ArtÍculo Técnico

ARTÍCULO TÉCNICO
Título:
Análisis de códigos y normas de predicción a fatiga
Fecha: 20-02-2008
TÍTULO
Análisis comparativo de diferentes códigos y normas aplicables
a la predicción a fatiga de componentes de automoción soldados (MIG/MAG)
Fichero: Artículo completo fatiga soldadura 20_02_2008 Página 1 de 23

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Título:
Fecha: 20-02-2008
Título: Análisis comparativo de diferentes códigos y normas aplicables

a la predicción a fatiga de componentes de automoción soldados (MIG/MAG)
Resumen:
Índice
1.- Introducción ...................................................................................................... 3

2.- Códigos y normas aplicables a la predición a fatiga en soldadura MIG/MAG ........................... 4
2.1 BS7608 y EUROCODÍGO3 ........................................................................................ 4
2.2 Fatigue design procedure for welded hollow section joints and components ......................... 6
2.3 Fatigue design of welded joints and components .......................................................... 7
2.4 Fatigue análisis of welded components-designer´s guide to structural hot-spot stress approach . 8
2.5 Equilibrium equivalent structural stress approach E2S2 ................................................. 11
3.- Metodología aplicada en el estudio ......................................................................... 14
4.- Analisis comparativo de resultados ......................................................................... 15
5.- Conclusiones. ................................................................................................... 19
Bibliografía .......................................................................................................... 22

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1. Introducción
El fenómeno de la fatiga y el comportamiento resistente de los cuerpos fisurados, descrito por los principio de
la mecánica de la fractura, son dos temas importantes y complementarios; de hecho en la actualidad son los
causantes del mayor número de fallos en servicio (del orden del 70% según algunos autores), ya que el fallo por
fatiga se produce por la acción repetida de cargas de valores inferiores a los necesarios para producir un fallo
estático. Por este motivo las reducciones de peso en componentes, nuevos procesos de unión y fabricación no
deben perder de vista la fatiga en los componentes y como afecta esta a las uniones.
Los sectores punteros como la aeronáutica, el sector ferroviario y naval y el por supuesto el sector de
automoción, son sin lugar a dudas las cunas del desarrollo actual en el análisis de la preedición a fatiga de
componentes. Siendo sectores dedicados al servicio publico y personal de la población, se convierten por
necesidad en sectores de la seguridad. La importancia de la integridad física de las personas, supone diseños de
componentes extremadamente refinados. Y que deben estar en concordancia con los puntos anteriormente
explicados.
Estos sectores, especialmente el sector de la automoción, están inmersos en una fuerte competencia
globalizada, donde la calidad y la fiabilidad, no es un extra añadido de los vehículos, sino en una cualidad que
el cliente da por supuesta.
Pero la realidad actual, va mucho más allá que esta eminente seguridad. Los problemas medioambientales y los
diseños cada vez más vanguardistas a exigencias del consumidor, hacen que los vehículos deban ser cada vez
más ligeros y resistentes. ¿Cómo se consiguen vehículos de calidad, resistentes, fiables, ligeros, en menor
tiempo y a precio ajustado? La respuesta no es única y abarca todos los campos multidisciplinares de la
ingeniería.
La reducción de tiempos de desarrollo de nuevos vehículos, re-styling etc. esta enfrentada a una fuerte carga
computacional de diseños y cálculos desarrollado mediante modelos matemáticos ajustados a las exigencias del
sector, con una fiabilidad y exactitud dentro de unos límites permisibles y aceptables.
En este entorno el calculo a fatiga de uniones soldadas por aporte de material en las que el numero, longitud
de cordones aplicados, rigidez, resistencia y calidad de los mismos este optimizado para conseguir los
objetivos de costes, plazos, peso, rigidez, calidad que exige el sector es un problema que trae de cabeza a los
ingenieros de calculo, diseño de producto y procesos.
Para ellos se han desarrollado a lo largo de las últimas décadas distintas metodologías de cálculo y predicción
a fatiga de uniones soldadas que intentan mejorar y predecir la vida a fatiga de uniones soldadas.

