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DISEO Y CONSTRUCCIN DE MQUINA CONTROLADA PARA LA
PRODUCCIN DE BIODIESEL
Francisco Arbelez Yory

David Sanz del Castillo
UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA

FACULTA DE INGENIERA
PROGRAMA INGENIERA MECATRNICA
BOGOT
2008
1
DISEO Y CONSTRUCCIN DE MQUINA CONTROLADA PARA LA

PRODUCCIN DE BIODIESEL
Francisco Arbelez Yory

David Sanz del Castillo
Proyecto de Grado, para optar por el ttulo de Ingeniero Mecatrnico
UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA

FACULTA DE INGENIERA
PROGRAMA INGENIERA MECATRNICA
BOGOT
2008
2
INTRODUCCIN
El Biodiesel es un combustible lquido muy similar en propiedades al diesel

fsil, pero ste es obtenido a partir de productos renovables y no
contaminantes, como son los aceites vegetales y las grasas animales. El
Biodiesel es uno de los combustibles ecolgicos ms fciles de elaborar.
Presenta resultados exitosos para los vehculos de combustin diesel y
economa diversos procesos energticos.
El Biodiesel goza de una fuerte acogida actualmente en el mundo entero en
especial en pases desarrollados y aquellos que se encuentran en va de
desarrollo. En Colombia se est fomentando el uso de Biocombustibles
destinados al mejoramiento de la economa del agro y del pas en general.
El proyecto consiste en la construccin de la mquina productora de
Biodiesel que aprovecha (utilizando como materia prima) recursos que
actualmente son desperdiciados, dando como resultado una serie de
ventajas para el usuario. Asimismo, la utilizacin de este producto representa
beneficios para el medio ambiente se realiza reciclaje del aceite de cocina
usado en una gran proporcin y se reducen las emisiones de gases nocivos
en la combustin de los motores.
CONTENIDO
Pg.
INTRODUCCIN ............................................................................................ 3
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ....................................................... 12
1.1 ANTECEDENTES ................................................................................... 12
1.2 DESCRIPCIN Y FORMULACIN DEL PROBLEMA ........................... 15
1.3 JUSTIFICACIN ..................................................................................... 15
1.4 OBJETIVOS DEL PROYECTO ............................................................... 16
1.4.1 Objetivo general: .................................................................................. 16
1.4.2 Objetivos Especficos: .......................................................................... 16
1.5 ALCANCES............................................................................................. 17
1.6 LIMITACIONES....................................................................................... 18
2. MARCO DE REFERENCIA ...................................................................... 19
2.2 MARCO TERICO-CONCEPTUAL ........................................................ 20
2.1.1 Generalidades:..................................................................................... 20
2.1.2 Mecnica de fluidos ............................................................................. 30
2.1.2 Termodinmica: ................................................................................... 42
2.1.3 Diseo mecnico: ................................................................................ 44
2.1.4 Parmetros para diseo de agitadores: ............................................... 47
3. METODOLOGA ....................................................................................... 54
3.1 ENFOQUE DE LA INVESTIGACIN ...................................................... 54
3.2 LNEA DE INVESTIGACIN DE USB / SUB-LNEA DE FACULTAD /

CAMPO TEMTICO DEL PROGRAMA ....................................................... 54
3.3 TCNICAS DE RECOLECCIN DE INFORMACIN ............................ 54
3.4 VARIABLES ............................................................................................ 55
3.4.1 Variables independientes: .................................................................... 55
3.4.2 Variables dependientes:....................................................................... 55
3.5 INDICADORES Y PARMETROS .......................................................... 56
4. DISEO INGENIERIL ............................................................................... 57
4.1 DISEO DE LOS TANQUES CONTENEDORES:.................................. 61
4.1.1 Diseo del reactor ................................................................................ 65
4.1.2 Diseo del tanque del metxido: .......................................................... 82
4.1.3 Diseo del tanque de leja:................................................................... 83
4.1.4 Diseo del tanque de alcohol: .............................................................. 88
4.2 DISEO DE LA ESTRUCTURA (CHASIS) ............................................. 94
4.3 DISEO FASE POR FASE ................................................................... 119
4.3.1 Ingreso del aceite ............................................................................... 119
4.3.2 Etapa de filtrado ................................................................................. 127
4.3.3 Etapa de evaporacin ........................................................................ 129
4.3.4 Elaboracin del Metxido ................................................................... 159
4.3.5 Reaccin y agitacin .......................................................................... 174
4.3.6 Decantacin ....................................................................................... 177
4.3.7 Lavado ............................................................................................... 179
4.3.8 Extraccin final de residuos ............................................................... 181
4.3.9 Extraccin del producto...................................................................... 182
5. ANLISIS DE RESULTADOS ................................................................ 185
5.1 PRCTICAS DE LABORATORIO......................................................... 185

5.2 CIRCUITOS DE LOS SENSORES DE NIVEL ...................................... 189
6. CONCLUSIONES ................................................................................... 194
7. RECOMENDACIONES ........................................................................... 197
8. BIBLIOGRAFA ....................................................................................... 198
LISTA DE TABLAS
Pg.
Tabla 1 propiedades aceite de cocina .......................................................... 22
Tabla 2. Prdidas en Accesorios .................................................................. 37
Tabla 3. Tabla de constantes en contracciones y ensanchamientos ............ 38
Tabla 4. Prdidas medias en Accesorios ...................................................... 39
Tabla 5. Densidad Relativa y Viscosidad Cinemtica de Algunos Lquidos .. 40
Tabla 6. Propiedades de Otros Lquidos ....................................................... 41
Tabla 7. Tabla de densidades de algunos elementos de los Biocombustibles
...................................................................................................................... 41
Tabla 8. Calores especficos ......................................................................... 43
Tabla 9. Propiedades de bobinado continuo ................................................. 46
Tabla 10. Frmulas y parmetros para clculos de agitacin ....................... 47
Tabla 11. Clases de impulsores .................................................................... 49
Tabla 12. Viscosidades de algunos lquidos ................................................. 50
Tabla 13. Parmetros de calidad del Biodiesel y Diesel europeo de mejor
calidad que el nacional ................................................................................. 56
Tabla 14. Valores obtenidos al linealizar el sensor del reactor ..................... 78
Tabla 15. Valores obtenidos al linealizar el sensor del tanque de leja ......... 85
Tabla 16. Respuesta linealizada del sensor del tanque de leja ................... 86
Tabla 17. Valores obtenidos de la linealizacin del sensor del tanque de
alcohol .......................................................................................................... 91
Tabla 18. Proporciones obtenidas segn el sist. hidr.................................. 152
LISTA DE FIGURAS
Pg.
Figura 1. Unidad de Procesamiento CX-1 .................................................... 13
Figura 2. Planta de Biodiesel Utah................................................................ 14
Figura 3. Creciente produccin mundial de Biodiesel en miles de toneladas 21
Figura 4. Diagrama de proceso de fabricacin industrial del Biodiesel ........ 25
Figura 5. Diagrama del proceso de fabricacin de Biodiesel ........................ 30
Figura 6. Nmero de caudal y de potencia ................................................... 48
Figura 7. Planta fsica ................................................................................... 59
Figura 8. Circuito equivalente del sensor en el reactor ................................. 77
Figura 9. Respuesta del sensor del reactor al linealizar ............................... 79
Figura 10. Respuesta acondicionada del sensor en el reactor .................... 81
Figura 11. Respuesta acondicionada del sensor del tanque de leja ............ 88
Figura 12. Respuesta linealizada del sensor en el tanque de alcohol .......... 90
Figura 13. Respuesta acondicionada del sensor en el tanque de alcohol .... 93
Figura 14. Imagen de los tanques y su ubicacin dentro de la estructura .... 95
Figura 15. Distribucin de pesos de los tanques en la estructura ............... 101
Figura 16. Sumatoria de fuerzas sobre la estructura .................................. 106
Figura 17. Parte de abajo de la mquina que representa la mayor carga .. 107
Figura 18. Otra perspectiva de la parte de abajo ........................................ 107
Figura 19. Perfil de hierro Utilizado para la estructura ............................... 113
Figura 20. Dimensiones del ngulo y ubicacin de G ................................. 114
Figura 21. Aplicacin soldadura en esquinas u otro tipo de uniones .......... 118
Figura 22. Diagrama simplificado del subproceso 1 (Ingreso del Aceite) ... 120
Figura 23. Circuito de entrada..................................................................... 121

Figura 24. Representacin grfica de la ecuacin de Bernoulli para el circuito
.................................................................................................................... 124
Figura 25. Circuito de filtrado ...................................................................... 128
Figura 26. Diagrama simplificado del subproceso 2 (etapa de filtrado) ...... 129
Figura 27. Circuito de evaporacin ............................................................. 130
Figura 28. Diagrama simplificado del subproceso 3 (etapa de evaporacin)
.................................................................................................................... 131
Figura 29 Sistema hidrulico....................................................................... 132
Figura 30. Sistema trmico ......................................................................... 148
Figura 31. Sistema trmico equivalente ...................................................... 148
Figura 32. Diagrama de bloques de simulacin en Matlab ......................... 157
Figura 33. Respuesta de las funciones de transferencia dadas al escaln
unitario ........................................................................................................ 158
Figura 34. Circuito de preparacin del metxido......................................... 160
Figura 35. Comportamiento del fluido en la agitacin ................................. 163
Figura 36. Ascenso y descenso del fluido al ser agitado ............................ 164
Figura 37. Diagrama simplificado del subproceso 4 (Elaboracin del
Metxido) .................................................................................................... 174
Figura 38. Diagrama simplificado del subproceso 5 (Reaccin y agitacin) 176
Figura 39. Circuito de reaccin y agitacin ................................................. 177
Figura 40. Diagrama simplificado del subproceso 6 (Decantacin) ............ 178
Figura 41. Circuito de decantacin ............................................................. 179
Figura 42. Circuito de lavado ...................................................................... 180
Figura 43. Diagrama simplificado del subproceso 7 (Lavado) .................... 181
Figura 44. Diagrama simplificado del subproceso 8 (Extraccin final de
residuos) ..................................................................................................... 182
Figura 45. Diagrama simplificado del subproceso 9 (Extraccin final del

producto) ..................................................................................................... 183
Figura 46. Sistema de salida del Biodiesel ................................................. 184
Figura 47. Fotografas del aceite sin filtrar (izquierda) y filtrado (derecha) . 186
Figura 48. Producto obtenido en la primera prctica .................................. 187
Figura 49. Producto obtenido en la segunda prctica ................................. 188
Figura 50. Circuito del sensor del reactor (tanque lleno) ............................ 189
Figura 51. Circuito del sensor del reactor (tanque vaco) ........................... 190
Figura 52. Circuito del sensor del tanque de alcohol (tanque lleno) ........... 191
Figura 53. Circuito del sensor del tanque de alcohol (tanque vaco) .......... 191
Figura 54. Circuito del sensor del tanque de leja (tanque lleno) ................ 192
Figura 55. Circuito del sensor del tanque de leja (tanque vaco) ............... 193
Figura 56. Circuito del Microcontrolador ..................................................... 200
Figura 57. Circuitos de accionamiento de actuadores 1 ............................. 201
Figura 58. Circuitos de accionamiento de actuadores 2 ............................. 201
Figura 59. Alimentacin de sensores de nivel ............................................ 202
Figura 60. Circuitos de los sensores capacitivos y etapa de rectificacin... 204
Figura 61. Sensores y acondicionadores de seal ..................................... 205
10
LISTA DE ANEXOS
Pg.
Anexo A. Diagramas de circuitos electrnicos ............................................ 200
Anexo B. Diagramas de flujo de la programacin del sistema de control ... 206
Anexo C. Tabla de subprocesos separados ............................................... 212
Anexo D. Planos de la mquina ....................... Error! Marcador no definido.
11
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1 ANTECEDENTES
La produccin de Biodiesel, es un proceso novedoso y, dados los incrementos en
los precios de hidrocarburos y la gran cantidad de gases contaminantes, cada da
son ms las empresas que incursionan en el campo de produccin de estos
combustibles limpios y de obtencin ms sencilla. Esta iniciativa no ha sido muy
acogida en los pases latinoamericanos, en naciones como Ecuador, Colombia,
Per y Venezuela, no se escuch la palabra Biocombustible hasta hace menos
de cinco aos, sin embargo ya se estn dando los primeros pasos hacia las
tecnologas de produccin de combustibles provenientes de fuentes renovables.
En Argentina y Brasil ya existen algunos prototipos de mquinas similares y
empresas que se dedican a su fabricacin y venta; para escalas mayores ya se
encuentran, incluso en Colombia, plantas de procesamiento de aceites vegetales
para la extraccin de biocombustibles, pero su produccin alcanza niveles
regionales e incluso nacionales, el uso del biocombustible solo se da para rendir el
combustible Diesel proveniente del petrleo y as reducir costos de produccin.
Las plantas particulares son inexistentes en Colombia. En Norteamrica (E.E.U.U.
y Canad) casi se ha convertido en moda fabricar el propio biocombustible para
usarlo en el automvil familiar o de trabajo utilizando una planta de uso personal y
que cubre una necesidad prcticamente individual. En Amrica del sur solo
Argentina, Uruguay y Brasil muestran un verdadero desarrollo en plantas de
produccin de biocombustible para uso personal.
Algunos ejemplos de mquinas individuales de produccin de Biodiesel son:
12
Caractersticas de la CX-1 Biofuel Processing Unit:
produccin entre 400 y 800 litros.
Permite ser operada a control remoto, la CX-1 limpia y descontamina la

mezcla librndola de cidos, agua, parafina, metal.
. Es necesario cambiar los filtros de 10 micrones de papel y los filtros

metlicos.
Esta mquina es controlada por medio de interruptores, el usuario el que

controla la secuencia de la produccin, deposita los reactivos en las
cantidades pertinentes y pone a mezclar durante los tiempos requeridos.
Figura 1. Unidad de Procesamiento CX-1
Fuente: www_myfastfuel_com-sitebuilder-images-Biodiesel_23-692x383_png
13
Caractersticas de la Utah Biodiesel Supply:
hasta 100 galones cada 48 horas, simplemente se le agrega el aceite, el

catalizador, metanol, y cido sulfrico a la mquina y se presiona el botn
de encendido. 24 horas despus se retira la glicerina de la mezcla y se
presiona el botn de lavado.
Posee un panel de interruptores que es usado para controlar cada actuador

de la mquina, como motores, bombas y vlvulas.
Dimensiones: 1.6m(ancho)x0.86m(diam)x2m.
Peso: 306 Kg.
Capacidad: 400 lt.
Figura 2. Planta de Biodiesel Utah
Fuente: www_utahbiodieselsupply_com-biopro380-images-BioPro380_06_jpg
14
1.2 DESCRIPCIN Y FORMULACIN DEL PROBLEMA

La tecnologa de produccin de combustibles en nuestro pas est centrada
primordialmente en los derivados del petrleo, por lo cual el uso de combustibles
ecolgicos se queda relegado a un nivel inferior.
Dentro del mercado nacional es imposible encontrar biocombustibles en puntos de
abastecimiento de combustibles en general, con lo que se requiere la preparacin
del mismo a nivel particular; por fortuna la preparacin del biodiesel no es tan
complicada como la obtencin de los combustibles derivados del petrleo.
Teniendo en cuenta la disponibilidad actual de los biocombustibles, es necesaria
la entrada de tecnologas que permitan la produccin de dichos combustibles para
uso particular; adems ha de aprovecharse la posibilidad de fomentar ncleos de
investigacin e infraestructura para tales fines dentro de nuestro pas.
De lo anterior surge la pregunta: qu caractersticas tcnicas, funcionales y
operacionales debe tener una mquina para fabricacin de biodiesel?
1.3 JUSTIFICACIN
Este proyecto es una alternativa al uso de fuentes de energa limpia renovable. El
uso de mquinas para producir biocombustibles podra generar adems un
beneficio en sectores econmicos como el transporte y el agro, en donde se
presentara una buena alternativa a las constantes alzas en precios de
combustibles y una buena contribucin al medio ambiente. Por otra parte, se
minimizan los riesgos existentes en la produccin artesanal o casera en los
cuales se emplean algunos materiales que podran ser peligrosos de no
15
manejarse adecuadamente. Las mquinas para producir biocombustibles para uso

propio no estn disponibles a nivel nacional.
Este proyecto es beneficioso para la Universidad de San Buenaventura ya que es
alta la expectativa al incursionar en el campo de los Biocombustibles. Por otro
lado, la automatizacin de procesos, es uno de los lineamientos dentro de la
ingeniera Mecatrnica, se ver aplicada a procesos significativos; por su puesto
llegar a posicionarse en el desarrollo de tecnologas de generacin de energas
por medios ecolgicos.
1.4 OBJETIVOS DEL PROYECTO
1.4.1 Objetivo general: Disear y construir una mquina con un sistema de control
adecuado para la produccin de Biodiesel a partir de aceite de cocina.
1.4.2 Objetivos Especficos:
Realizar pruebas iniciales de produccin de Biocombustible por el mtodo

artesanal para establecer parmetros de comportamiento y curvas de
resultados.
Disear la parte mecnica y electrnica de la mquina.
Seleccionar e implementar el sistema apropiado de control as como los

sensores requeridos.
Fabricar y ensamblar el prototipo de la mquina productora de Biodiesel.
16
Realizar pruebas pertinentes en cuanto a produccin, eficiencia y

seguridad.
Revisar e implementar mejoras si es necesario para optimizar el

desempeo de la mquina (puesta a punto).
Elaborar el manual de usuario de la mquina.
1.5 ALCANCES
Se construir la mquina productora de Biodiesel en donde se implementar un
proceso de produccin de Biodiesel de una manera confiable de tal forma que slo
sea necesario suministrarle a la mquina la materia prima, y por medio de una
interfaz establecer algunas condiciones inciales de dichos productos para que la
mquina realice el proceso. Dado que el proceso de produccin del Biodiesel tiene
varias fases es necesario establecer sistemas de control para cada una,
comenzando por el filtrado del aceite, la eliminacin de residuos y sedimentos,
hasta el clculo de las cantidades adecuadas para la obtencin de un
Biocombustible de buena calidad. Tambin se pretende realizar el diseo de
muchos de sus componentes de tal forma que el desempeo de la mquina se
optimice al mximo.
La capacidad de produccin ser de no ms de 178Lt, cantidad establecida
previamente como tope de consumo particular (capacidad del tanque de una
camioneta de carga).
Mediante una interfaz en pantalla de computador ser posible visualizar el proceso
de forma que se pueda ver en un momento dado lo que la mquina se encuentra
haciendo, visualizar actuadores activos e inactivos, detener o reiniciar el proceso y
observar la cantidad de productos presentes.
17
La mquina fabricar el biodiesel a partir de aceite de cocina usado, no obstante el

uso de aceite nuevo, disminuira la cantidad de sustancias de desecho, pero su
uso ser bajo el criterio del usuario.
1.6 LIMITACIONES
El usuario deber definir ciertos parmetros del proceso a la mquina, tambin
ser responsable de suministrarle la materia prima, asimismo, se ver obligado a
realizar la extraccin del producto final.
El tiempo de fabricacin del biodiesel depender de las condiciones en que se
encuentre la materia prima. Algunas tcnicas de separacin de los productos
podran disminuir dichos tiempos, pero los costos se elevaran considerablemente,
de forma que es mejor evitar un gasto tan grande para un proyecto de alcancen
tan reducidos (produccin particular).
El costo de los componentes, materiales, y asesoras deber ser asumido los
integrantes del proyecto.
En cuanto la materia prima, para las pruebas, se usarn solo tres tipos de aceite
para el proceso: industrial de restaurante y dos diferentes marcas ms de aceite
casero vegetal convencional.
Ser necesario el suministro de materia prima (aceite, alcohol, soda custica,
agua) asimismo se necesitan fijar ciertos parmetros antes de realizar el proceso.
18
2. MARCO DE REFERENCIA
2.1 GLOSARIO
Biodiesel:
Biocombustible sinttico lquido
que
se
obtiene
partir
de lpidos naturales como aceites vegetales o grasas animales, nuevos o usados,

mediante procesos industriales de esterificacin y transesterificacin
Transesterificacin: Es el proceso de intercambiar el grupo alcoxi de un ster por
otro alcohol. Estas reacciones son frecuentemente
catalizadas mediante la
adicin de un cido o una base. (Proceso qumico del que se obtiene el Biodiesel
a partir de aceite, alcohol y un catalizador)
Esterificacin: Al proceso por el cual se sintetiza un ster.
Oleognesis: Produccin de aceites
Metxido de Sodio: Compuesto orgnico formado por soda custica y alcohol de
alta pureza
ster: Los steres son compuestos orgnicos en los cuales un grupo orgnico
reemplaza a un tomo de hidrgeno (o ms de uno) en un cido oxigenado
Triglicridos: Tipo de lpidos, formados por una molcula de glicerol, que
tiene esterificados sus
tres
grupos hidroxilo por
saturados o insaturados.
19
tres
cidos
grasos,
2.2 MARCO TERICO-CONCEPTUAL

Segn el proceso de fabricacin de Biodiesel de Mike Pelly1 el cual se toma como
base por ser uno de los principios ms importantes en el proceso de
transesterificacin, el cual consiste bsicamente en romper molculas de un cido
graso y juntarlas con radicales libres de algn alcohol. La obtencin del
Biocombustible mediante dicho proceso tambin trae como resultado un producto
bastante conocido llamado glicerina la cual puede servir eventualmente para
fabricacin de jabn y cosmticos.
2.1.1 Generalidades: el Biodiesel en un producto joven, de hecho surge de la

necesidad por reducir los daos al medio ambiente y suplir las necesidades de
combustible para vehculos y maquinarias que utilizan este tipo de hidrocarburo.
Mtodo de Mike Pelly para producir Biodiesel: http://journeytoforever.org/es/biodiesel_mike.html
20
Figura 3. Creciente produccin mundial de Biodiesel en miles de toneladas
Fuente:
http://www.minminas.gov.co/minminas/sectores.nsf/2a84e89f4d73f130052567be0
052c75a/8d566806de23cd580525705f00432e6d/$FILE/Bicombustibles_Colombia.
pdf
En el mundo se ha comenzado una carrera contra el tiempo para producir grandes
cantidades de Biocombustible ver Figura 3, tomando como materia prima para su
produccin aceites vegetales. La soya, el girasol, canola e incluso el caf y otros
ms,.
Si se decidiese obtener el Biodiesel nicamente de estos productos, la produccin
sera costosa y en lugar de representar un beneficio ecolgico y econmico
generara un problema de sobrecostos y reduccin del stock en el mercado
alimenticio (abarrotes). La solucin propuesta es reciclar aceites usados.
21
Algunas de las caractersticas de los aceites vegetales pueden ser observadas en

la Tabla 1 propiedades aceite de cocina.
Tabla 1 propiedades aceite de cocina
Fuente: http://www.elsbett.com/es/aceite-vegetal/estandar-de-aceite-vegetal.html
Para la fabricacin de BIODIESEL es necesario considerar detenidamente las
variables, conceptos, y los ingredientes a utilizar, para obtener los mejores
resultados. Estos son:
22
Aceite vegetal
Soda custica (hidrxido de sodio)
Metanol (alcohol metlico) o Etanol (alcohol etlico)
En el proceso se debe acondicionar el producto para obtener los mejores

resultados:
filtrado,
correcta
proporcin
de
los
componentes,
adecuado
procesamiento de dichos componentes, lavado (eliminacin de impurezas y cidos

grasos libres), secado (elimine la humedad, agua), extraccin del producto final.
Hasta ahora los estudios de oleognesis (produccin de aceites) han mostrado
que es factible obtener el combustible mediante ciertos procesos que difieren
bsicamente en los reactivos utilizados. Sin embargo para efectos de practicidad,
el mtodo usado consistir en obtener el Biodiesel a partir de un aceite y una base
(alcohol) diluida.
El proceso de fabricacin del Biodiesel comprende varios pasos, en los cuales es
esencial obtener valores de volumen, cantidades de masa, temperatura, para
poder determinar la cantidad de reactivos a aadir y las condiciones en que se
realizar la reaccin.
Mediante este proceso se espera obtener un combustible lo ms limpio posible
controlando al mximo las variables de entrada, como cantidades de material
(peso y volumen) as como temperatura en las reacciones, lo cual es til para
ahorrar tiempo en las operaciones.
Los procesos industriales de produccin de Biodiesel se llevan a cabo con algunas
etapas extra, como destilacin y neutralizacin de los reactivos, adems algunos
materiales son utilizados para mejorar los tiempos de produccin realizando
reacciones con aditivos extra como el cido muritico.
23
Ya teniendo conocimiento de los pasos a seguir, se empieza a ver el proceso en s

como una sola fase integrando cada paso con su medicin y posteriormente con
una etapa de control.
Otros procesos requieren menor cantidad de reactivos y de fases, como la
preparacin artesanal de Biodiesel, la ventaja de stos es que los materiales
necesarios son ms fciles de conseguir y los equipos necesarios no son tan
complicados. La Figura 4. Diagrama de proceso de fabricacin industrial
del
Biodiesel muestra el proceso base sobre el cual se trabaja la fabricacin del

