Contenido

1. INTRODUCCION............................................................................................... 1
2. MARCO TEORICO............................................................................................. 1
2.1. El riesgo y su importa en el mantenimiento............................................1
2.2. Metodologa.............................................................................................. 2
2.3. Matriz de riesgos....................................................................................... 3
2.4. rbol de eventos....................................................................................... 4
3. IMPLEMENTACION............................................................................................ 5
3.1. Seguridad................................................................................................. 5
3.2. Elementos Clave....................................................................................... 5
4. EJEMPLO APLICATIVO....................................................................................... 7
4.1. Frecuencia de Inspeccin..........................................................................8
4.2. Planes de Mantenimiento..........................................................................8
4.3. Diagnstico de equipos............................................................................. 8
4.4. Deterioro de equipos................................................................................ 8
4.5. Mecanismos de degradacin.....................................................................9
4.6. Tipos de Mecanismos de Degradacin......................................................9
4.7. Tasa de Corrosin...................................................................................... 9
4.8. Normas API 580/581................................................................................. 9
4.9. Inspeccin Basada en Riesgo (IBR).........................................................10
4.10. Evaluacin de consecuencias...............................................................10
4.11. Evaluacin de la probabilidad de falla..................................................11
4.12. Frecuencia genrica de falla.................................................................12
4.13. Evaluacin del Riesgo...........................................................................12
4.14. Programa de Inspeccin Basada en Riesgo...........................................13
4.15. Beneficios de la aplicacin de la metodologa IBR en instalaciones de
proceso.......................................................................................................... 13
5. BIBLIOGRAFIA................................................................................................ 14

1. INTRODUCCION

En las ltimas dos dcadas se han realizado importantes avances en el

desarrollo de nuevas estrategias de mantenimiento.
El progreso en el rea de mantenimiento ha sido motivado por el aumento en
el nmero, tamao, complejidad y variedad de los activos fsicos, la conciencia
creciente del impacto del mantenimiento en el medio ambiente, la seguridad
del personal, la rentabilidad del negocio, y la calidad de los productos.
Las fallas imprevistas suelen tener efectos adversos sobre el medio ambiente y
puede resultar en accidentes graves. Los estudios demuestran la estrecha
relacin entre las prcticas de mantenimiento y la ocurrencia de accidentes
graves.
La rentabilidad est estrechamente relacionada con la disponibilidad y
fiabilidad de los equipos, mientras que la calidad del producto depende mucho
de la condicin de los equipos.
El mayor desafo para un ingeniero de mantenimiento consiste en aplicar una
estrategia de mantenimiento tal que:

maximiza la disponibilidad y eficiencia de los equipos

controla la velocidad de deterioro del equipo
garantiza una operacin segura y respetuosa del medio ambiente
minimiza el costo total de la operacin.

Nota: Esto slo puede lograrse mediante la adopcin de un enfoque

estructurado para el estudio de la falla del equipo y el diseo de una estrategia
ptima para la inspeccin y mantenimiento.
Las tcnicas de gestin de mantenimiento ha nacido a travs de un importante
proceso de metamorfosis, de tener su foco en las revisiones peridicas al uso
de monitoreo de condicin, centrarse en la confiabilidad de mantenimiento y
apoyarse en sistemas expertos.
2. MARCO TEORICO
2.1. El riesgo y su importa en el mantenimiento
Uno de los objetivos de una estrategia de mantenimiento es la minimizacin de
los riesgos, tanto para los seres humanos y el ambiente, causado por el fallo
inesperado del equipo. Utilizando un enfoque basado en riesgo se asegura una
estrategia, que responde a esos objetivos. Este enfoque utiliza la informacin
obtenida del estudio de los modos de fallo y sus consecuencias econmicas. El
anlisis de riesgos es una tcnica para identificar, caracterizar, cuantificar y
evaluar de la prdida de un evento. En el enfoque del anlisis de riesgos se
integra la probabilidad y anlisis de consecuencias en las distintas etapas del
anlisis de y trata de responder a las siguientes preguntas:
1. Qu puede funcionar o ir mal que podra conducir a un fallo del
sistema?
2. Cmo puede darse la condicin de mal funcionamiento?
3. Qu tan probable es su ocurrencia?
4. Cules seran las consecuencias si ocurre?

As, el riesgo puede ser definido cualitativa / cuantitativamente como el

siguiente conjunto de par de datos para un escenario de falla en particular.

