macros haciendo click derecho.
Figura 6-49
A continuacin creamos otra operacin de contorneado para el escaln en el plano inclinado con la
misma herramienta, los mismos parmetros de estrategia y las mismas macros que en el caso anterior.
Para terminar, hay que recordar calcular las trayectorias con Compute Tool Path o dndole a Replay.
El aspecto de las trayectorias tiene que ser como el de las figuras 6-50 y 6-51.
Figura 6-51
Figura 6-50
94

6.3.2
Obtencin del cdigo APT
Una vez definidas nuestras 2 operaciones, activamos el

comando Generate NC output in interactive mode
men emergente encontramos varias pestaas.
. En el
En la pestaa In/Out (figura 6-52) en el apartado Input

tenemos seleccionado nuestro archivo .CATProcess y tenemos
que elegir seleccionar mediante part operations o
programs. Si seleccionamos un part operation, se aadirn
todos los programas asignados a l. En el caso de programs
los aadimos 1 a 1. En este caso es indiferente dado que solo
tenemos 1 solo programa.
En NC data type seleccionamos el formato que deseamos
(en este caso APT) y seleccionamos si queremos un archivo
para todo, un archivo por cada programa o un archivo por cada
operacin. De nuevo, como solamente tenemos un programa,
esta opcin es indiferente. Sin embargo, en programas muy
extensos de 5 ejes suele ser conveniente utilizar ms de un
archivo para poder organizarlos mejor.
Figura 6-52
Al final de esta pestaa podemos seleccionar el lugar donde se almacenar nuestro archivo (usualmente
en el mismo lugar donde se encuentra almacenado el .CATProcess).
En la pestaa Tool motions encontramos opciones relativas a
la sintaxis que queremos para los movimientos. Vamos a usar
los valores puestos en la figura 6-53. En Formatting
seleccionamos la sintaxis relativa a los comentarios y al formato
de las coordenadas. En esta ocasin utilizamos los valores por
defecto una vez ms.
Como nuestro objetivo es generar APT hasta aqu es suficiente.
Si el objetivo es generar un archivo NC, tendremos que hacer
uso de la ltima pestaa. En esta podramos seleccionar los
post-procesadores (que previamente hemos seleccionado en el
men de opciones de CATIA). Si se tienen los permisos
adecuados es posible realizar ligeras modificaciones en el
comportamiento del post-procesador e instalarle algunos
nuevos incluyendo las licencias. Nosotros vamos a hacer todo
esto usando el IMSPost.
Figura 6-53
Para acabar de generar el cdigo APT simplemente pulsamos el

botn Execute.
95

El aspecto que debe de tener nuestro cdigo APT si hemos seguido todos los pasos anteriores es el que
incluimos a continuacin. Se han numerado las lneas para una mayor claridad.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
$$ ----------------------------------------------------------------$$ Generated on lunes, 37 de septiembre de 2073 25:09:52

$$ CATIA APT VERSION 1.0
$$ ----------------------------------------------------------------$$ Manufacturing Program.1
$$ Part Operation.1
$$*CATIA0
$$ Manufacturing Program.1
$$ 1.00000 0.00000 0.00000 0.00000
$$ 0.00000 1.00000 0.00000 0.00000
$$ 0.00000 0.00000 1.00000 0.00000
PARTNO PART TO BE MACHINED
COOLNT/ON
CUTCOM/OFF
$$ OPERATION NAME : Tool Change.1
$$ Start generation of : Tool Change.1
MULTAX
FROM / 0.00000, 0.00000, 100.00000, 0.000000, 0.000000, 1.000000
$$ TOOLCHANGEBEGINNING
FEDRAT/60000.0000,MMPM
CUTTER/ 10.000000, 2.000000, 3.000000, 2.000000, 0.000000,$
0.000000, 50.000000
TOOLNO/1, 10.000000
TPRINT/T1 End Mill D 10
LOADTL/1
$$ TOOLCHANGEEND
$$ End of generation of : Tool Change.1
LOADTL/1,1
GOTO / 45.00000, 15.00000, 60.00000, 0.000000, 0.000000, 1.000000
GOTO / 45.00000, 15.00000, 20.00000, 0.000000, 0.000000, 1.000000
GOTO / 40.00000, 15.00000, 20.00000, 0.000000, 0.000000, 1.000000
GOTO / 20.00000, 15.00000, 20.00000, 0.000000, 0.000000, 1.000000
INTOL / 0.10000
OUTTOL/ 0.00000
AUTOPS
INDIRV/ -1.00000, 0.00000, 0.00000
TLON,GOFWD/ (CIRCLE/ 20.00000, 20.00000, 20.00000,$
5.00000),ON,(LINE/ 20.00000, 20.00000, 20.00000,$
15.00000, 20.00000, 20.00000)
GOTO / 15.00000, 30.00000, 20.00000, 0.000000, 0.000000, 1.000000
INDIRV/ 0.00000, 1.00000, 0.00000
5.00000),ON,(LINE/ 20.00000, 30.00000, 20.00000,$
20.00000, 35.00000, 20.00000)
GOTO / 60.00000, 35.00000, 20.00000, 0.000000, 0.000000, 1.000000
INDIRV/ 1.00000, 0.00000, 0.00000
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
81
82
83
84
85
86
87
88
89
90
91
92
93
94
95
96
97
98
99
100
101
102
103
104
5.00000),ON,(LINE/ 60.00000, 30.00000, 20.00000,$