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2. Códigos y normas aplicables a la preedición a fatiga en soldadura MIG/MAG
Se ha realizado una revisión de los distintos códigos y métodos disponibles en la bibliografía, siendo los más
destacados:
• Eurocódigo 3, BS7608,
• Fatigue design procedure for welded hollow section joints and components (IIW),
• Fatigue analysis of welded components-designer’s guide to the structural hot-spot stress approach
(IIW),
• Equilibrium equivalent structural stress approach E2S2 (Battelle Institute).
A continuación se realiza una breve descripción de los mismos.
2.1. BS7608 y EUROCODÍGO3
Este código presenta dos posibilidades de cálculo, por un lado, cálculos bajo cargas de amplitud constante y
por otro de amplitud variable. Se usa la carrera o rango de tensión nominal si el componente que se tiene entre
manos se puede asemejar a alguno de los clasificados en sus tablas, o bien usar la carrera o rango de tensión
geométrica, si este detalle constructivo no coincide con las tablas.
Normalmente se tienen en cuenta las tensiones normales al cordón de soldadura y no las tangenciales a no ser
que su valor supere en un 15% a las normales. En ese caso, la tensión equivalente debe tener en cuenta ambas
aportaciones calculando por separado para cada una de ellas (cada una tiene una curva S-N diferente) y usando
una regla de daño acumulado (regla de Miner) para ver su vida previsible. Normalmente la tensión tangencial
suele ser despreciable.
Campo de aplicación:
El eurocódigo es aplicable a la inmensa mayoría de los aceros estructurales del mercado. El espesor de
aplicación mínimo es 4 mm.
Coeficientes parciales de seguridad:
La aplicación de esta normativa a ingeniería civil ha llevado a generar un código de alcance tremendamente
conservador, donde lo principal es evitar el colapso de la estructura en cuestión y para lo que se utilizan
coeficientes de seguridad que lo garanticen. Estos coeficientes van destinados a mayorar las cargas de
γ Pf γ Mf
aplicación por un lado ( ) y a reducir la resistencia a fatiga por otro ( ).
γ Pf
El coeficiente de seguridad de las cargas de fatiga , tiene en cuenta los errores cometidos que se producen
en la estimación de:
• Los niveles de carga aplicados.
• La conversión de estas cargas en tensiones.

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• La carrera de tensión equivalente si hay cargas de amplitud variable.
• La vida prevista de la estructura y la evolución de las cargas en el tiempo.
γ Mf
El coeficiente de seguridad de la resistencia a fatiga , tiene en cuenta los errores cometidos por la
incertidumbre derivada de los efectos siguientes:
• Tamaño del detalle constructivo.
• Dimensiones, forma y proximidad de las discontinuidades.
• Concentraciones de tensiones debidas a la soldadura.
• Influencia variable que ejercen los procedimientos de soldadura y los procesos metalúrgicos.
γ Pf = 1
Normalmente se toma el valor de y se reduce la resistencia a fatiga de acuerdo a unos criterios que
clasifican las estructuras en críticas o no críticas según el daño que produzca en ellas una grieta potencial. El
γ Mf = 1.35
caso más desfavorable utiliza un coeficiente para estructuras críticas con inspección y
mantenimiento periódico y para componentes no accesibles. En automoción, no se hace inspección de
componentes en general y por tanto el factor de reducción de resistencia puede tomarse incluso mayor según
este código. De ahí que se pueda tomar un valor de γ Mf = 1.5 .
Resistencia a fatiga
La resistencia a fatiga, cuando se habla de tensiones normales, se define por una serie de curvas en escala
doblemente logarítmica. log(Δσ R ) − log( N ) . Las curvas utilizadas tiene la forma siguiente:
log(N ) = log a − m·log(Δσ R )
Donde:
(Δσ R ) : es la resistencia a fatiga;

N: es el número de ciclos de carreras de tensión;
m: es la pendiente de las curvas de resistencia a fatiga que toma el valor de 3 y 5;
log a : constante, diferente para cada una de las curvas
Las curvas están basadas en ensayos representativos y por tanto incluyen los efectos de:
• Concentraciones de tensiones locales debidas a la geometría de la soldadura;
• Tamaño y forma de las discontinuidades aceptables;
• Dirección de las tensiones;

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• Tensiones residuales;
• Condiciones metalúrgicas.
• En algunos casos el proceso de soldadura y la relajación de tensiones residuales tras la soldadura
Para los casos en los que la soldadura no esta incluida en las figuras seleccionadas la tensión geométrica se
obtiene por extrapolación de la tensión máxima a una distancia 0.4t del pie de soldadura, siendo t el espesor
del componente.
2.2 Fatigue design procedure for welded hollow section joints and components
Este código, publicado en el año 2000 por el Instituto Internacional de Soldadura (IIW), trata de recoger en un
libro la variabilidad de los análisis de fatiga para estructuras muy concretas. Como su propio nombre indica, la
aplicación es valida para estructuras tipo “Hollow section joints”, es decir estructuras tubulares, tanto de
sección circular como rectangular.
En este caso, para calcular se utilizan las tensiones “hot spot”. El código esta estructurado de tal forma, que
se calcula la tensión nominal de forma semejante al Eurocódigo y a partir de ahí se usan los términos de
concentración de tensión SFC en función de varias variables geométricas del componente. Aunque el código
σ Hot − Spot
SFC =
ofrece los valores SFC, el cálculo de los mismos se hace a través de la relación
σ no min al donde la
tensión “hot spot” se calcula por extrapolación lineal de las tensiones superficiales máximas principales al pie
de soldadura. La extrapolación se hace desde puntos que no están influenciados por los efectos locales, pero sí
tienen en cuenta el gradiente causado por los efectos globales (definición de tensión geométrica). Se utilizan
las tensiones normales (perpendiculares) al pie de soldadura.
Los valores de SFC se dan o se formulan para calcular el estado tensional en los dos pies del cordón de
soldadura. Como se observa en la figura 1, válida para la nomenclatura tanto en secciones circulares como
rectangulares,
Figura 1. Nomenclatura empleada para estructuras tipo “Circular and Rectangular Hollow Section”