Biocombustible, las diferencias que se pueden hallar con la Figura 5. Diagrama del
proceso de fabricacin de Biodiesel) son sencillamente los procesos de
neutralizacin con cido muritico y la fase de destilacin.
24
Figura 4. Diagrama de proceso de fabricacin industrial del Biodiesel
Funte: http://www.zoetecnocampo.com/Documentos/biodie_lar/2.jpg
Procedimiento general (distinto al utilizado en este proyecto): Inicialmente el aceite

debe ser filtrado para retirar los restos slidos de comida que ste pueda contener
despus de haber sido utilizado, sin embargo esta etapa podra ser omitida en
caso de usar el aceite vegetal nuevo o sin usar en a cocina. Dado que a altas
temperaturas el aceite se ablanda, es bueno precalentarlo para que fluya ms
25
fcilmente por el filtro y las impurezas sean desechadas con mayor rapidez. El
aceite ya utilizado pude tener tambin agua, de forma tal que sta debe ser
extrada para poder obtener un producto de buena calidad. Para este efecto, el
aceite puede someterse a un proceso de calentamiento (mayor que en la etapa de
filtrado) buscando la evaporacin del agua contenida en el aceite. Durante el
tiempo que el aceite est hirviendo, el agua se convertir en vapor saliendo en
forma de burbujas; el aceite queda con una pureza cercana a la original. Otra
forma de separar el aceite y el agua es drenar el agua que se sedimenta en el
fondo del tanque de almacenamiento. Luego de filtrar el aceite y eliminar los
residuos de agua, es necesario obtener su valor de pH para obtener la cantidad de
reactivo a usar (leja). Este proceso debe realizarse procurando obtener una
precisin muy alta ya que una falla en este clculo podra generar un producto
defectuoso que no sirva para nada.
Proceso que se utilizar: este proceso llevado a cabo por Mike Pelly, consiste en
usar leja en polvo mezclada con metanol, como reactivo, para neutralizar la
acidez del aceite. Como base para este proyecto se usar el proceso mencionado,
modificando ligeramente algunos aspectos como el estado inicial de la leja, y las
proporciones del reactivo de acuerdo al pH del aceite. Debido que la leja es un
producto txico y puede causar daos graves e la integridad del usuario u
operador, se pretende minimizar el contacto con esta sustancia tan solo
almacenndola en un tanque; se dosificar mediante una etapa de control para
proporcionar la cantidad apropiada para el proceso segn lo determinen las
condiciones iniciales del aceite. Realizando un proceso similar, se suministrar
una cantidad especfica de alcohol.
Una vez determinada la cantidad de leja y de alcohol a usar es necesario mezclar
dichos componentes con el aceite; es este el proceso de transesterificacin. Las
26
sustancias se mezclan en un reactor, se agitan durante determinado tiempo y

luego de ello se obtiene una solucin de dos fases. Al finalizar lo anterior, los
productos quedan dispuestos en una mezcla heterognea de dos fases, en otras
palabras uno encima del otro, vindose como agua y aceite en un vaso; en la
parte superior queda el Biodiesel y debajo queda la glicerina que es el residuo de
la reaccin. La glicerina puede ser usada posteriormente para fabricar jabn.
Cuando ya se ha extrado la glicerina quedando el combustible, es recomendable
lavar este ya que pequeos residuos de glicerina pueden daar los sistemas de
inyeccin de los motores que funcionan con diesel. El lavado del producto se
puede llevar a cabo de varias formas, fue establecido que para este proyecto solo
se usar un mtodo de mezclado de vinagre con agua, en forma de recirculacin y
decantacin. Dependiendo del estado en que quede el agua usada para el lavado,
puede ser usada posteriormente en la repeticin del proceso.
La Mquina Controlada para Produccin de Biodiesel no es en esencia una planta
de fabricacin masiva de Biocombustibles, sino que busca reutilizar productos de
uso cotidiano para preparar un producto que puede llegar a ser usado como fuente
de energa alternativa. Este proyecto tiene como eje la utilizacin de aceites
vegetales que han sido usados previamente y que se encuentre en condiciones
aptas para que al realizar las reacciones qumicas pertinentes, se obtenga un
producto eficiente y con un porcentaje de residuos tan reducido como sea posible.
Dichas condiciones comprenden aspectos como los siguientes.
El aceite a tratar preferiblemente debe haber sido usado para fritura de productos
vegetales (papa, yuca, etc.); las grasas animales maximizan el porcentaje de
residuos intiles (glicerina) obtenidos tras la transesterificacin. El aceite usado
para el proceso puede tener un color pardo o ser ms oscuro de lo habitual, pero
27
ha de conservar su propiedad de translucidez, los sedimentos y residuos slidos

pueden ser separados mediante filtrado previamente o durante el ciclo de
fabricacin del Biodiesel, no representan un problema mayor; por otro lado si el
aceite est turbio y su color es como de crema significa que se ha emulsionado y
que sus molculas se han adherido a molculas de agua y al ser separados la
cantidad de producto til es muy baja adems de ser de mala calidad.
El uso de estos aceites usados genera beneficios para el usuario, ya que est
reciclando un producto de uso masivo y fcil de conseguir, no es costoso y
definitivamente no es daino para el ambiente, igualmente deber disponer de
otros productos para hacer el tratamiento (leja y alcohol industrial), los cuales
tambin son de fcil adquisicin.
Qumicamente, los alcoholes son compuestos similares, de densidad menor a la
del agua, solubles en ella y con un enlace qumico en comn, el grupo OH
(hidroxilo) que es el que los convierte en alcohol. Teniendo eso en cuenta, se sabe
que el metanol (CH3-OH), el etanol (CH3-CH2-OH) y la leja (NaOH) tienen enlaces
de OH lo cual los convierte a los tres en alcoholes, por ende sus propiedades
fsicas sern similares entre muchas de ellas su densidad.
El Biodiesel se obtiene mediante la reaccin de transesterificacin que consiste en
reemplazar el glicerol por un alcohol simple, como el metanol o el etanol, de forma
que se produzcan steres metlicos o etlicos de cidos grasos. Este proceso
permite disminuir la viscosidad del aceite, la cual es principalmente ocasionada
por la presencia de glicerina en la molcula. La alta viscosidad del aceite impide
su uso directo en motores diesel, desventaja que se supera mediante este
proceso. Para lograr la reaccin se requieren temperaturas entre 40 y 60C, as
como la presencia de un catalizador, que puede ser el hidrxido de sodio (NaOH)
o hidrxido de potasio (KOH).
28
La reaccin qumica que se produce durante este proceso es la siguiente:

Triglicrido + 3metanol = 3ster metlico de cido graso + glicerina
Durante este proceso se genera Biodiesel con un rendimiento de conversin del
98% y como subproducto principal la glicerina.
Ecuacin 1. Reaccin de transesterificacin
El proceso llevado a cabo al fabricar el Biodiesel puede ser explicado de manera

breve con el siguiente diagrama:
29
Figura 5. Diagrama del proceso de fabricacin de Biodiesel
En la obtencin del Biodiesel es necesario llegar al punto de controlar todo tipo de

variables, desde temperaturas hasta pH, de manera que a partir de ellas se
establezcan las condiciones en las cuales se llevar a cabo la reaccin. Para tal
efecto es necesario obtener relaciones o funciones de transferencia entre las
variables de entrada ya mencionadas y las de salida, que sern pH y cantidad
(volumen o peso) del producto final.
2.1.2 Mecnica de fluidos: en el diseo de tuberas y clculos para bombas es

importante aplicar fundamentos de mecnica de fluidos debido a que se van a
utilizar una serie de tuberas, as como bombas. La necesidad de aplicar dichos
conceptos repercute en la eficiencia de la mquina. A partir de experimentaciones
30
y clculos se sacarn conclusiones para obtener un diseo de la mquina ms

eficaz.
Para determinar la potencia de los motores en las bombas para impulsar el aceite
y el agua es necesario analizar los circuitos hidrulicos (tuberas). Revisar las
perdidas en codos, ts, uniones, vlvulas, medidores, tuberas en si mismas.
Determinar sus dimensiones para poder hallar la velocidad de altura necesaria en
pos de la potencia que necesita la bomba para vencer dichos obstculos. Se
aplican las siguientes formulas entre otras:
Ecuacin de continuidad:
Ecuacin 2. Principio de continuidad de fluidos
Ecuacin 3. Ecuacin de continuidad
Donde,
A= rea de seccin recta (m)
V=velocidad media de la corriente (m/seg)
31
w=peso especfico
=densidad
Flujo de fluidos:
Ecuacin 4. Definicin del caudal
Q(caudal) =
V (volumen)
t (tiempo)
Ecuacin de la energa:
Ecuacin 5. Principio de conservacin de la energa
De donde se obtiene la ecuacin de Bernoulli:
32
Ecuacin 6. Teorema de Bernoulli
Donde,
P=presion
w=peso especfico
z=altura
H= energa aadida /energa extrada / energa perdida
Potencia:
Ecuacin 7. Definicin de Potencia
33
Ecuacin 8.Potencia en Caballos de Vapor
Donde,
w=peso especfico
Q=caudal
H= energa extrada
La obtencin de prdidas en las tuberas2 requiere encontrar algunos valores

como los siguientes:
Nmero de Reynolds:
Ecuacin 9. Obtencin del nmero de Reynolds
Fuente: GILES, Ranald. Mecnica de Fluidos. Bogot: Ed. Mc. Grow Hill. P. 96
34
Donde:
V= Velocidad media en m/s
d= radio de la tubera en m, r0= radio de la tubera en m
v= viscosidad cinemtica del fluido en m2/seg
= densidad del fluido en UTM/m3 o Kg*seg2/m4
= viscosidad absoluta en kg seg/m2
Prdidas de carga por flujo:
Ecuacin 10. Definicin de la Prdida de Carga
Ecuacin 11. Ecuacin de Prdida de Carga
35
Ecuacin 12. Coeficiente de Friccin
Donde,
Re= nmero de Reynolds
Por lo tanto las prdidas en la carga por flujo:
Ecuacin 13. Reemplazos en la ec. de Prdida de Carga
Prdidas en la carga por tuberas:
Ecuacin 14. Prdidas en las Tuberas
36
Prdidas de carga en los accesorios:
Tabla 2. Prdidas en Accesorios
Fuente: Ibid., Apndice, Tabla 4
37
Tabla 3. Tabla de constantes en contracciones y ensanchamientos
Fuente: Ibid., Tabla 5
38
Tabla 4. Prdidas medias en Accesorios
(Subndice 1 aguas arriba, subndice 2 aguas abajo)

39
Densidades y viscosidades:
Tabla 5. Densidad Relativa y Viscosidad Cinemtica de Algunos Lquidos
40
Tabla 6. Propiedades de Otros Lquidos
Tabla 7. Tabla de densidades de algunos elementos de los Biocombustibles
Fuente:
http://curioweb.blogspot.com/2007/12/combustibles-alternativos-para-
su.html
41
2.1.2 Termodinmica:
Flujo de calor:
Ecuacin 15. Definicin de Flujo de Calor
Donde, k tiene las dimensiones resultantes de la expresin QL/A At o Btu/(h*pie2

de rea de flujo) ( F de diferencia de temperatura)/(pie de grueso de pared) .
Ecuacin 16. Prdida de Calor
Q'=w T
Donde, w=peso liquido
Ecuacin 17. Relacin de Flujo y Prdida de Calor
Q=
Q'
2
42
Ecuacin 18. Relacin de Flujo y Prdida de Calor en [HP]
Q=
Q'
3412
Nota. Son escasos los valores preestablecidos para la determinacin de perdidas

de calor en tanques calentados por medio de resistencias elctricas.
Tabla 8. Calores especficos
Fuente: http://i27.tinypic.com/293j4ly.jpg
43
2.1.3 Diseo mecnico:
Factor de seguridad:
Para establecer el factor de seguridad o resistencia prctica (esfuerzo mximo

admisible para la construccin de elementos de mquinas en funcin del material
a emplear).
Ecuacin 19. Factor de seguridad n

n = A* B *C * D
Fuente: Mquinas clculos de taller, A. L. CASILLAS, 36 ed, pag. 435

Donde,
A = relacin entre la resistencia mxima y lmite de elasticidad
B = aplicacin de la carga.
C = forma de obrar de la carga.
D = factor de precaucin.
Parmetros de diseo de tanques:
44
Espesor
De ningn modo el espesor del laminado sea menor de 3 mm para aquellos
tanques que contendrn lquido y 5 mm para aquellos que estn sometidos a
presin interna o vaco3.
Refuerzo
Dentro de los distintos tipos de refuerzo en el uso de fibra de vidrio se aplicar el
de bobinado continuo. Este bobinado continuo es un grado comercial de la fibra de
vidrio de tipo E (comercialmente disponible a nivel nacional). Aparte de este
refuerzo se aplicara la malla de superficie de vidrio comercial.
Fuente: Normas y mtodos utilizados para la fabricacin de tanques Referente a la norma ASTM D3299,
[online] Disponible en http://bdigital.eafit.edu.co/bdigital/PROYECTO/P620.11H557/marcoTeorico.pdf
45
Tabla 9. Propiedades de bobinado continuo
Fuente: www.interempresas.net/fotos/14075.jpeg
46
2.1.4 Parmetros para diseo de agitadores:

Tabla 10. Frmulas y parmetros para clculos de agitacin
Fuete: LINK INDUSTRIAL, Process Engineering Equipment. Agitadores / Agitators.

Barcelona: 2007. Disponible [online] en:
http://www.interempresas.net/FeriaVirtual/Catalogos_y_documentos/7932/agitador
es_2.pdf. 5p.
47
Figura 6. Nmero de caudal y de potencia
Fuente: Ibid.
48
Tabla 11. Clases de impulsores
Fuente: Ibid
49
Tabla 12. Viscosidades de algunos lquidos
10-2 kg/(ms)
Lquido
Aceite de ricino
120
Agua
0.105
Alcohol etlico
0.122
Glicerina
139.3
Mercurio
0.159
Fuente: FRANCO GARCIA, Angel. Fsica con Ordenador. Fluidos. Dinmica

de
fluidos.
Viscosidad.
Disponible
[online]
en:
http://www.sc.ehu.es/sbweb/fisica/fluidos/dinamica/viscosidad/viscosidad.htm
Colombia: 2006
50
2.3 MARCO LEGAL
2.3.1 Leyes:
Ley 1028 Cdigo Penal (junio 12): Del apoderamiento de los

hidrocarburos, sus derivados, Biocombustibles o mezclas que los
contengan y otras disposiciones (robo y piratera de combustibles)
Ley 939 de 2004 (diciembre 31): Incentivo para la produccin de

Biocombustibles. Se establece que aquellos productos obtenidos de la
produccin
agrcola,
quedan
exentos
de
las
disposiciones
establecidas en la ley 813 de 2003. Adems se describen aquellos

productos considerados como Biocombustibles.
2.3.2 Proyectos de ley:
Proyecto de ley 100 de 2006 (NOVIEMBRE 14 DE 2007) Por medio

del cual se mejora la calidad de vida urbana a travs de la calidad del
diesel y se dictan otras disposiciones.
2.3.3 Decretos:
Decreto 3492 de 2007 (SEPTIEMBRE 9): Establece que para efectos

fiscales las mezclas de diesel de origen fsil (ACPM) con los
Biocombustibles de origen vegetal o animal, para uso en motores
51
diesel de que trata la Ley 939 de 2004, no se considerar como

proceso industrial o de produccin.
Decreto 2594 de 2007 (Julio 6): Por medio del mismo se reglament el
artculo 10 de la ley 1133/07 y establece un fondo de capital de riesgo
cuyos recursos no formarn parte de FINAGRO y cuyo objeto ser
apoyar
iniciativas
productivas,
entre
ellas
los
proyectos
de
Biocombustibles.
Decreto 2629 de 2007 (JULIO 10): Por medio del cual se dictan
disposiciones para promover el uso de Biocombustibles en el pas, as
como medidas aplicables a los vehculos y dems artefactos a motor
que utilicen combustibles para su funcionamiento.
2.3.4 Resoluciones:
Resolucin 180782 de 2007 (mayo 30) Por la cual se modifican los

criterios de calidad de los Biocombustibles para su uso en motores
diesel como componente de la mezcla con el combustible diesel de
origen fsil en procesos de combustin.
Resolucin 18 0158 de 2007 (2 FEB 2007): Por la cual se determinan

los combustibles limpios de conformidad con lo consagrado en el
Pargrafo del Artculo 1 de la Ley 1083 de 2006.
Resolucin 180212 de 2007 Por la cual se modifica parcialmente la

Resolucin 18 1780 del 29 de diciembre de 2005, en relacin con la
estructura de precios del ACPM mezclado con Biocombustible para
uso en motores diesel.
52
Resolucin 181780 de 2005 (diciembre 29): Por la cual se define la

estructura de precios del ACPM mezclado con Biocombustible para
uso en motores diesel.
Resolucin 1289 de 2005 (septiembre 7) Por la cual se modifica

parcialmente la Resolucin 898 del 23 de agosto de 1995, en el
sentido de regular los criterios de calidad de los Biocombustibles para
su uso en motores diesel como componente de la mezcla con el
combustible diesel de origen fsil en procesos de combustin.
2.3.5 Circulares:
En diciembre de 2004 se expidi la ley 939, con el propsito principal

de estimular la produccin y comercializacin de Biocombustibles de
origen vegetal o animal para uso en motores diesel a travs de las
exenciones de los impuestos del IVA e impuesto global para el
productor
de
Biocombustible.
Esta
ley
est
pendiente
de
reglamentacin. En la actualidad se encuentra en trmite en el

Congreso de la Repblica el proyecto de ley 048 de 2005 por el cual
se expiden normas sobre Biocombustibles renovables de origen
biolgico para motores diesel y se crean estmulos para su
produccin,
comercializacin
consumo,
se
dictan
otras
disposiciones. Sus ponentes son los senadores Hugo Serrano Gmez

y lvaro Arajo Castro.
Fuente: FEDEPALMA, [ONLINE] Disponible en

http://www.fedepalma.org/biodiesel_marco_legal.htm
53
3. METODOLOGA
3.1 ENFOQUE DE LA INVESTIGACIN

El enfoque de este proyecto es emprico-analtico; el estudio y diseo de
procesos y partes se han de materializar al construir la Mquina controlada
para produccin de biodiesel.
3.2 LNEA DE INVESTIGACIN DE USB / SUB-LNEA DE FACULTAD /

CAMPO TEMTICO DEL PROGRAMA
Tecnologas actuales y sociedad / Instrumentacin y control de procesos /
Automatizacin de procesos
3.3 TCNICAS DE RECOLECCIN DE INFORMACIN

Segn el comportamiento de las diferentes variables se han de implementar
los correspondientes tipos de sensores, los cuales servirn para las etapas
de control de la mquina y la adquisicin de datos de procesos para posterior
puesta a punto del proceso general.
Las variables a medir durante el proceso son:
54
o Temperatura
o Cantidad de sustancia (peso y/o volumen)
3.4 VARIABLES
3.4.1 Variables independientes:

Se consideraron como variables independientes aquellos aspectos de la
mquina cuyos fundamentos fueron predispuestos antes de comenzar el
diseo de la mquina, como capacidad, rango de tamao, proceso interno
(fabricacin de Biodiesel por transesterificacin).
3.4.2 Variables dependientes:

Los factores de diseo decididos a partir de las variables dependientes como
tipo de sistema de control, tipos de actuadores, capacidades internas
(caudal, dimetro de tuberas tipos y tamaos de tanques), etapas de
potencia y estructura. Por otro lado tambin pueden considerarse en este
grupo, la cantidad de productos y residuos resultantes del proceso.
55
3.5 INDICADORES Y PARMETROS
Tabla 13. Parmetros de calidad del Biodiesel y Diesel europeo de mejor

calidad que el nacional
Fuente:
www.wearcheckiberica.es/documentacion/doctecnica/combustibles.pdf
56
4. DISEO INGENIERIL
La capacidad de produccin de esta mquina, ha sido establecida de

acuerdo a la estimacin de consumo de una camioneta Pick-Up de motor
Diesel, que se encuentra entre los 20 y 22 galones diarios; para un consumo
proporcional en dos das se estableci una cantidad mxima de 47 galones,
equivalente a 0.178m3
El proceso de produccin de biodiesel establecido por Mike Pelly4, es el eje
de este proyecto, debido a la sencilla ejecucin, y el fcil acceso a los
materiales utilizados.
Teniendo en cuenta que el reactor principal tiene una capacidad de 178Lt, es
decir 0.178m3, se establece la siguiente relacin de materiales segn el
proceso desarrollado por Mike Pelly:
La cantidad de alcohol (metanol o etanol) debe ser igual a la cuarta

parte de la cantidad total de aceite a tratar (25%).
Por cada litro de aceite, se debe agregar al alcohol 25g de leja (soda
custica NaOH)
Para el desarrollo ingenieril de este proyecto, se estructur todo el proceso

como una secuencia de etapas para poder examinar las condiciones de
funcionamiento en cada una de estas. Las condiciones de trabajo de la
mquina en cada fase ayudan a determinar cules materiales y actuadores
4
KAC, Aleks. Proceso basado en el mtodo de dos fases de Mike Pelly. [online] Disponible en
http://journeytoforever.org/es/biodiesel_aleks.html
57
sern apropiados para soportar la carga del proceso; si los actuadores y

materiales soportan las condiciones extremas a todas
las fases, pueden
soportar fases en las que se les aplique menos carga y con ello ser posible
evitar algunos gastos.
La secuencia para el proceso queda establecida de la siguiente forma:
I. Ingreso del aceite
II. Etapa de filtrado
III. Etapa de evaporacin
IV. Elaboracin del metxido
V. Reaccin y agitacin
VI. Decantacin
VII. Lavado
VIII. Extraccin final de residuos
IX. Extraccin del producto final
A cada una de estas fases corresponde un estudio del circuito hidrulico
utilizado, y un diagrama de flujo que permite observar el programa de trabajo
en la fase como una subrutina del programa general.
58
Figura 7. Planta fsica
59
Dentro de la planta existe un reactor principal, donde se lleva a cabo la

reaccin, tanques de almacenamiento para los reactivos, chasis o armazn
sobre el cual se montan los tanques, bombas, vlvulas y circuitos de control.
El diseo de los tanques se realiza ajeno a las fases del proceso, ya que la
cantidad de los reactivos a utilizar se establece desde el principio y no
dependen de ninguna fase o subproceso. Sin embargo la mezcla y
preparacin si son parte de subrutinas y la dosificacin es una parte
importante en la programacin de cada fase.
Con ayuda de un diagrama hidrulico es posible entender el proceso de
manera detallada, pasos a paso y viendo qu partes se utilizan y cules se
omiten. Los diagramas separados del Anexo C. Tabla de subprocesos
separados) se muestran las diferentes fases del proceso y para cada una el
grfico del circuito hidrulico utilizado.
La Figura 7. Planta fsica) muestra todos los depsitos, ductos y actuadores
de la mquina, su disposicin es estratgica para utilizar la menor cantidad
de cada uno de ellos y permite utilizar cada elemento en ms de un
subproceso.
En general puede decirse que:
El aceite ingresa al reactor principal con ayuda de la bomba, se hace
recircular por el ducto del filtro controlando la apertura y cierre de las vlvulas
adecuadas, luego se calienta con el elemento calefactor de paso para
evaporar los residuos de agua, se prepara la cantidad adecuada de reactivo
para efectuar la reaccin en el tanque de mezcla del metxido, se aade el
contenido del reactor y se hace recircular para que mezcle bien. Se da un
tiempo de espera para decantar los residuos los cuales sern extrados. Al
60
decantar los residuos de nuevo, el contenido del reactor es el Biodiesel listo

para lavar (se agita en presencia de agua) y al cuando el agua se haya
separado luego de una espera, se extrae el Biodiesel listo para su uso.
4.1 DISEO DE LOS TANQUES CONTENEDORES:
Los tanques contenedores almacenarn los reactivos, utilizados para la
fabricacin del biocombustible, en el interior de la mquina de forma que se
aproveche al mximo el espacio dentro del armazn.
Segn lo anterior, si el reactor principal almacena 0.178m3:
Ecuacin 20. Volumen del metxido
1
VT = VMet
5
y
Ecuacin 21. Volumen del Aceite
4
VT = VAc
5
Donde VT es el volumen total, VMet es el volumen de metxido y VAc es el

volumen del aceite.
61
Ecuacin 22. Obtencin de volumen del metxido
1
VT = VMet
5
0.178m3
VMet =
= 0.0356m3
5
Para poder averiguar la cantidad de los ingredientes que componen la

mezcla (metxido), es necesario saber el valor de las densidades, con lo cual
se puede obtener la masa de los diferentes componentes. Ver Tabla 6.
Propiedades de Otros Lquidos.
La densidad relativa para la mayora de los alcoholes es un valor entre 0.76 y
0.78; para este caso tomaremos las densidades de stos como 0.78 Tabla 7,
pg.41
Entonces, el valor de la masa se obtiene del producto entre la densidad
absoluta y el volumen presente;
Ecuacin 23. Obtencin de Masa del Metxido
M Met = 0.0356m3 * 0.78 *
62
1000Kg
= 27.768Kg
m3
Hay que obtener la cantidad presente de aceite, segn la diferencia de las

cantidades establecidas al principio de esta seccin:
Ecuacin 24. Relacin de volumen Metxido Aceite (capacidad mxima de
volumen de aceite)
VAc = 4 *VMet
Para realizar una reaccin satisfactoria, es necesario mantener una relacin

de 6.25g de leja por cada litro de aceite; por estequiometra se establece un
factor de conversin o simple regla de tres con el fin de encontrar el valor de
la masa de leja:
Ecuacin 25. Obtencin de masa de Leja

M Lej = 0.0356m 3 *
6.25g Lej
1lt Ac
1Kg 1000lt
*
= 0.222 Kg
1000 g 1m 3
Con lo anterior, la obtencin del volumen de leja lquida se realiza utilizando

el valor de la densidad absoluta del alcohol, pero esta vez despejando el
valor del volumen de la ecuacin de la densidad.
Sabiendo que la densidad es,
63
Ecuacin 26. Definicin de la Densidad
M
V
Entonces,
Ecuacin 27. Obtencin de volumen de Leja
VLej =
M Lej
Lej
0.222 Kg
= 2.846 * 10 4 m 3
3
780 Kg m
El volumen restante del metxido corresponde a la parte del metanol o

etanol, que es:
Ecuacin 28. Obtencin de volumen de Alcohol
VAlc = (0.0356 8.9 *103 )m3 = 0.0267m3
Teniendo ya los las cantidades especficas de cada ingrediente del metxido,

es posible proceder al diseo de los tanques en los que cada cual ser
almacenado para su posterior dosificacin.
64
4.1.1 Diseo del reactor: El volumen del reactor es 0.178m3 , se realizan los
clculos de tal forma que las dimensiones de las dos secciones del reactor
sumen el mismo valor.
En un principio se estableci la altura del reactor en 1 m con tolerancia de
10cm lo que significa que puede tener 1.1 m o 0.9 m
Como parmetros de entrada se especific una altura en la parte cilndrica
del reactor de 0.5 m y un radio de 0.3 m
Ecuacin 29. Definicin del volumen del cilindro

Vcil = r 2 h
Donde r = radio, h = altura
Ecuacin 30. Obtencin del volumen de la seccin cilndrica del reactor

Vcil = * (0.3m) 2 * 0.5m
Vcil = 0.1413m 3
65
Con estos valores se procedi a calcular los parmetros del cono para que
estos dos componentes en conjunto (cilindro y cono) dieran como resultado
un volumen de 0.178m3.
Ecuacin 31. Definicin del volumen del cono
Vcon = 1 r 2 * h
3
Donde r = radio, h = altura

Sabiendo que el volumen total es de 0.178m3,
Ecuacin 32. Obtencin del volumen de la seccin cnica del reactor

Vtot = Vcil + Vcon
Vcon = Vtot Vcil
Vcon = 0.178m 3 0.1413m 3
Vcon = 0.0367m 3
A partir del dato del volumen del cono, se determina su altura despejando de
la ecuacin de volumen;
66
Ecuacin 33. Obtencin de la altura del cono del reactor
Vcon * 3
r 2
0.0367m 3 * 3
h=
(0.3m ) 2
h = 0.39m 0.4m
h=
De acuerdo a las dimensiones obtenidas es necesario determinar el tipo de

material y el espesor necesario para que el tanque resista las cargas que
sern puestas en l.
Para la fabricacin de recipientes en fibra de vidrio, segn instructivos y
fabricantes, es necesario seguir el siguiente procedimiento:
Fabricar un molde de las dimensiones deseadas.
Esparcir una capa de resina de polister sobre al molde para obtener el
acabado superficial del interior del contenedor.
Aplicar una primera capa de fibra de vidrio sobre la capa de resina aplicada
al principio; la fibra de vidrio debe humedecerse con la resina lquida
preparada para que pueda adherirse a la superficie de la capa del acabado
superficial.
67
Luego de esperar unos minutos a que la resina con que se moj la capa
anterior de fibra de vidrio haya adquirido una consistencia mucho ms slida,
se repite el proceso.
Para obtener una consistencia rgida del recipiente, es necesario aplicar al
menos tres capas de fibra de vidrio, encima de la capa de resina que da el
acabado interno, al hacer esto, las paredes del recipiente tendrn finalmente
un espesor que puede variar entre los 2 y 3 milmetros.
El esfuerzo mximo permisible de las paredes de fibra de vidrio en este caso,
suelen ser de valores muy cercanos a 40MPa.
La presin en el fondo de la seccin cilndrica del reactor ser:
Ecuacin 34. Presion en el fondo del cilindro
P = 0.789 * 9810 Kg * m
m3 * s 2
* 0.5m = 3870.045 Pa
Con el valor anterior se procede a calcular es esfuerzo radial para las

paredes de la seccin cilndrica del tanque.
Ecuacin 35. Esfuerzo radial para recipiente cilndrico
R =
P*D
2t
68
Ecuacin 36. Esfuerzo radial en el fondo del cilindro
R =
3870.045 Pa * 0.6m
= 387005.4 Pa
2(3 * 10 3 m)
Luego de esto es necesario calcular el esfuerzo longitudinal, el cual se

genera en la seccin transversal del tanque.
Ecuacin 37. Esfuerzo longitudinal
L =
P*D
4T
Ecuacin 38. Esfuerzo longitudinal en el fondo del cilindro
L =
3870.045 Pa * 0.6m
= 193502.5
4(3 * 10 3 m)
Para la seccin cnica del reactor, se utiliza un razonamiento similar, sin

embargo, en manuales de diseo de contenedores y tanques las frmulas de
esfuerzos en las secciones cnicas se diferencian de las correspondientes a
recipientes cilndricos.
69
Ecuacin 39. Esfuerzo radial para recipiente o seccin cnica
R =
P*D
4t cos( )
Donde, es el ngulo de apertura para entre la pared inclinada y el eje del

cono.
Se sabe que el punto en donde ms presin hidrosttica habr en el cono, es
en la parte inferior, exactamente en el fondo; sin embargo, debido a que el
dimetro nominal en este punto tiende a cero, el esfuerzo tambin tiende a
cero. De acuerdo a lo anterior el punto en donde ms presin habr ser en
la parte superior, en donde se junta con el cilindro.
Dado lo anterior, surge:
Ecuacin 40. Esfuerzo radial para el cono en el empalme
R =
3870.045 Pa * 0.6m
= 483755.648 Pa
2(3 * 10 3 m) cos(36.87 )
De forma similar se halla el esfuerzo longitudinal en el mismo punto utilizado

para el clculo anterior:
70
Ecuacin 41. Esfuerzo longitudinal para el cono
L =
P*D
4T cos( )
De acuerdo con esto,
Ecuacin 42. Esfuerzo longitudinal para el cono en el empalme
L =
3870.045 Pa * 0.6m
= 241877.82 Pa
4(3 * 10 3 m) cos(36.87 )
Dada la resistencia mxima a la rotura de las lminas de fibra de vidrio

(Sy=40Mpa), y el esfuerzo mximo encontrado para las paredes del tanque,
se calcula el factor de seguridad.
Ecuacin 43. Clculo de factor de seguridad
n=
Sy
max
40 * 10 6 Pa
= 103.3358
483755.64 Pa
Segn esto, el material y el diseo presentan caractersticas sobre

dimensionadas, que permiten un desempeo absolutamente seguro.
71
El tanque de alcohol y el de metxido tienen condiciones de esfuerzo

menores, pero los parmetros para el diseo aplicarn tambin para dichos
tanques.
Diseo de sensor capacitivo para el reactor principal
La capacitancia del sensor depende de la permitividad elctrica del material,

por lo cual hay que tener en cuenta la capacitancia en nivel mnimo (100%
aire) y en nivel mximo (100% metxido).
De acuerdo a las tablas de permitividades de los materiales, la del alcohol es
de 2.2 relativa, es decir, la permitividad del espacio libre multiplicada por
dicho factor. Por ende las permitividades necesarias son:
Espacio libre:
Ecuacin 44. Permitividad del espacio libre
0 = 8.854 * 10
12
C2
N .m 2
Aceite:
Ecuacin 45. Permitividad de algunos alcoholes
ace
= 2.2(8.854 * 10 ) = 19.4788 * 10
12
72
12
C2
N .m 2
Segn la ecuacin de capacitancia para estos sensores, con el tanque vaco
Ecuacin 46. Capacitancia del sensor sin contenido

C=
l
0.85
=
= 6.822 * 10 11 F
b 2(4 * * 8.854 * 10 12 ). ln 1 / 2
2(k e ) ln
1/ 4
a
Y con el tanque lleno

Ecuacin 47. Capacitancia del sensor con el tanque lleno
C=
0.85
1/ 2
2(4 * * 2.2 * 8.854 * 10 12 ). ln
1/ 4
= 1.498 * 10 10 F
Una vez obtenido el valor de la capacitancia, se determina la impedancia del

sensor en base al valor de la frecuencia previamente establecido.
Ecuacin 48. Impedancia del sensor (tanque vaco)
Z=
j
1
=
= j 2.333 * 10 5
j (2. . f )C 2 * * 10000 * 6,822 * 10 11
73
Ecuacin 49.Impedancia del sensor (tanque lleno)

Z=
j
1
=
= j1.063 * 10 5
10
j (2. . f )C 2 * * 10000 * 1.498 * 10
De all se ve que la impedancia particular del sensor disminuye en tanto

aumenta el nivel en el tanque.
Con una impedancia tan alta, es necesario poner en serie otro dispositivo con
impedancia parecida para que la cada de potencial en el condensador sea
considerable. Por ello se instala en serie una resistencia de 100k.
Teniendo el valor de la resistencia y la impedancia del condensador en
mximo y mnimo nivel, se procede a hallar la impedancia total para
determinar el valor de corriente que fluye por el circuito.
Para el tanque vaco,
Ecuacin 50. Impedancia del circuito (tanque vaco)
Z Total = 10 5 j 2.333 * 10 5 = (10 5 ) 2 + (2.333 * 10 5 ) 2 = 2.538 * 10 5

Para el taque lleno,
74
Ecuacin 51. Impedancia del circuito (tanque lleno)
Z Total = 10 5 j1.063 * 10 5 = (10 5 ) 2 + (1.063 * 105 ) 2 = 1.459 * 10 5
Las corrientes sern:

Ecuacin 52. Corriente pico en el circuito (tanque vaco)

I=
V
5
=
= 1.970 * 10 5 A
5
Z 2.538 * 10
Para el tanque lleno,

Ecuacin 53. Corriente pico en el circuito (tanque lleno)
I=
V
5
=
= 3.427 * 10 5 A
5
Z 1.459 * 10
El valor de la cada de potencial en el sensor para mximo y mnimo nivel

ser:
75

Ecuacin 54. Cada de voltaje en el sensor (tanque vaco)
V = 1.970 * 10 5 * 2.333 * 105 = 4.596Volt

Ecuacin 55. Cada de voltaje en el sensor (tanque lleno)
V = 3.427 * 10 5 * 1.063 * 105 = 3.641Volt
Para poder acondicionar esta respuesta, habra que pasar dicha seal por un
amplificador inversor y luego por un sumador para que la respuesta vare
entre 0 y 5Volt. La salida debe ser rectificada y filtrada previamente para que
el microcontrolador pueda leer el valor DC por lo cual se debe implementar
en el circuito de acondicionamiento un rectificador de precisin. Sin embargo,
la respuesta de este sensor no es lineal, y es recomendable mejorar la
precisin del sensor suavizando la respuesta y volvindola ms lineal; para
este efecto se utiliz una resistencia paralela al condensador con un valor de
500k.
76
Figura 8. Circuito equivalente del sensor en el reactor
La impedancia en el condensador se suma en paralelo con dicha resistencia,

obteniendo lo siguiente:

Ecuacin 56. Impedancia del sensor linealizado (tanque vaco)
Zp =
Z R * ZC
Z R + ZC
5 * 10 5 * 2.333 * 10 5
5 * 10 + j 2.333 * 10
5
5 * 10 5 * 2.333 * 10 5
(5 *10 ) + (2.333 *10 )

5 2
5 2
= 2.272 * 10 5

Ecuacin 57. Impedancia del sensor linealizado (tanque lleno)
Zp =
5 * 10 5 * 1.063 * 10 5
5 * 10 + j1.063 * 10
5
5 * 10 5 * 1.063 * 10 5
(5 *10 ) + (1.063 *10 )

5 2
77
5 2
= 1.455 * 10 5
Al realizar la linealizacin de este sensor se obtuvieron los siguientes datos.

Tabla 14. Valores obtenidos al linealizar el sensor del reactor
Nivel Mnimo
Nivel mximo
Impedancia total ()
248224,5265
145488,4773
Impedancia del condensador ()
227190,2629
105673,5398
Corriente pico (A)
2,01431E-05
3,4367E-05
Voltaje pico (V)
4,576305696
3,631680729
Capacitancia (F)
6,82217E-11
1,49767E-10
La siguiente grfica muestra el comportamiento del sensor, voltaje de salida

(eje vertical) en funcin de la altura de nivel (eje horizontal).
78
Figura 9. Respuesta del sensor del reactor al linealizar
Teniendo ya una salida prcticamente lineal, se debe acondicionar de tal

manera que su rango sea de 0 a 5V y aumente en tanto lo haga la altura de
nivel.
Una primera etapa de acondicionamiento consiste en invertir la seal y
correrla en el eje vertical. Utilizando la ecuacin de un amplificador sumador
con ganancia 1 se encuentra el valor fijo a inyectar para correr la seal
invertida verticalmente hasta que su valor de origen sea 0V.
Ecuacin 58. Voltaje a inyectar en el sumador (reactor)
0V = 4.576
V2 = 4.576V
79
Como parmetro esencial hay que tener la diferencia entre los niveles
extremos del voltaje de respuesta del sensor: V=4.576-3.632V=0.944V
Con este valor es posible obtener la ganancia, para que la variacin entre los
valores pico se de 5V. La ganancia K ser:
Ecuacin 59. Ganancia para el sensor del reactor

K=
5
= 5.4340
0.741
Despus de estas dos etapas de acondicionamiento, la seal tendra la

siguiente forma:
80
Figura 10. Respuesta acondicionada del sensor en el reactor
El filtro DC a implementar no debe generar voltajes de rizo mayores al 1% del

voltaje mnimo que entregue el sensor, en consecuencia Vrizo no debe
superar los 36.32mV. El parmetro a usar ser de 0.5%.
Ecuacin 60. Obtencin de la resistencia para el filtrado DC
0.5% = 0.005 =
1
1
=
3
R. fC R(10 * 10 Hz)(10 * 10 6 F )
R = 2000
Debido a que todos los sensores trabajan con corriente alterna y necesitan
rectificacin de su seal de salida, todos necesitan dicho filtro, el parmetro
de voltaje de rizo no superior al 1% se establecer para todos los sensores.
81
En base al hecho que este sensor mejor considerablemente su

comportamiento al linealizar su respuesta con una resistencia en paralelo al
condensador, se tom la decisin de aplicar este mismo mtodo con todos
los dems sensores capacitivos usados en esta mquina.
4.1.2 Diseo del tanque del metxido: Este tanque, de preferencia debe ir en
la parte superior de la mquina, encima del reactor principal; lleva en la parte
inferior un escape para que el metxido pueda ser extrado y llevado al
reactor en el momento indicado.
Habiendo establecido esto, puede encontrarse el rea transversal del tanque
utilizando el dimetro del reactor:
Ecuacin 61. Clculo de rea de la base del tanque de Metxido
ATr _ tq = * (0.3m) 2 = 0.2827 m 2

Al tener el rea de la base del tanque, la altura se obtiene dividiendo por sta
el volumen (obtenido anteriormente).
Ecuacin 62. Clculo de altura del tanque de Metxido
H=
0.0356m3
= 0.126m
0.2827m2
82
La altura H obtenida es la que sera la precisa si en el tanque no hubiese ni

siquiera una burbuja de aire, pero es necesario dar ms espacio dentro para
poder agitar la mezcla y los ingredientes se combinen adecuadamente.
Extender la altura hasta los 15cm es suficiente para llevar a cabo una buena
mezcla y proporciona suficiente espacio para oxigenarla.
4.1.3 Diseo del tanque de leja: Una vez determinado el volumen necesario
de leja para realizar el proceso a mxima capacidad, es posible establecer
las dimensiones del tanque en donde sta ser almacenada. De la misma
forma que el tanque en el que se almacena el metxido, este tanque deber
tener un margen por encima de la altura tope del contenido para no derramar
el material cuando est siendo surtido.
Sabiendo que el volumen de leja necesario es VLej = 8.9 *10 3 m 3 , las
dimensiones podrn ser calculadas tomando como parmetro un dimetro
interno d=20cm (0.2m); esto con el fin de que el tanque no sea muy ancho, y
su volumen se distribuya ms hacia lo alto.
El bosquejo del tanque para almacenar la leja es el siguiente:
Ecuacin 63. Definicin del volumen del cilindro
V = ABase * HTq
83
De acuerdo a lo anterior se despeja la altura teniendo el volumen e

incluyendo el clculo del rea de la base.
Ecuacin 64. Clculo de altura tope de leja en el tanque

H Tope =
VLej
* (0.025m) 2
2.846 * 104 m 3
= 0.145m
* 0.025m 2
Una vez determinado este valor, la altura del tanque deber ser 5cm (0.05m)
mayor para evitar desperdicio del material por salpicaduras al ponerlo dentro
del recipiente.
Entonces la altura del tanque sera:
Ecuacin 65.Clculo de altura del tanque de Leja
HTq = 0.05 + 0.145m = 0.195m 20cm
Este tanque, debe tener una salida lateral en la parte inferior, para la
extraccin de la leja mediante una bomba. A sta salida ha de ser acoplada
84
una electrovlvula que permitir o bloquear el paso de la leja de acuerdo a

los parmetros de dosificacin cargados en la programacin de la mquina.
Diseo de sensor capacitivo para el tanque de leja
Utilizando exactamente el mismo razonamiento que para el sensor en el

tanque de metxido, y cambiando solo el valor de la longitud de la caa y el
vstago, los datos obtenidos son los siguientes:
Tabla 15. Valores obtenidos al linealizar el sensor del tanque de leja
Nivel Mnimo Nivel mximo

Impedancia total ()
18435,18786
14937,8988
15487,29
11096,88337
Corriente pico (A)
0,00027122
0,000334719
Voltaje pico (V)
4,200469807
3,714338783
Capacitancia (F)
1,52496E-11
4,25373E-10
La respuesta del sensor se muestra en la siguiente grfica:
85
Tabla 16. Respuesta linealizada del sensor del tanque de leja

nivel.
86
Ecuacin 66. Voltaje a inyectar al sumador en el sensor del tanque de leja

0V = (4.200 + V2 )
V2 = 4.200V
extremos del voltaje de respuesta del sensor: V=4.200-3.714=0.486V
Ecuacin 67. Ganancia del amplificador de seal del sensor en el tanque de

leja
K=
5
= 10.288
0.486
Con estas dos etapas de acondicionamiento, posteriores a rectificacin y

filtrado DC, el comportamiento del sensor es el siguiente:
87
Figura 11. Respuesta acondicionada del sensor del tanque de leja
El filtro DC a implementar debe funcionar bajo el mismo parmetro del que se

dise para el reactor principal. Su diseo es el mismo.
4.1.4 Diseo del tanque de alcohol: De forma similar al diseo del tanque
para leja, el tanque para almacenamiento del alcohol debe tener una salida
en la parte inferior para la extraccin.
Tomando como parmetro principal el volumen total del alcohol
88
Ecuacin 68 Volumen del tanque de alcohol
VAlc = 0.0356m3 2.84x104 m3 = 0.0353m3 .
Para que el tanque quede bien apoyado se establece un dimetro de 38cm

(0.38m), y despejando de la ecuacin del volumen se encuentra la altura as:
Ecuacin 69. Clculo de altura del tanque de Alcohol

H Tope =
Valc
0.0353m 3
=
= 0.31m
* (0.15m ) 2 * 0.19m 2
Es importante tener en cuenta que esta altura es la que ocupa el lquido en el

tanque, pero la altura del tanque debe ser mayor para evitar derrames en el
momento del llenado.
Ecuacin 70. Clculo de altura del tanque de Alcohol
HTq = 0.09m + 0.31m = 0.40m 40cm
89
Diseo del sensor capacitivo para el tanque de alcohol
Utilizando exactamente el mismo razonamiento que para el sensor en el

tanque de leja, y cambiando solo el valor de la longitud de la caa y el
vstago, los datos obtenidos son los siguientes:
Figura 12. Respuesta linealizada del sensor en el tanque de alcohol
La tabla siguiente muestra los valores obtenidos:
90
Tabla 17. Valores obtenidos de la linealizacin del sensor del tanque de

alcohol
Nivel Mnimo
Nivel mximo
Impedancia total ()
18237,86987
13102,54813
15251,88176
8466,213297
Corriente pico (A)
0,000274155
0,000381605
Voltaje pico (V)
4,181376957
3,230750695
Capacitancia (F)
3,13017E-11
8,73134E-10

nivel.
Ecuacin 71. Voltaje a inyectar al sumador en el sensor del tanque de alcohol

0V = (4.181 + V2 )
V2 = 4.181V
91
extremos del voltaje de respuesta del sensor: V=4.181-3.231V=0.95V
Ecuacin 72. Ganancia del amplificador de seal del sensor del tanque de
alcohol
K=
5
= 5.263
0.95
Despus de estas dos etapas de acondicionamiento, la seal tendra la

siguiente forma:
92
Figura 13. Respuesta acondicionada del sensor en el tanque de alcohol
El filtro DC a implementar debe funcionar bajo el mismo parmetro del que se

dise para el reactor principal. Su diseo es el mismo.
La apariencia final de los tanques se puede apreciar en el Anexo B. Planos
93
4.2 DISEO DE LA ESTRUCTURA (CHASIS)

Distribucin de los tanques dentro de la mquina.
El diseo de la estructura de la mquina debi someterse a las siguientes

condiciones.
Mejor organizacin en el espacio integrando todos los componentes

en una sola estructura
El movimiento del conjunto de elementos de la mquina se hace de

una forma cmoda.
La acomodacin de los tanques en la estructura no deba ocupar ms

espacio del necesario
La materia prima tena que tener fcil ingreso
Fcil acceso a los componentes de la mquina para su reparacin y/o

cambio
94
Figura 14. Imagen de los tanques y su ubicacin dentro de la estructura
Se determinaron los pesos de los tanques llenos de acuerdo con su volumen

y la densidad de lquido que contienen asimismo, se les agrego un porcentaje
de hasta un 50% en su peso final para brindar una mayor seguridad.
Ecuacin 73. Determinacin masa y peso de tanque del Metxido de sodio

0.0356m 3 = 35.6lt 36lt
95
Se determin una densidad de lquido de 1000 kg
m3
que es la equivalente al
agua y que a su vez es la ms alta dentro de los lquidos que se utilizarn en

la mquina. La densidad del aceite vegetal es de 900 kg
m3
con una variacin
de +/- 3%
Densidades ver Tabla 7
Ecuacin 74.Relacin de cantidad de masa
Masa = Volumen* Densidad
De lo anterior, reemplazando los valores obtenidos de volumen (Ecuacin 32.