65.00000, 30.00000, 20.00000)
GOTO / 65.00000, 20.00000, 20.00000, 0.000000, 0.000000, 1.000000
INDIRV/ 0.00000, -1.00000, 0.00000
5.00000),ON,(LINE/ 60.00000, 20.00000, 20.00000,$
60.00000, 15.00000, 20.00000)
GOTO / 40.00000, 15.00000, 20.00000, 0.000000, 0.000000, 1.000000
GOTO / 35.00000, 15.00000, 20.00000, 0.000000, 0.000000, 1.000000
GOTO / 35.00000, 15.00000, 80.00000, 0.000000, 0.000000, 1.000000
GOTO / 35.00000, 90.66987, 71.57477, 0.000000, 0.500000, 0.866025
GOTO / 35.00000, 70.66987, 36.93376, 0.000000, 0.500000, 0.866025
GOTO / 35.00000, 75.00000, 34.43376, 0.000000, 0.500000, 0.866025
GOTO / 35.00000, 100.00000, 20.00000, 0.000000, 0.500000, 0.866025
GOTO / 35.30308, 101.48465, 19.14284, 0.000000, 0.500000, 0.866025
GOTO / 35.90682, 102.48685, 18.56422, 0.000000, 0.500000, 0.866025
GOTO / 36.58799, 103.16523, 18.17256, 0.000000, 0.500000, 0.866025
GOTO / 38.16621, 104.02839, 17.67421, 0.000000, 0.500000, 0.866025
GOTO / 40.00000, 104.33013, 17.50000, 0.000000, 0.500000, 0.866025
GOTO / 60.00000, 104.33013, 17.50000, 0.000000, 0.500000, 0.866025
GOTO / 61.71433, 104.06765, 17.65154, 0.000000, 0.500000, 0.866025
GOTO / 62.87156, 103.54480, 17.95341, 0.000000, 0.500000, 0.866025
GOTO / 63.65489, 102.95488, 18.29400, 0.000000, 0.500000, 0.866025
GOTO / 64.65158, 101.58811, 19.08311, 0.000000, 0.500000, 0.866025
GOTO / 65.00000, 100.00000, 20.00000, 0.000000, 0.500000, 0.866025
GOTO / 65.00000, 50.00000, 48.86751, 0.000000, 0.500000, 0.866025
GOTO / 64.69692, 48.51535, 49.72468, 0.000000, 0.500000, 0.866025
GOTO / 64.09318, 47.51315, 50.30330, 0.000000, 0.500000, 0.866025
GOTO / 63.41201, 46.83477, 50.69496, 0.000000, 0.500000, 0.866025
GOTO / 61.83379, 45.97161, 51.19330, 0.000000, 0.500000, 0.866025
GOTO / 60.00000, 45.66987, 51.36751, 0.000000, 0.500000, 0.866025
GOTO / 40.00000, 45.66987, 51.36751, 0.000000, 0.500000, 0.866025
GOTO / 38.28567, 45.93235, 51.21598, 0.000000, 0.500000, 0.866025
GOTO / 37.12844, 46.45520, 50.91410, 0.000000, 0.500000, 0.866025
GOTO / 36.34511, 47.04512, 50.57352, 0.000000, 0.500000, 0.866025
GOTO / 35.34842, 48.41189, 49.78441, 0.000000, 0.500000, 0.866025
GOTO / 35.00000, 50.00000, 48.86751, 0.000000, 0.500000, 0.866025
GOTO / 35.00000, 75.00000, 34.43376, 0.000000, 0.500000, 0.866025
GOTO / 35.00000, 79.33013, 31.93376, 0.000000, 0.500000, 0.866025
GOTO / 35.00000, 109.33013, 83.89528, 0.000000, 0.500000, 0.866025
SPINDL/OFF
REWIND/0
END
96

6.3.3
Utilizacin del IMSPost
Una vez obtenido el cdigo APT en CATIA accedemos al programa IMSPost. En la pantalla inicial
podemos cargar un post-procesador ya diseado haciendo click en el icono de la carpeta. Como nuestro
mecanizado implica un cambio de orientacin de la herramienta vamos a utilizar un post diseado para
trabajar con mquinas de 5 ejes.
6.3.3.1
Generacin del cdigo
Abrimos el archivo KONDIA_FIVE_400_5_axis.PRJ que

est diseado para una mquina Kondia de 5 ejes en
lenguaje Heidenhain. Esta mquina tiene una
configuracin llamada C sobre A, ya que la
orientacin del eje A siempre es la misma mientras que
la de C depende del giro que tenga aplicado A (ver
figura 6-54). Esto har que las macros del postprocesador nos devuelvan la informacin en estos ejes.
Una vez abierto el post-procesador, hacemos click en el
icono post
. En la ventana que nos sale,
seleccionamos el archivo de entrada, el tipo de dato y
dnde almacenaremos la salida. El cdigo obtenido
ser el siguiente:
%
;MAQUINA: KONDIASEASKA600
;CONTROL: HEIDENHAIN iTNC530
;FECHA: THU SEP 7 2073
;HORA: 26:17:51
0 ;DIAMETRO HTA 10
1 ;RADIO PLAQUITA 2
2 ;LONGITUD HTA 50
3 M5
4 M129
5 TOOL CALL 1 Z S70
6 M128
7 L X45 Y15 Z60 A0 C0 F300 M03
8 L Z20
9 L X40 F1000
10 L X20
11 CC X+20. Y+20.
12 C X15 Y20 DR13 L Y30
14 CC X+20. Y+30.
15 C X20 Y35 DR16 L X60
17 CC X+60. Y+30.
18 C X65 Y30 DR19 L Y20
20 CC X+60. Y+20.
21 C X60 Y15 DR22 L X40