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Campo de aplicación
Es válido para aceros laminados en caliente y en frío.
La soldadura puede ser de penetración total o parcial, o incluso combinaciones de ambas a lo largo del cordón.
La posición del comienzo y fin de la soldadura no debe ser un punto de concentración de tensión (esquinas).
Los espesores válidos están entre 4 y 16 mm. En el caso que se presenta, el espesor es de 2,9 mm pero se
considera posible su aplicación, al menos de forma aproximada.
Coeficientes parciales de seguridad:
Los coeficientes van destinados a mayorar las cargas de aplicación por un lado γ Pf y a reducir la resistencia a
γ Mf γ Pf = 1
fatiga por otro igual que en el Eurocódigo. Normalmente se toma el valor de y se reduce la
γ Mf = 1.35
resistencia a fatiga. El caso más desfavorable utiliza un coeficiente .
2.3. Fatigue design of welded joints and components
Este código publicado por el Instituto Internacional de Soldadura en el año 1996, y escrito por Hobbacher, es
uno de los más utilizados en ingeniería civil a nivel internacional, cuya filosofía es en esencia la misma que el
Eurocódigo 3. La única diferencia es, que en este caso, las curvas son de pendiente m=3 hasta el límite de
truncamiento en cinco millones de ciclos sin pasar por el cambio de pendiente de m=3 a m=5. Así mismo,
normalmente se tienen en cuenta las tensiones normales al cordón de soldadura y no las tangenciales a no ser
que su valor supere en un 15% a las normales.
Campo de aplicación
Este caso, al igual que el Eurocódigo, es aplicable a la inmensa mayoría de los aceros estructurales del
mercado. Concretamente también contempla la validez para aceros laminados en caliente. El espesor de
aplicación es hasta chapas de 4 mm como mínimo si estas van a ser soldadas.
Coeficientes parciales de seguridad
No precisa de coeficientes de seguridad si la calidad de la soldadura es la correcta. En cualquier caso si se

utilizan son los mismos que utiliza el Eurocódigo.
Resistencia a fatiga
La resistencia fatiga cuando se habla de tensiones normales, se define por una serie de curvas en escala
doblemente logarítmica.
log(Δσ R ) − log( N ) . Las curvas utilizadas tiene la forma siguiente:
log(N ) = log a − m·log(Δσ R )

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Según esta formulación, las curvas toman la forma mostrada en la figura 2.
Figura 2. Curvas de resistencia a fatiga para tensiones normales al cordón de soldadura
Como se veía en las curvas S-N del Eurocódigo, el límite de truncamiento se situaba a 108 ciclos, mientras que
el cambio de pendiente de m=3 a m=5 se producía a 5·106 ciclos. En este caso, aunque el limite de
truncamiento esta en 10 millones de ciclos, hasta el valor de 5·106 ciclos las curvas del Eurocódigo y las curvas
de este código son las mismas exactamente.
2.4 Fatigue analysis of welded components-designer’s guide to the structural hot-spot stress approach
Este código se recoge en dos documentos, el primero de ellos “Stress determination for fatigue analysis of
welded components” fue publicado en 1995 por Erkki Niemi; referente de la fatiga en componentes soldados,
basa su análisis en el cálculo de las tensiones “hot spot”. A diferencia del código visto anteriormente “Fatigue
design procedure for welded hollow section”, en este caso se trata de poder evaluar directamente el valor de
la tensión “hot spot” a través de métodos de extrapolación, bien por extensometría o basado de los resultados
obtenidos de un modelo de elementos finitos, sin utilizar los SFC empíricos del método anterior.
El segundo documento “Fatigue analysis of welded components: Designer´s guide to the structural stress
approach, publicado recientemente (2006) por el Instituto Internacional de Soldadura y escrito por Erkki Niemi
y S.J. Maddox. Es de carácter mucho más concreto, entrando en profundidad en las formas de cálculo por
métodos de extrapolación lineal y cuadrática a través de extensometría y MEF.

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Este código, parte de una división de los tipos de “hot spot”, según su localización en la soldadura y a partir de
ahí define un criterio de cálculo determinado. La figura nº3 muestra los tipos de hot spot, así como la
definición de la tensión “hot spot” de forma gráfica, no siendo otra cosa que la definición general de tensión
geométrica o estructural.
Figura nº3. División de la tensión en el pie de soldadura en sus componentes características.