El resultado de una evaluacin cuantitativa del riesgo ser tpicamente un

nmero, como el impacto de los costos por unidad de tiempo. El nmero podra
ser utilizado para dar prioridad a una serie de elementos que han sido
evaluados por los riesgos. La evaluacin cuantitativa del riesgo requiere una
gran cantidad de datos tanto para la evaluacin de probabilidades y evaluacin
de las consecuencias. El rbol de fallas o de rboles de decisin se utiliza a
menudo para determinar la probabilidad de que una cierta secuencia de
acontecimientos dar lugar a una consecuencia determinada.
La evaluacin cualitativa del riesgo es menos rigurosa y los resultados se
presentan a menudo en la forma de una matriz de riesgo simple donde uno de
los ejes representa la probabilidad y la otra representa las consecuencias. Si se
da un valor a cada una de la probabilidad y la consecuencia de ello, se puede
calcular un valor relativo de riesgo. Es importante reconocer que el valor de
riesgo cualitativo es un nmero relativo que tiene poco significado fuera del
marco de la matriz. En el marco de la matriz, proporciona una priorizacin de
los elementos naturales que evalu utilizando la matriz. Sin embargo, como
estos valores de riesgo son subjetivos, la priorizacin sobre la base de estos
valores es siempre discutible.
La estrategia del mantenimiento basado en el riesgo tiene por objetivo
reducir el riesgo general de fallas catastrficas de las instalaciones
operativas.
En las zonas de riesgo alto y medio, es necesario concentrar un esfuerzo
de mantenimiento mayor, mientras que en zonas de bajo riesgo, el
esfuerzo se reduce al mnimo para reducir el alcance total del trabajo y
el costo del programa de mantenimiento de una manera estructurada y
justificable.
El valor cuantitativo de los riesgos se utiliza para dar prioridad a la
inspeccin y mantenimiento. MBR sugiere un conjunto de
recomendaciones sobre cuntas tareas preventivas (incluido el tipo, los
medios y de tiempo) se van a realizar. La aplicacin del MBR reducir la
probabilidad de una falla inesperada.

2.2. Metodologa

Figura 1

Mantenimiento basado en riesgo-MBR La metodologa de mantenimiento

basado en el riesgo se desarrolla en tres mdulos principales:
la determinacin del riesgo, que consiste en la identificacin y
estimacin del riesgo.
la evaluacin del riesgo el cual considera los criterios de valoracin
para la comparacin con los criterios de aceptacin.
la planeacin del mantenimiento considerando los factores de riesgo.
La ocurrencia de fallos inesperados, el tiempo de parada asociado a las fallas,
las prdidas operacionales y los mayores costos de mantenimiento son de los
principales problemas para las empresas de transmisin debido al impacto que
se tiene en los usuarios. El enfoque de mantenimiento basado en el riesgo
complementa una estrategia alternativa para minimizar el impacto resultante
de averas o fallas.
2.3. Matriz de riesgos

Figura 2

2.4. rbol de eventos

Figura 3

Los rboles de eventos y los rboles de fallas son usados para establecer
escenario de salidas y causalidades. Un escenario es llamado a una secuencia
de accidentes y est compuesta de varias interacciones dainas entre los
aparatos, software, informacin, material, fuentes de poder, humanas y
ambientales. Estas tcnicas tambin son usadas para cuantificar la
probabilidad durante la fase de estimacin del riesgo.

Figura 4

3. IMPLEMENTACION
3.1. Seguridad.
En muchas instalaciones industriales ocurre que un gran porcentaje del riesgo
de la misma se encuentra focalizado en un porcentaje relativamente pequeo
de equipos.
Estos componentes de gran riesgo potencial pueden requerir una gran
atencin, por lo que el costo de un mayor esfuerzo en los mismos puede
verse compensado reduciendo esfuerzos excesivos en reas que no los
requieran (identificadas como de bajo riesgo).
De todas formas, hay que hacer hincapi en que el riesgo de una instalacin no
puede reducirse hasta cero. Siempre existen factores inesperados que pueden
llevar a las instalaciones a una situacin peligrosa, como ser:

Errores humanos.
Desastres naturales.
Sucesos externos (como colisiones o cadas de objetos).
Actos deliberados como sabotajes.
Errores de diseo no identificados.