23 L X35
24 L Z80 F1000
25 L Y90.67 Z71.575 A-30 F300
26 L Y70.67 Z36.934
27 L Y75 Z34.434 F1000
28 L Y100 Z20
29 L X35.303 Y101.485 Z19.143
30 L X35.907 Y102.487 Z18.564
31 L X36.588 Y103.165 Z18.173
32 L X38.166 Y104.028 Z17.674
33 L X40 Y104.33 Z17.5
34 L X60
35 L X61.714 Y104.068 Z17.652
36 L X62.872 Y103.545 Z17.953
37 L X63.655 Y102.955 Z18.294
38 L X64.652 Y101.588 Z19.083
39 L X65 Y100 Z20
40 L Y50 Z48.868
41 L X64.697 Y48.515 Z49.725
42 L X64.093 Y47.513 Z50.303
43 L X63.412 Y46.835 Z50.695
44 L X61.834 Y45.972 Z51.193
45 L X60 Y45.67 Z51.368
46 L X40
Figura 6-54
47 L X38.286 Y45.932 Z51.216

48 L X37.128 Y46.455 Z50.914
49 L X36.345 Y47.045 Z50.574
50 L X35.348 Y48.412 Z49.784
51 L X35 Y50 Z48.868
52 L Y75 Z34.434
53 L Y79.33 Z31.934
54 L Y109.33 Z83.895 F1000
55 ;-----------------------------------------------------56 M129
57 L A0 C0 FMAX
58 CYCL DEF 19.0 PLANO INCLINADO
59 CYCL DEF 19.1 A0 B0 C0
;DESACTIVACION DE PLANO INCLINADO
60 CYCL DEF 19.0 PLANO INCLINADO
61 CYCL DEF 19.1 ;DESACTIVACION DE
PLANO INCLINADO
62 CYCL DEF 7.0 PUNTO CERO
63 CYCL DEF 7.1 X+0
64 CYCL DEF 7.2 Y+0
65 CYCL DEF 7.3 Z+0
66 STOP M30
67 ;-----------------------------------------------------68 END PGM
97

En lenguaje Heidenhain se indican los movimientos rectos con la funcin L line y los circulares con la C,
especificando el centro previamente con la funcin CC. En este cdigo no se incluyen los comentarios,
con lo cual hace ms difcil localizar cuando hay un cambio de operacin. Si nos fijamos en el cdigo,
este cambio se produce en la lnea 25, cuando la mquina hace un giro en el eje A para situarse en el
plano inclinado a 30 respecto a la horizontal.
6.3.3.2
Edicin del post-procesador
Podemos editar las caractersticas de nuestro post-procesador en el IMSPost si necesitamos adaptarlo a

otra mquina. Podemos hacerlo editando uno ya disponible o comenzar un nuevo proyecto a partir de
una plantilla. Nosotros vamos a editar el post de Kondia que hemos utilizado.
Figura 6-55
Supongamos que queremos hacer un post para la Mikron HSM

400U. Su configuracin es C sobre B .Para empezar, deberamos
seleccionar una nueva mquina. Para ello, en la barra de
herramientas, accedemos a machine->import machine>IMSmodel (ver figura 6-55) y seleccionamos el archivo
5vtbtc.mch. La mquina seleccionada es como la de la figura 6-56.
En la pantalla principal del IMSPost encontramos

una checklist con todos los parmetros editables
del post-procesador. Si hacemos click sobre
cualquiera de los smbolos check podemos
activarlos/desactivarlos para indicar que ya hemos
definido ese parmetro.
Lo primero que vamos a editar son los comentarios
que aparecen al principio del programa. No son
necesarios para nuestra mquina, as pues, vamos al
principio de la checklist a Start of Program y
eliminamos todo el contenido de su ventana.
Hacemos lo mismo con End of program y
sustituimos el contenido por la funcin de parada
M30.
Figura 6-56
Activamos en spindle definition la casilla Output

codes on a separate block para ver en una lnea
aparte cuando arranca el husillo.
Por ltimo cambiamos el formato de numeracin
aadindole N antes de cada nmero de lnea (al
estilo del cdigo ISO). Para ello accedemos a
Sequence Numbers y cambiamos el parmetro
Register Used a N.
Figura 6-57
98