Diferentes localizaciones posibles de los “hot spot”
El resultado total de tensión σ ln (local notch) en el pie de soldadura, está formado por tres componentes: la
tensión
σm (membrane stress),
σb (shell bending stress) y el pico de la tensión no lineal debido a los efectos
σ nlp
locales (non-linear stress peak). Estos efectos locales, dependen del tamaño y de la forma del cordón de
soldadura. La idea básica de esta aproximación es la de excluir de la definición de tensión “hot spot”, el pico
no lineal de tensión, porque el analista no puede conocer la geometría exacta de la soldadura. El efecto local
que en la definición no se tiene en cuenta, esta implícitamente contenido en las curvas S-N.
En muchos de los casos prácticos reales, la tensión principal máxima, suele ser aproximadamente
perpendicular al cordón de soldadura. Esta tensión se usa directamente para establecer el valor de la tensión
“hot spot” en el pie de soldadura por extrapolación. Más concretamente, la forma de calcular se basa en los
siguientes criterios:

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• Se usa la tensión máxima principal, si su dirección esta dentro de ± 60º respecto a la normal al cordón de
soldadura en el punto de estudio, véase figura nº4.
• Si la dirección de esta tensión máxima principal se sale del intervalo angular anterior, se usará la
componente o proyección de esta en la dirección normal a la soldadura o la tensión mínima principal
dependiendo de cual de los dos valores sea mayor, véase figura 4.
Figura nº4. Cálculo de la tensión “hot spot” en el pie de soldadura por extrapolación de las tensiones superficiales. A) Uso
de la tensión principal máxima si su dirección está contenida entre ± 60º. B) Criterio de cálculo si la tensión principal
máxima está fuera del rango ± 60º.
La forma de cálculo o extrapolación de las tensiones hasta el pie de soldadura, se puede realizar o bien con
galgas extensométricas o bien por un modelo de elementos finitos. Para los casos en los que la tensión
estructural crece de manera lineal a medida que nos acercamos al pie de soldadura (gradiente distribuido) esto
significa que con dos puntos ubicados a 0.4t y 1.0 t del pie de soldadura siendo t el espesor del material base
es suficiente para capturar el efecto de la tensión de hot-spot. Para los casos en los que la tensión no crece de
manera lineal se necesita 3 puntos de medición ubicados a 0.4t, 039t y 1.4t del pie de soldadura y aplicar una
ley no lineal de extrapolación.
Resistencia a fatiga:
Las curvas para el caso de tensiones hot spot se designan igual que las usadas en las recomendaciones de IIW.
En este caso el rango de tensión es de tensión hot spot

Δσ hs , no de tensión nominal como en el caso del libro
de Hobbacher. La fórmula general es la siguiente:
Δσ hsm ·N = C

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Las curvas representan la curva media menos dos desviaciones típicas, es decir, aproximadamente un 2,3% de
probabilidad de fallo. Se encuentran del lado de la seguridad. Las tensiones residuales son tenidas en cuenta,
ya que no son relajadas en los especímenes de ensayo. En el caso de tensiones relajadas, se debe añadir un
factor modificador a la tensión o la resistencia a fatiga.
En la curva S-N típica en este caso, similar a las usadas en otros códigos de extrapolación lineal, aparece el
Δσ R, L
límite de fatiga a 107 ciclos . Si todos los rangos de tensión están por debajo de este límite, no se
espera fallo por fatiga y se da vida infinita. Además de la curva se debe tener en cuenta el efecto del espesor
en la resistencia a fatiga. Las curvas deben bajarse hacia el eje de abscisas cuando se consideran secciones
gruesas, multiplicando el rango de tensión permitido obtenido de la curva de diseño por un factor para
espesores mayores de tref =25 mm.
n
⎛ t ref ⎞
f (t ) = ⎜ ⎟
⎜t ⎟
⎝ eff ⎠
2.5 Equilibrium equivalent structural stress approach E2S2
Recogido en ASME 2007 boiler & pressure vessel code Div 2. Desarrollada por Ping Dong del Instituto Battelle. El
método E2S2, trata de resolver la complicada tarea del diseño a fatiga de componentes soldados, a través de
una metodología general, válida para cualquier tipo de geometría, insensible a la densidad de malla en la
proximidad del pie de soldadura, valida para cualquier caso de carga y en la que la predicción a fatiga se hace
usando una única curva S-N llamada S-N Master.
Este método utiliza el concepto de la tensión estructural (ver figura nº3) que consiste en el cambio de las
fuerzas nodales en el pie de soldadura en coordenadas globales por un sistema de fuerzas nodales en el pie de
soldaduras expresadas en coordenadas locales del elementos.
Figura nº5. Sistema de coordenadas global y local para elementos shell