Obtencin del volumen de la seccin cnica del reactor) y tomando la
densidad del agua como referencia, se obtiene la masa del fluido contenido;
cabe anotar que la masa de agua correspondiente a tal volumen es ms
pesada, debido a la densidad mayor, por lo que el diseo del tanque
corresponder a un contenido de mayor peso y los parmetros de resistencia
sern mayores.
96
Ecuacin 75. Masa contenida en el tanque de Metxido

m = 0.036 m 3 * 1000 kg
m3
m = 36 kg
De acuerdo a la masa obtenida:
Ecuacin 76. Fuerza ejercida por la masa del metxido (peso)

W = m*g
W = 36kgm * 9.8 m
s2
peso = 352 .8 N
Para mayor seguridad se aument la percepcin del peso del metxido en un

35% por lo cual el peso del lquido contenido para diseo mecnico es 470N
De forma similar es hallada la masa contenida en el tanque de
almacenamiento de alcohol:
Ecuacin 77. Masa en el tanque de alcohol
m = 0.0344 m 3 * 1000 kg
m = 35kg
97
m3
De acuerdo a la masa obtenida:
Ecuacin 78. Fuerza ejercida por la masa de alcohol contenida (peso)

W = m*g
W = 35kgm * 9.8 m
s2
peso = 343N
Para mayor seguridad se aumento la percepcin del peso del Alcohol en un

35% similar a la operacin que se efectu con el tanque de Metxido por lo
cual el peso del lquido contenido para diseo mecnico es 470N.
En base al valor de volumen total obtenido para el reactor (), la masa
contenida dentro de ste ser:
Ecuacin 79. Obtencin de la masa contenida en el reactor principal

m = 0.178m 3 * 1000 kg
m3
m = 178kg
El peso del contenido del reactor segn su masa ser:

98
Ecuacin 80. Peso del contenido del reactor

W = m*g
W = 178kgm * 9.8 m
s2
peso = 1744 N
Para mayor seguridad se aumento la percepcin del peso del reactor en un

5% por lo cual el peso del lquido contenido para diseo mecnico es 1800N.
Se le aumento solamente el 5% en el peso del reactor, a diferencia de los
dems, debido a que la estructura se encuentra diseada en torno a este, es
decir se encuentra en la parte central del armazn.
Masa de la leja: La masa de la leja no alcanza a ser de 2kg por lo que no se
incluye clculos de peso, adems por ser relativamente pequeo, este
recipiente se puede colocar en diversos sectores de la estructura sin que la
afecte considerablemente
Masa del agua: Para el lavado del Biodiesel se requiere una cantidad de
agua superior al 30% de la capacidad del Biodiesel semi-terminado, es decir,
cuando se culminen las etapas de decantacin de la glicerina queda
Biodiesel con residuos. Esta cantidad oscila entre 60 y 80% del volumen total
del reactor. Entonces, la cantidad necesaria de agua es el mayor que 30%
del 80% del volumen total del reactor
99
Ecuacin 81. Clculo del volumen de agua para el lavado
Vrea = 0.178m 3
Vreac 20% = 0.1424m 3
Vagua = 0.1424m 3 * 30%
Vagua = 0.043m 3
Se requieren 43lts o ms para realizar el lavado. La masa del agua para el

lavado ser:
Ecuacin 82. Clculo de la masa necesaria de agua para el lavado
m = 0.043m 3 * 1000 kg
m3
m = 43kg
De acuerdo al valor de la masa, el peso corresponder a:

Ecuacin 83. Peso del agua para el lavado
W = m*g
W = 43kgm * 9.8 m
s2
peso = 421N
Se determin para efectos de diseo que el tanque de agua representar un

peso de 500N.
100
Figura 15. Distribucin de pesos de los tanques en la estructura
101
A continuacin se encontrarn las fuerzas que actan sobre la barra E

puesto que es una parte crtica dentro de la estructura, se tomar la vista
lateral como referencia. En esta vista las fuerzas de los tanques de agua y de
alcohol actan sobre un mismo punto, para efectos de simplificar el ejercicio
se asume que estas dos fuerzas actan en conjunto sobre el tringulo que
forman las barras E, C y D. Las barras C y D se tomarn como una sola, CD,
y posteriormente la fuerza aplicada a stas se divide a la mitad para obtener
las fuerzas individuales.
Ecuacin 84. Clculo de fuerza que acta sobre CD
fy = 0
Ey + CDy 500 N 470 N = 0
ME = 0
970 N (0.08m) CDy (0.354 m) = 0
CDy = 77.6 Nm
0.354 m
CDy = 219.21N
Lo que significa que en la barra C y en la D hay una fuerza de 109.6N en c/u.

La fuerza en la barra E producida por el alcohol y el agua es:
102
Ecuacin 85. Sumatoria de fuerzas en E
Ey = 970N 219.21N
Ey = 750.86N
Por otro lado se tiene que la fuerza del reactor que ejerce en el tringulo A B
E en donde este mismo se encuentra muy prximo a su punto de momento
de inercia (ver anexo planos), por esto se simplifica an ms el clculo.
Ecuacin 86. Fuerzas sobre los lados de ABE
fy = 0
Ey + Ay + By 1800N = 0
Ey = Ay = By = 1800N
Ey = Ay = By = 600N
103
En sntesis, en la estructura de la mitad (donde se encuentra asegurado el

reactor, el tanque de alcohol y el del agua) se tiene una concentracin de
fuerzas en la barra E figura 13. (pto. crtico)
Ecuacin 87. Fuerza desde el centro de la estructura sobre la barra E
fEy = 600N + 750.86N

fEy 1351N
En la parte superior de la mquina se encuentra el tanque de Metxido

ubicado en la mitad entre la barra E y la lnea que forman las barras A y B.
como se puede observar en la Figura 15.Error! No se encuentra el origen
de la referencia.Debido a que se encuentra equidistante, se puede dividir
este peso en dos: el que soporta la barra E y el que soporta el sistema AB.
104
Ecuacin 88. Fuerza en E encima de la estructura
fEy + fABy = 470 N

fEy = fABy
fEy = 470 N
3
fEy = 156.66 N
Finalmente se obtiene la fuerza total soportada por la barra E siendo sta la

que mas carga recibe dentro de la estructura.
Ecuacin 89. Fuerza total en la barra E
fEtotal = 1351N + 156.66N

fE = 1507.66N
105
Figura 16. Sumatoria de fuerzas sobre la estructura
Como se puede observar, la parte mas vulnerable se encuentra en el primer

nivel. Esto se debe a que la estructura no estar apoyada sobre una
superficie lisa sino que ir apoyada en 3 puntos de su base los cuales
representan 3 ruedas con distribucin en forma de triciclo. De esta parte se
tomarn el cortante, y el momento los cuales sern los de mayor magnitud
que presentar la estructura.
106
Figura 17. Parte de abajo de la mquina que representa la mayor carga
Figura 18. Otra perspectiva de la parte de abajo
107
En la barra que va desde BC hasta AD cuya longitud es de 0.9 m, se apoya

la fuerza de 502.5N en la mitad de su extensin (0.45 m). Debido a que esta
barra tiene 2 apoyos:
Ecuacin 90. Momento mximo en la zona de abajo.
M = (502.5 N * 0.5) * (0.45m)

M = 113.01Nm
Ecuacin 91. Fuerza en el eje Y para ambos apoyos de la barra de 0.9m

necesaria para determinar el cortante
F cortnt = 502.5 N * 0.5

F cortnt = 251N
SE TENDRAN EN CUENTA ESTOS DATOS PARA REALIIZAR EL DISEO

DE LA SOLDADURA Y DETERMINAR LA RESISTENCIA DEL ANGULO A
USAR:
M = 113.1 Nm
V = 251 N
108
ESFUERZOS MXIMOS DE TENSION Y COMPRESION DEBIDO AL

MOMENTO MAXIMO (113.07 N.m) EN EL ANGULO
Ilustracin 1. Caractersticas angulo de hierro 19.1 mm
referencia 1 http://www.hierrostorrent.com.ar/
RESISTENCIA A LA TENSION: 300 MPa.
109
Ilustracin 2. Angulo divido por 2 reas rectangulares para determinar I
Ecuacin 92 rea A1, A2, y rea total
A1 = (3.2 x10 3 m)(0.019m)

A1 = 6.11x10 5 m 2
A2 = (3.2 x10 3 m)(0.019 3.2 x10 3 )m

A2 = 5.056 x10 5 m 2
ATtal = 6.11x10 5 m 2 + 5.056 x10 5 m 2

ATtal = 1.11x10 4 m 2
110
Ecuacin 93 Centroides con respecto a Y (ex) ver

Ilustracin 1
c1 = 0.58 x10 3 m
c 2 = (0.019m 0.58 x10 3 m)
c 2 = 0.0184m
Ecuacin 94. Segundo momento de rea para cada area en forma de

rectngulo
I'=
b * h3
12
(0.019m) * (3.2 x10 3 m) 3

12
11
I1 = 5.2 x10 m 4
I1 =
(3.2 x10 3 m) * (0.019m 3.2 x10 3 m) 3

12
9
4
I 2 = 1.05 x10 m
I2 =
111
Ecuacin 95 Distancias del eje x hasta los segundos momentos respectivos
3
d1 = 3.2 x10 m
) 0.58x10
d1 = 1.02 x10 3
3
d 2 = 0.0184 0.019m 3.2 x10 m
d 2 = 0.015m
Ecuacin 96 Teorema de los ejes paralelos para 2do momento de area del
area total
I = ( I1 + A1 * d12 ) + ( I 2 + A2 * d 2 2 )
I = 5.2 x10 11 m 4 + 6.11x10 5 m 2 1.02 x10 .3 m
) ]) + (1.05 x10
2
I = 1.15 x10 10 m 4 + 6 6.61x10 9 m 4

I = 6.71x10 9 m 4
Ecuacin 97 Esfuerzo mximo tensin
Mc1
I
113.07 Nm(0.58 x10 3 m)

6.71x10 9 m 4
= 9.77 MPa
112
m 4 + 5.05 x10 5 m 2 (0.0105m )
])
Ecuacin 98 Esfuerzo mximo compresin
Mc 2
I
113.07 Nm(0.0184m)
6.71x10 9 m 4
= 300 MPa
Figura 19. Perfil de hierro Utilizado para la estructura
Fuente:
Http://www.obraweb.com/browse_items.aspx?CTL_ID=1&CAT_sTitle=Sidetur
&ProductLevel=1&LevelOne=0&CAT_PARENT_ID=629
DISEO DE UNION (SOLDADURA)

Angulo 19.1 x 3.2 mm SAE 1006, resistencia a la tensin: 300 MPa
Para realizar el diseo de los parmetros de la soldadura se utiliza como
base el libro Diseo en ingeniera mecnica, sexta edicin, Mc Graw-Hill,
Shigley-Mischke. Capitulo 9 del libro: Soldadura, adhesin y diseo de
uniones permanentes.
113
Figura 20. Dimensiones del ngulo y ubicacin de G
Ecuacin 99. rea de la garganta de la soldadura (soldadura por 2 lados)
A = 1.414h * b
Donde, h=ancho garganta, b=largo de la cara del ngulo
Ecuacin 100. Segundo momento de rea unitaria
Iu =
b3
6
Ecuacin 101. segundo momento del rea
I = 1.414h * Iu
114
Ecuacin 102. Cortante primario (v=esfuerzo cortante, A=rea de la

soldadura)
'=
V
A
''=
Mc
I
Ecuacin 103. Cortante nominal
Ecuacin 104. Cortante total
= ( ' ) 2 + ( ' ' ) 2

Ecuacin 105. Factor de seguridad
n=
Ssy
T
Factor de seguridad n = 2
Soldadura E6013 con Ssy = 350 MPa
115
Ecuacin 106. Con el factor de seguridad se determin Cortante
M = 113.7 Nm
V = 251N
n=2
Ssy (6013) = 350 MPa
350 MPa
2
= 175 MPa
Ecuacin 107. Determinacin del rea, 2do momento del rea unitaria, y 2do
momento total. Todo lo anterior corresponde al cordn de soldadura
116
A = 1.414h(0.019m)
[ ]
A = 0.0268 * h m 2
Iu =
(0.019m )3
6
Iu = 1.14 x10 6 m 3
[ ]
I = 0.707 * h * 1.14 x10 6 m 3 m 4
[ ]
I = 8.05 x10 7 * h m 4
Ecuacin 108. Determinacin del cortante nominal y cortante primario en la

geometra del cordn
'=
251N
0.0268 * h m 2
'=
9365.6 N
m2
h
''=
[ ]
[ ]
(
113.7 Nm * 0.019m
8.05 x10
[ ]
1.334 x10 6 N
''=
m2
h
117
[ ]
*h m
Ecuacin 109. h debe ser igual o mayor de 6mm para las barras A y B
[ ]
[ ]
1.334 x10 6 N
9365.6 N
175MPa =
+
2
2
m h
m
h
h=
[ m]
2.97 x10 [N ]
m
1.78 x1012 N
16
h = 7.7 x10 3 m
h = 7.7 mm
Figura 21. Aplicacin soldadura en esquinas u otro tipo de uniones
*SOLDADURA E6013 CON Ssy= 350 MPa
118
4.3 DISEO FASE POR FASE
4.3.1 Ingreso del aceite: El aceite ingresa al reactor al activar manualmente la

bomba en este paso han de abrirse solo las vlvulas, mostradas en el
diagrama, que se encuentran en el circuito por el cual el aceite pasar hasta
llegar al reactor.
Utilizando los botones de START y STOP presentes en el panel de interfaz
de la mquina, se inicia o detiene el proceso de succin del aceite para
llevarlo al reactor principal.
Al inicio del programa, luego de reconocer todas las variables y revisar el
estado de todas las salidas del controlador, el programa entra en un bucle
hasta pulsar cargar aceite en la pantalla principal, luego de lo cual se inicia
la succin hasta pulsar detener carga.
De cualquier forma, debe ser el usuario quien decide cundo iniciar y detener
el proceso, estableciendo a su criterio la cantidad de aceite a procesar.
Tambin es posible controlar stos dos comandos mediante la interfaz
grfica en el PC, con el software monitor del proceso.
En la Figura 22. Diagrama simplificado del subproceso 1 (Ingreso del Aceite))
se expresa de manera simple el programa de la subrutina, es decir, se
muestra el proceso a llevar a cabo:
119
Figura 22. Diagrama simplificado del subproceso 1 (Ingreso del Aceite)
El circuito hidrulico de la fase de ingreso del aceite es el siguiente:
120
Figura 23. Circuito de entrada
Clculo de la bomba
La seleccin de la bomba a utilizar se realiz con base a una velocidad de

flujo para el vaciado del reactor, de acuerdo a esto, se obtiene un caudal y la
potencia necesaria para que el fluido pueda circular a la velocidad
establecida.
Tiempo de vaciado del reactor= 10min (600s).
121
Teniendo en cuenta el volumen total den reactor,
Ecuacin 110. Caudal requerido.
Q=
3
0.178m 3
= 5.8 * 10 4 m
s
300 s
Dado que el dimetro mnimo de la tubera es de 3/8 (9.525*10-3m), se

obtiene la velocidad.
Ecuacin 111. Velocidad del fluido

3
5.8 *10 4 m
Q
s = 8.3 m
v= =
s
A
(9.525 *10 3 m) 2
4
Ecuacin 112. Prdidas en trminos de altura utilizando velocidad y valor de

K
Fuente: GILES, Opcit. p.249
122
Los valores de K para las prdidas son:
vlvula manual (D) al 50% (ver

Tabla 2) = 0.37
Electrovalvulas: (1-4) = 2
T (A,D,E) = 0.45 (dado que funcionan como codo y no hay salida

doble)
( c% 1) = (10.2 1) = 4
Filtro (C) = 1
Cruce (B) = 2
*Datos segn
Tabla 2
La ecuacin que define el circuito hidrulico presentado para esta fase ser:
123
Figura 24. Representacin grfica de la ecuacin de Bernoulli para el circuito
Ecuacin 113. Ecuacin de Bernoulli para el circuito hidrulico
v A2 PA
v2 P
+
+ Hm H + Z A = B + B + Z B
2g
2g
Segn el dibujo, PA=0, vA=0, ZA=0, PB=0, vB=4.163m/s, ZB<1m.

124
De lo anterior la ecuacin queda:

Ecuacin 114. Ecuacin resultante relacin de alturas Hm y H
Hm H = Z B +
Hm H = 1 +
v B2
2g
8.3 2
= 4.53m
19.6
Ecuacin 115. Determinacin de la altura requerida en la bomba debido a las

prdidas
Hm = v
v2
2g
2g
( 2) + v
( 2) + v
Hm = v
H=
2g
v2
19.6 m
2g
2g
(0.45) + v
( 4) + v
2g
2g
( 2) + v
(0.45) + v
2g
2g
( 2) +
(0.45) + v
2g
( 2) + v
2g
(0.37) + 2
( 2 + 0.45 + 2 + 2 + 2 + 4 + 0.45 + 0.45 + 2 + 0.37)

* (15.72)
s
La bomba entonces deber superar la prdida de altura generada por

prdidas
125
Ecuacin 116. Altura de prdidas
(
8.3 m )
s
H =
19.6 m
(15.72) + 1m = 56.44m
Reemplazando en la Ecuacin 114. Ecuacin resultante relacin de alturas

Hm y H, se obtiene la altura de potencia:
Ecuacin 117. Altura necesaria generada por la bomba
Hm = 4.53m + 56.44m = 59.96m
Para la seleccin de la bomba es necesario determinar en principio la

potencia que requerir:
Ecuacin 118. Potencia de la bomba
P = Q * * Hm = 5.8 * 10 4 * 7740.1 * 64.18 = 275Watt

P[HP ] =
275
= 0.4 HP
746
Se seleccion una bomba de 1/2HP, debido a que el valor de potencia era el

ms cercano al calculado. Por otra parte el caudal de dicha bomba es muy
126
cercano al necesario de acuerdo a los tiempos de carga y descarga del

reactor (Q=5.96*10-4m3/s o 35.6lt/min).
Datos de la bomba a utilizar:
Potencia = 0.5 HP
Caudal mximo = 35 lt/min
Altura mxima = 30 m
Dicha bomba se escogi por sus caractersticas de caudal, por su amplia

disponibilidad comercial, y costo reducido.
Debido a que las electrovalvulas que comercialmente se consiguen son de
3/8 , asimismo se utilizar manguera de dimetro de 3/8 equivalente a 1.27
cm.
4.3.2 Etapa de filtrado: una vez depositado el aceite en el reactor es

necesario limpiar los sedimentos que pudiesen alterar el desempeo del
proceso, partculas slidas de carbn o cualquier otro elemento deben ser
retiradas mediante filtrado.
El circuito mostrado en la figura es el que recorre el aceite. El aceite recircula
por el circuito dejando las partculas contenidas en l, en el filtro; en cuanto
ms tiempo dure el aceite pasando por el filtro, ms puro quedar y la
reaccin de transesterificacin se har de forma ms eficaz.
127
Figura 25. Circuito de filtrado
La cantidad de aceite depositada en el paso 1 determinar el tiempo de la

etapa de filtrado pero el caudal de circulacin en esta fase debe tenerse en
cuenta ya que el filtro genera una prdida de presin y el flujo ser mayor o
menor que en otras fases del proceso.
128
La Figura 26. Diagrama simplificado del subproceso 2 (etapa de filtrado))

expresa de manera simple el programa de la subrutina, es decir, se muestra
el proceso a llevar a cabo:
Figura 26. Diagrama simplificado del subproceso 2 (etapa de filtrado)
4.3.3 Etapa de evaporacin: el calefactor de paso instalado a la entrada del

reactor se enciende en cuanto hay suficiente presin del aceite movido por la
bomba. El aceite se mantiene en recirculacin durante el tiempo necesario
129
para que alcance loS 100C y el contenido de agua, presente en el aceite por
emulsin, se evapore.
Cuando se alcanza tal condicin los actuadores utilizados se desactivan, y se
procede al siguiente paso del proceso.
Figura 27. Circuito de evaporacin
130
Figura 28. Diagrama simplificado del subproceso 3 (etapa de evaporacin)
Determinacin de la cantidad de calor suministrada al sistema y

su funcin de transferencia
Modelamiento del sistema trmico (calentamiento del aceite): para poder

modelar el sistema trmico fue necesario relacionarlo con el sistema
hidrulico que lo compone. Esto es debido a que por el sistema trmico entra
un caudal y tiene un volumen de lquido que puede aumentar o disminuir a
voluntad de acuerdo a la eficiencia que presenten. Precisamente para poder
determinar la eficiencia del sistema se realiz el modelamiento.
131
Se va a determinar la funcin de transferencia de tal forma que se pueda

obtener la relacin de la entrada (caudal) y la salida (altura de nivel del
evaporador). Asimismo se aplicar la relacin entre la vlvula de entrada que
es la de llenado con la de salida que en este caso se toma como una vlvula
abierta con su respectiva restriccin.
Figura 29 Sistema hidrulico
Ecuaciones caractersticas del sistema:

Qin = Caudal de entrada
Qo = Caudal de salida
Ecuacin 119 Malla 1 del circuito
ho(t ) = Qin(t ) Ri + 1
Qin(t )dt 1
132
Qo(t )dt
Ecuacin 120. Malla 2
0= 1
Qo(t )dt 1
Qin(t )dt + Qo(t ) Ro
Ecuacin 121. Qo en trminos de hi(t)
hi(t ) = Qo(t ) * R0
Qo(t ) = hi(t )
R0
Ecuacin 122. Anlisis por nodos en trminos de hi(t) y ho(t)
Qin(t ) = C dh
dt
133
+ hi (t )
Ro
Ecuacin 123. Otra forma de expresar Qin(t), luego se igualan las dos
expresiones, se expresa en trminos de LaPlace
ho(t ) hi (t )
Ri
ho(t ) hi (t )
= C dh + hi (t )
dt
Ro
Ri
Ho( s ) Hi ( s )
= Cs * Hi( s ) + Hi ( s )
Ro
Ri
Qin(t ) =
Ecuacin 124. Ecuacin 121 en Ecuacin 119 todo en dominio de LaPlace
Ho( s) = Qin( s) Ri + 1
Cs
) 1Cs Hi(s) R
Ecuacin 125. Se reemplaza Ho de la Ecuacin 124 en la Ecuacin 122 todo

en dominio de LaPlace
Qin( s) 1 + 1
Qin( s ) 1 + 1
RiCs
RiCs
) Hi(s) R RiCs H1(s) Ri = CsHi(s) + Hi(s) Ro

0
) = Hi(s)Cs + 1 Ro + 1 R RiCs + 1 Ri
0
C 2 s 2 Ri 2 Ro 2 + RoRi 2 Cs + RiRo + RiRo 2 Cs

1 + RiCs
Qin( s )
= Hi( s )
Ri 2 Ro 2 Cs
RiCs
134
Ecuacin 126 funcin de transferencia entre el caudal de entrada y la altura

de nivel del evaporador (salida)
1 + RiCs
Hi( s )
RiCs
= 2 2 2 2
Qin( s ) C s Ri Ro + RoRi 2 Cs + RiRo + RiRo 2 Cs
Ri 2 Ro 2 Cs
1 + RiCs
1
G (s) =
2 2
RiRo C s RiRo + RiCs + RoCs + 1
RiRo 2
G (s) =
Ro(1 + RiCs )
C s RiRo + RiCs + RoCs + 1
G (s) =
Ro(1 + RiCs )
C RiRo * S 2 + ( RiC + RoC ) * S + 1
Se determinaron 4 valores de paso de volumen para calcular la eficiencia

trmica: cuando la vlvula de llenado est al 25%, 50% 75% y totalmente
abierta.
Con Ri al 25%
Ro = 3
Ri = 15
C = vol = 0.0314
135
Q(t) (caudal) es constante = 5.84 x 10-4 m3/s
Ecuacin 127 Funcin de tranf. con valv. al 25%

G (s) =
Ro(1 + RiCs )
C RiRo * S 2 + ( RiC + RoC ) * S + 1
G (s) =
3(1 + 15 * 0.0314 S )
(0.0314 * 15 * 3) S 2 + (15 * 0.0314 + 3 * 0.0314) * S + 1
G (s) =
3(0.471.S + 1)
0.044 S 2 + 0.565S + 1
G (s) =
1
1.41.S + 3
0.044
*
2
1
0.044 S + 0.565S + 1
0.044
G (s) =
32.S + 68.2
S + 12.8S + 22.7
(
(
)
)
Ecuacin 128 Cuadrtica para determinar las races del polinomio en el

numerador
12.8 12.82 + 4(22.7)
S1, S 2 =
2
12.8 8.54
S1, S 2 =
2
S1 = 2.13
S 2 = 10.67
136
Ecuacin 129 Fracciones parciales y funcin de transferencia en el dominio

del tiempo
32.S + 68.2
( s 2.13)( s 10.67)
A
B
G ( s) =
+
( s 2.13) ( s 10.67)
32(2.13) + 68.2
A) s 2.13 =
= 16
2.13 10.67
32(10.67) + 68.2
B ) s 10.67 =
= 48.1
2.13 + 10.67
G ( s) =
G ( s) =
16
48.1
+
( s 2.13) ( s 10.67)
g (t ) = 16e 2.13t + 48.1e10.67 t
Con Ri al 50%
Ro = 3
Ri = 7
C = vol = 0.0314
137

G (s) =
Ro(1 + RiCs )
C RiRo * S 2 + ( RiC + RoC ) * S + 1
G (s) =
3(1 + 7 * 0.0314S )
(0.0314 * 7 * 3) S 2 + (7 * 0.0314 + 3 * 0.0314) * S + 1
G (s) =
3(0.2198.S + 1)
0.044S 2 + 0.565S + 1
(
(
1
0.659S + 3
G (s) =
* 0.0207
2
0.0207 S + 0.314S + 1 1
0.0207
G (s) =
)
)
32.S + 145
S + 15.2S + 48.3
2
Ecuacin 131 Cuadrtica para determinar las raices del polinomio en el

numerador
15.2 15.2 2 + 4(48.3)
2
15.2 6.077
S1, S 2 =
2
S1, S 2 =
S1 = 4.54
S 2 = 10.6
138

del tiempo
32.S + 145
( S 4.54)( s 10.6)
A
B
G ( s) =
+
( S 4.54) ( s 10.6)
32.(4.54) + 145
A) s 4.54 =
= 47.58
(4.54 10.6)
32.(10.6) + 145
B ) s 10.6 =
= 79.41
(4.54 + 10.6)
G ( s) =
G(s) =
46.58
79.41
+
( S 4.54) ( s 10.6)
g (t ) = 46.6e 4.54t + 79.4e10.6t
Con Ri al 75%
Ro = 3
Ri = 4.33
C = vol = 0.0314
139
Ecuacin 133 Funcin de trans. con valv. al 75%

G(s) =
Ro(1 + RiCs )
C RiRo * S 2 + ( RiC + RoC ) * S + 1
G(s) =
3(1 + 4.33 * 0.0314 S )

(0.0314 * 4.33 * 3) S 2 + (4.33 * 0.0314 + 3 * 0.0314) * S + 1
G(s) =
3(0.135.S + 1)
0.0127 S 2 + 0.22 S + 1
(
(
1
0.405S + 3
G(s) =
* 0.0127
2
0.0127 S + 0.22 S + 1 1
0.0127
G(s) =
)
)
32.S + 236.2
S + 18.11S + 78.74
2
Ecuacin 134 Cuadrtica para determinar las races del polinomio en el

numerador
S1, S 2 =
S1, S 2 =
18.11 18.112 + 4(78.74)

2
18.11 3.6
2
S1 = 7.25
S 2 = 10.85
140

del tiempo
32.S + 236.2
( s 7.25)( s 10.85)
A
B
G (s) =
+
( s 7.25) ( s 10.85)
32(7.25) + 236.2
A) s 7.25 =
= 129.8
7.25 10.85
32(10.85) + 236.2
B ) s 10.85 =
= 161.6
7.25 + 10.85
G (s) = G (s) =
G (s) =
129.8
161.6
+
( s 7.25) ( s 10.85)
g (t ) = 129.8e 7.25t + 161.6e10.85t
Con Ri al 100%
Ro = 3 Ri = 3
C = vol = 0.0314
141

G(s) =
Ro(1 + RiCs )
C RiRo * S 2 + ( RiC + RoC ) * S + 1
G(s) =
3(1 + 3 * 0.0314 S )
(0.0314 * 3 * 3) S 2 + (3 * 0.0314 + 3 * 0.0314) * S + 1
G(s) =
3(0.092.S + 1)
0.0088S 2 + 0.188S + 1
(
(
1
0.276 S + 3
G(s) =
* 0.0088
2
0.0088S + 0.188S + 1 1
0.0088
G(s) =
)
)
32.S + 340.8
S + 21.36 S + 113.6
2
Ecuacin 137 Cuadrtica para determinar las raices del polinomio en el

numerador
S1, S 2 =
S1, S 2 =
21.36 21.36 2 + 4(113.6)

2
21.36 1.36
2
S1 = 10
S 2 = 11.36
142

del tiempo
32 s + 340.8
( s 10)( s 11.36)
A
B
G (s) =
+
( s 10) ( s 11.36)
32(10) + 340.8
A) s 10 =
= 486.6
10 11.36
32(11.36) + 340.8
B ) s 11.36 =
= 518.7
10 + 11.36
G (s) =
G( s) =
486.6
518.7
+
( s 10) ( s 11.36)
g (t ) = 486.6e 10.67t + 518.7e 32.32t
Con las distintas ecuaciones obtenidas con valores para la vlvula de 100%,
75%, 50%, y 25% se determin cual es tiempo que se tarda en llenar el
evaporador, asimismo la rata de altura con respecto al tiempo.
La altura del evaporador = 0.04m
Caudal constante Qv(t) = 5.84 x 10-4 m3/s
Para Ri (valvula de llenado) = 25%
143
Ecuacin 139. Tiempo de llenado

g (t ) = 16e 2.13t + 48.1e 10.67 t
g (t ) = h(t )
Qv(t )
[
0.04 = [ 16e
]
]* 0.000584
h(t ) = 16e 2.13t + 48.1e 10.67 t * Qv(t )
+ 48.1e
ln(0.04) = 0.000584(16 * 2.13t ) + 0.000584(48 *10.67t )
t=
2.13t
10.67 t
3.21
0.02 + 0.3
t = 11.46 seg
para llenar 1.25 x10 3 m 3
Ecuacin 140. Velocidad de llenado
V (t ) = 0.000108 m
144
g (t ) = 46.6e 4.54t + 79.4e10.6t

g (t ) = h(t )
Qv(t )
[
0.04 = [ 46.6e
]
]* 0.000584
h(t ) = 46.6e 4.54t + 79.4e10.6t * Qv(t )

4.54 t
+ 79.4e10.6t
ln(0.04) = 0.000584( 46.6 * 4.54t ) + 0.000584(79,4 * 10.6t )

t=
3.21
0.12 + 0.49
t = 8.67 seg
3
m
V (t ) = 0.00014
145

g (t ) = 129.8e 7.25t + 161.6e 10.85t
g (t ) = h(t )
Qv(t )
[
0.04 = [ 129.8e
]
]* 0.000584
h(t ) = 129.8e 7.25t + 161.6e 10.85t * Qv(t )

7.25t
+ 161.6e
10.85t
ln(0.04) = 0.000584(129.8 * 7.25t ) + 0.000584(161.6 *10.85t )

t=
3.21
0.54 + 1.01
t = 6.7 seg
V (t ) = 0.00018 m
146

g (t ) = 486.6e 10.67 t + 518.7e 32.32t
g (t ) = h(t )
Qv(t )
[
0.04 = [ 486.6e
]
]* 0.000584
h(t ) = 486.6e 10.67 t + 518.7e 32.32t * Qv(t )

10.67 t
+ 518.7e 32.32t
ln(0.04) = 0.000584(486.6 *10.67t ) + 0.000584(518.7 * 32.32t )

t=
3.21
3 + 9. 7
t = 0.48seg
V (t ) = 0.0024 m
147
Con los valores de Volumen dados, se procede a analizar el sistema trmico.

Figura 30. Sistema trmico
T0
T1
Rt 0
Qin 0
Ct 2
Rt 1
Ct 1
Figura 31. Sistema trmico equivalente
R= Resistencia trmica de salida (perdidas por causadas por el

ambiente/aire)
C = capacitancia trmica
T1 = temperatura en el objeto calentado
148
To = temperatura del calefactor

Qin = flujo de calor del calefactor
Qo = flujo de calor en el objeto calentado
Ecuacin 147. Malla 1 del circuito
To(t ) = Qin(t ) Ri + 1
Qin(t )dt 1
Qo(t )dt
Ecuacin 148. Malla 2
0= 1
Qo(t )dt 1
Qin(t )dt + Qo(t ) Ro
Ecuacin 149. Qo en trminos de hi(t)
T 1(t ) = Qo(t ) * Ro
Qo(t ) = T 1(t )
Ro
149
Ecuacin 150. Ecuacin 150 (Q0) en Ec. 149 (2da malla)

1
1
T 1( s )
Qin( s ) + Ro T 1( s )
=0
Ro
CsRo
Cs
1
1
T 1( s )
+ 1
Qin( s ) = 0
CsRo Cs
Ecuacin 151. Despejando G(s)

1
Cs
1
+1
CsRo
1
T 1( s )
Cs
=
CsRo
+1
Qin( s )
CsRo
Ro
g (s) =
1 + CsRo
T 1( s )
=
Qin( s )
C = masa * Cal. Espec.

masa = Volumen * (dens.)
masa = V (t ) *
C = (V (t ) * )(cal. esp.)
150
de acuerdo a las proporciones:

Ecuacin 152. Capacitancia trmica max. agua = 20% min. Aceite = 80%
C = [(Cal. esp. aceite)(0.8) + (Cal. esp. h2o )(0.2)] * [ aceit (0.8) + ( . h2o )(0.2)] * [V (t )]
De acuerdo a los datos de Tabla 8. Calores especficos:

Ecuacin 153. Funcin de capacitancia trmica
C = [(1604)(0.8) + (4186.8)(0.2)]* [930 (0.8) + (1000)(0.2)]* [V (t )]

C = 2 x106V (t )
Resistencia trmica de salida (perdidas por causadas por el ambiente/aire)

A = 0.0314 m2
L(rebaba del evaporador) = 0.01m
K = 0.02 W . m-1 . K-1
Ecuacin 154. Resistencia trmica de rebaba
l
KA
0.01
Ro =
6.26 x10 4
Ro = 15.9
Ro =
151
Ecuacin 155. Obtencin de funcin de transferencia con los datos obtenidos
G (s) =
15.9
15.9(2 x10 6 )(V (t ) )s + 1
15.9
G (s) =
6
(31.8 x10 )(V (t ) )s + 1
5 x10 7
V (t )
G (s) =
7
s + 0.31x10
V (t )
0.31 x10 7
7
* e
g (t ) = 5 x10
V (t )
31.8 x10 V (t )
6
31.8 x10 V (t )
1
t
V ( t )
Tomando los valores obtenidos en el modelamiento del sistema hidrulico

Tabla 18. Proporciones obtenidas segn el sist. hidr.
% apertura de la vlvula
V(t) m3/s
de llenado
25
0.00011
50
0.00014
75
0.00018
100
0.0024
152
DETERMINACION DE LAS FUNCIONES DE TRANSFERENCIA EN

TIEMPO DISCRETO PARA SU UTILIZACION EN CONTROL DIGITAL
UTILIZANDO LA TRANSFORMACION BILINEAL:
2 1 Z 1
S
1
t 1+ Z
Con 25%
Ecuacin 156. Funcin de transferencia (25/50)
7
g ( t ) = 5 x10
0 . 00011
0 . 31 x 10
0 . 00011
g ( t ) = 0 . 0051 e 0 . 0003 t
T 1( s )
0 . 0051
=
Qo ( s )
s + 0 . 0003
0 . 0051
G (Z ) =
2 1 Z 1
+ 0 . 0003
1
t
1
+
Z
0 . 0051
2 2 Z 1
+ 0 . 0003
1
t
+
tZ
0 . 0051 t + tZ 1
G (Z ) =
2 2 Z 1 + 0 . 0003 t + tZ
G (Z ) =
153
Con 50%
7
g (t ) = 5 x10
0.00014
0.31 x10
0.00014
g (t ) = 0.0035e 0.00022 t
T 1( s )
0.0035
=
Qo ( s ) s + 0.00022
G(Z ) =
0.0035
2 1 Z 1
t 1 + Z 1 + 0.00022
G(Z ) =
0.0035
2 2 Z 1
t + tZ 1 + 0.00022
0.0035 t + tZ 1
G(Z ) =
2 2 Z 1 + 0.00022 t + tZ 1
154
Con 75%
Ecuacin 158.Funcin de transferencia (75)
7
g (t ) = 5 x10
0.00018
0.31 x10
0.00018
g (t ) = 0.0031e 0.00017 t
T 1( s )
0.0031
=
Qo ( s ) s + 0.00017
G( z) =
0.0031
2 1 Z 1
t 1 + Z 1 + 0.00017
0.0031 t + tZ 1
G (Z ) =
2 2 Z 1 + 0.00017 t + tZ 1
155
Con 100%
7
g (t ) = 5 x10
0.0024
0.31 x10
0.00018
g (t ) = 0.0002 e 0.00001t
0.0002
T 1( s )
=
Qo ( s ) s + 0.00001
G( z) =
0.0002
2 1 Z 1
t 1 + Z 1 + 0.00001
0.0002 t + tZ 1
G(Z ) =
2 2 Z 1 + 0.00001 t + tZ 1
Se analizaron estas funciones de transferencia en Matlab para ver cual

ofreca mayor rapidez, siendo la amarilla 25 y 50%, magenta 75%, y cian
100%
156
Figura 32. Diagrama de bloques de simulacin en Matlab
Amarilla 25 Y 50%, Magenta 75%, Y Cian 100%
157
Figura 33. Respuesta de las funciones de transferencia dadas al escaln unitario
158
En conclusin se limitar la vlvula de llenado a no ms del 25% lo cual

ofrece un ciclo de calentamiento del nivel mximo de lquido contenido en la
mquina (130 Lt) en 160 seg (menos de 3 min) debido a que el V(t) =
0.000108 m3/s. como se observa en la grfica, la vlvula a 25% presenta la
respuesta ms rpida en calentamiento que es lo que se necesita, sin
embargo la de 75% ofrece mayor calentamiento aunque tarda mas en llegar
al mximo en comparacin con la de 25%
4.3.4 Elaboracin del Metxido: al entrar en este subproceso, el sistema mide
la cantidad de aceite presente en el tanque, hay que aclarar que no
necesariamente equivale a la cantidad ingresada ya que el contenido de
agua en emulsin ha sido evaporado en la fase anterior.
Teniendo esto en cuenta, se hace una revisin interna para determinar si la
cantidad de alcohol y leja presentes son suficientes para realizar la reaccin
en base a la cantidad del aceite ingresado. De no ser suficiente la mquina
queda detenida hasta que haya la cantidad adecuada de reactivos, o se
puede dar una salida de emergencia.
159
Figura 34. Circuito de preparacin del metxido
Clculo de variables para determinar caractersticas del motor de agitacin:
Seleccin de equipo de agitacin

Obtencin de la potencia del agitador: de acuerdo a las ecuaciones
propuestas para clculos de potencia en agitadores para reactores, se deben
tener en cuenta los parmetros:
Densidad absoluta del alcohol:

Viscosidad del alcohol: =0.122Pa*s
Velocidad de agitacin: N=120rpm=2s-1
Dimetro del impulsor: d=0.3m
160
Se debe calcular el nmero de Reynolds de agitacin:
Ecuacin 160. Ecuacin del nmero adimensional de Reynolds

Re =
N *d2 *
Ecuacin 161. Obtencin del nmero de Reynolds
2s 1 * (0.3m ) * 789 Kg
2
Re =
0.122 Pa * s
m 3 = 1164.09
El tipo de agitador elegido para este trabajo ha sido el de tipo Hidrofoil, ver
Tabla 11. Clases de impulsores, dado su diseo sencillo y ventajas de
desempeo descritas en la tabla.
Segn la Figura 6. Nmero de caudal y de potencia, el valor del nmero de
potencia para tal valor del nmero de Reynolds, es cercano a 1X103 para los
impulsores de tipo Hidrofoil, es decir, 0.5.
De acuerdo lo anterior, y segn se muestra en la Tabla 10. Frmulas y
parmetros para clculos de agitacin, la potencia ser:
Ecuacin 162. Clculo de potencia del agitador
P = 0.5 * 789 * 2 3 * 0.35 = 7.66W

161
De acuerdo con el diseo del agitador, la velocidad angular es: 2 rad/seg

Medidas del tanque son:
Dimetro: 0.6m
Altura: 0.15m
De acuerdo con el proceso, el volumen mximo contenido en este tanque es
36L para conocer la altura en el tanque para ese volumen se hace el clculo:
V= volumen
r = radio
h = altura
Ecuacin 163. Obtencin de la altura de nivel

36 Lt = 0.036m 3
0.036m 3 = * (0.3m) 2 * h
h = 0.1273m
162
Figura 35. Comportamiento del fluido en la agitacin
Nivel A-A: altura del lquido en reposo; 0.1273m

Punto S: nivel al que se reduce la altura debido a la fuerza centrifuga del
agitador
Nivel B-B: mximo nivel en las paredes del tanque debido a la fuerza
centrifuga (mas all de este nivel rebozara el lquido)
y1: distancia entre la altura del lquido en reposo (A-A) y el punto S
El punto S desciende una distancia igual a la que asciende el lquido en
desde el reposo hasta el nivel B-B, es decir si la distancia entre A-A y B-B es
163
de 0.226m (altura mxima sin rebose); la distancia entre A-A y S ser la

misma 0.226m = y1
Figura 36. Ascenso y descenso del fluido al ser agitado
y1 = 0.0226m
y= 2* (y1); 2*(0.0226m) = 0.04535m
Ecuacin 164. Aumento de presin en un punto situado en el eje y otro a una

distancia de x metros del eje, en el mismo plano horizontal,
Fuente: GILES V. Ranald. Mecnica de fluidos e hidrulica. Ed McGraw-Hill

164
W = peso especfico
= velocidad angular
g = gravedad
x = dist. en m
En primera instancia se hallar la velocidad angular para que ocurra un

rebosamiento.
Ecuacin 165. Clculo de la velocidad angular del agitador

y=
2
2* g
x2
0.04535m =
2 * (0.3m) 2
2 * 9.8 m
s2
= 9.876 s 2
= 3.14 rad seg
Sabiendo que la velocidad angular es de 2 rad/seg hay certeza de que el

lquido no se va a rebozar debido a la accin del agitador.
Se hallara la presin mxima ejercida para dicha velocidad de 2rad/seg en
las paredes del tanque
165
Ecuacin 166. Desplazamientos del fluido por la agitacin
La presin mxima esta en el punto D y la minima en el C
Ecuacin 167. Profundidad del vrtice en la agitacin

y=
2* g
= 2 rad
x2
seg
2
2 rad
seg
(0.3m )2
y=
m
2 * 9.8
seg 2
y = 0.0183m
166
y = 0.0183m (altura desde el pumto S hasta nivel B-B)

y1= 0.0183m/2 = 0.00918m
En el nivel B-B la altura ser de h + y1:
0.1273m + 0.00918m = 0.1364m (el
pto mas alto)

En el punto S. la altura ser de h y1:
0.1273m + 0.00918m = 0.1181m
Por lo tanto la mxima presin ser: PD = w*h

PD = 1000 Kg/m3 * 0.1364m
PD = 136.4 Kg/m2
La presin en Pa ser 1336.72
Una vez obtenido el valor de la presin el punto D, se debe calcular el
esfuerzo radial en el tanque, para poder determinar si las paredes del mismo
resisten la presin generada por la agitacin.
El esfuerzo radial, que es el mximo esfuerzo de las paredes ser:
167
Ecuacin 168. Espesor de pared para el recipiente cilndrico

t=
P*D
2( SE 0.6 P)
Fuente: FARR, James A. y JAWAD, Maan H.. Gidebook for the DEsign of
ASME Section VII Pressure Vessels. Second EDition. ASME Press, New
York: 2001. P16.
Siendo P[psi]= 0.1839, el valor del factor de esfuerzo radial (SE-0.6P) ser:
(5248.84*0.4-0.6*0.1839)=2099.4257psi=14475030.041Pa
Ecuacin 169. Espesor de pared para el tanque agitado
t=
1336.72 * 0.6
= 2.77 *10 5 m
2 *14475030.041
A pesar de ser un espesor muy bajo, el esfuerzo soportado es muy alto; hay
que tener en cuenta, que, como ya fue mencionado en el desarrollo del
diseo del reactor, los espesores mnimos de fabricacin superan los 2mm,
el esfuerzo soportado aumenta an ms.
168
Ecuacin 170. Clculo de factor de seguridad
n=
Sy
max
35.5MPa
= 2.45
14.475MPa
Este factor de seguridad es idntico al del reactor.