Si guardamos este post-procesador editado y lo utilizamos para generar un nuevo cdigo el resultado
sera el siguiente:
N0 ;DIAMETRO HTA 10
N1 ;RADIO PLAQUITA 2
N2 ;LONGITUD HTA 50
N3 M5
N4 M129
N5 S70 M03
N6 TOOL CALL 1 Z M128
N7 L X45 Y15 Z60 A0 C0 F300
N8 L Z20
N9 L X40 F1000
N10 L X20
N11 CC X+20. Y+20.
N12 C X15 Y20 DRN13 L Y30
N14 CC X+20. Y+30.
N15 C X20 Y35 DRN16 L X60
N17 CC X+60. Y+30.
N18 C X65 Y30 DRN19 L Y20
N20 CC X+60. Y+20.
N21 C X60 Y15 DRN22 L X40
N23 L X35
N24 L Z80 F1000
N25 L Y90.67 Z71.575 C-90 B-30 F300
N26 L Y70.67 Z36.934
N27 L Y75 Z34.434 F1000
N28 L Y100 Z20
N29 L X35.303 Y101.485 Z19.143

N30 L X35.907 Y102.487 Z18.564
N31 L X36.588 Y103.165 Z18.173
N32 L X38.166 Y104.028 Z17.674
N33 L X40 Y104.33 Z17.5
N34 L X60
N35 L X61.714 Y104.068 Z17.652
N36 L X62.872 Y103.545 Z17.953
N37 L X63.655 Y102.955 Z18.294
N38 L X64.652 Y101.588 Z19.083
N39 L X65 Y100 Z20
N40 L Y50 Z48.868
N41 L X64.697 Y48.515 Z49.725
N42 L X64.093 Y47.513 Z50.303
N43 L X63.412 Y46.835 Z50.695
N44 L X61.834 Y45.972 Z51.193
N45 L X60 Y45.67 Z51.368
N46 L X40
N47 L X38.286 Y45.932 Z51.216
N48 L X37.128 Y46.455 Z50.914
N49 L X36.345 Y47.045 Z50.574
N50 L X35.348 Y48.412 Z49.784
N51 L X35 Y50 Z48.868
N52 L Y75 Z34.434
N53 L Y79.33 Z31.934
N54 L Y109.33 Z83.895 F1000
N55 M30
N56 END PGM
Podemos apreciar a simple vista todos los cambios que hemos realizado en cuanto al formato que
presenta el cdigo. En cuanto al cambio de mquina, si nos fijamos de nuevo en la lnea 25 vemos ahora
que realiza un giro en el eje C 90 y otro en el eje B de 30. Como vemos, esto tiene sentido. En el
caso anterior, para situarse, la mquina haca un giro en A de 30. Como ahora el eje de giro que
disponemos es otro, realizamos el giro en ngulo recto en C para orientar B del mismo modo que se
encontraba A en el caso anterior y ahora aplicara su giro.
Para poder seguir las trayectorias del programa de manera sencilla incluimos a continuacin una
ilustracin con las medidas de la pieza (figura 6-58). Hay que tener en cuenta que la trayectoria del
programa es el centro de nuestra herramienta de 10 , con lo cual estar desplazada 5 mm del
contorno de la pieza.
99
Figura 6-58
100

6.4
OPERACIONES AVANZADAS. MULTIEJE Y HSM
En este ejercicio vamos a desarrollar una serie de tareas avanzadas aplicando operaciones de 5 ejes
simultneos pensadas para una mquina de alta velocidad. Nuestros objetivos sern los siguientes:
Realizar diversas operaciones de desbastado.

Apoyarnos en el uso de tochos intermedios.
Aprender el funcionamiento de operaciones de acabado multiejes.
Evitar colisiones entre la pieza y la herramienta con su portaherramientas.
Vamos a utilizar la pieza Casos prcticos\4.- Operaciones avanzadas\MultaxS.CATPart. Esta pieza est
compuesta por superficies redondeadas, lo cual hace necesario el uso de al menos 3 ejes simultneos
para mecanizarla. Adems nos encontramos definido nuestro tocho de partida y una circunferencia que
nos servir de apoyo ms adelante.
Para empezar el mecanizado seleccionamos en Part Operation la mquina genrica de 5 ejes de CATIA
y asignamos la pieza de diseo y el tocho de partida como hemos hecho en los ejemplos anteriores.
6.4.1
Desbastado de la pieza. Intermediate stock.
Comenzamos el programa utilizando la operacin Roughing

.
Utilizaremos una herramienta de 10 de punta plana. En el
icono sensitivo aadimos la pieza y el tocho de partida. Como
parmetros adicionales, seleccionamos el plano superior e inferior
del tocho como lmites. Como podemos ver en la figura 6-59 en las
letras azules, el desbastado aplica automticamente un offset a la
pieza para dejar material a mecanizar en las pasadas de acabado.
Dejaremos el valor por defecto de 1 mm.
Figura 6-59
En la pestaa de estrategia vamos a definir los siguientes parmetros en sus pestaas correspondientes:
En el apartado machining seleccionamos

machining mode->outer part para evitar que
realice el cajeado. Como estrategia,
seleccionamos Helical
Radial. Stepover ratio de 50.
Axial. Profundidad de 0,5 mm.
HSM activo con radio de 1 mm.
El resto de los valores los dejamos por defecto.