3.2. Elementos Clave

API RP 580 sugiere 4 elementos fundamentales que deben existir en un
programa de MBR. Estos son:
1. Debe proveer un sistema de gestin para el mantenimiento de la
documentacin, calificacin del personal, requerimiento de datos y el
anlisis de cambios.
2. Debe proveer un mtodo documentado para la determinacin de la
probabilidad de falla.
3. Debe proporcionar un mtodo documentado para la determinacin de la
consecuencia de la falla.
4. Debe proporcionar una metodologa documentada para la gestin de
riesgo a travs de la inspeccin y otras actividades de mitigacin.
Las directrices tambin sugieren los resultados esperados. Estas son:

Se debe generar una clasificacin de riesgo de todos los equipos

evaluados
Se debe generar un plan de inspeccin detallado de cada tem
incluidos en los mtodos de inspeccin, la cobertura y la
periodicidad.
Se debe dar una descripcin de las actividades de mitigacin de
riesgo.

Figura 5
Figura 6

Figura 7

4. EJEMPLO APLICATIVO
La Refinera P.L.C, tiene en su haber, tres plantas destiladoras, DA-1, DA-2 y DA3. La Planta DA-1, tiene la mayor produccin de variados productos refinados, y
de sta dependen otras unidades de conversin. Est conformada por los
sistemas de precalentamiento, calentamiento y fraccionamiento de crudo;
nafta, gasolina; reflujos intermedios, gas de proceso, residual, despojado,
desalado, enfriamiento, mejoramiento de condensado, servicios generales y
vaporizacin, sin embargo, los sistemas de precalentamiento, calentamiento y
fraccionamiento de crudo, provocan un mayor deterioro en los equipos
asociados a los mismos en comparacin con otros sistemas de la planta, ya
que manejan fluidos corrosivos a elevadas temperaturas.
La falla usual de los equipos estticos es la prdida de contencin o ruptura de
las paredes contenedoras por efecto de la corrosin, ocasionando la fuga al
ambiente de los fluidos que estos almacenan o transportan de forma que, bajo
la consideracin de que la Unidad Destiladora maneja productos combustibles
e inflamables, una fuga, implicara un riesgo de incendio o explosin que podra
desencadenar prdidas humanas y materiales o bien, en caso de no ocurrir
accidentes, implicara prdidas econmicas por paradas de planta no
programadas dependiendo del impacto que genere el equipo averiado para la
operacin de la misma.
La situacin planteada, induce a pensar, que los equipos deben ser
inspeccionados de manera que, al detectarse una condicin irregular puedan
tomarse acciones preventivas, anticipando as, la ocurrencia de eventos
indeseables, sin embargo, las actividades de mantenimiento acarrean una
inversin de tiempo y dinero, por lo tanto, surge la necesidad de enfocar los
esfuerzos en equipos que, por sus condiciones operacionales y de servicio,
impliquen un mayor riesgo de falla. Bajo esta premisa se propone, elaborar los
planes de mantenimiento basados en el riesgo de los equipos estticos en los
sistemas estudiados a fin de asegurar que el mayor esfuerzo est dirigido a
aquellos equipos que posean un alto nivel de riesgo sin descuidar aquellos de
menor riesgo, logrando de esta manera que los sistemas puedan operar con
mayor seguridad, preservando as, la integridad de los trabajadores de la
planta, poblacin adyacente, instalaciones y medio ambiente.
Los intervalos mximos de inspeccin segn el alcance, para equipos estticos
se pueden observar en la tabla siguiente:
Tabla 1. Intervalos mximos de inspeccion para equipos estticos.

4.1. Frecuencia de Inspeccin

Es el tiempo que transcurre entre dos inspecciones del mismo componente del
equipo. Todos los equipos estticos sern revisados y les ser asignado un
intervalo apropiado de inspeccin (el tiempo mximo que puede transcurrir
entre varias clases de inspeccin), dependiendo de su riesgo, condiciones
actuales y el histrico de funcionamiento. El intervalo mximo de inspeccin
recomendado segn las normas de PDVSA para equipos estticos se resume en
la tabla (1) anterior.
4.2. Planes de Mantenimiento
Son programas de actividades de mantenimiento, distribuidas en el tiempo con
una frecuencia especfica y dinmica que permite mantener los equipos en
operacin para cumplir con las metas de produccin preestablecidas por la
organizacin.
4.3. Diagnstico de equipos
Es el proceso que permite caracterizar el estado actual de equipos, sistemas
y/o procesos, mediante el anlisis del historial de fallas, los datos de condicin
y datos tcnicos, con la finalidad de identificar acciones mantenimiento
proactivas que puedan efectivamente reducir costos a travs de la sistemtica
reduccin de la ocurrencia de fallas con eventos no deseados y minimizar su
impacto.