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Así como la aplicación del equilibrio de fuerzas existentes en el pide de soldadura obteniendo la tensión
estructural que responde a la siguiente ecuación.
La tensión estructural equivalente tiene en cuenta los efectos de espesor del componente y la relación
existente entre la componente axial “σ m” y de flexión “σ b” mediante el ratio “r“ con el fin de definir los
efectos locales σnlp.
Esta tensión local se obtiene haciendo uso del modelo de doble estado de crecimiento (“two-stage crack
growth”) que se modeliza con la ayuda de la ley de Paris modificada, donde el primer estado es dominado por
la tensión local no lineal en la discontinuidad y el segundo estado esta gobernado por la tensión estructural.
La tensión estructural equivalente responde a la forma
Donde:
t : es el espesor del material base en estudio
m: exponente que acompaña al factor de intensidad de tensiones ΔKn en la ley de Paris modificada
relacionado con la pendiente de la curva de crecimiento de grieta larga, el valor de m=3.6.
I (r): función del ratio r que permite corregir la tensión estructural según el tipo de carga actuante sobre un
componente. Para el caso de condiciones controladas por carga I (r) toma el siguiente valor:
Para el caso de condiciones controladas por desplazamiento I (r) toma el valor:

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Δσs : Rango de Tensión estructural. Suma de las dos componentes que linealizan la distribución de tensión no
lineal en el pie de soldadura. Δσs =σm+σb.
Determinamos la vida a fatiga a lo largo del pie del cordón de soldadura para cada rango de carga basada en el
parámetro de tensión estructural equivalente. Para ello se usa la ecuación:
Donde:
A y B son constantes de ajuste a la recta de la curva S-N master. La siguiente tabla recoge los parámetros A y
B para la condición de control en carga.
fI tienen que ver con intervalos de confianza para la curva media.

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3.- Metodología aplicada en el estudio
Para la realización del estudio comparativo se ha centrado el trabajo sobre un espécimen tubular (RHS) en
forma de “T” de espesor 2.3mm soldado mediante robot de 6 ejes usando técnicas MIG.
Se han realizado ensayos estáticos sobre el espécimen hasta rotura con el fin de conocer el valor de carga, al
cual la estructura entra en régimen plástico y correlar el modelo de elementos finitos en el régimen elástico.
Se preparo un ensayo de fatiga a dos niveles de carga 3 kN y 4kN con R=-1 y una frecuencia de ejecución de
25Hz en el cual se monitorizo la fuerza ejercida por el actuador y el desplazamiento de la estructura en un
punto característico, el cual nos sirvió de control y seguimiento del crecimiento de grieta.
Figura nº6. Montaje experimental para ensayo estático de los especimenes. 1-. Bancada de ensayo. 2-.
Comparador. 3-. Utillajes. 4-. Actuador. 5-. Espécimen
El modelo de elementos finitos fue un modelo 3D de elementos shells en el que se han creado varias
configuraciones de mallado t/4, t, 2t (siendo t el espesor del componente en las zonas próximas del pie de
soldadura) con el objetivo de analizar la sensibilidad a la densidad de malla del método de Dong. Este modelo
de elementos finitos ha permitido obtener las tensiones geométricas, tensiones estructurales hot spot, y
tensiones estructurales equivalentes que son necesarias para realizar las predicciones a fatiga y comparar con
los resultados experimentales, analizando las diferencias encontradas. En la figura nº7 se muestra la
distribución de las tensiones de Von Mises en el espécimen cargado a 3kN

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Figura nº7. Tensiones de Von Mises para el espécimen cargado a 3 kN
4.- Análisis comparativo de resultados
En la tabla siguiente tabla nº2 se muestran los resultados de todos los códigos analizados de forma conjunta.
Vida estimada por cada método de cálculo

Vida experimental Eurocódigo 3 FD (RHS)*1 FD-WJ*2 SSE (FEM)*3 E2S2 t/4 E2S2t
507500 379304 222944 865311 292790 519010 598506
158333 160018 82330 365053 120848 215480 248485
Tabla nº2.Resumen vida estimada por cada método de calculo..
*1: FD (RHS)-Fatigue design procedure for welded hollow section joints.
*2: FD-WF-Fatigue design of welded joints and components.
*3: SSE (FEM)-Stress determination for fatigue analysis of welded components.
*4: British Standard: En la clasificación de sus uniones no aparecen estructuras tipo RHS
En la figura nº8 se pueden apreciar los resultados en un diagrama de barras para todos los métodos aplicados.
Delante los resultados para vidas a carga de 3 kN y por detrás los resultados para cargas de 4 kN.