En el apartado de macros nos aseguramos una rampa
de 15. Tras esto, calculamos la trayectoria dndole a
Replay. El resultado debera ser como el de la figura 6-60.
Figura 6-60
101
Para el mecanizado del hueco utilizamos un desbaste por penetracin, plunge milling
mucho ms
adecuado para trabajar zonas profundas ya que ayuda a reducir las fuerzas radiales causantes de las
vibraciones. Vamos a utilizar la misma herramienta durante todo el desbaste, as que introducimos
nuestra operacin a continuacin de la que hemos creado.
En el icono sensitivo seleccionamos la pieza y como lmiting
contour tomamos el de la figura 6-61. Para hacer ms sencilla la
seleccin, hacemos click en uno de los segmentos y utilizamos el
comando navigate on belt of edges para autodetectar el
contorno. Esto limitar nuestro desbaste por penetracin a la zona
interior. De nuevo, dejamos un offset de 1 mm. Es muy importante
no seleccionar el tocho en esta ocasin.
Figura 6-61
En la pestaa de estrategia seleccionamos el Grid type rectangular

y en el apartado Grid tomamos ambos pasos de 5 mm.
Con esto acabamos de realizar la operacin. Si realizamos la simulacin de la trayectoria vemos que
toma como geometra de partida la generada en el primer desbaste. Esto es as porque CATIA utiliza una
funcin de reconocimiento automtico de material remanente, de modo que si no le definimos ningn
tocho de partida, el programa entiende que tiene que basarse en la operacin anterior.
Como el resultado del plunge milling deja un contorno con muchos cantos vivos, vamos a hacer una
ltima operacin de desbaste. Utilizamos de nuevo el comando Roughing
, con los mismos
parmetros que en la anterior pero cambiando machining mode a outer part and pocket y como
limiting contour el mismo de la figura 6-61. En esta ocasin tampoco tenemos que seleccionar el
tocho para definir la pieza ni los planos superior e inferior.
Al hacer las simulaciones de eliminacin de material vemos
que en efecto, cada operacin se basa en la anterior. Si
quisiramos visualizar esas geometras intermedias
activamos en Part Operation la casilla correspondiente en
la pestaa options (ver figura 6-62).
Figura 6-62
Una vez activada esta casilla tenemos disponible en los

mens de edicin de operaciones 2 comandos adicionales:
Input Stock
y Output Stock
. Estos se encuentran
en la parte inferior del men. Tienen distintos estados
segn se hallan calculado o no las geometras o si se est
activo el sistema de visualizacin.
Figura 6-63
102

En la figura 6-64 podemos ver la geometra tras el desbaste por
penetracin que se convierte en el tocho de partida para la
siguiente operacin.
Por defecto, esta pieza aparece en color amarillo y con una
transparencia aplicada al modo de los tochos que usamos
nosotros. Utilizando el men de opciones, tools->options>machining->general podemos seleccionar las opciones de
visualizacin de estos tochos cambiando el color y los grados de
transparencia.
Figura 6-64
6.4.2
Operacin de barrido. Seleccin por rea.
Para la primera operacin de semiacabado de nuestra pieza vamos a

utilizar una operacin de barrido. La herramienta que utilizaremos a partir
de ahora ser una fresa de 4 mm de punta redonda (ver figura 6-65)
Como esta operacin nada ms que la queremos aplicar en la zona
superior de la pieza, vamos a hacer una seleccin por rea. En el icono
sensitivo hacemos click derecho en Part y a continuacin en Select
Faces. Esto nos permite seleccionar una a una las caras de la pieza que
deseamos mecanizar. Vamos a seleccionar la cara superior de la pieza y los
redondeos del canto exterior (ver figura 6-66). Al seleccionar por
superficies, no necesitamos definir ahora el limiting contour
Figura 6-65
Para mecanizar superficies tridimensionales necesitamos, como hemos dicho, una herramienta de punta
redonda, ya que si no, crearamos aristas clavando la herramienta. En la pestaa de estrategia, aparte de
la distancia entre pasadas, tenemos que elegir la orientacin del eje de la herramienta.
Cuando se utiliza una fresa de ranurar de punta esfrica, el rea ms crtica del filo es el centro de la
herramienta, donde la velocidad de corte se aproxima a cero, dato muy poco beneficioso para el
proceso de mecanizado. Por tanto, se recomienda inclinar el husillo o la pieza entre 10 y 15, para
desplazar la zona de corte del centro de la herramienta (ver figura 6-67).
Figura 6-67
Figura 6-66
103