Figura 8

4.4. Deterioro de equipos

El deterioro no es ms que el dao progresivo, en mayor o menor grado, de las
condiciones fsicas de un equipo, por razones de uso o efectos ambientales.
Bajo condiciones normales este deterioro es usual, pero no siempre gradual y
en la mayora de los casos generalmente ocurre como prdida de metal y
fisuras originadas por diversos mecanismos de degradacin segn el contexto
operacional. Estos daos afectan la integridad estructural de los equipos
provocando su falla o lo que es lo mismo, la prdida de la funcin contenedora
de stos, dando lugar a la descarga de los fluidos que contienen o transportan
al medio ambiente.
4.5. Mecanismos de degradacin
Los mecanismos de degradacin o de daos se pueden definir como los
sntomas, condicin o forma en la cual un equipo se deteriora. El conocimiento
de estos mecanismos en los procesos industriales, es de vital importancia para
poder predecir o estimar la probabilidad de ocurrencia de fallas catastrficas en
este tipo de sistemas.
El mecanismo de degradacin ms comn en instalaciones industriales es la
corrosin. El tipo, grado y velocidad de la corrosin dependen de las
caractersticas de los fluidos contenidos en los equipos.
4.6. Tipos de Mecanismos de Degradacin
Corrosin- erosin: la erosin es la aceleracin de la remocin mecnica de la
superficie del material como resultado del movimiento relativo entre slidos,
lquidos, vapor u otra combinacin de stos.
Sulfidacin a altas temperaturas: es la corrosin de los aceros al carbono y
otras aleaciones como resultado de su reaccin con compuestos de azufre en
ambientes de altas temperaturas. La sulfidacin se inicia a temperaturas
superiores a 350 F (177C) y es causada en gran medida por el H 2S y otras
especies con azufre, el petrleo crudo y otras corrientes que contienen azufre
como resultado de la descomposicin trmica.
Corrosin por cidos naftnicos: es el ataque de aceros aleados por cidos
orgnicos que se condensan en un rango de temperaturas de 350 a 750 F.
Se produce principalmente en unidades de crudo, y en unidades de proceso
que manejan determinadas fracciones o cortes que poseen cidos naftnicos.
Corrosin por cido hidroclorhdrico
Oxidacin a altas temperaturas
4.7. Tasa de Corrosin
La tasa de corrosin
estructural disminuye.
se pueden deducir de
espesor inicial es E0 y
corrosin ser:

es la velocidad con que el espesor de una pieza

En los recipientes y tuberas, estas tasas de corrosin,
las mediciones peridicas del espesor de pared. Si el
el espesor medido despus de N aos es E f la tasa de

4.8. Normas API 580/581

En 1993 el Instituto Norteamericano del Petrleo (American Petroleum Institute
API) inici un proyecto denominado Inspeccin Basada en Riesgo (Inspection
Based Risk RBI) en el cual participaron una serie de empresas relacionadas,
entre las cuales destacaban Shell, Unocal, Exxon. Texaco, Dow Chemical. Mobil,
Chevron.
El resultado de esta labor fue dos publicaciones:

API 580 Risk Based Inspection

API 581 Base Resource Document- Risk- Based Inspection.

4.9. Inspeccin Basada en Riesgo (IBR)

El riesgo es un trmino de naturaleza probabilstica, que se define como la
probable ocurrencia de un evento no deseado o falla, con consecuencias que
se traducen en prdidas. Matemticamente el riesgo se calcula con la siguiente
ecuacin:
Riesgo= Probabilidad de falla x Consecuencias

Figura 9

4.10. Evaluacin de consecuencias

El riesgo de un conjunto de equipos solo ser comparado si ste basados en el
mismo tipo de consecuencia. Debido a ello, los tipos de consecuencia a ser
considerados en la jerarquizacin deben ser establecidos antes de iniciar el
anlisis. Los factores que afectan las consecuencias de fuga son:

Tipo de fluido que contiene cada equipo

Cantidad de fluido (Libras) por equipo.
Sistema de aislamiento y mitigacin.
Temperatura de operacin.
Tipo de descarga.
Grupo de inventario.