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9,0E+05
8,0E+05
7,0E+05
6,0E+05
5,0E+05
4,0E+05
3,0E+05
2,0E+05
1,0E+05
0,0E+00
Eurocódigo 3
Vida experimental
FD (RHS)*1
FD-WJ*2
SSE (FEM)*3
E2S2 Mallado t/4
E2S2 Mallado t
E2S2 Mallado 2t
Figura nº8. Resultados para los diferentes códigos implementados
Como se aprecia en la figura, la mayor parte de los códigos ofrecen valores conservativos salvo el código FD-
WJ-Fatigue design of welded joints and components, donde los valores son bastante más elevados que los
reales. La razón de este fenómeno se debe a que este código parte de la premisa de no usar coeficientes de
seguridad si la soldadura es de buena calidad.
Si se estudian por separado los resultados para las diferentes cargas se pueden apreciar mejor las diferencias
entre los métodos de cálculo.

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Resultados a Fatiga para carga 3 kN
Los resultados para 3 kN se muestran en la figura nº 9
9,0E+05
8,0E+05
7,0E+05
6,0E+05
5,0E+05
4,0E+05
3,0E+05
2,0E+05
1,0E+05
0,0E+00
Eurocódigo 3
Vida experimental
FD (RHS)*1
FD-WJ*2
SSE (FEM)*3
E2S2 Mallado t/4
E2S2 Mallado t
E2S2 Mallado 2t
Figura nº 9. Resultados para los diferentes códigos implementados en fatiga a 3 kN
Se aprecia como se decía, el eminente carácter conservativo de todos los códigos, salvo el FD-WJ en el que no
se han usado coeficientes de seguridad. El método de extrapolación lineal SSE (FEM) ofrece de nuevo un valor
conservativo de la vida del espécimen. Los errores de cálculo para carga de 3 kN se muestran en la tabla nº3.
Vida E2S2 Mallado E2S2 E2S2

Carga (kN) Eurocódigo 3 FD (RHS)*1 FD-WJ*2 SSE (FEM)*3
experimental t/4 Mallado t Mallado 2t
3 507500 379304 222944 865311 292790 519010 598506 342291
Error de cálculo % 25,26 56,07 -70,5 42,31 -2,27 -17,93 32,55
Tabla nº3. Errores de predicción en los diferentes códigos implementados para 3 kN
Como se observa el método E2S2 es el que presenta el menor error de cálculo independientemente del mallado
usado. Concretamente para el mallado t/4 del modelo, el error es mínimo (2,27 %) en comparación con el
método de extrapolación SSE para un mismo tamaño de malla (42,31 %). Los errores con signos negativos
simplemente indican que el error se comete por encima, es decir, valores de vida superiores a la de los

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ensayos. El Eurocódigo 3 es el que mejor valor de cálculo presenta después del método E2S2 y además de
carácter conservativo. Este método a pesar de su eficacia en este caso, depende del valor elegido de los
coeficientes de seguridad que en este caso han sido de 1,5 para la reducción de resistencia a fatiga y de 1,15
para la mayoración de cargas. El hecho de cambiar estos valores, supone cambios importantes en el resultado
de la vida. El caso del código FD (RHS)-Fatigue design procedure for welded hollow section joints,
especialmente preparado para piezas como la ensayada en este caso, muestra valores muy conservativos. En
este código se juega con la subjetividad del “hot spot” elegido; de manera que existen 5 líneas posibles de
rotura, donde cada una de ellas ofrece un valor de vida diferente. Además contiene en su proceso el uso de
factores o coeficientes de seguridad, de forma que la incertidumbre en su uso eficiente crece todavía más.
Resultados a Fatiga para carga 4 kN
Los resultados para 4 kN se muestran en la figura nº10
9,0E+05
8,0E+05
7,0E+05
6,0E+05
5,0E+05
4,0E+05
3,0E+05
2,0E+05
1,0E+05
0,0E+00
Eurocódigo 3
Vida experimental
FD (RHS)*1
FD-WJ*2
SSE (FEM)*3
E2S2 Mallado t/4
E2S2 Mallado t
E2S2 Mallado 2t
Figura nº10. Resultados para los diferentes códigos implementados en fatiga a 4 kN
Se aprecia de nuevo el carácter conservativo de todos los códigos, salvo el FD-WF en el que no se han usado
coeficientes de seguridad. El método de extrapolación lineal SSE (FEM) ofrece de nuevo un valor conservativo
de la vida del espécimen. Los errores de cálculo para estos 4 kN se muestran en la tabla 24