Para aplicar esto, en el apartado Tool Axis de la pestaa de
estrategia tenemos diversos modos de operacin. Seleccionamos en
este caso Lead and tilt para definir unos ngulos de avance e
inclinacin y en el sistema de guiado (Guidance) seleccionamos
Fixed lead and tilt para fijar estos ngulos.
Figura 6-68
Siguiendo las recomendaciones anteriores, vamos a seleccionar un

ngulo de avance de 12 y vamos a dejar el ngulo de inclinacin a
0. Con esto terminamos de definir la operacin y podemos ver el
resultado en Replay.
La herramienta se sita ahora perpendicular a la superficie en cada punto ms el pequeo ngulo de

avance que le hemos programado. Como podemos ver en la simulacin, las trayectorias pasan por
encima del hueco dando pasadas en vacio. Se podra proceder editando esta parte de la operacin o
cambiando de estrategia para evitar este efecto. La simulacin de eliminacin de material es mucho ms
costosa de calcular para el ordenador, ya que tiene que calcular toda la geometra creada por las nuevas
pasadas adems de controlar la direccin del eje en cada momento.
6.4.3
Curvas isoparamtricas. Evitar colisiones.
Vamos a utilizar ahora una operacin alternativa al barrido para mecanizar el contorno. Creamos una
operacin Isoparametric machining
detrs de nuestro barrido. Continuamos utilizando la misma
herramienta de 4 mm, con lo que no es necesario editarla de nuevo.
Definimos la geometra de la operacin con ayuda del icono sensitivo tomando las caras exteriores del
contorno de la pieza (ver figura 6-69).
Figura 6-70
Figura 6-69
En la pestaa de estrategia volvemos a definir el mismo modo de operacin del eje de Fixed lead and
tilt, de nuevo con un avance de 12. Al ser una superficie cerrada, vamos a cambiar en el apartado
Machining la opcin Tool path style->one way para hacer el recorrido alrededor de la pieza en vez
de usar el zigzag.
104

El objetivo de la operacin es conseguir unas trayectorias separadas uniformemente entre s
dependiendo del ancho de la superficie de definicin haciendo las pasadas ms uniformes evitando
trayectos en vaco de la herramienta para mecanizar zonas especficas (ver figura 6-72)
Figura 6-71
Figura 6-72
Aunque no es el caso, tenemos que tener siempre cuidado con las zonas cncavas pues son las ms
susceptibles de generar colisiones. Si en vez de un avance de 12 hubisemos utilizado un ngulo
mayor, posiblemente habra resultado en impacto.
Para ver como tratamos con las colisiones vamos a crear de
nuevo una operacin Isoparametric machining
copiando
la operacin anterior. La superficie a definir sin embargo ser la
cara interior del hueco de la pieza.
No es difcil ver que, si aplicamos los mismos parmetros, tanto
herramienta como portaherramientas colisionarn con la cara de
enfrente a la que estamos mecanizando. Tenemos pues que
adaptar nuestra estrategia.
Figura 6-73
Para empezar, en la pestaa de geometra deberemos activar el

comando Collision checking para autodetectar colisiones.
La primera de las opciones para evitar colisiones sera, en la pestaa de estrategia, aadir un valor de
tilt a la herramienta para cambiarle la direccin o cambiar a Fixed lead and variable tilt y asignar un
rango de variacin para el ngulo y dejar que CATIA haga el cmputo por s mismo. Esta opcin es
bastante sencilla, aunque tiene sus inconvenientes:
No debemos de perder la perspectiva y olvidar que estamos trabajando con un centro de mecanizado
real de alta velocidad. La herramienta se desplaza a grandes velocidades, y el husillo con el
portaherramientas, al hacer los movimientos para compensar las rotaciones del eje puede alcanzar
velocidades y por tanto inercias muy altas. El hecho de fijar los ngulos hace que forcemos al eje a seguir
esa trayectoria y puede generar vibraciones y hacer sufrir al mecanismo de la mquina.
105

Esto nos lleva a buscar otras maneras de controlar los ejes. Vamos a comentar 2 de las opciones
disponibles: el modo interpolacin y usando una curva gua.
6.4.3.1 Interpolation
Cambiando el Tool axis mode a Interpolation en la pestaa
de estrategia accedemos a este modo manual de edicin.
Si seleccionamos en el icono sensitivo los ejes que aparecen,
vemos en la geometra de la pieza los ejes situados en las
intersecciones de las caras de la superficie. Podemos
seleccionar cualquiera de estos ejes para editar su orientacin.
Podemos hacerlo de distintas maneras:
Mediante ngulos (los ya conocidos lead y tilt).
Mediante componentes.
Normal a la direccin de la pantalla.
Seleccionando un eje de referencia.
Figura 6-74
Una vez definida la orientacin de cada uno de esos ejes, CATIA calcula las
trayectorias interpolando entre dichas orientaciones creando transiciones
suaves. Este es quizs el mtodo que proporcione ms control sobre la direccin,
pero tambin es el ms lento de programar.
Como ejercicio probamos a cambiar la orientacin de los ejes manualmente y
podemos ver en el men de Replay Tool Path cambiando la opcin Tool
Figura 6-75
visualization mode a Tool axis displayed at each position

orientacin a lo largo de la trayectoria.
6.4.3.2 Thru a guide

Una opcin bastante sencilla y que permite mucho control sobre la
trayectoria es utilizar una curva gua. Cambiando el Tool axis mode
a Thru a guide podemos seleccionar en el icono sensitivo nuestro
boceto. En este ejemplo, si activamos la visualizacin del tocho
vemos un sketch con una circunferencia. La tomamos como
referencia. Para completar fijamos el ngulo de avance y lo ponemos
en modo nearest position para que el eje siempre pase por el
punto ms cercano de la circunferencia.
como vara la
Figura 6-76
Para finalizar el ejercicio solo falta comentar que podemos utilizar cualquier tipo de curva como gua,
pero de nuevo, trabajamos con mquinas reales, por lo que debemos evitar en la medida de lo posible
guas con ngulos y proporcionar radios de giro lo mayor posible para facilitar el trabajo a la mquina. Si
lo hacemos as mejoraremos la durabilidad de la mquina y las herramientas as como el acabado
superficial y la calidad en general del proceso.
106
7. Conclusiones y desarrollo futuro
CONCLUSIONES Y DESARROLLO FUTURO