 Tamao de agujero.
En el impacto ambiental IBR considera el volumen de fluido derramado y el
costo de su limpieza, para el riesgo financiero considera la duracin de la
parada ocasionada por el evento, equipos daados, lesiones a personas e
impacto ambiental.
Para determinar la cantidad de fluido disponible a fugar es indispensable definir
los grupos de inventario. Grupo de Inventario es un trmino utilizado para
designar un grupo de equipos que pueden ser aislados de otras secciones de la
planta, remotamente o mediante dispositivos adyacentes al rea, en el caso de
una situacin de emergencia.
Se considera que el contenido de todos los equipos dentro de un grupo de
inventario est potencialmente disponible para escapar al ambiente en caso de
un evento de falla de un contenedor de presin. En la figura se muestra los
datos.

Figura 10

4.11. Evaluacin de la probabilidad de falla

La estimacin de la probabilidad de falla est basada en una probabilidad
genrica, que luego ser modificada por la aplicacin de factores de correccin
que tengan en cuenta las particularidades de la instalacin, tal como est
expresado en la ecuacin.

En la siguiente figura se indican los factores de modificacin y las variables

asociados a estos.

Figura 11

4.12. Frecuencia genrica de falla

Las frecuencias genricas se encuentran establecidas para cada tipo de equipo
esttico, tal como se muestra en la tabla 2.2, considerando tamaos de agujero
de ,1, 4 y 16 pulg de dimetro.

4.13. Evaluacin del Riesgo

La mejor manera de evaluar el riesgo es a travs de una matriz que permite
expresarlo en una forma grfica sin necesidad de recurrir a valores numricos.
En la matriz de riesgo se indica la probabilidad de falla en el eje vertical, tal
como se muestra en la figura 2.6. Las categoras 1, 2, 3 y 4, tendrn una
probabilidad de falla igual o menor a 1, 10, 100 y 1.000 veces la probabilidad
de falla genrica de la base de datos mundial, respectivamente, mientras que
la categora 5 tendr una probabilidad de falla mayor a 10.000 veces la
probabilidad de falla genrica.

La consecuencia de la falla se expresa en el eje horizontal, con una escala

desde la A hasta la E. Cada escala equivale a un rea afectada especfica,
tal como se describe a continuacin:

Categora A: rea afectada menor o igual que 10 pies2

Categora B : rea afectada menor o igual a 100 pies2
Categora C : rea afectada menor o igual a 1.000 pies2
Categora D: rea afectada menor o igual a10.000 pies 2
Categora E: rea mayor a 10.000 pies2

Como puede observarse en la figura 2.6, en una matriz de riesgo se identifican

cuatro niveles de riesgo diferenciados en zonas de colores; la zona de color rojo
corresponde al nivel de riesgo alto, mientras que las zonas de color naranja,
amarillo y azul, corresponden los niveles de riesgo medio-alto, medio y bajo,
respectivamente.

Figura 12

4.14. Programa de Inspeccin Basada en Riesgo

La Inspeccin Basada en Riesgos evala la condicin del lmite de presin para
cada equipo y recomienda los niveles de inspeccin y mantenimiento
requeridos para asegurar la integridad mecnica, en base a los siguientes
conceptos:
Los equipos deben ser examinados en intervalos predeterminados para
asegurar la integridad del equipo y del proceso.
Los factores que influencian la tasa de deterioro del activo se deben
monitorear para determinar procedimientos e intervalos de inspeccin
eficaces y proactivos.
La combinacin de los intervalos de inspeccin mayor con el
seguimiento apropiado de las actividades en operacin constituye la
base fundamental para un programa eficaz de inspeccin.

4.15. Beneficios de la aplicacin de la metodologa IBR en

instalaciones de proceso
La aplicacin de la metodologa IBR permite gestionar el mantenimiento de sus
instalaciones consiguiendo los siguientes beneficios:

Facilitar la planificacin del mantenimiento

Aumentar la seguridad de la instalacin
Reducir los costos de mantenimiento e inspeccin

5. BIBLIOGRAFIA
https://gestionmantenimientomentefactusupq.wikispaces.com
http://www.bdigital.unal.edu.co/45948/12/98512103.2014.pdf
https://prezi.com/5qy3pjk_5g2n/mantenimiento-basado-en-riesgo/
http://159.90.80.55/tesis/000134680.pdf
Teora y prctica del mantenimiento industrial avanzado.
Organizacin y gestin integral de mantenimiento.