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Vida E2S2 Mallado E2S2 E2S2

Carga (kN) experimental Eurocódigo 3 FD (RHS)*1 FD-WJ*2 SSE (FEM)*3 t/4 Mallado t Mallado 2t
4 158333 160018 82330 365053 120848 215480 248485 142486
Error de cálculo % -1,06 48 -130,56 23,67 -36,09 -56,94 10,01
Tabla nº4. Errores de predicción en los diferentes códigos implementados para 4 kN de carga
Como se observa el método E2S2 es bueno en este caso pero no el mejor, el Eurocódigo muestra un valor muy
ajustado a la realidad. Esto no puede tomarse como regla general de buen código de cálculo, ya que un cambio
en los coeficientes de seguridad supondría cambios importantes en los resultados. El método FD-WJ, muestra
de nuevo errores grandes por el no uso de los coeficientes de seguridad. El método de extrapolación SSE
muestra un error menor que en el caso de 4 kN y sigue siendo conservativo pero ofrece un resultado mejor que
el método E2S2. Curiosamente, para el mallado grosero de 2t, el método de E2S2 (Dong) muestra un valor muy
aproximado a la realidad y de carácter conservativo. Es difícil dar una explicación a este fenómeno, ya que la
propia dispersión de la fatiga juega un papel muy importante. Tal vez una mayor cantidad de ensayos sería
conveniente para extraer conclusiones fiables. El código FD (RHS)-Fatigue design procedure for welded hollow
section joints, especifico para piezas de este tipo, vuelve a dar valores muy conservativos. La elección de una
línea de rotura diferente podría dar resultados más acertados.
En cualquier caso y bajo el amparo de unos pocos ensayos efectuados en este caso, el método E2S2 parece
mostrar las características que teóricamente se le atribuyen. Es necesario investigar de forma más precisa y en
piezas reales los resultados de la metodología.
5.- Conclusiones.
1. En primer lugar y partiendo de aquellos códigos basados en la tensión nominal como lo es el Eurocódigo, el
principal problema se basa en la clasificación de las uniones soldadas en grupos con similar comportamiento a
fatiga. Estas son configuraciones muy simples, con cargas sencillas, que rara vez se asemejan a la realidad.
Además de ello, a veces es complicado calcular una tensión nominal si existen discontinuidades muy cercanas
en geometrías complejas. Todo ello se une a la subjetividad del diseñador a la hora de elegir una curva
adecuada según la forma de su componente, además de dar un valor para el coeficiente de mayoración de
cargas y/o reducción de la resistencia a fatiga que no están claramente definidos.
2. Normalmente, los valores obtenidos suelen ser demasiado conservativos y pueden influir en el diseño. En
ingeniería civil, el peso de una viga de acero o de un pilar puede tener un intervalo de variación importante sin
que ello suponga un coste añadido significativo a la obra. En cambio, diseños en automoción, donde la calidad
y la optimización de componentes es fundamental, el peso es primordial en el diseño, así como la resistencia
de los diseños.

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3. Los espesores, dentro de los cuales los códigos anteriores son validos, suelen estar fuertemente
influenciados por la finalidad de los mismos: la ingeniería civil. En este sentido, espesores de chapas muy finos,
típicos del sector de automoción, no entran generalmente en el contexto de dichos códigos y suponen una
incertidumbre añadida al método de predicción ofreciendo valores más conservativos si cabe.
4. La teoría de extrapolación superficial supone mallados muy finos en la zona cercana a la soldadura para
poder captar el gradiente de tensión. Además de ello, se une la incertidumbre del tipo de “hot spot” que se
tiene entre manos y el cual marca la forma de extrapolación. Todo ello unido a los gradientes de tensión
extremadamente localizados en los pies de soldadura, ofrece unos métodos de cálculo no fiables en muchas
situaciones.
5. Existe una gran dispersión en los resultados ofrecidos por los diferentes códigos o normas de la literatura.
Este problema deja entrever el carácter estadístico de la fatiga como tal, así como la incertidumbre propia del
modo de fallo y la subjetividad a la que se enfrenta el analista a la hora de elegir un método de análisis.
5.1. Conclusiones de la predicción de vida a fatiga por el método E2S2
1. En primer lugar, se puede decir que el modelo de predicción es bueno hasta valores de tamaño de malla 2t;
malla bastante más grosera, concretamente ocho veces mayor, que la empleada en el método de extrapolación
lineal superficial (t/4).
2. El método requiere el modelado de la soldadura en las esquinas de forma eficiente para captar su forma
correctamente. El resto de la soldadura se puede implementar con un mallado más basto.
3. Los valores de predicción de vida son mejores que los códigos anteriores, ya que se aproximan a la vida
media real de los especímenes ensayados sin presentar un conservadurismo típico de otros códigos.
4. Las ventajas principales frente a otros método de calculo son:
a) Baja necesidad de modelado fino en los modelos de elementos finitos. Insensibilidad hasta valores de
hasta 2t en el tamaño de malla.
b) No existe subjetividad en la elección de figuras ni curvas S-N. Un único parámetro caracteriza todo tipo
de geometrías y modos de cálculo.
c) Inexistencia de coeficientes de seguridad si la calidad de la soldadura es buena y por tanto reducción

de la incertidumbre en el método de cálculo.
d) Aplicabilidad para una cantidad enorme de piezas complejas y bajo cargas complicadas
independientemente del tipo de acero y del espesor.