Ahora vale la pena examinar el esfuerzo, utilizando una pared de 0.5mm
como se hizo con el reactor:
Ecuacin 171. Nuevo esfuerzo radial para el tanque agitado
R =
1336.72 * 0.6
= 160406.4 Pa
2(2.5 *10 3 )
Ecuacin 172. Clculo de nuevo factor de seguridad
n=
Sy
max
35.5MPa
= 221.875
0.1604
Este valor es tan alto que resulta un sobrediseo para el tanque utilizando
ese material. Sin embargo, el metxido de sodio, es un material corrosivo
para otros tipos de plsticos, por ello su fabricacin ha de hacerse con
169
alguna resina polimrica que en este caso es la misma utilizada para el

reactor. Su costo reducido en comparacin con materiales metlicos ferrosos
y con tratamiento anticorrosivo la hacen la opcin adecuada.
Segn la Figura 34. Circuito de preparacin del metxido, se realiz el
estudio respectivo para seleccionar las bombas a utilizar.
En el caso del alcohol y el metxido, que son de hecho reactivos de tipo
hidrxido, las densidades son prcticamente iguales y las cantidades se
diferencian solamente en 1/20 del volumen, se eligieron las bombas para
estos tanques idnticas teniendo en cuenta los siguientes criterios:
El contenido del tanque de alcohol, (36L) en el caso de trabajo a mxima
capacidad de produccin de biocombustible, habra de desocuparse en un
tiempo cercano a 1 minuto.
Ecuacin 173. Caudal requerido
Q=
36 L
= 6 *10 4 m 3 s
60s
Teniendo en cuenta que la tubera por la cual circula el fluido tiene un

dimetro interno de 12.7mm (1/2) se obtiene la velocidad del fluido:
170
Ecuacin 174. Velocidad del flujo
v=
6 *10 4

3
* 12.7 *10
4
= 4.734 m s
A la salida del tanque de alcohol no existen elementos que se resistan al

paso del fluido, por consiguiente las prdidas de presin por accesorios son
despreciables; la altura mnima a vencer por la bomba sera de 1.8m, que es
la altura desde el plano superior del tanque de alcohol hasta el plano superior
del tanque de metxido, que es el punto de ingreso.
Datos de la bomba:
Q=6*10-4m3/s=36L/min
Hmin=1.8m
Ecuacin 175. Potencia de la bomba para el tanque de alcohol
P = Q * * H = 6 *10 4 * 0.789 * 9810 *1.8 = 8.359Watt
Para el tanque de metxido, se debe tener en cuenta que hay una

electrovlvula que obstruye el paso desde la bomba hasta la entrada del
reactor, esta tiene como funcin impedir el paso por gravedad del fluido a
171
travs del ducto luego de pasar por el impulsor de la bomba. Esta vlvula
genera una prdida de presin:
Ecuacin 176. Prdida de altura por electrovlvula

H=
v2
4.732
( 2) =
* 2 = 1.41m
2g
19.6
La distancia entre el ducto de salida de la bomba y la entrada del reactor es

de 15cm (por debajo de la bomba.
El caudal debe ser el mismo o muy cercano al de la bomba usada para
ingresar el alcohol al tanque de metxido.
Datos de la bomba:
Q=6*10-4m3/s=36L/min
Lo importante de las dos bombas anteriores es el caudal, as que para el
prototipo de la mquina las bombas seleccionadas seran las siguientes por
disponibilidad en el mercado y costo relativamente reducido (en comparacin
con bombas ms precisas):
P=34Watt
Hm=13m
Q=29L/min
172
La bomba del tanque de leja, fue seleccionada tambin por un criterio de

caudal, sin embargo, esta deba dosificar el fluido con mayor precisin que
las otras bombas, ya que la leja es el catalizador de la reaccin, e ingresar
un exceso de sta en la mezcla podra generar resultados no deseados.
De acuerdo a la rutina programada en el computador y al tiempo de
respuesta del microcontrolador, se estableci que la bomba deba responder
con precisin a pulsos mnimo de 1 segundo en su activacin evitando
irrigaciones por inercia y dems reacciones fsicas.
Datos de la bomba:
Q=25mL/s.
Hmin=0.7m
Ecuacin 177. Potencia de la bomba para el tanque de leja
P = 25 *10 6 * 0.789 * 9810 * 0.7 = 0.13Watt
Las caractersticas de la bomba seleccionada fueron:

P= 0.2Watt, Q=0.23L/min, Hm=1m.
173
Figura 37. Diagrama simplificado del subproceso 4 (Elaboracin del

Metxido)
4.3.5 Reaccin y agitacin: una vez agregado el metxido (debidamente

mezclado) debe hacerse un ciclo para mezclar bien los reactivos y se pueda
llevar a cabo la transesterificacin.
174
El tiempo de recirculacin depende enteramente de la cantidad de material

en el reactor, de manera que el tiempo de mezclado ser proporcional a la
cantidad de aceite ingresado. Como parmetro principal se debe tener en
cuenta que el proceso para preparar Biodiesel partiendo de un volumen de
10gal de aceite (0.378m3) se ha de esperar hasta 1hr durante el mezclad;
con esto, reestablece un factor de conversin que mediante un simple
producto determinar el tiempo de espera para el aceite presente:
Ecuacin 178. Factor de proporcionalidad
t =V *
1hr
0.378m3
Donde,
t=tiempo resultante
V=volumen de aceite
Luego mezclar el metxido con el aceite es necesario esperar para que la
glicerina se separe por lo que sera necesaria ocho horas ms para el mismo
volumen. Dado lo anterior, el factor de proporcionalidad establecido ser el
mismo para la espera y para el mezclado, pero multiplicado por 8. Al ese
tiempo, el sistema pasa a la siguiente fase.
175
Figura 38. Diagrama simplificado del subproceso 5 (Reaccin y agitacin)
176
Figura 39. Circuito de reaccin y agitacin
4.3.6 Decantacin: en esta etapa ha de extraerse la glicerina resultante de la

transesterificacin; la forma de realizar esta separacin es de hecho bastante
simple. Debido a que la glicerina es ms densa que el aceite, sta caer al
fondo del reactor; en el momento que las vlvulas de escape se abran, lo
primero en salir ser la glicerina. Un sensor dispuesto en la tubera de
escape enviar una seal al controlador avisando cuando empiece a salir el
Biodiesel. Realizando esta operacin se puede perder un poco del
combustible, pero dicha cantidad es despreciable.
177
Cuando comienza a salir Biodiesel por la tubera de escape el controlador

cerrar las vlvulas impidiendo la salida de ms combustible y dando paso a
la siguiente fase del proceso.
Figura 40. Diagrama simplificado del subproceso 6 (Decantacin)
178
Figura 41. Circuito de decantacin
4.3.7 Lavado: el lavado es una fase importante, ya que el Biodiesel producido

no puede ser utilizado antes de limpiarse. Los residuos de glicerina se
vuelven semislidos, convirtindose en una especie de jabn; de utilizarse el
combustible sin haberle extrado dichos residuos, el motor podra sufrir
taponamiento en sus conductos y daarse.
El proceso consiste en batir el aceite con agua para que la glicerina se
disuelva y sea ms fcil de extraer. La cantidad de agua a utilizar habr de
ser en volumen igual a la cantidad de leja desalojada en la fase anterior
(decantacin), aprovechando el espacio que ha quedado libre en el reactor.
Luego de que el agua haya ingresado al reactor, debe hacerse un ciclo de
mezclado o recirculacin para asegurarse de que toda la glicerina haga
contacto con el agua para poder desecharse. Al igual que el ciclo de
mezclado con el metxido, este proceso de agitacin en presencia de agua
debe durar segn se determine con el factor de proporcionalidad de la
Ecuacin 178. Factor de proporcionalidad).
179
Al terminar este proceso, igual que la glicerina, el agua quedar en la parte

superior del tanque, lista para salir en la siguiente etapa.
Figura 42. Circuito de lavado
180
Figura 43. Diagrama simplificado del subproceso 7 (Lavado)
4.3.8 Extraccin final de residuos: la cantidad de agua a desalojar tendr que

ser un 1% mayor a la cantidad de agua que ingres al reactor cubriendo un
pequeo margen en caso de que el contenido de glicerina an presente en el
reactor sea lo suficientemente alto. Toda esta operacin se debe realizar en
base a las mediciones realizadas por sensor de nivel que se halla dentro del
reactor.
El circuito de extraccin de residuos es el mismo usado para la decantacin
en donde se extrajo la glicerina. (Figura 41. Circuito de decantacin)
181
Figura 44. Diagrama simplificado del subproceso 8 (Extraccin final de

residuos)
4.3.9 Extraccin del producto: el Biodiesel disponible en el reactor est listo

para usarse, luego de haber eliminado los residuos como la glicerina y
pequeos fragmentos de jabn.
Para la extraccin final del producto se sigue un proceso inverso al de
ingreso del aceite. Es el usuario el que decide cmo dosificar la extraccin
del Biodiesel disponible en el reactor; sin embargo antes de apagar la
mquina todo el Biodiesel debe ser extrado, pues de no ser as, el sistema al
inicio tendr un contenido de combustible que procesar como aceite.
182
Figura 45. Diagrama simplificado del subproceso 9 (Extraccin final del

producto)
183
Figura 46. Sistema de salida del Biodiesel
Figura 33. Bomba dosificadora de 0.023 lt/seg para la LEJIA
Fuente: http://www.motorpump.com/English/productold_detail.asp?id=569
184
5. ANLISIS DE RESULTADOS
5.1 PRCTICAS DE LABORATORIO
El primer acercamiento de este proyecto a un producto real se dio durante la

primera prctica de laboratorio, en la cual se procedi a repasar el proceso
de fabricacin del biodiesel de modo artesanal.
La prctica se llev a cabo de dos formas, la primera fue mediante el proceso
de Mike Pelly de dos fases; al examinar los resultados se procedi a realizar
la prctica mediante el proceso de Mik Pelly de una sola fase (modificado por
Alek Kac).
Desde un principio se estableci que para la prctica se buscara obtener al
menos 200mL de producto, a un rendimiento del 70%, segn lo cual se
utilizaron las siguientes cantidades de material:
5g de soda custica
58mL de metanol
230mL de aceite previamente filtrado
El primer paso a realizar, previo a los dos modos de obtencin del biodiesel,
debi filtrarse el aceite para liberarlo de impurezas y sedimentos, luego se
calent para extraer el agua presente por emulsin.
La apariencia del aceite cambi notablemente al filtrarlo, de hecho su color y
transparencia se acercaban medianamente a las caractersticas de un aceite
185
sin usar. Ver Figura 47. Fotografas del aceite sin filtrar (izquierda) y filtrado
(derecha)
La primera prctica requera alcanzar un pH de 8.5 aproximadamente para
1mL de aceite diluido en 10mL de alcohol. Esto se lograba agregando gota a
gota una solucin de 1g de leja en 1L de agua. La relacin obtenida de leja
diluida para el aceite fue de 1.2mL de leja por cada litro de aceite.
Disponiendo de una cantidad de 800mL de aceite se obtuvo una cantidad de
leja para realizar de forma adecuada la reaccin que se acercaba a 4.7mL.
Figura 47. Fotografas del aceite sin filtrar (izquierda) y filtrado (derecha)
La mezcla se agit durante 1hr y dej reposar durante 12hrs. Al cabo de tal
tiempo la mezcla se haba separado en dos fases: en la parte inferior se
hallaba una sustancia pastosa color marrn semitransparente la cual se
consider como la glicerina, residuo del proceso de transesterificacin. La
186
cantidad de glicerina fue inferior al 25% del volumen total de la mezcla, tope
de produccin de residuo establecido segn Mike Pelly.
Sin embargo, la consistencia de la glicerina fue demasiado dura para
extraerla por gravedad en el reactor, de hacer esto quedara demasiada
glicerina pegada en las paredes del tanque y reducira la calidad del producto
en el momento de su extraccin.
La otra fase de la mezcla resultante tena una apariencia turbia y pareca no
haberse homogenizado adecuadamente; dado esto no se podra garantizar
su funcionalidad como combustible. Ver Figura 48. Producto obtenido en la
primera prctica
Figura 48. Producto obtenido en la primera prctica
Para la segunda prctica se utiliz una frmula preestablecida en el proceso

de Mike Pelly que consista en una relacin de 6.25g de leja por cada litro de
aceite y en donde el volumen de alcohol equivaldra al 25% del volumen de
aceite.
187
Inicialmente se mezcl la leja con al alcohol hasta homogenizar la mezcla,

se calent el aceite para extraer el agua y finalmente se agreg la mezcla de
alcohol y leja (metxido) al aceite. Esta mezcla se agit durante 40min y se
dej reposar por 24hrs. Al cabo de dicho periodo, la glicerina se haba
separado y quedado en la parte inferior del recipiente en una proporcin
tambin menor al 25%. Esta vez la glicerina tena una consistencia ms
aceitosa y dado esto podra ser extrada fcilmente del reactor sin alterar el
biodiesel obtenido.
Luego de lavar y con agua y permitir la separacin del biodiesel la mezcla
pareci un poco ms transparente y homognea. Ver Figura 49. Producto
obtenido en la segunda prctica
Figura 49. Producto obtenido en la segunda prctica
188
5.2 CIRCUITOS DE LOS SENSORES DE NIVEL
Sensor capacitivo para el reactor principal: La simulacin arroj 2.38V

RMS que equivalen a 3.36V de voltaje pico. Ver Figura 50. Circuito del
sensor del reactor (tanque lleno)
Figura 50. Circuito del sensor del reactor (tanque lleno)
Para cuando el tanque estuviera vaco, el voltaje segn la simulacin

sera 3.23V RMS que equivalen a 4.65V pico. Figura 51. Circuito del
sensor del reactor (tanque vaco)
189
Figura 51. Circuito del sensor del reactor (tanque vaco)
Segn los datos obtenidos, la implementacin podra ser realizada sin

mayores cambios en el diseo.
Sensor capacitivo para el tanque de alcohol: La simulacin arroj 2.21V

RMS que equivalen a 3.125V de voltaje pico. Ver Figura 52. Circuito del
sensor del tanque de alcohol (tanque lleno)
190
Figura 52. Circuito del sensor del tanque de alcohol (tanque lleno)

sera 2.92V RMS que equivalen a 4.12V pico.
Figura 53. Circuito del sensor del tanque de alcohol (tanque vaco)
191

Sensor capacitivo para el tanque de leja: La simulacin arroj 2.67V RMS

que equivalen a 3.776V de voltaje pico. Ver Figura 52. Circuito del sensor
del tanque de alcohol (tanque lleno)
Figura 54. Circuito del sensor del tanque de leja (tanque lleno)

sera 3V RMS que equivalen a 4.2V pico. Ver Figura 55. Circuito del
sensor del tanque de leja (tanque vaco)
192
Figura 55. Circuito del sensor del tanque de leja (tanque vaco)

193
6. CONCLUSIONES
Durante el desarrollo de este proyecto fue posible vislumbrar la gran gama

de conocimientos necesarios para automatizar un proceso.
Desde la etapa de experimentacin en el laboratorio para la produccin del
biodiesel de forma artesanal se estableci que por ms sencillo que parezca
el proceso, es necesario controlar al mximo todas las variables para poder
obtener un resultado ptimo, con el menor nivel posible de desperdicios y
procurando usar la menor cantidad de tiempo y energa.
Al respecto de lo anterior hay que anotar, que uno de los principales
problemas que se afrontaron, fue la implementacin de un sistema capaz de
calentar el aceite
a medida que pasaba y recirculaba por el circuito
hidrulico; el uso de una resistencia bifsica para calentar el aceite pudo no

haber sido un gran acierto, debido al alto consumo de energa de este
dispositivo, la instalacin elctrica para tal fin requera un sistema que
garantizara la seguridad para el usuario de forma que no fuese a sufrir
ningn dao por no tomar precauciones al manejar la mquina,
Los sistemas de comunicacin utilizados para conectar la mquina con el
sistema de control por computador, funcionaron adecuadamente y sin
mayores contratiempos, su afinacin no requiri mayores esfuerzos que los
previstos, sin embargo la tecnologa usada tiende a desaparecer a pesar de
ser sencilla y de bajo costo. RS232 es un protocolo antiguo, y comparado
con los protocolos de comunicaciones actuales es significativamente lento,
aunque sirvi para el propsito asignado.
194
Es importante tener en cuenta que los materiales utilizados para la

construccin de esta mquina, no fueron de la ms alta calidad, y muchas
de las partes incluidas fueron seleccionadas esencialmente por su
disponibilidad en el mercado local. Un ejemplo de ello fueron las
electrovlvulas, las cuales limitaron el rendimiento en el circuito hidrulico por
su tamao reducido y geometra inadecuada que generaron un alto nivel de
prdidas al impulso generado por las bombas. Habiendo previsto dicho
problema el estudio y diseo de las condiciones de trabajo fueron
desarrollados para soportar la al provechar al mximo las posibilidades de los
componentes y mantener la eficiencia tan alta como fuese posible.
La programacin tanto del sistema de control desde el PC, como el sistema
de control de actuadores y de comunicaciones con un microprocesador, en
lenguajes de alto nivel, facilitaron enormemente el desarrollo del software
necesario para el funcionamiento de la mquina. La opcin de trabajar el
proceso entero como la serie de varias subrutinas permiti abordar a cada
una por separado y sistematizar su puesta a punto sin tener que detenerse a
verificar enormes cantidades de cdigo. Otra de las ventajas de estos
lenguaces de alto nivel utilizados (Basic y C++) es la gran cantidad
de
informacin disponible para los desarrolladores que decidan valerse de ellos;

fue posible encontrar infinidad de ejemplos y casos afines con las
necesidades del proyecto. Todo esto aceler y facilit la programacin de los
sistemas previstos; hay que decir adems, que las posibilidades de estos
sistemas de programacin son inmensas y valdra la pena seguir explorando
para ir optimizando en tanto sea posible los mdulos de mando y control de
la mquina.
195
Para terminar, se resalta el hecho de haber alcanzado la meta de ir ms all

del diseo de sta mquina, su construccin es un aspecto benfico para el
desarrollo tecnolgico del pas y su practicidad es una gran ventaja para
todos los usuarios que encajen en la escala de produccin establecida en el
diseo. No obstante, el sistema de control puede ser adaptado a plantas
mucho mayores, siempre que se siga el mismo principio de produccin por
transesterificacin, de hecho, sera posible lograr una produccin masiva de
biodiesel utilizando en esencia el mismo sistema de control.
196
7. RECOMENDACIONES
Como ya fue mencionado previamente, uno de los mayores percances fue el

calentamiento del aceite mediante una resistencia elctrica, tal sistema
consume demasiada energa y puede llegar a ser peligroso para el usuario;
posiblemente una alternativa para reemplazar este elemento sera el
calentamiento de paso utilizando un calentador externo que funcione con gas
natural, lo que permitira ahorrar tiempo y energa (traducidos en dinero).
Otro posible avance en el desarrollo de este trabajo podra ser la
comunicacin
del PC a la mquina y viceversa por protocolos USB, los
cuales permiten manejar volmenes de datos ms grandes y a velocidades

mayores que conllevaran a un aumento en la efectividad de las
comunicaciones entre los dispositivos de control.
Se debe tener en cuenta que en el diseo de esta mquina, se contempl la
necesidad de un mantenimiento, es decir, mantener los tanques bien
aseados, revisar y limpiar los filtros luego de cada ciclo, no encender
actuadores y motores sin carga, etc,, todo en aras de procurar la ms alta
durabilidad posible segn las posibilidades de los componentes.
197
8. BIBLIOGRAFA
ADDISON, Keith. Mtodo de Mike Pelly para producir biodiesel. Journey to

Forever. Disponible [online] en:
http://journeytoforever.org/es/biodiesel_mike.html
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Mike Pelly por Aleks Kac. Journey to Forever. Disponible [online] en:
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Disponible [online] en: http://www.inmecanica.com/fluidos/viscosidad.html
198
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norma
ASTM
D3299,
Disponible
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http://bdigital.eafit.edu.co/bdigital/PROYECTO/P620.11H557/marcoTeorico.p
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OBRAWEB. Catlogo de matereiales y equipos.
Disponible [online] en:
http://www.obraweb.com/browse_items.aspx?CTL_ID=1&CAT_sTitle=Sidetur
&ProductLevel=1&LevelOne=0&CAT_PARENT_ID=629
PALLAS,. Sensores Y Acondicionadores De Seal. Edicin. Ed. Alfaomega
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SERWAY, Raimond A. y JEWETT, John W. Fsica II. 3 ed. Mxico:
International Thompson Editores, 2004.
Wearcheck Iberica. Propiedades y caractersticas de combustibles diesel y
biodiesel.
Espaa:
2008-
Disponible
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www.wearcheckiberica.es/documentacion/doctecnica/combustibles.pdf
Westinghouse Electric Corporation, Prdidas de calor de tanques de agua
caliente abiertos. Disponible [online] en: http://i27.tinypic.com/293j4ly.jpg
SHIGLEY, Joseph y MISCHKE, Charles. Diseo en ingenira mecnica. 6a
edicion. Mc Graw Hill
199
ANEXOS
Anexo A. Diagramas de circuitos electrnicos
Figura 56. Circuito del Microcontrolador
200
Figura 57. Circuitos de accionamiento de actuadores 1
Figura 58. Circuitos de accionamiento de actuadores 2
201
Figura 59. Alimentacin de sensores de nivel
202
203
Figura 60. Circuitos de los sensores capacitivos y etapa de rectificacin
204
Figura 61. Sensores y acondicionadores de seal
205
Anexo B. Diagramas de
flujo de la programacin del
sistema de control
206
207
208
209
210
211
Anexo C. Tabla de subprocesos separados
Esquema
Descripcin del Proceso
Actividades
Desarrollar
1. ingreso del aceite:

Esta fase del proceso se
encarga de reunir dentro de
la planta fsica de la mquina Diseo
el
aceite
necesario
para mecnico
realizar el proceso.
del
reactor.
Se abre la vlvula manual del

tanque que contiene el aceite.
Diseo
Las electrovalvulas describen electrnico
del
el circuito mostrado pasando sensor de nivel.

por el filtro
La bomba se encarga de
cargar el aceite en el reactor
212
2. Etapa de filtrado
La etapa de filtrado pretende
deshacerse de las partculas
slidas residuales presentes
en el aceite que se usar
como materia prima.
En el circuito mostrado que
pasa por el filtro y por el
calentador
eliminan
de
paso
residuos
se
como
mugre y cenizas
En esta etapa se controla la
temperatura a 70 para un
mejor flujo y filtrado y se mide
el volumen
El volumen es directamente
proporcional al tiempo de
filtrado
213
Clculo
de
resolucin
filtro.
la
del
3. Etapa de evaporacin
Este
proceso
contenidos
elimina
de
los
agua
presentes en el aceite por

emulsin
(mezcla
altas
temperaturas).
En esta parte del proceso
calentamos el aceite en el Clculo
calentador de paso a unos tiempo
110
para
residuos
de
eliminar
agua
los accin
que calefactor.
contiene el aceite.
El volumen es directamente
proporcional al tiempo de
calentamiento
Se controla la temperatura.
214
de
de
del
4. Elaboracin del metxido
Planteamiento
de las
En esta parte se realizan los

clculos para obtener las
proporciones de alcohol y de
leja necesarios para el
volumen de aceite
ingresado.Se hace la
dosificacin de ambos.Se
hace una mezcla de los dos
componentes por medio de
un agitador con motor
ecuaciones que
relacionan cant.
de aceite con
cant. de
metxido.
Clculo de
otencia/torque
requeridos para
agitar la
mezcla.
Montaje de
sistema
dosificador.
215
5. Reaccin y agitacin
Se agita la mezcla para que
los reactivos acten por igual
y a mayor velocidad. Luego
de preparar el Metxido se
mezcla ste con el aceite
Clculo
de
contenido en el reactor. Para
caudal
del
realizar dicha mezcla se
circuito
procede a accionar la bomba
hidrulico
recorriendo el circuito
mostrado. Se busca es la
mezcla y agitacin del
Metxido y el aceite
6. Decantacin
Aqu se pretende separar las
dos substancias resultantes
(Biodiesel y glicerina).
Diseo
de
Luego de la mezcla, se deja sistema

reposar. El tiempo de reposo diferenciador de
es directamente proporcional fluido.
a la cantidad de producto
contenido en el reactor.
Despus
del
reposo
se
decanta el contenido. En la
216
decantacin
glicerina
se
(color
separa
la
caramelo
oscuro) del Biodiesel que es

ms liviano y por lo tanto
siempre queda encima de la
glicerina. Para realizar dicha
tarea se emplea un sensor
que sea capaz de discernir el
color oscuro de la glicerina y
el color claro del Biodiesel.
7. Lavado
Esta etapa del proceso busca
quitar
los
residuos
de
de
glicerina que hayan quedado Clculo
luego de la decantacin. Es potencia de la
importante realizar un lavado bomba
con agua ya que pueden tanque
del
del
quedar residuos dainos en agua.

el Biodiesel.
Clculo
del
En esta etapa se ingresa caudal

cierta cantidad de agua en el circuito
del
reactor (dicha cantidad es recirculacin.

medida) y se procede una
vez mas a realizar la etapa de
agitacin (5.)
Al finalizar la
agitacin, se deja reposar
217
de
una vez ms.

Durante el reposo, se separa
el Biodiesel del agua. sta
ltima lleva los residuos que
no se desean en el Biodiesel.
8. Extraccin final de los

residuos
Esta
ltima
fase
de
separacin es en la cual solo

el
Biodiesel
debe
quedar
dentro del reactor principal

para su uso posterior.
Al finalizar el reposo en la
etapa
7.
decantar
se
el
procede
agua
a Diseo
sus sensor para la

clasificacin de
desechos.
fluidos.
Para realizar dicha labor se
procede a sacar la cantidad
de agua que se le ingres
(previamente medida) + un
pequeo
porcentaje
de
mximo 5%.
En este punto del proceso ya
culminamos
218
del
la
elaboracin
del Biodiesel.
9. Extraccin del producto

final (Biodiesel)
Este sistema se implementa
para extraer el combustible
resultante directamente de la
planta.
Teniendo
el
Biodiesel
terminado, se procede a su
extraccin.
Se acciona la bomba y se
accionan las vlvulas de la
forma del circuito mostrado
para la salida del producto.
La salida del Biodiesel es
determinada por el operador,
es decir, de forma manual
219
Resumen analtico
Introduccin
Ya se estn dando los primeros pasos hacia las tecnologas de produccin de
combustibles provenientes de fuentes renovables. En Argentina y Brasil ya existen
algunos prototipos de mquinas similares y empresas que se dedican a su
fabricacin y venta; para escalas mayores ya es posible encontrar, incluso en
Colombia, plantas de procesamiento de aceites vegetales para la extraccin de
biocombustibles, pero su produccin alcanza niveles regionales e incluso
nacionales, el uso del biocombustible solo se da para rendir el combustible Diesel
proveniente del petrleo y as reducir costos de produccin. Las plantas
particulares son inexistentes en Colombia. En Norteamrica (E.E.U.U. y Canad)
casi se ha convertido en moda fabricar el propio biocombustible para usarlo en el
automvil familiar o de trabajo utilizando una planta de uso personal y que cubre
una necesidad prcticamente individual.
El uso de mquinas para producir biocombustibles podra generar adems un
beneficio en sectores econmicos como el transporte y el agro, en donde se
presentara una buena alternativa a las constantes alzas en precios de
combustibles y una buena contribucin al medio ambiente. Por otra parte, se
minimizan los riesgos existentes en la produccin artesanal o casera en los
cuales se emplean algunos materiales que podran ser peligrosos de no
manejarse adecuadamente. Las mquinas para producir biocombustibles para uso
propio no estn disponibles a nivel nacional.
Desarrollo del proyecto:

El proceso de la mquina est basado partiendo del concepto de la
transesterificacin, que consiste en separar las grasas saturadas del aceite con el
fin de volverlo ms delgado; esto se logra mezclando el aceite vegetal,
previamente filtrado, con un alcohol y aadiendo un catalizador. Los materiales y
la secuencia del proceso se relacionan a continuacin:
Materiales:
Aceite de cocina usado

Alcohol etlico o metlico
Soda custica
Agua
220
Secuencia del proceso

1. Calentar el aceite para evaporar agua emulsionada
2. Mezclar el alcohol con la soda custica teniendo en cuenta las proporciones
especificadas en el proceso de Mike Pelly.5
3. Ingresar el alcohol mezclado con la soda custica en el mismo recipiente
del aceite y agitar la mezcla hasta que parezca uniforme.
4. Permitir un tiempo de reposo para decantar la glicerina.
5. Extraer la glicerina (fase inferior de la mezcla) procurando que quede
nicamente el biodiesel en el recipiente.
6. Aadir una cantidad de agua similar al volumen de glicerina extrado.
7. Agitar nuevamente la mezcla.
8. Esperar a la separacin del agua con residuos de glicerina.
Extraer el biodiesel del recipiente.
Anlisis de resultados:
En primera instancia se realiz la fabricacin 1L de biodiesel de manera artesanal,
para conocer el proceso y sus distintos resultados de acuerdo a las variables
manipuladas.
Fue posible apreciar las caractersticas del producto (fase superior del contenido)
un color amarillo plido, de consistencia parecida al aceite de cocina pero ms
delgado, y de una apariencia turbia. Estas caractersticas parecan coincidir con
los resultados obtenidos en los experimentos realizados por Mike Pelly, y teniendo
en cuenta el tipo de procedimiento y condiciones de la reaccin, los resultados no
estuvieron fuera de los parmetros esperados.
Luego de la construccin y calibracin de la mquina, se procedi a la fabricacin
del biocombustible (utilizando la misma para el proceso); la cantidad de aceite
ingresado fue de 60L, con lo que se esperara que la mquina fabricara una
cantidad cercana a 45L de Biodiesel.
Durante el proceso, fue posible observar el adecuado funcionamiento de
actuadores y circuitos de control, as como el sistema de comunicacin; los
sensores funcionaron con mrgenes de error menores al 5%, valores esperados al
fabricar el prototipo.
Mtodo de Mike Pelly para producir Biodiesel: http://journeytoforever.org/es/biodiesel_mike.html
221
Luego de las dosificaciones y procesos automatizados, se obtuvo una sustancia

de caractersticas my similares al biodiesel producido en el laboratorio, con la
diferencia de que esta vez era ms transparente, esto se traduce en la
optimizacin de higiene al automatizar el proceso.
Los residuos del proceso (glicerina) mantubieron una relacin de de la cantidad
de materia prima (aceite), lo que estara dentro del margen esperado.
Cabe anotar que al realizar la prueba del biocombustible en una motobomba
ACPM, esta funcion a la perfeccin, con la particularidad de un olor a aceite de
cocina quemado en el desfogue.
Conclusiones:
La automatizacin del proceso, otpimiza las caractersticas del producto gracias al
control minucioso de variables. Los sitemas de comunicacin funcionaron
adecuadamente, sin embargo para posteriores modificaciones se examinar la
posibilidad de utilizar protocolos de mayor velocidad.
Los lenguajes de programacin de alto nivel como Basic y C++, proporcionaron
una mayor comodidad para controlar subrutinas y procesos que los lenguajes de
assembler para microprocesadores. El sistema de control utilizado puede ser
adaptado a plantas de produccin de escalas mucho mayores simpre y cuando, se
mantenga el procedimiento de pabricacin del biocombustible.
222
MQUINA AUTOMATIZADA PARA RPODUCCIN DE BIODIESEL
MANUAL DE OPERACIN Y MANTENIMENTO
223
MANUAL DE OPERACIN Y MANTENIMIRNTO DE LA MQUINA
INTRODUCCIN
Este manual de usuario esta realizado con el fin de proporcionar al propietario y el

usuario de esta mquina, los datos y conocimientos necesarios para su adecuada
operacin. Dentro del documento estn incluidos procedimientos y grficos que
explican al detalle y con la mayor sencillez el funcionamiento de la mquina
LA MQUINA CONTROLADA PARA PRODUCCIN DE BIODIESEL
Esta mquina es en esencia una planta de produccin de biocombustible, que

utiliza materias primas biodegradables y renovables para obtener un producto de
caractersticas similares al combustible ACPM pero no contaminante.
Para la obtencin de dicho producto es necesario que la mquina realice los
procedimientos y permita la ejecucin de las reacciones qumicas pertinentes; todo
esto por medio de actuadores que dosifican los reactivos contenidos en los
recipientes y previamente depositados all por el usuario. El control de las
variables es inherente al proceso, pero preestablecido en el software, de forma
que es el mismo programa el que controla el proceso, aade las cantidades
adecuadas de materiales y determina el nivel de aceptable de cambios en las
variables; sin embargo se existen topes mnimos de produccin sobre los cuales el
programa har un repaso, si estos no se cumplen, el proceso simplemente no
inicia.
El proceso en general es una rutina comandada por un programa ejecutado desde
un computador. Este programa requiere la adquisicin de datos como niveles en
los tanques de almacenamiento y temperatura del reactor, variables que sern
determinantes en el momento de la reaccin.
224
Los actuadores integrados en la mquina (motores y solenoides) regulan el paso

de los reactivos en la reaccin, estos dispositivos son activados y desactivados
por un microcontrolador el cual recibe las rdenes del programa mediante la
comunicacin con el computador. Esta conexin se establece al conectar el
controlador al puerto serial del PC, utiliza el protocolo de comunicaciones RS232.
Mediante esta conexin el programa de computador tambin recibe los datos
arrojados por los sensores o dispositivos de entrada presentes en la mquina.
225
COMPONENTES DE LA MQUINA CONTROLADA PARA PRODUCCIN

DE BIODIESEL
1. PLANTA FSICA
2. MDULOS DE CONTROL
3. COMPUTADOR Y SOFWARE DE ESPECFICO
MANUAL DE USUARIO
IDENTIFICACIN DE LA MQUINA
ORIENTACIN DE LA MQUINA
DEFINICIN DE DIRECCIN
A.
B.
C.
D.
Muestra la Parte Frontal de la mquina.

Muestra la Parte Posterior de la mquina.
Muestra la Parte Lateral Derecha de la mquina.
Muestra la Parte Lateral Izquierda de la mquina.
226
A.
B.
227
C.
228
D.
PARTES DE LA MQUINA
229
230
231
15
14
18
17
16
232
19
20
21
22
23
233
24
25
234
28
29
30
26
31
32
235
27
33
33
236
RELACIN DE ELEMENTOS
No. De
elemento
Descripcin
Cajas de control
Tanque de alcohol
Tanque de agua
Reactor principal
Tanque-bomba de leja
Platn de mezcla de metoxido
Motobomba HP (372Watt)
Motobomba HP (372Watt)
Electrovlvula
10
Electrovlvula
11
Electrovlvula
237
12
Electrovlvula
13
Electrovlvula
14
Motobomba 50Watt
15
Sensor de temperatura
16
Sensor de nivel leja
17
Sensor de nivel reactor
18
Motobomba 50Watt
19
Electrovlvula
20
Electrovlvula
21
Electrovlvula
22
Electrovlvula
23
Sensor de nivel alcohol
24
Motor agitador
25
Calentador de paso
238
26
Interruptores automticos generales
27
Placa de fusibles
28
Contactor
29
Placa de distribucin DC
30
Fuente de alimentacin DC
31
Conexin RS232
32
Cable extensin puerto serial
33
Cable USB-serial
34
Chasis de la mquina
35
Vlvula manual de entrada
239
DESCRIPCIN
Cajas de control: dentro de stas, se encuentran distribuidos los diferentes

circuitos que permiten el funcionamiento y conexin de la mquina, desde
las etapas de potencia hasta el microcontrolador, adems de la interfaz
para conexin con el computador.
Tanque de alcohol: en este tanque ha de depositarse el alcohol necesario

para fabricar el biodiesel.
Tanque de agua: en este tanque ha de depositarse el agua, que ser

utilizada posteriormente pata el proceso de lavado del biodiesel una vez se
haya extrado el residuo (glicerina).
Reactor principal: dentro de ste, se lleva a cabo la mayor parte del proceso
en la secuencia para producir el biodiesel. All es donde se calientan,
mezclan y decantan los reactivos para que finalmente se obtenga el
biocombustible.
Tanque-bomba de leja: dentro de este tanque ha de almacenarse la leja,

necesaria para preparar el catalizador de la reaccin para producir el
biocombustible. La bomba dispuesta dentro de de este mismo, mueve la
leja hasta el platn de mezcla de metxido (# elemento seis).
Platn de mezcla de metxido: en este contenedor especial se mezclan

alcohol y leja para producir el catalizador de la reaccin que se llevar a
cabo en el reactor principal.
Motobomba HP (372Watt): estas bombas especiales son utilizadas para

mover grandes cantidades de fluidos en el proceso.
o (# elemento siente) es utilizada para pasar el contenido del tanque
de agua al reactor en el proceso de lavado.
o (# elemento ocho) es utilizada para hacer recircular el contenido del
reactor durante las fases del proceso en donde esto sea requerido.
Electrovlvulas: controlan el flujo de los fluidos durante el proceso entre

diferentes puntos.
240
o (# elemento nueve) abre y cierra el paso del fluido por la salida del
reactor principal.
o (# elemento diez) conmuta el paso de fluido por el escape de agua.
o (# elemento once) abre y cierra el paso del fluido de regreso al
reactor principal desde la bomba presente a la salida de este (#
elemento ocho).
o (# elemento doce) abre y cierra el paso de fluido por el escape de
glicerina.
o (# elemento trece) abre y cierra el paso de fluido por el escape de
biodiesel.
o (# elemento diecinueve) abre y cierra el paso de fluido, impulsado
por la bomba dispuesta a la salida del tanque de alcohol, al platn de
mezcla de metxido.
o (# elemento veinte) abre y cierra el paso de fluido, impulsado por la
bomba dispuesta a la salida del platn de mezcla de metxido, al
reactor principal.
o (# elemento veintiuno) abre y cierra el paso de fluido y lo filtra de
camino hacia el calentador de paso.
o (# elemento veintids) abre y cierra el paso de fluido de regreso a la
entrada del reactor principal.
Motobomba 50Watt: son utilizadas para desplazar menores cantidades de

fluidos entre distintos puntos de la mquina.
o (# elemento catorce) se encarga de extraer el alcohol de el tanque
donde se encuentra almacenado y llevarlo hasta el platn de mezcla
de metxido.
o (# elemento dieciocho) se encarga de vaciar el contenido del platn
de mezcla de metxido (una vez preparado) en el reactor principal
con ayuda de una electrovlvula (# elemento veinte).
Sensor de temperatura: este sensor mide la temperatura del contenido del

reactor principal cuando es requerido por el programa. Su aislamiento lo
hace fcilmente intercambiable en caso de mal funcionamiento.
241
Sensor de nivel leja: mide la altura de nivel del contenido del tanque de
leja.
Sensor de nivel del reactor: mide la altura de nivel del contenido del reactor
principal.
Sensor de nivel de alcohol: mide la altura de nivel del contenido del tanque
de alcohol.
Motor agitador: tiene dispuestas en su eje dos aspas de tipo hidrofoil, que
agitan y mezclan el contenido del platn de mezcla del metxido.
Calentador de paso: Calienta el fluido que pase a travs de el una vez ha

sido activada su alimentacin elctrica. Este dispositivo se enciende
nicamente cuando hay fluido circulando a travs de l.
Interruptores automticos generales: permiten o interrumpen la

alimentacin elctrica general de la mquina, deben estar los dos
encendidos o apagados a la vez.
Placa de fusibles: en ella se encuentran dispuestos los fusibles para los

actuadores de la mquina. La distribucin de fusibles es la siguiente:
o Fusibles de 1Amp: electrovlvulas
o Fusibles de 4Amp: Bombas de 50Watt
o Fusibles de 8Amp: Bombas de HP
Placa de distribucin DC: es usada para interconectar los circuitos

electrnicos con la fuente de alimentacin DC mediante las borneras
dispuestas en ella.
Fuente de alimentacin DC: proporciona los niveles de voltaje adecuados

para los circuitos de control de actuadores de la mquina; tiene voltajes de
salida de 12V, -12V y 5V.
Conexin RS232: es el punto en donde se ha de conectar el cable del

puerto serial del computador para habilitar la comunicacin este y la
mquina.
Extensin puerto serial: es el cable utilizado para conectar el puerto serial

del computador con el terminal RS232 de la mquina.
242
Cable USB-serial: se conecta al puerto USB del computador (en caso de no

tener un puerto serial disponible) y se utiliza como puerto serial de forma
normal.
Chasis de la mquina: es la estructura fabricada con perfiles de hierro,

sobre la cual van montados todos los dispositivos de la mquina. Dispone
de tres ruedas para facilitar el desplazamiento.
Vlvula manual de entrada: por medio de la cual se realiza el ingreso del

aceite al reactor principal al principio del proceso. Luego de ingresado el
aceite, el usuario la cierra y no tiene que abrirla de nuevo hasta comenzar
otro ciclo.
NORMAS GENERALES DE SEGURIDAD
USO DE ARTCULOS DE PROTECCIN AL MANIPULAR LOS REACTIVOS. Es

muy importante asegurarse de utilizar guantes de caucho, lentes de trabajo y
mascarilla de proteccin; el contacto con los reactivos puede llegar a ser peligroso
y causar daos en la integridad del usuario. Se debe evitar el contacto directo con
dichos materiales y tener extremo cuidado al depositarlos en los recipientes
respectivos.
SEGURIDAD PERSONAL
1. Debe prestarse suma atencin al proceso durante la preparacin del

biocombustible. De haber algn tipo de error en el proceso, este debe
detenerse por el usuario lo antes posible. Al desconectar el computador la
mquina queda en estado parcial de reposo y solo necesita quedar esttica.
2. Antes de empezar el proceso es necesario revisar las ataduras de las
tuberas
flexibles.
Las
abrazaderas
flojas
pueden
causar
desprendimientos derrames que pueden ocasionar daos al usuario.
243
3. Evitar el contacto con las cajas de control durante el proceso. El paso

de corriente por los actuadores y terminales puede causar descargas al
individuo.
SEGURIDAD DEL AREA DE TRABAJO
4. El lugar en donde est dispuesta la mquina, debe encontrarse limpio

y seco, adems de tener buena iluminacin. Las locaciones desaseadas
y oscuras aumentan el riesgo de accidentes.
5. La mquina debe operarse en un lugar con buena ventilacin. Los
gases expedidos durante el proceso de produccin de biodiesel pueden ser
nocivos en altas concentraciones, la acumulacin de dichos gases es
nociva para la salud.
6. Se debe procurar que el cable de alimentacin de la mquina no quede
muy tenso al conectarse. Para utilizar la mquina en un lugar lejano a un
tomacorriente debe asegurarse el uso de una extensin apropiada y no
intentar adaptar extensiones de otros tipos.
7. Bajo NINGUNA circunstancia se debe operar la mquina en presencia
de elementos explosivos o incandescentes. Los reactivos utilizados son
altamente inflamables y pueden causar explosiones espordicas o propagar
fuego.
8. Mantener a nios y otras personas alejadas mientras no se haya
terminado el proceso de produccin de biodiesel. La manipulacin de la
mquina por personas no capacitadas para hacerlo, puede ocasionar fallas
de funcionamiento y accidentes domsticos.
SEGURIDAD ELCTRICA
9. Las cajas de control de la mquina deben encontrarse fuera de riesgo

de salpicaduras y golpes. Algunos lquidos pueden ser conductivos a
latas tensiones y al entrar en contacto con las terminales internas de los
circuitos pueden causar descargas y cortos; golpear las cajas puede
244
ocasionar el desprendimiento de partes o componentes electrnicos y

conllevar a fallas en los actuadores.
10. No se deben modificar o manipular los conectores de la mquina. La
mquina est diseada para funcionar con una alimentacin bifsica de
220V; cualquier modificacin en el conector principal o en sus derivaciones
de alimentacin para la fuente DC y los circuitos, puede ocasionar
descargas elctricas o interrupciones en la alimentacin con lo que los
actuadores dejaran de funcionar.
11. No exponer las conexiones elctricas a altos niveles de humedad o
salpicaduras. Al contacto con el agua y otros lquidos, las conexiones de
alta tensin son susceptibles a cortos circuitos; este tipo de descargas son
peligrosas para la integridad del usuario y pueden causar daos severos a
los circuitos de control.
NORMA ESPECFICAS DE SEGURIDAD
1. No manipular los actuadores durante los ciclos de actividad de la

mquina. Los actuadores funcionan con niveles de voltaje o corriente que
pueden ser peligrosos para el usuario.
2. En caso de ser necesario el cambio de alguno de los actuadores, este
ha de ser reemplazado por uno del mismo tipo y especificaciones.
Clases diferentes de actuadores pueden tener problemas de compatibilidad
con los tamaos de conductos o terminales de alimentacin elctrica.
3. Depositar reactivos solo en los tanques respectivos y teniendo sumo
cuidado de no derramar material. El intercambio de los reactivos en los
tanques de almacenamiento influye drsticamente en el producto final y
puede causar reacciones inesperadas dentro del sistema.
4. No rebasar los lmites de nivel sealados en los tanques. A pesar de
que el sistema es inteligente y determina la cantidad de reactivos a usar, es
prudente no exceder los topes de niveles para evitar derrames y
filtraciones.
5. La mquina debe estar esttica durante el proceso. Los movimientos y
vibraciones bruscas pueden ocasionar lecturas erradas en los dispositivos
de entrada (sensores de nivel adems de aumentar el riesgo de
desprendimiento de terminales y actuadores.
245
6. Antes de poner en funcionamiento la mquina es prudente revisar el

correcto funcionamiento de las bombas de agua y del reactor (#
elemento siete y ocho). En algunos casos puede haber retencin en los
impulsores, por lo que se debe revisar la libertad de su movimiento.
7. Por seguridad es recomendable lavarse las manos despus de la
manipulacin de los reactivos. Los elementos de proteccin como
guantes, lentes, mascarilla y delantal pueden prevenir el contacto con los
reactivos, ms o so garanta de que no haya contacto con ellos.
8. Se recomienda revisar atentamente las especificaciones tcnicas de
los reactivos, propiciadas por el proveedor. En el caso del aceite de
cocina a procesar solo debe tenerse en cuenta que se conserve
semitransparente (aunque pueda ser oscuro el color), de encontrarse
turbio, el aceite ya est muy deteriorado para su uso.
ESPECIFICACIONES TCNICAS
Especificaciones elctricas en
Colombia
220 V ~ 18 A / 120V ~ 2 A 50/60 Hz

mx.
Capacidad de almacenamiento (total)
230L (0.23m3) aprox.
Temperatura de operacin
Interna: hasta 120C