7.1
CONCLUSIONES Y DESARROLLO FUTURO
El proyecto ha contribuido de manera muy importante a identificar y resaltar los elementos necesarios
para llevar a cabo un proceso de mecanizado multiejes y de alta velocidad con xito. Durante su
desarrollo han surgido algunos obstculos e ideas que han reforzado la elaboracin, algunos de los ms
importantes vamos a comentarlos a continuacin.
La idea principal del proyecto es servir de base para futuros trabajos. En docencia se puede avanzar en
el conocimiento de los procesos de fabricacin y formar a los alumnos utilizando las ltimas tecnologas.
La puesta en marcha de la mquina usando todas sus posibilidades dar pi a otros departamentos que
necesiten piezas especficas para sus proyectos y en nuestro departamento abre varias opciones de
lneas de investigacin.
Es importante tambin comentar el enfoque prctico realizado durante el desarrollo del proyecto,
intentando poner ejemplos o mediante la aplicacin de los casos prcticos. Los conocimientos a los que
nos enfrentamos se adquieren mejor a travs del ejercicio, no solo porque ayuda a retener mejor los
conocimientos, sino porque adems la casustica de problemas que se pueden presentar es enorme.
Enfrentarse por s mismo a esos desafos aplicando sus propias tcnicas e ideas es el mejor sistema de
aprendizaje.
Por otro lado, es preciso comprender que los procesos de mecanizado son cada vez ms complejos. Esto
hace que para cada proceso sean necesarias ms personas desarrollando tareas especficas. Este
documento est dirigido fundamentalmente a la figura del programador. Hay que conocer las
competencias de cada uno y mejorar la comunicacin entre el diseador de la pieza, el programador y el
tcnico que realizar el proceso a pie de mquina. El proceso de mecanizado ha de ser un trabajo en
equipo.
Uno de los obstculos fundamentales a la hora de realizar este proyecto ha sido la recopilacin de
informacin, que en este campo en particular, se encuentre muy dispersa. No hay documentos que
traten todos estos temas en conjunto, sino que hay artculos sobre estrategias, manuales de CAD, libros
sobre mquinas, etc. Hemos intentado globalizar estos conocimientos, pues creemos que es necesario
tratar el proceso globalmente y disponer de un buen punto de partida. A partir de este trabajo,
podemos acudir a documentos ms especializados para obtener detalles concretos.
Otro problema a la hora de acceder a esta informacin son los idiomas. El ingls es el idioma por
excelencia ya que es el ms global, seguido de cerca por el alemn, ya que es el idioma de buena parte
de los fabricantes de herramientas, mquinas y controles. Aunque hay cada vez ms informacin
disponible en espaol y la comunidad hispana tambin es bastante numerosa (gracias a que en Amrica
Latina el espaol es idioma mayoritario), es esencial tener un buen dominio al menos del ingls si
queremos enfrentarnos a los programas de diseo moderno.
107
7. Conclusiones y desarrollo futuro

Esto nos lleva al siguiente punto: el software profesional. Dicho software puede ser un problema
aadido al desarrollo del mecanizado, por una parte mediante el idioma, pero principalmente con temas
de compatibilidad y licencias. Este tipo de software es bastante caro en general. El problema es que crea
dependencias de sus sistemas de archivos, teniendo numerosos problemas si intentamos utilizar un
programa o un modelo con software de otra compaa. Tambin es ms difcil el acceso a la ayuda y
manuales.
Uno de los programas que se encuentra en una situacin totalmente cautiva por el tipo de mercado en
que se encuentra es el post-procesador. No es un programa especialmente complejo, pero la restriccin
de informacin dificulta mucho el acceso y lo convierte en un elemento bastante costoso y a tener en
cuenta.
La solucin a estos problemas se puede encontrar en internet, donde surgen muchas comunidades que
se apoyan mutuamente. Incluso en sectores tan especficos como en el de la fabricacin por mecanizado
encontramos foros dedicados donde se puede obtener informacin de todo tipo. Por citar algn
ejemplo quisiera nombrar al foro AuxCAD, de habla hispana donde profesionales del sector comparten
informacin o grabCAD, un lugar donde los usuarios suben modelos de piezas hechas con diversos
programas de CAD para su utilizacin. Incluso algunos fabricantes de herramientas dedican zonas de sus
pginas al aprendizaje y el conocimiento online.
Aunque se desprecia en algunas ocasiones por carencia de academicismo y rigor, la red es un punto de
informacin muy importante. La universidad debera pues, formar parte de la comunidad activa de
internet y contribuir a su crecimiento mediante el aporte de conocimiento o desarrollo de software libre
que permitira un mayor avance en la investigacin.
Para finalizar, y como ya comentamos anteriormente, este proyecto abre numerosas puertas al
desarrollo, por lo que vamos a proponer algunas posibles vas de trabajo:
Creacin de un modelo en CATIA del centro de mecanizado MIKRON que incorpore la

cinemtica de la mquina para su utilizacin en simulaciones.
Elaboracin de un post-procesador ms especfico o desarrollo de aplicacin de software libre
para el diseo y adaptacin de post-procesadores a otras mquinas y lenguajes.
Diseo de piezas complejas para la utilizacin en otros experimentos de la universidad.
Estudios sobre las estrategias de mecanizado y optimizacin de trayectorias y acabados.
Anlisis del proceso de fabricacin en 5 ejes de alta velocidad, como la influencia de las
vibraciones en el proceso o la obtencin de parmetros ptimos de corte para diversos
materiales
108