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5. Las desventajas principales son:
a) Necesidad de un mínimo modelado de soldaduras complejas con cambios de dirección importantes que
sirvan de concentradores de tensión.
b) Necesidad actual de programación del método para su automatización, por la no existencia de su

implementación en códigos de elementos finitos comerciales.
c) Actualmente su efectividad ha sido demostrada en modos de fallo en el pie o raíz de soldadura. Su

generalidad es una línea de investigación abierta. Así mismo se ha demostrado su validez en aceros y
aluminios para soldaduras MIG/MAG típicas de automoción y otros sectores. La generalidad o la
extrapolación del método a otro tipo procesos de soldadura también es un tema abierto.

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Fichero: Artículo completo fatiga soldadura 20_02_2008 Página 1 de 23

Título: Análisis comparativo de diferentes códigos y normas aplicables

1.- Introducción ...................................................................................................... 3

Fichero: Artículo completo fatiga soldadura 20_02_2008 Página 2 de 23

Fichero: Artículo completo fatiga soldadura 20_02_2008 Página 3 de 23

2. Códigos y normas aplicables a la preedición a fatiga en soldadura MIG/MAG

2.1. BS7608 y EUROCODÍGO3

Coeficientes parciales de seguridad:

• Los niveles de carga aplicados.

• La conversión de estas cargas en tensiones.

Fichero: Artículo completo fatiga soldadura 20_02_2008 Página 4 de 23

• La carrera de tensión equivalente si hay cargas de amplitud variable.

• La vida prevista de la estructura y la evolución de las cargas en el tiempo.

• Tamaño del detalle constructivo.

• Dimensiones, forma y proximidad de las discontinuidades.

• Concentraciones de tensiones debidas a la soldadura.

este código. De ahí que se pueda tomar un valor de γ Mf = 1.5 .

log(N ) = log a − m·log(Δσ R )

(Δσ R ) : es la resistencia a fatiga;

m: es la pendiente de las curvas de resistencia a fatiga que toma el valor de 3 y 5;

log a : constante, diferente para cada una de las curvas

• Concentraciones de tensiones locales debidas a la geometría de la soldadura;

• Tamaño y forma de las discontinuidades aceptables;

• Dirección de las tensiones;

Fichero: Artículo completo fatiga soldadura 20_02_2008 Página 5 de 23

• En algunos casos el proceso de soldadura y la relajación de tensiones residuales tras la soldadura

Fichero: Artículo completo fatiga soldadura 20_02_2008 Página 6 de 23

Es válido para aceros laminados en caliente y en frío.

Coeficientes parciales de seguridad:

2.3. Fatigue design of welded joints and components

Coeficientes parciales de seguridad

No precisa de coeficientes de seguridad si la calidad de la soldadura es la correcta. En cualquier caso si se

log(N ) = log a − m·log(Δσ R )

Fichero: Artículo completo fatiga soldadura 20_02_2008 Página 7 de 23

Según esta formulación, las curvas toman la forma mostrada en la figura 2.

Figura 2. Curvas de resistencia a fatiga para tensiones normales al cordón de soldadura

Fichero: Artículo completo fatiga soldadura 20_02_2008 Página 8 de 23

Figura nº3. División de la tensión en el pie de soldadura en sus componentes características.

Fichero: Artículo completo fatiga soldadura 20_02_2008 Página 9 de 23

En este caso el rango de tensión es de tensión hot spot

Fichero: Artículo completo fatiga soldadura 20_02_2008 Página 10 de 23

2.5 Equilibrium equivalent structural stress approach E2S2

Figura nº5. Sistema de coordenadas global y local para elementos shell

Fichero: Artículo completo fatiga soldadura 20_02_2008 Página 11 de 23

La tensión estructural equivalente responde a la forma

t : es el espesor del material base en estudio

Para el caso de condiciones controladas por desplazamiento I (r) toma el valor:

Fichero: Artículo completo fatiga soldadura 20_02_2008 Página 12 de 23

fI tienen que ver con intervalos de confianza para la curva media.

Fichero: Artículo completo fatiga soldadura 20_02_2008 Página 13 de 23

3.- Metodología aplicada en el estudio

Fichero: Artículo completo fatiga soldadura 20_02_2008 Página 14 de 23

Figura nº7. Tensiones de Von Mises para el espécimen cargado a 3 kN

4.- Análisis comparativo de resultados

Vida estimada por cada método de cálculo

Tabla nº2.Resumen vida estimada por cada método de calculo..

*1: FD (RHS)-Fatigue design procedure for welded hollow section joints.

*2: FD-WF-Fatigue design of welded joints and components.

*3: SSE (FEM)-Stress determination for fatigue analysis of welded components.

Fichero: Artículo completo fatiga soldadura 20_02_2008 Página 15 de 23

E2S2 Mallado t/4

Figura nº8. Resultados para los diferentes códigos implementados