Externa: Hasta 40C
Largo, ancho, alto
(900X900X1420)mm
Peso
Hasta 250Kg (con los tanques llenos)
246
DIMENSIONES (FSICAS)
Capacidad tope de almacenamiento de los tanques:

Alcohol:
Leja:
Platn de mezcla de metoxido:
Capacidad mxima de produccin de biocombustible por ciclo en

condiciones ideales: 143L
VELOCIDADES (CINEMTICAS)
Caudales generados:
Agua:
35L/min
Aceite:
35L/min
Alcohol:
35L/min
Velocidad tangencial del agitador:
8m/s
POTENCIA (DINMICA)
247
Electrovlvulas:
6W
Bombas de agua y aceite:
378W
Bombas de alcohol y metxido:
50W
OPERACIN DE LA MQUINA
INSTALACIN
ALIMENTACIN
ENCENDIDO Y APAGADO
MANIPULACIN
OPERACIN
o CONEXIN CON UN COMPUTADOR
o INSTALACIN DE CABLE USB-SERIAL
o INGRESO DE MATERIALES
o SOFTWARE DE CONTROL
MANTENIMIENTO
INSTALACIN
La locacin en la cual ser colocada la mquina ha de tener una superficie rgida y

lo menos accidentada posible para facilitar el desplazamiento. Se debe evitar
sacudir esta mquina al desplazarla para evitar desprendimiento o aflojamiento de
partes que al momento de operacin puedan llegar a poner en riesgo la integridad
de las personas que la operen. No es recomendable colocar la mquina sobre
plataformas ni bases que la eleven del suelo, ya que un desplazamiento accidental
podra abalanzar el peso de la mquina sobre personas que se encuentren cerca.
El programa de funcionamiento ha de ser instalado un computador personal
(porttil o de escritorio) con plataforma Windows de 32 bits (98, ME, 2000, XP,
Vista) que soporte las libreras de comunicaciones MSComm de Visual Basic 6.0.
248
Es necesario conectar la mquina a una toma de corriente alterna para

proporcionar la alimentacin de los circuitos de control. Una vez conectada la
mquina se procede al encendido, activando los dos interruptores principales
(visibles al abrir la caja de control de potencia); una vez energizados los circuitos
de la mquina se procede a la configuracin de la interfaz de comunicacin con el
computador por medio del puerto serial (protocolo de comunicaciones RS232). Se
debe tener en cuenta el hecho de la presencia del puerto serial en el computador;
para ello es necesario revisar el administrador de dispositivos segn las siguientes
instrucciones:
Abrir la ventana de ejecucin de comandos: Men Inicio/Ejecutar
Escribir en el cuadro de texto devmgmt.msc y pulsar la tecla Entrar.
Buscar en el listado el grupo Puertos (COM & LPT) y hacer doble click
sobre este.
En el submen desplegado buscar cualquier elemento de puerto serial

presente y disponible, y hacer doble click sobre l. Se debe tener muy
presente el nmero que acompaa el prefijo COM, de ser posible se debe
anotar este nmero para tenerlo presente en el momento de ejecutar el
programa.
Abrir la pestaa Configuracin de Puerto e ingresar los datos tal como se

muestra en la siguiente figura:
249
Dar click en Aceptar y cerrar el administrador de dispositivos.

ALIMENTACIN
La mquina debe conectarse a una toma de 220V ~ 60Hz de corriente alterna con
terminal comn (toma bifsica), con la cual se alimentarn los circuitos de potencia
de la mquina, y estos a su vez proporcionarn energa a los circuitos electrnicos
de control.
ENCENDIDO Y APAGADO
250
Una vez conectada, se deben activar los interruptores principales (visibles al abrir
la caja de control de potencia y se debe asegurar que los dos queden en el mismo
estado siempre (encendido o apagado).
Para encender la mquina y dejarla en estado de espera, la palanquilla de los
interruptores debe estar apuntando hacia arriba y mostrando el mensaje ON.
Al apagar la mquina, la palanquilla de los interruptores debe estar hacia abajo y
se debe visualizar el mensaje OFF.
MANIPULACIN
251
La mquina debe estar posicionada en su locacin definitiva antes de ser activada;

se puede aprovechar la presencia de las ruedas para desplazar la mquina de
forma cuidadosa hasta la posicin en donde ha de reposar. Ha de tenerse en
cuenta que la mquina debe estar dispuesta en un lugar cmodo para el usuario y
que no estorbe al paso.
Se debe tener la precaucin de no arrastrar los cables no la vlvula externa para

ingresar el aceite. Las ruedas instaladas en el chasis permiten el desplazamiento
sobre superficies rgidas, no es recomendable intentar desplazar la mquina sobre
prados o suelos inestables o arenosos; en dichos casos se recomienda alzarla o
transportarla sobre un vehculo que pueda desplazarse en dichos terrenos.
Una vez posicionada la mquina es necesario cerciorarse de que no haya
quedado ningn cable suelto ni algn actuador desajustado, se debe hacer un
repaso manual cuidadoso de los dispositivos para estar seguro de que todo est
en orden.
252
OPERACIN
CONEXIN CON EL COMPUTADOR
Antes de conectar la mquina con el computador, esta debe estar conectada y

encendida.
Hecho lo anterior, debe conectarse el cable de extensin de puerto serial al
conector terminal RS232 de la mquina; luego de esto el cable debe ser
conectado al puerto serial del computador.
Si el computador no dispone de un puerto serial libre, se debe instalar el cable
USB-Serial en el equipo. Para obtener detalles sobre el proceso, leer instrucciones
de instalacin de cable USB-Serial.
Cuando se disponga el puerto serial se podr conectar el cable de extensin de
puerto serial al computador.
253
Si se desea realizar una prueba de conexin, debe ejecutarse el programa

PROBE, el cual comprobar si el microprocesador del control electrnico de la
mquina responde a los comandos enviados. Cuando este programa se ejecute,
primero debe seleccionarse el puerto de comunicacin, en el men desplegable
Seleccionar puerto; el nombre del puerto aparece en el administrador de
dispositivos, si no se dispone de ese dato, se puede averiguar llevando a cabo los
pasos descrito en la seccin INSTALACIN de este manual.
Luego se procede haciendo click en el botn CONECTAR, despus aparece el
botn ENVIAR COMANDO DE PRUEBA, se debe hacer click en l y esperar el
mensaje de retorno en la parte superior; si en el cuadro aparece la palabra ok,
quiere decir que la conexin entre el microcontrolador y el computador est
funcionando correctamente.
254
Luego de recibir el mensaje del microcontrolador, se debe hacer click en el botn

DESCOENCTAR para liberar el puerto, y finalmente se debe cerrar el programa.
INSTALACIN DE CABLE USB-SERIAL
La siguiente indicacin solo ser necesaria en caso de no tener disponible un

puerto serial en el computador, casos como los de los computadores porttiles
actualmente disponibles en el mercado.
Contenida en el CD proporcionado con la mquina hay una carpeta llamada
Driver USB-Serial, dentro de esta existe un archivo ejecutable llamado PL-2303
Driver Installer, el cual funciona como instalador del controlador necesario para el
funcionamiento el cable USB-Serial.
Al ejecutar este archivo, se inicia el asistente de instalacin; es necesario seguir
los pasos del asistente para instalar el controlador. Una vez finalizado el asistente,
de ser requerido por el sistema, se debe reiniciar el computador. Hecho lo anterior
255
y habiendo reiniciado el equipo, se debe conectar el cabe USB-Serial a un puerto

USB libre y esperar a que el sistema permita la utilizacin del dispositivo.
Habiendo instalado el cabe USB-Serial, es necesario averiguar el nombre del
puerto habilitado para la conexin serial. Para esto se deben seguir las
indicaciones mostradas en la seccin INSTALACIN de este manual.
INGRESO DE MATERIAES
Previo a la ejecucin del programa principal de control del proceso, es necesario

ingresar los reactivos en los respectivos tanques. Hay que anotar que la capacidad
de stos es superior a la cantidad mxima de reactivo necesario mara una
produccin tope de biocombustible, esto con el fin de que el nivel de reactivo en
los tanques no quede muy al ras del borde del tanque, evitando con esto
salpicaduras y derrames que pueden ocasionar daos a la integridad del usuario.
Se recomienda que el nivel de cada reactivo quede al menos seis (6) centmetros
o la mediada promedio de un dedo ndice por debajo del borde del contenedor.
NO SE DEBEN SUMERGIR LOS DEDOS EN LOS REACTIVOS!, pero se debe
procurar cumplir con la anterior condicin de niveles.
En cualquier caso sin uno de los reactivos no fuera suficiente, al ejecutar el
programa, este hecho ser notificado y se proporcionar informacin sobre el
procedimiento a seguir.
Las indicaciones anteriores deben aplicarse siempre antes de empezar un ciclo de
produccin, solo para el alcohol y la leja; el ingreso del aceite se har mediante
mandos internos en el programa principal de control.
SOFTWARE DE CONTROL
En el CD de proporcionado con la mquina, est contenido un archivo ejecutable

llamado BIOD1, dicho archivo debe ejecutarse para instalar el programa de control
principal para el funcionamiento de la mquina (REECO-Diesel Control, adems
256
del programa de prueba de conexin (PROBE), y el manual de usuario en formato

PDF.
Una vez en ejecucin, el instalador sugiere la direccin de instalacin, en donde
se guardarn las herramientas para el control de la Mquina Automatizada para
Produccin de Biodiesel. En esta direccin podr encontrar posteriormente dichos
archivos sin utilizar de nuevo el CD.
El programa principal consta de una sola pantalla, en la cual es posible ver los
siguientes elementos:
Botn cargar aceite: al hacer click en el, se da inicio a todo el proceso; una
vez comienza la carga del aceite, el mismo botn cambia de nombre a
detener carga de manera que al hacer click en el de nuevo, la carga de
aceite en el reactor principal se detiene. Este proceso es semi-autnomo, el
usuario puede detenerlo o dejar que el programa cargue el aceite hasta
llegar al volumen tope establecido en el programa.
Cuadro de reactivos: en ste se pueden visualizar los niveles de los

reactivos una vez los datos son enviados desde el microcontrolador en la
mquina hacia el computador. Tiene el ttulo Reactivos; dentro hay tres
etiquetas con los nombres de los materiales utilizados con un pequeo
cuadro de verificacin a la izquierda de cada etiqueta, que indica cuando la
cantidad del reactivo es suficiente para llevar a cabo el proceso.
Cuadro de temperatura: en este se muestra el valor de la temperatura una

vez la secuencia lo requiera.
Cuadro de estado: en este cuadro se muestra al subproceso que la

mquina est ejecutando en determinado momento, cada uno es una fase
del proceso general de la produccin del biocombustible.
Botn Acerca de: al hacer click en l es posible ver la ficha cnica del
programa, donde se encentran los datos de nombre del programa, versin,
autor.
Diagrama esquemtico de la planta: este diagrama muestra la planta en un

plano sobre el cual es posible ver los diferentes actuadores, ductos u
contenedores presentes en la mquina. Cada actuador est acompaado
de un crculo rojo el cual significa que el actuador est desactivado; a
medida que el proceso avanza, los crculos rojos van cambiando su color a
verde, ello quiere decir que el actuador ha sido activado; los actuadores
257
pueden activarse y desactivarse varias veces durante el proceso con lo cual

el crculo que los acompaa n la gfica puede por ende cambiar de color.
Al iniciar el programa se hace internamente una prueba de conexin (similar a la

realizada con el programa PROBE), de haber una conexin errnea en programa
arroja el siguiente cuadro de mensaje:
Se ejecutar una parada de emergencia y al hacer click en Aceptar aparecer el

siguiente cuadro de mensaje:
Este recuadro notifica la ejecucin de un paro de emergencia; esto se hace para

evitar que se enciendan actuadores accidentalmente por el error en la conexin.
Cuando la conexin sea correcta aparecer la pantalla principal del programa. Una
vez aparezca dicha ventana, y est listo el aceite para ser ingresado por bombeo
al reactor principal se debe hacer click en el botn cargar aceite, cuando el
usuario as lo desee pude detener la carga haciendo click en el botn con ese
nombre; una vez lo haga el programa revisar los niveles de los reactivos y los
mostrar en el cuadro Reactivos.
258
En el cuadro Estado aparecer el mensaje comprobando suficiencia de

reactivos, al terminar dicha comprobacin el programa mostrar en el mismo
recuadro el mensaje suficiencia de reactivos comprobada y proseguir. En caso
de que alguno de los reactivos no sea suficiente, el programa lo notificar y
realizar un pausa y aparece el botn Reanudar, entonces el usuario debe
ingresar ms reactivo mientras los actuadores estn apagados. Una vez ha sido
incrementada la cantidad del reactivo insuficiente el usuario debe hacer click en el
botn Reanudar para proseguir.
En adelante el proceso no requiere ms la intervencin del usuario, se ejecutarn
las etapas de filtrado, evaporacin de partculas de agua, preparacin de metxido
(catalizador de la reaccin), mezcla y recirculacin y luego una espera de
decantacin de ocho (8) horas. Se debe esperar dicho periodo para que se separe
la grasa saturada del aceite quede parcialmente adecuado para utilizar como
combustible. Al iniciar el conteo de dicho periodo aparecer el siguiente cuadro de
mensaje:
Despus de hacer click en Aceptar, se debe cerrar el programa, desconectar el

terminal RS232 de la mquina y si se desea, apagar el computador. Es importante
hacer todo esto en el orden descrito para evitar comportamientos inesperados en
la mquina.
Al cabo de la espera programada, se debe conectar el terminal RS232 de la
mquina nuevamente al cable de extensin de puerto serial, y abrir el programa
nuevamente. Si el tiempo de espera ha terminado, aparecer el botn terminar
proc. sobre el cual se deber hacer click. Hecho esto, el programa realizar una
espera de un (1) minuto, para colocar a la salida de la glicerina en la mquina un
contenedor para depositarla. Pasada la espera, el programa ordenar a la
mquina activar los actuadores necesarios para la evacuacin de la glicerina que
es el residuo del proceso.
Posteriormente ingresar el contenido del tanque de agua en el reactor y se
recircularl junto con el aceite para remover partculas residuales de glicerina. Al
terminar dicho proceso, el programa arrojar de nuevo el cuadro anterior para
259
desconexin. Se debe esperar de nuevo un periodo de ocho (8) horas para que se
separe el agua del biodiesel limpio.
Al reconectar la mquina y ejecutar el programa se relizar otra espera para
colocar un recipiente en la salida del agua de la mquina y en el cuadro Estado
aparecer el mensaje Biodiesel terminado. Posteriormente se evacuar el
biocombustible resultante.
La siguiente figura muestra la ventana principal del programa con todos los
botones activos.
260
261
262
MANTENIMIENTO
Antes de empezar cada ciclo de produccin de biocombustible es necesario

verificar el estado de los fusibles de los actuadores. Para ello se debe
desenroscar las tapas negras con el letrero FUSE situadas en la placa de
fusibles (# elemento veintisiete).
Es recomendable quitar de a una sola tapa a la vez para no confundir los
fusibles.
En tanto el filamento interno de cada tubo de cristal no se haya reventado o
derretido, el fusible no tiene que ser reemplazado, pero de ser as se debe
intercambiar por un fusible del mismo tipo, teniendo en cuenta el grupo en
donde se localiza, el fusible puede ser de 8, 4 1 Amps.
263
Despus de terminar cada ciclo de produccin de biocombustible, una vez

extrado este, se debe apagar la mquina utilizando para ello los
interruptores principales. Una vez desconectada la energa y el cable de
comunicacin con el computador, se debe proceder a limpiar la bomba del
aceite, para lo cual es necesario desarmar el impulsor siguiendo estos pasos:
1. Retirar los tornillos de retencin (dos superiores y uno debajo del la
admisin del impulsor).
2. Separar la tapa del impulsor halndola suavemente.
264
3. Limpiar el interior de la tapa del impulsor con cepillo y disolvente

(preferiblemente varsol).
4. Rociar lentamente disolvente por encima del impulsor mientras se le
da vuelta con la mano.
5. Secar la tapa y el impulsor con papel peridico cuidando que no
queden partculas de papel roto en la parte interior de la tapa ni detrs
del impulsor.
6. Colocar con cuidado la tapa sobre el impulsor verificando que los
empaques estn en el lugar debido.
7. Poner de nuevo los tornillos de retencin apretando con cuidado de
forma que no sea posible que queden escapes.
265
Dentro del circuito de recirculacin, hay una vlvula que tiene en su interior
un filtro para retener sedimentos e impurezas slidas del aceite, este filtro
debe ser limpiado despus de cada ciclo de fabricacin de biodiesel para
evitar la acumulacin de partculas slidas que impidan luego el paso del
fluido. Dicha vlvula (# elemento veintiuno) es la que ha de ser desarmada
siguiendo los siguientes pasos:
1. Desenroscar el acople unido a la manguera transparente.
2. Con la ayuda de unas pinzas delgada extraes cuidadosamente el filtro
plstico.
3. Retirar los residuos que haya presentes en el filtro.
4. Lavar con abundante agua y jabn
5. Limpiar con un trozo de papel peridico el interior de la boca de la
vlvula cuidando que no queden trozos de papel roto en el interior.
6. Colocar nuevamente el filtro en el interior de la vlvula.
7. Enroscar el acople de la manguera transparente anteriormente
desacoplada.
266
PROBLEMAS QUE SE PUEDEN PRESENTAR
POSIBLE FALLA
ACCIN CORRECTIVA
LA MQUINA NO ENCIENDE
Falso contacto en la instalacin
Verificar que todas las conexiones

estn bien hechas, en caso contario
evaluarlas corregirlas y aislarlas
correctamente.
Interruptores abiertos
Asegurarse de que los interruptores

generales se encuentran activados
Falla en la fuente DC
Ponerse en contacto con el

fabricante.
Mala conexin de los cables serialserial, serial-usb, o puertos de

comunicacin.
Verificar la conexin de los cables de

comunicacin.
Retencin en la rutina del controlador
Interruptor de pausa enclavado
267
268

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DISEO Y CONSTRUCCIN DE MQUINA CONTROLADA PARA LA

Francisco Arbelez Yory

UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA

DISEO Y CONSTRUCCIN DE MQUINA CONTROLADA PARA LA

Francisco Arbelez Yory

Proyecto de Grado, para optar por el ttulo de Ingeniero Mecatrnico

UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA

El Biodiesel es un combustible lquido muy similar en propiedades al diesel

3.2 LNEA DE INVESTIGACIN DE USB / SUB-LNEA DE FACULTAD /

5.1 PRCTICAS DE LABORATORIO......................................................... 185

Figura 23. Circuito de entrada..................................................................... 121

Figura 45. Diagrama simplificado del subproceso 9 (Extraccin final del

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Caractersticas de la CX-1 Biofuel Processing Unit:

produccin entre 400 y 800 litros.

Permite ser operada a control remoto, la CX-1 limpia y descontamina la

. Es necesario cambiar los filtros de 10 micrones de papel y los filtros

Esta mquina es controlada por medio de interruptores, el usuario el que

Figura 1. Unidad de Procesamiento CX-1

Caractersticas de la Utah Biodiesel Supply:

hasta 100 galones cada 48 horas, simplemente se le agrega el aceite, el

Posee un panel de interruptores que es usado para controlar cada actuador

Peso: 306 Kg.

Capacidad: 400 lt.

Figura 2. Planta de Biodiesel Utah

1.2 DESCRIPCIN Y FORMULACIN DEL PROBLEMA

manejarse adecuadamente. Las mquinas para producir biocombustibles para uso

1.4 OBJETIVOS DEL PROYECTO

1.4.2 Objetivos Especficos:

Realizar pruebas iniciales de produccin de Biocombustible por el mtodo

Disear la parte mecnica y electrnica de la mquina.

Seleccionar e implementar el sistema apropiado de control as como los

Fabricar y ensamblar el prototipo de la mquina productora de Biodiesel.

Realizar pruebas pertinentes en cuanto a produccin, eficiencia y

Revisar e implementar mejoras si es necesario para optimizar el

Elaborar el manual de usuario de la mquina.

La mquina fabricar el biodiesel a partir de aceite de cocina usado, no obstante el

Biocombustible sinttico lquido

de lpidos naturales como aceites vegetales o grasas animales, nuevos o usados,

grupos hidroxilo por

2.2 MARCO TERICO-CONCEPTUAL

2.1.1 Generalidades: el Biodiesel en un producto joven, de hecho surge de la

Mtodo de Mike Pelly para producir Biodiesel: http://journeytoforever.org/es/biodiesel_mike.html

Figura 3. Creciente produccin mundial de Biodiesel en miles de toneladas

Algunas de las caractersticas de los aceites vegetales pueden ser observadas en

Soda custica (hidrxido de sodio)

Metanol (alcohol metlico) o Etanol (alcohol etlico)

En el proceso se debe acondicionar el producto para obtener los mejores

procesamiento de dichos componentes, lavado (eliminacin de impurezas y cidos

Ya teniendo conocimiento de los pasos a seguir, se empieza a ver el proceso en s

Biodiesel muestra el proceso base sobre el cual se trabaja la fabricacin del

Figura 4. Diagrama de proceso de fabricacin industrial del Biodiesel

Procedimiento general (distinto al utilizado en este proyecto): Inicialmente el aceite

sustancias se mezclan en un reactor, se agitan durante determinado tiempo y

ha de conservar su propiedad de translucidez, los sedimentos y residuos slidos

La reaccin qumica que se produce durante este proceso es la siguiente:

Ecuacin 1. Reaccin de transesterificacin

El proceso llevado a cabo al fabricar el Biodiesel puede ser explicado de manera

Figura 5. Diagrama del proceso de fabricacin de Biodiesel

En la obtencin del Biodiesel es necesario llegar al punto de controlar todo tipo de

2.1.2 Mecnica de fluidos: en el diseo de tuberas y clculos para bombas es