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Aplicacin de CATIA al mecanizado

multieje y de alta velocidad

Introduccin, motivacin y objetivos del proyecto .............................................................................. 1

Contenido del proyecto ................................................................................................................ 1

Fundamentos del empleo de CATIA en la simulacin del mecanizado de 3 y 5 ejes ........................... 3

Objetivos del captulo. .................................................................................................................. 3

El entorno de CATIA. Mdulo de mecanizado. ............................................................................ 3

Inicio del mecanizado. Setup de una pieza. ................................................................................. 5

Operaciones bsicas. .................................................................................................................... 9

Simulacin del mecanizado ........................................................................................................ 14

Operaciones avanzadas. ............................................................................................................. 18

Caractersticas de las Maquinas-Herramienta y de los controles Heidenhain ................................... 29

Tipos de mquinas herramientas CNC ....................................................................................... 29

Configuracin de centros de fresado de 5 ejes .......................................................................... 29

Mikron HSM 400U LP ................................................................................................................. 32

El control Heidenhain ................................................................................................................. 33

Generacin de cdigos de mecanizado. Post-procesado. Implementacin y uso ............................. 35

Lenguajes de mecanizado. ......................................................................................................... 35

Obtencin del cdigo cnc en CATIA ........................................................................................... 41

Uso del IMSposT ......................................................................................................................... 45

Estrategias y trayectorias de mecanizado .......................................................................................... 49

Objetivos del captulo ................................................................................................................. 49

MECANIZADO en 3, 3+2 y 5 ejes ................................................................................................ 49

Mecanizado de alta velocidad (HSM) ......................................................................................... 52

Estrategias avanzadas de mecanizado ....................................................................................... 63

Casos prcticos. Aplicaciones y ejemplos........................................................................................... 75

Primeros pasos: Setup de la pieza y operaciones bsicas .......................................................... 76

Operaciones auxiliares y trayectorias. Simulacin del mecanizado ........................................... 84

Operaciones avanzadas. Multieje y HSM ................................................................................. 101

Conclusiones y desarrollo futuro...................................................................................................... 107

Conclusiones y desarrollo futuro.............................................................................................. 107

1. Introduccin, motivacin y objetivos del proyecto

INTRODUCCIN, MOTIVACIN Y OBJETIVOS DEL PROYECTO

CONTENIDO DEL PROYECTO

Capitulo 2: responde a la necesidad ms inmediata, la utilizacin de un software CAD/CAM para

1. Introduccin, motivacin y objetivos del proyecto

El proyecto no se ha limitado a realizar un manual de uso de CATIA. Durante la realizacin del

2. Fundamentos del empleo de CATIA en la simulacin del mecanizado de 3 y 5 ejes

FUNDAMENTOS DEL EMPLEO DE CATIA EN LA SIMULACIN DEL MECANIZADO DE 3 Y 5 EJES

OBJETIVOS DEL CAPTULO.

EL ENTORNO DE CATIA. MDULO DE MECANIZADO.

2. Fundamentos del empleo de CATIA en la simulacin del mecanizado de 3 y 5 ejes

Es posible editar las preferencias de las

Adems del men de opciones, podemos

2. Fundamentos del empleo de CATIA en la simulacin del mecanizado de 3 y 5 ejes

INICIO DEL MECANIZADO. SETUP DE UNA PIEZA.

En este rbol encontramos todos los

En la lista de productos encontramos la definicin de las geometras que necesitamos, como

En la lista de recursos encontramos las herramientas y mquinas herramientas que utilizaremos

2. Fundamentos del empleo de CATIA en la simulacin del mecanizado de 3 y 5 ejes

Un proceso se compone de una o varias part operations las

Pestaa de inspeccin de colisiones.

Reference Machine Axis System

2. Fundamentos del empleo de CATIA en la simulacin del mecanizado de 3 y 5 ejes

2. Fundamentos del empleo de CATIA en la simulacin del mecanizado de 3 y 5 ejes

Machine simulation. Pasamos al mdulo NC Machine Tool Simulation

Video simulation. Video de simulacin con eliminacin de material.

Tool path replay. Podemos reproducir directamente las trayectorias programadas.

En el rbol encontramos los productos seleccionados para nuestro

En esta lista encontramos todas las herramientas que hemos

2. Fundamentos del empleo de CATIA en la simulacin del mecanizado de 3 y 5 ejes

Adems del rbol de especificaciones

seleccionamos Process Table

Para realizar una operacin de mecanizado necesitamos definir